JP2009185886A - 軸受機構の製造方法、並びに、モータおよび記録ディスク駆動装置 - Google Patents

Abstract

【課題】軸受機構においてシャフトの中心軸方向の移動を許容する間隙を簡易な方法で正確に形成する。
【解決手段】記録ディスク駆動装置に用いられるモータの軸受機構４の製造では、まず、スリーブハウジング４３の底部４３２の凹部４３２１の深さよりも高さが高い樹脂部材４７が凹部４３２１内に取り付けられ、樹脂部材４７上にスラスト部材４５が取り付けられる。次に、シャフト４１、スリーブ４２およびシール部材４４がスリーブハウジング４３内に挿入され、シャフト４１の先端がスラスト部材４５に当接する。その後、スリーブハウジング４３の底部４３２が加熱され、シャフト４１の上端部４１３が下方に押圧されることにより、樹脂部材４７が塑性変形し、スリーブ４２の下面４２１と抜止部材４１２の上面４１２１との間にシャフト４１が中心軸Ｊ１方向に移動可能なアキシャル間隙４６が形成される。
【選択図】図３

Description

本発明は、モータに用いられる軸受機構の製造方法に関連し、モータは好ましくは記録ディスク駆動装置に用いられる。

光ディスク、磁気ディスク等を駆動する記録ディスク駆動装置は年々記録密度の高密度化、ディスクの高速回転化が求められており、これらの特性を満足するために駆動源となるスピンドルモータには長寿命、高信頼性、低騒音性、高精度の振れ精度等が求められている。例えば、近年利用されているランプロード方式の磁気ディスクを駆動する記録ディスク駆動装置においては、主にラジアル間隙およびスラスト間隙に潤滑油が充填される流体動圧軸受が採用されており、このような記録ディスク駆動装置では、ディスクが傾斜してディスクとランプ部材とが接触する等の問題が起こらないようにラジアル間隙およびスラスト間隙を小さくする必要がある。このとき、ラジアル間隙を小さくするとモバイル用途で好ましくない軸受のロストルクが大きくなるため、スラスト間隙の精度を向上することが重要となる。

特許文献１では、フランジ部を有する軸部材をハウジングの内底面に当接させ、同時にハウジングに挿入された軸受スリーブの下端面をフランジ部の上面に当接させ、軸部材を軸受スリーブと共にスラスト軸受隙間に相当する距離だけ移動させることにより、ハウジングの内底面とスリーブの下端面との間においてフランジ部の上下に所定のスラスト軸受隙間を形成する動圧軸受装置の製造方法が開示されている。

特許文献２に開示される動圧型軸受装置は、ハウジング、ハウジング内に固定される軸受部材、および、軸受部材に挿入される軸部材を備え、ハウジングは円筒状の側部の上端に内径側に延びる鍔部を有し、内側部の下部において下方に向かって内径が広がる段状の装着部に円板状の底部が固定される。そして、軸受部材の上端面がハウジングの鍔部に当接し、下端面が底部の上面から所定の距離に位置することにより、軸受部材の下端面と底部の上面との間において、軸部材が有するスラスト板の上下に所定のスラスト軸受隙間が設定される。

また、特許文献３では、円筒状のハウジングの下端に当接する基準面、および、基準面から軸方向にハウジングの内側に向かって突出した当接面を有する治具を用いた動圧型軸受ユニットの製造方法が開示されており、軸部材が下端に有するフランジ部の上面を軸受部材の下端面に当接させ、フランジ部の下面を治具の当接面に当接させ、その後、治具を外してハウジングに底部を取り付けることにより軸受部材の下端面とハウジングの内底面との間においてフランジ部の上下にスラスト軸受隙間が形成される。

特許文献４では、スラスト軸受隙間分のスペーサを軸部材の下部のフランジ部の下面とハウジングの底部との間に配置した状態で軸受スリーブの下端面をフランジ部の上面と当接させてハウジング内に固定した後に、ハウジングの底部を一旦外してスペーサを取り出すことにより、軸受スリーブの下端面とハウジングの内底面との間においてフランジ部の上下にスラスト軸受隙間を形成する動圧軸受装置の製造方法が開示されている。

特許文献５に開示される動圧型軸受装置の製造方法では、有底筒状のハウジング底部にスラスト軸受部の軸受隙間分の樹脂シートを配置し、軸受本体、軸部材のフランジ部および樹脂シートを密着させた状態で軸受本体をハウジングの内周面に固定した後で、樹脂シートを溶剤で除去することによりスラスト軸受部の軸受隙間が形成される。
特開２００３−２３９９７４号公報 特開２００２−６１６４１号公報 特開２００２−１３９０２９号公報 特開２００３−３１４５３８号公報 特開２０００−２９１６４９号公報

ところで、スリーブハウジングの内底面に設けられたスラスト部材にシャフトが当接して回転可能に支持されるピボット軸受を小型のスピンドルモータに採用する場合、ラジアル間隙およびスラスト間隙に充填された潤滑油が発生する動圧によりシャフトを回転可能に支持する特許文献１ないし５に示す流体動圧軸受に比べて部品コストを抑えることができるが、これらの流体動圧軸受と同様に軸方向にシャフトが移動可能な間隙（アキシャル間隙）に高い精度が必要となる。特に、ディスクの回転停止時にヘッド部がランプ部材に支持されるランプロード方式の記録ディスク駆動装置に用いる際には、ランプ部材と記録ディスクとの接触を防止するために低コストでかつ軸方向の間隙の精度が高い軸受の組立方法が要求される。

本発明は上記課題に鑑みなされたものであり、軸受機構において中心軸方向の移動を許容する間隙を簡易な方法で正確に形成することを主たる目的としている。

請求項１に記載の発明は、モータに用いられる軸受機構の製造方法であって、ａ）スリーブである環状部材または前記スリーブとは別部材である環状部材を略有底円筒状のスリーブハウジング内に嵌入して前記環状部材に挿入されたシャフトの端部を前記スリーブハウジングの内底面に配置された熱可塑性の樹脂部材に直接またはスラスト部材を介して当接させ、前記環状部材を前記スリーブハウジングの開口から底部に向かう方向に直接または間接的に前記シャフトに当接させるとともに前記環状部材を前記スリーブハウジングに固定する工程と、ｂ）前記スリーブハウジングの前記底部を外部から加熱するとともに前記シャフトの他方の端部に前記底部に向かう荷重を加えることにより、前記樹脂部材を変形させる工程とを備える。

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の軸受機構の製造方法であって、前記ａ）工程において、前記シャフトの前記端部と前記樹脂部材との間に前記スラスト部材が配置されており、前記ｂ）工程により、前記シャフトの前記端部と前記スラスト部材とにより、前記シャフトが前記スラスト部材と中心軸上において接触しつつ回転するピボット軸受が構成される。

請求項３に記載の発明は、請求項２に記載の軸受機構の製造方法であって、前記ｂ）工程において、前記スラスト部材の周縁部と前記スリーブハウジングの前記内底面とが当接し、前記スラスト部材の前記周縁部の内側に形成される前記スラスト部材と前記内底面との間の間隙に前記樹脂部材が保持される。

