JP2004003582A - 動圧軸受装置 - Google Patents

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Abstract

【課題】動圧軸受装置の低コスト化を図ることを目的とする。
【解決手段】軸受スリーブ4を内部に配したハウジング3を絞り加工で形成する。ハウジング3の底部3bにカップ状のスラスト部材6を配置し、このスラスト部材6を軸受スリーブ4の下側端面4bに当接させて第一および第二スラスト軸受部T1、T2におけるスラスト軸受隙間の幅を規定値に設定する。
【選択図】   図1

Description

【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、動圧軸受装置に関する。この軸受装置は、情報機器のモータ類、例えばHDD・FDD等の磁気ディスク装置、CD−ROM・DVD−ROM等の光ディスク装置、MD・MO等の光磁気ディスク装置などのスピンドルモータ、レーザビームプリンタ(LBP)のポリゴンスキャナモータ、あるいは電気機器、例えば軸流ファンなどの小型モータ用として好適である。
【0002】
【従来の技術】
上記各種モータには、高回転精度の他、高速化、低コスト化、低騒音化などが求められている.これらの要求性能を決定づける構成要素の一つに当該モータのスピンドルを支持する軸受があり、近年ではこの種の軸受として、上記要求性能に優れた特性を有する動圧軸受の使用が検討され、あるいは実際に使用されている。
【0003】
例えば、ディスク装置のスピンドルモータに組み込まれる動圧軸受装置としては、例えば図11に示すように、ハウジング30の内周に軸受スリーブ40を固定すると共に、軸受スリーブ40の内周に軸部材20を配置した構造が知られている(特開2002−061636号公報等参照)。この動圧軸受装置では、軸部材20の回転により、軸受スリーブ40の内周と軸部材20の外周との間のラジアル軸受隙間に流体による動圧効果で圧力を発生させて、軸部材20が非接触状態で支持される。
【0004】
この動圧軸受装置では、円筒状の側部31の底部開口をスラストブッシュ32で封口することによってハウジング30を形成している。スラストブッシュ32は、側部31の底部開口に接着固定されるが、その他にも加締めによって、あるいは接着と加締めの併用によって固定される場合もある。
【0005】
【特許文献1】
特開2002−061636号公報
【0006】
【発明が解決しようとする課題】
従来品では、ハウジングを銅等の金属の旋削品としているため、ハウジングの製作コストが高騰している。また、軸受スリーブをハウジング内周に接着固定しているため、接着剤の塗布工程およびその乾燥工程が必要となって組み立て工程が煩雑化し、コストアップを招いている。また、上述のようにスラストブッシュ32も接着や加締めによって側部31に固定されるため、同様にコストアップを招く要因となっている。
【0007】
本発明は、以上の問題点を解消して動圧軸受装置の低コスト化を図ることを目的とする。
【0008】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、本発明では、軸部材2と、軸受スリーブ4と、内周に軸受スリーブ4を固定したハウジング3と、軸部材2の外周と軸受スリーブ4の内周との間に形成されたラジアル軸受隙間と、ハウジング3の一端をシールするシール手段5とを備え、軸部材2と軸受スリーブ4の相対回転でラジアル軸受隙間に流体による動圧効果で圧力を発生させて、軸部材2と軸受スリーブ4とを非接触に保持する動圧軸受装置において、ハウジング3をプレス成形品とした(図1、図3〜図10、図12〜図17参照)。
【0009】
プレス成形品のハウジングであれば、旋削品に比べて低コストに加工することができる。ここでいうプレス成形品は、いわゆる板金プレスによって成形されたものに限らず、金型を取付けたプレス機によって加工された製品全てを意味し、例えばパイプ材を加工する場合も含まれる。ハウジング内での軸受スリーブの軸方向の位置決めは、ハウジングを部分的に塑性変形させることにより行うことができる。例えば、軸方向一方の位置決めは、ハウジング3に設けた係止部3cによって、他方の位置決めは、ハウジング3に設けた底部3b、段部3d、あるいは係止部3hによって直接的または間接的に行うことができる(これら各部の詳細は後述する)。
