JP2009036254A - 流体軸受装置の組立方法 - Google Patents

Abstract

【課題】軸部材のストローク量を高精度かつ低コストに管理することのできる流体軸受装置の組立方法を提供する
【解決手段】軸部材２のストローク量となるシール部９と軸部材２の肩面２ｃとの間の軸方向隙間Ｌを、スリーブ部８を基準として設定するのではなく、シール部９をハウジング７に対して移動させることにより設定する。
【選択図】図４

Description

本発明は、軸受隙間に生じる流体膜で、軸部材を回転可能に支持する流体軸受装置の組立方法に関する。

流体軸受装置は、その高回転精度および静粛性から、情報機器、例えばＨＤＤ等の磁気ディスク駆動装置、ＣＤ−ＲＯＭ、ＣＤ−Ｒ／ＲＷ、ＤＶＤ−ＲＯＭ／ＲＡＭ等の光ディスク駆動装置、ＭＤ、ＭＯ等の光磁気ディスク駆動装置等のスピンドルモータ用、レーザビームプリンタ（ＬＢＰ）のポリゴンスキャナモータ用、プロジェクタのカラーホイールのモータ用、あるいは電気機器の冷却等に使用されるファンモータなどの小型モータ用として好適に使用可能である。

例えば、特許文献１に示されている流体軸受装置は、軸部材を段付き状とすると共に、ハウジング開口部内周に環状のシール部を設け、このシール部を軸部材の段部（肩面）と軸方向で係合させることにより、軸部材の抜け止めを行っている。

特開２００５−１１３９８７号公報

この流体軸受装置では、シール部と軸部材の肩面との間に形成された軸方向隙間の分だけ軸部材の軸方向の移動が許容される。この軸方向隙間が大きすぎると、軸部材の軸方向移動量（ストローク量）が過大となり、軸部材に装着されるＨＤＤのディスク等に軸方向のガタツキが生じ、ディスクの読み取り精度を悪化させたり、ディスクとヘッドとの干渉を招く恐れがある。従って、シール部と軸部材の肩面との間に形成される軸方向隙間は高精度に設定する必要がある。

しかしながら、上記の流体軸受装置では、ハウジングの内周に固定されたスリーブ部と当接させることによりシール部の位置決めを行っているため、シール部のハウジングへの固定精度はスリーブ部の軸方向寸法の加工精度に依存する。従って、軸部材のストローク量を精度良く管理するためには、スリーブ部を高精度に加工する必要があり、加工コストの高騰を招くこととなる。

本発明の課題は、軸部材のストローク量を高精度かつ低コストに管理することのできる流体軸受装置の組立方法を提供することにある。

上記の課題を解決するために、本発明は、小径外周面、大径外周面、及びこれらの間に形成された肩面を有する軸部材と、軸部材を内周に収容したハウジングと、ハウジングの内周に固定され、軸部材の小径外周面との間に軸受内部の潤滑流体の外部への漏れ出しを防止するシール空間を形成すると共に、軸部材の肩面と軸方向で係合して軸部材の抜け止めを行うシール部と、軸部材の大径外周面が面するラジアル軸受隙間とを備えた流体軸受装置の組立方法であって、シール部をハウジングに対して軸方向に移動させることにより、シール部と軸部材の肩面との間の軸方向隙間を設定することを特徴とする。

このように、本発明の流体軸受装置の組立方法では、軸部材のストローク量となるシール部と軸部材の肩面との間の軸方向隙間を、スリーブ部を基準として設定するのではなく、シール部をハウジングに対して軸方向に移動させることにより設定する。これにより、スリーブ部の形状精度によらずに軸部材のストローク量を管理することができるため、スリーブ部の加工精度が緩和され、加工コストの低減が図られる。

このようなシール部の移動による前記軸方向隙間の設定は、例えば、ハウジングの内周に軸部材及びシール部を収容し、シール部を軸部材の肩面と当接させた後、軸部材でシール部を所定量だけハウジングの開口側へ移動させることにより行うことができる。

この流体軸受装置において、軸部材の小径外周面、大径外周面、及び肩面を一体加工すると、これらの面の直角度や同軸度等を精度良く加工することができる。従って、大径外周面が面するラジアル軸受隙間や小径外周面が面するシール空間を精度良く設定することができ、優れた軸受性能やシール機能を得ることができる。