請求項４に記載の発明は、請求項２に記載の軸受機構の製造方法であって、前記ｂ）工程において、前記スラスト部材の中央部と前記スリーブハウジングの前記内底面とが当接し、前記スラスト部材の前記中央部の周囲に形成される前記スラスト部材と前記内底面との間の間隙に前記樹脂部材が保持される。

請求項５に記載の発明は、モータに用いられる軸受機構の製造方法であって、ａ）スリーブである環状部材または前記スリーブとは別部材である環状部材を略有底円筒状のスリーブハウジング内に嵌入して前記環状部材に挿入されたシャフトの端部を前記スリーブハウジングの内底面に取り付けられた補助部材上に配置された熱可塑性の樹脂部材に直接またはスラスト部材を介して当接させ、前記環状部材を前記スリーブハウジングの開口から底部に向かう方向に直接または間接的に前記シャフトに当接させるとともに前記環状部材を前記スリーブハウジングに固定する工程と、ｂ）前記スリーブハウジングの前記底部を外部から加熱するとともに前記シャフトの他方の端部に前記底部に向かう荷重を加えることにより、前記樹脂部材を変形させる工程とを備える。

請求項６に記載の発明は、請求項５に記載の軸受機構の製造方法であって、前記ａ）工程において、前記シャフトの前記端部と前記樹脂部材との間に前記スラスト部材が配置されており、前記ｂ）工程により、前記シャフトの前記端部と前記スラスト部材とにより、前記シャフトが前記スラスト部材と中心軸上において接触しつつ回転するピボット軸受が構成される。

請求項７に記載の発明は、請求項６に記載の軸受機構の製造方法であって、前記ｂ）工程において、前記スラスト部材の周縁部と前記補助部材とが当接し、前記スラスト部材の前記周縁部の内側に形成される前記スラスト部材と前記補助部材との間の間隙に前記樹脂部材が保持される。

請求項８に記載の発明は、請求項６に記載の軸受機構の製造方法であって、前記ｂ）工程において、前記スラスト部材の中央部と前記補助部材とが当接し、前記スラスト部材の前記中央部の周囲に形成される前記スラスト部材と前記補助部材との間の間隙に前記樹脂部材が保持される。

請求項９に記載の発明は、請求項６ないし８のいずれかに記載の軸受機構の製造方法であって、前記ａ）工程の前に、前記補助部材と前記樹脂部材とを接合するとともに前記樹脂部材と前記スラスト部材とを接合して接合体を形成する工程と、前記接合体の前記補助部材を前記スリーブハウジングの前記内底面に取り付ける工程とをさらに備える。

請求項１０に記載の発明は、請求項１ないし９のいずれかに記載の軸受機構の製造方法であって、前記スリーブハウジングが連続した１つの部材として形成されている。

請求項１１に記載の発明は、電動式のモータであって、請求項１ないし１０のいずれかに記載の製造方法にて製造された軸受機構と、前記シャフトの前記他方の端部に取り付けられるとともに界磁用磁石を有するロータ部と、前記軸受機構が固定され、前記界磁用磁石に対向する電機子を有するステータ部とを備える。

請求項１２に記載の発明は、記録ディスク駆動装置であって、記録ディスクを回転する請求項１１に記載のモータと、前記記録ディスクに対する情報の読み出しまたは書き込みを行うアクセス部と、前記モータおよび前記アクセス部を収容するハウジングとを備える。

本発明では、シャフトの中心軸方向の移動を許容する間隙を簡易な方法で正確に形成することができる。請求項３および７の発明では、簡単な構造で樹脂部材の変形時に樹脂部材がスラスト部材からはみ出すことを防止することができ、請求項４および８の発明では、スラスト部材の変形を防止することができる。また、請求項９の発明では、樹脂部材およびスラスト部材をスリーブハウジング内に容易に配置することができる。

図１は、本発明の第１の実施の形態に係る電動式のスピンドルモータ（以下、「モータ」という。）を備える記録ディスク駆動装置１の断面図である。記録ディスク駆動装置１はいわゆるハードディスク駆動装置であり、情報を記録する円板状の記録ディスク１１、記録ディスク１１に対する情報の読み出しおよび書き込みを行うアクセス部１２、記録ディスク１１を保持して回転する電動式のモータ１０、並びに、記録ディスク１１、モータ１０およびアクセス部１２を内部空間に収容するハウジング１３を備える。

ハウジング１３は、上部に開口を有するとともにモータ１０およびアクセス部１２が内側の底面に取り付けられる無蓋箱状の第１ハウジング部材１３１、並びに、第１ハウジング部材１３１の開口を覆う板状の第２ハウジング部材１３２を備える。記録ディスク駆動装置１では、第１ハウジング部材１３１に第２ハウジング部材１３２が接合されてハウジング１３が形成され、内部空間は塵や埃が極度に少ない清浄な空間とされる。

記録ディスク１１はモータ１０上に載置され、クランパ１４および複数のネジ１５によりモータ１０に固定される。アクセス部１２は、記録ディスク１１に近接して情報の読み出しおよび書き込みを磁気的に行うヘッド１２１、ヘッド１２１を支持するアーム１２２、並びに、アーム１２２を移動することによりヘッド１２１を記録ディスク１１およびモータ１０に対して相対的に移動するヘッド移動機構１２３を有する。ヘッド１２１はヘッド移動機構１２３により記録ディスク１１の回転時に記録ディスク上に移動し、記録ディスク１１の停止時に記録ディスクの外側に移動して、図１中に破線にて示すランプ部１６上に保持される。これらの構成により、ヘッド１２１は回転する記録ディスク１１に近接した状態で記録ディスク１１の所要の位置にアクセスし、情報の書き込みおよび読み出しを行う。

図２は、モータ１０の縦断面図であり、記録ディスク１１を二点鎖線にて示している。モータ１０はアウタロータ型のモータであり、固定組立体であるステータ部２、回転組立体であるロータ部３、および、軸受機構４を備える。軸受機構４のシャフト４１の上端部４１３に取り付けられたロータ部３は、軸受機構４を介してモータ１０の中心軸Ｊ１を中心にステータ部２に対して回転可能に支持される。以下、中心軸Ｊ１に沿ってロータ部３側を上側、ステータ部２側を下側として説明するが、中心軸Ｊ１は必ずしも重力方向と一致する必要はない。

ロータ部３は、ステンレス鋼等により形成されてロータ部３の本体となるロータハブ３１および界磁用磁石３２を備え、ロータハブ３１は、シャフト４１の上端部４１３に取り付けられて中心軸Ｊ１に対して垂直に広がる略円板状の円板部３１１、および、円板部３１１の外周から下側に突出する略円筒状のヨーク３１２を備える。界磁用磁石３２はヨーク３１２の内側面に取り付けられる。

ステータ部２は、中央に略円筒状のホルダ２１１を有するベースブラケット２１、および、ホルダ２１１の周囲に取り付けられた電機子２２を備える。ホルダ２１１には後述する軸受機構４の有底円筒状のスリーブハウジング４３が挿入されて固定される。電機子２２は、径方向において界磁用磁石３２と対向し、界磁用磁石３２との間でシャフト４１を中心とする（すなわち、中心軸Ｊ１を中心とする）回転力（トルク）を発生する。

