CN101663496B - 动压轴承装置的制造方法 - Google Patents

Abstract

一种动压轴承装置的制造方法，使规定的推力轴承间隙能够容易并且高精度地设定。轴构件(2)的凸缘部(2b)与作为轴承构件的轴承套筒(8)之间形成轴向间隙(13)，该间隙为2个推力轴承间隙加在一起的宽度，之后，保持该间隙宽度(δ)并将轴构件(2)及轴承套筒(8)收容于壳体(7)的内周，将轴承套筒(8)固定于壳体(7)中。

Description

动压轴承装置的制造方法

技术领域

本发明涉及一种动压轴承装置的制造方法。

背景技术

动压轴承装置是在轴承间隙中产生的润滑流体的动压作用下非接触支承轴构件并使其旋转自由的轴承装置。这种动压轴承装置具有高速旋转、高旋转精度、低噪音等特征，近年来，利用这些特征，动压轴承装置被广泛地用于作为搭载在以信息设备为首的各种电气设备的电动机用轴承装置，具体地说，有HDD等磁盘装置，CD-ROM、CD-R/RW、DVD-ROM/RAM等光盘装置，MD、MO等光磁盘装置等的主轴电动机，激光打印机(LBP)的多角度扫描仪电动机及风扇电动机等的电动机用轴承装置。

安装于盘装置等的主轴电动机中的动压轴承装置，其公知的构造如图7所示。在该图中所示的动压轴承装置71中，作为轴承构件的轴承套筒78固定于壳体77的内周，其中壳体77为具有一体的底部的有底筒状，轴构件72的轴部72a插入该轴承套筒78的内周。在轴承套筒78的内周面与轴部72a的外周面之间形成上下2处隔离的径向轴承部73、74的径向轴承间隙。并且，在设置于轴部72a的一端的凸缘部72b的两端面上分别设置第一及第二推力轴承面，第一轴承面与轴承套筒78的一端面之间形成第一推力轴承部75的推力轴承间隙(第一推力轴承间隙)，第二推力轴承面与壳体77的内底面之间形成第二推力轴承部76的推力轴承间隙(第二推力轴承间隙)。

在上述构造的动压轴承装置71中，轴承套筒78相对于壳体77的轴向定位，即2个推力轴承间隙的宽度设定根据以下方法进行：例如，从使两推力轴承间隙的合计量为零地将轴构件72及轴承套筒78配置于壳体77的内周的状态，使轴构件72向壳体77的开口侧移动与两推力轴承间隙的合计量相等的尺寸后，将轴承套筒78固定于壳体77。(例如，参考专利文献1)

专利文献1：日本特开2003-239974号公报。

专利文献1中揭示的技术是通过管理轴构件或轴承套筒的轴向移动量而将两推力轴承间隙的间隙宽度设定为规定值的技术，但轴构件等的轴向移动量并非一定限定于与两推力轴承间隙的合计量相等。因此，精度良好地设定两推力轴承间隙的间隙宽度是困难的。

发明内容

本发明鉴于上述问题，为解决该课题而提供一种能够容易且高精度地设定2个推力轴承间隙的间隙宽度的动压轴承装置的制造方法。

为解决上述问题，本发明提供一种动压轴承装置的制造方法，其特征在于，所述动压轴承装置具有：壳体、固定于壳体内周的轴承构件、插入于轴承构件内周的轴构件、面对轴构件形成的2个推力轴承间隙，在装配所述动压轴承装置时，在轴构件与轴承构件之间形成2个推力轴承间隙加在一起的宽度的轴向间隙后，保持该间隙宽度并将轴构件及轴承构件收容于壳体的内周，将轴承构件固定于壳体。

如上所述，本发明涉及的动压轴承装置的制造方法的特征在于，在轴构件与轴承构件之间形成2个推力轴承间隙加在一起的宽度的轴向间隙，在保持该间隙宽度的状态下将轴承构件固定于壳体内。若采用上述方法，因为可以在壳体外进行2个推力轴承间隙的宽度的设定，所以可以在壳体外对间隙宽度进行直接管理。因此，能够容易且高精度地设定2个推力轴承间隙的间隙宽度。

