JP2003239951A - 動圧軸受装置及びその製造方法 - Google Patents
動圧軸受装置及びその製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 製造コストの低減、軸受性能の向上
【解決手段】 スラスト部材１０をハウジング７の内周
面７ｃに挿入し、その端面１０ａをフランジ部２ｂの下
側端面２ｂ２に当接させ、同時に、フランジ部２ｂの上
側端面２ｂ１を軸受スリーブ８の下側端面８ｃに当接さ
せる。この状態が、スラスト軸受隙間ゼロの状態であ
る。その後、スラスト部材１０を軸部材２と伴に、第１
スラスト軸受部Ｓ１のスラスト軸受隙間（大きさδ１）
と第２スラスト軸受部Ｓ２のスラスト軸受隙間（大きさ
δ２）の合計量に相当する寸法δ（δ＝δ１＋δ２）だ
け、ハウジング７および軸受スリーブ８に対して軸方向
に相対移動させる。そして、スラスト部材１０をその位
置でハウジング７に固定すると、所定のスラスト軸受隙
間δ（δ＝δ１＋δ２）が形成される。
面７ｃに挿入し、その端面１０ａをフランジ部２ｂの下
側端面２ｂ２に当接させ、同時に、フランジ部２ｂの上
側端面２ｂ１を軸受スリーブ８の下側端面８ｃに当接さ
せる。この状態が、スラスト軸受隙間ゼロの状態であ
る。その後、スラスト部材１０を軸部材２と伴に、第１
スラスト軸受部Ｓ１のスラスト軸受隙間（大きさδ１）
と第２スラスト軸受部Ｓ２のスラスト軸受隙間（大きさ
δ２）の合計量に相当する寸法δ（δ＝δ１＋δ２）だ
け、ハウジング７および軸受スリーブ８に対して軸方向
に相対移動させる。そして、スラスト部材１０をその位
置でハウジング７に固定すると、所定のスラスト軸受隙
間δ（δ＝δ１＋δ２）が形成される。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、軸受隙間に生じる
潤滑油の動圧作用で回転部材を非接触支持する動圧軸受
装置に関する。この軸受装置は、情報機器、例えばＨＤ
Ｄ、ＦＤＤ等の磁気ディスク装置、ＣＤ−ＲＯＭ、ＣＤ
−Ｒ／ＲＷ、ＤＶＤ−ＲＯＭ／ＲＡＭ等の光ディスク装
置、ＭＤ、ＭＯ等の光磁気ディスク装置などのスピンド
ルモータ、レーザビームプリンタ（ＬＢＰ）のポリゴン
スキャナモータ、あるいは電気機器、例えば軸流ファン
などの小型モータ用として好適である。
潤滑油の動圧作用で回転部材を非接触支持する動圧軸受
装置に関する。この軸受装置は、情報機器、例えばＨＤ
Ｄ、ＦＤＤ等の磁気ディスク装置、ＣＤ−ＲＯＭ、ＣＤ
−Ｒ／ＲＷ、ＤＶＤ−ＲＯＭ／ＲＡＭ等の光ディスク装
置、ＭＤ、ＭＯ等の光磁気ディスク装置などのスピンド
ルモータ、レーザビームプリンタ（ＬＢＰ）のポリゴン
スキャナモータ、あるいは電気機器、例えば軸流ファン
などの小型モータ用として好適である。
【０００２】
【従来の技術】上記各種モータには、高回転精度の他、
高速化、低コスト化、低騒音化などが求められている。
これらの要求性能を決定づける構成要素の一つに当該モ
ータのスピンドルを支持する軸受があり、近年では、こ
の種の軸受として、上記要求性能に優れた特性を有する
動圧軸受の使用が検討され、あるいは実際に使用されて
いる。
高速化、低コスト化、低騒音化などが求められている。
これらの要求性能を決定づける構成要素の一つに当該モ
ータのスピンドルを支持する軸受があり、近年では、こ
の種の軸受として、上記要求性能に優れた特性を有する
動圧軸受の使用が検討され、あるいは実際に使用されて
いる。
【０００３】例えば、ＨＤＤ等のディスク装置のスピン
ドルモータに組込まれる動圧軸受装置では、軸部材をラ
ジアル方向に回転自在に非接触支持するラジアル軸受部
と、軸部材をスラスト方向に回転自在に非接触支持する
スラスト軸受部とが設けられ、これら軸受部として、軸
受面に動圧発生用の溝（動圧溝）を有する動圧軸受が用
いられる。ラジアル軸受部の動圧溝は、軸受スリーブの
内周面又は軸部材の外周面に形成され、スラスト軸受部
の動圧溝は、フランジ部を備えた軸部材を用いる場合、
そのフランジ部の両端面、又は、これに対向する面（軸
受スリーブの端面や、ハウジングの底部に配設されるス
ラスト部材の端面等）にそれぞれ形成される。通常、軸
受スリーブはハウジングの内周の所定位置に固定され、
また、ハウジングの底部をスラスト部材で構成する場合
は、該スラスト部材を位置決めするためのインロー部
（段状の部位）をハウジングに設ける場合が多い（スラ
スト部材をインロー部に嵌め合わせることで、ハウジン
グに対するスラスト部材の位置決めを行う。）。さら
に、ハウジングの内部空間に注油した潤滑油が外部に漏
れるのを防止するために、ハウジングの開口部にシール
部材を配設する場合が多い。
ドルモータに組込まれる動圧軸受装置では、軸部材をラ
ジアル方向に回転自在に非接触支持するラジアル軸受部
と、軸部材をスラスト方向に回転自在に非接触支持する
スラスト軸受部とが設けられ、これら軸受部として、軸
受面に動圧発生用の溝（動圧溝）を有する動圧軸受が用
いられる。ラジアル軸受部の動圧溝は、軸受スリーブの
内周面又は軸部材の外周面に形成され、スラスト軸受部
の動圧溝は、フランジ部を備えた軸部材を用いる場合、
そのフランジ部の両端面、又は、これに対向する面（軸
受スリーブの端面や、ハウジングの底部に配設されるス
ラスト部材の端面等）にそれぞれ形成される。通常、軸
受スリーブはハウジングの内周の所定位置に固定され、
また、ハウジングの底部をスラスト部材で構成する場合
は、該スラスト部材を位置決めするためのインロー部
（段状の部位）をハウジングに設ける場合が多い（スラ
スト部材をインロー部に嵌め合わせることで、ハウジン
グに対するスラスト部材の位置決めを行う。）。さら
に、ハウジングの内部空間に注油した潤滑油が外部に漏
れるのを防止するために、ハウジングの開口部にシール
部材を配設する場合が多い。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】上記構成の動圧軸受装
置は、ハウジング、軸受スリーブ、軸部材、スラスト部
材、及びシール部材といった部品で構成され、情報機器
の益々の高性能化に伴って必要とされる高い軸受性能を
確保すべく、各部品の加工精度や組立精度を高める努力
がなされている。特に、スラスト軸受隙間の大きさは、
軸部材のフランジ部の軸方向寸法や両端面の面精度、ス
ラスト軸受面となる軸受スリーブおよびスラスト部材の
端面の面精度といった部品精度と、軸受スリーブとスラ
スト部材との間の軸方向スペースといった組立精度の影
響を受けることから、所望値に管理するのが難しく、そ
のために、必要以上に高精度な部品加工や複雑な組立作
業を強いられているのが実状である。一方、情報機器の
低価格化の傾向に伴い、この種の動圧軸受装置に対する
コスト低減の要求も益々厳しくなっている。
置は、ハウジング、軸受スリーブ、軸部材、スラスト部
材、及びシール部材といった部品で構成され、情報機器
の益々の高性能化に伴って必要とされる高い軸受性能を
確保すべく、各部品の加工精度や組立精度を高める努力
がなされている。特に、スラスト軸受隙間の大きさは、
軸部材のフランジ部の軸方向寸法や両端面の面精度、ス
ラスト軸受面となる軸受スリーブおよびスラスト部材の
端面の面精度といった部品精度と、軸受スリーブとスラ
スト部材との間の軸方向スペースといった組立精度の影
響を受けることから、所望値に管理するのが難しく、そ
のために、必要以上に高精度な部品加工や複雑な組立作
業を強いられているのが実状である。一方、情報機器の
低価格化の傾向に伴い、この種の動圧軸受装置に対する
コスト低減の要求も益々厳しくなっている。
【０００５】本発明の課題は、より一層低コストな動圧
軸受装置を提供することである。
軸受装置を提供することである。
【０００６】本発明の他の課題は、スラスト軸受隙間が
精度良く形成され、より軸受性能に優れた動圧軸受装置
を提供することである。
精度良く形成され、より軸受性能に優れた動圧軸受装置
を提供することである。
【０００７】本発明の更なる課題は、この種の動圧軸受
装置におけるスラスト軸受隙間を簡易かつ精度良く設定
することができる方法を提供することである。
装置におけるスラスト軸受隙間を簡易かつ精度良く設定
することができる方法を提供することである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するた