図３は軸受機構４を示す図であり、軸受機構４はシャフト４１、シャフト４１が挿入される円筒状のスリーブ４２、スリーブ４２が挿入される略有底円筒状のスリーブハウジング４３、スリーブ４２の上側に配置される環状のシール部材４４、および、スリーブハウジング４３の内底面に取り付けられたスラスト部材４５を備える。スリーブ４２は焼結金属により形成された多孔質部材であり、スリーブハウジング４３およびシール部材４４はスリーブ４２に含浸された潤滑油を保持する役割を果たす。

中心軸Ｊ１を中心とする円柱状のシャフト４１は、上端部４１３がスリーブハウジング４３から上方に突出し、下端部４１１が下方に（すなわち、スラスト部材４５に向かって）凸である球面状となっており、下端部４１１近傍の外周面には中心軸Ｊ１を中心とする環状の抜止部材４１２が取り付けられる。スリーブ４２は外側面がスリーブハウジング４３内に固定され、スリーブ４２の内側面は潤滑油を介してシャフト４１を径方向に支持し、スリーブ４２の下面４２１はシャフト４１に取り付けられた抜止部材４１２の上面４１２１と対向する。抜止部材４１２の上面４１２１とスリーブ４２の下面４２１との間には、シャフト４１がスリーブハウジング４３に対して軸方向に移動可能な幅に対応する１０〜４０μｍのアキシャル間隙４６（図３では実際よりも誇張して示している。）が形成され、シャフト４１が上方に移動しても抜止部材４１２の上面４１２１とスリーブ４２の下面４２１とが当接することによりシャフト４１がスリーブ４２から抜けることが防止される。

金属製のスリーブハウジング４３は円筒状の側部４３１および略皿状の底部４３２を有し、板部材のプレス加工にて連続した１つの部材として形成されている。底部４３２は中央に内底面から下方に向かって凹状である凹部４３２１を有し、凹部４３２１内には後述する樹脂部材４７が保持される。低摩擦性の合成樹脂により形成される略板状のスラスト部材４５の径は凹部４３２１よりも大きく、スラスト部材４５の下面は樹脂部材４７、および、凹部４３２１の周囲の部位に当接する。シャフト４１の下端部４１１とスラスト部材４５とにより、シャフト４１がスラスト部材４５と中心軸Ｊ１上において接触しつつシャフト４１が回転するピボット軸受が構成される。また、シャフト４１とシール部材４４との間には、スリーブ４２から離れるに従って幅が漸次広がる環状のテーパ間隙４４１が形成され、シャフト４１とスリーブ４２との間に保持される潤滑油の界面がテーパ間隙４４１内に形成されることにより、潤滑油が軸受機構４の外部に漏れることが防止される。

図４は軸受機構４の製造の流れを示す図であり、図５ないし図９はそれぞれ製造途上の軸受機構４を示す図である。まず、図５に示すように、スリーブハウジング４３の内底面の一部である凹部４３２１内に、熱可塑性の樹脂にて形成された円柱状の樹脂部材４７が配置される。樹脂部材４７は接着剤を用いて凹部４３２１に固定され、樹脂部材４７の上面に樹脂部材４７よりも融点が高いスラスト部材４５が接着剤により固定される。樹脂部材４７の中心軸Ｊ１方向の大きさ（高さ）は凹部４３２１の深さよりも大きく、図５中に幅ｄにて示す樹脂部材４７の高さと凹部４３２１の深さとの差は図３に示すアキシャル間隙４６の幅と等しくされる（ステップＳ１１）。一方、図６に示すように、スリーブ４２の下面４２１からシャフト４１の上端部４１３が挿入され、スリーブ４２および別途準備されたシール部材４４の外側面に熱硬化性の接着剤が塗布される。

次に、図７に示すように、環状部材であるスリーブ４２がスリーブハウジング４３内に嵌入されるようにして、シャフト４１およびスリーブ４２の組立体（図６参照）がシャフト４１の下端部４１１からスリーブハウジング４３に挿入され、さらに、シール部材４４が嵌入されてスリーブ４２の上面に当接する。これにより、スリーブ４２内に挿入されたシャフト４１の下端部４１１が樹脂部材４７の上面にスラスト部材４５を介して当接し、スラスト部材４５がシャフト４１の下端部４１１と樹脂部材４７との間に位置する。

さらに、スリーブ４２の下面４２１が抜止部材４１２の上面４１２１に当接する（すなわち、スリーブ４２がスリーブハウジング４３の開口から底部４３２に向かう方向に間接的にシャフト４１に当接する）ことにより、スリーブ４２が中心軸Ｊ１方向において位置決めされる（ステップＳ１２）。そして、スリーブハウジング４３を外部から加熱してスリーブ４２およびシール部材４４とスリーブハウジング４３との間に介在する接着剤が硬化することにより、スリーブ４２およびシール部材４４がスリーブハウジング４３内に固定される（ステップＳ１３）。

その後、図８に示すように、ヒータ９１の上面にスリーブハウジング４３の下面が当接するようにして軸受機構４がヒータ９１上に載置され、シャフト４１の上端部４１３上に押圧部９２が当接する。この状態で、ヒータ９１によりスリーブハウジング４３の底部４３２が外部から加熱され（ステップＳ１４）、押圧部９２により、上端部４１３に下方に向かう（すなわち、底部４３２に向かう）荷重が加えられる。

その結果、図９に示すように、熱可塑性の樹脂部材４７が軟化してシャフト４１およびスラスト部材４５を介して押圧部９２から受ける荷重により樹脂部材４７が塑性変形し、樹脂部材４７の中心軸Ｊ１方向の高さが減少する（ステップＳ１５）。押圧はスラスト部材４５の下面の周縁部と凹部４３２１の周囲におけるスリーブハウジング４３の内底面とが当接するまで行われ、変形した樹脂部材４７は凹部４３２１（すなわち、スラスト部材４５の周縁部の内側に形成されるスラスト部材４５とスリーブハウジング４３の内底面との間の間隙）内に保持される。これにより、シャフト４１およびスラスト部材４５の中心軸Ｊ１方向の位置が下方に移動し、スリーブ４２と抜止部材４１２との間にアキシャル間隙４６が形成される。

以上に説明したように、第１の実施の形態に係る軸受機構４の製造では、熱可塑性の樹脂部材４７を変形させる簡易な方法により、シャフト４１の中心軸Ｊ１方向の移動を許容するアキシャル間隙４６を正確に形成することができ、軸受機構４の製造コストを削減することができる。また、位置決め機構を用いることなくスリーブハウジング４３を定位置に固定したままシャフト４１、スリーブ４２およびシール部材４４を一方向から積み重ねる組立工法を採用することができ、生産性を向上することができる。樹脂部材４７を変形させる際には中心軸Ｊ１方向に押圧が行われるため、ラジアル軸受部であるスリーブ４２の内側面を傷つけたり寸法変化を起こすことなく高精度に組立を行うことができ、押圧部９２による荷重を大きくすることなく加熱により樹脂部材４７の変形が行われるため、スラスト軸受部となるスラスト部材４５を損傷することなく組立が可能となる。さらに、凹部４３２１内に樹脂部材４７が保持されることにより、簡単な構造で樹脂部材４７の変形時に樹脂部材４７がスラスト部材４５からはみ出すことを防止することができる。

