JP4554324B2 - 動圧軸受装置 - Google Patents

Description

本発明は、軸受隙間に生じる流体の動圧作用により圧力を発生させて軸部材を非接触支持する動圧軸受装置に関するものである。この軸受装置は、情報機器、例えばＨＤＤ等の磁気ディスク装置、ＣＤ−ＲＯＭ、ＣＤ−Ｒ／ＲＷ、ＤＶＤ−ＲＯＭ／ＲＡＭ等の光ディスク装置、ＭＤ、ＭＯ等の光磁気ディスク装置等のスピンドルモータ、レーザビームプリンタ（ＬＢＰ）のポリゴンスキャナモータ、その他の小型モータ用として好適である。

上記各種モータには、高回転精度の他、高速化、低コスト化、低騒音化等が求められている。これらの要求性能を決定づける構成要素の１つに当該モータのスピンドルを支持する軸受があり、近年では、上記要求性能に優れた特性を有する動圧軸受の使用が検討され、あるいは実際に使用されている。

例えば、ＨＤＤ等のディスク駆動装置のスピンドルモータに組み込まれる動圧軸受装置では、軸部材をラジアル方向で支持するラジアル軸受部およびスラスト方向で支持するスラスト軸受部の双方を動圧軸受で構成する場合がある。この種の動圧軸受装置におけるスラスト軸受部としては、軸部材のフランジ部端面と、これに対向する面、例えばハウジングの底側開口部を封口する蓋部材の端面（スラスト受け面）との何れか一方に動圧溝を形成すると共に、両端面間にスラスト軸受隙間を形成するものが知られている（例えば、特許文献１参照）。この場合、蓋部材は例えば接着によりハウジングに固定される。
特開２００３−２３９９５１号公報

蓋部材をハウジングに接着固定する際、通常は、先ず蓋部材をハウジングの開口部に圧入して仮固定した後、両部材の嵌合部に接着剤を供給している。

ところで、特許文献１に記載された構造では、軸受スリーブに対する蓋部材の軸方向位置がスラスト軸受隙間の幅寸法精度を決定づける。そのため、蓋部材をハウジング開口部に圧入する際には、蓋部材の仮固定位置を治具等を用いて精度良く管理する必要があり、工程が複雑化する。

そこで、本発明では、ハウジングへの蓋部材の組み付けを能率良くかつ高精度に行うことのできる動圧軸受装置を提供することを目的とする。

前記課題を解決するため、本発明に係る動圧軸受装置は、ハウジングと、ハウジングの内周に固定される軸受スリーブと、軸受スリーブの内周に挿入される軸部材と、スラスト軸受隙間に生じる流体の動圧作用で圧力を発生させて軸部材をスラスト方向に非接触支持するスラスト軸受部と、ハウジングの一端に接着で固定され、軸部材の端面との間にスラスト軸受隙間を形成するスラスト受け面を有する蓋部材とを具備したものにおいて、蓋部材に筒状の外周突出部が設けられ、この外周突出部の端面に、スラスト受け面との間に軸方向の段差を有し軸受スリーブの端面と当接する当接面が設けられ、かつスラスト受け面および当接面がプレス加工による仕上げ面であって、蓋部材の円筒状外周面がハウジングの一端開口側の円筒状内周面に圧入され、かつ外周突出部の外周面はハウジングに対して非圧入状態となるようにハウジングの一端開口側から蓋部材を押し進めることで当接面が軸受スリーブの端面に当接し、この当接位置で蓋部材がハウジングに固定されることを特徴とする。

このように本発明では、蓋部材に、軸部材の端面との間でスラスト軸受隙間を形成するスラスト受け面に対して軸方向の段差を有する当接面を設け、この当接面を軸受スリーブの端面に当接させている。従って、蓋部材の組付け時には、位置決め用の治具を用いることなく、当接面が軸受スリーブの端面に当接するまで蓋部材を押し進めるだけで、容易に軸受スリーブに対する蓋部材の軸方向の位置出しを行うことができ、高精度のスラスト軸受隙間が形成可能となる。