また、軸部材は、軸部と、軸部の外周面に固定したスリーブ部とで形成することができる。このとき、スリーブ部の端面で軸部材の肩面が構成される。これにより、軸部材を構成する軸部及びスリーブ部の形状を単純化することが可能となり、各部材の加工コストの低減が図られる。また、このように軸部材を軸部及びスリーブ部で構成する場合、軸部をインサート部品としてスリーブ部を型成形すれば、軸部とスリーブ部の組み付け工程が不要となるため、軸部材の製造コストをさらに低減することができる。

シール部をハウジングに対して移動させる際、シール部とハウジングとの嵌合面に潤滑剤を介在させておくと、シール部をスムーズに移動させることができ、より高精度な隙間設定が可能となる。このとき、潤滑剤として接着剤を用いると、上記の効果に加えて、シール部とハウジングとの固定強度を向上させることができる。

また、シール部を位置決めした後、シール部とハウジングとの嵌合面の大気開放側を接着封止することにより、シール部とハウジングとの嵌合面から軸受内部の潤滑流体が外部へ漏れ出すことを確実に防止できる。

以上のように、本発明の組立方法によると、軸部材のストローク量を高精度かつ低コストに管理することができる。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。

図１は、本発明の実施形態に係る流体軸受装置１を組込んだ情報機器用スピンドルモータの一構成例を概念的に示している。このスピンドルモータは、ＨＤＤ等のディスク駆動装置に用いられるもので、ディスクハブ３を取付けた軸部材２を回転自在に支持する流体軸受装置１と、例えば半径方向のギャップを介して対向させたステータコイル４およびロータマグネット５と、モータブラケット６とを備えている。ステータコイル４はモータブラケット６の外周に取付けられ、ロータマグネット５はディスクハブ３の内周に取付けられている。流体軸受装置１のハウジング７は、モータブラケット６の内周に固定される。ディスクハブ３には、磁気ディスク等のディスク状情報記録媒体（以下、単にディスクという。）Ｄが１又は複数枚（図１では２枚）保持される。このように構成されたスピンドルモータにおいて、ステータコイル４に通電すると、ステータコイル４とロータマグネット５との間に発生する電磁力でロータマグネット５が回転し、これに伴って、ディスクハブ３およびディスクハブ３に保持されたディスクＤが軸部材２と一体に回転する。

流体軸受装置１は、図２に示すように、軸部材２と、内周に軸部材２を挿入したスリーブ部８と、スリーブ部８を外周から保持した有底筒状のハウジング７と、ハウジング７の開口部に設けられたシール部９とを主に備える。尚、以下の説明において、軸方向でハウジング７の開口側を上側、閉口側を下側とする。

軸部材２は、大径外周面２ａと、小径外周面２ｂと、これらの間に形成された肩面２ｃと、下端部に形成された球面状凸部２ｄとを有し、例えばＳＵＳ鋼などの金属材料の旋削加工により一体加工される。大径外周面２ａはスリーブ部８の内周面８ａとの間にラジアル軸受隙間を形成し、小径外周面２ｂはシール部９の内周面９ａとの間にシール空間Ｓを形成する。

スリーブ部８は、例えば銅を主成分とする焼結金属の多孔質体で円筒状に形成される。この他、スリーブ部８を他の金属や樹脂、あるいはセラミック等で形成することも可能である。

スリーブ部８の内周面８ａの全面又は一部円筒領域には、ラジアル動圧発生部として、例えば図３に示すように、複数の動圧溝Ｇ１、Ｇ２をヘリングボーン形状に配列した領域が軸方向に離隔して２箇所形成される。この動圧溝Ｇ１、Ｇ２の形成領域（図２に点線で示す）は、ラジアル軸受面として軸部材２の大径外周面２ａと対向し、軸部材２の回転時には、大径外周面２ａとの間に後述するラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２のラジアル軸受隙間を形成する。また、上側の動圧溝Ｇ１は、上下の傾斜溝間に形成された環状の平滑部に対して軸方向非対称に形成されており、環状平滑部より上側領域の軸方向寸法Ｘ１が下側領域の軸方向寸法Ｘ２よりも大きくなっている（Ｘ１＞Ｘ２）。