図１０は本発明の第２の実施の形態に係る軸受機構４ａを示す縦断面図であり、軸受機構４ａは図２に示すモータ１０と同様の記録ディスク駆動装置用のモータに用いられる。軸受機構４ａは図３の軸受機構４と比較して、スリーブハウジングおよびスラスト部材の形状が異なり、他は同様となっている。軸受機構４ａのスリーブハウジング４３ａは略有底円筒状であり、底部４３２ａは円板状となっている。また、スラスト部材４５ａは円板状の平板部４５１、および、平板部４５１の外縁から下方に突出する略円筒状の側部４５２を有し、側部４５２の内側には空間４５３が形成される。

図１１は製造途上の軸受機構４ａを示す図であり、軸受機構４ａの製造の流れは、図４に示す軸受機構４の製造の流れと同様である。まず、スリーブハウジング４３ａの内底面に樹脂部材４７が接着により取り付けられ、樹脂部材４７の上面にスラスト部材４５ａが接着により取り付けられる。図１１に示すように、樹脂部材４７の中心軸Ｊ１方向の大きさは空間４５３の深さよりも図１０に示すアキシャル間隙４６と等しい幅ｄだけ大きくされる（ステップＳ１１）。

次に、シャフト４１がスリーブ４２に挿入され、スリーブ４２およびシール部材４４の外側面に接着剤が塗布された後に、シャフト４１およびスリーブ４２の組立体、並びに、シール部材４４がスリーブハウジング４３ａに嵌入される。このとき、シャフト４１の下端部４１１がスラスト部材４５ａの上面に当接し、スリーブ４２の下面４２１が抜止部材４１２の上面４１２１に当接することにより、スリーブ４２が中心軸Ｊ１方向において位置決めされる（ステップＳ１２）。さらに、スリーブハウジング４３ａを外部から加熱することによりスリーブ４２およびシール部材４４がスリーブハウジング４３ａ内に固定される（ステップＳ１３）。

その後、図１１に示すように、ヒータ９１上に軸受機構４ａが載置されるとともにシャフト４１の上端部４１３上に押圧部９２が当接する。この状態で、ヒータ９１によりスリーブハウジング４３の底部４３２ａが外部から加熱されるとともに（ステップＳ１４）、押圧部９２により上端部４１３に下方に向かう荷重が加えられる（ステップＳ１５）。

図１０中に示すように、ヒータ９１および押圧部９２（二点鎖線にて示している。）により加熱されて軟化した樹脂部材４７はシャフト４１およびスラスト部材４５ａを介して荷重を受け、中心軸Ｊ１方向に高さが小さくなるように塑性変形する。押圧はスラスト部材４５ａの側部４５２の下端部がスリーブハウジング４３ａの内底面に当接するまで行われ、その結果、シャフト４１およびスラスト部材４５ａの中心軸Ｊ１方向の位置が下方に移動し、スリーブ４２と抜止部材４１２との間にアキシャル間隙４６が形成される。このとき、樹脂部材４７はスラスト部材４５ａの下部の空間４５３（すなわち、スラスト部材４５ａの周縁部の内側に形成されるスラスト部材４５ａとスリーブハウジング４３ａの内底面との間の間隙）内に保持される。

以上に説明したように、第２の実施の形態に係る軸受機構４ａの製造においても、熱可塑性の樹脂部材４７を変形させる簡易な方法により、シャフト４１の中心軸Ｊ１方向の移動を許容するアキシャル間隙４６を正確に形成することができる。また、空間４５３内に樹脂部材４７が保持されることにより、簡単な構造で樹脂部材４７の変形時に樹脂部材４７がスラスト部材４５ａからはみ出すことを防止することができる。

図１２は本発明の第３の実施の形態に係る軸受機構４ｂを示す縦断面図であり、軸受機構４ｂは図３の軸受機構４と比較して、スリーブハウジング４３の底部４３２および樹脂部材４７の形状が異なり、他は同様とされる。スリーブハウジング４３は図３と同様に底部４３２に凹部４３２１を有し、凹部４３２１内には中央から上方に突出する突起４３２２が設けられ、突起４３２２の高さは凹部４３２１の深さと等しくされる。

図１３は製造途上の軸受機構４ｂを示す図であり、軸受機構４ｂの製造の流れは、図４に示す軸受機構４の製造の流れと同様である。樹脂部材４７は図１３に示すようにステップＳ１１において突起４３２２とスラスト部材４５との間に接着により取り付けられ、樹脂部材４７の高さは形成されるアキシャル間隙４６（図１２参照）と等しい幅ｄとされる。ステップＳ１２，Ｓ１３によりスリーブハウジング４３内にスリーブ４２およびシール部材４４が固定されると、ステップＳ１４，Ｓ１５において図１２中に二点鎖線にて示すヒータ９１および押圧部９２による加熱および押圧が行われ、樹脂部材４７が変形して凹部４３２１内の突起４３２２の周囲（すなわち、スラスト部材４５の中央部の周囲に形成されるスラスト部材４５とスリーブハウジング４３の内底面との間の間隙）に保持される。

また、樹脂部材４７の元の高さだけシャフト４１およびスラスト部材４５が下方に移動することにより、スラスト部材４５の中央部とスリーブハウジング４３の内底面の一部である突起４３２２とが当接する。これにより、スリーブ４２と抜止部材４１２との間にアキシャル間隙４６が形成される。なお、アキシャル間隙４６が形成される際に、突起４３２２によりスラスト部材４５が撓むことが防止されるため、シャフト４１の移動量の制御が不要とされる。

図１４は第３の実施の形態の他の例に係る軸受機構４ｃの製造途上の様子を示す図であり、図１４に示す軸受機構４ｃでは、図１３の製造途上の軸受機構４ｂと比較して、樹脂部材４７の形状のみが異なる。軸受機構４ｃの樹脂部材４７の変形前の形状は円筒状であり、底部４３２の凹部４３２１の内底面に取り付けられ、樹脂部材４７の高さは凹部４３２１の深さよりも形成される予定のアキシャル間隙４６（図１２参照）に等しい幅ｄだけ高くされる。この場合においても、軸受機構４ｂと同様の製造の流れにより図１２と同様に突起４３２２の周囲にて樹脂部材４７が変形して保持されるとともに、アキシャル間隙４６が形成される。

図１５および図１６は第３の実施の形態のさらに他の例に係る軸受機構４ｄの製造途上の様子を示す図であり、図１５に示す軸受機構４ｄでは、図１０の軸受機構４ａと比較して、下面中央に下方に突出する突起４５４が追加されたスラスト部材４５ｂが採用され、樹脂部材４７の高さが形成される予定のアキシャル間隙４６（図１６参照）に等しい幅ｄとされる点で異なり、他は同様となっている。換言すれば、軸受機構４ｄは図１２のスリーブハウジング４３の凹部４３２１および突起４３２２がスラスト部材４５ｂに設けられたものとなっている。軸受機構４ｄにおいても、図１６に示すように、軸受機構４ａと同様の製造の流れにより、変形後の樹脂部材４７がスラスト部材４５ｂの下部の突起４５４の周囲の空間４５３内に保持され、アキシャル間隙４６が形成される。