この蓋部材の形状では、当接面とスラスト受け面との間の段差の精度がスラスト軸受隙間の幅寸法精度を左右する。そこで、本発明では、当接面とスラスト受け面を何れもプレス加工で成形した。斯かる構成によれば、予め高精度の金型を製作することで、精度の良い段差を有する蓋部材を量産することができ、スラスト軸受隙間の高精度化を図ると共に、蓋部材の加工コストの高騰を防止することができる。また、プレス加工であれば、高い面精度を有する成形面が容易に得られるから、スラスト軸受隙間のさらなる高精度化を図ることができる。

蓋部材のスラスト受け面と当接面とを同時にプレス加工することにより、当接面およびスラスト受け面の面精度確保と段差の精度出しとを一のプレス動作で行うことができ、精度面およびコスト面の両面でより一層好ましい結果が得られる。

蓋部材のスラスト受け面にプレス加工で動圧発生部を形成すれば、前記段差の精度出しと面精度の確保と同時に動圧発生部を成形することができ、精度面およびコスト面の両面でさらに好ましい結果が得られる。

また、軸部材にフランジ部を設ける場合には、フランジ部の一方の端面とこれに対向する軸受スリーブの端面との間、およびフランジ部の他方の端面とこれに対向する蓋部材のスラスト受け面との間にそれぞれスラスト軸受隙間を形成する構成とすることもできる。

上記動圧軸受装置は、動圧軸受装置と、ロータマグネットと、ステータコイルとを備えたモータとして提供することも可能である。

このように、本発明によれば、ハウジングへの蓋部材の組み付けを能率よくかつ精度良く行うことができ、スラスト軸受隙間を高精度かつ低コストに設定することができる。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。

図１は、本発明の一実施形態に係る動圧軸受装置１を組込んだ情報機器用スピンドルモータの一構成例を概念的に示している。この情報機器用スピンドルモータは、ＨＤＤ等のディスク駆動装置に用いられるもので、軸部材２を回転自在に非接触支持する動圧軸受装置１と、軸部材２に取付けられたディスクハブ３と、例えば半径方向のギャップを介して対向させたステータコイル４およびロータマグネット５と、ブラケット６とを備えている。ステータコイル４はブラケット６の外周に取付けられ、ロータマグネット５は、ディスクハブ３の内周に取付けられる。また、ブラケット６は、その内周に動圧軸受装置１を装着している。ディスクハブ３は、その外周に磁気ディスク等のディスク状情報記録媒体（以下、単にディスクという。）Ｄを一枚または複数枚保持している。このように構成された情報機器用スピンドルモータにおいて、ステータコイル４に通電すると、ステータコイル４とロータマグネット５との間の磁力でロータマグネット５が回転し、これに伴って、ディスクハブ３およびディスクハブ３に保持されたディスクＤが軸部材２と一体に回転する。

図２は、動圧軸受装置１を示している。この動圧軸受装置１は、円筒状のハウジング７と、ハウジング７の一端開口部を封口する蓋部材１０と、ハウジング７の内周に固定された軸受スリーブ８と、軸受スリーブ８の内周に挿入された軸部材２とを主な構成部品として構成される。なお、説明の便宜上、ハウジング７の一端開口部を封口する蓋部材１０の側を下側、蓋部材１０と反対の側を上側として以下説明を行う。

軸部材２は、例えば、ステンレス鋼等の金属材料で形成され、軸部２ａと、軸部２ａの下端に一体または別体に設けられたフランジ部２ｂを備えている。

軸受スリーブ８は、例えば、焼結金属からなる多孔質体、特に銅を主成分とする焼結金属の多孔質体で円筒状に形成され、後述するハウジング７内周の所定位置に固定される。

軸受スリーブ８の内周面８ａには、第１ラジアル軸受部Ｒ１と第２ラジアル軸受部Ｒ２のラジアル軸受隙間に面する上下２つの領域が軸方向に離隔して設けられ、この２つの領域には、図示は省略するが、動圧発生部として、例えばへリングボーン形状等の動圧溝がそれぞれ形成される。