另外，本发明提供一种动压轴承装置的制造方法，其特征在于，所述动压轴承装置具有：底部形成一体的壳体；固定于壳体内周的轴承构件；轴构件，其插入于轴承构件的内周，设置有在与轴承构件之间形成一推力轴承间隙的第一推力轴承面及在与壳体底部之间形成另一推力轴承间隙的第二推力轴承面，在装配该动压轴承装置时，在第一推力轴承面与轴承构件之间，形成2个推力轴承间隙加在一起的宽度的轴向间隙后，保持该间隙宽度并将轴构件及轴承构件收容于壳体的内周，在第二推力轴承面与壳体的底部接触的时刻将轴承构件固定于壳体内。并且，这里所说的推力轴承面(第一及第二推力轴承面)单指面对推力轴承间隙的面，不管在这些面上是否形成动压槽等动压产生部。

如上所述，在本发明中，在轴构件的第一推力轴承面与轴承构件之间形成具有2个推力轴承间隙加起来的宽度的轴向间隙后，在保持该间隙宽度的状态下将轴承构件固定于壳体内。即，因为可以在壳体外进行2个推力轴承间隙的宽度设定，所以可以在壳体外对间隙宽度进行直接管理。另外，在以往的方法中，为了精度良好地进行2个推力轴承间隙的宽度设定，在基准设定时，必须使轴构件的第二推力轴承面与壳体的内底面可靠地抵接，且使轴承构件的一端面与轴构件的第一推力轴承面可靠地抵接。但是，由于各抵接状态无法通过目视确认，所以由过大的力将轴承构件压入壳体底部侧的情况很多。因此，特别是在壳体内底面或轴承构件的一端面设置有动压槽等动压产生部的情况下，产生动压产生部损伤等推力方向的旋转精度降低的问题。与此相对，若采用本发明涉及的方法，则如上所述因为可以在壳体外对间隙宽度进行直接管理，所以在基准设定时，不会发生过大的力对轴构件的两推力轴承面、轴承构件的一端面及壳体的内底面作用。因此，能够避免各面的面精度恶化及动压产生部的损伤，能够避免上述弊害。

另外，在以往的方法中，必须通过使轴构件的第一推力轴承面与轴承构件的一端面卡合来使轴承构件在轴向上移动，但是，特别是轴承构件相对于壳体为过盈配合的状态时(压入时)，壳体与轴承构件之间的摩擦阻力变得比较大，因此很难使轴承构件顺利地移动，可能发生凸缘部等的变形。特别是上述两面的任何一方上形成动压产生部时，动压产生部可能发生损伤等情况。与此相对，如上所述，若在轴构件的第一推力轴承面与轴承构件之间设置规定的轴向间隙的状态下，在轴构件的第二推力轴承面与壳体的底部接触的时刻将轴承构件固定于壳体，则能够避免上述变形和动压产生部的损伤等。

此外，考虑到应对作用于壳体底部的冲击负荷的强度和对电动机支架的粘接强度，壳体多由金属材料形成。但是，在像这样壳体为金属制的情况下，若将轴承构件压入固定，则由于壳体与轴承构件相比为高刚性，因此轴承构件的内周面会仿照壳体的内周面形状，或由于压入余量的偏差，可能会引起径向轴承间隙的宽度精度恶化。因此，无论用上述的任何方法在壳体内部固定轴承构件时，都希望壳体与轴承构件以间隙配合的状态粘接固定(间隙粘接)。根据上述构成，即使壳体为金属材料形成时也能够避免轴承构件的内周面的变形，即能够避免径向轴承间隙的宽度精度的恶化。