【0010】
この動圧軸受装置では、さらに軸受スリーブ4の反シール側の端面4bと空間を介して対向するスラスト受け面7を設け、かつ軸部材2に上記空間に配置したフランジ部2bを設け、軸受スリーブ4の反シール側端面4bとフランジ部2bの一方の端面2b1との間に第一スラスト軸受隙間を、フランジ部の他方の端面2b2とスラスト受け面7との間に第二スラスト軸受隙間を形成することができる(図1、図3〜図7、図9、図10、図14参照)。
【0011】
スラスト受け面7は、例えば軸受スリーブ4の反シール側端面4bと当接するスラスト部材6に形成することができる(図1、図3、図9、図10参照)。これにより、第一および第二スラスト軸受隙間の幅が規定値に管理され、両軸受隙間で適正なスラスト動圧を発生させることができる。反シール側端面4bと当接するスラスト部材6としては、例えばカップ状に形成したものが考えられ(スラストカップ)、このカップ状部材の底部内面にスラスト受け面7を形成する。
【0012】
また、スラスト受け面7は、ハウジング3と一体に形成することもできる(図4〜図6参照)。これにより、スラスト部材6が不要となるので、部品点数の削減等によるさらなる低コスト化を図ることができる。この場合、ハウジング3に段部3dを設け、この段部3dを軸受スリーブ4の反シール側端面4bと係合させることにより、スラスト軸受隙間の幅を規定値に設定することができ、かつ軸受スリーブを反シール側から拘束して位置決めすることができる。
【0013】
スラスト受け面7は、含油焼結金属からなるスラスト部材6に形成することもできる(図7参照)。この場合、スラスト受け面7から油が滲み出すため、モータの起動・停止時における軸部材2のフランジ部端面2b2とスラスト受け面7との摩擦を減じ、両者の摩耗を抑制することができる。また、焼結金属は良好な加工性を有するので、スラスト受け面7に動圧溝を形成する場合でも、スラスト部材6のプレス成形等により、容易にかつ高精度に動圧溝を成形することができる。
【0014】
シール手段5は、リング状のシール部材5aで形成することができる(図1、図3、図4、図9参照)。この場合、ハウジング3のシール側に、内径側へ塑性変形させた係止部3cを設け、この係止部3cをシール部材5aに係合させることにより、シール部材5aを介して軸受スリーブ4のシール側への移動を規制することができる。
【0015】
また、シール手段は、ハウジング3を縮径させて形成することもでき(図5〜図8、図14参照)、これによりシール部材が不要となるので、部品点数の削減によるさらなる低コスト化を図ることができる。ハウジング3を縮径させる手段としては、例えばネッキング加工(Necking)が考えられる。この場合、ハウジング3のシール側に、内径側へ塑性変形させた係止部3cを設け、この係止部3cを軸受スリーブ4に係合させることにより、軸受スリーブ4のシール側への移動を直接規制することができる。
【0016】
軸受スリーブ4の反シール側への移動は、軸受スリーブ4の反シール側端面4bと当接させたスラスト部材6や段部3dによって規制される。従って、上述のように係止部3cと、スラスト部材6あるいは段部3dとの協働で軸受スリーブ4を軸方向両側で位置決めすることができ、接着や圧入によらずともハウジング3内に軸受スリーブ4を固定することができる。
【0017】
ハウジング3は、金属板を絞り加工することにより形成することができる。この場合のハウジング3は底部3bを一体に有する形状となる。また、ハウジング3は、金属製のパイプ材(金属板を絞り加工して成形したパイプ材も含む)を少なくとも部分的に塑性変形させることによっても形成することができる。この場合の塑性変形させる部分としては、例えばシール側や反シール側の係止部3c、3h(後述する)が考えられる。パイプ材を使用した場合、ハウジング3の底部が開口状態となるが、この開口部は軸受スリーブ4の反シール側端面4bと当接するスラスト部材6で封口することができる。この場合は、ハウジング3の反シール側に、内径側へ塑性変形させた係止部3hを設け、この係止部3hをスラスト部材6に係合させて、スラスト部材6、さらには軸受スリーブ4の位置決めを行う。