め、本発明は、ハウジングと、ハウジングの内周に固定
された軸受スリーブと、軸部およびフランジ部を有する
軸部材と、ハウジングに固定されたスラスト部材と、軸
受スリーブの内周面と軸部の外周面との間に設けられ、
ラジアル軸受隙間に生じる潤滑油の動圧作用で軸部をラ
ジアル方向に非接触支持するラジアル軸受部と、軸受ス
リーブの一端面とこれに対向するフランジ部の一端面と
の間に設けられ、スラスト軸受隙間に生じる潤滑油の動
圧作用でフランジ部をスラスト方向に非接触支持する第
１スラスト軸受部と、スラスト部材の端面とこれに対向
するフランジ部の他端面との間に設けられ、スラスト軸
受隙間に生じる潤滑油の動圧作用でフランジ部をスラス
ト方向に非接触支持する第２スラスト軸受部とを備え、
ハウジングの所定位置に位置決めされた軸受スリーブの
一端面を基準として、スラスト部材のハウジングに対す
る位置が設定されることにより、第１スラスト軸受部及
び第２スラスト軸受部のスラスト軸受隙間が所定寸法に
形成されている構成を提供する。
め、本発明は、ハウジングと、ハウジングの内周に固定
された軸受スリーブと、軸部およびフランジ部を有する
軸部材と、ハウジングに固定されたスラスト部材と、軸
受スリーブの内周面と軸部の外周面との間に設けられ、
ラジアル軸受隙間に生じる潤滑油の動圧作用で軸部をラ
ジアル方向に非接触支持するラジアル軸受部と、軸受ス
リーブの一端面とこれに対向するフランジ部の一端面と
の間に設けられ、スラスト軸受隙間に生じる潤滑油の動
圧作用でフランジ部をスラスト方向に非接触支持する第
１スラスト軸受部と、スラスト部材の端面とこれに対向
するフランジ部の他端面との間に設けられ、スラスト軸
受隙間に生じる潤滑油の動圧作用でフランジ部をスラス
ト方向に非接触支持する第２スラスト軸受部とを備え、
ハウジングの所定位置に位置決めされた軸受スリーブの
一端面を基準として、スラスト部材のハウジングに対す
る位置が設定されることにより、第１スラスト軸受部及
び第２スラスト軸受部のスラスト軸受隙間が所定寸法に
形成されている構成を提供する。
【０００９】例えば、スラスト部材の位置設定をハウジ
ングに設けたインロー部（段状の部位）で行う（スラス
ト部材をインロー部に嵌め合わせることで、ハウジング
に対するスラスト部材の位置決めを行う。）構成では、
スラスト軸受隙間が、ハウジングに対する軸受スリーブ
の組立精度（インロー部の段部と軸受スリーブの端面と
間の軸方向寸法）の影響を受ける。また、ハウジングに
対する軸受スリーブの位置決めを専用の治具で行う必要
があるので、各部品を最終的に組立み合わせたとき、ス
ラスト軸受隙間が、スラスト面（フランジ部の両端面、
軸受スリーブおよびスラスト部材の端面）の面精度の影
響を受ける。これに対して、本発明の構成では、ハウジ
ングの所定位置に位置決めされた軸受スリーブの一端面
を基準として、スラスト部材のハウジングに対する位置
が設定されているので、スラスト軸受隙間が、ハウジン
グに対する軸受スリーブの組立精度やスラスト面の面精
度の影響を受けない。そのため、スラスト軸受隙間を精
度良く形成することができ、これにより軸受性能の一層
の向上を図ることができる。しかも、スラスト軸受隙間
を精度良く形成するために、必要以上に高精度な部品加
工や複雑な組立作業を行う必要がないので、動圧軸受装
置の製造コスト低減にもなる。
ングに設けたインロー部（段状の部位）で行う（スラス
ト部材をインロー部に嵌め合わせることで、ハウジング
に対するスラスト部材の位置決めを行う。）構成では、
スラスト軸受隙間が、ハウジングに対する軸受スリーブ
の組立精度（インロー部の段部と軸受スリーブの端面と
間の軸方向寸法）の影響を受ける。また、ハウジングに
対する軸受スリーブの位置決めを専用の治具で行う必要
があるので、各部品を最終的に組立み合わせたとき、ス
ラスト軸受隙間が、スラスト面（フランジ部の両端面、
軸受スリーブおよびスラスト部材の端面）の面精度の影
響を受ける。これに対して、本発明の構成では、ハウジ
ングの所定位置に位置決めされた軸受スリーブの一端面
を基準として、スラスト部材のハウジングに対する位置
が設定されているので、スラスト軸受隙間が、ハウジン
グに対する軸受スリーブの組立精度やスラスト面の面精
度の影響を受けない。そのため、スラスト軸受隙間を精
度良く形成することができ、これにより軸受性能の一層
の向上を図ることができる。しかも、スラスト軸受隙間
を精度良く形成するために、必要以上に高精度な部品加
工や複雑な組立作業を行う必要がないので、動圧軸受装
置の製造コスト低減にもなる。
【００１０】上記構成において、ハウジングは、金属製
又は樹脂製（樹脂の射出成形品等）とすることができ
る。ハウジングを金属製とする場合、アルミ合金等のダ
イキャスト品、金属板等のプレス加工品（絞り成形品
等）、真ちゅう等の金属材の機械加工品（旋削加工品
等）、金属粉末の射出成形品等を用いることができる。
又は樹脂製（樹脂の射出成形品等）とすることができ
る。ハウジングを金属製とする場合、アルミ合金等のダ
イキャスト品、金属板等のプレス加工品（絞り成形品
等）、真ちゅう等の金属材の機械加工品（旋削加工品
等）、金属粉末の射出成形品等を用いることができる。
【００１１】ここで、金属粉末の射出成形法は「メタル
・インジェクション・モールディング」（ＭＩＭ：Meta
l Injection Molding）と呼ばれている。このＭＩＭ法
は、一般に、金属粉末と樹脂バインダとを混練後、金型
に射出して成形し、続いて脱脂してバインダを除いた成
形体を焼結して完成品とする成形法であり（焼結後、必
要に応じて後処理を行う。）、次のような特長を有して
いる。すなわち、複雑な形状の小物部品をニア・ネッ
ト・シェイプで形成することができ、金型形状を転写
し同一形状のものを量産することができ、成型時の収
縮率、脱脂・焼結時の収縮率などを見極めることによ
り、寸法精度の高い部品を生産することができ、金型
形状を転写するので、金型の仕上精度と同一の面精度
（面粗度等）を確保することができ、ステンレス鋼等
の難加工材のニア・ネット・シェイプ化が可能である。
・インジェクション・モールディング」（ＭＩＭ：Meta
l Injection Molding）と呼ばれている。このＭＩＭ法
は、一般に、金属粉末と樹脂バインダとを混練後、金型
に射出して成形し、続いて脱脂してバインダを除いた成
形体を焼結して完成品とする成形法であり（焼結後、必
要に応じて後処理を行う。）、次のような特長を有して
いる。すなわち、複雑な形状の小物部品をニア・ネッ
ト・シェイプで形成することができ、金型形状を転写
し同一形状のものを量産することができ、成型時の収
縮率、脱脂・焼結時の収縮率などを見極めることによ
り、寸法精度の高い部品を生産することができ、金型
形状を転写するので、金型の仕上精度と同一の面精度
（面粗度等）を確保することができ、ステンレス鋼等
の難加工材のニア・ネット・シェイプ化が可能である。
【００１２】ハウジングを上記のＭＩＭ法で形成するこ
とにより、製造コスト低減を図ることができる。ハウジ
ングに加え、あるいは、ハウジングに代えて、軸部材や
スラスト部材を上記のＭＩＭ法で形成しても良い。軸部
材やスラスト部材のように、ラジアル軸受部を構成する
ラジアル面、スラスト軸受部を構成するスラスト面を有
する部材をＭＩＭ法で形成することにより、ラジアル面
やスラスト面の面粗度等を精度良く仕上げることができ
るので、加工コスト低減になる。また、成形金型の所要
部位に動圧溝の形状を加工しておくことにより、ラジア
ル面やスラスト面に動圧溝を成形と同時に形成（転写）
することができるので、その後の動圧溝加工を不要とし
て、加工コスト低減を図ることもできる。
とにより、製造コスト低減を図ることができる。ハウジ
ングに加え、あるいは、ハウジングに代えて、軸部材や
スラスト部材を上記のＭＩＭ法で形成しても良い。軸部
材やスラスト部材のように、ラジアル軸受部を構成する
ラジアル面、スラスト軸受部を構成するスラスト面を有
する部材をＭＩＭ法で形成することにより、ラジアル面
やスラスト面の面粗度等を精度良く仕上げることができ
るので、加工コスト低減になる。また、成形金型の所要
部位に動圧溝の形状を加工しておくことにより、ラジア
ル面やスラスト面に動圧溝を成形と同時に形成（転写）