スリーブ部８の外周面８ｄには、軸方向に延びる溝８ｄ１が軸方向全長に亘って１又は複数本形成される。また、スリーブ部８の下側端面８ｃには、径方向に延びる溝８ｃ１が１又は複数本形成される。これら軸方向溝８ｄ１及び径方向溝８ｃ１は、スリーブ部８をハウジング７の内周に固定した状態では、対向するハウジング７の内周面７ａ１及び内底面７ｂ１との間に潤滑油の連通経路を構成する（図２を参照）。これら軸方向溝８ｄ１及び径方向溝８ｃ１は、例えばスリーブ部８本体をなす圧粉体の成形型に予め軸方向溝８ｄ１及び径方向溝８ｃ１に対応する箇所を設けておくことで、スリーブ部８本体の圧粉体成形と同時に成形することができる。

ハウジング７は、液晶ポリマー（ＬＣＰ）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）等の結晶性樹脂、あるいはポリフェニルサルフォン（ＰＰＳＵ）、ポリエーテルサルフォン（ＰＥＳ）、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）等の非晶性樹脂をベース樹脂とする樹脂組成物で射出成形され、有底筒状に形成される。本実施形態では、図２に示すように、側部７ａと、側部７ａの下端部を閉塞する底部７ｂとが一体に成形される。ハウジング７を形成する上記樹脂組成物としては、例えば、ガラス繊維等の繊維状充填材、チタン酸カリウム等のウィスカ状充填材、マイカ等の鱗片状充填材、カーボン繊維、カーボンブラック、黒鉛、カーボンナノマテリアル、各種金属粉等の繊維状または粉末状の導電性充填材を、目的に応じて上記ベース樹脂に適量配合したものが使用可能である。

ハウジング７の射出材料は上記に限らず、例えば、マグネシウム合金やアルミニウム合金等の低融点金属材料が使用可能である。また、金属紛とバインダーの混合物で射出成形した後、脱脂・焼結するいわゆるＭＩＭ成形や、金属材料、例えば真ちゅう等の軟質金属のプレス成形でハウジング７を形成することもできる。また、ハウジング底部７ｂは、必ずしも側部７ａと一体にする必要はなく、側部７ａと別体に形成することもできる。

ハウジング７の内周面７ａ１には、スリーブ部８の外周面８ｄが、例えば接着（ルーズ接着や圧入接着を含む）、圧入、溶着等の適宜の手段で固定される。

ハウジング７の内底面７ｂ１は、軸部材２の下端部の球面状凸部２ｄを接触支持するスラスト受けＴとして機能する。本実施形態では、このようにハウジング７に直接スラスト受けＴを形成しているが、これに限らず、例えば金属材料等で別途形成したスラストワッシャをハウジング７の内底面７ｂ１に配置し、このスラストワッシャでスラスト受けＴを構成しても良い。この場合、ハウジング７は軸部材２と接触摺動することがなくなるため、ハウジング７に耐摩耗性が不要となり、ハウジング７の材料選択の幅が広がる。

シール部９は、金属材料や樹脂材料で環状に形成され、ハウジング７の側部７ａの上端部内周に例えば圧入により固定される。シール部９の内周面９ａは、上方へ向けて漸次拡径したテーパ面状に形成される。シール部９をハウジング７の内周に固定した状態で、シール部９の内周面９ａは軸部材２の小径外周面２ｂと対向し、これらの間に下方へ向けて半径方向寸法が漸次縮小する環状のシール空間Ｓが形成される。シール部９で密封されたハウジング７の内部空間には、潤滑流体として例えば潤滑油が注油され、ハウジング７内が潤滑油で満たされる（図２中の散点領域）。この状態で、潤滑油の油面はシール空間Ｓの範囲内に維持される。このとき、図２の拡大図で示すように、シール部９の下側端面９ｂの内周チャンファ９ｂ１と軸部材２の小径外周面２ｂとの間の空間や、スリーブ部８の上側端面８ｂの内周チャンファ８ｂ１と軸部材２の大径外周面２ａとの間の空間も潤滑油で満たされる。

