DE4322677B4

DE4322677B4 - Reibungskupplung

Info

Publication number: DE4322677B4
Application number: DE4322677A
Authority: DE
Inventors: Karl-Ludwig Kimmig; Christoph Wittmann; Wolfgang Dr Reik; Rolf Meinhard; Paul Maucher
Original assignee: LuK Lamellen und Kupplungsbau Beteiligungs KG; LuK Lamellen und Kupplungsbau GmbH
Current assignee: Schaeffler Technologies AG and Co KG
Priority date: 1992-07-11
Filing date: 1993-07-07
Publication date: 2005-05-12
Anticipated expiration: 2013-07-08
Also published as: DE4322677A1

Abstract

Reibungskupplung mit einer Druckplatte, die drehfest, jedoch axial begrenzt verlagerbar mit einem Gehäuse verbunden ist, wobei wenigstens eine Anpresstellerfeder im montierten Zustand der Reibungskupplung auf einer Gegendruckplatte die Druckplatte in Richtung einer zwischen dieser und der Gegendruckplatte einklemmbaren Kupplungsscheibe beaufschlagt, weiterhin eine zumindest den Verschleiß der Reibbeläge der Kupplungsscheibe selbsttätig kompensierende Nachstellvorkehrung (16) vorhanden ist, die zwischen Anpresstellerfeder (4) und Gehäuse (2) wirksam ist und die eine praktisch gleich bleibende Kraftbeaufschlagung der Druckplatte (3) durch die Anpresstellerfeder (4) bewirkt, und wobei die Reibungskupplung Betätigungsmittel (4b) zum Aus- und Einrücken besitzt, die mittels eines Ausrückers (22) betätigbar sind, wobei zumindest am Gehäuse (2) Anschlagmittel (2a, 436) vorgesehen sind zur Begrenzung der Ausrückbewegung der Betätigungsmittel (4b).

Description

Die Erfindung betrifft eine Reibungskupplung, die eine Druckplatte aufweist, welche drehfest, jedoch axial begrenzt verlagerbar mit einem Gehäuse verbindbar ist, wobei wenigstens eine Anpressfeder die Druckplatte in Richtung einer zwischen dieser und der Gegendruckplatte einklemmbaren Kupplungsscheibe beaufschlagt und eine zumindest den Verschleiß der Reibbeläge der Kupplungsscheibe kompensierende Nachstellvorkehrung vorhanden ist, die zwischen Anpresstellerfeder und Gehäuse wirksam ist und die eine praktisch gleich bleibende Kraftbeaufschlagung der Druckplatte durch die Anpresstellerfeder bewirkt, weiterhin die Reibungskupplung Betätigungsmittel zum Aus- und Einrücken besitzt, die mittels eines durch ein Ausrückmittel, wie z. B. eine an einem Getriebegehäuse verschwenkbar gelagerte Ausrückgabel, axial verlagerbaren Ausrückers betätigbar sind.

Ein derart aufgebautes und betätigbares Kupplungsaggregat ist durch die FR 2 582 363 A1 vorgeschlagen worden. Die Betätigungsmittel eines derartigen Kupplungsaggregates können durch Ausrücksysteme bzw. durch Ausrückmittel und Ausrücker beaufschlagt werden, wie sie beispielsweise durch die US 4,368,810 , US 4,326,617 , DE 27 52 904 A1 und DE 27 01 999 A1 vorgeschlagen worden sind.

Bei Kupplungsaggregaten bzw. Reibungskupplungen mit einer integrierten, zumindest den Verschleiß der Reibbeläge der Kupplungsscheibe kompensierenden Nachstellvorkehrung besteht insbesondere in Verbindung mit so genannten mechanischen Ausrücksystemen, bei denen die Bewegungen des Kupplungspedals über ein Gestänge und/oder einen Bowdenzug unter Zwischenschaltung wenigstens eines Ausrücklagers auf die Betätigungsmittel der Reibungskupplung übertragen werden, das Problem, dass aufgrund der in der gesamten kinematischen Kette vorhandenen Toleranzen nicht gewährleistet ist, dass die die Betätigungsmittel beaufschlagenden Bereiche des Ausrückers stets die gleiche axiale Lage gegenüber den zu beaufschlagenden Bereichen der Betätigungsmittel aufweisen, so dass eine verhältnismäßig große Streuung des Ausrückweges der Reibungskupplung bzw. des auf die Betätigungsmittel übertragenen Betätigungsweges vorhanden sein kann. Durch diese Streuung kann die Funktion der Nachstellvorkehrung zumindest beeinträchtigt werden, wobei in Extremfällen die Nachstellfunktion dieser Vorkehrung nicht mehr gegeben sein kann. Weiterhin können Fälle auftreten, bei denen die Betätigungsmittel einen unzulässig großen Weg zurücklegen, wodurch eine ungewollte Nachstellung erfolgen kann, die bewirkt, dass die Reibungskupplung entweder nicht mehr einwandfrei öffnet oder dass die Vorspann- bzw. Einbaulage der An presstellerfeder sich derart verändert, dass die von dieser aufgebrachte Kraft nicht mehr ausreicht, um eine einwandfreie Drehmomentübertragung zu gewährleisten.

Der vorliegenden Erfindung lag die Aufgabe zugrunde, diese Nachteile zu vermeiden und ein Kupplungsaggregat der eingangs genannten Art zu schaffen, bei dem eine einwandfreie Funktion der den Verschleiß der Reibbeläge kompensierenden Nachstellvorkehrung gegeben ist. Weiterhin soll das Aggregat in besonders einfacher und kostengünstiger Weise herstellbar sein.

Gemäß einem Lösungsvorschlag der Erfindung wird dies dadurch erzielt, dass die Reibungskupplung zumindest am Gehäuse Anschlagmittel aufweist zur Begrenzung der Ausrückbewegung zumindest der Betätigungsmittel. Hierfür kann ein Begrenzungsanschlag vorgesehen werden, der den Weg des Ausrückers und/oder des Ausrückmittels in Ausrückrichtung limitiert. Die Begrenzung kann dadurch erfolgen, dass der Ausrücker Bereiche aufweist, die an einem axial festen Bauteil nach einem bestimmten Ausrückweg zur Anlage kommen. Weiterhin kann es vorteilhaft sein, wenn der Ausrücker auch in Einrückrichtung eine Begrenzung aufweist, die ebenfalls durch einen Anschlag gebildet sein kann. Der konstante Betätigungsweg für das Kupplungsaggregat kann dadurch gewährleistet werden, dass ein Bauteil in Ausrückrichtung und in Einrückrichtung wirksame Wegbegrenzungsbereiche, die mit Anschlagbereichen des Kupplungsgehäuses zusammenwirken, aufweist. In vorteilhafter Weise kann dieses Bauteil durch das vom Ausrücker beaufschlagte Bauteil einer Ausgleichsvorkehrung gebildet sein, das mit den Anschlagmitteln am Kupplungsgehäuse zusammenwirkt. Die Begrenzung des Betätigungs- bzw. Ausrückweges in wenigstens eine axiale Richtung kann auch zwischen dem umlaufenden Lagerring des Ausrückers und den Anschlagmitteln am Kupplungsgehäuse, erfolgen.

Weitere erfindungsgemäße Ausgestaltungen sind in den nebengeordneten Ansprüchen 2, 15, 19 und 26 beschrieben, wobei in den diesen zugeordneten Unteransprüchen zweckmäßige Weiterbildungen enthalten sind.

Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung kann eine die axiale Streuung der Lage der Betätigungsmittel bzw. die axiale Streuung der Lage der durch den Ausrücker beaufschlagten Abschnitte der Betätigungsmittel gegenüber dem Ausrücker bzw. dem Ausrückmittel ausgleichende Vorkehrung vorgesehen werden. Eine derartige Vorkehrung ist insbesondere in Verbindung mit Kupplungsaggregaten, bei denen sich in Abhängigkeit zumindest des Verschleißes der Reibbeläge die Betätigungsmittel in axialer Richtung der Ausrückbewegung verlagern, besonders vorteilhaft, da dadurch eine praktisch spielfreie Kraftübertragung zwischen dem Ausrücker bzw. dem Ausrückmittel und den Betätigungsmitteln sichergestellt werden kann. Dadurch wird auch gewährleistet, dass die Betätigungsmittel stets um den gleichen Betrag bewegt werden können. Es kann also im Kraftfluss zwischen dem Ausrücker und/oder dem Ausrückmittel und den Betätigungsmitteln praktisch kein Spiel vorhanden sein.

Besonders vorteilhaft kann es sein, wenn die Ausgleichsvorkehrung axial zwischen dem Ausrücker und den Betätigungsmitteln vorgesehen bzw. wirksam ist. Die Ausgleichsvorkehrung kann jedoch auch an einer anderen Stelle vorgesehen werden, z. B. wirkungsmäßig zwischen Ausrücker und Ausrückmittel. In Verbindung mit der vorliegenden Erfindung ist es vorteilhaft, wenn der Ausrücker auf einer vorzugsweise getriebeseitig vorgesehenen axialen Führung, wie z. B. einem eine Getriebeeingangswelle umgebenden Führungsrohr, aufgenommen ist.

Insbesondere bei Kupplungsaggregaten mit einer Reibungskupplung, die ein an der Gegendruckplatte befestigbares Gehäuse, wie z. B. Blechdeckel, aufweist, mit einem dem Ausrücker zugewandten Boden, kann es zweckmäßig sein, wenn die Ausgleichsvorkehrung axial zwischen den Betätigungsmitteln und dem Boden angeordnet bzw. wirksam ist. Weiterhin kann es von Vorteil sein, wenn die Anpresstellerfeder einen federnden ringförmigen Grundkörper und von diesem radial nach innen verlaufende, die Betätigungsmittel bildende Zungen aufweist.

Um eine einwandfreie Nachstellung durch die Ausgleichsvorkehrung zu gewährleisten, kann es besonders vorteilhaft sein, wenn diese im eingerückten Zustand des Kupplungsaggregates bzw. der Reibungskupplung automatisch bzw. selbsttätig die erwünschte Nachstellung gewährleistet, während der Betätigung der Reibungskupplung jedoch selbsttätig bzw. automatisch blockiert.

Die Ausgleichsvorkehrung kann ein ringförmiges Bauteil besitzen, das auch im eingerückten Zustand der Reibungskupplung axial an den Betätigungsmitteln anliegt. Durch dieses ringförmige Bauteil kann der sich eventuell verändernde Abstand zwischen den Beaufschlagungsbereichen der Betätigungsmittel und dem Ausrücker ausgeglichen werden. Für die Funktion der Ausgleichsvorkehrung kann es vorteilhaft sein, wenn diese in axialer Richtung ansteigende Nachstellrampen bzw. Auflauframpen besitzt, wobei diese an dem ringförmigen Bauteil vorgesehen sein können.

Die Auflauframpen können mit zylinderförmigen oder kugelähnlichen Abwälzkörpern zur Nachstellung zusammenwirken. Besonders vorteilhaft kann es jedoch sein, wenn die Auflauframpen mit Gegenauflauframpen zusammenarbeiten, da dann durch entsprechende Wahl des Auflaufwinkels dieser Rampen eine Selbsthemmung bei axialer Verspannung der Rampen erfolgen kann. Die Gegenauflauframpen können ebenfalls von einem ringförmigen Bauteil getragen sein.

Um eine preisgünstige Herstellung der Reibungskupplung zu gewährleisten, kann es weiterhin von Vorteil sein, wenn wenigstens ein Teil der Ausgleichsvorkehrung aus Kunststoff hergestellt ist. Derartige Kunststoffteile können durch Spritzen gefertigt werden. Als Kunststoff eignen sich in besonders vorteilhafter Weise Thermoplaste, wie z. B. Polyamid.

In besonders vorteilhafter Weise können die die Nachstellrampen aufweisenden Bauteile beim Betätigen des Kupplungsaggregates bzw. der Reibungskupplung in axialer Richtung verlagerbar sein. Weiterhin kann es zweckmäßig sein, wenn die die Auflauframpen und die Gegenauflauframpen tragenden Bauteile relativ zueinander verdrehbar sind, wobei eines dieser Bauteile drehfest gegenüber der Reibungskupplung, insbesondere gegenüber dem Kupplungsgehäuse, sein kann.

Gemäß einem weiteren Gedanken kann bei einer erfindungsgemäß ausgestalteten Reibungskupplung die Ausgleichsvorkehrung derart ausgebildet sein, dass sie – in Ausrückrichtung des Kupplungsaggregates betrachtet – freilaufähnlich wirkt bzw. nachstellt, in der der Ausrückrichtung entgegengesetzten Richtung jedoch selbsthemmend ist. Hierfür können die Auflauframpen und/oder die Gegenauflauframpen derart ausgebildet werden, dass sie in axialer Richtung einen Steigungswinkel besitzen, der zwischen 5° und 20° liegt, vorzugsweise in der Größenordnung von 7° bis 11°. In vorteilhafter Weise werden die Nachstellrampen derart ausgebildet, dass eine Selbsthemmung durch Reibungseingriff stattfindet. Es soll also auf jeden Fall gewährleistet sein, dass die Nachstellrampen einen selbsthemmenden Eingriff besitzen, so dass keine zusätzlichen Mittel erforderlich sind, um eine ungewollte Rückstellung zu vermeiden. Bei Bedarf können jedoch derartige Mittel vorgesehen werden.

Um eine einwandfreie Funktion der selbsttätigen Ausgleichsvorkehrung zu gewährleisten, kann es zweckmäßig sein, wenn wenigstens ein die Auflauframpen und/oder ein die Gegenauflauframpen tragendes Bauteil in Nachstellrichtung federbeaufschlagt ist. Die Federbeaufschlagung kann dabei in vorteilhafter Weise derart erfolgen, dass die Funktion der übrigen Federn, wie insbesondere der Anpress- bzw. Tellerfeder und der die axial nachgiebige Auflage beaufschlagenden Feder, nicht bzw. praktisch nicht beeinflusst wird. Eine besonders vorteilhafte Ausgestaltung kann dadurch gewährleistet werden, dass die die Auflauframpen und die Gegenauflauframpen aufweisenden Bauteile durch wenigstens einen zwischen diesen vorgesehenen Kraftspeicher, wie Schraubenfeder, in Nachstellrichtung beaufschlagt bzw. verspannt werden. Durch eine derartige Verspannung werden diese beiden Bauteile, in axialer Richtung betrachtet, in entgegengesetzte Richtungen gedrängt, also über die Kraftspeicher und die Nachstellrampen axial voneinander weg bewegt. Bei eingerückter Kupplung kann dadurch die Ausgleichsvorkehrung axial zwischen den Beaufschlagungsbereichen der Betätigungsmittel und dem Kupplungsdeckel und/oder dem Ausrücker spielfrei verspannt sein.

Gemäß einer zusätzlichen Weiterbildung der Erfindung kann es, insbesondere zur Minimierung des Ausrückkraftverlaufes bzw. der maximal erforderlichen Ausrückkraft, besonders vorteilhaft sein, wenn Mittel vorhanden sind, die während des Ausrückvorganges wenigstens über einen Teilbereich des Betätigungsweges der Betätigungsmittel einen allmählichen Abbau des von der Reibungskupplung bzw. der Kupplungsscheibe übertragbaren Momentes bewirkt. Diese Mittel können beispielsweise durch eine so genannte Belagfederung gebildet sein, die zwischen den Reibbelägen der zwischen der Druckplatte und der Gegendruckplatte einklemmbaren Kupplungsscheibe vorgesehen sind.

Eine besonders vorteilhafte Ausgestaltung einer erfindungsgemäßen Reibungskupplung kann dadurch erzielt werden, dass die Anpresstellerfeder am Gehäuse zwischen zwei Auflagen – von denen die der Druckplatte zugewandte in Richtung der Anpresstellerfeder federbelastet ist – verschwenkbar abgestützt ist, wobei die von der Anpressfeder beim Ausrücken der Reibungskupplung auf die federbelastete Auflage ausgeübte maximale Ausrückkraft bei Belagverschleiß zunimmt und größer wird als die auf die federbelastete Auflage einwirkende Gegenkraft bzw. Abstützkraft. Bei Verwendung von zur Drehmomentübertragung zwischen der Druckplatte und dem Kupplungsgehäuse vorgesehenen Blattfederelementen und/oder von einer so genannten Belagfederung, wie sie beispielsweise durch die DE 36 31 863 A1 bekannt geworden ist, müssen die von diesen Federn auf die Anpresstellerfeder ausgeübten Kräfte bei der Festlegung der Kraft, welche auf die federbelastete Auflage einwirkt, berücksichtigt werden, und zwar weil sich diese Kräfte überlagern. Das bedeutet also, dass die bei Vorhandensein eines ausreichenden Belagverschleißes sich kurzfristig einstellende erhöhte Ausrückkraft größer sein muss als die aus den vorerwähnten Kräften entstehende und auf den Verschwenkdurchmesser der Tellerfeder bezogene resultierende Kraft, um eine Nachstellung zu ermöglichen. Besonders zweckmäßig kann es sein, wenn die federbelastete Auflage axial ver lagerbar ist. In vorteilhafter Weise kann die Anpresstellerfeder einen derartigen Kennlinienverlauf aufweisen, dass, ausgehend von ihrer konstruktiv definierten Einbaulage in der Reibungskupplung, bei einer durch Reibbelagverschleiß bedingten Entspannung die von ihr aufbringbare Kraft und damit auch das Niveau des Ausrückkraftverlaufes zunimmt und bei einer gegenüber der definierten Einbaulage verformteren bzw. verspannteren Position die von ihr aufbringbare Maximalkraft bei einem Ausrückvorgang abnimmt. Durch eine derartige Anordnung und Auslegung der Anpresstellerfeder kann gewährleistet werden, dass bei auftretendem Belagverschleiß sich stets wieder ein Gleichgewicht, zumindest zwischen der maximalen Ausrückkraft der Reibungskupplung und der auf die federbelastete Auflage einwirkenden Gegenkraft bzw. der im Bereich des Abwälzdurchmessers auf die Anpresstellerfeder einwirkenden resultierenden Gegenkraft, einstellen kann.

Das Kupplungsaggregat bzw. die Reibungskupplung kann in vorteilhafter Weise derart aufgebaut sein, dass die axial verlagerbare, federbelastete Auflage über die Verschleißreserve der Reibungskupplung sich gemeinsam mit der Druckplatte verlagert. Während der, über die Lebensdauer der Reibungskupplung betrachtet, erfolgenden allmählichen oder in kleinen Stufen stattfindenden Nachstellung der Nachstellvorkehrung kann die federbelastete Auflage in Richtung der Druckplatte geringfügig verlagerbar sein. Durch diese Verlagerung kann gewährleistet werden, dass die sich dann an der Druckplatte abstützende Tellerfeder eine zusätzliche Verformung erfährt, so dass die von ihr ausgeübte Kraft, wie bereits erwähnt, abnimmt, bis die auf die federbelastete Auflage einwirkende Gegenkraft oder die bereits erwähnte resultierende Gegenkraft mit der Ausrückkraft im Gleichgewicht ist. Bei Verlagerung der federbelasteten Auflage nimmt also die maximale Ausrückkraft der Kupplung bzw. der Anpresstellerfeder wieder ab.

Besonders vorteilhaft kann es sein, wenn die Anpresstellerfeder in der Reibungskupplung derart eingebaut ist, dass sie zumindest über einen Teil des Ausrückbereiches, vorzugsweise praktisch über den gesamten Ausrückbereich der Kupplung, eine abfallende Kraft-Weg-Kennlinie besitzt. Die Einbaulage der Anpressfeder kann dabei derart sein, dass im ausgerückten Zustand der Reibungskupplung die Anpressfeder praktisch das Minimum bzw. den Talpunkt ihres sinusförmigen Kraft-Weg-Verlaufes erreicht.

Die auf die federbelastete Auflage ausgeübte Gegenkraft kann in vorteilhafter Weise durch einen Kraftspeicher erzeugt werden, der im Wesentlichen eine konstante Kraft, zumindest über den vorgesehenen Nachstellbereich, aufbringt. In besonders vorteilhafter Weise eignet sich hierfür eine entsprechend ausgebildete und im vorgespannten Zustand in die Reibungskupplung eingebaute Tellerfeder.

Die Anpresstellerfeder einer erfindungsgemäß ausgebildeten Reibungskupplung kann dabei über ihren Arbeitsbereich mit degressiver Kennlinie eingebaut sein, und zwar derart, dass die Abstützkraft und die Tellerfederkraft derart aufeinander abgestimmt sind, dass die Abstützkraft bei der vorgesehenen Einbaulage der Tellerfeder und ohne verschleißbedingte Konizitätsveränderung und über den Ausrückweg der Tellerfeder größer ist als die von der Tellerfeder aufgebrachte der Abstützkraft entgegenwirkende Kraft, bei verschleißbedingter Änderung der Konizität der Tellerfeder die Abstützkraft über Teilbereiche des Ausrückweges der Tellerfeder geringer ist als die Form der Tellerfeder gegen die Abstützkraft aufgebrachte Kraft. Die Abstützkraft kann dabei durch ein einziges Federelement oder zumindest im Wesentlichen durch ein einziges Federelement oder Federelementsystem aufgebracht werden. Unter "Abstützkraft" ist gleichwohl die Summe aller gegen die Tellerfeder wirksamen Federkräfte – soweit sie bemerkbar auftreten – zu verstehen, also z. B. auch oder nur die durch (Drehmomentübertragungs- bzw. Abhub-) Blattfedern wirksamen Kräfte, die (Rest-) Federung von Belagfederung oder deren "Ersatz".

Als Kraftspeicher, der die Abstützkraft zumindest im Wesentlichen aufbringt, kann zweckmäßigerweise eine Feder verwendet werden, die über die Nachstellung ihre Gestalt ändert, z. B. eine Tellerfeder. Die die Abstützkraft aufbringenden Kraftspeicher können aber auch durch die Blattfedern gebildet sein.

Eine die Abstützkraft aufbringende Tellerfeder kann direkt an der Anpresstellerfeder auflagern, z. B. auf der radialen Höhe der axial verlagerbaren, deckelseitigen Abstützung.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Nachstelleinrichtung axial zwischen Tellerfeder und Deckel angeordnet ist. Die Nachstellanordnung kann in besonders zweckmäßiger Weise Auflaufflächen, wie Rampen, enthalten.

Durch eine solche Ausgestaltung wird gewährleistet, dass die Tellerfeder über die Lebensdauer der Reibungskupplung betrachtet, praktisch immer die gleiche Konizität bzw. Verspannung bei eingerückter Reibungskupplung besitzt und eine praktisch gleich bleibende Kraftbeaufschlagung der Druckplatte und damit der Kupplungsscheibe – unabhängig vom Verschleiß der Reibbeläge, der Druckplatte selbst oder anderer Elemente, wie der deckel- oder druckplat tenseitigen Abstützungen, der Tellerfeder oder Reibfläche der Schwungscheibe – gegeben ist. Es wird darüber hinaus gewährleistet, dass die Masse der Druckplatte durch die der Nachstelleinrichtung nicht erhöht wird. Sie ist weiterhin in einem Bereich untergebracht, in welchem sie vor Einwirkungen des Scheibenabriebes geschützt und in welchem sie von der Quelle der Reibungshitze weiter entfernt ist.