发明效果

如上所述，若采用本发明涉及的动压轴承装置的制造方法，可以容易且精度良好地设定2个推力轴承装置的间隙宽度。由此能够提供在两推力方向上都有高旋转精度的动压轴承装置。

附图说明

图1为示意性地表示安装有动压轴承装置的信息设备用主轴电动机一例的剖面图。

图2为表示动压轴承装置的一实施方式的剖面图。

图3为轴承套筒的剖面图。

图4为示意性地表示图2所示的动压轴承装置的装配工序的剖面图。

图5为示意性地表示图2所示的动压轴承装置的装配工序的剖面图。

图6为示意性地表示图2所示的动压轴承装置的装配工序的剖面图。

图7为示意性地表示公知的动压轴承装置的一例的剖面图。

具体实施方式

以下根据附图说明本发明的实施方式。

图1为示意性地表示安装有动压轴承装置的信息设备用主轴电动机的一构成例的图。该主轴电动机用于HDD等盘驱动装置，具备：非接触支承轴构件2并使其旋转自由的动压轴承装置1、安装于轴构件2上的盘毂3、隔着例如半径方向的间隔对置的定子线圈4及转子磁铁5。定子线圈4安装在托架6的外周，转子磁铁5安装于盘毂3的内周。动压轴承装置1的壳体7安装于托架6的内周。盘毂3上保持着一张或多张磁盘等盘D。若将定子线圈4通电，则定子线圈4与转子磁铁5之间的电磁力使转子磁铁5旋转，随之，盘毂3及轴构件2一体旋转。

图2表示本发明所涉及的动压轴承装置的一实施方式。该动压轴承装置1的主要构成部件包括：一体地具有侧部7a和底部7b的有底筒状的壳体7，固定于壳体7内周的作为轴承构件的轴承套筒8，插入轴承套筒8内周的轴构件2，封住壳体7的开口部的密封构件9。该动压轴承装置1的内部空间中，充满了作为润滑流体的润滑油。另外，以下为了便于说明，以壳体7的开口侧作为上侧，以其轴向相反侧作为下侧进行说明。

在图示的动压轴承装置1中，在轴承套筒8的内周面8a与构成轴构件2的轴部2a的外周面2a1之间轴向隔离地设置第一径向轴承部R1和第二径向轴承部R2。并且，轴承套筒8的下侧端面8b与构成轴构件2的凸缘部2b的上侧端面2b1之间设置第一推力轴承部T1，壳体7的内底面7c1与凸缘部2b的下侧端面2b2之间设置第二推力轴承部T2。

轴构件2例如由不锈钢等金属材料形成，具备轴部2a和在轴部2a下端一体或者分体设置的凸缘部2b。轴构件2除了其整体由金属材料形成之外，也可以例如凸缘部2b的整体或其一部分(例如两端面)由树脂构成，成为金属和树脂的混合构造。

轴承套筒8由以烧结金属形成的多孔质体、特别是以铜为主要成分的烧结金属的多孔质体形成圆筒状。另外，不局限于烧结金属，非多孔质体的其他金属材料，例如黄铜等软质金属也可以形成轴承套筒8。

在轴承套筒8的内周面8a及轴部2a的外周面2a1上，在轴向上隔离地设置上下两个区域作为第一径向轴承部R1及第二径向轴承部R2的径向轴承面，本实施方式中，在轴承套筒8的径向轴承面(图2的涂黑部分)上，作为动压产生部，分别形成例如图3所示的人字形状的动压槽8a1、8a2。上侧的动压槽8a1相对于轴向中心m(上下的倾斜槽间区域的轴向中央)轴向非对称地形成，轴向中心m以上的上侧区域的轴向尺寸X1大于下侧区域的轴向尺寸X2。另外，动压槽也可以形成在轴部2a的外周面2a1的径向轴承面上，其形状为螺旋形状等公知的其它形状也可以。在轴承套筒8的外周面8d形成一条或多条连通两端面8b、8c的轴向槽8d1，本实施方式的轴向槽8d1在圆周方向上的3处等分配置。

在轴承套筒8的下侧端面8b及凸缘部2b的上侧端面2b1上设置作为形成第一推力轴承部T1的第一推力轴承面的区域，在本实施方式中，在轴承套筒8的下侧端面8b的第一推力轴承面(图2的涂黑部分)处，作为动压产生部形成例如螺旋形状的动压槽(图示省略)。动压槽也可以在凸缘部2b的上侧端面2b1上形成，另外其形状也可以为人字形状等公知的其它形状。