シール部９の下側端面９ｂと軸部材２の肩面２ｃとの間には軸方向隙間Ｌが形成され、この軸方向隙間Ｌが軸部材２のストローク量となる。本実施形態のように、流体軸受装置１をＨＤＤのスピンドルモータ用として使用する場合は、ディスクとヘッドとの干渉を防止するために、軸方向隙間Ｌを３０μｍ以下、好ましくは２０μｍ以下に設定することが望ましい。さらに、軸方向隙間Ｌは、シール空間Ｓのうち最も小さい径方向寸法Ｌ’と同じかそれよりも小さく設定することが望ましい（Ｌ≦Ｌ’）。これにより、軸方向隙間Ｌにおいて、シール空間Ｓと同等かそれよりも大きな毛細管力が得られるため、潤滑油の外部への漏れ出しをより確実に防止することができる。また、図２に示すように、軸部材２の肩面２ｃはスリーブ部８の上側端面８ｂよりも軸方向上方に位置しているため、シール部９の下側端面９ｂとスリーブ部８の上側端面８ｂとの間には、前記軸方向隙間Ｌよりも大きな軸方向隙間Ｌ’’が形成される。

上記構成の流体軸受装置１において、軸部材２の回転時、スリーブ部８のラジアル軸受面（内周面８ａの動圧溝Ｇ１、Ｇ２形成領域）は、軸部材２の大径外周面２ａとラジアル軸受隙間を介して対向する。軸部材２の回転に伴い、上記ラジアル軸受隙間の潤滑油が動圧溝Ｇ１、Ｇ２の軸方向中心の環状平滑部側に押し込まれ、その圧力が上昇する。このような動圧溝Ｇ１、Ｇ２の動圧作用によって、軸部材２をラジアル方向に非接触支持する第１ラジアル軸受部Ｒ１と第２ラジアル軸受部Ｒ２とが構成される。

同時に、軸部材２の下端に設けられた球面状凸部２ｄとスラスト受けＴとしてのハウジング７の内底面７ｂ１とが接触摺動することにより、軸部材２がスラスト方向に接触支持される。

また、スリーブ部８の外周面８ｄに形成された軸方向溝８ｄ１、及び下側端面８ｃに形成された径方向溝８ｃ１により、スリーブ部８とハウジング７との間に連通経路が形成される。この連通経路の一端は、シール部９とスリーブ部８との間の軸方向隙間Ｌ’’に開口し、他端はスラスト受けＴ（ハウジング７の内底面７ｂ１）と軸部材２の球面状凸部２ｄとの間の空間Ｐに開口する。これにより、ハウジング閉塞側に形成された前記空間Ｐが、前記連通経路、軸方向隙間Ｌ’’及びＬを介してシール空間Ｓと連通するため、前記空間Ｐに満たされた潤滑油に局部的な負圧が発生する事態が回避され、気泡の生成による軸受性能の低下を防止することができる。

また、この実施形態では、第１ラジアル軸受部Ｒ１の動圧溝Ｇ１は、軸方向中間部の環状平滑部に対して軸方向非対称（Ｘ１＞Ｘ２）に形成されているため（図３参照）、軸部材２の回転時、動圧溝Ｇ１による潤滑油の引き込み力（ポンピング力）は上側領域が下側領域に比べて相対的に大きくなる。そして、この引き込み力の差圧によって、スリーブ部８の内周面８ａと軸部材２の大径外周面２ａとの間の隙間に満たされた潤滑油が下方に流動し、ハウジング７の閉塞側の空間Ｐ→径方向溝８ｃ１→軸方向溝８ｄ１→軸方向隙間Ｌ’’という経路を循環して、第１ラジアル軸受部Ｒ１のラジアル軸受隙間に再び引き込まれる。このように、軸受内部の潤滑油を強制的に流動循環させることで、潤滑油に局部的な負圧が発生する事態をより効果的に防止することができる。尚、潤滑油を上記経路と逆向きに循環させたい場合は、例えば動圧溝Ｇ１のアンバランスを図３に示す例とは反対向き、すなわちＸ１＜Ｘ２となるように形成すればよい。また、上記のように軸受内部の潤滑油を強制的に循環させる必要がない場合は、動圧溝Ｇ１、Ｇ２の双方をそれぞれ軸方向対称に形成してもよい。