以上に説明したように、第３の実施の形態に係る軸受機構４ｂ〜４ｄの製造方法においても、熱可塑性の樹脂部材４７を変形させる簡易な方法により、シャフト４１の中心軸Ｊ１方向の移動を許容するアキシャル間隙４６を正確に形成することができる。また、空間４５３内に樹脂部材４７が保持されることにより、簡単な構造で樹脂部材４７の変形時に樹脂部材４７がスラスト部材４５，４５ｂからはみ出すことを防止することができ、突起４３２２，４５４により、押圧によるスラスト部材４５，４５ｂの変形を防止することができる。さらに、第１の実施の形態に係る軸受機構４の製造と同様にラジアル軸受部であるスリーブ４２の内側面を傷つけたり寸法変化を起こすことなく高精度に組立を行うことができ、加熱により押圧部９２による荷重を大きくすることなく変形が行われるため、スラスト軸受部となるスラスト部材４５，４５ｂの損傷が防止される。

図１７は本発明の第４の実施の形態に係る軸受機構４ｅを示す縦断面図であり、軸受機構４ｅは、図３に示す軸受機構４と比較して、スリーブハウジング４３に代えて底部４３２ａが平らな図１０のスリーブハウジング４３ａが採用され、スリーブハウジング４３ａの内底面に取り付けられた補助部材４８をさらに有する点で異なり、他はほぼ同様である。補助部材４８は浅い有底円筒状の金属部材であり、円板状の底部４８１および底部４８１の周縁部から上方に突出する側部４８２を有する。また、底部４８１の上面に配置されるようにして側部４８２の内側の空間４８３に熱可塑性の樹脂部材４７が保持され、側部４８２および樹脂部材４７上にスラスト部材４５が配置される。図３の軸受機構４と同様に、軸受機構４ｅにおいてもスラスト部材４５はスリーブ４２に挿入されたシャフト４１の下端部４１１と樹脂部材４７との間に配置され、シャフト４１の下端部４１１とスラスト部材４５とによりシャフト４１がスラスト部材４５に中心軸Ｊ１上において接触しつつ回転するピボット軸受が構成される。

図１８は軸受機構４ｅの製造の流れの一部を示す図であり、図１９は製造途上の軸受機構４ｅを示す図である。軸受機構４ｅの製造の流れは、図４に示すステップＳ１１に代えて図１８に示すステップＳ２１およびステップＳ２２が行われる。まず、図１９に示すように、補助部材４８の内底面に樹脂部材４７の下面が接着により接合され、樹脂部材４７の上面にスラスト部材４５の下面が接着により接合され、接合体が形成される（ステップＳ２１）。次に、補助部材４８の底面がスリーブハウジング４３ａの内底面に当接するようにして補助部材４８、樹脂部材４７およびスラスト部材４５の接合体が接着により取り付けられる（ステップＳ２２）。なお、接合体において補助部材４８の上端部とスラスト部材４５の下面との間の間隙の幅ｄは、図１７に示すアキシャル間隙４６の幅に等しくされる。

環状部材であるスリーブ４２およびシール部材４４の外側面には熱硬化性の接着剤が塗布され、これらは第１の実施の形態と同様に略有底円筒状のスリーブハウジング４３ａ内に嵌入される。このとき、スリーブ４２に挿入されたシャフト４１の下端部４１１とスラスト部材４５とが当接することにより、下端部４１１が樹脂部材４７にスラスト部材４５を介して間接的に当接する（ステップＳ１２）。その後、スリーブ４２を下方（すなわち、スリーブハウジング４３ａの開口から底部に向かう方向）に抜止部材４１２を介して間接的にシャフト４１に当接させるとともに、接着剤を加熱により硬化してスリーブ４２およびシール部材４４がスリーブハウジング４３ａに固定される（ステップＳ１３）。

さらに、ヒータ９１上に軸受機構４ｅが載置され、シャフト４１の上端部４１３に押圧部９２が当接し、図１７中に二点鎖線にて示すようにヒータ９１によりスリーブハウジング４３ａの底部４３２ａが外部から加熱されるとともに（ステップＳ１４）、押圧部９２によりシャフト４１の上端部４１３に底部４３２ａに向かう荷重が加えられる。その結果、樹脂部材４７が塑性変形し、中心軸Ｊ１方向の高さが減少する（ステップＳ１５）。押圧はスラスト部材４５の下面の周縁部と補助部材４８の上端部とが当接するまで行われ、変形した樹脂部材４７は空間４８３（すなわち、スラスト部材４５の周縁部の内側に形成されるスラスト部材４５と補助部材４８との間の間隙）に保持される。シャフト４１およびスラスト部材４５の中心軸Ｊ１方向の位置が下方に移動することにより、スリーブ４２と抜止部材４１２との間にアキシャル間隙４６が形成される。

図２０は第４の実施の形態の他の例に係る軸受機構４ｆの製造途上の様子を示す図であり、軸受機構４ｆは図１７の軸受機構４ｅと比較して、スラスト部材４５に代えて図１０に示す下側に凹部を有するスラスト部材４５ａが採用され、補助部材４８に代えて略円板状の補助部材４８ａが採用される点で相違し、他は同様である。軸受機構４ｅと同様に軸受機構４ｆにおいても、補助部材４８ａ、樹脂部材４７およびスラスト部材４５ａの接合体が形成されてスリーブハウジング４３ａの内底面に取り付けられ、スリーブ４２、シャフト４１およびシール部材４４がスリーブハウジング４３ａに挿入されてスリーブ４２およびシール部材４４がスリーブハウジング４３ａに固定された後にヒータ９１および押圧部９２により加熱および押圧が行われて樹脂部材４７が塑性変形される。その結果、スラスト部材４５ａの側部４５２の下端部が補助部材４８ａの上面に当接し、補助部材４８ａとスラスト部材４５ａとの間の空間４５３（すなわち、スラスト部材４５ａの周縁部の内側に形成されるスラスト部材４５ａと補助部材４８ａとの間の間隙）内に樹脂部材４７が保持されるとともに、図１７に示すものと同様のアキシャル間隙４６が形成される。

図２１は第４の実施の形態のさらに他の例に係る軸受機構４ｇの製造途上の様子を示す図であり、軸受機構４ｇは図１７の軸受機構４ｅと比較して、補助部材４８に代えて内底面の中央に突起４８４を有する補助部材４８ｂが採用され、変形前の樹脂部材４７の高さが形成予定のアキシャル間隙４６（図１７参照）と等しい幅ｄとされる点で異なり、他は同様となっている。なお、突起４８４の上端の高さは補助部材４８ｂの周縁部の高さに等しい。図１２および図１３に示す軸受機構４ｂと同様に樹脂部材４７の塑性変形後にスラスト部材４５の中央部および周縁部がそれぞれ補助部材４８ｂの突起４８４および周縁部の上端部に当接し、樹脂部材４７が補助部材４８ｂの空間４８３（すなわち、スラスト部材４５の中央部の周囲に形成されるスラスト部材４５と補助部材４８ｂとの間の間隙）内に保持される。このとき、突起４８４によりスラスト部材４５が撓むことが防止されるため、組立の際にシャフト４１の移動量を制御することなく、正確なアキシャル間隙を形成することができる。