壳体7由例如黄铜或铝合金等软质金属材料压制成形，一体地具有侧部和封住侧部的下端开口部的底部7c。侧部由圆筒状的小径部7a和设置在小径部7a的上侧的圆筒状的大径部7b构成，小径部7a的内周面7a1及外周面7a2分别形成为与大径部7b的内周面7b1及外周面7b2相比的小径。小径部7a的内周面7a1与大径部7b的内周面7b1之间由台阶面7e连接，其中台阶面7e形成为与轴向正交的方向的平坦面状。在本实施方式中，小径部7a的内周面7a1形成为比轴承套筒8的外径大的直径，轴承套筒8与小径部7a的内周面7a1间隙粘接。另外，壳体7不局限于压制成形品，也可以是不锈钢等机械加工品或锻造成形品、金属粉末和粘结剂的混合材料的注射成形品(所谓的MIM成形品)等。

在壳体7的内底面7c1及凸缘部2b的下侧端面2b2上，设置作为形成第二推力轴承部T2的第二推力轴承面的区域，在本实施方式中，在壳体内底面7c1的第二推力轴承面(图2的涂黑部分)上，作为动压产生部形成例如螺旋形状的动压槽(图示省略)。在压制成形模中，在内底面7c1的成形区域设置与动压槽形状对应的成形模，在压制成形的同时模成形该动压槽。动压槽在凸缘部2b的下侧端面2b2处形成也可以，另外其形状为人字形状等公知的其他形状也可以。

密封构件9由例如黄铜等软质金属材料或其它金属材料，或者是树脂材料形成，一体形成为具备环状的第一密封部9a和从第一密封部9a的外径侧向下方伸出的圆筒状的第二密封部9b的截面倒L字形。第一密封部9a的下侧端面9a1与轴承套筒8的上侧端面8c抵接，第二密封部9b的下侧端面隔着轴向间隙11与壳体7的台阶面7e对置。

第一密封部9a的内周面9a2与轴部2a的外周面2a1之间形成规定容积的第一密封空间S1。并且，第二密封部9b的外周面9b1与壳体7的大径部7b的内周面7b1之间形成规定容积的第二密封空间S2。在本实施方式中，第一密封部9a的内周面9a2及壳体7的大径部7b的内周面7b1都形成为上方直径扩大的锥面状，因此第一及第二密封空间S1、S2呈向下方逐渐缩小的锥形状。

在第一密封部9a的下侧端面9a1上，形成有横切下侧端面9a1的一条或多条径向槽10。本实施方式的径向槽10在圆周方向上三处等分配置，图示中省略。

在由以上构造形成的动压轴承装置1中，轴构件2旋转时，设置在轴承套筒8的内周面8a的上下两处的径向轴承面分别隔着径向轴承间隙与轴部2a的外周面2a1(径向轴承面)对置。并且，随着轴构件2的旋转，在各径向轴承间隙中形成的油膜在动压槽8a1、8a2的动压作用下提高其油膜刚性，通过该压力在径向上非接触支承轴构件2并使其旋转自由。由此，形成在径向上非接触支承轴构件2并使其旋转自由的第一径向轴承部R1和第二径向轴承部R2。

另外，轴构件2旋转时，设置在轴承套筒8的下侧端面8b上的第一推力轴承面隔着第一推力轴承间隙与设置在凸缘部2b的上侧端面2b1上的第一推力轴承面对置，设置在壳体7的内底面7c1上的第二推力轴承面隔着第二推力轴承间隙与设置在凸缘部2b的下侧端面2b2上的第二推力轴承面对置。并且，随着轴构件2的旋转，在第一及第二推力轴承间隙中形成的油膜在动压槽的动压作用下提高其油膜刚性，通过该压力在两推力方向上非接触支承轴构件2并使其旋转自由。由此，形成在一推力方向上非接触支承轴构件2并使其旋转自由的第一推力轴承部T1，和在另一推力方向上非接触支承轴构件2并使其旋转自由的第二推力轴承部T2。

并且，轴构件2旋转时，如上所述，第一及第二密封空间S1、S2呈现向壳体7的内部侧逐渐缩小的锥形状，因此两密封空间S1、S2内的润滑油在毛细管力的拉入作用下，向密封空间变窄的方向即壳体7的内部侧被拉入。由此，能够有效地防止来自壳体7内部的润滑油的漏出。另外，密封空间S1、S2具有缓冲功能，能够吸收壳体7内部空间中充满的润滑油的温度变化伴随的容积变化量，在假定的温度变化范围内润滑油的油面总是在密封空间S1、S2内。