することができるので、その後の動圧溝加工を不要とし
て、加工コスト低減を図ることもできる。
【００１３】また、軸受スリーブをハウジングに固定す
る手段として、エポキシ系接着剤等による接着、圧入、
レーザビーム溶接（ハウジングの外径側から軸受スリー
ブの固定部位にレーザビームを照射する。あるいは、軸
受スリーブの固定部位に直接レーザビームを照射す
る。）、高周波パルス接合、加締め等を採用することが
できる。
る手段として、エポキシ系接着剤等による接着、圧入、
レーザビーム溶接（ハウジングの外径側から軸受スリー
ブの固定部位にレーザビームを照射する。あるいは、軸
受スリーブの固定部位に直接レーザビームを照射す
る。）、高周波パルス接合、加締め等を採用することが
できる。
【００１４】また、スラスト部材をハウジングに固定す
る手段として、圧入＋接着、レーザビーム溶接（ハウジ
ングの外径側からスラスト部材の固定部位にレーザビー
ムを照射する。あるいは、スラスト部材の固定部位に直
接レーザビームを照射する。）、高周波パルス接合、加
締め等を採用することができる。
る手段として、圧入＋接着、レーザビーム溶接（ハウジ
ングの外径側からスラスト部材の固定部位にレーザビー
ムを照射する。あるいは、スラスト部材の固定部位に直
接レーザビームを照射する。）、高周波パルス接合、加
締め等を採用することができる。
【００１５】上記構成において、軸受スリーブの他端面
の側に、ハウジングの内部空間をシールするシール手段
を設けることができる。このシール手段は、シール部材
をハウジングに固定することによって形成することがで
きる。この場合、シール部材の固定手段として、エポキ
シ系接着剤等による接着、圧入、レーザビーム溶接（ハ
ウジングの外径側からシール部材の固定部位にレーザビ
ームを照射する。あるいは、シール部材の固定部位に直
接レーザビームを照射する。）、高周波パルス接合、加
締め等を採用することができる。あるいは、上記のシー
ル手段は、ハウジングに一体に設けることができる。こ
れにより、部品点数を削減して、製造コストの一層の低
減を図ることができる。シール手段を一体に設けたハウ
ジングは、例えば上記のＭＩＭ法で形成することができ
る。
の側に、ハウジングの内部空間をシールするシール手段
を設けることができる。このシール手段は、シール部材
をハウジングに固定することによって形成することがで
きる。この場合、シール部材の固定手段として、エポキ
シ系接着剤等による接着、圧入、レーザビーム溶接（ハ
ウジングの外径側からシール部材の固定部位にレーザビ
ームを照射する。あるいは、シール部材の固定部位に直
接レーザビームを照射する。）、高周波パルス接合、加
締め等を採用することができる。あるいは、上記のシー
ル手段は、ハウジングに一体に設けることができる。こ
れにより、部品点数を削減して、製造コストの一層の低
減を図ることができる。シール手段を一体に設けたハウ
ジングは、例えば上記のＭＩＭ法で形成することができ
る。
【００１６】上記構成において、軸受スリーブの他端面
がシール手段に当接することにより、軸受スリーブのハ
ウジングに対する位置決めがなされる構成とすることが
できる。これにより、軸受スリーブの位置決め作業を容
易にして、組立作業を簡素化することができる。
がシール手段に当接することにより、軸受スリーブのハ
ウジングに対する位置決めがなされる構成とすることが
できる。これにより、軸受スリーブの位置決め作業を容
易にして、組立作業を簡素化することができる。
【００１７】上記構成において、ハウジングの内周形状
は特に限定されないが、軸方向にストレートな形状とす
ることができる。これにより、ハウジングの形状を簡単
化して、加工コストの低減を図ることができる。
は特に限定されないが、軸方向にストレートな形状とす
ることができる。これにより、ハウジングの形状を簡単
化して、加工コストの低減を図ることができる。
【００１８】あるいは、ハウジングの内周に段差部が設
けられ、軸受スリーブの一端部が段差部に当接すること
により、軸受スリーブのハウジングに対する位置決めが
なされる構成とすることもできる。これにより、軸受ス
リーブの位置決め作業を容易にして、組立作業を簡素化
することができる。
けられ、軸受スリーブの一端部が段差部に当接すること
により、軸受スリーブのハウジングに対する位置決めが
なされる構成とすることもできる。これにより、軸受ス
リーブの位置決め作業を容易にして、組立作業を簡素化
することができる。
【００１９】上記構成において、軸受スリーブは焼結金
属で形成することができる。
属で形成することができる。
【００２０】また、上記構成において、ハウジングと軸
受スリーブとを一体に形成することができる。これによ
り、部品点数を削減して、製造コストの一層の低減を図
ることができる。軸受スリーブを一体に設けたハウジン
グは、例えば上記のＭＩＭ法で形成することができる。
この場合、金型の所要部位に動圧溝の形状を加工してお
くことにより、ハウジングの所要部位に動圧溝を成形と
同時に形成（転写）することができる。
受スリーブとを一体に形成することができる。これによ
り、部品点数を削減して、製造コストの一層の低減を図
ることができる。軸受スリーブを一体に設けたハウジン
グは、例えば上記のＭＩＭ法で形成することができる。
この場合、金型の所要部位に動圧溝の形状を加工してお
くことにより、ハウジングの所要部位に動圧溝を成形と
同時に形成（転写）することができる。
【００２１】また、上記課題を解決するため、本発明
は、ハウジングと、ハウジングの内周に固定された軸受
スリーブと、軸部およびフランジ部を有する軸部材と、
ハウジングに固定されたスラスト部材と、軸受スリーブ
の内周面と軸部の外周面との間に設けられ、ラジアル軸
受隙間に生じる潤滑油の動圧作用で軸部をラジアル方向
に非接触支持するラジアル軸受部と、軸受スリーブの一
端面とこれに対向するフランジ部の一端面との間に設け
られ、スラスト軸受隙間に生じる潤滑油の動圧作用でフ
ランジ部をスラスト方向に非接触支持する第１スラスト
軸受部と、スラスト部材の端面とこれに対向するフラン
ジ部の他端面との間に設けられ、スラスト軸受隙間に生
じる潤滑油の動圧作用でフランジ部をスラスト方向に非
接触支持する第２スラスト軸受部とを備えた動圧軸受装
置の製造方法であって、軸受スリーブをハウジングの所
定位置に位置決めし、軸受スリーブの一端面を基準とし
て、スラスト部材のハウジングに対する位置を設定する
ことにより、第１スラスト軸受部及び第２スラスト軸受
部のスラスト軸受隙間を所定寸法に形成する構成を提供
する。この構成によれば、ハウジングの所定位置に位置
決めされた軸受スリーブの一端面を基準として、スラス
ト部材のハウジングに対する位置を設定するので、スラ
スト軸受隙間が、ハウジングに対する軸受スリーブの組
立精度やスラスト面の面精度の影響を受けない。そのた
め、スラスト軸受隙間を精度良くかつ簡易に形成するこ
とができ、これにより軸受性能の一層の向上を図ること
ができる。しかも、スラスト軸受隙間を精度良く形成す
るために、必要以上に高精度な部品加工や複雑な組立作
業を行う必要がないので、動圧軸受装置の製造コスト低
減にもなる。
は、ハウジングと、ハウジングの内周に固定された軸受
スリーブと、軸部およびフランジ部を有する軸部材と、
ハウジングに固定されたスラスト部材と、軸受スリーブ
の内周面と軸部の外周面との間に設けられ、ラジアル軸
受隙間に生じる潤滑油の動圧作用で軸部をラジアル方向
に非接触支持するラジアル軸受部と、軸受スリーブの一
端面とこれに対向するフランジ部の一端面との間に設け
られ、スラスト軸受隙間に生じる潤滑油の動圧作用でフ
ランジ部をスラスト方向に非接触支持する第１スラスト
軸受部と、スラスト部材の端面とこれに対向するフラン
ジ部の他端面との間に設けられ、スラスト軸受隙間に生
じる潤滑油の動圧作用でフランジ部をスラスト方向に非
接触支持する第２スラスト軸受部とを備えた動圧軸受装
置の製造方法であって、軸受スリーブをハウジングの所
定位置に位置決めし、軸受スリーブの一端面を基準とし
て、スラスト部材のハウジングに対する位置を設定する
ことにより、第１スラスト軸受部及び第２スラスト軸受
部のスラスト軸受隙間を所定寸法に形成する構成を提供
する。この構成によれば、ハウジングの所定位置に位置
決めされた軸受スリーブの一端面を基準として、スラス