図２２は第４の実施の形態のさらに他の例に係る軸受機構４ｈの製造途上の様子を示す図であり、軸受機構４ｈは図２０の軸受機構４ｆと比較して、スラスト部材４５ａに代えて、図１５および図１６に示す軸受機構４ｄと同様の突起４５４を下側に有するスラスト部材４５ｂが採用され、変形前の樹脂部材４７の高さが形成予定のアキシャル間隙に等しい幅ｄとされる点で異なり、他は同様となっている。軸受機構４ｈにおいても、スラスト部材４５ｂの中央部の周囲に形成されるスラスト部材４５ｂと補助部材４８との間の間隙に樹脂部材４７が保持することができ、また、突起４５４により樹脂部材４７の変形時にスラスト部材４５ｂが撓むことが防止されるため、組立の際にシャフト４１の移動量を制御することなく、正確なアキシャル間隙を形成することができる。

以上に説明したように、第４の実施の形態に係る軸受機構４ｅ〜４ｈにおいても、熱可塑性の樹脂部材４７を変形させる簡易な方法により、シャフト４１の中心軸方向の移動を許容するアキシャル間隙を正確に形成することができる。また、補助部材４８，４８ａ，４８ｂにより、樹脂部材４７およびスラスト部材４５，４５ｂをスリーブハウジング４３ａ内に容易に配置することができるとともに、簡単な構造で樹脂部材４７の変形時に樹脂部材４７がスラスト部材４５，４５ｂからはみ出すことを防止することができる。軸受機構４ｇ，４ｈでは、突起４８４，４５４により、スラスト部材４５，４５ｂの押圧による変形を防止することができる。さらに、第１の実施の形態に係る軸受機構４の製造と同様にスリーブ４２の内側面を傷つけたり寸法変化を起こすことなく高精度に組立を行うことができ、加熱により押圧部９２による荷重を大きくすることなく変形が行われるため、スラスト部材４５，４５ｂの損傷が防止される。

図２３は本発明の第５の実施の形態に係る軸受機構４ｉを示す図であり、軸受機構４ｉは図３に示す軸受機構４と比較して、形状が異なるシャフト４１ａおよびシール部材４４ａが採用され、スリーブ４２、スリーブハウジング４３、スラスト部材４５および樹脂部材４７は同様となっている。

中心軸Ｊ１を中心とする円柱状のシャフト４１ａは、上端部４１３ａがスリーブハウジング４３から上方に突出し、下端部４１１が下方に（すなわち、スラスト部材４５に向かって）凸である球面状となっている。シャフト４１ａのスリーブ４２内の部位と上端部４１３ａとの境界は上端部４１３ａに向かって径が減少する段差部４１４となっており、上端部４１３ａは段差部４１４から下方の部位よりも径が小さい円柱状となっている。

環状部材であるシール部材４４ａはスリーブ４２のスリーブハウジング４３の開口側に配置され、内側面が上方に向かって径が漸次広がるテーパ状となっており、下面の内径がシャフト４１ａの段差部４１４より下方の部位の外径よりも小さい。また、シール部材４４ａの下面とシャフト４１ａの段差部４１４との間にはシャフト４１ａが中心軸Ｊ１方向に移動可能なアキシャル間隙４６（図２３では誇張して示している。）が形成され、シャフト４１ａが上方に移動しても、段差部４１４とシール部材４４ａの下面とが当接することによりシャフト４１ａが軸受機構４ｉから抜けることが防止される。さらに、シャフト４１ａとシール部材４４ａとの間には、スリーブ４２から離れるに従って幅が漸次広がる環状のテーパ間隙４４１が形成され、シャフト４１ａとスリーブ４２との間に保持される潤滑油の界面がテーパ間隙４４１内に形成されて潤滑油が軸受機構４ａの外に漏れることが防止される。

図２４は製造途上の軸受機構４ｉを示す図であり、軸受機構４ｉの製造の流れは図４に示す軸受機構４の製造の流れとほぼ同様である。まず、スリーブハウジング４３の内底面に樹脂部材４７およびスラスト部材４５が配置され（ステップＳ１１）、スリーブ４２およびシール部材４４ａがスリーブハウジング４３内に嵌入されるようにしてスリーブ４２、シャフト４１ａおよびシール部材４４ａがスリーブハウジング４３内に挿入される。また、シャフト４１ａの下端部４１１がスラスト部材４５の上面に当接することにより、下端部４１１がスラスト部材４５を介して樹脂部材４７に当接する（ステップＳ１２）。このとき、シャフト４１ａの段差部４１４とシール部材４４ａの下面が当接してシール部材４４ａが位置決めされ、スリーブ４２およびシール部材４４ａの外側面に予め塗布された熱硬化性の接着剤が加熱により硬化することにより、スリーブ４２およびシール部材４４ａがスリーブハウジング４３内に固定される（ステップＳ１３）。

次に、軸受機構４ｉはヒータ９１上に載置され、シャフト４１ａの上端部４１３ａに押圧部９２が当接する。図２３中に二点鎖線にて示すように、ヒータ９１によりスリーブハウジング４３の底部４３２が外部から加熱され（ステップＳ１４）、押圧部９２によりシャフト４１ａの上端部４１３ａに底部４３２に向かう荷重が加えられることにより、樹脂部材４７が塑性変形してスラスト部材４５およびシャフト４１ａが下方に移動し（ステップＳ１５）、アキシャル間隙４６が形成される。なお、軸受機構４ｉにおいても、軸受機構４ａ〜４ｈと同様のスラスト部材４５，４５ａ，４５ｂ、樹脂部材４７および補助部材４８，４８ａ，４８ｂ（並びに、スリーブハウジング４３ａ）が適宜用いられてもよい。

以上に説明したように、第５の実施の形態に係る軸受機構４ｉにおいても、熱可塑性の樹脂部材４７を変形させる簡易な方法により、シャフト４１ａの中心軸Ｊ１方向の移動を許容するアキシャル間隙４６を正確に形成することができる。また、簡単な構造で樹脂部材４７の変形時に樹脂部材４７がスラスト部材４５からはみ出すことを防止することができる。さらに、第１の実施の形態に係る軸受機構４の製造と同様にスリーブ４２の内側面を傷つけたり寸法変化を起こすことなく高精度に組立を行うことができ、加熱により押圧部９２による荷重を大きくすることなく変形が行われるため、スラスト部材４５の損傷を防止することができる。

