KR20100014973A - 동압 베어링 장치의 제조 방법 - Google Patents

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thrust
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마사하루 호리
테츠야 야마모토
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엔티엔 가부시키가이샤
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Abstract

소정의 스러스트 베어링 간극을 용이하게 또한 고정밀도로 설정할 수 있다. 축부재(2)의 플랜지부(2b)와 베어링부재로서의 베어링 슬리브(8) 사이에 2개의 스러스트 베어링 간극을 합한 폭의 축 방향 간극(13)을 형성한 후, 이 간극 폭(δ)을 유지하여 축부재(2) 및 베어링 슬리브(8)를 하우징(7)의 내주에 수용하고 베어링 슬리브(8)를 하우징(7)에 고정한다.
동압 베어링 장치, 하우징, 베어링부재, 축부재, 스러스트 베어링 간극

Description

동압 베어링 장치의 제조 방법{METHOD OF PRODUCING DYNAMIC PRESSURE BEARING}
본 발명은 동압 베어링 장치의 제조 방법에 관한 것이다.
동압 베어링 장치는 베어링 간극에 발생하는 윤활 유체의 동압 작용으로 축부재를 회전가능하게 비접촉 지지하는 베어링 장치이다. 이 동압 베어링 장치는 고속 회전, 고회전 정밀도, 저소음 등의 특징을 갖는 것이며, 최근에는 그 특징을 활용하여 정보 기기를 비롯하여 각종 전기 기기에 탑재되는 모터용의 베어링 장치로서, 보다 구체적으로는 HDD 등의 자기 디스크 장치, CD-ROM, CD-R/RW, DVD-ROM/RAM 등의 광 디스크 장치, MD, MO 등의 광 자기 디스크 장치 등의 스핀들 모터, 레이저 빔 프린터(LBP)의 폴리곤 스캐너 모터, 팬 모터 등의 모터용 베어링 장치로서 적합하게 사용되고 있다.
디스크 장치 등의 스핀들 모터에 실장되는 동압 베어링 장치로서는 도 7에 나타낸 구성이 공지되어 있다. 동일한 도면에 나타낸 동압 베어링 장치(71)에서는 저부를 일체로 갖는 저부가 있는 통 형상의 하우징(77)의 내주에 베어링부재로서의 베어링 슬리브(78)가 고정되고, 그 베어링 슬리브(78)의 내주에 축부재(72) 축부(72a)가 삽입되어 있다. 베어링 슬리브(78)의 내주면과 축부(72a)의 외주면 사이 에는 레이디얼 베어링부(73,74)의 레이디얼 베어링 간극이 상하 2개소에 이격해서 형성된다. 또한, 축부(72a)의 일단에 설치된 플랜지부(72b)의 양 단부면에는 제 1 및 제 2 스러스트 베어링면이 각각 형성되고, 제 1 스러스트 베어링면은 베어링 슬리브(78)의 일단부면과의 사이에 제 1 스러스트 베어링부(75)의 스러스트 베어링 간극(제 1 스러스트 베어링 간극)을 형성하고, 제 2 스러스트 베어링면은 하우징(77)의 내부 저면과의 사이에 제 2 스러스트 베어링부(76)의 스러스트 베어링 간극(제 2 스러스트 베어링 간극)을 형성한다.
상기 구성의 동압 베어링 장치(71)에 있어서 하우징(77)에 대한 베어링 슬리브(78)의 축 방향의 위치 결정, 즉 2개의 스러스트 베어링 간극의 폭 설정은, 예를 들면 양 스러스트 베어링 간극의 합계량이 제로가 되도록 축부재(72) 및 베어링 슬리브(78)를 하우징(77)의 내주에 배치한 상태로부터 축부재(72)를 양 스러스트 베어링 간극의 합계량과 같은 치수만큼 하우징(77)의 개구측으로 이동시킨 후, 베어링 슬리브(78)를 하우징(77)에 고정함으로써 행해진다(예를 들면, 특허 문헌 1을 참조).
특허 문헌 1: 일본 특허 공개 2003-239974호 공보
특허 문헌 1에 개시된 수법은 축부재 또는 베어링 슬리브 축 방향 이동량을 관리함으로써 양 스러스트 베어링 간극의 간극 폭을 소정값으로 설정하는 수법이지만, 축부재 등의 축 방향 이동량이 반드시 양 스러스트 베어링 간극의 합계량과 같다고 한정되지 않는다. 그 때문에, 양 스러스트 베어링 간극의 간극 폭을 정밀도 좋게 설정하는 것은 곤란하다.
본 발명은 상기 문제점을 감안하여 이루어진 것이며, 그 과제로 하는 것은 2개의 스러스트 베어링 간극의 간극 폭을 용이하게 또한 고정밀도로 설정할 수 있는 동압 베어링 장치의 제조 방법을 제공하는 것에 있다.
상기 과제를 해결하기 위해서 본 발명에서는 하우징, 하우징의 내주에 고정되는 베어링부재, 베어링부재의 내주에 삽입되는 축부재, 및 축부재에 면하여 형성되는 2개의 스러스트 베어링 간극을 갖는 동압 베어링 장치의 조립시에, 축부재와 베어링부재 사이에 2개의 스러스트 베어링 간극을 합한 폭의 축 방향 간극을 형성한 후, 이 간극 폭을 유지하여 축부재 및 베어링부재를 하우징의 내주에 수용하고 베어링부재를 하우징에 고정하는 것을 특징으로 하는 동압 베어링 장치의 제조 방법을 제공한다.