ト部材のハウジングに対する位置を設定するので、スラ
スト軸受隙間が、ハウジングに対する軸受スリーブの組
立精度やスラスト面の面精度の影響を受けない。そのた
め、スラスト軸受隙間を精度良くかつ簡易に形成するこ
とができ、これにより軸受性能の一層の向上を図ること
ができる。しかも、スラスト軸受隙間を精度良く形成す
るために、必要以上に高精度な部品加工や複雑な組立作
業を行う必要がないので、動圧軸受装置の製造コスト低
減にもなる。
【００２２】上記構成において、軸受スリーブの位置決
めは、ハウジングに一体又は別体に設けられたシール手
段に、軸受スリーブの他端面を当接させることにより行
うことができる。または、ハウジングに設けられた段差
部に、軸受スリーブの一端部を当接させることにより行
うことができる。あるいは、軸受スリーブをハウジング
と一体に形成することによって行うこともできる。これ
らの構成により、軸受スリーブの位置決め作業を容易に
して、組立作業を簡素化することができる。
めは、ハウジングに一体又は別体に設けられたシール手
段に、軸受スリーブの他端面を当接させることにより行
うことができる。または、ハウジングに設けられた段差
部に、軸受スリーブの一端部を当接させることにより行
うことができる。あるいは、軸受スリーブをハウジング
と一体に形成することによって行うこともできる。これ
らの構成により、軸受スリーブの位置決め作業を容易に
して、組立作業を簡素化することができる。
【００２３】上記構成において、スラスト軸受隙間を所
定寸法に形成する工程は、軸受スリーブの一端面にフラ
ンジ部の一端面を当接させると共に、フランジ部の他端
面にスラスト部材の端面を当接させる段階と、スラスト
部材を、第１スラスト軸受部及び第２スラスト軸受部の
スラスト軸受隙間の合計量に相当する寸法だけ、ハウジ
ング及び軸受スリーブに対して軸方向に相対移動させる
段階とを有するものとすることができる。これにより、
スラスト軸受隙間が、ハウジングに対する軸受スリーブ
の組立精度やスラスト面の面精度のみならず、フランジ
部の軸方向寸法精度等の影響も受けなくなるので、スラ
スト軸受隙間をより一層精度良く形成することができ
る。
定寸法に形成する工程は、軸受スリーブの一端面にフラ
ンジ部の一端面を当接させると共に、フランジ部の他端
面にスラスト部材の端面を当接させる段階と、スラスト
部材を、第１スラスト軸受部及び第２スラスト軸受部の
スラスト軸受隙間の合計量に相当する寸法だけ、ハウジ
ング及び軸受スリーブに対して軸方向に相対移動させる
段階とを有するものとすることができる。これにより、
スラスト軸受隙間が、ハウジングに対する軸受スリーブ
の組立精度やスラスト面の面精度のみならず、フランジ
部の軸方向寸法精度等の影響も受けなくなるので、スラ
スト軸受隙間をより一層精度良く形成することができ
る。
【００２４】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施形態について
説明する。
説明する。
【００２５】図１は、この実施形態に係る動圧軸受装置
１を組み込んだ情報機器用スピンドルモータの一構成例
を示している。このスピンドルモータは、ＨＤＤ等のデ
ィスク駆動装置に用いられるもので、軸部材２を回転自
在に非接触支持する動圧軸受装置１と、軸部材２に装着
されたディスクハブ３と、例えば半径方向のギャップを
介して対向させたモータステータ４およびモータロータ
５とを備えている。ステータ４はケーシング６の外周に
取付けられ、ロータ５はディスクハブ３の内周に取付け
られる。動圧軸受装置１のハウジング７は、ケーシング
６の内周に装着される。ディスクハブ３には、磁気ディ
スク等のディスクＤが一又は複数枚保持される。ステー
タ４に通電すると、ステータ４とロータ５との間の励磁
力でロータ５が回転し、それによって、ディスクハブ３
および軸部材２が一体となって回転する。
１を組み込んだ情報機器用スピンドルモータの一構成例
を示している。このスピンドルモータは、ＨＤＤ等のデ
ィスク駆動装置に用いられるもので、軸部材２を回転自
在に非接触支持する動圧軸受装置１と、軸部材２に装着
されたディスクハブ３と、例えば半径方向のギャップを
介して対向させたモータステータ４およびモータロータ
５とを備えている。ステータ４はケーシング６の外周に
取付けられ、ロータ５はディスクハブ３の内周に取付け
られる。動圧軸受装置１のハウジング７は、ケーシング
６の内周に装着される。ディスクハブ３には、磁気ディ
スク等のディスクＤが一又は複数枚保持される。ステー
タ４に通電すると、ステータ４とロータ５との間の励磁
力でロータ５が回転し、それによって、ディスクハブ３
および軸部材２が一体となって回転する。
【００２６】図２は、動圧軸受装置１を示している。こ
の動圧軸受装置１は、ハウジング７と、ハウジング７に
固定された軸受スリーブ８およびスラスト部材１０と、
軸部材２とを構成部品して構成される。
の動圧軸受装置１は、ハウジング７と、ハウジング７に
固定された軸受スリーブ８およびスラスト部材１０と、
軸部材２とを構成部品して構成される。
【００２７】軸受スリーブ８の内周面８ａと軸部材２の
軸部２ａの外周面２ａ１との間に第１ラジアル軸受部Ｒ
１と第２ラジアル軸受部Ｒ２とが軸方向に離隔して設け
られる。また、軸受スリーブ８の下側端面８ｃと軸部材
２のフランジ部２ｂの上側端面２ｂ１との間に第１スラ
スト軸受部Ｓ１が設けられ、スラスト部材１０の端面１
０ａとフランジ部２ｂの下側端面２ｂ２との間に第２ス
ラスト軸受部Ｓ２が設けられる。尚、説明の便宜上、ス
ラスト部材１０の側を下側、スラスト部材１０と反対の
側を上側として説明を進める。
軸部２ａの外周面２ａ１との間に第１ラジアル軸受部Ｒ
１と第２ラジアル軸受部Ｒ２とが軸方向に離隔して設け
られる。また、軸受スリーブ８の下側端面８ｃと軸部材
２のフランジ部２ｂの上側端面２ｂ１との間に第１スラ
スト軸受部Ｓ１が設けられ、スラスト部材１０の端面１
０ａとフランジ部２ｂの下側端面２ｂ２との間に第２ス
ラスト軸受部Ｓ２が設けられる。尚、説明の便宜上、ス
ラスト部材１０の側を下側、スラスト部材１０と反対の
側を上側として説明を進める。
【００２８】ハウジング７は、例えば、マグネシウム等
の金属粉末からＭＩＭ法で逆コップ状に形成され、円筒
状の側部７ｂと、側部７ｂの上端から内径側に一体に延
びた環状のシール部７ａとを備えている。シール部７ａ
の内周面７ａ１は、軸部２ａの外周面２ａ１と所定のシ
ール空間を介して対向する。また、側部７ｂの内周面７
ｃは軸方向にストレートな形状である。
の金属粉末からＭＩＭ法で逆コップ状に形成され、円筒
状の側部７ｂと、側部７ｂの上端から内径側に一体に延
びた環状のシール部７ａとを備えている。シール部７ａ
の内周面７ａ１は、軸部２ａの外周面２ａ１と所定のシ
ール空間を介して対向する。また、側部７ｂの内周面７
ｃは軸方向にストレートな形状である。
【００２９】軸部材２は、例えば、ステンレス鋼等の金
属材で形成され、軸部２ａと、軸部２ａの下端に一体又
は別体に設けられたフランジ部２ｂとを備えている。
属材で形成され、軸部２ａと、軸部２ａの下端に一体又
は別体に設けられたフランジ部２ｂとを備えている。
【００３０】軸受スリーブ８は、例えば、焼結金属から
なる多孔質体、特に銅を主成分とする燒結金属の多孔質
体で円筒状に形成され、接着、圧入、レーザビーム溶
接、高周波パルス接合等の適宜の手段により、ハウジン
グ７の内周面７ｃの所定位置に固定される。軸受スリー
ブ８の上側端面８ｂは、ハウジング７のシール部７ａに
当接している。
なる多孔質体、特に銅を主成分とする燒結金属の多孔質
体で円筒状に形成され、接着、圧入、レーザビーム溶
接、高周波パルス接合等の適宜の手段により、ハウジン
グ７の内周面７ｃの所定位置に固定される。軸受スリー
ブ８の上側端面８ｂは、ハウジング７のシール部７ａに
当接している。
【００３１】この焼結金属で形成された軸受スリーブ８
の内周面８ａには、第１ラジアル軸受部Ｒ１と第２ラジ
アル軸受部Ｒ２のラジアル軸受面となる上下２つの領域
が軸方向に離隔して設けられ、該２つの領域には、例え
ば図３（ａ）に示すようなヘリングボーン形状の動圧溝
８ａ１、８ａ２がそれぞれ形成される。尚、動圧溝の形
状として、スパイラル形状や軸方向溝形状等を採用して
も良い。