図２５は本発明の第６の実施の形態に係る軸受機構４ｊを示す図であり、軸受機構４ｊは図３の軸受機構４と比較して、スラスト部材４５が省略されて形状が異なるシャフト４１ｂが採用される点で異なり、他はほぼ同様となっている。シャフト４１ｂの上端部４１３はスリーブハウジング４３から上方に突出し、下端部は中心軸Ｊ１に垂直な略円板状のスラスト動圧発生部４１５となっている。スラスト動圧発生部４１５の上面４１５１および下面４１５２には動圧溝（例えば、スパイラル形状の動圧溝）が形成されており、上面４１５１とスリーブ４２の下面４２１との間、および、下面４１５２とスリーブハウジング４３の内底面との間でシャフト４１ｂの回転に伴い潤滑油に動圧が発生することによりスラスト動圧発生部４１５とスリーブ４２およびスリーブハウジング４３との間にそれぞれスラスト間隙４６１ａ，４６１ｂが形成され、シャフト４１ｂが軸方向に支持される。回転停止時にシャフト４１ｂが軸方向に移動可能な距離は両スラスト間隙４６１ａ，４６１ｂの軸方向の幅の合計であり、以下の説明では両スラスト間隙４６１ａ，４６１ｂを合わせて「アキシャル間隙４６」と呼ぶ。

図２６は製造途上の軸受機構４ｊを示す図であり、軸受機構４ｊの製造の流れは図４に示す軸受機構４の製造の流れとほぼ同様である。まず、スリーブハウジング４３内に樹脂部材４７が取り付けられ（ステップＳ１１）、シャフト４１ｂ、スリーブ４２およびシール部材４４がスリーブハウジング４３内に挿入されてシャフト４１ｂの下端部であるスラスト動圧発生部４１５の下面４１５２が樹脂部材４７に直接当接する（ステップＳ１２）。このとき、シャフト４１ｂのスラスト動圧発生部４１５の上面４１５１とスリーブ４２の下面４２１とが当接し、スリーブ４２の上面にシール部材４４が当接してスリーブ４２およびシール部材４４が位置決めされ、スリーブ４２およびシール部材４４の外側面に予め塗布された熱硬化性の接着剤が加熱により硬化することにより、スリーブ４２およびシール部材４４がスリーブハウジング４３内に固定される（ステップＳ１３）。

次に、軸受機構４ｊはヒータ９１上に載置され、シャフト４１ｂの上端部４１３に押圧部９２が当接する。図２５中に二点鎖線にて示すように、ヒータ９１によりスリーブハウジング４３の底部４３２が外部から加熱され（ステップＳ１４）、押圧部９２によりシャフト４１ｂの上端部４１３に底部４３２に向かう荷重が加えられることにより、樹脂部材４７が塑性変形してシャフト４１ｂが下方に移動し（ステップＳ１５）、アキシャル間隙４６が形成される。

以上に説明したように、第６の実施の形態に係る軸受機構４ｊにおいても、熱可塑性の樹脂部材４７を変形させる簡易な方法により、シャフト４１ｂの中心軸Ｊ１方向の移動を許容するアキシャル間隙４６を正確に形成することができる。また、第１の実施の形態に係る軸受機構４の製造と同様にスリーブ４２の内側面を傷つけたり寸法変化を起こすことなく高精度に組立を行うことができる。

以上、本発明の実施の形態について説明してきたが、本発明は上記実施の形態に限定されるものではなく、様々な変更が可能である。例えば、図３や図１７等のピボット軸受を有する軸受機構においてスラスト部材４５（４５ａ，４５ｂ）の材質は低摩擦性の樹脂には限定されず、他の材料が用いられてもよい。スラスト部材４５の上面中央の形状は下端部４１１よりも曲率半径が大きい凹状の球面であっても平面であってもよく、さらに、スラスト部材４５の上面中央の形状は上方に向かって凸状の球面であってもよく、この場合、シャフト４１（４１ａ）の下端部（の先端）は平面とされる。すなわち、シャフト４１の下端部４１１およびスラスト部材４５の一方が凸面とされ、他方が凹面または平面とされる。

図１２においてスリーブハウジング４３の少なくとも突起４３２２が低摩擦性の樹脂等で形成される場合は、スラスト部材４５が省略され、シャフト４１の先端が突起４３２２の上端部に直接当接してピボット軸受が構成されてもよい。なお、スリーブハウジング４３が樹脂にて形成される場合は、樹脂部材４７よりも融点が高い樹脂が用いられる。

また、熱可塑性の樹脂部材４７の形状は図５に示す円柱状または図１４に示す円筒状に限定されず、角柱等の他の形状であってもよく、複数の樹脂部材が周方向に配列されてもよい。図５、図１１、図１３等に示す樹脂部材４７のスリーブハウジング４３（４３ａ）に対する取り付けは接着剤によるものには限定されず、アウトサート成形により予め樹脂部材４７とスリーブハウジング４３とが一体とされてもよく、スリーブハウジング４３が樹脂により形成される場合は２色成形により樹脂部材４７と一体に形成されてもよい。

シャフト４１に取り付けられた抜止部材４１２またはシャフト４１ａとの間においてアキシャル間隙４６を決定する環状部材はスリーブ４２やシール部材４４ａには限定されず、スリーブハウジング４３（４３ａ）に嵌入される他の部材であってもよい。

図１９、図２０等に示す補助部材４８（４８ａ，４８ｂ）と樹脂部材４７との接合は接着剤によるものには限定されず、樹脂部材をアウトサート成形することにより補助部材４８と樹脂部材４７とが一体とされてもよい。また、補助部材４８は金属以外の材料にて形成されていてもよく、例えば、セラミックや熱硬化樹脂等でもよい。さらに、補助部材４８は樹脂部材４７とは溶融温度の異なる樹脂でもよく、樹脂部材４７と２色成形により一体に形成されてもよい。

第１の実施の形態に係る軸受機構４の組立では、例えば、ステップＳ１２においてスリーブ４２にシャフト４１が挿入されてからスリーブハウジング４３にスリーブ４２が嵌入される順序には限定されず、スリーブハウジング４３にシャフト４１が挿入されてからスリーブ４２がスリーブハウジング４３に嵌入されて固定されてもよく、可能な範囲内で適宜変更されてよい。他の実施の形態に係る軸受機構の組立についても同様である。

図２５に示す軸受機構４ｊのスラスト動圧発生部４１５が有する動圧溝は、スリーブ４２の下面４２１やスリーブハウジング４３の内底面に形成されてもよい。また、スリーブハウジング４３に代えて図１０に示すスリーブハウジング４３ａが採用され、樹脂部材４７を保持する空間（すなわち、凹部）がスラスト動圧発生部４１５の底部に形成されてもよい。

上記実施の形態では、スリーブハウジング内にシャフト、スリーブ、シール部材等を挿入した後でアキシャル間隙４６を形成することができるため、略有底円筒状のスリーブハウジングが連続した１つの部材として形成されている軸受機構の組み立てに特に適しているが、スリーブハウジングは複数の部品により組み立てられるものであってもよい。

記録ディスク駆動装置１は、ハードディスク駆動装置に限定されず、光ディスク、光磁気ディスク等を駆動する装置であってもよく、軸受機構は、記録ディスクに対する情報の読み出しおよび書き込みの一方または両方、すなわち、読み出しまたは書き込みを行う記録ディスク駆動装置に適している。また、軸受機構はレーザプリンタ等の他の機器のモータに利用されてもよい。