Eine besonders vorteilhafte Ausgestaltung einer Reibungskupplung kann dadurch erzielt werden, dass die Anpresstellerfeder am Gehäuse zwischen zwei Auflagen – von denen die der Druckplatte zugewandte in Richtung der Anpresstellerfeder federbelastet ist – verschwenkbar abgestützt ist, wobei die von der Anpresstellerfeder beim Ausrücken der Kupplung auf die federbelastete Auflage einwirkende Kraft bei Belagverschleiß zunimmt und dann größer wird als die auf die federbelastete Auflage einwirkende Gegenkraft bzw. Abstützkraft. Die Anpresstellerfeder besitzt dabei einen derartigen Kennlinienverlauf, dass, ausgehend von ihrer konstruktiv definierten Einbaulage in der Reibungskupplung, bei einer durch Reibbelagverschleiß bedingten Entspannungsrichtung die von ihr dann aufgebrachte Kraft und damit auch die benötigte Ausrückkraft zunächst zunimmt und bei einer gegenüber der definierten Einbaulage weiter verformten bzw. verspannten Position die von ihr aufbringbare Kraft beim Ausrückvorgang abnimmt. Durch eine derartige Anordnung und Auslegung der Anpresstellerfeder ist gewährleistet, dass bei auftretendem Belagverschleiß sich stets wieder ein Gleichgewicht zwischen der von der Anpresstellerfeder auf die Auflage beim Ausrücken ausgeübten Kraft und der auf die federbelastete Auflage einwirkenden Gegenkraft einstellen kann, weil beim Überschreiten der Abstützkraft durch die von der Tellerfeder auf die Auflage ausgeübte Kraft die Tellerfeder die Sensorfeder von der deckelseitigen Auflage wegverlagert und die Nachstelleinrichtung weiterverdreht werden kann durch die Kraft der Vorschubeinrichtung. Damit wird die Auflage axial verlagert, bis die vom Sensor ausgeübte Kraft ein Weiterdrehen und eine weitere axiale Verlagerung der Auflage verhindert.

Besonders vorteilhaft kann es, wie bereits erwähnt, sein, wenn die Anpresstellerfeder in die Reibungskupplung derart eingebaut ist, dass sie zumindest über einen Teil des Ausrückbereiches, vorzugsweise praktisch über den gesamten Ausrückbereich der Reibungskupplung, eine abfallende Kraftkennlinie besitzt. Die Einbaulage der Anpresstellerfeder kann dabei derart sein, dass im ausgerückten Zustand der Reibungskupplung die Anpresstellerfeder praktisch das Minimum bzw. den Talpunkt ihres sinusförmigen Kraft-Weg-Verlaufes erreicht oder überschreitet.

Die auf die federbelastete Auflage ausgeübte Gegenkraft kann in vorteilhafter Weise durch einen Kraftspeicher erzeugt werden, der im Wesentlichen eine konstante Kraft zumindest über den vorgesehenen Nachstellbereich aufbringt. In besonders vorteilhafter Weise eignet sich hierfür eine entsprechend ausgebildete und im vorgespannten Zustand in die Reibungskupplung eingebaute Tellerfeder.

Die beschriebene Nachstellvorrichtung kann in besonders vorteilhafter Weise bei Reibungskupplungen Verwendung finden mit einer Anpresstellerfeder, die mit radial äußeren Bereichen die Druckplatte beaufschlagt und über radial weiter innen liegende Bereiche zwischen zwei Schwenkauflagen am Gehäuse gelagert ist. Bei dieser Bauart kann die Tellerfeder als zweiarmiger Hebel wirken.

Die Erfindung ist jedoch nicht auf Reibungskupplungen mit Tellerfedern, die gleichzeitig die Ausrückhebel in Form von Tellerfederzungen angeformt haben, begrenzt, sondern erstreckt sich auch auf andere Kupplungsaufbauten, bei denen z. B. die Tellerfeder über zusätzliche Hebel betätigt wird.

Um eine einwandfreie Nachstellung des Verschleißes bzw. eine optimale Anpresskraft für die Reibungskupplung zu gewährleisten, kann es besonders vorteilhaft sein, wenn die auf der der federbelasteten Auflage abgewandten Seite der Anpresstellerfeder vorgesehene Gegenauflage derart ausgebildet ist, dass sie axial in Richtung der Druckplatte automatisch bzw. selbsttätig verlagerbar, in Gegenrichtung jedoch durch eine Vorkehrung selbsttätig bzw. automatisch arretierbar ist. Die Nachstellung der Gegenauflage, also der deckelseitigen Auflage, kann mittels eines Kraftspeichers erfolgen, der diese Gegenauflage in Richtung Druckplatte bzw. gegen die Anpresstellerfeder beaufschlagt. Es kann also die Gegenauflage entsprechend der durch den Belagverschleiß bedingten Verlagerung der federbeaufschlagten Auflage selbsttätig nachstellen, wodurch eine spielfreie Schwenklagerung der Anpresstellerfeder gewährleistet werden kann.

Die Gegenauflage kann mittels einer zwischen Anpresstellerfeder und Deckel vorgesehenen Nachstelleinrichtung axial verlagerbar sein. Die Nachstelleinrichtung kann dabei ein ringförmiges, also in sich zusammenhängendes Bauteil besitzen, das zumindest im eingerückten Zustand der Reibungskupplung von der Anpresstellerfeder axial beaufschlagt wird. Durch Verdrehung des ringförmigen Bauteils bei auftretendem Verschleiß und während des Ausrückvorganges kann die Schwenklagerung entsprechend dem Belagverschleiß nachgestellt wer den. Hierfür kann in besonders vorteilhafter Weise die Nachstellvorkehrung bzw. das ringförmige Bauteil dieser Nachstellvorkehrung in axialer Richtung ansteigende Nachstellrampen besitzen. Weiterhin kann es von Vorteil sein, wenn das ringförmige Bauteil die Gegenauflage trägt, wobei letztere durch einen Drahtring gebildet sein kann. Dieser Drahtring kann in einer umlaufenden Ringnut des Bauteils aufgenommen und mit diesem über Formschluss verbunden sein. Der Formschluss kann dabei als Schnappverbindung ausgebildet sein.

Die Auflauframpen können mit zylinderförmigen oder kugelähnlichen Abwälzkörpern zur Nachstellung zusammenwirken. Besonders vorteilhaft kann es jedoch sein, wenn die Auflauframpen mit korrespondierenden Gegenauflauframpen zusammenarbeiten, da dann durch entsprechende Wahl des Auflaufwinkels dieser Rampen eine Selbsthemmung bei axialer Verspannung der Rampen erfolgen kann. Die Gegenauflauframpen können von einem ringartigen Bauteil getragen sein, das zwischen dem die Auflauframpen tragenden Bauteil und dem Deckel angeordnet sein kann. Ein besonders einfacher Aufbau kann jedoch durch Einbringung der Gegenauflauframpen in das Gehäuse gewährleistet werden. Letzteres kann in besonders einfacher Weise bei Blechgehäusen erfolgen, da die Gegenauflauframpen angeprägt werden können. Die Anprägung kann dabei in radial verlaufenden Bereichen des Gehäuses erfolgen.

Um eine preisgünstige Herstellung der Reibungskupplung zu gewährleisten, kann es weiterhin von Vorteil sein, wenn wenigstens ein Teil der Nachstelleinrichtung aus Kunststoff hergestellt ist. Derartige Kunststoffteile können durch Spritzen gefertigt werden. Als Kunststoff eignen sich in besonders vorteilhafter Weise Thermoplaste, wie z. B. Polyamid. Der Einsatz von Kunststoffen wird deshalb möglich, weil sich die Nachstelleinrichtung in einem den Hitzeeinwirkungen nur wenig ausgesetzten Bereich befinden. Darüber hinaus ergibt sich infolge des geringeren Gewichtes auch ein geringeres Massenträgheitsmoment.

Gemäß einem weiteren Gedanken kann die Nachstellvorkehrung derart ausgebildet sein, dass sie – in Ausrückrichtung der Reibungskupplung betrachtet – freilaufähnlich wirkt, in der der Ausrückrichtung entgegengesetzten Richtung jedoch selbsthemmend ist. Hierfür können die Auflauframpen und/oder die Gegenauflauframpen derart ausgebildet werden, dass sie in axialer Richtung einen Steigungswinkel besitzen, der zwischen 4 und 20 Grad liegt, vorzugsweise in der Größenordnung von 5 bis 12 Grad. In vorteilhafter Weise werden die Auflauframpen und/oder Gegenauflauframpen derart ausgebildet, dass eine Selbsthemmung durch Reibungseingriff stattfindet. Die Selbsthemmung kann aber auch durch einen Formschluss erreicht bzw. unterstützt werden, indem z. B. eine der Rampen weich und die andere mit einer Profilierung ausgestaltet ist, oder indem beide Rampen Profilierungen aufweisen. Durch diese Maßnahmen ist gewährleistet, dass keine zusätzlichen Mittel erforderlich sind, um eine ungewollte Rückstellung zu vermeiden.

Die Nachstelleinrichtung kann besonders vorteilhaft und einfach sein, wenn die in Umfangsrichtung wirksame Vorschubeinrichtung als vorgespannt eingebaute Feder ausgebildet ist, die wenigstens ein die Auflauframpen tragendes Bauteil und/oder ein die Gegenauflauframpen bzw. Gegenauflaufbereiche tragendes Bauteil in Nachstellrichtung federnd beaufschlagt. Die Federbeaufschlagung kann dabei in vorteilhafter Weise derart erfolgen, dass die Funktion der übrigen Federn, wie insbesondere der Betätigungstellerfeder und der die axial nachgiebige Auflage beaufschlagenden Feder nicht bzw. praktisch nicht beeinflusst wird.

Für manche Anwendungsfälle kann es vorteilhaft sein, wenn die Nachstellvorkehrung mehrere verlagerbare Nachstellelemente, wie z. B. in radialer und/oder in Umfangsrichtung verlagerbare Nachstellkeile oder Wälzkörper besitzt. Weiterhin kann es von Vorteil sein, wenn die Nachstellvorkehrung drehzahlabhängig ist. So kann z. B. die auf einzelne Elemente der Nachstellvorkehrung einwirkende Fliehkraft zur Betätigung und/oder zur Verriegelung der Nachstelleinrichtung bei bestimmten Betriebszuständen der Brennkraftmaschine herangezogen werden. Insbesondere kann die Nachstellvorkehrung durch fliehkraftabhängige Mittel ab einer bestimmten Drehzahl, blockiert werden, was z. B. bei zumindest annähernder Leerlaufdrehzahl oder Drehzahl unterhalb der Leerlaufdrehzahl erfolgen kann, so dass die Verschleißnachstellung nur bei geringen Drehzahlen stattfindet. Dies hat den Vorteil, dass keine ungewollten Nachstellungen, die durch Schwingungen bei hohen Drehzahlen entstehen könnten, auftreten.

Ein besonders einfacher und funktionssicherer Aufbau der Nachstelleinrichtung kann dadurch gewährleistet werden, dass die relativ zum Gehäuse verlagerbaren Teile, welche Auflauframpen und/oder Gegenauflauframpen bzw. Gegenauflaufbereiche besitzen, federnd belastet sind. Sofern nur ein entsprechendes Bauteil mit den entsprechenden Rampen bzw. Bereichen vorhanden ist, das gegenüber dem Gehäuse verlagerbar ist, wird dieses beaufschlagt. Besonders vorteilhaft kann es dabei sein, wenn die Federbelastung eine Kraft in Umfangsrichtung erzeugt.

Für den Aufbau und die Funktion der Reibungskupplung kann es weiterhin von Vorteil sein, wenn die als Scheibenfeder, wie Tellerfeder ausgebildete Sensorfeder sich mit ihrem radial äußeren Bereich an einem axial festen Bauteil, wie dem Gehäuse abstützt und mit radial weiter innen liegenden Bereichen die dem Deckel abgekehrte Abwälzauflage beaufschlagt. Diese Abwälzauflage kann auch einteilig mit der Sensorfeder ausgebildet sein, so dass also die Sensortellerfeder auch die Auflage bildet. Zur Halterung der Sensorfeder in verspannter Lage kann das Gehäuse Abstützbereiche tragen. Diese Abstützbereiche können durch einzelne, am Gehäuse angebrachte Abstützelemente gebildet sein. Vorteilhaft kann es jedoch auch sein, wenn die Abstützbereiche einteilig mit dem Gehäuse sind, z. B. können am Gehäuse Anprägungen oder ausgeschnittene und verformte Bereiche vorgesehen werden, welche die Sensorfeder zur Abstützung axial untergreifen.

Für die Funktion der Reibungskupplung, insbesondere zur Minimierung des Ausrückkraftverlaufes bzw. der maximal erforderlichen Ausrückkraft kann es besonders vorteilhaft sein, wenn die zwischen Druckplatte und Gegendruckplatte einklemmbare Kupplungsscheibe Reibbeläge besitzt, zwischen denen eine so genannte Belagfederung, wie sie beispielsweise durch die DE 36 31 863 A1 bekannt geworden ist, vorgesehen ist. Durch Verwendung einer derartigen Kupplungsscheibe wird die Betätigung, insbesondere der Ausrückvorgang der Reibungskupplung, unterstützt. Dies ist darauf zurückzuführen, dass im eingerückten Zustand der Reibungskupplung die verspannte Belagfederung auf die Druckplatte eine Reaktionskraft ausübt, die der von der Anpresstellerfeder bzw. Betätigungstellerfeder auf diese Druckplatte ausgeübten Kraft entgegengerichtet ist. Beim Ausrückvorgang wird während der axialen Verlagerung der Druckplatte diese zunächst durch die federnd verspannte Belagfederung zurückgedrängt, wobei gleichzeitig infolge des im Ausrückbereich vorhandenen verhältnismäßig steil abfallenden Kennlinienabschnittes der Anpresstellerfeder die von dieser auf die Druckplatte ausgeübte Kraft abnimmt. Mit der Abnahme der von der Anpresstellerfeder auf die Druckplatte ausgeübten Kraft nimmt auch die von der Belagfederung auf diese Druckplatte ausgeübte Rückstellkraft abnehmen. Die effektiv zum Ausrücken der Reibungskupplung erforderliche Kraft ergibt sich aus der Differenz zwischen Rückstellkraft der Belagfederung und Anpresskraft der Anpresstellerfeder. Nach Entspannung der Belagfederung, also bei Abhub der Druckplatte von den Reibbelägen bzw. Freigabe der Kupplungsscheibe durch die Druckplatte wird die erforderliche Ausrückkraft hauptsächlich durch die Anpresstellerfeder bestimmt. Die Kraft-Weg-Charakteristik der Belagfederung und die Kraft-Weg-Charakteristik der Anpresstellerfeder können in besonders vorteilhafter Weise derart aufeinander abgestimmt sein, dass bei Freigabe der Kupplungsscheibe durch die Druckplatte die zum Betätigen der Anpresstellerfeder erforderliche Kraft sich auf einem niedrigen Niveau befindet. Es kann also durch gezielte Abstimmung oder gar Angleichung der Belagfederungscharakteristik an die Anpresstellerfedercharakteristik bis zur Freigabe der Kupplungsscheibe durch die Druckplatte nur eine sehr ge ringe, im Extremfall praktisch gar keine, Betätigungskraft für die Anpresstellerfeder zur Überwindung des restlichen Abtriebes erforderlich sein. Weiterhin kann die Charakteristik der Anpresstellerfeder derart ausgelegt werden, dass nach freigegebener Kupplungsscheibe die dann noch von der Anpresstellerfeder einer Verschwenkung entgegengesetzte Kraft bzw. die zum Verschwenken der Anpresstellerfeder erforderliche Kraft sich gegenüber der von dieser Anpresstellerfeder im eingerückten Zustand der Reibungskupplung aufgebrachten Anpresskraft auf einem sehr niedrigen Niveau befindet. Es sind auch Auslegungen möglich, bei denen bei Freigabe der Kupplungsscheibe durch die Druckplatte nur eine sehr geringe bzw. praktisch keine Kraft erforderlich ist, um die Anpresstellerfeder zum Ausrücken der Kupplung zu betätigen. Derartige Reibungskupplungen können so ausgelegt werden, dass die Betätigungskräfte in der Größenordnung zwischen 0 und 200 N liegen.

Gemäß einer zusätzlichen Ausgestaltungsmöglichkeit kann die Reibungskupplung derart ausgelegt werden, dass zumindest annähernd bei Freigabe der Kupplungsscheibe durch die Druckplatte die von der Anpresstellerfeder aufgebrachte Axialkraft sich im Nullbereich befindet, wobei bei Fortsetzung des Ausrückvorganges die von der Anpresstellerfeder aufgebrachte Kraft negativ werden kann, also eine Umkehrung der Kraftwirkung der Anpresstellerfeder stattfindet. Dies bedeutet, dass bei vollständig ausgerückter Reibungskupplung diese praktisch von selbst geöffnet bleibt und nur durch äußere Krafteinwirkung der Einkuppelvorgang wieder eingeleitet werden kann.

Vorteilhaft kann es sein, wenn die Reibungskupplung eine Vorkehrung aufweist, die während des Ausrückvorganges, zumindest über einen Teilbereich des Betätigungsweges der Betätigungsmittel und/oder des Ausrückwegs der Druckplatte, einen allmählichen Abbau des von der Reibungskupplung bzw. der Kupplungsscheibe übertragbaren Momentes bewirkt. Durch eine derartige Vorkehrung kann ebenfalls erzielt werden, dass während des Einrückvorganges der Reibungskupplung und bei Beginn der Einspannung der Reibbeläge zwischen Druck- und Gegendruckplatte ein allmählicher bzw. progressiver Aufbau des von der Reibungskupplung übertragbaren Momentes erfolgt.

Durch eine derartige Auslegung einer Reibungskupplung wird gewährleistet, dass die Anpresstellerfeder, über die Lebensdauer der Reibungskupplung betrachtet, praktisch immer die gleiche Vorspannung bei eingerückter Reibungskupplung besitzt und somit eine praktisch gleich bleibende Kraftbeaufschlagung der Druckplatte gegeben ist. Weiterhin kann durch die zusätzliche Vorkehrung, welche einen allmählichen Abbau des von der Reibungskupplung übertragbaren Momentes während eines Ausrückvorganges bewirkt, eine Reduzierung bzw. Minimierung des Ausrückkraftverlaufes bzw. der maximal erforderlichen Ausrückkraft erzielt werden. Dies ist darauf zurückzuführen, dass die Vorkehrung die Betätigung, insbesondere den Ausrückvorgang, der Reibungskupplung unterstützt. Hierfür kann die Vorkehrung axial federnd nachgiebige Mittel aufweisen, die auf die Betätigungsmittel und/oder auf die Anpressfeder und/oder auf die Druckplatte und/oder auf die Gegendruckplatte eine Reaktionskraft ausüben, die der von der Anpressfeder auf die Druckplatte ausgeübten Kraft entgegengerichtet und in Serie geschaltet ist.

Besonders vorteilhaft kann es sein, wenn die Vorkehrung der Reibungskupplung derart angeordnet ist, dass sie während des Ausrückvorganges über einen Teilabschnitt des axialen Verlagerungsweges der durch die Anpressfeder beaufschlagten Druckplattenbereiche einen allmählichen Abbau des von der Reibungskupplung bzw. der Kupplungsscheibe übertragbaren Momentes bewirkt.

Für manche Anwendungsfälle kann die Vorkehrung in vorteilhafter Weise im Kraftfluss zwischen der Schwenklagerung der Betätigungsmittel bzw. zwischen der Anpressfeder und den Befestigungsstellen, wie Verschraubungen, des Gehäuses an der Gegendruckplatte vorgesehen werden.

Für andere Anwendungsfälle kann es jedoch auch vorteilhaft sein, wenn die Vorkehrung im Kraftfluss zwischen der Schwenklagerung der Betätigungsmittel bzw. zwischen der Anpressfeder und der Reibfläche der Druckplatte vorgesehen ist. Eine derartige Anordnung ist z. B. durch die DE 37 42 354 A1 die DE 1 450 201 A vorgeschlagen worden.

Für weitere Anwendungsfälle kann es besonders vorteilhaft sein, wenn die Vorkehrung axial zwischen zwei Rücken an Rücken angeordneten Reibbelägen der Kupplungsscheibe vorgesehen wird, also durch eine so genannte "Belagfederung" gebildet ist, z. B. durch zwischen den Belägen vorgesehene Belagfedersegmente. Derartige Vorkehrungen sind beispielsweise durch die DE 36 31 863 A1 bekannt geworden.

Eine weitere Möglichkeit, einen progressiven Momentenaufbau bzw. -abbau zu erzielen, ist durch die DE 21 64 297 A vorgeschlagen worden, bei der das Schwungrad zweiteilig ausgebildet ist und das die Gegendruckplatte bildende Bauteil axial federnd gegenüber dem mit der Abtriebswelle der Brennkraftmaschine verbundenen Bauteil abgestützt ist.

Für die Funktion und den Aufbau einer Reibungskupplung kann es besonders zweckmäßig sein, wenn die Vorkehrung eine axiale, federnde Nachgiebigkeit zwischen Kupplungsbauteilen ermöglicht, wobei die Vorkehrung derart angeordnet und ausgestaltet ist, dass bei geöffneter Kupplung die auf die Vorkehrung einwirkende Kraft am kleinsten ist und über den Schließvorgang der Kupplung, also über den Einrückweg der Kupplung, die auf die Vorkehrung einwirkende Kraft allmählich auf das Maximum ansteigt, wobei dieser Anstieg zweckmäßigerweise nur über einen Teilbereich des Schließweges bzw. Einrückweges der Betätigungsmittel bzw. der Druckplatte stattfindet. Besonders vorteilhaft kann es sein, wenn die Vorkehrung derart ausgelegt ist, dass die allmähliche Abnahme bzw. die allmähliche Zunahme des von der Reibungskupplung übertragbaren Momentes über zumindest annähernd 40 bis 70 % des Betätigungsweges der Betätigungsmittel und/oder des maximal axialen Weges der Druckplatte erfolgt. Der restliche Bereich des entsprechenden Weges wird zur einwandfreien Trennung des Kraftflusses und zum Ausgleich von eventuell vorhandenen Verformungen an den Kupplungsbauteilen, wie insbesondere der Kupplungsscheibe, der Druckplatte sowie der Gegendruckplatte, benötigt.