【0018】
ところで、ハウジング3は、金属の削り出しであれば高精度(公差10μm程度)に成形することが可能である。しかしながら、上述のようなプレス成形品のハウジング3の場合はどうしても精度が出しにくく、公差20〜40μm程度が限界となる。そのため、ハウジング3内周に軸受スリーブ4を従来のように接着固定する際には、同軸度の低下が懸念され、また、これを解消するために大掛かりな治工具が必要となり、コストアップを招く。
【0019】
以上の対策として、円筒状の軸受スリーブ4をハウジング3の内周円筒面に圧入することにより固定することも考えられるが、圧入に伴う圧迫力の作用で軸受スリーブ4の内周が縮径変形し、ラジアル軸受面やラジアル軸受隙間の精度を低下させる可能性がある。
【0020】
そこで、本発明では、ハウジングの内周と軸受スリーブの外周とを部分的に接触させることとした。これにより、半径方向の剛性が低下するため、軸受スリーブ4とハウジング3とを低コストかつ確実に固定することができる。また、軸受スリーブ内部に作用する圧縮応力が軽減されるため、軸受スリーブ4の内周の変形量を抑制することができる。この時、ハウジングの加工後、熱処理(焼なまし等)を行って硬度や降伏点応力を下げることにより、大きな圧入力を確保しつつ圧縮応力をさらに軽減することができる。
【0021】
この接触は、軸受スリーブの外周およびハウジングの内周のうち何れか一方の断面形状を、多角形もしくは波形とすることにより実現することができる。
【0022】
この場合、軸受スリーブ4は、ハウジング内周に圧入される。圧入後における軸受スリーブの内周半径の縮径量が2μm以下であれば、ラジアル軸受面やラジアル軸受隙間の精度を良好に維持することができる。
【0023】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態を図1〜図18に基づいて説明する。
【0024】
図1は、本発明にかかる動圧軸受装置1の一実施形態を示している。この動圧軸受装置1は、軸部材2と、ハウジング3と、ハウジング3の内周に固定された円筒状の軸受スリーブ4と、ハウジング3の一端をシールするシール手段5と、ハウジング3の底部に配置されたスラスト部材6とを主要な構成要素とする。ハウジング3は、図11に示すスピンドルモータにおいて、図示しないモータステータを装着したケーシング9の内周に固定される。
【0025】
なお、上記各図では、ハウジング3のうち、シール手段5でシールされた側を「シール側」と称し(図面上方)、その反対側を「反シール側」と称する(図面下方)。
【0026】
ハウジング3は薄肉のプレス成形品で、金属板(例えば真ちゅう等の軟質金属や鋼等からなる板材)の絞り加工でカップ状に形成される。図示例のハウジング3は、円筒状の側部3aと反シール側に形成された円板状の底部3bと、シール側端部に形成されたテーパ状の係止部3cとを一体に備えている。プレス加工時のバリや変形を軽減するため、プレス加工後にバレル研磨等の後処理を行うこともできる。
【0027】
軸部材2は、例えば、ステンレス鋼(SUS420J2)等の金属材で形成され、軸部2aと、軸部2aの下端に設けられたフランジ部2bとで構成される。軸部2aとフランジ部2bは、これら別部品を圧入等により一体化する他、鍛造等により一体成形することもできる。
【0028】
軸受スリーブ4は、焼結金属、例えば銅を主成分とする焼結金属に、潤滑油や潤滑グリースを含浸させた含油焼結金属で形成される。この含油焼結金属は、内部の気孔(組織気孔)と、その気孔が表面に開口して形成される表面開孔とを備え、これらの気孔には油が保持されている。
【0029】
軸受スリーブ4の内周面4aと軸部材2の軸部2aの外周面との間には、第1ラジアル軸受部R1と第2ラジアル軸受部R2とが軸方向に離隔して設けられる。軸受スリーブ4の内周面には、ラジアル軸受面(第1ラジアル軸受部R1と第2ラジアル軸受部R2のラジアル軸受面)となる上下2つの領域が軸方向に離隔して設けられている。
【0030】