상술한 바와 같이, 본 발명에 의한 동압 베어링 장치의 제조 방법은 축부재와 베어링부재 사이에 2개의 스러스트 베어링 간극을 합한 폭의 축 방향 간극을 형성하고, 이 간극 폭을 유지한 상태로 베어링부재를 하우징에 고정하는 것을 특징으로 하는 것이다. 그러한 방법이면 하우징 밖에서 2개의 스러스트 베어링 간극의 폭 설정을 행할 수 있으므로 하우징 밖에서 간극 폭을 직접 관리할 수 있다. 따라서, 2개의 스러스트 베어링 간극의 간극 폭을 용이하게 또한 고정밀도로 설정하는 것이 가능해진다.
또한, 본 발명에서는 저부를 일체로 갖는 하우징, 하우징의 내주에 고정되는 베어링부재, 베어링부재의 내주에 삽입되며 베어링부재와의 사이에 한쪽의 스러스트 베어링 간극을 형성하는 제 1 스러스트 베어링면 및 하우징 저부와의 사이에 다른쪽의 스러스트 베어링 간극을 형성하는 제 2 스러스트 베어링면이 형성된 축부재를 갖는 동압 베어링 장치의 조립시에, 제 1 스러스트 베어링면과 베어링부재 사이에 2개의 스러스트 베어링 간극을 합한 폭의 축 방향 간극을 형성한 후, 이 간극 폭을 유지하여 축부재 및 베어링부재를 하우징의 내주에 수용하고 제 2 스러스트 베어링면이 하우징의 저부와 접촉한 시점에서 베어링부재를 하우징에 고정하는 것을 특징으로 하는 동압 베어링 장치의 제조 방법을 제공한다. 또한, 여기서 말하는 스러스트 베어링면(제 1 및 제 2 스러스트 베어링면)은 단지 스러스트 베어링 간극에 면하는 면을 의도한 것이며, 이들 면에 동압홈 등의 동압 발생부가 형성되어 있는지의 여부는 상관없다.
상술한 바와 같이, 본 발명에서는 축부재의 제 1 스러스트 베어링면과 베어링부재 사이에 2개의 스러스트 베어링 간극을 합한 폭의 축 방향 간극을 형성한 후, 이 간극 폭을 유지한 상태로 베어링부재가 하우징에 고정된다. 즉, 하우징 밖에서 2개의 스러스트 베어링 간극의 폭 설정을 행하므로 하우징 밖에서 간극 폭을 직접 관리할 수 있다. 또한, 종래 방법으로 2개의 스러스트 베어링 간극의 폭 설정을 정밀도 좋게 행하기 위해서는 기준 설정시에 축부재의 제 2 스러스트 베어링면을 하우징의 내부 저면에, 또한 베어링부재의 일단부면을 축부재의 제 1 스러스트 베어링면에 확실하게 접촉시킬 필요가 있다. 그렇지만, 각 접촉 상태를 시각적으로 확인할 수 없으므로 베어링부재를 과대한 힘으로 하우징 저부측으로 압입하는 경우가 많았다. 그 때문에, 특히 하우징 내부 저면이나 베어링부재의 일단부면에 동압홈 등의 동압 발생부가 형성되어 있는 경우에는 동압 발생부가 손상되거나 하여 스러스트 방향의 회전 정밀도가 저하된다는 문제가 발생하고 있었다. 이것에 대하여, 본 발명에 의한 방법이면, 상술한 바와 같이, 하우징 밖에서 간극 폭을 직접 관리할 수 있으므로 기준 도출시에 축부재의 양 스러스트 베어링면, 베어링부재의 일단부면, 및 하우징의 내부 저면에 과대한 힘이 작용하는 일이 없다. 따라서, 각 면의 면 정밀도가 악화되는 것, 또한 동압 발생부가 손상되는 것을 회피할 수 있고 상기 폐해를 회피할 수 있다.
또한, 종래 방법에서는 축부재의 제 1 스러스트 베어링면과 베어링부재의 일단부면을 맞물림으로써 베어링부재를 축 방향으로 이동시킬 필요가 있지만, 특히 베어링부재가 하우징에 대하여 꽉 조이도록 끼워진 상태의 경우(압입되어 있는 경우)에는 하우징과 베어링부재 사이에서의 마찰 저항이 비교적 커져 베어링부재를 원활하게 이동시키는 것이 어렵게 되고, 플랜지부 등이 변형될 우려가 있다. 특히, 상기 2개의 면 중 어느 한쪽에 동압 발생부가 형성되어 있는 경우에는 동압 발생부가 손상되는 등의 우려도 있다. 이것에 대하여 상술한 바와 같이, 축부재의 제 1 스러스트 베어링면과 베어링부재 사이에 소정의 축 방향 간극을 형성한 상태로 축부재의 제 2 스러스트 베어링면이 하우징의 저부와 접촉한 시점에서 베어링부재를 하우징에 고정하면 그러한 변형이나 동압 발생부의 손상 등을 회피할 수 있다.
그런데, 하우징은 하우징 저부에 작용하는 충격 하중에 대한 강도나 모터 브래킷에 대한 접착 강도를 고려하여 금속 재료로 형성되는 경우가 많다. 그렇지만, 이와 같이 하우징을 금속제로 한 경우에 베어링부재를 압입 고정하면 하우징이 베어링부재보다 고강성이 되므로 베어링부재의 내주면이 하우징의 내주면 형상을 모방하므로, 또한 압입 비용의 편차에 기인하여 레이디얼 베어링 간극의 폭 정밀도가 악화될 우려가 있다. 그 때문에, 상기 어느 방법으로 하우징 내주에 베어링부재를 고정하는 경우에도 하우징과 베어링부재는 간극이 있게 끼워진 상태로 접착 고정(간극 접착)되는 것이 바람직하다. 그러한 구성으로 함으로써 하우징이 금속 재료로 형성되어 있는 경우에도 베어링부재의 내주면의 변형을 회피하는 것, 즉 레이디얼 베어링 간극의 폭 정밀도가 악화되는 것을 회피하는 것이 가능하다.