の内周面８ａには、第１ラジアル軸受部Ｒ１と第２ラジ
アル軸受部Ｒ２のラジアル軸受面となる上下２つの領域
が軸方向に離隔して設けられ、該２つの領域には、例え
ば図３（ａ）に示すようなヘリングボーン形状の動圧溝
８ａ１、８ａ２がそれぞれ形成される。尚、動圧溝の形
状として、スパイラル形状や軸方向溝形状等を採用して
も良い。
【００３２】また、第１スラスト軸受部Ｓ１のスラスト
軸受面となる、軸受スリーブ８の下側端面８ｃには、例
えば図３（ｂ）に示すようなスパイラル形状の動圧溝８
ｃ１が形成される。尚、動圧溝の形状として、ヘリング
ボーン形状や放射溝形状等を採用しても良い。
軸受面となる、軸受スリーブ８の下側端面８ｃには、例
えば図３（ｂ）に示すようなスパイラル形状の動圧溝８
ｃ１が形成される。尚、動圧溝の形状として、ヘリング
ボーン形状や放射溝形状等を採用しても良い。
【００３３】図４に示すように、スラスト部材１０は、
例えば、マグネシウム等の金属粉末からＭＩＭ法で円盤
状に形成され、圧入＋接着、レーザビーム溶接、高周波
パルス接合等の適宜の手段により、ハウジング７の内周
面７ｃの下端部に固定される。第２スラスト軸受部Ｓ２
のスラスト軸受面となる、スラスト部材１０の端面１０
ａには、例えば図４（ｂ）に示すようなヘリングボーン
形状の動圧溝１０ａ１が形成される。スラスト部材１０
をＭＩＭ法で形成する場合、この動圧溝１０ａ１は成形
と同時に形成（成形金型で転写）することができる。
尚、動圧溝の形状として、スパイラル形状や放射溝形状
等を採用しても良い。
例えば、マグネシウム等の金属粉末からＭＩＭ法で円盤
状に形成され、圧入＋接着、レーザビーム溶接、高周波
パルス接合等の適宜の手段により、ハウジング７の内周
面７ｃの下端部に固定される。第２スラスト軸受部Ｓ２
のスラスト軸受面となる、スラスト部材１０の端面１０
ａには、例えば図４（ｂ）に示すようなヘリングボーン
形状の動圧溝１０ａ１が形成される。スラスト部材１０
をＭＩＭ法で形成する場合、この動圧溝１０ａ１は成形
と同時に形成（成形金型で転写）することができる。
尚、動圧溝の形状として、スパイラル形状や放射溝形状
等を採用しても良い。
【００３４】軸部材２の軸部２ａは軸受スリーブ８の内
周面８ａに挿入され、フランジ部２ｂは軸受スリーブ８
の下側端面８ｃとスラスト部材１０の端面１０ａとの間
の空間部に収容される。また、シール部７ａで密封され
たハウジング７の内部空間には潤滑油が給油される。
周面８ａに挿入され、フランジ部２ｂは軸受スリーブ８
の下側端面８ｃとスラスト部材１０の端面１０ａとの間
の空間部に収容される。また、シール部７ａで密封され
たハウジング７の内部空間には潤滑油が給油される。
【００３５】軸部材２の回転時、軸受スリーブ８の内周
面８ａのラジアル軸受面となる領域（上下２箇所の領
域）は、それぞれ、軸部２ａの外周面２ａ１とラジアル
軸受隙間を介して対向する。また、軸受スリーブ８の下
側端面８ｃのスラスト軸受面となる領域はフランジ部２
ｂの上側端面２ｂ１とスラスト軸受隙間を介して対向
し、スラスト部材１０の端面１０ａのスラスト軸受面と
なる領域はフランジ部２ｂの下側端面２ｂ２とスラスト
軸受隙間を介して対向する。そして、軸部材２の回転に
伴い、上記ラジアル軸受隙間に潤滑油の動圧が発生し、
軸部材２の軸部２ａが上記ラジアル軸受隙間内に形成さ
れる潤滑油の油膜によってラジアル方向に回転自在に非
接触支持される。これにより、軸部材２をラジアル方向
に回転自在に非接触支持する第１ラジアル軸受部Ｒ１と
第２ラジアル軸受部Ｒ２とが構成される。同時に、上記
スラスト軸受隙間に潤滑油の動圧が発生し、軸部材２の
フランジ部２ｂが上記スラスト軸受隙間内に形成される
潤滑油の油膜によって両スラスト方向に回転自在に非接
触支持される。これにより、軸部材２をスラスト方向に
回転自在に非接触支持する第１スラスト軸受部Ｓ１と第
２スラスト軸受部Ｓ２とが構成される。
面８ａのラジアル軸受面となる領域（上下２箇所の領
域）は、それぞれ、軸部２ａの外周面２ａ１とラジアル
軸受隙間を介して対向する。また、軸受スリーブ８の下
側端面８ｃのスラスト軸受面となる領域はフランジ部２
ｂの上側端面２ｂ１とスラスト軸受隙間を介して対向
し、スラスト部材１０の端面１０ａのスラスト軸受面と
なる領域はフランジ部２ｂの下側端面２ｂ２とスラスト
軸受隙間を介して対向する。そして、軸部材２の回転に
伴い、上記ラジアル軸受隙間に潤滑油の動圧が発生し、
軸部材２の軸部２ａが上記ラジアル軸受隙間内に形成さ
れる潤滑油の油膜によってラジアル方向に回転自在に非
接触支持される。これにより、軸部材２をラジアル方向
に回転自在に非接触支持する第１ラジアル軸受部Ｒ１と
第２ラジアル軸受部Ｒ２とが構成される。同時に、上記
スラスト軸受隙間に潤滑油の動圧が発生し、軸部材２の
フランジ部２ｂが上記スラスト軸受隙間内に形成される
潤滑油の油膜によって両スラスト方向に回転自在に非接
触支持される。これにより、軸部材２をスラスト方向に
回転自在に非接触支持する第１スラスト軸受部Ｓ１と第
２スラスト軸受部Ｓ２とが構成される。
【００３６】この実施形態の動圧軸受装置１は、例え
ば、図５〜図８に示すような態様で組立てる。尚、図５
〜図８は、図２と上下が逆向きになっている。
ば、図５〜図８に示すような態様で組立てる。尚、図５
〜図８は、図２と上下が逆向きになっている。
【００３７】まず、図５に示すように、軸受スリーブ８
をハウジング７の内周面７ｃに挿入し（圧入しても良
い。）、その上側端面８ｂをシール部７ａに当接させ
る。これにより、軸受スリーブ８のハウジング７に対す
る軸方向位置が決まる。そして、この状態で軸受スリー
ブ８をハウジング７に固定する。
をハウジング７の内周面７ｃに挿入し（圧入しても良
い。）、その上側端面８ｂをシール部７ａに当接させ
る。これにより、軸受スリーブ８のハウジング７に対す
る軸方向位置が決まる。そして、この状態で軸受スリー
ブ８をハウジング７に固定する。
【００３８】つぎに、図６に示すように、軸部材２を軸
受スリーブ８に装着する。尚、軸受スリーブ８をハウジ
ング７に固定した状態でその内径寸法を測定しておき、
軸部２ａの外径寸法（予め測定しておく。）との寸法マ
ッチングを行うことにより、ラジアル軸受隙間を精度良
く設定することができる。
受スリーブ８に装着する。尚、軸受スリーブ８をハウジ
ング７に固定した状態でその内径寸法を測定しておき、
軸部２ａの外径寸法（予め測定しておく。）との寸法マ
ッチングを行うことにより、ラジアル軸受隙間を精度良
く設定することができる。
【００３９】つぎに、図７に示すように、スラスト部材
１０をハウジング７の内周面７ｃに挿入し（圧入しても
良い。）、軸受スリーブ８の側に推し進めて、その端面
１０ａをフランジ部２ｂの下側端面２ｂ２に当接させ、
同時に、フランジ部２ｂの上側端面２ｂ１を軸受スリー
ブ８の下側端面８ｃに当接させる。この状態が、スラス
ト軸受隙間ゼロ（第１スラスト軸受部Ｓ１および第２ス
ラスト軸受部Ｓ２のスラスト軸受隙間がゼロ）の状態で
ある。尚、軸受スリーブ８のハウジング７に対する固定
はこの段階で行っても良い。
１０をハウジング７の内周面７ｃに挿入し（圧入しても
良い。）、軸受スリーブ８の側に推し進めて、その端面
１０ａをフランジ部２ｂの下側端面２ｂ２に当接させ、
同時に、フランジ部２ｂの上側端面２ｂ１を軸受スリー
ブ８の下側端面８ｃに当接させる。この状態が、スラス
ト軸受隙間ゼロ（第１スラスト軸受部Ｓ１および第２ス
ラスト軸受部Ｓ２のスラスト軸受隙間がゼロ）の状態で
ある。尚、軸受スリーブ８のハウジング７に対する固定
はこの段階で行っても良い。
【００４０】つぎに、図８に示すように、スラスト部材
１０を軸部材２と伴に、第１スラスト軸受部Ｓ１のスラ
スト軸受隙間（大きさをδ１とする。）と第２スラスト
軸受部Ｓ２のスラスト軸受隙間（大きさをδ２とす
る。）の合計量に相当する寸法δ（δ＝δ１＋δ２）だ
け、ハウジング７および軸受スリーブ８に対して軸方向
に相対移動させる。そして、スラスト部材１０をその位
置でハウジング７に固定すると、所定のスラスト軸受隙
間δ（δ＝δ１＋δ２）が形成される。
１０を軸部材２と伴に、第１スラスト軸受部Ｓ１のスラ
スト軸受隙間（大きさをδ１とする。）と第２スラスト
軸受部Ｓ２のスラスト軸受隙間（大きさをδ２とす
る。）の合計量に相当する寸法δ（δ＝δ１＋δ２）だ