図2(a)に示すように、第1ラジアル軸受部R1のラジアル軸受面となる領域は、ヘリングボーン形状の複数の動圧溝4a1,4a2を備える。この実施形態において、上方側の動圧溝4a1の軸方向長さは、これと反対方向に傾斜した下方側の動圧溝4a2よりも大きく、軸方向非対称形状になっている。
【0031】
第2ラジアル軸受部R2のラジアル軸受面となる領域も、同様に、ヘリングボーン形状の複数の動圧溝4a3,4a4を備え、軸方向の一方に傾斜した複数の動圧溝4a3と、軸方向の他方に傾斜した複数の動圧溝4a4とが軸方向に離隔して形成されている。但し、第1ラジアル軸受部R1と異なり、両動圧溝4a3,4a4の軸方向長さは等しく、軸方向対称形状になっている。また、第1ラジアル軸受部R1の軸方向長さの全長は、第2ラジアル軸受部R2の軸方向長さの全長よりも大きい。
【0032】
なお、これらラジアル軸受面となる領域の動圧溝形状は任意ある。
【0033】
この実施形態におけるスラスト部材6は、スラストカップと呼ばれるカップ状の部材で、例えば黄銅や鋼等を旋削したり、鋼を鍛造することによって形成される。スラスト部材6の底部6aの内面は、フランジ部2bの下側端面2b2と対向するスラスト受け面7であり、底部6aの周縁には、円筒状の起立部6bが一体に形成されている。スラスト部材6の底部6aは、ハウジング3の底部3bと密着しており、起立部6bの端面は、軸受スリーブ4の下側端面4bと当接している。
【0034】
軸受スリーブ4の下側端面4bと軸部材2のフランジ部2bの上側端面2b1との間には、第一スラスト軸受部T1が設けられ、スラスト受け面7とフランジ部2bの下側端面2b2との間には第二スラスト軸受部T2が設けられる。第一スラスト軸受部T1のスラスト軸受面となる領域は、例えば軸受スリーブ4の下側端面4bに形成され、第二スラスト軸受部T2のスラスト軸受面となる領域(同上)は、例えばスラスト受け面7に形成される。これらスラスト軸受面となる領域には、図2(b)に示すように、スパイラル形状に配列した複数の動圧溝4b1が形成される(第二スラスト軸受部T2のスラスト軸受面となる領域の図示は省略している)。
【0035】
なお、スラスト軸受面となる領域の動圧溝形状は、スパイラル形状以外の他の形状、例えばヘリングボーン形状とすることもできる。また、動圧溝を有するスラスト軸受面の一方または双方を軸部材2のフランジ部2bの端面2b1、2b2に形成することもできる。
【0036】
図1に示すシール手段5は、ハウジング3内からの油の漏れ出しを防止するためのもので、この実施形態では、ハウジング3の開口部内周にリング状のシール部材5aを装着して非接触のテーパシールを構成した場合を例示している。シール部材5aの内周面5a1は上側を拡径させたテーパ面状に形成され、シール部材の下側端面5a2は軸受スリーブ4の上側端面4cと当接している。シール部材5aの内周面と軸部2aの外周面との間には、ハウジング3の外部方向(同図で上方向)に向かって漸次拡大するテーパ形状のシール空間Sが形成されている。シール部材5aで密封されたハウジング3の内部空間は、軸受スリーブ4の内部気孔を含め、潤滑油(潤滑油)で充満され、その潤滑油の油面はシール空間S内にある。
【0037】
なお、テーパ状のシール空間Sは、上記とは逆に軸部材2の軸部2a外周面側にテーパ面を形成し、これに対向する固定側の面(図示例では、シール部材5aの内周面)をストレートな円筒面状に形成することによっても構成され得る。
【0038】
軸部材2と軸受スリーブ4の相対回転時、例えば軸部材2の回転時には、ラジアル軸受面と軸部2a外周面との間のラジアル軸受隙間に潤滑油の動圧が発生し、軸部材2の軸部2aが上記ラジアル軸受隙間内に形成される潤滑油の油膜によってラジアル方向に回転自在に非接触支持される。これにより、軸部材2をラジアル方向に回転自在に非接触支持する第一ラジアル軸受部R1と第二ラジアル軸受部R2とが構成される。同時に、軸受スリーブ4の下側端面4bとフランジ部2bの上側端面2b1との間の第一スラスト軸受隙間、およびフランジ部2bの下側端面2b2とスラスト受け面7との間の第二スラスト軸受隙間にも潤滑油の動圧が発生し、軸部材2のフランジ部2bが両スラスト軸受隙間内に形成される潤滑油の油膜によって両スラスト方向に回転自在に非接触支持される。これにより、軸部材2を両スラスト方向に回転自在に非接触支持する第1スラスト軸受部T1と第2スラスト軸受部T2とが構成される。