<발명의 효과>
이상으로부터, 본 발명에 의한 동압 베어링 장치의 제조 방법이면 2개의 스러스트 베어링 간극의 간극 폭을 용이하게 또한 정밀도 좋게 설정하는 것이 가능해진다. 따라서, 양 스러스트 방향에서 고회전 정밀도를 자랑하는 동압 베어링 장치를 제공할 수 있다.
도 1은 동압 베어링 장치를 실장한 정보 기기용 스핀들 모터의 일례를 개념적으로 나타내는 단면도이다.
도 2는 동압 베어링 장치의 일실시형태를 나타내는 단면도이다.
도 3은 베어링 슬리브의 단면도이다.
도 4는 도 2에 나타낸 동압 베어링 장치의 조립 공정을 개념적으로 나타내는 단면도이다.
도 5는 도 2에 나타낸 동압 베어링 장치의 조립 공정을 개념적으로 나타내는 단면도이다.
도 6은 도 2에 나타낸 동압 베어링 장치의 조립 공정을 개념적으로 나타내는 단면도이다.
도 7은 공지의 동압 베어링 장치의 일례를 개념적으로 나타내는 단면도이다.
이하, 본 발명의 실시형태를 도면에 의거하여 설명한다.
도 1은 동압 베어링 장치를 실장한 정보 기기용 스핀들 모터의 하나의 구성예를 개념적으로 나타내는 것이다. 이 스핀들 모터는 HDD 등의 디스크 구동 장치에 사용되는 것이며, 축부재(2)를 회전가능하게 비접촉 지지하는 동압 베어링 장치(1), 축부재(2)에 장착된 디스크 허브(3), 및 예를 들면 반경 방향의 갭을 사이에 두고 대향하는 스테이터 코일(4) 및 로터 마그넷(5)을 구비하고 있다. 스테이터 코일(4)은 브래킷(6)의 외주에 부착되어 있고, 로터 마그넷(5)은 디스크 허브(3)의 내주에 부착되어 있다. 동압 베어링 장치(1)의 하우징(7)은 브래킷(6)의 내주에 장착된다. 디스크 허브(3)에는 자기 디스크 등의 디스크(D)가 1장 또는 복수장 유지된다. 스테이터 코일(4)에 통전하면 스테이터 코일(4)과 로터 마그넷(5) 사이의 전자력에 의해 로터 마그넷(5)이 회전하고, 그것에 의해 디스크 허브(3) 및 축부재(2)가 일체로 회전한다.
도 2는 본 발명에 의한 동압 베어링 장치의 일실시형태를 나타내는 것이다. 이 동압 베어링 장치(1)는 측부(7a)와 저부(7b)를 일체로 갖는 저부가 있는 통형상의 하우징(7), 하우징(7)의 내주에 고정된 베어링부재로서의 베어링 슬리브(8), 베 어링 슬리브(8)의 내주에 삽입된 축부재(2), 및 하우징(7)의 개구부를 시일링(sealing)하는 시일부재(9)를 주요 구성 부품으로서 구비한다. 이 동압 베어링 장치(1)의 내부 공간에는 윤활 유체로서 윤활유가 충만되어 있다. 또한, 이하에서는 설명의 편의상 하우징(7)의 개구측을 상측, 이것과 축 방향 반대측을 하측으로 하여 설명을 진행한다.
도시된 동압 베어링 장치(1)에서는 베어링 슬리브(8)의 내주면(8a)과 축부재(2)를 구성하는 축부(2a)의 외주면(2a1) 사이에 제 1 레이디얼 베어링부(R1)와 제 2 레이디얼 베어링부(R2)가 축 방향으로 이격해서 설치된다. 또한, 베어링 슬리브(8)의 하측 단부면(8b)과 축부재(2)를 구성하는 플랜지부(2b)의 상측 단부면(2b1) 사이에 제 1 스러스트 베어링부(T1)가 설치되고, 하우징(7)의 내부 저면(7c1)과 플랜지부(2b)의 하측 단부면(2b2) 사이에 제 2 스러스트 베어링부(T2)가 설치된다.
축부재(2)는 예를 들면 스테인리스강 등의 금속 재료로 형성되고, 축부(2a), 및 축부(2a)의 하단부에 일체 또는 별체로 형성된 플랜지부(2b)를 구비하고 있다. 축부재(2)는 그 전체를 금속 재료로 형성하는 것 외에, 예를 들면 플랜지부(2b)의 전체 또는 그 일부(예를 들면, 양 단부면)를 수지로 구성하여 금속과 수지의 하이브리드 구조로 하는 것도 가능하다.
베어링 슬리브(8)는 소결 금속으로 이루어지는 다공질체, 특히 구리를 주성분으로 하는 소결 금속의 다공질체로 원통 형상으로 형성된다. 또한, 소결 금속에 한정되지 않고 다공질체가 아닌 다른 금속 재료, 예를 들면 황동 등의 연질 금속으 로 베어링 슬리브(8)를 형성하는 것도 가능하다.