以下、本発明に係る流体軸受装置の組立方法の一実施形態を、シール部９の組み付け方法を中心に図４を用いて説明する。

まず、図４（ａ）に示すように、ハウジング７の内周にスリーブ部８及び軸部材２を収容し、ハウジング７の内底面７ｂ１にスリーブ部８の下側端面８ｃ及び軸部材２の下端の球面状凸部２ｄを当接させる。この状態で、軸部材２の肩面２ｃがスリーブ部８の上側端面８ｂよりも上方（ハウジング開口側）に位置するように、軸部材２の大径外周面２ａ及びスリーブ部８の軸方向寸法を予め設計しておく。

次いで、図４（ｂ）に示すように、シール部９をハウジング７の内周面７ａ１に上方から挿入し、下側端面９ｂを軸部材２の肩面２ｃに当接させる。その後、図４（ｂ）に矢印で示すように軸部材２をハウジング７に対して引き上げることにより、軸部材２の肩面２ｃと係合したシール部９を、図２に示す軸方向隙間Ｌの分だけハウジング７に対して上方へ移動させる。この状態で、シール部９をハウジング７の内周面７ａ１に固定することにより、軸方向隙間Ｌが設定される。シール部９とハウジング７は、例えば圧入により固定され、この場合、軸部材２を所定量だけ引き上げた時点でシール部９の位置決め及び固定が完了する。このとき、両者の嵌合面に潤滑剤を介在させておくと、シール部９をハウジング７に対してスムーズに移動させることができ、より高精度に軸方向隙間Ｌを設定することができる。この潤滑剤として接着剤を使用すれば、上記の効果に加えて、両者の固定強度が高めることができる。さらに、シール部９を位置決めした後、シール部９とハウジング７との嵌合面の大気開放側、すなわち図２におけるシール部９の上側端面の外周チャンファとハウジング７の内周面７ａ１とで形成される環状空間を接着封止することにより、シール部９とハウジング７の嵌合面から軸受内部の潤滑流体が外部へ漏れ出すことを確実に防止できる。

この方法によると、軸部材２の許容ストローク量となる軸方向隙間Ｌを、軸部材２の引き上げ量により高精度に設定することができる。すなわち、軸部材２のストローク量を、スリーブ部８の加工精度ではなく、軸部材２の引き上げ量により直接的に管理することができる。従って、軸部材２のストローク量を精度良く管理できると共に、スリーブ部８の加工精度が緩和され、製造コストを低減できる。

本発明の組立方法は上記の実施形態に限られない。尚、以下の説明において、上記の実施形態と同様の構成、機能を有する部位には同一の符号を付し、説明を省略する。

図５に、他の実施形態にかかるシール部９の位置決め方法を示す。まず、図５（ａ）に示すように、ハウジング７の内周にスリーブ部８及び軸部材２を収容し、シール部９をハウジング７の内周の基準位置（例えば、シール部９の上側端面９ｃがハウジング７の上端面７ｃと面一になる位置）に配する。このとき、シール部９とスリーブ部８との間には、図２に示す軸方向隙間Ｌ’’よりも大きい隙間が設けられる。

次いで、シール部９を下方へ所定量だけ押込む。例えば、図５（ｂ）に示すように、基部１０ａ、及び円筒部１０ｂを有する押込み部材１０により、シール部９を下方（矢印方向）へ押込む。基部１０ａには、押込み量を規定する基準面１０ａ１が形成され、円筒部１０ｂは、内周が軸部材２の小径外周面２ｂと嵌合すると共に、その下側端面１０ｂ１がシール部９の上側端面９ｃを押込む押込み面となる。そして、図５（ｃ）に示すように、押込み部材１０の基準面１０ａ１が軸部材２の上端部２ｂ２に当接した時点で、押込みが完了する。この場合、軸部材２の小径外周面２ｂの軸方向寸法をＹ１、押し込み部材１０の基準面１０ａ１と押込み面１０ｂ１との軸方向間隔をＹ２、シール部９の軸方向寸法をＹ３としたとき、Ｙ１とＹ２＋Ｙ３との差が軸方向隙間Ｌとなる（Ｌ＝Ｙ１−（Ｙ２＋Ｙ３））。従って、Ｙ１、Ｙ２、及びＹ３を精度良く設定することにより、軸部材２のストローク量を高精度に管理することができる。