Um die zur Betätigung einer Reibungskupplung erforderlichen Kräfte zu minimieren, kann es besonders vorteilhaft sein, wenn die Anpressfeder, zumindest über einen Teil des Ausrückweges der Reibungskupplung, einen degressiven Kraft-Weg-Verlauf besitzt, das bedeutet also, dass die Anpressfeder, zumindest über einen Teilbereich ihres Kompressions- bzw. Verformungsweges, einen abfallenden Kraftverlauf besitzt. Dadurch kann erzielt werden, dass beim Ausrückvorgang der Reibungskupplung die Federkraft der Vorkehrung der Kraft der Anpressfeder entgegenwirkt, so dass über einen Teilbereich des Ausrückweges die Verspannung bzw. Verformung der Anpressfeder durch die Federkraft der Vorkehrung unterstützt wird, wobei gleichzeitig, infolge des im Ausrückbereich vorhandenen degressiven bzw. abfallenden Kraft-Weg-Verlaufes der Anpressfeder, die von letzterer auf die Druckplatte bzw. die Reibbeläge ausgeübte Kraft abnimmt. Der effektiv zum Ausrücken der Reibungskupplung erforderliche Kraftverlauf ergibt sich, soweit keine zusätzlichen, sich überlagernden Federwirkungen vorhanden sind, aus der Differenz zwischen dem von der Vorkehrung aufgebrachten Kraftverlauf und dem Kraftverlauf der Anpressfeder. Bei Abhub der Druckplatte von den Reibbelägen bzw. Freigabe der Kupplungsscheibe durch die Druckplatte wird der erforderliche verbleibende Ausrückkraftverlauf bzw. die erforderliche Ausrückkraft hauptsächlich durch die Anpressfeder bestimmt. Die Kraft-Weg-Charakteristik der Vorkehrung und die Kraft-Weg-Charakteristik der Anpressfeder können derart aufeinander abgestimmt sein, dass bei Freigabe der Kupplungsscheibe durch die Druckplatte die zum Betätigen der Anpressfeder erforderliche Kraft auf einem verhältnismäßig niedrigen Niveau befindet. Es kann also durch Annäherung oder gar Angleichung der Federcharakteristik bzw. Kraftcharakteristik der Vorkehrung an die Anpressfedercharakteristik bis zur Freigabe der Kupplungsscheibe durch die Druckplatte nur eine sehr geringe, im Extremfall praktisch gar keine Betätigungskraft für die Anpressfeder erforderlich sein.

Als Anpressfeder eignet sich in besonders vorteilhafter Weise eine Tellerfeder, die einerseits um eine vom Gehäuse getragene ringartige Schwenklagerung verschwenkbar sein kann und andererseits die Druckplatte beaufschlagt.

In besonders vorteilhafter Weise kann die Reibungskupplung eine Anpresstellerfeder aufweisen, die derart ausgelegt ist, dass sie einen sinusartigen Kraft-Weg-Verlauf aufweist und die derart eingebaut ist, dass im eingerückten Zustand der Reibungskupplung ihr Betriebspunkt auf dem, dem ersten Kraftmaximum folgenden, degressiven Kennlinienbereich vorgesehen ist. Dabei kann es besonders vorteilhaft sein, wenn die Tellerfeder ein Kräfteverhältnis von 1:0,4 bis 1:0,7 zwischen dem ersten Kraftmaximum und dem darauf folgenden -minimum aufweist.

Durch die vorgeschlagenen Ausgestaltungsmöglichkeiten einer Reibungskupplung und die damit verbundene Möglichkeit der Reduzierung der über die Lebensdauer der Reibungskupplung maximal auftretenden Anpressfederkräfte können die Bauteile entsprechend verkleinert bzw. in ihrer Festigkeit reduziert werden, wodurch eine erhebliche Verbilligung in der Herstellung erfolgen kann. Durch Reduzierung der Ausrückkräfte werden weiterhin die Reibungs- und Elastizitätsverluste in der Kupplung und im Ausrücksystem verringert und somit der Wirkungsgrad des Systems Reibungskupplung/Ausrücksystem wesentlich verbessert. Es kann somit das ganze System optimal ausgelegt werden und dadurch der Kupplungskomfort wesentlich verbessert werden.

Die Verwendung einer Reibungskupplung mit einem selbsttätigen bzw. automatischen Ausgleich zumindest des Belagverschleißes – wodurch eine zumindest über die Lebensdauer der Reibungskupplung annähernd gleich bleibende Einspannkraft der Kupplungsscheibe gewährleistet ist – ist insbesondere in Verbindung mit Kupplungsaggregaten vorteilhaft, bei denen die Reibungskupplung, die Kupplungsscheibe und die Gegendruckplatte, wie zum Beispiel einem Schwungrad, eine Montageeinheit bzw. ein Modul bilden. Bei einer derartigen Montageeinheit ist es aus Kostengründen vorteilhaft, wenn das Kupplungsgehäuse mit der Gegendruckplatte über eine nicht lösbare Verbindung, wie zum Beispiel Schweißverbindung oder Formverbin dung, zum Beispiel durch plastische Materialverformung, verbunden ist. Durch eine derartige Verbindung können die üblicherweise verwendeten Befestigungsmittel, wie Schrauben, entfallen. Bei solchen Montageeinheiten ist ein Auswechseln der Kupplungsscheibe bzw. der Kupplungsbeläge wegen Überschreitung der Verschleißgrenze ohne Zerstörung von Bauteilen, wie zum Beispiel dem Kupplungsgehäuse, praktisch nicht möglich. Durch Einsatz einer verschleißnachstellenden Kupplung kann die Montageeinheit derart ausgelegt werden, dass diese über die gesamte Fahrzeuglebensdauer eine einwandfreie Funktion garantiert. Es kann also aufgrund der erfindungsgemäßen Ausgestaltung die Verschleißreserve der Kupplungsscheibe und die Nachstellreserve der Reibungskupplung bzw. des Kupplungsmoduls so groß dimensioniert werden, dass die Kupplungslebensdauer und somit auch die Lebensdauer der Montageeinheit mit Sicherheit zumindest diejenige des Fahrzeuges erreichen.

Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung kann es besonders vorteilhaft sein, wenn eine eine Verschleißnachstellvorkehrung aufweisende Reibungskupplung mit einem so genannten Zweimassenschwungrad kombiniert wird, wobei die Reibungskupplung unter Zwischenlegung einer Kupplungsscheibe auf der einen mit einem Getriebe verbindbaren Schwungmasse montierbar ist und die zweite Schwungmasse mit der Abtriebswelle einer Brennkraftmaschine verbindbar ist. Zweimassenschwungräder, bei denen die erfindungsgemäße Reibungskupplung Verwendung finden kann, sind zum Beispiel bekannt geworden durch die DE 37 21 712 A1 , DE 37 21 711 A1 , DE 41 17 571 A1 , DE 41 17 582 A1 und DE 41 17 579 A1 . Insbesondere kann das Kupplungsgehäuse bzw. der Kupplungsdeckel über eine nicht ohne Zerstörung lösbare Verbindung mit der sie tragenden Schwungmasse verbunden sein, wie dies zum Beispiel für verschiedene Ausführungsformen in der DE 41 17 579 A1 gezeigt und beschrieben ist.

Durch Einsatz einer Reibungskupplung mit einer Vorkehrung, welche zumindest den Belagverschleiß ausgleicht, kann weiterhin eine Optimierung in der Auslegung der Reibungskupplung erfolgen, insbesondere des die Verspannkraft für die Kupplungsscheibe aufbringenden Kraftspeichers. Dieser Kraftspeicher kann also derart ausgelegt werden, dass er praktisch lediglich die zur Übertragung des gewünschten Drehmomentes erforderliche Einspannkraft für die Kupplungsscheibe aufbringt. Der Kraftspeicher kann durch zumindest eine Tellerfeder oder durch eine Mehrzahl von Schraubenfedern gebildet sein. Weiterhin ist die Verwendung einer selbstnachstellenden Reibungskupplung in Verbindung mit Zweimassenschwungrädern vorteilhaft, bei denen der zwischen den beiden Schwungmassen angeordnete drehelastische Dämpfer radial außerhalb der Kupplungsscheibe bzw. des äußeren Reibdurchmessers der Reibfläche der mit dem Getriebe verbindbaren Schwungmasse vorgesehen ist. Bei derartigen Zweimassenschwungrädern muss der Reibdurchmesser der Kupplungsscheibe kleiner sein als bei konventionellen Kupplungen, so dass die Anpresskraft entsprechend dem Verhältnis der mittleren Reibradien erhöht werden muss, um ein definiertes Motordrehmoment übertragen zu können. Bei Verwendung einer konventionellen Kupplung würde dies zu einer Erhöhung der Ausrückkraft führen. Durch den Einsatz einer verschleißnachstellenden Kupplung mit einem über den Ausrückweg progressiven Abbau des von der Kupplungsscheibe übertragbaren Drehmomentes gemäß dem Anspruch 1 kann jedoch eine Ausrückkraftabsenkung erzielt werden, wodurch eine Erhöhung der Ausrückkraft vermieden werden kann oder durch entsprechende Auslegung der Reibungskupplung gar eine Ausrückkraftabsenkung gegenüber einer konventionellen Kupplung erzielt werden kann.

Es kann also durch die vorgeschlagenen Ausgestaltungsmöglichkeiten einer Reibungskupplung gewährleistet werden, dass trotz reduziertem Reibbelagaußendurchmesser und der dadurch erforderlichen höheren Anpresskraft die Ausrückkraft niedrig gehalten werden kann. Durch die niedrigere Ausrückkraft wird auch die Belastung des Wälzlagers, über die die beiden Schwungmassen relativ zueinander verdrehbar sind, reduziert. Weiterhin wird durch die Verschleißnachstellung die Lebensdauer der Kupplung erhöht, so dass ein Auswechseln der Teile, insbesondere der Kupplungsscheibe während der Lebensdauer des Kraftfahrzeuges, nicht mehr erforderlich ist. Es kann also der Kupplungsdeckel fest mit der mit dem Getriebe verbindbaren Schwungmasse verbunden werden, zum Beispiel durch Vernieten oder Verschweißen. Dies ist besonders dann vorteilhaft, wenn ein beschränkter Einbauraum bzw. beschränkte Konturen der Kupplungsglocke vorhanden sind, die eine Verbindung des Kupplungsdeckels mit dem getriebeseitigen Schwungrad in herkömmlicher Weise durch Verschrauben nicht mehr ermöglichen.

Bei Reibungskupplung mit integrierter Nachstellvorkehrung für den Belagverschleiß werden bei konventioneller Befestigung der aus Reibungskupplung und Schwungrad bestehenden Kupplungseinheit an der Abtriebswelle einer Brennkraftmaschine Axial-, Dreh- und Taumelschwingungen auf die Kupplungseinheit übertragen, welche durch die Abtriebswelle der Brennkraftmaschine, wie insbesondere Kurbelwelle, angeregt werden. Damit die Kupplungseinheit bzw. die Nachstellvorkehrung in ihrer Funktion durch solche Schwingungen nicht beeinträchtigt werden und insbesondere eine unerwünschte Nachstellung der Verschleißausgleichsvorkehrung unterdrückt wird, müssen bei der Auslegung der Nachstellvorkehrung die Trägheitskräfte derjenigen Bauteile, welche auf diese Vorkehrung einwirken, berücksichtigt werden. Um diese insbesondere durch Axial- und Taumelschwingungen verursachten unerwünschten Nebeneffekte bzw. der damit verbundene höhere Aufwand für die Auslegung einer Nachstellvorkehrung zum Ausgleich des Belagverschleißes zu vermeiden, wird gemäß einem weiteren Erfindungsgedanken, die die Nachstellvorkehrung aufweisende Kupplungseinheit gegenüber den von der Abtriebswelle der Brennkraftmaschine angeregten Axial- und Biegeschwingungen weitgehend entkoppelt. Dies kann dadurch geschehen, dass die Kupplungseinheit über ein axial elastisches bzw. federnd nachgiebiges Bauteil mit der Abtriebswelle der Brennkraftmaschine verbindbar ist. Die Steifigkeit dieses Bauteils ist dabei derart bemessen, dass die durch die Abtriebswelle der Brennkraftmaschine an der Kupplungseinheit erzeugten Axial- und Taumel- bzw. Biegeschwingungen durch dieses elastische Bauteil zumindest auf ein Maß gedämpft bzw. unterdrückt werden, dass eine einwandfreie Funktion der Reibungskupplung, insbesondere deren Nachstellvorkehrung gewährleistet. Derartige elastische Bauteile sind beispielsweise durch die EP 0 385 752 A2 und EP 0 464 997 A1 sowie das SAE Technical Paper 9 003 91 bekannt geworden.

Durch die Verwendung eines elastischen Bauteils ist es möglich, eine unerwünschte Verschleißnachstellung, verursacht durch Axialschwingungen der Druckplatte relativ zum Kupplungsdeckel – insbesondere bei ausgerückter Reibungskupplung – durch Schwungradschwingungen und/oder Schwingungen der Tellerfeder zu beseitigen. Derartige Schwingungen können bei Kupplungsaggregaten bzw. Kupplungseinheiten ohne eine diese Schwingungen zumindest im Wesentlichen unterdrückende Vorkehrung, wie insbesondere eine axial nachgiebige Scheibe, zu einer veränderten Einstellung unabhängig vom Verschleißzustand der Kupplungsscheibe führen, wobei die Tellerfeder der Reibungskupplung in der Anpresskraft gegen ein Kraftminimum heruntergeregelt werden könnte, wodurch die Übertragung des gewünschten Momentes nicht mehr gewährleistet wäre.

Gemäß einer weiteren Ausgestaltungsvariante kann eine Reibungskupplung mit einem selbst tätigen bzw. automatischen Ausgleich, die insbesondere entsprechend der vorliegenden Erfindung ausgebildet sein kann, in vorteilhafter Weise in einer Antriebseinheit, insbesondere für Kraftfahrzeuge, Verwendung finden, welche aus einem automatischen oder halbautomatischen Getriebe und einer zwischen einem Antriebsmotor, wie einer Brennkraftmaschine, und Getriebe angeordneten, zumindest in Abhängigkeit der Betätigung des Getriebes gesteuert bzw. geregelt betätigbaren Reibungskupplung besteht. Die Reibungskupplung ist vorzugsweise vollautomatisch betätigbar. Eine automatisierte bzw. vollautomatische Betätigung einer Reibungskupplung ist beispielsweise durch die DE 40 11 850 A1 vorgeschlagen worden, so dass bezüglich der Wirkungsweise und der erforderlichen Mittel auf diese Schrift verwiesen wird.

Bei den bisher bekannten Antriebseinheiten mit automatischem oder halbautomatischem Getriebe und konventioneller Reibungskupplung bestanden bisher erhebliche Probleme für die Kupplungsbetätigung und die Auslegung der dazu erforderlichen Aktuatoren, wie z. B. Kolben/Zylindereinheiten und/oder Elektromotoren. Aufgrund der bei konventionellen Kupplungen erforderlichen verhältnismäßig hohen Ausrückkräfte sind sehr stark bzw. groß dimensioniere Aktuatoren erforderlich. Dies bedeutet großes Bauvolumen, hohes Gewicht und hohe Kosten. Auch sind derartig groß ausgelegte Aktuatoren aufgrund ihrer Massenträgheit in der Ansprechzeit verhältnismäßig langsam. Bei Verwendung von Stellzylindern ist außerdem ein größerer Volumenstrom an Druckmittel erforderlich, so dass auch die Versorgungspumpe verhältnismäßig groß dimensioniert werden muss, um die gewünschte Betätigungszeit für die entsprechende Reibungskupplung zu gewährleisten. Um die vorerwähnten Nachteile teilweise zu beheben, ist beispielsweise durch die DE 33 09 427 A1 vorgeschlagen worden, die Betätigungskraft zum Ausrücken der Kupplung durch entsprechende Kompensationsfedern zu reduzieren, um dadurch kleiner dimensionierte Aktuatoren einsetzen zu können. Da die Ausrückkraft bei konventionellen Kupplungen jedoch über die Lebensdauer sehr stark schwankt, das heißt die Ausrückkraft ist im Neuzustand relativ gering und steigt über die Lebensdauer mit zunehmendem Belagverschleiß an, kann über eine Kompensationsfeder nur ein Teil der normalerweise erforderlichen Ausrückkraft abgebaut werden. Unter Berücksichtigung sämtlicher Toleranzen wird trotz Einsatz von Kompensationsfedern eine Ausrückleistung der Aktuatoren erforderlich sein, die größer ist als die für eine neue konventionelle Kupplung. Durch den Einsatz einer erfindungsgemäßen Reibungskupplung mit Belagverschleißausgleich in Verbindung mit einer Antriebseinheit, bestehend aus einem Motor und einem automatischen oder halbautomatischen Getriebe, kann die Ausrückkraft gegenüber dem vorerwähnten Stand der Technik ganz erheblich abgesenkt werden, und zwar direkt in der Kupplung, wobei dieser Ausrückkraftwert bzw. Ausrückkraftverlauf der neuen Kupplung über die gesamte Lebensdauer derselben praktisch unverändert erhalten bleibt. Hierdurch ergeben sich wesentliche Vorteile für die Auslegung der Aktuatoren, da deren Antriebsleistung oder Betätigungsleistung entsprechend nieder gehalten werden kann, wobei auch die im gesamten Ausrücksystem auftretenden Kräfte bzw. Drücke entsprechend geringer sind. Dadurch werden die im Ausrücksystem auftretenden Verluste infolge Reibung oder Elastizität der Bauteile beseitigt bzw. auf ein Minimum reduziert.