베어링 슬리브(8)의 내주면(8a) 및 축부(2a)의 외주면(2a1)에는 제 1 레이디얼 베어링부(R1) 및 제 2 레이디얼 베어링부(R2)의 레이디얼 베어링면이 되는 상하 2개의 영역이 축 방향으로 이격해서 형성되고, 본 실시형태에서는 베어링 슬리브(8)의 레이디얼 베어링면(도 2의 검게 칠한 부분)에 동압 발생부로서, 예를 들면 도 3에 나타낸 바와 같은 헤링본 형상의 동압홈(8a1,8a2)이 각각 형성된다. 상측의 동압홈(8a1)은 축 방향 중심(m)(상하의 경사홈 사이 영역의 축 방향 중앙)에 대하여 축 방향 비대칭으로 형성되어 있어 축 방향 중심(m)보다 상측 영역의 축 방향 치수(X1)가 하측 영역의 축 방향 치수(X2)보다 크게 되어 있다. 또한, 동압홈은 축부(2a)의 외주면(2a1)의 레이디얼 베어링면에 형성되어도 좋고, 또한 그 형상은 스파이럴 형상 등의 공지의 다른 형상이어도 좋다. 베어링 슬리브(8)의 외주면(8d)에는 양 단부면(8b,8c)을 연통시키는 1개 또는 복수개의 축 방향 홈(8d1)이 형성되고, 본 실시형태에서 축 방향 홈(8d1)은 원주 방향의 3개소에 등배(等配)되어 있다.
베어링 슬리브(8)의 하측 단부면(8b) 및 플랜지부(2b)의 상측 단부면(2b1)에는 제 1 스러스트 베어링부(T1)를 형성하는 제 1 스러스트 베어링면이 되는 영역이 형성되고, 본 실시형태에서는 베어링 슬리브(8)의 하측 단부면(8b)의 제 1 스러스트 베어링면(도 2의 검게 칠한 부분)에 동압 발생부로서, 예를 들면 스파이럴 형상의 동압홈이 형성되어 있다(도시 생략). 동압홈은 플랜지부(2b)의 상측 단부면(2b1)에 형성되어도 좋고, 또한 그 형상은 헤링본 형상 등의 공지의 다른 형상이 어도 좋다.
하우징(7)은, 예를 들면 황동이나 알루미늄 합금 등의 연질 금속 재료로 프레스 성형되어 측부, 및 측부의 하단 개구부를 밀봉하는 저부(7c)를 일체로 갖는다. 측부는 원통 형상의 소경부(7a), 및 소경부(7a)의 상측에 배치된 원통 형상의 대경부(7b)로 구성되고, 소경부(7a)의 내주면(7a1) 및 외주면(7a2)은 각각 대경부(7b)의 내주면(7b1) 및 외주면(7b2)에 비해 작은 직경으로 형성되어 있다. 소경부(7a)의 내주면(7a1)과 대경부(7b)의 내주면(7b1)은 축 방향과 직교하는 방향의 평탄면 형상으로 형성된 단차면(7e)에서 연속하고 있다. 본 실시형태에서 소경부(7a)의 내주면(7a1)은 베어링 슬리브(8)의 외경보다 큰 직경으로 형성되어 베어링 슬리브(8)는 소경부(7a)의 내주면(7a1)에 간극 접착되어 있다. 또한, 하우징(7)은 프레스 성형품에 한정되지 않고, 스텐인리스강 등의 기계 가공품이나 단조 성형품, 금속 분말과 바인더의 혼합 재료의 사출 성형품(소위, MIM 성형품) 등으로 할 수도 있다.
하우징(7)의 내부 저면(7c1) 및 플랜지부(2b)의 하측 단부면(2b2)에는 제 2 스러스트 베어링부(T2)를 형성하는 제 2 스러스트 베어링면이 되는 영역이 형성되고, 본 실시형태에서는 하우징 내부 저면(7c1)의 제 2 스러스트 베어링면(도 2의 검게 칠한 부분)에 동압 발생부로서, 예를 들면 스파이럴 형상의 동압홈이 형성되어 있다(도시 생략). 이 동압홈은 프레스 성형 형 중 내부 저면(7c1)을 성형하는 영역에 동압홈 형상에 대응된 성형 형을 형성함으로써 프레스 성형과 동시에 형 성형된다. 동압홈은 플랜지부(2b)의 하측 단부면(2b2)에 형성되어도 좋고, 또한 그 형상은 헤링본 형상 등의 공지의 다른 형상이어도 좋다.
시일부재(9)는 예를 들면 황동 등의 연질 금속 재료나 그 밖의 금속 재료, 또는 수지 재료로 링 형상의 제 1 시일부(9a), 및 제 1 시일부(9a)의 외경측으로부터 하방으로 돌출된 원통 형상의 제 2 시일부(9b)를 구비하는 단면이 역 L자 형상으로 일체 형성된다. 제 1 시일부(9a)의 하측 단부면(9a1)은 베어링 슬리브(8)의 상측 단부면(8c)과 접촉하고, 제 2 시일부(9b)의 하측 단부면은 하우징(7)의 단차면(7e)과 축 방향 간극(11)을 사이에 두고 대향하고 있다.
제 1 시일부(9a)의 내주면(9a2)은 축부(2a)의 외주면(2a1)과의 사이에 소정 용적의 제 1 시일 공간(S1)을 형성한다. 또한, 제 2 시일부(9b)의 외주면(9b1)은 하우징(7)의 대경부(7b)의 내주면(7b1)과의 사이에 소정 용적의 제 2 시일 공간(S2)을 형성한다. 본 실시형태에 있어서 제 1 시일부(9a)의 내주면(9a2) 및 하우징(7)의 대경부(7b)의 내주면(7b1)은 모두 상방을 직경 확장시킨 테이퍼면 형상으로 형성되고, 그 때문에 제 1 및 제 2 시일 공간(S1,S2)은 하방을 향해서 점차 축소된 테이퍼 형상을 나타낸다.
제 1 시일부(9a)의 하측 단부면(9a1)에는 하측 단부면(9a1)을 횡단하는 1개 또는 복수개의 직경 방향 홈(10)이 형성되어 있다. 도시 생략되지만, 본 실시형태에서 직경 방향 홈(10)은 원주 방향의 3개소에 등배되어 있다.