軸受スリーブ８の下側端面８ｂの全面または一部の環状領域には、図示は省略するが、例えばスパイラル形状やヘリングボーン形状の動圧溝が形成される。

ハウジング７は、例えば液晶ポリマー（ＬＣＰ）やポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）等をベース樹脂とする樹脂組成物で円筒状に射出成形される。ハウジング７の上端内径側には、図２に示すように、シール部９がハウジング７と一体に形成される。

蓋部材１０は、金属材料、好ましくは黄銅等の軟質金属で外周部を軸方向に突出させた有底筒状に形成される。蓋部材１０の外周突出部１１よりも内径側の端面の一部領域には、環状のスラスト受け面１２が形成され、このスラスト受け面１２には、例えば図３（ａ）に示すように、スパイラル状の動圧溝１２ａが形成される。外周突出部１１の端面は環状の当接面１３であり、軸受スリーブ８の下側端面８ｂとその全周で当接する。外周突出部１１とスラスト受け面１２の間およびスラスト受け面１２の内径側には、それぞれ凹状の逃げ部１２ｂ、１２ｃが形成される。この逃げ部１２ｂ、１２ｃの深さは、スラスト受け面１２に形成された動圧溝１２ａの溝底１２ａ１よりも深い。この逃げ部１２ｂ，１２ｃは、後述のようにスラスト受け面１２および当接面１３をプレス成形する際に、金属組織の塑性変形時の余肉を吸収する。

蓋部材１０の外周面１０ａには、環状の凹部１０ｂが形成され、当接面１３と外周面１０ａとの間には、下方に向かうにつれて漸次拡径するテーパ面１０ｃが全周に亘って形成される。

蓋部材１０は、例えば以下の手順で製作される。

まず、切削加工等により、蓋部材１０を図３（ｂ）に示す形状に粗成形する。この段階で、蓋部材１０は概ね最終形状に相当する形状に形成される。ただし、各部位の寸法公差は、後述するプレス加工後のそれに比べて大きく、例えば、スラスト受け面１２と当接面１３との間の軸方向段差Ｗは、±０．００５ｍｍ〜±０．０１０ｍｍの範囲の公差、好ましくは±０．００５ｍｍ〜±０．００８ｍｍの範囲の公差で形成される。

次に、蓋部材１０にプレス加工を施す。このプレス加工は、例えば図示は省略するが、型内で拘束した蓋部材１０を上下から一対のポンチで加圧することにより行われる。上側に配したポンチには、スラスト受け面１２の成形部および当接面１３の成形部が設けられ、１回のプレスでスラスト受け面１２、当接面１３が最終的な面精度に仕上げられると共に、両面間の段差Ｗが最終寸法に仕上げられる。この際、例えば両面１２、１３間の平行度は０．００２ｍｍ以下に仕上げられ、スラスト受け面１２と当接面１３の間の段差Ｗが±０.００２ｍｍの公差範囲内で、より好ましくは±０.００１ｍｍの公差範囲内で仕上げられる。

プレス後の外周突出部１１の内周面は、上ポンチで拘束されるため、その内径寸法Ｄｉはほとんど変化しない。一方、プレス後は、上下のポンチからの圧縮力により蓋部材１０の軸方向全長Ｌが僅かに縮小し、さらに脱型時のスプリングバックによって蓋部材１０の外径寸法が僅かに拡大する。この際、凹部１０ｂよりも上方の部分の外径寸法Ｄｏ１は、凹部１０ｂよりも下方の外径寸法Ｄｏ２よりも僅かに（例えば５０μｍ程度）小さくする。

このプレス加工に際して、上ポンチのスラスト受け面１２の成形部に、スラスト受け面１２の動圧溝形状に対応した溝型を形成しておけば、プレスと同時にスラスト受け面１２に動圧発生部としての動圧溝１２ａを成形することが可能となる。このプレス成形により、動圧溝１２ａの溝底１２ａ１と動圧溝間の背の部分１２ａ２とが溝型に押し付けられて同時成形され、さらにこの動圧溝１２ａ成形と同時に、スラスト受け面１２となる動圧溝間の背の部分１２ａ２と当接面１３との間の段差Ｗが規定の寸法に仕上げられる。