Anhand der 1 bis 48 sei die Erfindung näher erläutert.
Dabei zeigt/zeigen:
1 einen Schnitt durch eine entsprechend der Erfindung ausgestaltetes Kupplungsaggregat.
2 die im vergrößerten Maßstab und im Schnitt dargestellte Ausgleichsvorkehrung,
3 eine Ansicht in Richtung des Pfeiles III der 2,
4 den an den Ausrückmitteln der Reibungskupplung anliegenden Nachstellring in Ansicht gemäß Pfeil IV der 2,
5 einen Schnitt gemäß der Linie V-V der 4,
6 den bei dem Kupplungsaggregat gemäß 1 verwendeten Gegennachstellring in Ansicht gemäß Pfeil III der 2,
7 einen Schnitt gemäß der Linie VII-VII der 6,
8 eine Einzelheit einer Ausführungsvariante der in 2 dargestellten Ausgleichsvorkehrung,
9 eine weitere Einzelheit im Schnitt eines erfindungsgemäßen Kupplungsaggregates,
die 10 und 11 Verschleißnachstellringe, die bei erfindungsgemäßen Kupplungsaggregaten z. B. gemäß 9 verwendet werden können,
12 einen Schnitt durch ein erfindungsgemäßes Kupplungsaggregat,
12a einen Kreissektor der in 12 verwendeten Sensorfeder,
13 eine Teilansicht in Richtung des Pfeiles XIII der 12,
14 eine weitere Ausgestaltungsmöglichkeit einer erfindungsgemäßen Reibungskupplung,
15 ein schematisch dargestelltes Ausrücksystem für ein Kupplungsaggregat gemäß der Erfindung und
16 eine weitere erfindungsgemäße Ausgestaltung einer Reibungskupplung, die eine Bremse für den Nachstellring aufweist.
17 eine weitere Ausführungsform einer Reibungskupplung in Ansicht,
18 einen Schnitt gemäß der Linie II-II der 17,
19 einen bei der Reibungskupplung gemäß den 17 und 18 verwendeten Verstellring,
20 einen Schnitt gemäß der Linie IV-IV der 19,
21 einen bei der Reibungskupplung gemäß den 17 und 18 verwendeten Abstützring,
22 einen Schnitt gemäß der Linie VI-VI der 21,
23 und 23a eine Feder, die eine Verdrehkraft auf den Verstellring ausübt,
die 24 bis 27 Diagramme mit verschiedenen Kennlinien, aus denen das Zusammenwirken der einzelnen Feder- und Nachstellelemente einer erfindungsgemäßen Reibungskupplung zu entnehmen sind,
die 28 und 29 eine weitere Ausgestaltungsmöglichkeit einer Reibungskupplung, wobei 29 einen Schnitt gemäß der Linie XIII der 28 darstellt,
30 den bei der Reibungskupplung gemäß den 28 und 29 verwendeten Verstellring in Ansicht,
die 31 bis 33 Einzelheiten einer weiteren Reibungskupplung mit einer Ausgleichsvorkehrung,
die 34 und 35 Diagramme mit verschiedenen Kennlinien, aus denen das Zusammenwirken der Anpresstellerfeder und der Belagfederung sowie die dadurch entstehende Auswirkung auf den Ausrückkraftverlauf der Reibungskupplung zu entnehmen sind,
36 eine weitere konstruktive Variante einer Reibungskupplung in Teilansicht,
36a eine Teilansicht in Richtung des Pfeiles A der 36,
37 einen Schnitt gemäß der Linie XXI der 36,
38 eine Teilansicht eines bei einer Reibungskupplung gemäß den 36 bis 37 verwendbaren Verstellringes,
die 39 und 40 weitere Ausführungsvarianten von Reibungskupplungen,
41 einen Verstellring in Ansicht, der bei einer Reibungskupplung gemäß den 28 und 29 oder 36 bis 37 einsetzbar ist,
die 42 bis 45 zusätzliche Ausführungsvarianten von Reibungskupplungen,
die 46 bis 48 Einzelheiten einer anderen Ausgestaltungsmöglichkeit einer Reibungskupplung, wobei die 47 eine Teilansicht gemäß dem Pfeil A der
46 und die 48 einen Schnitt gemäß den Pfeilen B-B der 47 darstellen.
Das in 1 dargestellte Kupplungsaggregat besitzt eine Reibungskupplung 1 mit einem Gehäuse 2 und eine mit diesem drehfest verbundene, jedoch axial begrenzt verlagerbare Druckscheibe 3. Axial zwischen der Druckscheibe 3 und dem Deckel 2 ist eine Anpresstellerfeder 4 verspannt, die um eine vom Gehäuse 2 getragene ringartige Schwenklagerung 5 verschwenkbar ist und die Druckscheibe 3 in Richtung einer mit dem Gehäuse 2 fest verbundenen Gegendruckplatte 6, wie zum Beispiel einem Schwungrad, beaufschlagt, wodurch die Reibbeläge 7 der Kupplungsscheibe 8 zwischen den Reibflächen der Druckscheibe 3 und der Gegendruckplatte 6 eingespannt werden.
Die Druckscheibe 3 ist mit dem Gehäuse 2 über in Umfangsrichtung bzw. tangential gerichtete Blattfedern 9 drehfest verbunden. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel besitzt die Kupplungsscheibe 8 so genannte Belagfedersegmente 10, die einen progressiven Drehmomentaufbau beim Einrücken der Reibungskupplung 1 gewährleisten, indem sie über eine begrenzte axiale Verlagerung der beiden Reibbeläge 7 in Richtung aufeinander zu einen progressiven Anstieg der auf die Reibbeläge 7 einwirkenden Axialkräfte ermöglichen. Es könnte jedoch auch eine Kupplungsscheibe verwendet werden, bei der die Reibbeläge 7 axial praktisch starr auf eine Trägerscheibe aufgebracht wären.
Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel besitzt die Tellerfeder 4 einen die Anpresskraft aufbringenden ringförmigen Grundkörper 4a, von dem radial nach innen hin verlaufende Betätigungszungen 4b ausgehen. Die Tellerfeder 4 ist dabei derart eingebaut, dass sie mit radial weiter außen liegenden Bereichen die Druckscheibe 3 beaufschlagt und mit radial weiter innen liegenden Bereichen um die Schwenklagerung 5 kippbar ist.
Die Schwenklagerung 5 umfasst zwei Schwenkauflagen 11,12, zwischen denen die Tellerfeder 4 axial gehaltert bzw. eingespannt ist. Die auf der der Druckscheibe 3 zugewandten Seite der Tellerfeder 4 vorgesehene Schwenkauflage 11 ist axial in Richtung des Gehäuses 2 kraftbeaufschlagt. Hierfür ist die Schwenkauflage 11 Teil einer Tellerfeder bzw. eines tellerfederartigen Bauteiles 13, das sich mit seinem äußeren Randbereich 13a am Gehäuse 2 federnd abstützt, wodurch die radial innen angeformte Schwenkauflage 11 gegen die Betätigungstellerfeder 4 und somit auch in Richtung des Gehäuses 2 axial beaufschlagt wird. Die axial zwischen der Druckscheibe 3 und der Betätigungstellerfeder 4 vorgesehene Tellerfeder 13 besitzt einen ringförmigen Bereich 13b, von dessen Innenrand radial nach innen verlaufende Zungen 13c ausgehen, die die Schwenkauflage 11 bilden.
Zur Abstützung des tellerfederartigen Bauteils 13 ist bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel zwischen dem Gehäuse 2 und den zungenartigen Auslegern 13a des tellerfederartigen Bauteils 13 eine bajonettartige Verbindung bzw. Verriegelung vorhanden.
Das tellerfederartige Bauteil bzw. die Tellerfeder 13 ist als Sensorfeder ausgebildet, die über einen vorbestimmten Arbeitsweg eine zumindest annähernd konstante Kraft erzeugt. Über diese Sensorfeder 13 wird zumindest im Wesentlichen die auf die Zungenspitzen 4c einwirkende Kupplungsausrückkraft abgefangen, wobei stets ein zumindest annäherndes Gleichgewicht zwischen der durch die Ausrückkraft auf die Schwenkauflage 11 erzeugten Kraft und der durch die Sensortellerfeder 13 auf diese Schwenkauflage 11 ausgeübten Gegenkraft herrscht. Unter Ausrückkraft ist die maximale Kraft zu verstehen, die während der Betätigung der Reibungskupplung 1 auf die Zungenspitzen 4c bzw. auf die Ausrückbereiche der Tellerfederzungen ausgeübt wird.
Die gehäuseseitige Schwenkauflage 12 ist über eine Nachstellvorkehrung 16 am Gehäuse 2 abgestützt. Diese Nachstellvorkehrung 16 gewährleistet, dass bei einer axialen Verlagerung der Schwenkauflagen 11 und 12 in Richtung der Druckscheibe 3 bzw. in Richtung der Gegendruckplatte 6 kein ungewolltes Spiel zwischen der Schwenkauflage 12 und dem Gehäuse 2 bzw. zwischen der Schwenkauflage 12 und der Tellerfeder 4 entstehen kann. Dadurch wird gewährleistet, dass keine ungewollten Tot- bzw. Leerwege bei der Betätigung der Reibungskupplung 1 entstehen, wodurch ein optimaler Wirkungsgrad und dadurch eine einwandfreie Betätigung der Reibungskupplung 1 gegeben ist. Die axiale Verlagerung der Schwenkauflagen 11 und 12 erfolgt bei axialem Verschleiß an den Reibflächen der Druckscheibe 3 und der Gegendruckplatte 6 sowie der Reibbeläge 7.
Die Nachstellvorkehrung 16 umfasst ein federbeaufschlagtes Nachstellelement in Form eines ringartigen Bauteils 17, das in Umfangsrichtung sich erstreckende und axial ansteigende Auflauframpen 18 besitzt, die über den Umfang des Bauteils 17 verteilt sind. Das Nachstellelement 17 ist in die Kupplung 1 derart eingebaut, dass die Auflauframpen 18 dem Gehäuseboden 2a zugewandt sind.
Der Nachstellring 17 ist in Umfangsrichtung federbelastet, und zwar in Nachstelldrehrichtung, also in die Richtung, welche durch Auflaufen der Rampen 18 an den in den Deckelboden 2a eingeprägten Gegenrampen 19 eine axiale Verlagerung des Nachstellringes 17 in Richtung Druckscheibe 3, das bedeutet also in axialer Richtung vom radialen Gehäuseabschnitt 2a weg, bewirkt.
Die Funktionsweise der automatischen Nachstellung der Schwenklagerung 5 bzw. der Nachstellvorkehrung 16 sowie weitere Ausgestaltungsmöglichkeiten der Nachstellvorkehrung 16 werden in Verbindung mit den 17 bis 48 noch näher beschrieben.
Das Kupplungsaggregat umfasst eine Ausgleichsvorkehrung 20, die gewährleistet, dass die durch die Tellerfederzungen 4b gebildeten Ausrückmittel der Reibungskupplung 1 in axialer Richtung spielfrei betätigt und um einen konstanten Weg 21 verlagert werden können. Die Ausgleichsvorkehrung 20 ist zwischen dem ein Ausrücklager umfassenden Ausrücker 22 und den Zungenspitzen 4c vorgesehen. Der Ausrücker 22 ist auf einem schematisch dargestellten Führungsrohr 23 zum Betätigen der Reibungskupplung 1 axial verlagerbar. Das Führungsrohr 23 ist von einem nicht näher dargestellten Getriebegehäuse getragen und umgibt die Getriebeeingangswelle, auf der auch die Kupplungsscheibe 8 drehfest aufnehmbar ist. Die zur axialen Verlagerung des Ausrückers 22 erforderliche Kraft wird von einem Betätigungsmittel 24 aufgebracht, welches bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel durch eine schematisch dargestellte Ausrückergabel, die ebenfalls getriebeseitig gelagert sein kann, gebildet ist. Es können jedoch auch Ausrücker 22 verwendet werden, die hydraulisch oder pneumatisch betätigbar sind, also Ausrücker, die eine durch ein Druckmittel beaufschlagbare Kolben/Zylindereinheit aufweisen.
Die Ausgleichsvorkehrung 20 ist in den 2 und 3 im vergrößerten Maßstab dargestellt und umfasst ein Nachstellelement in Form eines ringartigen Bauteils 25, das in den 4 und 5 gezeigt ist. Das ringförmige Nachstellelement 25 besitzt bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel zwei in radialer Richtung versetzte, in Umfangsrichtung sich erstreckende und axial ansteigende Sätze von Auflauframpen 26,27, die jeweils über den Umfang des Bauteils 25 verteilt sind. Wie insbesondere aus 5 hervorgeht, sind die radial inneren Auflauframpen 26 gegenüber den radial außen angeordneten Auflauframpen 27 in Umfangsrichtung versetzt, und zwar in etwa um die Hälfte einer Rampenlänge bzw. einer Rampenteilung. Das Nachstellelement 25 stützt sich, wie aus den 1 und 2 zu entnehmen ist, mit seiner Stirnfläche 25a unmittelbar an den Zungenspitzen 4c ab. Die Auflauframpen 26,27 sind axial von den Betätigungsmitteln 4b abgewandt. Das Nachstellelement 25 ist in Umfangsrichtung federbelastet, und zwar in Nachstell-Drehrichtung, also in die Richtung, welche durch Auflaufen der Rampen 26,27 an den Gegenrampen 28,29 des in den 6 und 7 näher gezeigten Abstützringes 30 eine axiale Verlagerung des Nachstellringes 25 in Richtung der Druckscheibe 3, das bedeutet also in axialer Richtung vom Ausrücker 22 weg, bewirkt.
Wie aus den 6 und 7 zu entnehmen ist, bilden die Gegenauflauframpen 28,29 ebenfalls zwei sowohl in radialer Richtung als auch in Umfangsrichtung zueinander versetzte Sätze von Auflauframpen. Die Rampen 26,27 des Nachstellelementes 25 und 28,29 des Abstützringes 30 sind aufeinander abgestimmt und greifen axial ineinander ein. Durch die in Umfangsrichtung versetzten Rampen wird gewährleistet, dass eine einwandfreie zentrische Führung zwischen dem Nachstellelement 25 und dem Abstützring 30 vorhanden ist. Wie insbesondere aus 2 ersichtlich ist, sind die beiden Bauteile 25 und 30 der Ausgleichsvorkehrung 20 axial ineinander geschachtelt. Der Aufstellwinkel 31 (7) der Gegenauflauframpen 28,29 des Abstützringes 30 entspricht dem Winkel 32 (5) der Auflauframpen 26,27 des Nachstellelementes 25. Der Abstützring 30 kann mit dem Gehäuse 2 drehfest verbunden sein, gegenüber diesem jedoch in axialer Richtung begrenzt um den Kupplungsbetätigungsweg 21 verlagerbar. Die axiale Begrenzung erfolgt über radiale Bereiche 33 des Abstützringes 30, welche in eingerücktem Zustand der Reibungskupplung 1 an den radial inneren Bereichen des Deckelbodens 2a anliegen. Diese Anlage wird durch die federnd beaufschlagten Betätigungsmittel 4b bewirkt. Beim Ausrücken der Reibungskupplung 1 wird die Wegbegren zung durch ein Blechformteil 34 gewährleistet, das auf der den Betätigungsmitteln 4b abgewandten Seite des Abstützringes 30 vorgesehen ist und von dem Ausrücker 22 im Durchmesserbereich 35 beaufschlagbar ist. Dieses Blechformteil 34 besitzt ebenfalls radiale Bereiche 36, die beim Ausrücken der Reibungskupplung 1 an den radial inneren Bereichen des Deckelbodens 2a zur Anlage kommen können.
Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist der Nachstellung 25 sowie der Abstützring 30 aus einem hitzebeständigen Kunststoff, wie z. B. aus einem Thermoplast, hergestellt, welcher zusätzlich noch faserverstärkt sein kann. Dadurch lassen sich diese Bauteile in einfacher Weise als Spritzteile herstellen.
Die Auflauframpen 26,27 und Gegenauflauframpen 28,29 sind in Umfangsrichtung derart ausgebildet, dass diese zumindest einen Verdrehwinkel zwischen den beiden Bauteilen 25 und 30 ermöglichen, welcher über die gesamte Lebensdauer der Reibungskupplung 1 eine Nachstellung des an den Reibflächen der Druckscheibe 3 und der Gegendruckplatte 6 sowie den Reibbelägen 7 auftretenden Verschleißes gewährleistet. Dieser Nachstellwinkel kann je nach Auslegung der Auflauframpen in der Größenordnung zwischen 30° und 90° sein. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel liegt dieser in 3 mit Bezugszeichen 37 gekennzeichnete Verdrehwinkel in der Größenordnung von 75°. Der Aufstellwinkel 31 bzw. 32 der Rampen und Gegenrampen kann in der Größenordnung zwischen 6° und 14° liegen, vorzugsweise in der Größenordnung von 8°, wobei der tatsächliche Winkel 31 bzw. 32 der Rampen und Gegenrampen sich über die radiale Erstreckung dieser Rampen ändert, da für einen gegebenen Verdrehwinkel der gleiche Höhenunterschied überbrückt werden muss. Das bedeutet also, dass der Rampenwinkel 31 bzw. 32 mit zunehmendem Durchmesser geringer wird.
Die für die Nachstellung des Elementes 25 erforderliche Kraftbeaufschlagung in Umfangsrichtung wird mittels Kraftspeichern gewährleistet, die bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel durch zwei bogenförmig angeordnete, zwischen dem Abstützring 30 und dem Nachstellelement 25 verspannte Schraubenfedern 38,39 gebildet sind. Diese Schraubenfedern 38,39 stützen sich an dem mit dem Deckel 2 drehfesten Abstützring 30 ab und verdrehen den Nachstellung 25, sobald sich die Betätigungsmittel bzw. Tellerfe derzungen 4b infolge eines Belagverschleißes axial vom Deckelboden 2a bzw. vom Ausrücker 22 wegbewegen. Wie insbesondere aus den 3 und 6 ersichtlich ist, sind die Schraubenfedern 38,39 jeweils in einer in Umfangsrichtung sich kanal- bzw. torusähnlich erstreckenden Aufnahme 40,41 des Ringes 30 enthalten. Wie aus 2 ersichtlich ist, erstreckt sich eine solche im Querschnitt an die Windungen der Kraftspeicher 38,39 angepasste Aufnahme 40 über mehr als den halben Umfang des Querschnitts einer Feder 28 bzw. 29, wobei wie aus den 3 und 6 ersichtlich ist, jeweils eine schlitzförmige Öffnung 42,43 auf der den Betätigungsmitteln 4b zugewandten Seite und jeweils eine schlitzförmige Öffnung 44,45 auf der den Betätigungsmitteln 4b abgewandten Seite des Abstützringes 30 verbleiben. Die Federn 38,39 werden durch die die Aufnahmen 40,41 begrenzenden Flächen in axialer Richtung gegenüber dem Abstützring 30 gesichert. Zum Einfädeln der Schraubenfedern 38,39 besitzen die sektorförmigen Aufnahmen 40,41 jeweils einen Einfädelungsbereich 46,47, der eine radiale Einführungsbreite aufweist, die zumindest dem Außendurchmesser der Windungen der Schraubenfedern 38,39 entspricht. Über diese Einfädelungsbereiche 46,47 können die Kraftspeicher 38,39 schräg in die sektorförmigen Aufnahmen 40,41 eingeschoben werden. Nachdem die noch entspannten Schraubenfedern 38,39 in die sektorförmigen Aufnahmen 40,41 eingebracht sind, wird das Nachstellelement 25 mit dem Abstützring 30 zusammengebaut. Hierfür werden die am Nachstellring 25 vorgesehenen axialen Nasen 48,49, welche gleichzeitig die Beaufschlagungsbereiche bzw. Abstützbereiche für die Schraubenfedern 38,39 bilden, jeweils in einen sich an die Einfädelungsbereiche 46,47 in Umfangsrichtung anschließenden axialen Schlitzbereiche 50,51 eingeführt, wodurch die Beaufschlagungsbereiche 48,49 an einem Endbereich der entspannten Schraubenfedern 38,39 zu liegen kommen. Die entspannte Lage eines Kraftspeichers 38 oder 39 ist in 3 ersichtlich und mit 39a gekennzeichnet. Der andere Endbereich der Schraubenfedern 38,39 stützt sich an dem in Umfangsrichtung vorhandenen Boden 53,53a der sektorförmigen Aufnahmen 40,41 ab. Durch eine Verdrehung zwischen dem Nachstellring 25 und dem Abstützring 30 können die Federn 38,39 vorgespannt werden. Nach einem bestimmten Relativverdrehwinkel, der größer ist als die winkelmäßige Erstreckung der Einfädelungsbereiche 46,47, kommen die Beaufschlagungsbereiche 48,49 des Nachstellringes 25 jeweils axial über einen Endbereich eines Schlitzes 44,45 zu liegen, so dass der Nachstellring 25 und der Abstützring 30 aufeinander zu bewegt werden können, bis die Auflauframpen 26,27 und die Gegenauflauframpen 28,29 sich berühren. Die Schlitze 44,45 und die axialen Nasen 48,49 sind derart aufeinander abgestimmt, dass zwischen den beiden Bauteilen 25,30 eine in axialer Richtung wirksame Schnappverbindung vorhanden ist. Hierfür besitzen die axialen Nasen 48,49 an ihrem Endbereich einen hakenähnlichen Abschnitt 48a, der an radial verlaufende Bereiche des Abstützringes 30 anliegen kann. Durch eine zusätzliche Relativverdrehung zwischen den beiden Teilen 25 und 30 entsprechend dem Winkel 37 (3) werden die Federn 38,39 auf ihre dem Neuzustand der Reibungskupplung 1 entsprechende verspannte Winkellänge 54 gebracht. In dieser Lage können dann die beiden Teile 25,30 durch ein nicht dargestelltes Mittel gesichert werden. Dieses Mittel kann z. B. einen Formschluss umfassen, der zwischen den beiden Bauteilen 25 und 30 wirksam ist und nach der Montage der Reibungskupplung 1 an der Gegendruckplatte 6 entfernt werden kann, wodurch die Ausgleichsvorkehrung 20 aktiviert wird. Der mögliche Nachstellwinkel zum Ausgleich insbesondere eines Belagverschleißes entspricht dem in 3 mit 37 gekennzeichneten Verdrehwinkel. Nach diesem Verdrehwinkel 37 kommen die axialen Nasen 48,49 an den in Nachstellrichtung des Ringes 25 vorhandenen Endbereichen der Schlitze 44,45 zur Anlage. Eine dieser Position entsprechende verspannte Lage einer Schraubenfeder 38,39 ist in 3 mit 38a gekennzeichnet.
Im Neuzustand der Reibungskupplung 1 greifen die die Auflauframpen und Gegenauflauframpen bildenden axialen Nocken 26,27 und 28,29 am weitesten axial ineinander. Das bedeutet, dass die aufeinander liegenden Ringe 25 und 30 den geringsten axialen Bauraum benötigen.
Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel wird die Begrenzung des Betätigungsweges in Ausrückrichtung der Reibungskupplung 1 durch das Blechformteil 34 gewährleistet. Gemäß einer nicht dargestellten Ausführungsform könnten die hierfür erforderlichen Anschlagbereiche, welche z. B. mit dem Deckel 2 zusammenwirken, auch am Ausrücker 22 vorgesehen werden, und zwar an dem mit der Reibungskupplung sich drehenden Lagerring oder an einem mit diesem verbundenen Bauteil. Die axiale Begrenzung des Betätigungsweges der Reibungskupplung 1 in zumindest eine der axialen Richtungen könnte auch durch wenigstens einen am Führungsrohr 23 vorgesehenen axialen Anschlag für den Ausrücker 22 gebildet sein.
Weiterhin könnte der Ausrücker 22 unmittelbar auf die Betätigungsmittel 4b einwirken und eine entsprechende Ausgleichsvorkehrung zwischen dem Ausrücker 22 und den Ausrückmitteln 24 vorgesehen werden.
Zweckmäßig ist es, wenn der Ausrücker 22 mit einer die Funktion der Reibungskupplung 1 und der Ausgleichsvorrichtung 20 nicht beeinträchtigenden Vorspannung in Richtung der Betätigungsmittel 4b beaufschlagt ist.