이상의 구성으로 이루어지는 동압 베어링 장치(1)에 있어서 축부재(2)가 회전되면 베어링 슬리브(8)의 내주면(8a)의 상하 2개소에 형성된 레이디얼 베어링면은 각각 축부(2a)의 외주면(2a1)(레이디얼 베어링면)과 레이디얼 베어링 간극을 사 이에 두고 대향한다. 그리고, 축부재(2)의 회전에 따라 각 레이디얼 베어링 간극에 형성되는 유막은 동압홈(8a1,8a2)의 동압 작용에 의해 그 유막 강성이 높아지고, 이 압력에 의해 축부재(2)가 레이디얼 방향으로 회전가능하게 비접촉 지지된다. 이것에 의해, 축부재(2)를 레이디얼 방향으로 회전가능하게 비접촉 지지하는 제 1 레이디얼 베어링부(R1)와 제 2 레이디얼 베어링부(R2)가 형성된다.
또한, 축부재(2)가 회전하면 베어링 슬리브(8)의 하측 단부면(8b)에 형성된 제 1 스러스트 베어링면은 플랜지부(2b)의 상측 단부면(2b1)에 형성된 제 1 스러스트 베어링면과 제 1 스러스트 베어링 간극을 사이에 두고 대향하고, 하우징(7)의 내부 저면(7c1)에 형성된 제 2 스러스트 베어링면은 플랜지부(2b)의 하측 단부면(2b2)에 형성된 제 2 스러스트 베어링면과 제 2 스러스트 베어링 간극을 사이에 두고 대향한다. 그리고, 축부재(2)의 회전에 따라 제 1 및 제 2 스러스트 베어링 간극에 형성되는 유막은 동압홈의 동압 작용에 의해 그 유막 강성이 높아지고, 이 압력에 의해 축부재(2)가 양 스러스트 방향으로 회전가능하게 비접촉 지지된다. 이것에 의해, 축부재(2)를 한쪽의 스러스트 방향으로 회전가능하게 비접촉 지지하는 제 1 스러스트 베어링부(T1)와 축부재(2)를 다른쪽의 스러스트 방향으로 회전가능하게 비접촉 지지하는 제 2 스러스트 베어링부(T2)가 형성된다.
또한, 축부재(2)의 회전시에는, 상술한 바와 같이, 제 1 및 제 2 시일 공간(S1,S2)이 하우징(7)의 내부측을 향하여 점차 축소된 테이퍼 형상을 나타내므로 양 시일 공간(S1,S2) 내의 윤활유는 모세관력에 의한 인입 작용에 의해 시일 공간이 좁아지는 방향, 즉 하우징(7)의 내부측을 향하여 인입된다. 이것에 의해, 하우 징(7)의 내부로부터의 윤활유의 누출이 효과적으로 방지된다. 또한, 시일 공간(S1,S2)은 하우징(7)의 내부 공간에 충만된 윤활유의 온도 변화에 따른 용적 변화량을 흡수하는 버퍼 기능을 갖고 상정되는 온도 변화의 범위 내에서 윤활유의 유면은 항상 시일 공간(S1,S2) 내에 있다.
또한, 제 1 시일부(9a)의 내주면(9a2)을 원통면으로 하는 한편, 이것에 대향하는 축부(2a)의 외주면(2a1)에 테이퍼면을 형성하여도 좋고, 이 경우 제 1 시일 공간(S1)에는 원심력 시일로서의 기능도 더 부가되므로 시일 효과가 한층더 향상된다.
또한, 상술한 바와 같이, 베어링 슬리브(8)의 내주면(8a)에 형성된 상측의 동압홈(8a1)은 축 방향 중심(m)에 대하여 축 방향 비대칭으로 형성되어 있어 축 방향 중심(m)보다 상측 영역의 축 방향 치수(X1)가 하측 영역의 축 방향 치수(X2)보다 크게 되어 있다(도 3 참조). 그 때문에, 축부재(2)의 회전시 동압홈(8a1)에 의한 윤활유의 인입력(펌핑력)은 상측 영역이 하측 영역에 비해 상대적으로 커진다. 그리고, 이 인입력의 차압에 의해 베어링 슬리브(8)의 내주면(8a)과 축부(2a)의 외주면(2a1) 사이의 간극에 채워진 윤활유는 제 1 스러스트 베어링 간극→베어링 슬리브(8)의 축 방향 홈(8d1)에 의해 형성되는 유체 통로→제 1 시일부(9a)의 직경 방향 홈(10)에 의해 형성되는 유체 통로로 하는 경로를 순환하여 제 1 레이디얼 베어링부(R1)의 레이디얼 베어링 간극으로 다시 인입된다.
이와 같이, 윤활유가 하우징(7)의 내부 공간을 유동 순환하도록 구성함으로써 윤활유의 압력 밸런스가 유지됨과 동시에, 국부적인 부압의 발생에 따른 기포 생성, 기포 생성에 기인하는 윤활유 누설이나 진동 발생 등의 문제를 해소할 수 있다. 상기 순환 경로에는 제 1 시일 공간(S1)이 연통되고, 또한 축 방향 간극(11)을 통하여 제 2 시일 공간(S2)이 연통되어 있으므로 어떠한 이유로 윤활유 중에 기포가 혼입된 경우에도 기포가 윤활유를 따라 순환될 때에 시일 공간(S1,S2) 내의 윤활유 유면(기액계면)으로부터 외부 공기로 배출된다. 따라서, 기포에 의한 악영향은 한층더 효과적으로 방지된다.