け、ハウジング７および軸受スリーブ８に対して軸方向
に相対移動させる。そして、スラスト部材１０をその位
置でハウジング７に固定すると、所定のスラスト軸受隙
間δ（δ＝δ１＋δ２）が形成される。
【００４１】上記の方法によれば、動圧軸受装置１の各
構成部品を実際に組み合わせてスラスト軸受隙間ゼロの
状態を一旦実現し、その状態から、スラスト部材１０と
ハウジング７および軸受スリーブ８とを軸方向に所定量
相対移動させてスラスト軸受隙間を形成するので、上記
の軸方向相対移動量δ（δ＝δ１＋δ２）を管理するだ
けで、ハウジング７に対する軸受スリーブ８の組立精度
やスラスト面（８ｃ、１０ａ、２ｂ１、２ｂ２）の面精
度、フランジ部２ｂの軸方向寸法精度等の影響を受ける
ことなく、スラスト軸受隙間を精度良く形成することが
できる。
構成部品を実際に組み合わせてスラスト軸受隙間ゼロの
状態を一旦実現し、その状態から、スラスト部材１０と
ハウジング７および軸受スリーブ８とを軸方向に所定量
相対移動させてスラスト軸受隙間を形成するので、上記
の軸方向相対移動量δ（δ＝δ１＋δ２）を管理するだ
けで、ハウジング７に対する軸受スリーブ８の組立精度
やスラスト面（８ｃ、１０ａ、２ｂ１、２ｂ２）の面精
度、フランジ部２ｂの軸方向寸法精度等の影響を受ける
ことなく、スラスト軸受隙間を精度良く形成することが
できる。
【００４２】図９は、他の実施形態に係る動圧軸受装置
１１を示している。この動圧軸受装置１１は、薄肉のハ
ウジング１７と、ハウジング１７に固定された軸受スリ
ーブ８およびスラスト部材１０と、軸部材２と、シール
部材９とを構成部品して構成される。尚、図２に示す動
圧軸受装置１と実質的に同一の部品及び部位については
同一の符号を付して示し、重複する説明を省略する。
１１を示している。この動圧軸受装置１１は、薄肉のハ
ウジング１７と、ハウジング１７に固定された軸受スリ
ーブ８およびスラスト部材１０と、軸部材２と、シール
部材９とを構成部品して構成される。尚、図２に示す動
圧軸受装置１と実質的に同一の部品及び部位については
同一の符号を付して示し、重複する説明を省略する。
【００４３】ハウジング１７は、例えば、金属板（板材
又はパイプ材）からプレス成形（絞り加工）で形成さ
れ、円筒状の側部１７ｂと、側部１７ｂの上端から内径
側に一体に延びた環状の係止部１７ａとを備えている。
側部１７ｂの下側部分１７ｂ１の内径は他の部分よりも
若干小径に形成され、両者の境界部分は段差部１７ｂ２
になっている。尚、この実施形態では、側部１７ｂの下
側部分１７b１を他の部分よりも若干小径に絞ることで
段差部１７ｂ２を形成しているが、例えば、側部１７ｂ
の下側部分１７ｂ１と他の部分の肉厚を相互に異ならせ
たり、あるいは、上記の境界部分に対応する部分を内径
側に局部的に屈曲させることで段差部１７ｂ２を形成し
てもよい。また、段差部１７ｂ２は、全周にわたって形
成してもよいし、円周方向の複数箇所に部分的に形成し
てもよい。
又はパイプ材）からプレス成形（絞り加工）で形成さ
れ、円筒状の側部１７ｂと、側部１７ｂの上端から内径
側に一体に延びた環状の係止部１７ａとを備えている。
側部１７ｂの下側部分１７ｂ１の内径は他の部分よりも
若干小径に形成され、両者の境界部分は段差部１７ｂ２
になっている。尚、この実施形態では、側部１７ｂの下
側部分１７b１を他の部分よりも若干小径に絞ることで
段差部１７ｂ２を形成しているが、例えば、側部１７ｂ
の下側部分１７ｂ１と他の部分の肉厚を相互に異ならせ
たり、あるいは、上記の境界部分に対応する部分を内径
側に局部的に屈曲させることで段差部１７ｂ２を形成し
てもよい。また、段差部１７ｂ２は、全周にわたって形
成してもよいし、円周方向の複数箇所に部分的に形成し
てもよい。
【００４４】シール部材９は、ハウジング１７の側部１
７ｂの上端部内周に固定され、軸方向には、ハウジング
１７の係止部１７ａと軸受スリーブ８の上側端面８ｂと
で挟持される。シール部材９の内周面９ａは、軸部２ａ
の外周面２ａ１と所定のシール空間を介して対向する。
７ｂの上端部内周に固定され、軸方向には、ハウジング
１７の係止部１７ａと軸受スリーブ８の上側端面８ｂと
で挟持される。シール部材９の内周面９ａは、軸部２ａ
の外周面２ａ１と所定のシール空間を介して対向する。
【００４５】この実施形態の動圧軸受装置１１は、例え
ば、図１０〜図１２に示すような態様で組立てる。
ば、図１０〜図１２に示すような態様で組立てる。
【００４６】まず、図１０に示すように、軸受スリーブ
８をハウジング１７の側部１７ｂの内周に挿入し（圧入
しても良い。）、その下側端部（端面８ｃの側）を側部
１７ｂの段差部１７ｂ２に当接させ、さらに、シール部
材９をハウジング１７の側部１７ｂの内周に挿入し（圧
入しても良い。）、軸受スリーブ８の上側端面８ｂに当
接させる。これにより、軸受スリーブ８のハウジング１
７に対する軸方向位置が決まる。そして、この状態で軸
受スリーブ８およびシール部材９をハウジング１７に固
定する。その後、ハウジング１７の側部１７bの上側端
部を内径側に屈曲変形させて係止部１７aを形成し、シ
ール部材９に当接させる。尚、軸受スリーブ８、シール
部材９の一方又は双方を固定する手段として、ハウジン
グ１７の側部１７ｂを加締めてもよい。この場合、軸受
スリーブ８、シール部材９の一方又は双方の外周に凹部
を設けておき、この凹部に側部１７ｂを加締めるように
するとよい。あるいは、軸受スリーブ８、シール部材９
の一方又は双方を側部１７ｂの内周に圧入することで、
これら部品のハウジング１７に対する固定作業を省略す
ることもできる。
８をハウジング１７の側部１７ｂの内周に挿入し（圧入
しても良い。）、その下側端部（端面８ｃの側）を側部
１７ｂの段差部１７ｂ２に当接させ、さらに、シール部
材９をハウジング１７の側部１７ｂの内周に挿入し（圧
入しても良い。）、軸受スリーブ８の上側端面８ｂに当
接させる。これにより、軸受スリーブ８のハウジング１
７に対する軸方向位置が決まる。そして、この状態で軸
受スリーブ８およびシール部材９をハウジング１７に固
定する。その後、ハウジング１７の側部１７bの上側端
部を内径側に屈曲変形させて係止部１７aを形成し、シ
ール部材９に当接させる。尚、軸受スリーブ８、シール
部材９の一方又は双方を固定する手段として、ハウジン
グ１７の側部１７ｂを加締めてもよい。この場合、軸受
スリーブ８、シール部材９の一方又は双方の外周に凹部
を設けておき、この凹部に側部１７ｂを加締めるように
するとよい。あるいは、軸受スリーブ８、シール部材９
の一方又は双方を側部１７ｂの内周に圧入することで、
これら部品のハウジング１７に対する固定作業を省略す
ることもできる。
【００４７】つぎに、図１１に示すように、軸部材２を
軸受スリーブ８に装着する。そして、スラスト部材１０
を側部１７ｂの下側端部１７ｂ１の内周に挿入し（圧入
しても良い。）、軸受スリーブ８の側に推し進めて、そ
の端面１０ａをフランジ部２ｂの下側端面２ｂ２に当接
させ、同時に、フランジ部２ｂの上側端面２ｂ１を軸受
スリーブ８の下側端面８ｃに当接させる。この状態が、
スラスト軸受隙間ゼロ（第１スラスト軸受部Ｓ１および
第２スラスト軸受部Ｓ２のスラスト軸受隙間がゼロ）の
状態である。
軸受スリーブ８に装着する。そして、スラスト部材１０
を側部１７ｂの下側端部１７ｂ１の内周に挿入し（圧入
しても良い。）、軸受スリーブ８の側に推し進めて、そ
の端面１０ａをフランジ部２ｂの下側端面２ｂ２に当接
させ、同時に、フランジ部２ｂの上側端面２ｂ１を軸受
スリーブ８の下側端面８ｃに当接させる。この状態が、
スラスト軸受隙間ゼロ（第１スラスト軸受部Ｓ１および
第２スラスト軸受部Ｓ２のスラスト軸受隙間がゼロ）の
状態である。
【００４８】つぎに、図１２に示すように、スラスト部
材１０を軸部材２と伴に、第１スラスト軸受部Ｓ１のス
ラスト軸受隙間（大きさをδ１とする。）と第２スラス
ト軸受部Ｓ２のスラスト軸受隙間（大きさをδ２とす
る。）の合計量に相当する寸法δ（δ＝δ１＋δ２）だ
け、ハウジング１７および軸受スリーブ８に対して軸方
向に相対移動させる。そして、スラスト部材１０をその
位置でハウジング１７に固定すると、所定のスラスト軸
受隙間δ（δ＝δ１＋δ２）が形成される。
材１０を軸部材２と伴に、第１スラスト軸受部Ｓ１のス
ラスト軸受隙間（大きさをδ１とする。）と第２スラス