【0039】
この軸受装置1は、絞り加工により得られたハウジング3内に、スラスト部材6、軸部材2、および軸受スリーブ4を収容し、さらにシール部材5aを収容した上で、ハウジング3の上端を加締め等の手段で内径側に塑性変形させて係止部3cを形成し、この係止部3cをシール部材5aと係合させることにより組み立てられる。この時、必要に応じて係止部3cとシール部材5aとの間の隙間に接着剤を塗布して当該隙間を封口する。
【0040】
以上の組立により、シール部材5a、軸受スリーブ4、およびスラスト部材6がハウジング内に相互に当接した状態で収容されるため、接着等でハウジングに固定することなく各部材の位置決めを行うことが可能となり、組立工程を簡略化して製造コストの低廉化を図ることができる(もちろん必要に応じて接着固定することも可能である)。上述のようにハウジング3はプレス成形品であるので、旋削品としていた従来に比べ、ハウジング3自体も低コストに製造でき、軸受装置全体のコスト低減に寄与することができる。
【0041】
以下、本発明の他の実施形態を説明する。なお、以下の説明では、図1および図2に示す実施形態と異なる点を中心に説明し、当該実施形態と共通する部分・部材には、同一の参照番号を付して重複説明を省略する。
【0042】
図3は、シール部材5aに軸方向に延びる延在部5a3を形成し、延在部5a3の内周に軸受スリーブ4の外周を嵌合させた実施形態である。軸受スリーブ4の延在部5a3との嵌合部は、他所よりも小径に形成されており、これより図1に示す実施形態と比べて軸受スリーブ4の容積を減じて、軸受スリーブ4中の含油量を少なくし、油温の変動による油面変動を抑えることが可能となる。また、軸受スリーブ4とシール部材5aの同軸度を確保し易いという利点も有する。
【0043】
図4は、図1の実施形態におけるスラスト部材6をハウジング3と一体化することにより、部品点数を削減してさらなる低コスト化を図るものである。この場合、スラスト部材6の起立部6bの端面に相当するハウジング3の段部3dを軸受スリーブ4の下側端面と当接させることにより、軸受スリーブ4の位置決めがなされ、かつ第一および第二スラスト隙間の幅が規定値に設定される。
【0044】
図5は、図4の実施形態においてシール手段5をハウジング3と一体化させた例で、シール部材5aに代えて、ハウジング3の縮径加工(例えばネッキング加工)により形成した縮径部3eを使用するものである。縮径部3eの内周面3e1は上側に向けて拡径するテーパ面状をなし、この内周面3e1と軸部2aの外周面との間にテーパ状のシール隙間Sが形成されている。この場合、ハウジング3の側部3aと縮径部3eの間の連絡部分が上記係止部3cとして機能し、軸受スリーブ4をシール側から直接的に拘束してその移動を規制する。この実施形態では、シール部材5aが省略されるので、図4に示す実施形態に比べてさらに低コスト化を図ることができる。
【0045】
図6は、図5に示す実施形態におけるスラスト部材6の相当部分(厚肉に形成された部分)を省略し、ハウジング3全体を均一な薄肉に形成した例である。図4および図5に示す実施形態では、スラスト部材6(図1および図3参照)の相当部分を厚肉に形成するため、厚さを変更して複数段階に分けて絞り加工する必要があるが、図6に示す構成であれば、このような複数段の絞り加工が不要となり、生産効率を向上させることができる。この場合、ハウジング3の反シール側外周を絞って小径部3fを形成することにより、半径方向に沿った段部3dを形成し、この段部3dを軸受スリーブ4の下側端面4bと当接させれば、軸受スリーブ4の位置決めおよびスラスト軸受隙間の幅設定を行うことができる。
【0046】