또한, 도시 생략되지만 축 방향의 유체 통로는 하우징(7)의 소경부(7a)의 내주면(7a1) 및 시일부재(9)의 제 2 시일부(9b)의 내주면(9b2)에 축 방향 홈을 형성함으로써 형성될 수도 있고, 직경 방향의 유체 통로는 베어링 슬리브(8)의 상측 단부면(8c)에 직경 방향 홈을 형성함으로써 형성될 수도 있다.
상기 구성의 동압 베어링 장치(1)에서는 시일부재(9)의 내주측뿐만 아니라 외주측에도 시일 공간이 형성되어 있다. 시일 공간은 하우징(7)의 내부 공간에 충만된 윤활유의 온도 변화에 따른 용적 변화량을 흡수할 수 있는 용적을 갖는 것이므로 본 실시형태의 구성이면 제 2 시일 공간(S2)을 시일부재(9)의 외주측에도 형성하고 있는 만큼 제 1 시일 공간(S1)의 축 방향 치수를 도 7에 나타내는 동압 베어링 장치보다 작게 하는 것이 가능하다. 그 때문에, 예를 들면 베어링 장치[하우징(7)]의 축 방향 치수를 장대화시키는 일없이 베어링 슬리브(8)의 축 방향 길이, 환언하면 양 레이디얼 베어링부(R1,R2) 사이의 베어링 스팬을 도 7에 나타낸 구성보다 크게 할 수 있고 모멘트 강성을 높일 수 있다.
상기 구성의 동압 베어링 장치(1)는 이하 나타낸 순서로 조립될 수 있다. 이 하 순서를 하우징(7) 내주의 축 방향 소정 개소에 베어링 슬리브(8)를 위치 결정하여 고정하는 공정, 즉 제 1 및 제 2 스러스트 베어링 간극의 폭 설정 공정을 중심으로 도 4 ~ 도 6에 의거하여 설명한다.
제 1 및 제 2 스러스트 베어링 간극의 폭 설정 공정은 (a) 기준 설정 단계, (b) 축 방향 간극 형성 단계, 및 (c) 베어링 슬리브 고정 단계로 구성되고, 각 단계에서는 도 4 ~ 도 6에 나타낸 조립 장치가 사용된다. 각 도면에 나타낸 조립 장치는 회전가능하게 설치된 캠(22), 하단부면(21b)이 캠(22)의 외주면과 접촉되어 캠(22)의 회전에 따라 상하 이동가능하게 설치된 가동측의 핀(21), 및 핀(21)의 외주에 도시되지 않은 적절한 수단으로 유지된 고정측의 지지대(23)를 구비한다. 본 실시형태에 있어서 캠(22)은 치수(x1)의 장경부와 치수(x2)의 단경부(x1>x2)를 갖는 단면이 타원 형상인 캠(타원 캠)이며, 장경부와 단경부의 직경 차이는 제 1 스러스트 베어링 간극과 제 2 스러스트 베어링 간극의 합계량과 같은 값으로 설정되어 있다. 물론, 캠(22)으로서는 타원 캠에 한정되지 않고, 단면이 진원 형상, 단면이 다각 형상 등인 것을 사용할 수도 있다. 또한, 도시된 예에서는 이해의 용이화를 위해 캠(22)의 장경부와 단경부의 직경 차이를 과장하여 그렸지만 실제의 직경 차이는 십몇㎛~몇십㎛ 정도이다.
(a) 기준 설정 단계
이 단계에서는 플랜지부(2b)의 상측 단부면(2b1)과 베어링 슬리브(8)의 하측 단부면(8b)을 접촉시킴으로써, 즉 제 1 스러스트 베어링면끼리 접촉시킴으로써 기준 도출이 행해진다. 구체적으로는, 도 4에 나타낸 바와 같이, 축부(2a)의 상측 단 부면(2a2)을 핀(21)의 상단부면(21a)에, 또한 베어링 슬리브(8)의 상측 단부면(8c)을 지지대(23)의 상단부면(23b)에 접촉시키도록 하여 축부재(2) 및 베어링 슬리브(8)를 조립 장치에 세팅함으로써 행해진다. 이 상태에서 캠(22)은 치수(x2)의 단경부가 축선과 평행을 이루도록(일치하도록) 배치되어 있다.
(b) 축 방향 간극 형성 단계
그 다음에, 도 5에 나타낸 바와 같이, 치수(x1)의 장경부가 축선과 일치하도록 캠(22)을 90°회전시킨다. 이와 같이 캠(22)을 90°회전시키면 캠(22)의 장경부와 단경부의 직경 차이(=x1-x2)만큼 핀(21) 및 핀(21)에 배치된 축부재(2)를 밀어 올리므로 플랜지부(2b)의 상측 단부면(2b1)과 베어링 슬리브(8)의 하측 단부면(8b) 사이(양 제 1 스러스트 베어링면 사이)에 치수(δ)의 축 방향 간극(13)이 형성된다. 상술한 바와 같이, 캠(22)의 장경부와 단경부의 직경 차이는 제 1 및 제 2 스러스트 베어링 간극의 합계량과 같도록 설정되므로 축 방향 간극(13)의 치수(δ)는 제 1 및 제 2 스러스트 베어링 간극의 합계량과 같아진다(δ=x1-x2).
또한, 축부재(2)의 밀어 올림을 추종하여 베어링 슬리브(8)가 상방으로 이동하는 것을 방지하기 위해서 본 실시형태에서는 하방(도면 중 검게 칠한 화살표 방향)으로 베어링 슬리브(8)를 흡인하는 흡인 수단을 설치하여 베어링 슬리브(8)의 상측 단부면(8c)을 지지대(23)의 상측 단부면(23b)에 흡착하고 있다.