此外，也可以将第一密封部9a的内周面9a2设为圆筒面，而在与其对置的轴部2a的外周面2a1上形成锥面，这种情况下，第一密封空间S1进一步被赋予了离心力密封功能因而进一步提高密封效果。

并且，如上所述，形成于轴承套筒8的内周面8a上的上侧动压槽8a1相对于轴向中心m轴向非对称地形成，轴向中心m以上的上侧区域的轴向尺寸X1大于下侧区域的轴向尺寸X2(参照图3)。因此，在轴构件2旋转时，上侧区域的由动压槽8a1引起的润滑油的拉入力(抽取力)变得比在下侧区域相对更大。并且，由于该拉入力的压差，充满轴承套筒8的内周面8a与轴部2a的外周面2a1之间的间隙的润滑油在以下路径内循环：第一推力轴承间隙→由轴承套筒8的轴向槽8d1形成的流体通路→由第一密封部9a的径向槽10形成的流体通路，之后再次被拉入到第一径向轴承部R1的径向轴承间隙中。

这样，通过润滑油在壳体7的内部空间流动循环的构造，保持润滑油的压力平衡的同时，消除了局部负压的产生伴随产生的气泡以及气泡生成所引起的润滑油的漏出或振动的发生等问题。上述的循环路径中，第一密封空间S1与之连通，并且通过轴向间隙11，第二密封空间S2与之连通，因此即使由于某些原因在润滑油中混入了气泡时，气泡能够在随着润滑油循环时从密封空间S1、S2内的润滑油的油面(气液界面)排出到外气中。由此能够进一步有效地防止由气泡引起的不良影响。

另外，图中省略的，轴向的流体通路也可以通过在壳体7的小径部7a的内周面7a1及密封构件9的第二密封部9b的内周面9b2上设置轴向槽而形成，径向的流体通路也可以通过在轴承套筒8的上侧端面8c上设置径向槽而形成。

在上述构造的动压轴承装置1中，不仅在密封构件9的内周侧，在外周侧也形成密封空间。密封空间具有一定容积，该容积能够吸收在壳体7的内部空间中充满的润滑油的温度变化伴随的容积变化量，因此，若采用本实施方式的构造，则由于在密封构件9的外周侧也设置有第二密封空间S2，因此第一密封空间S1的轴向尺寸能够小于图7所示的动压轴承装置。所以，能够例如不使轴承装置(壳体7)的轴向尺寸变长而使轴承套筒8的轴向长度换言之两径向轴承部R1、R2间的轴承跨度大于图7所示的构造，抗弯刚性得以提高。

上述构成的动压轴承装置1可以通过以下的顺序装配。以下将该顺序以在壳体7内周的轴向规定部位定位固定轴承套筒8的工序，即第一及第二推力轴承间隙的宽度设定工序为中心，根据图4～图6进行说明。

第一及第二推力轴承间隙的宽度设定工序包括：(a)基准设定阶段、(b)轴向间隙形成阶段、(c)轴承套筒固定阶段，各阶段采用图4～图6所示的装配装置。各图所示的装配装置具备：设置为可以旋转的凸轮22、下端面21b与凸轮22的外周面抵接并且设置为随着凸轮22的旋转能够上下移动的可动侧的销21、在销21的外周用未图示的适当手段保持着的固定侧的支承台23。在本实施方式中，凸轮22为具有尺寸为x1的长径部和尺寸为x2的短径部(x1＞x2)的截面椭圆状的凸轮(椭圆凸轮)，长径部和短径部的径差设定为与第一推力轴承间隙和第二推力轴承间隙的合计量相等的值。当然，凸轮22并不局限于椭圆凸轮，也可以采用截面正圆状、截面多边形等的凸轮。另外，图示例中，为了容易理解而将凸轮22的长径部和短径部的径差夸张地描绘，而实际的径差为十几μm～几十μm左右。