図7は、ハウジング3の底部に含油焼結金属からなる円盤状のスラスト部材6を配置し、このスラスト部材6の上端面をスラスト受け面7として使用する例である。この場合、第二スラスト軸受部T2が含油軸受と同様の構成となるので、モータの起動時や停止時における軸部材2のフランジ部端面2b2とスラスト受け面7との間の摩擦を減じて両者の摩耗を抑制し、製品寿命を高めることができる。また、スラスト受け面7に第二スラスト軸受部T2の動圧溝を形成する場合、スラスト部材6が加工性に優れる焼結金属製であるので、例えばプレス等により低コストでかつ高精度の動圧溝加工が可能となる。同様の観点から図1および図3に示すスラスト部材6を含油焼結金属で形成してもよい。
【0047】
図8は、図5〜図7に示す実施形態において、ハウジング3の縮径部3eの端部を外径側に塑性変形させて平坦面3gを形成した実施形態で、この平坦面3gに撥油剤を塗布することにより、高い油漏れ防止効果が得られる。
【0048】
図9および図10は、図1〜図8に示す実施形態が何れもハウジング3を金属板の絞り加工によって形成していたのに対し、金属製のパイプ材の一部を塑性変形させてハウジング3を形成した例である。この場合、ハウジング3の両端開口部のうち、上側はシール手段5でシールされ(図9はシール部材5aを使用する例、図10はハウジング3の縮径部3eを使用する例である)、下側は軸受スリーブ4の下側端面4bと当接させたカップ状のスラスト部材6で封口されている。ハウジング3には、反シール側の端部を内径側に塑性変形させて係止部3hが形成され、この係止部3hをスラスト部材6と係合させることで、スラスト部材6の脱落を防止している。この場合、係止部3hとスラスト部材6の間の隙間を接着剤で封止しておくことにより、油漏れをより確実に防止することが可能となる。金属製のパイプ材としては、通常の円周方向に継ぎ目の無い完成品のみならず、金属板を絞り加工してパイプ状に成形したものも含まれる。
【0049】
図12〜図17は、ハウジング3の内周と軸受スリーブ4の外周とを部分的に弾性接触させた実施形態を示すものである。
【0050】
この軸受装置は、図1〜図10に示す各動圧軸受装置と同様に、軸部材2と、プレス成形したハウジング3と、ハウジング3の内周に固定された軸受スリーブ4と、ハウジング3の一端をシールするシール手段5と、ハウジング3の底部に配置されたスラスト部材6とを主要な構成要素とする。軸受スリーブ4の外周には、ハウジング3内で油を反シール側からシール側に循環させるための循環溝8が一または複数形成されている(なお、図1〜図10に示す実施形態では、循環溝8の図示が省略されている)。循環溝8のシール側は、軸受スリーブ4の端面4cとこれに対向するハウジング3の内面との間の外周部に形成された空間9に開口している。
【0051】
ハウジング3は、側部3a、係止部3c、および縮径部3eを備える。ハウジング3の側部3aには、そのシール側の領域Hに横断面が多角形の非真円部3iが形成され、反シール側に横断面が円筒状の真円部3jが形成される。
【0052】
非真円部3iは、横断面を5角〜40角の多角形状に形成したもので(図示例では20角形にした場合を例示する)、少なくとも軸受スリーブ4の外周面との接触部分を含むように形成される。
【0053】
真円部3jは、スラスト部材6(図14参照)外周との接触部分および軸部材2のフランジ部2b外周との対向部分に形成されている。第一および第二スラスト軸受部T1、T2間での油の流通が阻害されず、かつスラスト部材6の外周とハウジング3の内周との間の密着度を確保できるのであれば、真円部3jを省略し、側部3aの軸方向の全領域を非真円部3iとすることもできる。
【0054】
このように非真円部3iを有するハウジング3の内周に、円筒状の軸受スリーブ4を圧入することにより、軸受スリーブ4の外周とハウジング3の内周とが半径方向の弾性力でもって円周方向で部分的に接触するため、軸受スリーブ4内部に作用する圧縮応力が軽減される。従って、圧入前後における軸受スリーブ4内周の縮径量(半径寸法)をその全周で2μm以下、望ましくは1μm以下に抑えることができ、ラジアル軸受面やラジアル軸受隙間の精度低下を回避することが可能となる。1μm以下の縮径量は、板厚が0.1〜0.25mmの場合で圧入の際の締め代を30μm以下に設定することにより得ることができる。
【0055】