第１の実施の形態に係る記録ディスク駆動装置の縦断面図である。 モータの縦断面図である。 軸受機構の縦断面図である。 軸受機構の製造の流れを示す図である。 製造途上の軸受機構を示す図である。 製造途上の軸受機構を示す図である。 製造途上の軸受機構を示す図である。 製造途上の軸受機構を示す図である。 製造途上の軸受機構を示す図である。 第２の実施の形態に係る軸受機構の縦断面図である。 製造途上の軸受機構を示す図である。 第３の実施の形態に係る軸受機構の縦断面図である。 製造途上の軸受機構を示す図である。 製造途上の軸受機構を示す図である。 製造途上の軸受機構を示す図である。 製造途上の軸受機構を示す図である。 第４の実施の形態に係る軸受機構の縦断面図である。 軸受機構の製造の流れの一部を示す図である。 製造途上の軸受機構を示す図である。 製造途上の軸受機構を示す図である。 製造途上の軸受機構を示す図である。 製造途上の軸受機構を示す図である。 第５の実施の形態に係る軸受機構の縦断面図である。 製造途上の軸受機構を示す図である。 第６の実施の形態に係る軸受機構の縦断面図である。 製造途上の軸受機構を示す図である。

符号の説明

１ 記録ディスク駆動装置
２ ステータ部
３ ロータ部
４，４ａ〜４ｊ 軸受機構
１０ モータ
１１ 記録ディスク
１２ アクセス部
１３ ハウジング
２２ 電機子
３２ 界磁用磁石
４１，４１ａ，４１ｂ シャフト
４２ スリーブ
４３，４３ａ スリーブハウジング
４４，４４ａ シール部材
４５，４５ａ，４５ｂ スラスト部材
４７ 樹脂部材
４８，４８ａ，４８ｂ 補助部材
４１１ （シャフトの）下端部
４１３，４１３ａ （シャフトの）上端部
４１５ スラスト動圧発生部
４３２，４３２ａ （スリーブハウジングの）底部
４５３，４８３ 空間
４５４，４８４，４３２２ 突起
４３２１ 凹部
Ｊ１ 中心軸
Ｓ１１〜Ｓ１５，Ｓ２１，Ｓ２２ ステップ

Claims (12)

1. モータに用いられる軸受機構の製造方法であって、
   ａ）スリーブである環状部材または前記スリーブとは別部材である環状部材を略有底円筒状のスリーブハウジング内に嵌入して前記環状部材に挿入されたシャフトの端部を前記スリーブハウジングの内底面に配置された熱可塑性の樹脂部材に直接またはスラスト部材を介して当接させ、前記環状部材を前記スリーブハウジングの開口から底部に向かう方向に直接または間接的に前記シャフトに当接させるとともに前記環状部材を前記スリーブハウジングに固定する工程と、
   ｂ）前記スリーブハウジングの前記底部を外部から加熱するとともに前記シャフトの他方の端部に前記底部に向かう荷重を加えることにより、前記樹脂部材を変形させる工程と、
   を備えることを特徴とする軸受機構の製造方法。
2. 請求項１に記載の軸受機構の製造方法であって、
   前記ａ）工程において、前記シャフトの前記端部と前記樹脂部材との間に前記スラスト部材が配置されており、
   前記ｂ）工程により、前記シャフトの前記端部と前記スラスト部材とにより、前記シャフトが前記スラスト部材と中心軸上において接触しつつ回転するピボット軸受が構成されることを特徴とする軸受機構の製造方法。
3. 請求項２に記載の軸受機構の製造方法であって、
   前記ｂ）工程において、前記スラスト部材の周縁部と前記スリーブハウジングの前記内底面とが当接し、前記スラスト部材の前記周縁部の内側に形成される前記スラスト部材と前記内底面との間の間隙に前記樹脂部材が保持されることを特徴とする軸受機構の製造方法。
4. 請求項２に記載の軸受機構の製造方法であって、
   前記ｂ）工程において、前記スラスト部材の中央部と前記スリーブハウジングの前記内底面とが当接し、前記スラスト部材の前記中央部の周囲に形成される前記スラスト部材と前記内底面との間の間隙に前記樹脂部材が保持されることを特徴とする軸受機構の製造方法。
5. モータに用いられる軸受機構の製造方法であって、
   ａ）スリーブである環状部材または前記スリーブとは別部材である環状部材を略有底円筒状のスリーブハウジング内に嵌入して前記環状部材に挿入されたシャフトの端部を前記スリーブハウジングの内底面に取り付けられた補助部材上に配置された熱可塑性の樹脂部材に直接またはスラスト部材を介して当接させ、前記環状部材を前記スリーブハウジングの開口から底部に向かう方向に直接または間接的に前記シャフトに当接させるとともに前記環状部材を前記スリーブハウジングに固定する工程と、
   ｂ）前記スリーブハウジングの前記底部を外部から加熱するとともに前記シャフトの他方の端部に前記底部に向かう荷重を加えることにより、前記樹脂部材を変形させる工程と、
   を備えることを特徴とする軸受機構の製造方法。
6. 請求項５に記載の軸受機構の製造方法であって、
   前記ａ）工程において、前記シャフトの前記端部と前記樹脂部材との間に前記スラスト部材が配置されており、
   前記ｂ）工程により、前記シャフトの前記端部と前記スラスト部材とにより、前記シャフトが前記スラスト部材と中心軸上において接触しつつ回転するピボット軸受が構成されることを特徴とする軸受機構の製造方法。
7. 請求項６に記載の軸受機構の製造方法であって、
   前記ｂ）工程において、前記スラスト部材の周縁部と前記補助部材とが当接し、前記スラスト部材の前記周縁部の内側に形成される前記スラスト部材と前記補助部材との間の間隙に前記樹脂部材が保持されることを特徴とする軸受機構の製造方法。
8. 請求項６に記載の軸受機構の製造方法であって、
   前記ｂ）工程において、前記スラスト部材の中央部と前記補助部材とが当接し、前記スラスト部材の前記中央部の周囲に形成される前記スラスト部材と前記補助部材との間の間隙に前記樹脂部材が保持されることを特徴とする軸受機構の製造方法。
9. 請求項６ないし８のいずれかに記載の軸受機構の製造方法であって、
   前記ａ）工程の前に、
   前記補助部材と前記樹脂部材とを接合するとともに前記樹脂部材と前記スラスト部材とを接合して接合体を形成する工程と、
   前記接合体の前記補助部材を前記スリーブハウジングの前記内底面に取り付ける工程と、
   をさらに備えることを特徴とする軸受機構の製造方法。
10. 請求項１ないし９のいずれかに記載の軸受機構の製造方法であって、
    前記スリーブハウジングが連続した１つの部材として形成されていることを特徴とする軸受機構の製造方法。
11. 電動式のモータであって、
    請求項１ないし１０のいずれかに記載の製造方法にて製造された軸受機構と、
    前記シャフトの前記他方の端部に取り付けられるとともに界磁用磁石を有するロータ部と、
    前記軸受機構が固定され、前記界磁用磁石に対向する電機子を有するステータ部と、
    を備えることを特徴とするモータ。
12. 記録ディスク駆動装置であって、
    記録ディスクを回転する請求項１１に記載のモータと、
    前記記録ディスクに対する情報の読み出しまたは書き込みを行うアクセス部と、
    前記モータおよび前記アクセス部を収容するハウジングと、
    を備えることを特徴とする記録ディスク駆動装置。

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