ト軸受部Ｓ２のスラスト軸受隙間（大きさをδ２とす
る。）の合計量に相当する寸法δ（δ＝δ１＋δ２）だ
け、ハウジング１７および軸受スリーブ８に対して軸方
向に相対移動させる。そして、スラスト部材１０をその
位置でハウジング１７に固定すると、所定のスラスト軸
受隙間δ（δ＝δ１＋δ２）が形成される。
【００４９】図１３は、他の実施形態に係る動圧軸受装
置２１を示している。この動圧軸受装置２１は、ハウジ
ング２７と、ハウジング２７に固定された軸受スリーブ
８およびスラスト部材１０と、軸部材２と、シール部材
９とを構成部品して構成される。尚、図２に示す動圧軸
受装置１と実質的に同一の部品及び部位については同一
の符号を付して示し、重複する説明を省略する。
置２１を示している。この動圧軸受装置２１は、ハウジ
ング２７と、ハウジング２７に固定された軸受スリーブ
８およびスラスト部材１０と、軸部材２と、シール部材
９とを構成部品して構成される。尚、図２に示す動圧軸
受装置１と実質的に同一の部品及び部位については同一
の符号を付して示し、重複する説明を省略する。
【００５０】ハウジング７は、例えば、マグネシウム等
の金属粉末からＭＩＭ法で円筒状に形成され、その内周
面２７ｂは軸方向にストレートな形状である。
の金属粉末からＭＩＭ法で円筒状に形成され、その内周
面２７ｂは軸方向にストレートな形状である。
【００５１】シール部材９は、ハウジング２７の上端部
内周に固定され、その内周面９ａは、軸部２ａの外周面
２ａ１と所定のシール空間を介して対向する。
内周に固定され、その内周面９ａは、軸部２ａの外周面
２ａ１と所定のシール空間を介して対向する。
【００５２】この実施形態の動圧軸受装置２１は、ま
ず、シール部材９をハウジング１７に固定し、その後、
図５〜図８と同様の態様で組立てる。
ず、シール部材９をハウジング１７に固定し、その後、
図５〜図８と同様の態様で組立てる。
【００５３】図１４は、他の実施形態に係る動圧軸受装
置３１を示している。この動圧軸受装置３１は、ハウジ
ング３７と、ハウジング３７に固定されたスラスト部材
１０と、軸部材２とを構成部品して構成される。尚、図
２に示す動圧軸受装置１と実質的に同一の部品及び部位
については同一の符号を付して示し、重複する説明を省
略する。
置３１を示している。この動圧軸受装置３１は、ハウジ
ング３７と、ハウジング３７に固定されたスラスト部材
１０と、軸部材２とを構成部品して構成される。尚、図
２に示す動圧軸受装置１と実質的に同一の部品及び部位
については同一の符号を付して示し、重複する説明を省
略する。
【００５４】ハウジング３７は、例えば、マグネシウム
等の金属粉末からＭＩＭ法で形成され、第１ラジアル軸
受部Ｒ１のラジアル軸受面３７ａと第２ラジアル軸受部
Ｒ２のラジアル軸受面３７ｂと、第１スラスト軸受部Ｓ
１のスラスト軸受面３７ｃと、シール面３７ｄとを備え
ている。例えば、ラジアル軸受面３７ａ、３７ｂ、スラ
スト軸受面３７ｃには、ヘリングボーン形状やスパイラ
ル形状等の動圧溝が形成され、これら動圧溝はハウジン
グ３７の成形と同時に形成（成形金型で転写）される。
等の金属粉末からＭＩＭ法で形成され、第１ラジアル軸
受部Ｒ１のラジアル軸受面３７ａと第２ラジアル軸受部
Ｒ２のラジアル軸受面３７ｂと、第１スラスト軸受部Ｓ
１のスラスト軸受面３７ｃと、シール面３７ｄとを備え
ている。例えば、ラジアル軸受面３７ａ、３７ｂ、スラ
スト軸受面３７ｃには、ヘリングボーン形状やスパイラ
ル形状等の動圧溝が形成され、これら動圧溝はハウジン
グ３７の成形と同時に形成（成形金型で転写）される。
【００５５】この実施形態の動圧軸受装置３１は、例え
ば、以下に説明するような態様で組立てる。
ば、以下に説明するような態様で組立てる。
【００５６】まず、軸部材２をハウジング３７に装着す
る。つぎに、スラスト部材１０をハウジング３７の下端
部内周に挿入し（圧入しても良い。）、その端面１０ａ
をフランジ部２ｂの下側端面２ｂ２に当接させ、同時
に、フランジ部２ｂの上側端面２ｂ１をスラスト軸受面
３７ｃに当接させる。この状態が、スラスト軸受隙間ゼ
ロ（第１スラスト軸受部Ｓ１および第２スラスト軸受部
Ｓ２のスラスト軸受隙間がゼロ）の状態である。その
後、スラスト部材１０を軸部材２と伴に、第１スラスト
軸受部Ｓ１のスラスト軸受隙間（大きさをδ１とす
る。）と第２スラスト軸受部Ｓ２のスラスト軸受隙間
（大きさをδ２とする。）の合計量に相当する寸法δ
（δ＝δ１＋δ２）だけ、ハウジング３７に対して軸方
向に相対移動させる。そして、スラスト部材１０をその
位置でハウジング３７に固定すると、所定のスラスト軸
受隙間δ（δ＝δ１＋δ２）が形成される。
る。つぎに、スラスト部材１０をハウジング３７の下端
部内周に挿入し（圧入しても良い。）、その端面１０ａ
をフランジ部２ｂの下側端面２ｂ２に当接させ、同時
に、フランジ部２ｂの上側端面２ｂ１をスラスト軸受面
３７ｃに当接させる。この状態が、スラスト軸受隙間ゼ
ロ（第１スラスト軸受部Ｓ１および第２スラスト軸受部
Ｓ２のスラスト軸受隙間がゼロ）の状態である。その
後、スラスト部材１０を軸部材２と伴に、第１スラスト
軸受部Ｓ１のスラスト軸受隙間（大きさをδ１とす
る。）と第２スラスト軸受部Ｓ２のスラスト軸受隙間
（大きさをδ２とする。）の合計量に相当する寸法δ
（δ＝δ１＋δ２）だけ、ハウジング３７に対して軸方
向に相対移動させる。そして、スラスト部材１０をその
位置でハウジング３７に固定すると、所定のスラスト軸
受隙間δ（δ＝δ１＋δ２）が形成される。
【００５７】
【発明の効果】本発明によれば、より一層低コストで軸
受性能に優れた動圧軸受装置を提供することができる。
受性能に優れた動圧軸受装置を提供することができる。
【００５８】また、本発明の製造方法によれば、部品精
度の影響を受けることなく、スラスト軸受隙間を精度良
くかつ簡易に設定することができる。これにより、部品
の加工コストや組立コストを低減することができる。
度の影響を受けることなく、スラスト軸受隙間を精度良
くかつ簡易に設定することができる。これにより、部品
の加工コストや組立コストを低減することができる。
【図１】本発明の実施形態に係る動圧軸受装置を有する
スピンドルモータの断面図である。
スピンドルモータの断面図である。
【図２】本発明の実施形態に係る動圧軸受装置を示す断
面図である。
面図である。
【図３】軸受スリーブの断面図｛図３（ａ）｝、下側端
面を示す図｛図３（ｂ）｝である。
面を示す図｛図３（ｂ）｝である。
【図４】スラスト部材の断面図｛図４（ａ）｝、平面図
｛図４（ｂ）｝である。
｛図４（ｂ）｝である。
【図５】図２に示す動圧軸受装置の組立工程を示す断面
図である。
図である。
【図６】図２に示す動圧軸受装置の組立工程を示す断面
図である。
図である。
【図７】図２に示す動圧軸受装置の組立工程を示す断面
図である。
図である。
【図８】図２に示す動圧軸受装置の組立工程を示す断面
図である。
図である。
【図９】本発明の他の実施形態に係る動圧軸受装置を示
す断面図である。
す断面図である。
【図１０】図９に示す動圧軸受装置の組立工程を示す断
面図である。
面図である。
【図１１】図９に示す動圧軸受装置の組立工程を示す断
面図である。
面図である。
【図１２】図９に示す動圧軸受装置の組立工程を示す断
面図である。
面図である。
【図１３】本発明の他の実施形態に係る動圧軸受装置を
示す断面図である。
示す断面図である。
【図１４】本発明の他の実施形態に係る動圧軸受装置を
示す断面図である。
示す断面図である。
１、１１、２１、３１ 動圧軸受装置
２ 軸部材
２ａ 軸部
２ｂ フランジ部
２ｂ１ 上側端面
２ｂ２ 下側端面
７、１７、２７，３７ ハウジング
７ａ シール部
８ 軸受スリーブ
８ａ 内周面
８ｂ 上側端面
８ｃ 下側端面
９ シール部材
１０ スラスト部材
１０ａ 端面
Ｒ１ 第１ラジアル軸受部
Ｒ２ 第２ラジアル軸受部
Ｓ１ 第１スラスト軸受部
Ｓ２ 第２スラスト軸受部
フロントページの続き
(51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考）
Ｈ０２Ｋ 7/08 Ｈ０２Ｋ 7/08 Ａ
Ｆターム(参考） 3J011 AA04 AA06 AA12 BA02 CA02
DA02 JA02 KA04 LA01