Wie aus den 2 bis 4 ersichtlich ist, besitzt der Nachstellring 25 radial innen Nocken 55, welche Angriffsbereiche bilden für ein Verdreh- bzw. Rückhaltemittel, das sich bei Bedarf andererseits am Gehäuse 2 oder an dem Abstützring 30 zur Drehsicherung anlegen kann. Derartige Rückhaltemittel können bei der Herstellung bzw. beim Zusammenbau der Reibungskupplung 1 bzw. der Ausgleichsvorrichtung 20 vorgesehen werden und nach der Montage der Reibungskupplung 1 auf das Schwungrad 6 entfernt werden.
Das in 8 dargestellte Detail stellt eine Ausführungsvariante der unteren Hälfte der in 1 und 2 dargestellten Ausgleichsvorkehrung 20 dar. Bei der Variante gemäß 8 erfolgt die axiale Begrenzung zwischen der Ausgleichsvorkehrung 120 und dem Gehäuse 102 im eingerückten Zustand der Reibungskupplung über hakenartige axiale Ausleger 133, die einstückig mit dem Blechformteil 134 ausgebildet sind. Die Ausleger 133 sind am Außenrand des als Druckstück dienenden Blechformteils 134 angeformt und greifen axial durch den Deckel 102 hindurch. An ihrem der Tellerfeder 104 zugewandten freien Ende besitzen die Ausleger 133 radial nach außen verlaufende Bereiche 133a, die den Deckel 102 auf seiner der Tellerfeder 104 zugewandten Seite radial hintergreifen. Durch eine derartige Ausgestaltung wird gewährleistet, dass die von der Tellerfeder 104 auf die Ausgleichsvorkehrung 120 ausgeübten Axialkräfte durch das aus Blech bestehende Druckstück 134 abgestützt werden können, so dass größere axiale Kräfte durch die Ausgleichsvorkehrung 120 aufgenommen werden können, als bei der Ausgleichsvorkehrung 20 gemäß 2, bei der die Anschläge durch die Bereiche 33 des aus Kunststoff hergestellten Abstützringes 30 gebildet sind. Derartige Axialkräfte auf die Ausgleichsvorkehrung 20 bzw. 120 können unter anderem beim Transport, also bei nicht montierter Reibungskupplung auftreten, da sich in diesem Zustand die Haupttel lerfeder 4 bzw. 104 über die Federzungen an dem Abstützring bzw. Kunststoffausgleichselement 30,130 axial abstützt. Das aus Blech bestehende Druckstück 134 kann wenigstens zwei, vorzugsweise drei oder mehr hakenartige Ausleger 133 aufweisen, die vorzugsweise symmetrisch bzw. gleichmäßig über den Umfang verteilt sind. Die Blechstärke des Druckstückes 134 kann entsprechend den abzustützenden Axialkräften ausgelegt werden. Der aus Kunststoff bestehende Ring 130 ist mit dem Druckstück 134 drehfest verbunden. Ähnlich wie in 2 besitzt das Druckstück bzw. das Blechformteil 134 radial außen ebenfalls Bereiche 136, die, in Umfangsrichtung betrachtet, sich zwischen den hakenartigen Auslegern 133 erstrecken und zur Begrenzung des Ausrückweges bzw. zur Vermeidung eines unzulässig großen Überweges durch Anschlag am Gehäuse 102 dienen.
Die in 9 dargestellte Einzelheit einer Reibungskupplung 201 besitzt im Wesentlichen einen ähnlichen Aufbau wie der rechte untere Bereich der Reibungskupplung 1 gemäß 1. In 9 sind das Kupplungsgehäuse 202, die Schwenklagerung 205 für die Tellerfeder 204, die Nachstellvorkehrung 216 und die Ausgleichsvorkehrung 220 teilweise dargestellt. Bezüglich der Funktion der Nachstellvorkehrung 216 und der Ausgleichsvorkehrung 220 wird auf die Beschreibung der 1 bis 8 verwiesen bzw. auch auf die deutschen Patentanmeldungen P 43 06 505.8 und P 42 39 289.6, deren Inhalt ausdrücklich als in die vorliegende Anmeldung integriert zu betrachten ist, verwiesen.
Bei den Ausführungsvarianten gemäß 9 ist eine Verdrehsicherung 260 für das Nachstellelement in Form eines Nachstellringes 217 vorgesehen.
Die Verstell- bzw. Verdrehsicherung 260 gewährleistet bei nicht montierter Reibungskupplung 201 eine definierte Lage des Nachstellelementes 217 gegenüber den übrigen Bauteilen wie insbesondere dem Gehäuse 202. Insbesondere kann durch die Verstellsicherung 260 gewährleistet werden, dass im Neuzustand der Reibungskupplung 201 das Nachstellelement 217 in seiner zurückgestellten Lage, also praktisch in der Null-Lage, in der noch keine Nachstellung erfolgt ist, gehaltert werden kann, und dies obwohl die Tellerfeder 204 den Nachstellring 217 im Bereich der Schwenk- bzw. Abstützauflage 212 nicht beaufschlagt. Letzteres ist darauf zurückzuführen, dass bei nicht montierter Rei bungskupplung 201 bzw. bei für den Versand vorgesehener Reibungskupplung 201 die Haupttellerfeder 204 sich über ihre Federzungen an der Ausgleichsvorkehrung 220 axial abstützt, wie dies auch im Zusammenhang mit den 1 und 2 ersichtlich ist. Infolge dieser Abstützung drückt die Haupttellerfeder 204 den Kraftsensor in Form einer Tellerfeder 213 axial in Richtung von dem Gehäuse 202 bzw. dem Nachstellring 217 weg, wodurch eine axiale Verspannung des Nachstellringes 216 in Richtung des Gehäuses 202 nicht mehr gewährleistet ist. Ohne die Verdrehsicherung 260 könnte sich also der Ring 217 verstellen. Beim Montieren der Reibungskupplung 201 an die Abtriebswelle einer Brennkraftmaschine würde der Ring 217 somit nicht die gewünschte, eine Nachstellung des insbesondere an den Reibbelägen der Kupplungsscheibe auftretenden Verschleißes gewährleistende, zurückgezogene Lage aufweisen. In 9 ist voll ausgezogen die Lage der Bauteile dargestellt, die der auf ein Schwungrad montierten Reibungskupplung entsprechen. Strichliert ist die Lage der Tellerfeder 204 und der Sensorfeder 213 angedeutet, welche einer neuen nicht montierten Reibungskupplung entspricht. Wie ersichtlich ist, ist im nicht montierten Zustand der Reibungskupplung 201 zwischen dem Nachstellelement 217 bzw. der ringförmigen Abstützung 212 und der Tellerfeder 204 ein axialer Abstand bzw. Luftspalt vorhanden.
Die unter anderem für den Transport der Reibungskupplung 201 vorgesehene Nachstellsicherung 260 für die Nachstellvorkehrung 216 besitzt wenigstens ein Sicherungselement 261, das zumindest im nicht montierten Zustand der Reibungskupplung 201 und gegebenenfalls im eingerückten Zustand der montierten Reibungskupplung 201 drehfest gehaltert ist gegenüber dem Gehäuse 202 und zur Drehsicherung des Nachstellelementes 217 mit diesem zusammenwirkt. Das Sicherungselement 261 kann z. B., wie in 10 dargestellt, einzelne in radialer Richtung verlaufende Arme 262 aufweisen, die radial außen fest mit dem Nachstellring 217 verbunden sind und radial innen zwischen dem auf der der Tellerfeder 204 zugewandten Seite des Gehäuses 202 vorgesehenen Anschlag 233 und dem Gehäuse 201 einklemmbar sind. Dadurch ist eine kraftschlüssige Verbindung zwischen dem Nachstellelement 217 und dem Gehäuse 202 gegeben. Die Arme 262 können blattfederähnlich ausgebildet und radial innen über einen ringförmigen Bereich 263 untereinander verbunden sein. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel sind die Arme 262 mit dem Nachstellelement 217 verschraubt, die Arme 262 können jedoch auch mit dem Nachstellelement 217 vernietet sein oder gar Bereiche aufweisen, die zur drehfesten Verbindung mit dem Nachstellelement 217 in den dieses Element bildenden Kunststoff eingebettet sind.
Die Ausgleichsvorkehrung 220 bzw. deren Begrenzungsanschlag 233 bildet in Verbindung mit dem Gehäuse 202 und den axial einklemmbaren Bereichen des Sicherungselementes 261 eine Bremse bzw. Kupplung für das Nachstellelement 217, die bei nicht betätigter Reibungskupplung 201 wirksam ist.
Beim Ausrücken der Kupplung wird die Bremswirkung bzw. die Verklemmung des Sicherungselementes 261 bzw. der Laschen 262 aufgehoben, so dass das Nachstellelement bzw. der Nachstellring 217 bei Bedarf nachstellen kann.
Vorteilhaft ist es, wenn das Sicherungselement 261 bzw. die dieses bildenden blattfederähnlichen Laschen in axialer Richtung eine geringe Federrate bzw. Federsteifigkeit aufweisen, in Umfangsrichtung jedoch verhältnismäßig starr bzw. federsteif sind.
Bei der in 11 dargestellten Ausführungsform eines Nachstellringes 317 sind die in axialer Richtung elastischen Laschen 362 unmittelbar an den Kunststoffring 317 angespritzt. Die Laschen 362 können in ähnlicher Weise, wie dies in Verbindung mit 10 gezeigt ist, radial innen über einen kreisringförmigen Bereich verbunden sein.
Die in den 12 und 13 dargestellte Kupplungseinheit bzw. Reibungskupplung 401 besitzt ein durch ein Blechdeckel 402 gebildetes Gehäuse, eine mit diesem drehfest verbundene, jedoch axial begrenzt verlagerbare Druckscheibe 403 sowie eine zwischen dieser und dem Deckel 402 verspannte Anpresstellerfeder 404. Die Anpresstellerfeder 404 ist gegenüber dem Gehäuse 402 als zweiarmiger Hebel gelagert, indem sie in einer Schwenklagerung 405 kippbar bzw. verschwenkbar gehaltert ist. Mit gegenüber der ringförmigen Schwenklagerung 405 radial weiter außen liegenden Bereichen beaufschlagt die Tellerfeder 404 die Druckplatte 403 in Richtung der Reibbeläge 407 einer zwischen der Kupplungsscheibe 403 und einem Schwungrad einspannbaren Kupplungsscheibe 408. Die Drehmomentübertragung zwischen der Druckscheibe 403 und dem Deckel 402 erfolgt über Blattfedern 409, welche in Abhubrichtung der Druckscheibe 403 von den Reibbelägen 407 vorgespannt sein können.
Die Tellerfeder 404 besitzt einen ringförmigen Grundkörper 404a, sowie von diesem ausgehende und radial nach innen gerichtete Zungen 404b.
Die Schwenklagerung 405 umfasst zwei Schwenkauflagen 411,412, zwischen denen die Tellerfeder 404 axial gehaltert bzw. eingespannt ist. Die Schwenkauflagen 411 und 412 sind ähnlich angeordnet und ausgebildet und besitzen die gleiche Funktion wie die in Verbindung mit 1 beschriebenen Schwenkauflagen 11 und 12. Bezüglich der auf die Schwenkauflagen 411,412 einwirkenden Bauteile sowie der automatischen Nachstellfunktion der Schwenklagerung 405 wird auf die Beschreibung der 1 sowie der 17 bis 48 verwiesen.
Die durch die Tellerfederzungen 404b gebildeten Ausrückmittel der Reibungskupplung 401 sind durch eine Ausrückvorkehrung 420 axial betätigbar, wodurch die Konizität der Tellerfeder 404 veränderbar ist. Die Ausrückvorkehrung 420 kann ähnlich, wie dies im Zusammenhang mit den 1 bis 7 beschrieben wurde, eine Ausgleichsvorkehrung 20 aufweisen. Bei Kupplungsausrücksystemen mit selbstnachstellendem Ausrücklager ist eine derartige Ausgleichsvorkehrung 20, jedoch nicht erforderlich. Bei einem solchen Ausrücksystem kann die Ausrückvorkehrung 420 mit dem mit der Kupplung 401 zumindest während des Ausrückvorganges umlaufenden Ausrücklagerring verbunden sein.
Um einen unzulässig großen Ausrückweg, der durch die Tellerfederzungen 404b gebildeten Kupplungsausrückmittel zu verhindern, sind an der Kupplung 401 bzw. am Gehäuse 402 Wegbegrenzungsmittel 436 für die Tellerfederzungen 404b vorgesehen. Die Wegbegrenzungsmittel 436 begrenzen den Verschwenkweg bzw. Verschwenkwinkel der Tellerfeder 404 durch axiales Abstützen der Tellerfederzungen 404b und somit durch axiales Abfangen der auf die Ausrückvorkehrung 420 einwirkenden Ausrückkraft.
Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel sind die Wegbegrenzungsmittel 436 durch einen, durch die radial inneren Abschnitte des Deckels 402 gebildeten ringförmigen Anschlagbereich 436 gebildet, an dem die Zungenspitzen 404c nach einem vorbestimmten Axialweg 421 zur Anlage kommen. Der ringförmige Anschlagbereich 436 ist derart ausgebildet, dass er zumindest annähernd auf dem Ausrückdurchmesser der Tellerfederzungen liegt, also demjenigen Durchmesser, auf dem die Ausrückvorkehrung 420 zur Anlage an den Tellerfederzungen 404b kommt. Der Anschlagbereich 436 ist axial zwischen den Federzungen 404b bzw. den Federzungenspitzen 404c und der Kupplungsscheibe 408 angeordnet.
Der ringförmige Anschlagbereich 436 ist über radial verlaufende Rippen bzw. Stege 437 mit dem Deckelkörper 402a verbunden. Wie aus 13 ersichtlich ist, sind bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel sechs derartige Stege vorgesehen. Für manche Anwendungsfälle können jedoch auch lediglich drei derartige Stege vorhanden sein. Bei Kupplungsausführungen, bei denen besonders große Ausrückkräfte erforderlich sind, können auch mehr Stege, zum Beispiel neun, vorgesehen werden.
Die Stege 437 verlaufen ausgehend vom Deckelboden 402b bzw. vom Deckelkörper 402a radial nach innen und axial geneigt in Richtung der Druckscheibe 403 bzw. der Kupplungsscheibe 408. Der Anschlagbereich 436 ist gegenüber dem Deckelboden 402b axial in den Deckelraum versetzt. Die Federzungen 404b greifen durch die zwischen dem ringförmigen Anschlagbereich 436, dem radial weiter außen liegende Deckelkörper 402a und den Verbindungsrippen 437 gebildeten Öffnungen 438. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel sind hierfür die Tellerfederzungen 404b radial innen über einen Teilbereich ihrer Länge in Achsrichtung gegensinnig zum Verlauf der Stege 437 abgekröpft bzw. aufgestellt. Wie aus 13 zu entnehmen ist, bilden die Tellerfederzungen 404b Dreiergruppen, die jeweils einer Öffnung bzw. Ausnehmung 438 zugeordnet sind. Zwischen den einzelnen Dreiergruppen sind jeweils Schlitze 439 vorgesehen zur Aufnahme der Stege 437. Die Schlitze 439 und die Stege 437 sind dabei derart aufeinander abgestimmt, dass eine einwandfreie Verschwenkung der Tellerfeder 404 ermöglicht ist.
Das Einfädeln der Tellerfederzungen 404b in die Öffnungen 438 erfolgt während der Montage der Reibungskupplung 401. Hierfür besitzt die Tellerfeder 404 im entspannten Zustand, welcher in 12 strichpunktiert dargestellt ist, im Bereich der Zungenspitzen 404c einen Innendurchmesser 440, der größer ist als der Außendurchmesser 441 des ringförmigen Anschlagbereiches 436. Dadurch kann die Tellerfeder 404, zumindest im vollständig entspannten Zustand, mit ihren Tellerfederzungen 404b in die Öffnungen 438 des Deckels 402 axial eingeschoben werden. Während der Montage der Reibungskupplung 401 bzw. spätestens beim Montieren der Reibungskupplung 401, z. B. auf ein Schwungrad, wird die Tellerfeder 404 verschwenkt, wodurch der durch die Tellerfederzungen 404b begrenzte Innendurchmesser 440 verkleinert wird. Bei auf ein Schwungrad montierter Reibungskupplung weist die Tellerfeder 404 ihre Betriebslage auf, und die Zungenspitzen 404c begrenzen einen Innendurchmesser 442, der kleiner ist als der Außendurchmesser 441 des Anschlagbereiches 436. Die Tellerfeder 404 ist derart verschwenkbar am Gehäuse gehaltert und die Zungen 404 derart ausgebildet, dass auch nach Zurücklegen des Verschwenkweges 421 der durch die Zungen definierte Innendurchmesser kleiner ist als der Außendurchmesser des Anschlagbereiches 436.
Der axial begrenzte, maximal mögliche Betätigungsweg 421 ist derart dimensioniert, dass die Kupplung 401 nach Erreichen des maximal zulässigen Verschleißes an den Belägen 407 wenigstens noch den vollen Sollausrückweg, der für die einwandfreie Funktion, also ein einwandfreies Trennen des Kupplungsaggregates 401 erforderlich ist, aufweist. Die Kupplung 401 bzw. die einen automatischen Belagverschleißausgleich in der Kupplung gewährleistende Sensorfeder 413 und Nachstellvorkehrung 416 sind derart ausgelegt, dass im Neuzustand der Reibungskupplung 401 ein fehlerhaftes axiales Verstellen der Schwenklagerung 405 selbst beim vollständigen Durchfahren des Weges 421 nicht auftritt.
Im Folgenden sei anhand eines Zahlenbeipiels die Wirkungsweise bzw. das Zusammenspiel zwischen dem Anschlagbereich 436 und den Tellerfederzungen 404b erläutert bzw. demonstriert:
Der vorgeschriebene Ausrückweg der Reibungskupplung 401 beträgt unter Berücksichtigung der vorhandenen Toleranzen 8,4 bis 10 mm. Die Kupplung 401 ist so ausgelegt, dass im Neuzustand ein fehlerhaftes axiales Verstellen der Schwenklagerung 405 erst bei Ausrückwegen oberhalb 14 mm möglich wäre. Der Anschlag 436 ist derart ausgebildet bzw. positioniert, dass im Neuzustand der Reibungskupplung die am Anschlag 436 zur Anlage kommenden Bereiche, nämlich die Zungenspitzen 404c einen axialen Weg 421 von 12,5 mm zurücklegen können. Bei Anlage der Tellerfederzungen an dem Anschlag 436 und Aufbringung der maximalen Ausrückkraft kann der Deckel nochmals um etwa 0,5 mm axial einfedern, so dass insgesamt ein maximaler axialer Weg 421 von 13 mm möglich ist.
Unter der Annahme, dass an den Belägen 407 ein maximaler Belagverschleiß von 3 mm möglich ist, wird über die Lebensdauer der Reibungskupplung 401 die Tellerfeder durch axiale Verlagerung ihrer Schwenklagerung 405 um diese 3 mm in Richtung Kupplungsscheibe verlagert. Der maximal mögliche Ausrückweg 421 reduziert sich somit von circa 13 mm auf etwa 10 mm, so dass die Kupplung am Ende ihrer Lebensdauer noch innerhalb der geforderten Ausrückwegtoleranz von 8,4 bis 10 mm liegt.
Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist der Anschlag 436 einstückig mit dem Deckel 402 ausgebildet. Dieser Anschlag könnte jedoch auch durch ein getrenntes Bauteil, das mit dem Deckel 402 verbunden ist, gebildet sein. Auch die Stege 437 können durch getrennte Bauteile gebildet sein oder mit dem als eigenes Bauteil ausgebildeten Anschlag 436 einstückig sein.
Die in den 12 und 13 gezeigte Kupplungseinheit 401 besitzt weiterhin eine Vorkehrung bzw. Mittel, die während des Betriebes der Kupplungseinheit 401 wenigstens in Teilbereichen des Drehzahlbereiches, in dem die Kupplungseinheit 401 während der Nutzung rotiert, eine axiale Abstützkrafterhöhung auf die Tellerfeder 404 bewirken. Durch diese Abstützkrafterhöhung kann verhindert werden, dass infolge von zumindest in einem bestimmten Drehzahlabschnitt auftretenden Störfaktoren beim Betätigen der Kupplungseinheit 401 eine unzulässige Nachstellung aufgrund eines unerwünschten, nicht auf einen Verschleiß der Reibbeläge 407 zurückzuführenden axialen Ausweichens bzw. Nachgebens der mit der Schwenkauflage 411 zusammenwirkenden Sensorvorkehrung in Form der Sensorfeder 413.
In 12 sind zur Erhöhung der auf die Abwälzauflage 411 einwirkenden Axialkraft drehzahl- bzw. fliehkraftabhängige Mittel 450 vorgesehen. Die fliehkraftabhängigen Mittel 450 sind durch an der Außenperipherie der Sensortellerfeder 413 angeformte und axial in Richtung des Deckels 402 hochgestellte Zungen 450 gebildet. Wie aus 12a ersichtlich ist, besitzt die tellerfederartige Sensorfeder 413 radial nach außen verlaufende zungenartige Ausleger 413a, die wie aus den 12 und 13 hervorgeht, sich am Deckel 402 axial abstützen. Zwischen den Auslegern 413a und den diese axial abstützenden Bereichen 451 des Deckels 402 ist eine bajonettartige Verbindung bzw. Verriegelung 452 vorhanden. Die bajonettartige Verbindung 452 ist derart ausgestaltet, dass durch axiales Zusammenführen der Sensorfeder 413 und des Gehäuses 402 und durch eine darauf folgende Relativverdrehung zwischen diesen beiden Bauteilen die Ausleger 413a axial über den Abstützbereichen 451 des Gehäuses 402 zu liegen kommen. Bei dem Zusammenbau von Sensorfeder 413 und Deckel 402 wird vor dem Verdrehen dieser beiden Bauteile die Sensorfeder 413 zunächst elastisch axial verspannt und nach dem Verdrehen entlastet, wodurch sich die Ausleger 413a mit Vorspannung am Deckel 402 abstützen. Wie aus 12a ersichtlich, ist beidseits eines radialen Auslegers 413a eine Zunge 450 vorgesehen. Bei rotierender Kupplungseinheit 401 wird infolge der auf die Zungen 450 einwirkenden Fliehkraft eine Kraft erzeugt, die sich der von der Sensorfeder 413 infolge ihrer Vorspannung aufgebrachten Kraft überlagert, also addiert, wodurch die Abstützkraft für die Betätigungstellerfeder 404 im Bereich der Schwenkauflage 411 vergrößert wird. Diese zusätzlich an der Schwenkauflage 411 durch die Zungen 450 erzeugte Kraft wird mit zunehmender Drehzahl größer. Diese Kraftzunahme kann jedoch dadurch begrenzt werden, dass ab einem bestimmten Drehzahlniveau die Zungen 450 aufgrund der auf sie einwirkenden Fliehkraft derart verformt bzw. verschwenkt sind, dass sie sich radial außen am Gehäuse 402 abstützen, so dass dann keine bzw. praktisch keine weitere Zunahme der durch die Fliehkraft abhängigen Mittel 450 erzeugten Zusatzabstützkraft im Bereich der Schwenkauflage 411 vorhanden ist.
Bei der Betrachtungsweise der axialen Kräfteverhältnisse bzw. des Kräftegleichgewichtes zwischen der Schwenkauflage 411 und der Tellerfeder 404 sind weiterhin die blattfederartigen Drehmomentübertragungsmittel 409 zu berücksichtigen. Diese blattfederartigen Drehmomentübertragungsmittel 409 können zwischen dem Gehäuse 402 und der Druckscheibe 403 derart vorgespannt sein, dass über die gesamte Lebensdauer der Kupplungseinheit 401 die Druckscheibe 403 durch die Drehmomentübertragungsmittel 409 axial gegen die Tellerfeder 404 kraftmäßig verspannt ist. Somit wirkt die durch die Drehmomentübertragungsmittel 409 aufgebrachte axiale Kraft der von der Tellerfeder 404 auf die Druckscheibe 403 ausgeübten Kraft entgegen und addiert sich somit mit der von der Sensorfeder 413 auf die Tellerfeder 404 aufgebrachten Axialkraft, wobei diese beiden Kräfte sich dann der auf die Zungenspitzen 404c einwirkenden Ausrückkraft axial widersetzen. Die tatsächliche Sensorkraft, welche sich einer axialen Verlagerung der Tellerfeder 404 bei nicht rotierender Kupplungseinheit 401 widersetzt, ist somit durch die von den Drehmomentübertragungsmittel 409 und von der Sensorfeder 413 erzeugten resultierenden und auf die Tellerfeder 404 einwirkenden Kraft gebildet. Bei Rotation der Kupplungseinheit 401 überlagert sich dieser resultierenden Kraft noch eine drehzahl- bzw. fliehkraftabhängige Kraft, die durch die Zungen 450 erzeugt wird.