(c) 베어링 슬리브 고정 단계
그 다음에, 도 6에 나타낸 바와 같이, 도 5에 나타낸 상태의 어셈블리, 및 도시되지 않은 적절한 수단으로 유지된 하우징(7)을 축 방향으로 상대 이동시켜 플 랜지부(2b)의 하측 단부면(2b2)을 하우징(7)의 내부 저면(7c1)에 접촉시킨다(제 2 스러스트 베어링면끼리 접촉시킴). 하우징(7)의 소경부(7a)의 내주면(7a1) 또는 베어링 슬리브(8)의 외주면(8d)에는 미리 접착제가 도포되어 있고, 도 6에 나타낸 상태를 유지한 채 제 2 스러스트 베어링면끼리 접촉한 시점에서 접착제를 고체화시킨다. 접착제의 고체화후, 캠(22)을 회전시켜 축부재(2)에 부여하고 있던 압박력을 해방함과 아울러 형 개방를 행하면 하우징(7)의 축 방향 소정 위치에 베어링 슬리브(8)가 고정되어 소정 폭의 제 1 및 제 2 스러스트 베어링 간극이 형성된 조립품이 얻어진다.
그리고, 베어링 슬리브(8)에 시일부재(9)를 압입, 접착, 또는 압입 접착 등의 적절한 수단으로 고정하고, 그 후 시일부재(9)로 밀봉된 하우징(7)의 내부 공간에 베어링 슬리브(8)의 내부 기공을 함유한 윤활유를 충만시키면 도 2에 나타낸 동압 베어링 장치(1)가 완성된다.
이상에서 설명을 행한 본 발명에 의한 제조 방법에서는, 도 5에 나타낸 바와 같이, 플랜지부(2b)의 상측 단부면(2b1)과 베어링 슬리브(8)의 하측 단부면(8b) 사이에 양 스러스트 베어링 간극의 합계량과 같은 치수(δ)의 축 방향 간극(13)을 형성한 후, 이 간극 폭을 유지한 상태로 베어링 슬리브(8)가 하우징(7)에 고정된다. 즉, 하우징(7) 밖에서 2개의 스러스트 베어링 간극의 간극 폭을 직접 관리할 수 있으므로 간극 폭을 정확하게 관리할 수 있다. 또한, 축부재(2)는 조립 완료까지 핀(21) 및 캠(22)으로 지지되므로 플랜지부(2b)의 하측 단부면(2b2)을 하우징(7)의 내부 저면(7c1)에 접촉시킨 시점에서 발생하는 축 방향의 가압력에 의해서도 축 방 향 간극(13)의 치수(δ)는 변화되지 않는다.
또한, 종래 방법으로 2개의 스러스트 베어링 간극의 폭 설정을 정밀도 좋게 행하기 위해서는 기준 설정 단계에 있어서 플랜지부(2b)의 하측 단부면(2b2)을 하우징(7)의 내부 저면(7c1)에, 또한 베어링 슬리브(8)의 하측 단부면(8b)을 플랜지부(2b)의 상측 단부면(2b1)에 확실하게 접촉시킬 필요가 있다. 그렇지만, 각 접촉 상태를 시각적으로 확인할 수 없으므로 베어링 슬리브(8)를 과대한 힘으로 하우징 저부(7c)측으로 압입하는 경우가 많았다. 그 때문에, 하우징 내부 저면(7c1)이나 베어링 슬리브(8)의 하측 단부면(8b)에 형성된 동압홈이 손상되거나 하여 스러스트 방향의 회전 정밀도가 저하된다는 문제가 발생하고 있었다. 이것에 대하여, 본 발명에 의한 방법이면, 상술한 바와 같이, 하우징(7) 밖에서 간극 폭을 직접 관리할 수 있으므로 기준 설정 단계에 있어서 플랜지부(2b)의 양 단부면(2b1,2b2), 베어링 슬리브(8)의 하측 단부면(8b), 및 하우징(7)의 내부 저면(7c1)에 과대한 힘이 작용하는 일이 없다. 따라서, 각 면의 면 정밀도가 악화되는 것, 또한 동압홈이 손상되는 것을 회피할 수 있어 상기 폐해를 회피할 수 있다.
또한, 종래 방법에서는 플랜지부(2b)의 상측 단부면(2b1)을 베어링 슬리브(8)의 하측 단부면(8b)에 맞물리게 하여 이 상태로 축부재(2)를 이동시킴으로써 베어링 슬리브(8)가 축 방향으로 이동되지만, 본 실시형태와 같이 베어링 슬리브(8)가 하우징(7)에 대하여 꽉 조이도록 끼워져 있는 경우에는 축 방향 이동시의 마찰 저항이 비교적 커져 베어링 슬리브(8)를 원활하게 이동시키는 것이 어렵게 된다. 그 때문에, 플랜지부(2b) 등이 변형될 우려가 있는 것 외에 베어링 슬리브(8) 의 하측 단부면(8b)에 형성된 동압홈(8b1)이 손상되는 등의 우려도 있다. 이것에 대하여, 상기 축 방향 간극(13)의 간극 폭(δ)을 유지한 채 플랜지부(2b)의 하측 단부면(2b2)이 하우징(7)의 내부 저면(7c1)에 접촉된 시점에서 베어링 슬리브(8)를 하우징(7)에 고정하면 그러한 폐해를 회피할 수 있다.
또한, 베어링 슬리브(8)가 하우징(7)의 내주에 간극 접착되어 있으므로 양자를 압입 고정하는 경우에 염려되는 베어링 슬리브(8)의 내주면(8a)의 변형을 회피하는 것, 즉 레이디얼 베어링 간극의 폭 정밀도가 악화되는 것을 회피할 수 있다. 또한, 베어링 슬리브(8)를 하우징(7)에 압입하지 않아도 충분한 것은 축부재(2)의 상측 단부면(2a2) 및 베어링 슬리브(8)의 상측 단부면(8c)이 핀(21) 및 지지대(23)에서 각각 지지되기 때문이다.