また、本発明の組立方法が適用される流体軸受装置の構成は上記に限らず、例えば図６に示すような流体軸受装置２１に適用することもできる。上記の実施形態では、軸部材２を一体品としているが、流体軸受装置２１では、軸部材２を、円筒状の軸部２０とスリーブ部８とで構成している。この軸部材２は、軸部２０の外周面２０ａとスリーブ部８の内周面８ａとを、圧入、接着、圧入接着等の適宜の手段で固定することにより形成される。この軸部材２では、スリーブ部８の上側端面８ｂが軸部材２の肩面２ｃを、スリーブ部８の外周面８ｄが軸部材２の大径外周面２ａを、軸部２０の外周面２０ａが軸部材２の小径外周面２ｂをそれぞれ構成し、球面状凸部２ｄは軸部２０の下端部に形成される。

この軸部材２の大径外周面２ａ（スリーブ部８の外周面８ｄ）には、上下に離隔した２箇所にラジアル動圧発生部としての動圧溝Ｇ１、Ｇ２が形成され（図６に点線で示す）、ハウジング７の内周面７ａ１との間にラジアル軸受隙間を形成する。また、軸部材２の肩面２ｃ（スリーブ部８の上側端面８ｂ）とシール部９の下側端面９ｂとの間には、軸部材２のストローク量となる軸方向隙間Ｌが形成される（図６拡大図参照）。スリーブ部８の内周面８ａには軸方向溝８ａ１が形成され、軸部２０の外周面２０ａとの間に連通経路を形成する。この連通経路が、ハウジング７の閉塞側に形成された空間Ｐ、詳しくは、軸部２０の下端部に形成された球面状凸部２ｄ及びスリーブ部８の下側端面８ｃと、ハウジング７の内底面７ｂ１との間に形成された空間Ｐを、シール空間Ｓと連通する。

このように、軸部材２を軸部２０とスリーブ部８とで構成することにより、図２に示す軸部材２のような段付状の加工が不要となるため、各部材の加工コストを低減することができる。また、スリーブ部８の外周面８ｄで軸部材２の大径外周面２ａを構成することにより、図２に示す流体軸受装置１と比べ、大径外周面２ａが面するラジアル軸受隙間を大径化し、ラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２を拡大することができるため、ラジアル方向の軸受性能を高めることができる。

また、本発明の組立方法は、図７に示すような流体軸受装置３１に適用することもできる。この流体軸受装置１では、軸部材２のスラスト方向の支持を非接触支持としている点で、図７に示す実施形態と構成を異にする。詳しくは、スリーブ部８の下側端面８ｃとハウジング７の内底面７ｂ１との間にスラスト軸受隙間を形成し、軸部材２の回転時には、スリーブ部８の下側端面８ｃに形成されたスパイラル形状やステップ形状等の動圧溝Ｇ３がスラスト軸受隙間の潤滑油に動圧作用を発生させ、軸部材２をスラスト方向に指示するスラスト軸受部Ｔが構成される。この場合、シール部９の下側端面９ｂと軸部材２の肩面２ｃ（スリーブ部８の上側端面８ｂ）との間の軸方向隙間Ｌは、スラスト軸受部Ｔのスラスト軸受隙間よりも大きくなるように設定される。

図６及び図７に示すように、軸部材２を軸部２０とスリーブ部８とで構成する場合、上記のようにこれらを別途形成した上で固定する他、軸部２０をインサート部品としてスリーブ部８を型成形してもよい。これにより、軸部２０とスリーブ部８との組み付け工程が不要となり、軸部材２の製造工程を簡略化することができる。

また、図２に示す実施形態では、ハウジング７とスリーブ部８とが別体に形成されているが、これらを一体に形成してもよい。例えば、ハウジング７及びスリーブ部８を射出成形により一体に形成すれば、製造工程を省くことができるため、低コスト化を図ることができる。