Bei einer Kupplungsscheibe 408 mit einer Vorkehrung, z. B. in Form einer Belagfederung 453, welche beim Betätigen der Reibungskupplungseinheit 401 über einen Teilbereich des Abhubweges der Druckscheibe 403 einen allmählichen Abbau bzw. allmählichen Aufbau des von der Kupplungsscheibe 408 übertragbaren Momentes gewährleistet, unterstützt diese Vorkehrung 430, bis zur Freigabe der Reibbeläge 407 bzw. der Kupplungsscheibe 408 durch die Druckscheibe 403, die axiale Abstützung der Tellerfeder 404 gegenüber dem Nachstellelement in Form eines Nachstellringes 417. Dadurch wird gewährleistet, dass zumindest annähernd bis zur Freigabe der Reibbeläge 407 der Nachstellring 417 axial zwischen der Tellerfeder 404 und dem Gehäuse bzw. Deckel 402 verspannt bleibt und somit keine Nachstellung erfolgen kann. Hebt beim Ausrücken der Kupplungseinheit 401 die Druckscheibe 403 von den Belägen 407 ab, so wirken bei einer Kupplungseinheit ohne die Zungen 450 nur noch die durch die blattfederartigen Drehmomentübertragungsmittel 409 und die Sensortellerfeder 413 erzeugte resultierende Kraft als axiale Verspannkraft auf die Haupttellerfeder 404 ein. Diese resultierende Sensorkraft wirkt der auf die Zungenspitze 404c eingeleiteten Ausrückkraft entgegen. In bestimmten Drehzahlbereichen, insbesondere bei höheren Motordrehzahlen, können z. B. durch den Motor angeregte Schwingungen auftreten, die ein axiales Schwingen der Druckscheibe 403 verursachen. Schwingt die Druckscheibe 403 axial, so kann kurzzeitig diese Druckscheibe 403 von der Haupt- bzw. Tellerfeder 404 abheben, wodurch die resultierende Sensorkraft kurzzeitig abfällt, da die dann von den blattfederartigen Drehmomentübertragungsmittel 409 erzeugte Axialkraft nicht mehr auf die Tellerfeder 404 wirkt. Dies hat zur Folge, dass das für eine gezielte Nachstellung der Vorkehrung 416 erforderliche Kräfteverhältnis zwischen der Tellerfeder 404 bzw. der auf diese einwirkenden Ausrückkraft und der auf diese Tellerfeder 404 einwirkenden resultierenden Abstützkraft gestört ist, und zwar wird bei derartigen Betriebszuständen der Kupplungseinheit 401 die auf die Tellerfeder 404 einwirkende axiale Abstützkraft zu gering, wodurch die Kupplung frühzeitig bzw. ungewollt nachstellt, und somit der Betriebspunkt der Tellerfeder 404 sich in Richtung Tellerfederminimum verschiebt. Weiterhin können bei bestimmten Betriebszuständen des Motors, insbesondere bei höheren Motordrehzahlen beson ders hohe Kurbelwellenumfangsbeschleunigungen auftreten, die aufgrund der Trägheit des Nachstellringes 417 Umfangskräfte erzeugen, die infolge der zwischen dem Nachstellring 417 und dem Gehäuse 402 wirksamen Nachstellrampen 418,419 eine Axialkomponente auf die Tellerfeder 404 erzeugen können, welche der resultierenden Sensorkraft entgegengerichtet ist, wodurch ebenfalls eine ungewollte Nachstellung resultieren kann. Aufgrund der auftretenden Schwingungen kann weiterhin der zwischen den Auflauframpen 418,419 vorhandene Reibungseingriff reduziert werden, so dass die von der auf den Nachstellring 417 in Umfangsrichtung einwirkenden Nachstellfeder 417a erzeugte und auf die Tellerfeder 404 einwirkende Axialkraft vergrößert wird, wodurch ebenfalls eine ungewollte Nachstellung unterstützt wird.
Um die vorerwähnten Nachteile einer Kupplungseinheit 401 ohne fliehkraftabhängige Unterstützungsmittel 450 zu beseitigen, sind bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel gemäß den 12 bis 13 fliehkraftabhängige Zungen 450 vorgesehen. Diese fliehkraftabhängigen Mittel 450 kompensieren die drehzahlabhängigen Störeffekte, indem sie eine drehzahl- bzw. fliehkraftabhängig ansteigende Unterstützungskraft, welche der von der Sensorfeder 411 erzeugten Kraft parallel geschaltet ist, erzeugen.
Die fliehkraftabhängigen Mittel können dabei derart ausgestaltet werden, dass eine für den Belagverschleiß erforderliche Nachstellung in der Kupplungseinheit 401 nur bei Stillstand oder bei geringen Drehzahlen der Kupplungseinheit 401 möglich ist. Bei rotierender Kupplungseinheit 401 bzw. oberhalb einer Drehzahl, bei der kritische Schwingungen auftreten können, kann somit die Nachstellvorkehrung 16 praktisch blockiert werden.
Bei der in 14 dargestellten Ausführungsform einer Reibungskupplung 501 ist die Sensorfeder 513 radial innerhalb der Tellerfederschwenklagerung 505 angeordnet. Die Sensorfeder 513 besitzt einen ringförmigen Grundkörper 513a, von dem radial nach innen weisende Zungen 513b ausgehen. Über diese Zungen 513b stützt sich die Sensorfeder 513 an dem ringförmigen Anschlagbereich 536 ab, der ähnlich angeordnet und ausgebildet ist wie der ringförmige Anschlagbereich 436 gemäß den 12 und 13. Die Sensorzungen 513b stützen sich auf der den Tellerfederzungenspitzen 504c zugewandten Seite des Anschlagbereiches 536 ab. Radial außen besitzt der Grundkörper 513a ebenfalls Zungen 513c, die zur axialen Abstützung der Tellerfeder 504 an dieser anliegen.
Die Montage der Sensorfeder 513 am Deckel 502 kann erfolgen, indem diese in Verspannrichtung soweit kegelig verformt wird, bis der durch die inneren Zungen 513b begrenzte Innendurchmesser 540 größer ist als der Außendurchmesser 541 des Anschlagbereiches 536. Dadurch können die Abstützzungen 513b in die Öffnungen 538 des Deckels 502 in ähnlicher Weise eingeführt werden, wie dies in Verbindung mit den Zungen 404b und den Öffnungen 438 der 12 und 13 beschrieben wurde. Nach erfolgtem Einführen der Zungen 513b in die Öffnungen 538 kann die Sensorfeder 513 entspannt werden, wodurch die inneren Endbereiche der Zungen 513b auf einen kleineren Durchmesser verlagert werden und zur Anlage am Anschlagbereich 536 kommen.
Eine weitere Möglichkeit besteht darin, dass zur Montage der Sensorfeder 513 am Deckel 502 zumindest Teilbereiche der inneren Zungen 513b axial in Richtung des Deckels 502 hochgebogen werden, so dass sie einen größeren Innendurchmesser 540 begrenzen als der Außendurchmesser des Anschlagbereiches 536. Nachdem die Sensorfeder bzw. die Zungen 513b in die Öffnungen 538 des Deckels eingeführt sind, können die Zungen 513b derart zurückgebogen werden, dass sie mit ihren radial inneren Bereichen mit Vorspannung zur Anlage an dem Anschlagbereich 536 kommen. Durch das Zurückbiegen werden die Zungen 513b von der in 14 dargestellten strichlierten Position in die voll ausgezogen dargestellte Lage durch plastische Verformungen im Tellerfedermaterial verschwenkt. Zur plastischen Verformung der Sensorzungen 513b können diese sich an den Zungen 504b bzw. den Zungenspitzen 504c der Tellerfeder 504 axial abstützen. Für die Biegeoperation der Zungen 513b kann ein Werkzeug verwendet werden, das die Zungen 504b der Betätigungstellerfeder 504 von oben abstützt und die Sensorfederzungen 513b von unten beaufschlagt, und zwar in etwa auf dem Durchmesserbereich, auf dem die Zungen 513b abgebogen sind.
Die Anschläge 436 und 536 zur Begrenzung des Ausrückweges bzw. des Verschwenkwinkels der Tellerfedern 404 und 504 haben den Vorteil, dass diese in die entsprechende Kupplung 401 bzw. 501 integriert sind und im Bereich der Tellerfederzungen 404b bzw. 504b wirksam werden, wodurch gewährleistet werden kann, dass bei Anlage der Tellerfederzungen 404b, 504b an den Anschlägen 436,536 die Tellerfederzungen nicht bzw. nur unwesentlich in axialer Richtung verformt werden können. Dadurch kann auch gewährleistet werden, dass die Tellerfederzungen 404b, 504b selbst in ihrer dem ausgerückten Zustand der Reibungskupplung 401,501 entsprechenden Stellung nicht an einem Bauteil der Kupplungsscheibe 408 zur Anlage kommen. In 12 ist die der ausgerückten Kupplung entsprechende Stellung der Tellerfeder 404 strichliert dargestellt und mit 450 gekennzeichnet. Es kann also dadurch vermieden werden, dass die Tellerfederzungen 404b im ausgerückten Zustand der Reibungskupplung 401 an der dann gegenüber dieser Kupplung 401 rotierenden Kupplungsscheibe 408 zur Anlage kommen bzw. schleifen können.
Bei den dargestellten Ausführungsbeispielen gemäß den 12 bis 14 sind die Anschläge 436,536 im Bereich der Tellerfederzungenspitzen 404c,504c vorgesehen. Diese Anschläge können jedoch auch anders ausgebildet werden und gegenüber den inneren Zungenspitzen 404c,504c radial nach außen versetzt sein. Bei einer derartigen Ausgestaltung ist es jedoch zweckmäßig, wenn der zwischen den Zungenspitzen 404c,504c und den dann radial weiter außen liegenden Anschlägen vorhandene radiale Hebelarm derart gewählt ist, dass eine unzulässige Durchbiegung der Tellerfederzungen 404b,504b infolge der auf sie einwirkenden Ausrückkraft und der Abstützung durch die Anschläge nicht stattfindet.
Der erwähnte übergroße bzw. unzulässig große Ausrückweg kann durch das Ausrücksystem bzw. das Betätigungssystem verursacht werden, welches auf die Kupplungsbetätigungsmittel, die bei den dargestellten und beschriebenen Ausführungsformen durch die Tellerfederzungen gebildet sind, einwirkt. Dieses Betätigungssystem beinhaltet üblicherweise ein Ausrücklager, das auf die Betätigungsmittel der Reibungskupplung einwirkt, ein Betätigungsorgan, wie z. B. ein Kupplungspedal, und einen zwischen Ausrücklager und Betätigungsorgan vorgesehener Kraftübertragungsstrang. Dieser Kraftübertragungsstrang kann einen Nehmer- sowie einen Geberzylinder aufweisen. Bei Ausrücksystemen mit einem Geber- und einem Nehmerzylinder kann ein unzulässiger, über dem normalen Ausrückweg liegender Ausrückweg dadurch verursacht werden, dass infolge eines schnellen Ein- und Wiederauskuppelns der Reibungskupplung der Nehmerzylinder nicht schnell genug zurückstellen kann, das heißt er kommt nicht bis zur Endstellung, so dass bei einem kurz darauf folgenden Wiederauskuppeln der Nehmerzylinder selbst zwar einen dem normalen Ausrückweg entsprechenden Weg zurücklegt, sich jedoch ein Gesamtauskuppelweg für die Kupplung ergibt, der der Summe des normalen Ausrückweges und des nicht erfolgten Restrückstellweges entspricht. Dadurch kann ein Gesamtbetätigungsweg für die Reibungskupplung auftreten, der erheblich den vorgesehenen maximal zulässigen Ausrückweg der Kupplung überschreitet. Das bedeutet, dass also auch die bei einer Reibungskupplung vorgesehene Überwegreserve für die Betätigung überschritten werden kann.
Durch die erfindungsgemäßen Maßnahmen bzw. Anschläge 36,436,536 kann also ein unzulässig großer Ausrückweg bzw. Überweg bei der Betätigung der Reibungskupplungen verhindert werden, wobei jedoch der über die Lebensdauer der Kupplung erforderliche und vorgesehene Normalausrückweg gewährleistet ist.
Gemäß der Erfindung kann also, ganz allgemein bei Kupplungen, insbesondere bei Kupplungen mit einer zumindest den Verschleiß der Reibbeläge der Kupplungsscheibe kompensierenden Nachstellvorkehrung, wenigstens ein Anschlag im Kupplungsbetätigungsstrang vorgesehen werden, welcher einen Überweg der Kupplungsbetätigungsmittel beim Betätigen derselben vermeidet. Ein derartiger Anschlag kann zum Beispiel den Ausrückweg des Ausrücklagers oder den Verschwenkweg der Tellerfeder begrenzen. Ein solcher Anschlag kann jedoch auch an anderer Stelle vorgesehen werden. Weiterhin kann der Betätigungsweg der Reibungskupplung auf einen definierten konstanten Wert begrenzt werden, indem sowohl in Ausrückrichtung als auch in Einrückrichtung eine definierte Begrenzung, wie Anschlag, vorgesehen wird.
In vorteilhafter Weise kann eine derartige Begrenzung im Bereich des Ausrücklagers stattfinden, da in diesem Bereich die Toleranzkette zwischen den Betätigungsmitteln, wie Tellerfederzungen der Reibungskupplung und dem auf einen bestimmten Weg begrenzten Bauteil klein ist.
Bei Vorhandensein einer derartigen Begrenzung bzw. eines derartigen Anschlages wird beim Ausrücken gegen eine praktisch starre Begrenzung gefahren, wodurch eine Überbeanspruchung von Bauteilen, insbesondere der des Ausrücksystems auftreten kann bzw. bei fußbetätigten Systemen für den Betätiger auch unerwünscht sein kann. Es wird daher gemäß einer Weiterbildung der Erfindung im Betätigungsstrang der Reibungskupplung ein federnd bzw. elastisch nachgiebiges Mittel und/oder ein den Druck im Ausrücksystem begrenzendes Mittel vorgesehen, wobei dieses Mittel eine Vorspannkraft aufweist bzw. eine minimale Verformungskraft bzw. Öffnungskraft benötigt, die zumindest etwas größer ist als die erforderliche maximale Kraft bzw. der erforderliche maximale Druck zur Betätigung der Kupplung. Dadurch wird gewährleistet, dass beim Wirksamwerden des Anschlages das Kupplungspedal weiter durchgedrückt werden kann bzw. der Betätigungsmotor bis zu einer definierten Lage eine Bewegung durchführen kann. Das im Betätigungsstrang der Reibungskupplung vorgesehene nachgiebige Mittel kann zwischen den Kupplungsbetätigungsmitteln und dem Ausrücklager oder zwischen letzterem und dem Ausrückbetätigungsmittel, wie z. B. dem Kupplungspedal oder dem Ausrückmotor, vorgesehen werden.
In 15 ist ein Ausrücksystem 601 dargestellt, wobei verschiedene Möglichkeiten der Anordnung eines Mittels zur Begrenzung der durch das Ausrücklager 622 auf die Kupplungsbetätigungsmittel 604 und/oder das Kupplungsgehäuse 602 ausübbaren maximalen Kraft gezeigt sind. In 15 ist ein axialer Anschlag 636 vorgesehen, der nach einem bestimmten Weg des Ausrücklagers 622 am Gehäuse 602 zur Anlage kommt, ähnlich wie dies im Zusammenhang mit dem Anschlag 36 gemäß den 1 und 2 beschrieben wurde. Die Ausrückwegbegrenzung könnte jedoch auch in anderer Art und Weise erfolgen, z. B. wie in Verbindung mit den 12 bis 14 beschrieben wurde. Das Ausrücksystem 601 besitzt einen Geberzylinder 650 und einen Nehmerzylinder 651, die über eine Leitung 652 verbunden sind. Der Kolben 653 des Nehmerzylinders 651 trägt das Ausrücklager 622 und ist in einem Gehäuse 654 axial verlagerbar aufgenommen. Der Druckraum 655 wird über die Leitung 652 mit Hydraulikmedium, wie z. B. Öl, versorgt. Die Zylindereinheit 650 besitzt ein Gehäuse 656, das in Verbindung mit dem darin vorgesehenen Kolben 657 einen im Volumen veränderbaren Druckraum 658 bildet. Der Druckraum 658 ist über die Leitung 652 mit dem Druckraum 655 verbunden. Im Druckraum 658 ist eine Rückstellfeder 659 für den Kolben 657 vorgesehen. Der Kolben 657 ist axial verlagerbar über ein Kupplungspedal oder einen Betätigungsmotor, wie z. B. Elektromotor oder Pumpe. Der Druckmittelkreis des Ausrücksystems 601 steht in Verbindung mit einem Druckmittelreservoir 660. Vorzugsweise steht der Geberzylinder 650 über eine Leitung 661 unmittelbar mit dem Druckmittelreservoir 660 in Verbindung.
Zur Begrenzung der auf die Ausrückmittel 604 und/oder das Gehäuse 602 einwirkenden Kupplungsbetätigungskraft ist bei der Ausführungsform gemäß 15 im Druckmittelkreislauf des Ausrücksystems 601 wenigstens ein Mittel vorgesehen, das den im Druckmittelkreislauf beim Betätigen der Reibungskupplung entstehenden Druck auf einen definierten Wert begrenzt. Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß 15 ist dieses Mittel durch wenigstens ein Druckbegrenzungsventil gebildet. In 15 sind verschiedene Anordnungsmöglichkeiten eines derartigen Druckbegrenzungsventils dargestellt. Ein derartiges Druckbegrenzungsventil 662 kann beispielsweise im Leitungssystem 652 vorgesehen werden und eine Rückführung 663 in das Druckmittelreservoir 660 aufweisen. Anstatt des Druckbegrenzungsventils 662 kann jedoch auch ein Druckbegrenzungsventil 664 vorgesehen werden, das von dem Gehäuse 654 getragen oder gar in dieses integriert sein kann, mit dem Druckraum 655 in Verbindung steht und über eine Rückführleitung 665 mit dem Druckmittelreservoir 660 verbunden ist.
In 15 ist eine weitere alternative Anordnungsmöglichkeit für ein Druckbegrenzungsventil 666 dargestellt. Das Druckbegrenzungsventil 666 steht in Verbindung mit dem Druckraum 658 des Geberzylinders und kann von dem Gehäuse 656 getragen oder in dieses integriert sein. Weiterhin besitzt das Druckbegrenzungsventil 666 eine Rückführung in den Druckmittelbehälter 660. Hierfür kann das Druckbegrenzungsventil 666 eine eigene Leitung aufweisen, oder aber eine Verbindung mit der Leitung 661.
Eine weitere Möglichkeit zur Anordnung eines Druckbegrenzungsventils 667 besteht dann, dieses in den Kolben 657 des Geberzylinders 650 zu integrieren. Auf der Entlastungsseite muss dieses Ventil 667 ebenfalls eine Verbindung mit dem Druckmittelreservoir 660 aufweisen oder zumindest mit einem Zwischenspeicher.
Anstatt eines Überdruckventils könnte auch im Druckmittelkreislauf ein Hydrospeicher vorgesehen werden, der den im Ausrücksystem auftretenden maximalen Druck begrenzt, indem er nach Wirksamwerden der Anschläge zur Begrenzung des Ausrückwe ges durch Speicherung von Druckmedium das System entlastet und somit praktisch als Puffer bzw. Federspeicher wirkt.
Die in 16 dargestellte Kupplungseinheit 701 besitzt, ähnlich wie dies im Zusammenhang mit den vorangegangenen Figuren beschrieben wurde, eine Nachstellvorkehrung 716 zum automatischen Ausgleich des an den Reibbelägen 707 der Kupplungsscheibe 708 entstehenden Verschleißes. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel entspricht der grundsätzliche Aufbau und die Wirkungsweise der Nachstellvorkehrung 716 derjenigen der 12 und 13. Das Nachstellelement bzw. der Nachstellring 717 besitzt Anlage- bzw. Anschlagbereiche 770, die mit der Tellerfeder 704 während eines Ausrückvorganges der Kupplungseinheit 701 zusammenwirken können. Die axiale relative Anordnung der Anschlagbereiche 770 in Bezug auf die mit diesen zusammenwirkenden Bereiche 771 der Tellerfeder 704 ist derart getroffen, dass während eines Ausrückvorganges die Tellerfederbereiche 771 sich zumindest mittelbar, vorzugsweise unmittelbar, an den vom Nachstellring 717 getragenen Anlagebereichen 770 axial abstützen. Diese gegenseitige Abstützung erfolgt vorzugsweise zumindest annähernd bei Erreichen bzw. geringfügigem Überschreiten des Sollausrückweges 772 bzw. des entsprechenden Schwenkwinkels der Tellerfeder 404 im Bereich der Zungenspitzen 704c. Eine derartige Überschreitung des Sollausrückweges 772 kann erfolgen aufgrund eines fehlerhaften bzw. nicht richtig eingestellten Ausrücksystems. Durch die axiale Abstützung der Tellerfeder 704 an den Anlagebereichen 770 wird der Nachstellring 717 gegen eine ungewollte Verdrehung gesichert. Die Tellerfeder 704 wirkt also praktisch als Bremse für den Nachstellring 717 bei Überschreitung eines vorbestimmten Ausrückweges 772.
Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel sind die Anlage- bzw. Anschlagbereiche 770 durch einen radial außerhalb der Schwenklagerung 705 am Ring 717 angeformten ringförmigen Vorsprung 773 gebildet. Anstatt eines rtngförmigen radialen Vorsprungs können auch mehrere über den Umfang verteilte radiale Ausleger 773 verwendet werden. Der Vorsprung bzw. die Ausleger 773 erstrecken sich bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel bis zum Außenrand der Tellerfeder 704. Sobald der bestimmte Ausrückweg 772 erreicht wird, stützt sich die Tellerfeder 704 mit ihrem Außenbereich 771 an den Anschlagbereichen 770 des Nachstellringes 717 ab. Bei Überschreitung des bestimmten Ausrückweges 772 wird der Verschwenkdurchmesser für die Tellerfeder 704 vergrößert, da dieser vom Durchmesser der Schwenklagerung 705 auf den Kontaktdurchmesser zwischen den Bereichen 771 der Tellerfeder 704 und den Anschlagbereichen 770 verlagert wird. Durch diese Verlagerung findet auch eine Verringerung der im Bereich der Zungen 704c erforderlichen Ausrückkraft statt, da sich das Hebelverhältnis der Tellerfeder verändert von i auf i+1, und zwar weil die zunächst bis zum Ausrückweg 772 als zweiarmiger Hebel gelagerte Tellerfeder bei Überschreitung des Weges 772 praktisch als einarmiger Hebel verschwenkt wird. Durch diese Ausrückkraftverringerung wird auch gewährleistet, dass die Tellerfeder 704 durch die unter anderem durch die Sensorfeder 713 und die Blattfedern 709 aufgebrachte axiale resultierende Abstützkraft bzw. Beaufschlagungskraft in Richtung des Gehäuses 702 bzw. des Nachstellringes 717 gedrängt wird. Die Tellerfeder 704 kann also nicht in ihrer Gesamtheit axial vom Nachstellring 717 bzw. vom Deckel 702 weg verlagert werden. Bei Überschreitung des bestimmten Ausrückweges 772 wird die Sensorfeder 713 axial federnd verformt, und zwar weil die Tellerfeder dann im Bereich der Schwenklagerung 705 vom Nachstellring 717 abhebt.