また、ハウジング3の非真円部3iと軸受スリーブ4との弾性接触で軸受スリーブ4が軸方向に固定されるため、ハウジング3には、軸受スリーブ4の反シール側への移動を直接的または間接的に規制する部分、すなわち底部3b(図1、および図3)、段部3d(図4〜図7参照)、あるいは係止部3h(図9および図10)が不要となり、ハウジング3の成形コストをさらに抑制することができる。もちろん特に問題がなければ、これらの部分3b、3d、あるいは3hをハウジング3に設けても構わない。図18は一例として、ハウジング3に係止部3hを形成した場合を示す。
【0056】
なお、ハウジング3の多角形部分の角部内周と軸受スリーブ4外周との間の隙間P(図15参照)は、循環溝8と同様に油の循環機能を発揮することができる。また、この隙間Pに接着剤を供給することにより、ハウジング3と軸受スリーブ4の接合強度を高めることができる。
【0057】
この実施形態において、スラスト部材6は厚肉平板状に形成され、ハウジング3の反シール側の開口端部に圧入や接着、あるいは両者の併用で固定されている。上述のようにハウジング3内周と軸受スリーブ4の弾性接触で軸受スリーブ4が軸方向に固定されるため、軸受スリーブ4の反シール側端面4bと当接する起立部6b(図1、図3、図9、図10参照)は不要である。
【0058】
図示例では、シール手段5は、図5〜8、および図10と同様にハウジング3のシール側端部を縮径させることにより形成されている。テーパ状のシール空間Sは、ハウジング3の縮径部3eの内周面3e1をストレートな円筒面形状とする一方、これに対向する軸部2aの外周にテーパ面2a1を設けることによって形成されている。
【0059】
なお、縮径部3eの成形精度を十分に確保できない場合は、図16に破線で示すように、係止部3cから縮径部3eへの移行部分が大きなRを描き、テーパシールの実効長Lが減少する場合があるが、この問題は、図1、図3、図4、図9に示す実施形態と同様に、リング状のシール部材5aによるシール手段5を使用することにより、解決することができる。この場合、シール部材5aを樹脂材料で形成すれば、シール部材5aを接着や超音波溶着によりハウジング3内周に固定することができる。さらにはシール部材5aを透明の樹脂材料で形成すれば、レーザ溶着で固定することもできる。この他、図1等に記載した実施形態と同様の係止部3cでシール部材5aを固定することもできる。
【0060】
非真円部3iでは、少なくとも内周面が多角形状であれば足り、図13に示すように、内周と外周の双方を多角形状とする他、内周のみを多角形状(外周は円筒面形状)としてもよい。このようにハウジング3の内周面が多角形状で、かつ外周面が円筒面状である場合、ハウジング3をケーシング9(図11参照)の内周に装着する場合の作業性が良好となる利点が得られる。
【0061】
この他、図17に示すように、非真円部3iを円弧状等の波形曲線で形成しても上記と同様の効果が得られる。図示例では、ハウジング3の内周と外周の双方を曲率半径R,R’の円弧で形成しているが、外周は円筒面状でもよい。
【0062】
また、ハウジング3の内周を円筒面とする一方、軸受スリーブ4の外周面に横断面が多角形状や波形形状の非真円部3iを形成してもよい。
【0063】
なお、以上の説明では、第一および第二スラスト軸受部T1、T2が軸部材2を非接触状態で支持する動圧軸受の場合を例示しているが、本発明は、これに限らず、軸部材2の軸端をピボット支持する接触型のスラスト軸受部を有する動圧軸受装置にも同様に適用することができる。
【0064】
【発明の効果】
このように本発明によれば、ハウジングの製造工程や軸受装置の組立工程を簡略化し、さらには部品点数を削減することができる。従って、動圧軸受装置の低コスト化を達成することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】図1は、本発明にかかる動圧軸受装置の断面図である。
【図2】(a)図は上記動圧軸受装置に使用される軸受スリーブの断面図、(b)図はその底面図である。
【図3】上記動圧軸受装置の他の実施形態を示す断面図である。
【図4】上記動圧軸受装置の他の実施形態を示す断面図である。
【図5】上記動圧軸受装置の他の実施形態を示す断面図である。
【図6】上記動圧軸受装置の他の実施形態を示す断面図である。