また、以上の実施形態では、ラジアル軸受隙間の潤滑流体に動圧作用を発生させる動圧発生部として、スリーブ部８の内周面８ａにヘリングボーン形状の動圧溝Ｇ１、Ｇ２が形成されているが、これに限らず、例えばスパイラル形状の動圧溝やステップ軸受、あるいは多円弧軸受を採用してもよい。あるいは、スリーブ部８の内周面８ａ及び軸部材２の大径外周面２ａを共に円筒面状に形成し、いわゆる真円軸受を構成してもよい。

また、以上の実施形態では、スリーブ部８の内周面８ａに動圧溝Ｇ１、Ｇ２を形成しているが、この面と軸受隙間を介して対向する軸部材２の大径外周面２ａに動圧溝を形成してもよい。

また、以上の実施形態では、ラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２が軸方向で離隔して設けられているが、これらを軸方向で連続的に設けてもよい。あるいは、これらの何れか一方のみを設けてもよい。

また、以上の実施形態では、流体軸受装置１の内部に充満し、ラジアル軸受隙間に動圧作用を生じる流体として潤滑油を例示したが、それ以外にも各軸受隙間に動圧作用を発生可能な流体、例えば空気等の気体や、磁性流体、あるいは潤滑グリース等を使用することもできる。

また、本発明の動圧軸受装置は、上記のようにＨＤＤ等のディスク駆動装置に用いられるスピンドルモータに限らず、光ディスクの光磁気ディスク駆動用のスピンドルモータ等、高速回転下で使用される情報機器用の小型モータ、レーザビームプリンタのポリゴンスキャナモータ等における回転軸支持用、あるいは電気機器の冷却ファン用のファンモータとしても好適に使用することができる。

流体軸受装置を組み込んだＨＤＤ用スピンドルモータを示す断面図である。 流体軸受装置の断面図である。 スリーブ部の断面図である。 （ａ）、（ｂ）は、本発明にかかる組立方法を示す断面図である。 （ａ）〜（ｃ）は、本発明にかかる組立方法の他の例を示す断面図である。 他の例にかかる流体軸受装置の断面図である。 他の例にかかる流体軸受装置の断面図である。

符号の説明

１ 流体軸受装置
２ 軸部材
２ａ 大径外周面
２ｂ 小径外周面
２ｃ 肩面
２ｄ 球面状凸部
７ ハウジング
８ スリーブ部
９ シール部
Ｌ 軸方向隙間
Ｇ１、Ｇ２ 動圧溝
Ｒ１、Ｒ２ ラジアル軸受部
Ｔ スラスト受け（スラスト軸受部）
Ｓ シール空間

Claims (8)

1. 小径外周面、大径外周面、及びこれらの間に形成された肩面を有する軸部材と、軸部材を内周に収容したハウジングと、ハウジングの内周に固定され、軸部材の小径外周面との間に軸受内部の潤滑流体の外部への漏れ出しを防止するシール空間を形成すると共に、軸部材の肩面と軸方向で係合して軸部材の抜け止めを行うシール部と、軸部材の大径外周面が面するラジアル軸受隙間とを備えた流体軸受装置の組立方法であって、
   シール部をハウジングに対して軸方向に移動させることにより、シール部と軸部材の肩面との間の軸方向隙間を設定することを特徴とする流体軸受装置の組立方法。
2. ハウジングの内周に軸部材及びシール部を収容し、シール部と軸部材の肩面とを当接させた後、軸部材でシール部をハウジング開口側へ移動させる請求項１記載の流体軸受装置の組立方法。
3. 小径外周面、大径外周面、及び肩面が一体加工された軸部材を用いる請求項１記載の流体軸受装置の組立方法。
4. 軸部材が、軸部と、軸部の外周面に固定されたスリーブ部とを有し、スリーブ部の端面で肩面を構成する請求項１記載の流体軸受装置の組立方法。
5. 軸部材が、軸部と、軸部をインサート部品として型成形したスリーブ部とを有し、スリーブ部の端面で肩面を構成する請求項１記載の流体軸受装置の組立方法。
6. シール部とハウジングとの嵌合面に潤滑剤を介在させた状態でシール部を移動させる請求項１記載の流体軸受装置の組立方法。
7. 潤滑剤が接着剤である請求項６記載の流体軸受装置の組立方法。
8. シール部を位置決めした後、シール部とハウジングとの嵌合面の大気開放側を接着封止する請求項１記載の流体軸受装置の組立方法。

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