このように、蓋部材１０のスラスト受け面１２と当接面１３とを、共にプレス加工で成形することで、切削加工等による面仕上げに比べて高精度な仕上げ面を得ることができる。この時、上記両面１２、１３のプレス成形は、共通の型（ポンチ等）に設けた成形部により同時に行うことができるので、この成形部間の距離を精度良く管理すれば、両面１２、１３間の軸方向段差Ｗを高精度に仕上げることができる。また、両面１２、１３のプレス加工を別々に行う場合に、相互に面精度に悪影響を及ぼすのを避けて、両面１２、１３の面精度を高めることができる。また、プレス加工による面仕上げは、切削加工による面仕上げに比べて、加工時間の短縮化、切粉の発生を抑制することに伴う加工後の洗浄工程の簡略化等のメリットを得ることができるので、コストダウンと共に生産性の向上を図ることもできる。特に、本実施形態のように、動圧溝１２ａをスラスト受け面１２および当接面１３と同時に成形すれば、動圧溝１２ａの成形工程を省略して、さらに生産性を高めることができる。

この手順で製作した蓋部材１０は、図２に示すように、軸受スリーブ８を、その上側端面８ｃをシール部９の下側端面９ａに当接させた状態でハウジング７の内周面７ａに固定し、さらに軸受スリーブ８の内周面に軸部材２を挿入した上で、ハウジング７の内周面７ａに接着固定される。具体的には、蓋部材１０の接着固定は以下の手順で行われる。

まず、ハウジング７の一端開口部の内周面７ａに接着剤を塗布する。次いで、ハウジング７の一端開口部に当てがった蓋部材１０を、当接面１３が軸受スリーブ８の下側端面８ｂに当接するまで押し進める。このとき、蓋部材１０の外周面１０ａのうち、凹部１０ｂより下側の部分はハウジング７の内周面７ａに対して圧入状態となり、凹部１０ｂよりも上側の部分はハウジング７の内周面７ａとの間に微小な隙間（接着隙間）Ｇを形成した状態となる。

蓋部材１０の前進に伴って圧入部分から掻き出された接着剤Ｍは、図４に示すように、凹部１０ｂに溜まり、さらには上記接着隙間Ｇに流れ込んで保持される。そのため、蓋部材１０の外周面１０ａとハウジング内周面７ａとの間がその全周で接着剤Ｍによって密封され、軸受内部からの油漏れを確実に防止することができる。また、余剰の接着剤Ｍが生じても、その余剰分は、蓋部材１０のテーパ面１０ｃとハウジング７の内周面７ａとの間のテーパ状空間で毛細管力によって保持されるので、接着剤Ｍがそれ以上軸受スリーブ８側へ進むことはない。従って、接着剤Ｍが当接面１３と軸受スリーブ８の下側端面８ｂとの間に入り込み、軸受スリーブの下側端面８ｂに形成された動圧溝を塞ぐのを防止することができる。このように、蓋部材１０の外周面１０ａとハウジング７の内周面７ａとの間に部分的に圧入部を確保することで、蓋部材１０とハウジング７との同軸度が確保され、かつこの圧入部分よりも押し込み方向前方側に接着剤溜まりとなる凹部１０ｂ、さらには接着隙間Ｇを設けることにより、高い油漏れ防止効果を得ることができる。

ハウジング７の強度が低く、圧入による固定が困難な場合には、蓋部材１０の外周面１０ａとハウジング内周面７ａとの間を負隙間とすることなく、全て正隙間（接着隙間）とすることもできる。この場合、蓋部材１０の当接面１３と軸受スリーブ８の下側端面８ｂとの当接状態を保持するだけで蓋部材１０の軸方向位置を保持することができるので、接着剤Ｍが固化するまでの蓋部材１０の位置ずれを確実に防止することができる。

上述のようにして各構成部品を組み立てた後、ハウジング７の内部空間に潤滑油を充満させることで、動圧軸受装置１が完成する。このとき、シール部９によって密封されたハウジング７の内部空間に充満した潤滑油の油面は、シール部９の内周に形成され、上方に向かうにつれて漸次拡径するテーパ面９ｂと、軸部材２の軸部２ａの外周面２ａ１との間に形成されたシール空間Ｓの範囲内に維持される。