(a)基准设定阶段

在该阶段中，通过使凸缘部2b的上侧端面2b1与轴承套筒8的下侧端面8b抵接，即通过使第一推力轴承面彼此抵接而进行基准设定。具体地说，如图4所示，使轴部2a的上侧端面2a2抵接于销21的上端面21a，并使轴承套筒8的上侧端面8c抵接于支承台23的上端面23b，从而将轴构件2及轴承套筒8放置到装配装置中。在该状态下，凸轮22配置为尺寸为x2的短径部与轴线平行(使其一致)。

(b)轴向间隙形成阶段

接着，如图5所示，使凸轮22旋转90°来使尺寸为x1的长径部与轴线一致。若像这样使凸轮22旋转90°，则以凸轮22的长径部与短径部的径差(＝x1-x2)的量推起销21及销21上载置的轴构件2，在凸缘部2b的上侧端面2b1与轴承套筒8的下侧端面8b之间(两第一推力轴承面间)形成尺寸为δ的轴向间隙13。如上所述，由于凸轮22的长径部与短径部的径差设定为等于第一及第二推力轴承间隙的合计量，所以轴向间隙13的尺寸δ等于第一及第二推力轴承间隙的合计量(δ＝x1-x2)。

并且，为防止轴承套筒8追从轴构件2的推起而向上方移动，本实施方式中设置向下方(图中涂黑箭头方向)吸引轴承套筒8的吸引机构，使轴承套筒8的上侧端面8c吸附于支承台23的上侧端面23b上。

(c)轴承套筒固定阶段

接着，如图6所示，使图5所示状态的装配件和通过未图示的适当机构保持着的壳体7沿轴向相对移动，使凸缘部2b的下侧端面2b2与壳体7的内底面7c1接触(使第二推力轴承面彼此接触)。在壳体7的小径部7a的内周面7a1或轴承套筒8的外周面8d预先涂抹粘接剂，保持图6所示的状态，在第二推力轴承面彼此接触的时刻使粘接剂固化。粘接剂固化后，使凸轮22旋转而将施加在轴构件2上的压迫力释放并且进行开模，由此将轴承套筒8固定在壳体7的轴向规定位置，得到形成规定宽度的第一及第二推力轴承间隙的装配品。

并且，将密封构件9通过压入、粘接或压入粘接等适当的手段固定于轴承套筒8，之后，只要在通过密封构件9密封的壳体7的内部空间，包括在轴承套筒8的内部气孔中充满润滑油，就完成了图2所示的动压轴承装置1。

以上进行说明的本发明所涉及的制造方法中，如图5所示，在凸缘部2b的上端侧面2b1与轴承套筒8的下侧端面8b之间形成与两推力轴承间隙的合计量相等的尺寸δ的轴向间隙13后，在保持该间隙宽度的状态下将轴承套筒8固定到壳体7上。即，可以在壳体7外直接管理2个推力轴承间隙的间隙宽度，从而能够准确地管理间隙宽度。另外，因为轴构件2在装配完成之前一直由销21及凸轮22支承，所以即使凸缘部2b的下侧端面2b2接触壳体7的内底面7c1的时刻产生轴向加压力，轴向间隙13的尺寸δ也不会发生变化。

并且，以往方法中，为了精度良好地进行2个推力轴承间隙的宽度设定，在基准设定阶段，必须使凸缘部2b的下侧端面2b2与壳体7的内底面7c1可靠地抵接，且使轴承套筒8的下侧端面8b与凸缘部2b的上侧端面2b1可靠地抵接。然而，由于各抵接状态无法用目视确认，因此轴承套筒8被过大的力压入壳体底部7c侧的情况很多。因此，产生壳体内底面7c1和轴承套筒8的下侧端面8b上设置的动压槽损伤等推力方向的旋转精度降低的问题。与此相对，若为本发明涉及的方法，则如上所述能够在壳体7外直接管理间隙宽度，在基准设定阶段，不会在凸缘部2b的两端面2b1、2b2，轴承套筒8的下侧端面8b，以及壳体7的内底面7c1上产生过大的力的作用。从而，可以避免各面的面精度恶化和动压槽的损伤，能够避免上述的弊害。