Der Vorsprung bzw. die Ausleger 773 können in vorteilhafter Weise an den aus Kunststoff hergestellten Nachstellring 770 angespritzt sein. Die maximale Kraft, die auf die Ausleger 773 axial einwirkt, ergibt sich aus der Differenz der minimalen Ausrückkraft im Bereich der Tellerfederzungen 704c und der axialen Sensor- bzw. Abstützkraft für die Tellerfeder 704, welche durch die Sensorfeder 713 und die Blattfederelemente 709 aufgebracht wird. Die Ausleger 773 sind derart ausgebildet, dass sie dieser maximalen Kraft ohne wesentliche Verformung standhalten.
Ein weiterer wesentlicher Vorteil besteht darin, dass der axiale Abhub der Druckplatte 703 praktisch konstant bleibt und somit bei Überschreitung des Weges 772 die von den Blatffedern 709 auf die Haupttellerfeder 704 aufgebrachte Axialkraft nicht weiter abfällt. Da die von den Blattfedern 709 aufgebrachte Kraft einen Teil der resultierenden Sensorkraft darstellt, wird aufgrund der verbleibenden Restverspannung dieser Blattfedern die Überwegsicherheit der Reibungskupplung 701 vergrößert. Dadurch kann z. B. bei PKW-Kupplungen im Bereich der Zungenspitzen 704c ein Überweg von circa 0,5 bis 2mm, ohne die Funktion der Nachstellvorkehrung 716 zu beeinträchtigen, erzielt werden.
Die Abhubbegrenzung der Druckplatte 703 kann auch erfolgen, indem bei Überschreitung eines bestimmten Ausrückweges die Druckplatte 703 sich an der Sensorfeder 713 axial abstützt. Hierfür können an der Sensorfeder 713 und/oder an der Druckplatte 703 entsprechende Anformungen, wie z. B. Nocken, Vorsprünge oder ähnliches vorgesehen werden.
Die in den 17 und 18 dargestellte Reibungskupplung 1 besitzt ein Gehäuse 2 und eine mit diesem drehfest verbundene, jedoch axial begrenzt verlagerbare Druckscheibe 3. Axial zwischen der Druckscheibe 3 und dem Deckel 2 ist eine Anpresstellerfeder 4 verspannt, die um eine vom Gehäuse 2 getragene ringartige Schwenklagerung 5 verschwenkbar ist und die Druckscheibe 3 in Richtung einer mit dem Gehäuse 2 fest verbundenen Gegendruckplatte 6, wie zum Beispiel einem Schwungrad, beaufschlagt, wodurch die Reibbeläge 7 der Kupplungsscheibe 8 zwischen den Reibflächen der Druckscheibe 3 und der Gegendruckplatte 6 eingespannt werden.
Die Druckscheibe 3 ist mit dem Gehäuse 2 über in Umfangsrichtung bzw. tangential gerichtete Blattfedern 9 drehfest verbunden. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel besitzt die Kupplungsscheibe 8 so genannte Belagfedersegmente 10, die, einen progressiven Drehmomentaufbau beim Einrücken der Reibungskupplung 1 gewährleisten, indem sie über eine begrenzte axiale Verlagerung der beiden Reibbeläge 7 in Richtung aufeinander zu einen progressiven Anstieg der auf die Reibbeläge 7 einwirkenden Axialkräfte ermöglichen. Es könnte jedoch auch eine Kupplungsscheibe verwendet werden, bei der die Reibbeläge 7 axial praktisch starr auf eine Trägerscheibe aufgebracht wären. In einem solchen Falle könnte ein "Belagfedersatz" verwendet werden, also eine Federung in Serie mit der Tellerfeder, z. B. eine Federung zwischen Deckel und Schwungrad, zwischen Deckel und deckelseitiger Auflage sowie zwischen Tellerfeder und Druckplatte oder durch die Deckelelastizität.
Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel besitzt die Tellerfeder 4 einen die Anpresskraft aufbringenden ringförmigen Grundkörper 4a, von dem radial nach innen hin verlaufende Betätigungszungen 4b ausgehen. Die Tellerfeder 4 ist dabei derart eingebaut, dass sie mit radial weiter außen liegenden Bereichen die Druckscheibe 3 beaufschlagt und mit radial weiter innen liegenden Bereichen um die Schwenklagerung 5 kippbar ist.
Die Schwenklagerung 5 umfasst zwei Schwenkauflagen 11, 12, die hier durch Drahtringe gebildet sind und zwischen denen die Tellerfeder 4 axial gehaltert bzw. eingespannt ist. Die auf der Druckscheibe 3 zugewandten Seite der Tellerfeder 4 vorgesehene Schwenkauflage 11 ist axial in Richtung des Gehäuses 2 mittels eines Kraftspeichers 13 kraftbeaufschlagt. Der Kraftspeicher 13 ist durch eine Tellerfeder bzw. durch ein tellerfederartiges Bauteil 13 gebildet, das sich mit seinem äußeren Randbereich 13a am Gehäuse 2 abstützt und mit radial weiter innen liegenden Abschnitten die Schwenkauflage 11 gegen die Betätigungstellerfeder 4 und somit auch in Richtung des Gehäuses 2 axial beaufschlagt. Die zwischen der Druckscheibe 3 und der Betätigungstellerfeder 4 vorgesehene Tellerfeder 13 besitzt einen äußeren ringförmigen Randbereich 13b, von dessen Innenrand radial nach innen verlaufende Zungen 13c ausgehen, die sich an der Schwenkauflage 11 abstützen.
Zur Abstützung des tellerfederartigen Bauteils 13 sind bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel am Gehäuse 2 zusätzliche Mittel 14 befestigt, die eine Schwenkauflage für das tellerfederartige Bauteil 13 bilden. Diese zusätzlichen Mittel können durch angeheftete oder angenietete segmentförmige Einzelteile 14 gebildet sein, die über den Umfang gleichmäßig verteilt sein können. Die Mittel 14 können jedoch auch durch ein kreisringförmiges, in sich geschlossenes Bauteil gebildet sein. Weiterhin können die Abstützmittel 14 unmittelbar aus dem Gehäuse 2 herausgeformt sein, z. B. durch im axialen Bereich des Gehäuses 2 eingebrachte Anprägungen oder durch zungenförmige Ausschnitte, die nach dem Einlegen und Verspannen des tellerfederartigen Bauteils 13 unter den äußeren Randbereich dieses Bauteils 13 durch Materialverformung gedrängt werden. Weiterhin kann zwischen den Abstützmitteln 14 und dem tellerfederartigen Bauteil 13 eine bajonettartige Verbindung bzw. Verriegelung vorhanden sein, so dass das tellerfederartige Bauteil 13 zunächst vorgespannt und dessen radial äußere Bereiche axial über die Abstützmittel 14 gebracht werden können. Danach können durch eine entsprechende Verdrehung des tellerfederartigen Bauteils 13 gegenüber dem Gehäuse 2 die Abstützbereiche des Bauteils 13 zur Anlage an den Abstützmitteln 14 gebracht werden. Die Abstütz bereiche des tellerfederartigen Bauteils 13 können dabei durch am rtngförmigen Grundkörper 13b radial nach außen hin hervorstehende Ausleger gebildet sein.
Zur Drehsicherung der Betätigungstellerfeder 4 und gegebenenfalls des tellerfederartigen Bauteils 13 sowie zur Zentrierung der Drahtringe 11,12 sind am Gehäuse 2 axial sich erstreckende Zentrierungsmittel in Form von Nietelementen 15 befestigt. Die Nietelemente 15 besitzen jeweils einen axial sich erstreckenden Schaft 15a, der sich axial durch einen zwischen benachbarten Tellerfederzungen 4b vorgesehenen Ausschnitt erstreckt und der von an der ihm zugeordneten Zunge 13c der Tellerfeder 13 angeformten Bereichen 13d teilweise umgriffen werden kann.
Das tellerfederartige Bauteil bzw. die Tellerfeder 13 ist als Sensorfeder ausgebildet, die über einen vorbestimmten Arbeitsweg eine zumindest im Wesentlichen annähernd konstante Kraft erzeugt. Über diese Sensorfeder 13 wird die auf die Zungenspitzen 4c aufgebrachte Kupplungsausrückkraft abgefangen, wobei stets zumindest ein annäherndes Gleichgewicht zwischen der durch die Ausrückkraft auf die Schwenkauflage 11 erzeugten Kraft und der durch die Sensortellerfeder 13 auf diese Schwenkauflage 11 ausgeübten Gegenkraft herrscht. Unter Ausrückkraft ist die Kraft zu verstehen, die während der Betätigung der Reibungskupplung 1 auf die Zungenspitzen 4c bzw. auf die Ausrückhebel der Tellerfederzungen ausgeübt wird und somit der Sensorfeder 13 entgegenwirkt.
Die gehäuseseitige Schwenkauflage 12 ist über eine im axialen Raum zwischen Tellerfeder 4 und Gehäuse 2 vorgesehene Nachstellvorkehrung 16 am Gehäuse 2 abgestützt. Diese Nachstellvorkehrung 16 gewährleistet, dass bei einer axialen Verlagerung der Schwenkauflagen 11 und 12 in Richtung der Druckscheibe 3 bzw. in Richtung der Gegendruckplatte 6 kein ungewolltes Spiel zwischen der Schwenkauflage 12 und dem Gehäuse 2 bzw. zwischen der Schwenkauflage 12 und der Tellerfeder 4 entstehen kann. Dadurch wird gewährleistet, dass keine ungewollten Tot- bzw. Leerwege bei der Betätigung der Reibungskupplung entstehen, wodurch ein optimaler Wirkungsgrad und dadurch eine einwandfreie Betätigung der Reibungskupplung 1 gegeben ist. Die axiale Verlagerung der Schwenkauflagen 11 und 12 erfolgt bei axialem Verschleiß an den Reibflächen der Druckscheibe 3 und der Gegendruckplatte 6 sowie der Reibbeläge 7. Die Nachstellung erfolgt bei Einrichtungen gemäß der Erfindung aber auch bei einem Verschleiß der Schwenkauflagen 11, 12, den dort axial gegenüberliegenden Bereichen der Tellerfeder und bei einem Verschleiß der Tellerfeder im Bereich der Druckplattenauflagenocken (bei 3a) oder den diesen gegenüberliegenden Bereichen der Tellerfeder. Die Wirkungsweise der automatischen Nachstellung der Schwenklagerung 5 wird noch im Zusammenhang mit den Diagrammen gemäß den 24 bis 27 näher erläutert.
Die Nachstellvorkehrung 16 umfasst ein federbeaufschlagtes Nachstellelement in Form eines ringartigen Bauteils 17, das in den 19 und 20 dargestellt ist. Das ringartige Bauteil 17 besitzt in Umfangsrichtung sich erstreckende und axial ansteigende Auflauframpen 18, die über den Umfang des Bauteils 17 verteilt sind. Das Nachstellelement 17 ist in die Kupplung 1 derart eingebaut, dass die Auflauframpen 18 dem Gehäuseboden 2a zugewandt sind. Auf der den Auflauframpen 18 abgekehrten Seite des Nachstellelementes 17 ist die durch einen Drahtring gebildete Schwenkauflage 12 in einer rillenförmigen Aufnahme 19 (18) zentrisch positioniert. Die Aufnahme 19 kann dabei derart ausgebildet sein, dass die Schwenkauflage 12 am Nachstellelement 17 auch in axialer Richtung gesichert ist. Dies kann z. B. dadurch erfolgen, dass zumindest abschnittsweise die an die Aufnahme 19 angrenzenden Bereiche des Nachstellelementes 17 die Schwenkauflage 12 klammernd festhalten bzw. eine Schnappverbindung für die Schwenkauflage 12 bilden. Bei Verwendung unterschiedlicher Werkstoffe für die Schwenkauflage 12 und das Nachstellelement 17 kann es zweckmäßig sein, um die bei großen Temperaturänderungen entstehenden Ausdehnungsunterschiede zu kompensieren, wenn die als Drahtring ausgelegte Schwenkauflage 12 offen ist, also über den Umfang zumindest an einer Stelle getrennt ist, wodurch eine Bewegung des Drahtringes 12 gegenüber der Aufnahme 19 in Umfangsrichtung ermöglicht wird und damit der Drahtring 12 sich an Durchmesseränderungen der Aufnahme 19 anpassen kann.
Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist das Nachstellelement 17 aus Kunststoff, wie z. B. aus einem hitzebeständigen Thermoplast hergestellt, der zusätzlich noch faserverstärkt sein kann. Dadurch lässt sich das Nachstellelement 17 in einfacher Weise als Spritzteil herstellen. Ein Nachstellelement aus Kunststoff mit geringerem spezifischem Gewicht ergibt, wie bereits erwähnt, ein geringeres Massenträgheitsgewicht, wodurch sich auch die Empfindlichkeit gegen Druckschwingungen verringert. Auch die Schwenk auflage könnte direkt durch den Kunststoffring gebildet sein. Das Nachstellelement 17 kann jedoch auch als Blechformteil oder durch Sintern hergestellt werden. Weiterhin kann bei entsprechender Werkstoffwahl die Schwenkauflage 12 mit dem Nachstellelement 17 einstückig ausgebildet werden. Die Schwenkauflage 11 kann unmittelbar durch die Sensorfeder 13 gebildet sein. Hierfür können die Spitzen der Zungen 13c entsprechende Anprägungen bzw. Anformungen, wie z. B. Sicken aufweisen.
Der Nachstellring 17 wird durch die axial verlaufenden Bereiche 15a der über den Umfang gleichmäßig verteilten Niete 15 zentriert. Hierfür besitzt der Nachstellring 17 Zentrierungskonturen 20, die durch in Umfangsrichtung sich erstreckende Ausnehmungen 21 gebildet sind, welche radial innerhalb der Schwenkauflage 11 liegen. Zur Bildung der Ausnehmungen 21 besitzt der Nachstellring 17 am inneren Randbereich radial nach innen sich erstreckende Nocken 22, die die radial inneren Konturen der Ausnehmungen 21 begrenzen.
Wie aus 19 zu entnehmen ist, sind in Umfangsrichtung betrachtet, zwischen den gleichmäßig verteilten Ausnehmungen 21 jeweils 5 Auflauframpen 18 vorgesehen. Die Ausnehmungen 21 sind in Umfangsrichtung derart ausgebildet, dass diese zumindest einen Verdrehwinkel des Nachstellringes 17 gegenüber dem Gehäuse 2 ermöglichen, der über die gesamte Lebensdauer der Reibungskupplung 1 eine Nachstellung des an den Reibflächen der Druckscheibe 3 und der Gegendruckplatte 6 sowie den Reibbelägen 7 auftretenden Verschleißes sowie gegebenenfalls des Verschleißes der Kupplung selbst, also z. B. der Auflagen 11, 12, der dazwischen liegenden Tellerfederbereiche, der Druckplattennocken (bei 3a) oder der diesen gegenüberliegenden Bereiche der Tellerfeder 4 gewährleistet. Dieser Nachstellwinkel kann je nach Auslegung der Auflauframpen in der Größenordnung zwischen 8 und 60 Grad liegen, vorzugsweise in der Größenordnung von 10 bis 30 Grad. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel liegt dieser Verdrehwinkel im Bereich von 12 Grad, wobei der Aufstellwinkel 23 der Auflauframpen 18 ebenfalls im Bereich von 12 Grad liegt. Dieser Winkel 23 ist derart gewählt, dass die beim Aufeinanderpressen der Auflauframpen 18 des Nachstellringes 17 und der Gegenauflauframpen 24 des in den 21 und 22 dargestellten Abstützringes 25 entstehende Reibung ein Verrutschen zwischen den Auflauframpen 18 und 24 verhindert. Je nach Werkstoffpaarung im Bereich der Auflauf- 18 und Gegenauflauframpen 24 kann der Winkel 23 im Bereich zwischen 4 und 20 Grad liegen.
Der Nachstellring 17 ist in Umfangsrichtung federbelastet, und zwar in Nachstelldrehrichtung, also in die Richtung, welche durch Auflaufen der Rampen 18 an den Gegenrampen 24 des Abstützringes 25 eine axiale Verlagerung des Nachstellringes 17 in Richtung Druckscheibe 3, das bedeutet also in axialer Richtung vom radialen Gehäuseabschnitt 2a weg, bewirkt. Bei dem in den 17 und 18 dargestellten Ausführungsbeispiel wird die Federbelastung des Nachstellringes 17 durch wenigstens eine ringförmige Schenkelfeder 26 gewährleistet, welche z. B. zwei Windungen besitzen kann und an einem ihrer Enden einen radial verlaufenden Schenkel 27 besitzt, der drehfest mit dem Nachstellring 17 ist, und am anderen Ende einen axial verlaufenden Schenkel 28 aufweist, der drehfest am Gehäuse 2 eingehängt ist. Die Feder 27 ist federnd verspannt eingebaut.
Der in den 21 und 22 gezeigte Abstützring 25 ist ebenfalls durch ein ringförmiges Bauteil gebildet, welches Gegenauflauframpen 24 besitzt, welche komplementäre Flächen zu den durch die Auflauframpen 18 begrenzten Flächen bilden, wobei die durch die Auflauframpen 18 und Gegenauflauframpen 24 begrenzten Flächen auch kongruent sein können. Der Anstellwinkel 29 der Gegenauflauframpe 24 entspricht dem Winkel 23 der Auflauframpen 18. Wie durch einen Vergleich der 19 und 21 ersichtlich ist, sind die Auflauframpen 18 und die Gegenauflauframpen 24 in Umfangsrichtung ähnlich verteilt. Der Abstützring 25 ist mit dem Gehäuse 2 drehfest verbunden. Hierfür besitzt der Abstützring 25 über den Umfang verteilte Ausnehmungen 30, durch welche sich die Vernietungsansätze der Niete 15 hindurcherstrecken.
In 18 ist strichliert eine weitere ringförmige Schenkelfeder 26a angedeutet, die, ähnlich wie die Schenkelfeder 26 an ihren Endbereichen, abgebogen sein kann, um eine drehfeste Verbindung mit einerseits dem Gehäuse 2 und andererseits dem Nachstellelement 17 zu gewährleisten. Diese Feder 26a ist ebenfalls federnd verspannt eingebaut, so dass sie auf das Nachstellelement 17 eine Verdrehkraft ausübt. Die Verwendung von zwei Schenkelfedern 26, 26a kann für manche Anwendungsfälle vorteilhaft sein, da bei Rotation der Reibungskupplung 1 infolge der auf die Feder 26 bzw. 26a einwirkenden Fliehkräfte eine Federkraftverstärkung auftritt. Durch Verwendung zweier Schenkelfedern kann die zum Beispiel an der Feder 26 auftretende Kraftverstärkung durch die von der Schenkelfeder 26a aufgebrachte Kraft kompensiert werden. Hierfür sind die Schenkelfedern 26 und 26a derart gewickelt, dass sie zumindest unter Fliehkrafteinfluss auf das Nachstellelement 17 Kräfte erzeugen, die in Umfangsrichtung entgegengesetzt wirken. Die beiden Schenkelfedern 26, 26a können eine oder mehrere Windungen besitzen, weiterhin können diese Schenkelfedern 26, 26a unterschiedliche Windungsdurchmesser aufweisen, wie dies in 18 dargestellt ist, wobei die normalerweise damit verbundenen und auf die Federn 26, 26a einwirkenden Fliehkräfte, welche unterschiedlich große Umfangskräfte am Nachstellelement 17 erzeugen würden, durch entsprechende Auslegung der Drahtstärke und/oder der Windungszahl der einzelnen Federn 26, 26a zumindest annähernd ausgeglichen werden können. In 18 ist die Feder 26 radial innerhalb des Nachstellelementes 17 und die Feder 26a radial außerhalb dieses Nachstellelementes 17 angeordnet. Beide Federn könnten jedoch durch entsprechende Auslegung auch radial innerhalb oder radial außerhalb des Nachstellelementes 17 angeordnet sein.
In 23 ist die Schenkelfeder 26 in Draufsicht dargestellt. In entspanntem Zustand der Schenkelfeder 26 sind die Schenkel 27,28 um einen Winkel 31 versetzt, der in der Größenordnung zwischen 40 und 120 Grad liegen kann. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist dieser Winkel 31 in der Größenordnung von 85 Grad. Mit 32 ist die relative Lage des Schenkels 27 gegenüber dem Schenkel 28 dargestellt, die dieser bei neuen Reibbelägen 7 in der Reibungskupplung 1 einnimmt. Mit 33 ist diejenige Stellung des Schenkels 27 dargestellt, die den maximal zulässigen Verschleiß an den Reibbelägen 7 entspricht. Der Nachstellwinkel 34 liegt bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel in der Größenordnung von 12 Grad. Die Feder 26 ist derart ausgebildet, dass im entspannten Zustand dieser Feder 26 zwischen den beiden Schenkeln 27,28 nur eine Drahtwindung 35 verläuft. Im übrigen Umfangsbereich liegen zwei Drahtwindungen axial übereinander. Die Feder 26a ist ähnlich wie die Feder 26 ausgebildet, besitzt jedoch einen größeren Wicklungsdurchmesser und eine andere Verspannrichtung in Bezug auf das Nachstellelement 17 gemäß 18. Die durch die Feder 26 auf den Nachstellring 17 ausgeübte Kraft ist jedoch größer als die der Feder 26a.
Im Neuzustand der Reibungskupplung 1 greifen die Auflauframpen 18 und Gegenauflauframpen 24 bildenden axialen Nocken 18a, 24a am weitesten axial ineinander, das bedeutet, dass die aufeinander liegenden Ringe 17 und 25 den geringsten axialen Bauraum benötigen.
Bei dem Ausführungsbeispiel gemäß den 17 und 18 sind die Gegenauflauframpen 24 bzw. die diese bildenden nockenförmigen Ansätze 24a durch ein eigenes Bauteil gebildet. Die Gegenauflauframpen 24 können jedoch unmittelbar durch das Gehäuse 2 gebildet sein, zum Beispiel durch Anprägen von nockenförmigen Ansätzen, die sich in den Gehäuseraum erstrecken können. Das Anprägen ist insbesondere bei Blechgehäusen bzw. Deckeln vorteilhaft, die einteilig ausgebildet sind.
Um den Verstellring 17 vor der Montage der Reibungskupplung 1 in seiner zurückgezogenen Lage zu halten, besitzt dieser im Bereich der Nocken 22 Angriffsbereiche 36 für ein Verdreh- bzw. Rückhaltemittel, das sich andererseits am Gehäuse 2 abstützen kann. Derartige Rückhaltemittel können bei der Herstellung bzw. beim Zusammenbau der Reibungskupplung 1 vorgesehen werden und nach der Montage der Reibungskupplung 1 auf das Schwungrad 6 von der Kupplung entfernt werden, wodurch die Nachstelleinrichtung 16 aktiviert wird. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel sind hierfür im Deckel bzw. Gehäuse 2 in Umfangsrichtung gelegte längliche Ausnehmungen 37 und im Nachstellring 17 eine Vertiefung bzw. ein Absatz 38 vorgesehen. Die in Umfangsrichtung gelegten länglichen Ausnehmungen 37 müssen dabei zumindest eine derartige Erstrekung aufweisen, dass der Nachstellring 17 entsprechend dem größtmöglichen Verschleißnachstellungswinkel zurückgedreht werden kann. Es kann auch nach dem Zusammenbau der Reibungskupplung 1 ein Verdrehwerkzeug axial durch die Schlitze 37 des Deckels hindurchgeführt und in/an die Ausnehmungen 38 des Verstellringes 17 herangeführt werden. Danach kann der Ring 17 mittels des Werkzeuges zurückgedreht werden, so dass dieser in Richtung des radialen Bereiches 2a des Gehäuses 2 verlagert wird und gegenüber diesem Bereich 2a seinen geringsten axialen Abstand einnimmt. In dieser Position wird dann der Nachstellring 17 gesichert, zum Beispiel durch eine Klammer oder einen Stift, der in eine fluchtende Ausnehmung des Deckels und des Nachstellringes 17 eingreift und ein Verdrehen dieser beiden Bauteile verhindert. Dieser Stift kann nach der Montage der Reibungskupplung 1 auf das Schwungrad 6 aus der Ausnehmung entfernt werden, so dass, wie bereits erwähnt, die Nachstellvorrichtung 16 freigegeben wird. Die Schlitze 37 im Gehäuse 2 sind derart ausgebildet, dass bei der Demontage bzw. nach der Demontage der Reibungskupplung 1 von dem Schwungrad 6 der Nachstellring 17 in seine zurückgezogene Lage gebracht werden kann. Hierfür wird die Kupplung 1 zunächst ausgerückt, so dass die Betätigungstellerfeder 4 auf die Schwenkauflage 12 keine Axialkraft ausübt und somit eine einwandfreie Verdrehung des Nachstellringes 17 gewährleistet ist.