上述の如く構成された動圧軸受装置１において、軸部材２を回転させると、軸受スリーブ８の内周面８ａの動圧溝の形成領域（上下２箇所）と、これら動圧溝の形成領域にそれぞれ対向する軸部２ａの外周面２ａ１との間のラジアル軸受隙間に、潤滑油の動圧作用による圧力が発生し、軸部材２の軸部２ａがラジアル方向に回転自在に非接触支持される。これにより、軸部材２をラジアル方向に回転自在に非接触支持する第１ラジアル軸受部Ｒ１と第２ラジアル軸受部Ｒ２とが形成される。また、軸受スリーブ８の下側端面８ｂに形成される動圧溝領域と、この動圧溝領域に対向するフランジ部２ｂの上側端面（スラスト軸受面）２ｂ１との間の第１スラスト軸受隙間δ１、および蓋部材１０のスラスト受け面１２に形成される動圧溝１２ａの形成領域と、この動圧溝１２ａの形成領域と対向するフランジ部２ｂの下側端面（スラスト軸受面）２ｂ２との間の第２スラスト軸受隙間δ２に、潤滑油の動圧作用による圧力がそれぞれ発生し、軸部材２のフランジ部２ｂが両スラスト方向に回転自在に非接触支持される。これにより、軸部材２をスラスト方向に回転自在に非接触支持する第１スラスト軸受部Ｔ１と第２スラスト軸受部Ｔ２とが形成される。

このように、ハウジング７内を潤滑油で満たした状態で、軸部材２を回転させると、図４に示すように、軸受スリーブ８の下側端面８ｂとフランジ部２ｂの上側端面２ｂ１との間に第１スラスト軸受隙間δ１が形成され、フランジ部２ｂの下側端面２ｂ２と蓋部材１０のスラスト受け面１２との間に第２スラスト軸受隙間δ２が形成される。このとき、第１スラスト軸受隙間δ１、第２スラスト軸受隙間δ２、フランジ部２ｂの軸方向寸法ｔ、蓋部材１０の軸方向段差Ｗの間には、Ｗ＝ｔ＋（δ１＋δ２）の関係が成り立つ。従って、フランジ部２ｂの軸方向寸法ｔと、蓋部材１０の軸方向段差Ｗを高精度に設定することにより、組立て時に蓋部材１０を軸受スリーブ８に当接するまで押し進めるだけで、両スラスト軸受隙間δ１、δ２（の総和δ１＋δ２）の幅を適正な値に管理することができる。

以上、本発明の一実施形態を説明したが、本発明は、この実施形態に限定されるものではない。

以上の実施形態では、蓋部材１０の当接面１３を、軸受スリーブ８の下側端面８ｂに、その外径側全周に亘って当接するように形成した場合を説明したが、特にこの形態に限られるものではない。軸受スリーブ８の下側端面８ｂと、スラスト受け面１２との間の平行度を保った状態で、蓋部材１０をハウジング７の内周面７ａに固定可能な限り、例えば図示は省略するが、当接面１３を、円周方向に所定の間隔を空けて複数箇所設けることもできる。

また、以上の実施形態では、シール部９を、ハウジング７と一体に形成した場合を説明したが、他の方法を採ることもできる。例えば図示は省略するが、シール部９を、ハウジング７とは別体に形成し、後付けでハウジング７に装着することもできる。その場合、先に軸受スリーブ８を、軸方向の位置決めを行うための治具を適宜用いてハウジング７の内周面７ａに位置決め固定し、次に蓋部材１０を、当接面１３を軸受スリーブ８の下側端面８ｂに当接させた状態でハウジング７の内周面７ａに固定する。これにより、スラスト軸受隙間δ１、δ２（あるいはδ１＋δ２）が適正値に設定される。この後、ハウジング７とは別体のシール部９を、ハウジング７の内周面７ａ上端に接着等の固定手段を用いて固定することにより動圧軸受装置１が構成される。