이상에서는 핀(21)을 가동측, 지지대(23)를 고정측으로 하여 축부재(2)를 축 방향으로 이동시키는 경우에 대해서 설명을 행하였지만, 이것과 반대로 핀(21)을 고정측, 지지대(23)를 가동측으로 하여 베어링 슬리브(8)를 축 방향으로 이동시킬 수도 있다. 이 경우, 도 4에 나타낸 플랜지부(2b)의 상측 단부면(2b1)과 베어링 슬리브(8)의 하측 단부면(8b)을 접촉시킨 상태로 치수(x1)의 장경부가 축선과 평행을 이루도록 캠(22)을 지지대(23)의 하단부면에 접촉시켜 두고 캠(22)의 회전에 따라 지지대(23)가 하방으로 변위되도록 하는 조립 장치의 구성으로 하면 상기 동일한 순서를 거쳐서 2개의 스러스트 베어링 간극을 소정값으로 설정할 수 있다.
또한, 이상에서는 베어링 슬리브(8)와 하우징(7)을 고정한 후에 시일부재(9)를 베어링 슬리브(8)에 고정하는 순서로 하였지만, 시일부재(9)를 미리 고정한 베 어링 슬리브(8)를 이용하여 도 4 ~ 도 6에 나타낸 순서를 거쳐도 좋다. 또한, 이상에서는 베어링부재를 1개의 베어링 슬리브(8)로 구성한 경우에 대해서 설명을 행하였지만, 베어링부재를 2개 이상의 베어링 슬리브로 구성한 경우에도 본 발명에 의한 제조 방법을 이용할 수 있다.
게다가, 이상에서는 하우징(7)을 금속제로 한 경우에 대해서 설명을 행하였지만, 물론 본 발명에 의한 제조 방법은 하우징(7)을 금속제로 한 경우에 한정 적용되는 것이 아니고 하우징(7)을 수지제로 한 경우에도 적합하게 이용될 수 있다.
또한, 본 발명에 의한 제조 방법은 도 2에 나타낸 구성의 동압 베어링 장치(1)에 한정 적용되는 것이 아니고, 예를 들면 도 7에 나타낸 형태의 동압 베어링 장치를 조립할 때에도 바람직하게 이용될 수 있다.
또한, 도 2에 나타낸 동압 베어링 장치에서는 레이디얼 베어링부(R1,R2) 및 스러스트 베어링부(T1,T2)로서 헤링본 형상이나 스파이럴 형상의 동압홈에 의해 윤활유의 동압 작용을 발생시키는 구성을 예시하였지만, 레이디얼 베어링부(R1,R2)로서 소위 스텝 베어링, 다원호 베어링, 또는 비진원 베어링을, 스러스트 베어링부(T1,T2)로서 소위 스텝 베어링이나 파형 베어링을 채용하여도 좋다. 또한, 레이디얼 베어링부를 스텝 베어링이나 다원호 베어링으로 구성하는 경우 레이디얼 베어링부(R1,R2)와 같이 2개의 레이디얼 베어링부를 축 방향으로 이격해서 설치한 구성으로 하는 것 외에, 베어링 슬리브(8)의 내주측의 상하 영역에 걸쳐서 1개의 레이디얼 베어링부를 설치하는 구성으로 하여도 좋다.
또한, 이상의 설명에서는 동압 베어링 장치(1)[하우징(7)]의 내부에 충만되 는 윤활 유체로서 윤활유를 예시하였지만, 그 외에도 예를 들면 공기 등의 기체나 자성 유체 등의 유동성을 갖는 윤활제, 또는 윤활 그리스 등을 사용할 수도 있다.

Claims (3)

  1. 하우징, 상기 하우징의 내주에 고정되는 베어링부재, 상기 베어링부재의 내주에 삽입되는 축부재, 및 상기 축부재에 면하여 형성되는 2개의 스러스트 베어링 간극을 갖는 동압 베어링 장치의 조립시에,
    상기 축부재와 상기 베어링부재 사이에 상기 2개의 스러스트 베어링 간극을 합한 폭의 축 방향 간극을 형성한 후, 이 간극 폭을 유지하여 상기 축부재 및 상기 베어링부재를 상기 하우징의 내주에 수용하고 상기 베어링부재를 상기 하우징에 고정하는 것을 특징으로 하는 동압 베어링 장치의 제조 방법.
  2. 저부를 일체로 갖는 하우징, 상기 하우징의 내주에 고정되는 베어링부재, 및 상기 베어링부재의 내주에 삽입되며 상기 베어링부재와의 사이에 한쪽의 스러스트 베어링 간극을 형성하는 제 1 스러스트 베어링면 및 상기 하우징 저부와의 사이에 다른쪽의 스러스트 베어링 간극을 형성하는 제 2 스러스트 베어링면이 형성된 축부재를 갖는 동압 베어링 장치의 조립시에,
    상기 제 1 스러스트 베어링면과 상기 베어링부재 사이에 상기 2개의 스러스트 베어링 간극을 합한 폭의 축 방향 간극을 형성한 후, 이 간극 폭을 유지하여 상기 축부재 및 상기 베어링부재를 상기 하우징의 내주에 수용하고, 상기 제 2 스러스트 베어링면이 상기 하우징의 저부와 접촉한 시점에서 상기 베어링부재를 상기 하우징에 고정하는 것을 특징으로 하는 동압 베어링 장치의 제조 방법.
  3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    상기 하우징과 상기 베어링부재를 간극에 끼운 상태로 접착 고정하는 것을 특징으로 하는 동압 베어링 장치의 제조 방법.
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