3J016 AA02 AA03 BB01 CA03
3J017 AA01 BA01 DA01 DB07 DB09
HA01 HA04
5H605 AA07 BB05 BB10 BB14 BB19
CC04 DD03 DD05 EB02 EB06
EB21 EB28
5H607 BB01 BB07 BB14 BB17 BB25
CC09 DD03 DD15 GG01 GG02
GG12 GG15 GG25 JJ04 JJ06
Claims (13)
- 【請求項１】 ハウジングと、該ハウジングの内周に固
定された軸受スリーブと、軸部およびフランジ部を有す
る軸部材と、前記ハウジングに固定されたスラスト部材
と、前記軸受スリーブの内周面と前記軸部の外周面との
間に設けられ、ラジアル軸受隙間に生じる潤滑油の動圧
作用で前記軸部をラジアル方向に非接触支持するラジア
ル軸受部と、前記軸受スリーブの一端面とこれに対向す
る前記フランジ部の一端面との間に設けられ、スラスト
軸受隙間に生じる潤滑油の動圧作用で前記フランジ部を
スラスト方向に非接触支持する第１スラスト軸受部と、
前記スラスト部材の端面とこれに対向する前記フランジ
部の他端面との間に設けられ、スラスト軸受隙間に生じ
る潤滑油の動圧作用で前記フランジ部をスラスト方向に
非接触支持する第２スラスト軸受部とを備え、 前記ハウジングの所定位置に位置決めされた前記軸受ス
リーブの一端面を基準として、前記スラスト部材の前記
ハウジングに対する位置が設定されることにより、前記
第１スラスト軸受部及び第２スラスト軸受部のスラスト
軸受隙間が所定寸法に形成されていることを特徴とする
動圧軸受装置。 - 【請求項２】 前記軸受スリーブの他端面の側に、前記
ハウジングの内部空間をシールするシール手段が設けら
れていることを特徴とする請求項１記載の動圧軸受装
置。 - 【請求項３】 前記シール手段が前記ハウジングに一体
に設けられていることを特徴とする請求項２記載の動圧
軸受装置。 - 【請求項４】 前記軸受スリーブの他端面が前記シール
手段に当接することにより、前記軸受スリーブの前記ハ
ウジングに対する位置決めがなされることを特徴とする
請求項２又は３記載の動圧軸受装置。 - 【請求項５】 前記ハウジングの内周が軸方向にストレ
ートな形状を有することを特徴とする請求項１から４の
何れかに記載の動圧軸受装置。 - 【請求項６】 前記ハウジングの内周に段差部が設けら
れ、前記軸受スリーブの一端部が前記段差部に当接する
ことにより、前記軸受スリーブの前記ハウジングに対す
る位置決めがなされることを特徴とする請求項１から３
の何れかに記載の動圧軸受装置。 - 【請求項７】 前記軸受スリーブが焼結金属で形成され
ていることを特徴とする請求項１から６の何れかに記載
の動圧軸受装置。 - 【請求項８】 前記ハウジングと前記軸受スリーブとが
一体に形成されていることを特徴とする請求項１から３
の何れかに記載の動圧軸受装置。 - 【請求項９】 ハウジングと、該ハウジングの内周に固
定された軸受スリーブと、軸部およびフランジ部を有す
る軸部材と、前記ハウジングに固定されたスラスト部材
と、前記軸受スリーブの内周面と前記軸部の外周面との
間に設けられ、ラジアル軸受隙間に生じる潤滑油の動圧
作用で前記軸部をラジアル方向に非接触支持するラジア
ル軸受部と、前記軸受スリーブの一端面とこれに対向す
る前記フランジ部の一端面との間に設けられ、スラスト
軸受隙間に生じる潤滑油の動圧作用で前記フランジ部を
スラスト方向に非接触支持する第１スラスト軸受部と、
前記スラスト部材の端面とこれに対向する前記フランジ
部の他端面との間に設けられ、スラスト軸受隙間に生じ
る潤滑油の動圧作用で前記フランジ部をスラスト方向に
非接触支持する第２スラスト軸受部とを備えた動圧軸受
装置、の製造方法であって、 前記軸受スリーブを前記ハウジングの所定位置に位置決
めし、前記軸受スリーブの一端面を基準として、前記ス
ラスト部材の前記ハウジングに対する位置を設定するこ
とにより、前記第１スラスト軸受部及び第２スラスト軸
受部のスラスト軸受隙間を所定寸法に形成することを特
徴とする動圧軸受装置の製造方法。 - 【請求項１０】 前記軸受スリーブの位置決めを、前記
ハウジングに一体又は別体に設けられたシール手段に、
前記軸受スリーブの他端面を当接させることにより行う
ことを特徴とする請求項９記載の動圧軸受装置の製造方
法。 - 【請求項１１】 前記軸受スリーブの位置決めを、前記
ハウジングに設けられた段差部に、前記軸受スリーブの
一端部を当接させることにより行うことを特徴とする請
求項９記載の動圧軸受装置の製造方法。 - 【請求項１２】 前記軸受スリーブの位置決めを、前記
軸受スリーブを前記ハウジングと一体に形成することに
より行うことを特徴とする請求項９記載の動圧軸受装置
の製造方法。 - 【請求項１３】 前記スラスト軸受隙間を所定寸法に形
成する工程は、前記軸受スリーブの一端面に前記フラン
ジ部の一端面を当接させると共に、前記フランジ部の他
端面に前記スラスト部材の端面を当接させる段階と、前
記スラスト部材を、前記第１スラスト軸受部及び第２ス
ラスト軸受部のスラスト軸受隙間の合計量に相当する寸
法だけ、前記ハウジング及び軸受スリーブに対して軸方
向に相対移動させる段階とを有することを特徴とする請
求項９から１２の何れかに記載の動圧軸受装置の製造方
法。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002042629A JP4216509B2 (ja) | 2002-02-20 | 2002-02-20 | 動圧軸受装置の製造方法 |
| CNB021596476A CN1292175C (zh) | 2002-02-20 | 2002-12-24 | 动压轴承装置及其制造方法 |
| US10/364,660 US6921208B2 (en) | 2002-02-20 | 2003-02-10 | Dynamic bearing device and method for making same |
| US10/946,794 US7146733B2 (en) | 2002-02-20 | 2004-09-21 | Dynamic bearing device and method for making same |
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002042629A JP4216509B2 (ja) | 2002-02-20 | 2002-02-20 | 動圧軸受装置の製造方法 |
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| JP2005020062A Division JP4226559B2 (ja) | 2005-01-27 | 2005-01-27 | 動圧軸受装置の製造方法 |
| JP2005033441A Division JP2005143295A (ja) | 2005-02-09 | 2005-02-09 | ディスク装置のスピンドルモータ |
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|---|---|
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| JP2002042629A Expired - Lifetime JP4216509B2 (ja) | 2002-02-20 | 2002-02-20 | 動圧軸受装置の製造方法 |
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|---|---|
| US (2) | US6921208B2 (ja) |
| JP (1) | JP4216509B2 (ja) |
| CN (1) | CN1292175C (ja) |
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| WO2005088143A1 (ja) * | 2004-03-16 | 2005-09-22 | Ntn Corporation | 動圧軸受装置 |
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