また、以上の実施形態では、軸受スリーブ８の内周面８ａに動圧溝を形成する場合を説明したが、内周面８ａと対向する軸部２ａの外周面２ａ１に動圧溝を形成することもできる。その場合には、軸受スリーブ８内周への動圧溝加工が不要となるため、軸受スリーブとハウジングを別部材とする必要はなく、これらを一体化することができる。そのため、軸受スリーブ８のハウジング７に対する軸方向の位置決め作業を省略して、ハウジング７への他部材の組付け作業をより簡便にすることができる。

また、以上の実施形態では、ラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２およびスラスト軸受部Ｔ１、Ｔ２として、へリングボーン形状やスパイラル形状の動圧溝により潤滑流体の動圧作用を発生させる構成を例示しているが、本発明はこれに限定されるものではない。

例えば、ラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２として、いわゆるステップ軸受や多円弧軸受を採用してもよい。

ステップ軸受としては、例えば図示は省略するが、軸受スリーブ８の内周面８ａのラジアル軸受隙間に面する領域（ラジアル軸受面となる領域）に、複数の軸方向溝形状の動圧溝を円周方向所定間隔に設けたものが挙げられる。このステップ軸受により、ラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２の一方又は双方が構成される。

多円弧軸受としては、例えば図示は省略するが、軸受スリーブ８の内周面８ａのラジアル軸受面となる領域を、３つの円弧面で構成したものが挙げられる（いわゆる３円弧軸受）。３つの円弧面の曲率中心は、それぞれ、軸受スリーブ８（軸部２ａ）の軸中心から等距離オフセットされている。３つの円弧面で区画される各領域において、ラジアル軸受隙間は、円周方向の両方向に対して、それぞれ楔状に漸次縮小した形状を有している。そのため、軸受スリーブ８と軸部２ａとが相対回転すると、その相対回転の方向に応じて、ラジアル軸受隙間内の潤滑流体が楔状に縮小した最小隙間側に押し込まれて、その圧力が上昇する。このような構成の多円弧軸受における潤滑流体の動圧作用によって、軸受スリーブ８と軸部２ａとが非接触支持され、ラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２の一方又は双方が構成される。なお、３つの円弧面の相互間の境界部に、分離溝と称される、一段深い軸方向溝を形成してもよい。

多円弧軸受は、これ以外の構成を採ることもできる。例えば図示は省略するが、軸受スリーブ８の内周面８ａのラジアル軸受面となる領域を、３つの円弧面で構成し（いわゆる３円弧軸受）、３つの円弧面で区画される各領域において、ラジアル軸受隙間を、円周方向の一方向に対して、それぞれ楔状に漸次縮小した形状とすることもできる。このような構成の多円弧軸受は、テーパ軸受と称されることもある。また、３つの円弧面の相互間の境界部に、分離溝と称される、一段深い軸方向溝を形成することもできる。この場合、軸受スリーブ８と軸部２ａとが所定方向に相対回転すると、ラジアル軸受隙間内の潤滑流体が楔状に縮小した最小隙間側に押し込まれて、その圧力が上昇する。このような構成の多円弧軸受における潤滑流体の動圧作用によって、軸受スリーブ８と軸部２ａとが非接触支持され、ラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２の一方又は双方が構成される。

多円弧軸受は、さらに別の構成を採ることもできる。例えば図示は省略するが、上記３円弧軸受において、３つの円弧面の最小隙間側の円周方向所定領域を、それぞれ、軸受スリーブ８（軸部２ａ）の軸中心を曲率中心とする同心かつ同径の円弧で構成することもできる。従って、各所定領域において、ラジアル軸受隙間（最小隙間）は一定になる。このような構成の多円弧軸受は、テーパ・フラット軸受と称され、ラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２の一方又は双方を構成する。

以上の各例における多円弧軸受は、いわゆる３円弧軸受であるが、これに限らず、いわゆる４円弧軸受、５円弧軸受、さらに６円弧以上の数の円弧面で構成された多円弧軸受を採用してもよい。また、ラジアル軸受部をステップ軸受や多円弧軸受で構成する場合、ラジアル軸受部Ｒ１、Ｒ２のように、２つのラジアル軸受部を軸方向に離隔して設けた構成とする他、軸受スリーブ８の内周面８ａの上下領域に亘って１つのラジアル軸受部を設けた構成としてもよい。