【図7】上記動圧軸受装置の他の実施形態を示す断面図である。
【図8】上記動圧軸受装置の他の実施形態を示す拡大断面図である。
【図9】上記動圧軸受装置の他の実施形態を示す断面図である。
【図10】上記動圧軸受装置の他の実施形態を示す断面図である。
【図11】動圧軸受装置のスピンドルモータへの組み込み状態を示す断面図である。
【図12】
ハウジングの断面図である。
【図13】
図12中のA−A線での断面図である。
【図14】
図12および図13に示すハウジングを有する動圧軸受装置の断面図である。
【図15】
ハウジング内周と軸受スリーブ外周との接触部付近の拡大断面図である。
【図16】
図14に示す動圧軸受装置のシール手段付近の拡大断面図である。
【図17】
ハウジングの他の形状例を示す断面図である。
【図18】
図14に示す動圧軸受装置の他の実施形態を示す断面図である。
【符号の説明】
1   動圧軸受装置
2   軸部材
2a  軸部
2b  フランジ部
3   ハウジング
3a  側部
3b  底部
3c  係止部
3d  段部
3e  縮径部
3h  係止部
4   軸受スリーブ
4a  内周面
4b  反シール側端面
4c  シール側端面
5   シール手段
5a  シール部材
6   スラスト部材
7   スラスト受け面

Claims (16)

  1. 軸部材と、軸受スリーブと、内周に軸受スリーブを固定したハウジングと、軸部材の外周と軸受スリーブの内周との間に形成されたラジアル軸受隙間と、ハウジングの一端をシールするシール手段とを備え、軸部材と軸受スリーブの相対回転でラジアル軸受隙間に流体による動圧効果で圧力を発生させて、軸部材と軸受スリーブとを非接触に保持する動圧軸受装置において、
    ハウジングがプレス成形品であることを特徴とする動圧軸受装置。
  2. さらに軸受スリーブの反シール側の端面と空間を介して対向するスラスト受け面を具備し、軸部材に上記空間に配置したフランジ部を設け、軸受スリーブの反シール側端面とフランジ部の一方の端面との間に第一スラスト軸受隙間を、フランジ部の他方の端面とスラスト受け面との間に第二スラスト軸受隙間を形成した請求項1記載の動圧軸受装置。
  3. スラスト受け面を、軸受スリーブの反シール側端面と当接するスラスト部材に形成した請求項2記載の動圧軸受装置。
  4. スラスト受け面を、ハウジングと一体に形成した請求項2記載の動圧軸受装置。
  5. ハウジングに段部を設け、この段部を軸受スリーブの反シール側端面と係合させた請求項4記載の動圧軸受装置。
  6. スラスト受け面を、含油焼結金属からなるスラスト部材に形成した請求項2記載の動圧軸受装置。
  7. シール手段を、リング状のシール部材で形成した請求項1記載の動圧軸受装置。
  8. ハウジングのシール側に、内径側へ塑性変形させた係止部を設け、この係止部をシール部材に係合させた請求項7記載の動圧軸受装置。
  9. シール手段を、ハウジングを縮径させて形成した請求項1記載の動圧軸受装置。
  10. ハウジングのシール側に、内径側へ塑性変形させた係止部を設け、この係止部を軸受スリーブに係合させた請求項9記載の動圧軸受装置。
  11. ハウジングを、金属板を絞り加工して形成した請求項3〜6何れか記載の動圧軸受装置。
  12. ハウジングを、金属製のパイプ材を少なくとも部分的に塑性変形させて形成した請求項3記載の動圧軸受装置。
  13. ハウジングの反シール側に、内径側へ塑性変形させた係止部を設け、この係止部をスラスト部材に係合させた請求項12記載の動圧軸受装置。
  14. ハウジングの内周と軸受スリーブの外周とを部分的に接触させた請求項1〜3何れか記載の動圧軸受装置。
  15. 軸受スリーブの外周およびハウジングの内周のうち何れか一方の断面形状が、多角形もしくは波形である請求項14記載の動圧軸受装置。
  16. ハウジングの内周に軸受スリーブが圧入され、圧入後における軸受スリーブの内周半径の縮径量が2μm以下である請求項1〜3、14、15何れか記載の動圧軸受装置。
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