再者，在以往的方法中，使凸缘部2b的上侧端面2b1与轴承套筒8的下侧端面8b卡合，在该状态下通过移动轴构件2使轴承套筒8在轴向上移动，而像本实施方式这样轴承套筒8相对于壳体7过盈配合时，轴向移动时的摩擦阻力变得较大因而变得很难顺畅地移动轴承套筒8。因此，除了凸缘部2b等可能产生变形外，在轴承套筒8的下侧端面8b上形成的动压槽8b1可能发生损伤等。与此相对，若保持上述的轴向间隙13的间隙宽度δ，在凸缘部2b的下侧端面2b2接触壳体7的内底面7c1的时刻将轴承套筒8固定在壳体7上，则能够避免上述弊害。

另外，由于轴承套筒8隔着间隙粘接于壳体7的内周，因此能够避免在将两者压入固定时所担心的轴承套筒8的内周面8a的变形，即避免径向轴承间隙的宽度精度恶化。并且，之所以轴承套筒8不压入壳体7中也可以，是因为轴构件2的上侧端面2a2及轴承套筒8的上侧端面8c分别被销21及支承台23支承。

以上对使销21作为可动侧、支承台23作为固定侧地使轴构件2在轴向上移动的情况进行了说明，与此相反，也可以将销21作为固定侧、支承台23作为可动侧地使轴承套筒8在轴向上移动。这时，如果采用在图4所示的凸缘部2b的上侧端面2b1与轴承套筒8的下侧端面8b抵接的状态下，使尺寸为x1的长径部与轴线平行地使凸轮22与支承台23的下端面抵接，随着凸轮22的旋转，支承台23向下方位移的装配装置，则经过上述同样的顺序能够将2个推力轴承间隙设定为规定值。

另外，以上所述顺序为在将轴承套筒8和壳体7固定后将密封构件9固定于轴承套筒8上，但用预先固定了密封构件9的轴承套筒8经过图4～图6所示的顺序也可以。并且，以上对于轴承构件由一个轴承套筒8构成的情况进行了说明，但在轴承构件由2个以上的轴承套筒构成的情况下也可以采用本发明涉及的制造方法。

此外，以上对于壳体7为金属制的情况进行了说明，但当然本发明涉及的制造方法并非局限于适用壳体7为金属制的情况，壳体7为树脂制的情况也能够很好地适用。

另外，本发明涉及的制造方法并不局限于适用图2所示构成的动压轴承装置1，例如图7所示方式的动压轴承装置的装配时也能够适合地使用。

此外，在图2所示的动压轴承装置中，作为径向轴承部R1、R2及推力轴承部T1、T2，示例了利用人字形状或螺纹形状的动压槽产生润滑油的动压作用的结构，作为径向轴承部R1、R2，可以采用所谓的阶梯轴承、多圆弧轴承或非正圆轴承，作为推力轴承部T1、T2，可采用所谓的阶梯轴承或波型轴承。另外，径向轴承部由阶梯轴承或多圆弧轴承构成时，除了如径向轴承部R1、R2的沿轴向隔离地设置2个径向轴承部的构成外，也可以采用在轴承套筒8的内周侧的上下区域设置1个径向轴承部的结构。

另外，以上的说明中，作为动压轴承装置1(壳体7)的内部充满的润滑流体例示了润滑油，除此之外，也可以使用例如空气等气体、磁性流体等具有流动性的润滑剂、或者润滑脂等。

Claims (2)

1.一种动压轴承装置的制造方法，其特征在于，

所述动压轴承装置具有：一体地具有底部的壳体；固定于壳体内周的轴承构件；轴构件，其插入轴承构件的内周，设置有在与轴承构件之间形成一推力轴承间隙的第一推力轴承面及在与壳体底部之间形成另一推力轴承间隙的第二推力轴承面，在装配所述动压轴承装置时，

在第一推力轴承面与轴承构件之间形成2个推力轴承间隙加在一起的宽度的轴向间隙后，保持该间隙宽度并将轴构件及轴承构件收容于壳体的内周，在第二推力轴承面与壳体的底部接触的时刻将轴承构件固定于壳体。

2.根据权利要求1所述的动压轴承装置的制造方法，其中，

将壳体与轴承构件以间隙配合的状态粘接固定。

Images