また、スラスト軸受部Ｔ１、Ｔ２の一方又は双方は、例えば、スラスト軸受面となる領域に、複数の半径方向溝形状の動圧溝を円周方向所定間隔に設けた、いわゆるステップ軸受、いわゆる波型軸受（ステップ型が波型になったもの）等で構成することもできる。

また、以上の実施形態では、動圧軸受装置１の内部に充満し、軸受スリーブ８と軸部材２との間のラジアル軸受隙間や、軸受スリーブ８およびハウジング７と軸部材２との間のスラスト軸受隙間δ１、δ２に動圧作用を生じる流体として、潤滑油を例示したが、特にこの流体に限定されるものではない。動圧溝を有する各軸受隙間に動圧作用を生じ得る限り、例えば空気等の気体、あるいは、流動性を有する潤滑剤や潤滑グリース等を使用することもできる。

本発明の一実施形態に係る動圧軸受装置を組み込んだ情報機器用スピンドルモータの断面図である。 動圧軸受装置の断面図である。 （ａ）はハウジングの下端に装着される蓋部材の平面図、（ｂ）は正面断面図である。 蓋部材の当接面周辺の拡大断面図である。

符号の説明

１ 動圧軸受装置
２ 軸部材
２ｂ フランジ部
２ｂ１ 上側端面
２ｂ２ 下側端面
３ ディスクハブ
４ ステータコイル
５ ロータマグネット
７ ハウジング
７ａ 内周面
８ 軸受スリーブ
８ｂ 下側端面
８ｃ 上側端面
９ シール部材
９ａ 下側端面
１０ 蓋部材
１２ スラスト受け面
１２ａ 動圧溝
１２ａ１ 溝底
１２ａ２ 動圧溝間の背の部分
１３ 当接面
ｔ フランジ部の軸方向寸法
Ｗ 軸方向段差
δ１ 第１スラスト軸受隙間
δ２ 第２スラスト軸受隙間
Ｒ１、Ｒ２ ラジアル軸受部
Ｔ１、Ｔ２ スラスト軸受部

Claims (5)

1. ハウジングと、ハウジングの内周に固定される軸受スリーブと、軸受スリーブの内周に挿入される軸部材と、スラスト軸受隙間に生じる流体の動圧作用で圧力を発生させて軸部材をスラスト方向に非接触支持するスラスト軸受部と、ハウジングの一端に接着で固定され、軸部材の端面との間にスラスト軸受隙間を形成するスラスト受け面を有する蓋部材とを具備した動圧軸受装置において、
   蓋部材に筒状の外周突出部が設けられ、この外周突出部の端面に、スラスト受け面との間に軸方向の段差を有し軸受スリーブの端面と当接する当接面が設けられ、かつスラスト受け面および当接面がプレス加工による仕上げ面であって、
   蓋部材の円筒状外周面がハウジングの一端開口側の円筒状内周面に圧入され、かつ外周突出部の外周面はハウジングに対して非圧入状態となるようにハウジングの一端開口側から蓋部材を押し進めることで当接面が軸受スリーブの端面に当接し、この当接位置で蓋部材がハウジングに固定されることを特徴とする動圧軸受装置。
2. 蓋部材のスラスト受け面と当接面とが同時にプレス加工されている請求項１記載の動圧軸受装置。
3. 蓋部材のスラスト受け面に、プレス加工で動圧発生部が形成されている請求項１記載の動圧軸受装置。
4. 軸部材にフランジ部を設け、フランジ部の一方の端面と、これに対向する軸受スリーブの端面との間、およびフランジ部の他方の端面とこれに対向するスラスト受け面との間にそれぞれスラスト軸受隙間を形成した請求項１〜３の何れかに記載の動圧軸受装置。
5. 請求項１〜４の何れかに記載した動圧軸受装置と、ロータマグネットと、ステータコイルとを備えたモータ。

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