Eine weitere Möglichkeit, die Bauteile der an einer Brennkraftmaschine bereits befestigten Reibungskupplung 1 in eine funktionsgerechte Lage zu bringen, besteht darin, das Nachstellelement bzw. den Nachstellring 17 erst nach der Montage an die Brennkraftmaschine bzw. an das Schwungrad derselben zurückzudrehen bzw. zurückzustellen. Hierfür kann z. B. über ein Hilfswerkzeug die Reibungskupplung 1 betätigt und der dann praktisch entlastete Ring 17 in seine gegenüber der Druckplatte zurückgezogene Lage verstellt werden. Danach wird die Reibungskupplung 1 wieder eingekuppelt, so dass der Ring 17 diese zurückgezogene Lage zunächst beibehält.
Das ringförmige Nachstellelement 17 bzw. der Abstützring 25 können auch jeweils zwei in radialer Richtung versetzte, in Umfangsrichtung sich erstreckende und axial ansteigende Sätze von Auflauframpen besitzen, die jeweils über den Umfang dieser Bauteile verteilt sind. Die radial inneren Auflauframpen können dabei gegenüber den radial außen angeordneten Auflauframpen in Umfangsrichtung versetzt, und zwar in etwa um die Hälfte einer Rampenlänge bzw. einer Rampenteilung sein. Durch die in Umfangsrichtung versetzten Rampen wird gewährleistet, dass eine einwandfreie zentrische Führung zwischen dem Nachstellelement 17 und dem Abstützring 25 erzielt wird.
Im Zusammenhang mit den in die Diagramme gemäß den 24 bis 27 eingetragenen Kennlinien sei nun die Funktionsweise der vorbeschriebenen Reibungskupplung 1 näher erläutert.
Die Linie 40 in 24 zeigt die in Abhängigkeit von der Konizitätsveränderung der Tellerfeder 4 erzeugte Axialkraft, und zwar bei Verformung der Tellerfeder 4 zwischen zwei Abstützungen, deren radialer Abstand dem radialen Abstand zwischen der Schwenkla gerung 5 und dem radial äußeren Abstützdurchmesser 3a an der Druckscheibe 3 entspricht. Auf der Abszisse ist der relative Axialweg zwischen den beiden Auflagen und auf der Ordinate die von der Tellerfeder erzeugte Kraft dargestellt. Der Punkt 41 repräsentiert die Planlage der Tellerfeder, die zweckmäßigerweise als Einbaulage der Tellerfeder 4 bei geschlossener Kupplung 1 gewählt wird, also die Lage, bei der die Tellerfeder 4 für die entsprechende Einbaulage die maximale Anpresskraft auf die Druckscheibe 3 ausübt. Der Punkt 41 kann durch Änderung der konischen Einbaulage also der Aufstellung der Tellerfeder 4 entlang der Linie 40 nach oben oder nach unten verschoben werden.
Die Linie 42 stellt die von den Belagfedersegmenten 10 aufgebrachte axiale Spreizkraft, welche zwischen den beiden Reibbelägen 7 wirkt, dar. Diese axiale Spreizkraft wirkt der von der Tellerfeder 4 auf die Druckscheibe 3 ausgeübten Axialkraft entgegen. Vorteilhaft ist es, wenn die für die mögliche elastische Verformung der Federsegmente 10 erforderliche Axialkraft wenigstens der von der Tellerfeder 4 auf die Druckscheibe 3 ausgeübten Kraft entspricht. Beim Ausrücken der Reibungskupplung 1 entspannen sich die Federsegmente 10, und zwar über den Weg 43. Über diesen, auch einer entsprechenden axialen Verlagerung der Druckscheibe 3 entsprechenden Weg 43 wird der Ausrückvorgang der Kupplung 1 unterstützt, das bedeutet also, dass eine geringere maximale Ausrückkraft aufgebracht werden muss, als diejenige, welche dem Einbaupunkt 41 bei Nichtvorhandensein der Belagfedersegmente 10 entsprechen würde (bei Nichtvorhandensein einer Belagfederung). Bei Überschreitung des Punktes 44 werden die Reibbeläge 7 freigegeben, wobei aufgrund des degressiven Kennlinienbereiches der Tellerfeder 4 die dann noch aufzubringende Ausrückkraft erheblich veringert ist gegenüber der, welche dem Punkt 41 entsprechen würde. Die Ausrückkraft für die Kupplung 1 nimmt solange ab, bis das Minimum bzw. der Talpunkt 45 der sinusartigen Kennlinie 40 erreicht ist. Bei Überschreitung des Minimum 45 steigt die erforderliche Ausrückkraft wieder an, wobei der Ausrückweg im Bereich der Zungenspitzen 4c derart gewählt ist, dass selbst bei Überschreitung des Minimum 45 die Ausrückkraft nicht die am Punkt 44 anstehende maximale Ausrückkraft überschreitet, vorzugsweise unterhalb dieser bleibt. Es soll also der Punkt 46 nicht überschritten werden.
Die als Kraftsensor dienende Feder 13 hat einen Weg-Kraft-Verlauf entsprechend der Linie 47 der 25. Diese Kennlinie 47 entspricht derjenigen, welche erzeugt wird, wenn das tellerfederartige Bauteil 13 aus der entspannten Lage in seiner Konizität verändert wird, und zwar zwischen zwei Schwenkauflagen, die einen radialen Abstand besitzen, der dem radialen Abstand zwischen den Schwenkauflagen 11 und 14 entspricht. Wie die Kennlinie 47 zeigt, besitzt das tellerfederartige Bauteil 13 einen Federweg 48, über den die von ihr erzeugte Axialkraft praktisch konstant bleibt. Die in diesem Bereich 48 erzeugte Kraft ist dabei derart gewählt, dass diese der im Punkt 44 der 24 anstehenden Ausrückkraft der Kupplung zumindest annähernd entspricht. Die von der Sensorfeder 13 aufzubringende Abstützkraft ist gegenüber der dem Punkt 44 entsprechenden Kraft der Tellerfeder 4 entsprechend der Hebelübersetzung dieser Tellerfeder 4 verringert. Dieses Übersetzungsverhältnis liegt in den meisten Fällen in der Größenordnung zwischen 1:3 bis 1:5, kann jedoch für manche Anwendungsfälle auch größer oder kleiner sein.
Die erwähnte Tellerfederübersetzung entspricht dem Verhältnis zwischen dem radialen Abstand der Schwenklagerung 5 zur Abstützung 3a und dem radialen Abstand der Schwenklagerung 5 zum Anlagedurchmesser 4c, z. B. für ein Ausrücklager.
Die Einbaulage des tellerfederartigen Elements 13 in der Reibungskupplung 1 ist derart gewählt, dass dieses im Bereich der Schwenklagerung 5 einen axialen Federweg in Richtung der Reibbeläge 7 durchfahren kann, der sowohl zumindest dem axialen Nachstellweg der Druckscheibe 3 in Richtung der Gegendruckplatte 6 entspricht, welcher infolge des Reibflächen- und Reibbelagverschleißes entsteht, als auch eine zumindest annähernd konstante axiale Abstützkraft für die Schwenklagerung 5 gewährleistet. Das bedeutet, dass der lineare Bereich 48 der Kennlinie 47 zumindest eine Länge haben sollte, die dem erwähnten Verschleißweg entspricht, vorzugsweise größer als dieser Verschleißweg ist, da dadurch auch Einbautoleranzen zumindest teilweise ausgeglichen werden können.
Um einen praktisch gleich bleibenden bzw. definierten Freigabepunkt 44 der Reibbeläge 7 beim Ausrücken der Reibungskupplung 1 zu erhalten, kann eine so genannte Doppelsegmentbelagfederung zwischen den Reibbelägen 7 verwendet werden, also eine Belagfederung, bei der paarweise einzelne Federsegmente Rücken an Rücken vorgesehen sind, wobei die einzelnen Paare von Segmenten eine gewisse axiale Vorspannung rela tiv zueinander aufweisen können. Durch Vorspannung der zwischen den Belägen vorgesehenen Federmittel kann erzielt werden, dass die über die Betriebsdauer auftretenden Einbettungsverluste der Segmente in die Rückseite der Beläge zumindest im Wesentlichen ausgeglichen bzw. kompensiert werden. Unter Einbettungsverlusten sind die Verluste zu verstehen, welche durch Einarbeitung der Segmente in die Rückseite der Beläge entstehen. Durch eine entsprechende Begrenzung des axialen Federwegs zwischen den beiden Reibbelägen 7 sowie durch eine definierte Vorspannung der zwischen den Reibbelägen wirksamen Federung kann weiterhin erzielt werden, dass beim Ausrücken der Reibungskupplung 1 die Druckplatte 3 über einen definierten Weg 43 durch die zwischen den Belägen vorgesehene Federung zurückgedrängt wird. Um einen definierten Weg 43 zu erhalten, kann der axiale Weg zwischen den Reibbelägen durch entsprechende Anschläge sowohl in Entspannungsrichtung als auch in Verspannungsrichtung der Belagfederung 10 begrenzt werden. Als Belagfederungen können die in Verbindung mit der vorliegenden Erfindung in vorteilhafter Weise solche eingesetzt werden, wie sie z. B. durch die DE 43 00 665 A1 bekannt geworden sind.
In 26 zeigt die Linie 49 den Kraftbedarf zum Ausrücken der Kupplung durch ein am Bereich 4c der Tellerfeder angreifendes Ausrückelement, um die Druckplatte vom Punkt 41 zum Punkt 44 (24) zu bewegen. Die Linie 49 zeigt weiterhin den Weg der Zungenspitzen der Tellerfeder im Bereich 4c.
Um eine optimale Funktion der Reibungskupplung 1 bzw. der einen automatischen Ausgleich des Belagverschleißes gewährleistenden Nachstellvorrichtung sicherzustellen, ist es sinnvoll, dass – über den tatsächlich auftretenden Ausrückkraftverlauf 49 gemäß 26 betrachtet – die zunächst durch die Belagfederung 10 und die Sensorfeder 13 auf die Tellerfeder 4 ausgeübten und sich addierenden Kräfte größer sind als die von der Tellerfeder 4 auf die Auflage 11 ausgeübte Kraft. Auch nach dem Abheben der Druckscheibe 3 von den Reibbelägen 7 soll dann die noch von der Sensorfeder 13 auf die Tellerfeder 4 ausgeübte Kraft größer sein, zumindest jedoch gleich groß, als die im Bereich 4c der Tellerfederzungenspitzen angreifende und sich entsprechend 26 über den Ausrückweg erforderliche und verändernde Ausrückkraft (gemäß Linie 49). Die dabei von der Sensortellerfeder 13 auf die Auflage 11 ausgeübte Kraft soll weiterhin so bemessen sein, dass ein Verdrehen des unter der Kraft der Feder 26 stehenden Ringes 17 und damit eine axiale Verlagerung der Tellerfeder verhindert wird, zumindest annähernd bis der der Einbaulage der Tellerfeder entsprechende Punkt 41 des aufsteigenden Astes der Kennlinie 40 nicht überschritten ist.
Die bisherige Betrachtung entspricht einer ganz bestimmten Einbaulage der Tellerfeder 4, und es wurde noch kein Verschleiß an den Reibbelägen 7 berücksichtigt.
Bei axialem Verschleiß, z. B. der Reibbeläge 7, verlagert sich die Position der Druckscheibe 3 in Richtung der Gegendruckplatte 6, wodurch eine Veränderung der Konizität der Tellerfeder (die Zungenspitzen 4c wandern, vom Betrachter aus gesehen, nach rechts) und somit auch eine Veränderung der von der Tellerfeder im eingerückten Zustand der Reibungskupplung 1 aufgebrachten Anpresskraft entsteht, und zwar im Sinne einer Zunahme. Diese Veränderung bewirkt, dass der Punkt 41 in Richtung Punkt 41' wandert, und der Punkt 44 in Richtung des Punktes 44'. Durch diese Veränderung wird das beim Ausrücken der Kupplung 1 ursprünglich vorhandene Kräftegleichgewicht im Bereich der Schwenkauflage 11 zwischen der Betätigungstellerfeder 4 und der Sensorfeder 13 gestört. Die durch den Belagverschleiß verursachte Erhöhung der Tellerfederanpresskraft für die Druckscheibe 3 bewirkt auch eine Verschiebung des Verlaufes der Ausrückkraft im Sinne einer Zunahme. Der dadurch entstehende Ausrückkraftverlauf ist in 26 durch die strichlierte Linie 50 dargestellt. Durch die Erhöhung des Ausrückkraftverlaufes wird während des Ausrückvorganges der Reibungskupplung 1 die von der Sensorfeder 13 auf die Tellerfeder 4 ausgeübte Axialkraft überwunden, so dass die Sensorfeder 13 im Bereich der Schwenklagerung 5 um einen axialen Weg nachgibt, der im Wesentlichen dem Verschleiß der Reibbeläge 7 entspricht. Während dieser Durchfederungsphase der Sensorfeder 13 stützt sich die Tellerfeder 4 am Beaufschlagungsbereich 3a der Druckscheibe 3 ab, so dass die Tellerfeder 4 ihre Konizität verändert und somit auch die in dieser gespeicherten Energie bzw. das in dieser gespeicherte Drehmoment und demzufolge auch die durch die Tellerfeder 4 auf die Schwenkauflage 11 bzw. die Sensorfeder 13 und auf die Druckscheibe 3 ausgeübte Kraft. Diese Veränderung erfolgt, wie dies im Zusammenhang mit 24 erkennbar ist im Sinne einer Verringerung der von der Tellerfeder 4 auf die Druckplatte 3 aufgebrachten Kräfte. Diese Veränderung findet solange statt, bis die von der Tellerfeder 4 im Bereich der Schwenkauflage 11 auf die Sensorfeder 13 ausgeübte Axialkraft im Gleichgewicht ist mit der von der Sensorfeder 13 erzeugten Gegenkraft. Das bedeutet, dass in dem Diagramm gemäß 24 die Punkte 41' und 44' wieder in Richtung der Punkte 41 und 44 wandern. Nachdem dieses Gleichgewicht wieder hergestellt ist, kann die Druckscheibe 3 wieder von den Reibbelägen 7 abheben. Während dieser Nachstellphase des Verschleißes, während also bei einem Ausrückvorgang der Reibungskupplung 1 die Sensorfeder 13 nachgibt, wird das Nachstellelement 17 der Nachstellvorrichtung 16 durch die vorgespannte Feder 26 verdreht, wodurch auch die Schwenkauflage 12 entsprechend dem Belagverschleiß nachwandert, und somit wieder eine spielfreie Schwenklagerung 5 der Tellerfeder 4 gewährleistet ist. Nach dem Nachstellvorgang entspricht der Ausrückkraftverlauf wiederum der Linie 49 gemäß 26. Die Linien 50 und 51 der 26 repräsentieren den axialen Weg der Druckscheibe 3 bei einem Ausrückkraft-Weg-Verlauf entsprechend den Linien 49, 50.
Im Diagramm gemäß 27 ist der Kräfteverlauf über den Ausrückweg der bei einem Ausrückvorgang auf das Gehäuse 2 bzw. auf die Tellerfeder 13 ausgeübten Kraft dargestellt, wobei die Extremwerte gekappt wurden. Ausgehend von der eingerückten Stellung gemäß 17 wirkt auf das Gehäuse 2 und somit auch auf die Druckscheibe 3 zunächst eine Kraft, die dem Einbaupunkt 41 (24) der Tellerfeder 4 entspricht. Während des Ausrückvorganges nimmt die durch die Tellerfeder 4 auf das Gehäuse 2 bzw. die Schwenkauflage 12 ausgeübte Axialkraft entsprechend der Linie 52 der 27 ab, und zwar bis zu dem Punkt 53. Bei Überschreitung des Punktes 53 in Ausrückrichtung würde bei einer konventionellen Kupplung, bei der die Tellerfeder axial fest am Gehäuse schwenkbar gelagert ist, also die Schwenkauflage 11 axial unnachgiebig mit dem Gehäuse 2 verbunden wäre, eine axiale Richtungsumkehrung der Krafteinwirkung durch die Tellerfeder 4 auf das Gehäuse 2 auf radialer Höhe der Schwenklagerung 5 stattfinden. Bei der erfindungsgemäßen Kupplung wird im Bereich der Schwenklagerung 5 die durch die axiale Umkehrung der durch die Tellerfeder 4 im Bereich der Schwenklagerung 5 erzeugte Kraft durch die Sensorfeder 13 abgefangen. Bei Erreichen des Punktes 54 hebt die Tellerfeder 4 von dem Beaufschlagungsbereich 3a der Druckscheibe 3 ab. Bis zumindest zu diesem Punkt 54 wird der Ausrückvorgang der Reibungskupplung 1 durch die von der Belagfederung 10 aufgebrachte Axialkraft unterstützt, weil sie entgegen der Tellerfederkraft wirkt. Die von der Belagfederung 10 aufgebrachte Kraft nimmt dabei mit zunehmendem Ausrückweg im Bereich 4c der Zungenspitzen bzw. mit zunehmendem axialen Ausrückhub der Druckscheibe 3 ab. Die Linie 52 stellt also eine resultierende der über den Ausrückvorgang betrachteten, einerseits im Zungenspitzenbereich 4c einwirkenden Ausrückkraft und andererseits der im radialen Bereich 3a auf die Tellerfeder 4 durch die Belagfederung 10 ausgeübten Axialkraft dar. Bei Überschreitung des Punktes 54 in Ausrückrichtung wird die von der Tellerfeder 4 auf die Schwenkauflage 11 ausgeübte Axialkraft durch die von der Sensortellerfeder 13 aufgebrachte Gegenkraft abgefangen, wobei diese beiden Kräfte zumindest nach Entlastung der Reibbeläge 7 durch die Druckscheibe 3 im Gleichgewicht sind und bei Fortsetzung des Ausrückvorganges die von der Sensorfeder 13 im Bereich der Schwenklagerung 5 aufgebrachte Axialkraft vorzugsweise etwas größer wird als die anstehende Ausrückkraft. Der Teilbereich 55 der Kennlinie 52 des Diagramms gemäß 27 zeigt, dass mit zunehmendem Ausrückweg die Ausrückkraft bzw. die von der Tellerfeder 4 auf die Schwenkauflage 11 ausgeübte Kraft kleiner wird gegenüber der am Punkt 54 anstehenden Ausrückkraft. Die strichlierte Linie 56 entspricht einem Zustand der Reibungskupplung 1, bei dem im Bereich der Reibbeläge 7 ein Verschleiß aufgetreten ist, jedoch noch keine Nachstellung im Bereich der Schwenklagerung 5 erfolgt ist. Auch hier ist erkennbar, dass die durch den Verschleiß verursachte Änderung der Einbaulage der Tellerfeder 4 eine Erhöhung der auf das Gehäuse 2 und auf die Schwenkauflage 11 bzw. auf die Sensorfeder 13 ausgeübten Kräfte bewirkt. Dies hat insbesondere zur Folge, dass der Punkt 54 in Richtung des Punktes 54' wandert, was bewirkt, dass beim erneuten Ausrückvorgang der Reibungskupplung 1 die von der Tellerfeder 4 auf die Sensorfeder 13 im Bereich der Schwenkauflage 11 ausgeübten Axialkraft größer ist als die Gegenkraft der Sensorfeder 13, wodurch der bereits beschriebene Nachstellvorgang durch axiales Ausfedern der Sensorfeder 13 erfolgt. Durch den durch die Feder 26 bewirkten Nachstellvorgang, also durch die Verdrehung des Ringes 17 und die axiale Verlagerung der Auflage 12 wird der Punkt 54' wieder in Richtung des Punktes 54 verlagert, wodurch der gewünschte Gleichgewichtszustand im Bereich der Schwenkauflagerung 5 zwischen der Tellerfeder 4 und der Sensorfeder 13 wieder hergestellt ist.
In der Praxis findet die beschriebene Nachstellung kontinuierlich bzw. in sehr kleinen Schritten statt, so dass die zum besseren Verständnis der Erfindung in den Diagrammen dargestellten großen Punkteverschiebungen und Kennlinienverschiebungen normalerweise nicht auftreten.
Es können über die Betriebszeit der Reibungskupplung 1 sich einige Funktionsparameter bzw. Betriebspunkte verändern. So kann zum Beispiel durch eine unsachgemäße Betätigung der Reibungskupplung 1 eine Überhitzung der Belagfederung 10 erfolgen, die ein Setzen, also eine Verringerung der axialen Federung der Belagfederung bzw. Belagsegmente 10 zur Folge haben kann. Durch eine entsprechende Auslegung der Kennlinie 40 der Tellerfeder 4 und entsprechende Anpassung des Verlaufes 47 der Sensorfeder 13 kann jedoch eine betriebssichere Funktion der Reibungskupplung gewährleistet werden. Ein axiales Setzen der Belagfederung 10 hätte lediglich zur Folge, dass die Tellerfeder 4 eine gegenüber der in 17 dargestellten Lage durchgedrücktere Lage einnehmen würde, wobei die von der Tellerfeder 4 auf die Druckscheibe ausgeübte Anpresskraft etwas geringer wäre, wie dies im Zusammenhang mit der Kennlinie 40 gemäß 24 erkennbar ist. Weiterhin würde eine entsprechende axiale Verformung der Sensorfeder 13 und damit eine entsprechende axiale Verlagerung der Schwenkauflage 11 erfolgen.
Gemäß einem weiteren erfinderischen Gedanken kann die auf die Betätigungstellerfeder 4 einwirkende resultierende Abstützkraft mit zunehmendem Verschleiß der Reibbeläge 7 ansteigen. Der Anstieg kann dabei auf einen Teilbereich des insgesamt maximal zugelassenen Verschleißweges der Reibbeläge 7 begrenzt sein. Der Anstieg der Abstützkraft für die Betätigungstellerfeder 4 kann dabei durch entsprechende Auslegung der Sensorfeder 13 erfolgen. In 25 ist strichliert und mit dem Bezugszeichen 47a gekennzeichnet ein entsprechender Kennlinienverlauf über den Bereich 48 dargestellt. Durch einen Anstieg der Abstützkraft für die Betätigungstellerfeder 4 mit zunehmendem Verschleiß kann ein Anpresskraftabfall der Betätigungstellerfeder 4 für die Druckplatte 3, bedingt durch eine Abnahme der Belagfederung, z. B. durch Einbettung der Segmente in die Beläge, zumindest teilweise kompensiert werden. Besonders vorteilhaft kann es dabei sein, wenn die Abstützkraft für die Betätigungstellerfeder 4 proportional zum Setzen der Belagfederung bzw. proportional zur Segmenteinbettung in die Beläge ansteigt. Dies bedeutet, dass mit Verringerung der Scheibendicke im Bereich der Beläge, also Verkleinerung des Abstandes zwischen den Reibflächen der Beläge infolge der Segment einbettung und/oder eines Setzens der Belagfederung und/oder des Belagverschleißes, die erwähnte Abstützkraft ansteigen soll. Besonders vorteilhaft ist es dabei, wenn der Kraftanstieg derart erfolgt, dass dieser über einen ersten Teilbereich größer ist als in einem sich daran anschließenden zweiten Teilbereich, wobei die beiden Teilbereiche sich innerhalb des Bereiches 48 gemäß 25 befinden. Letztere Auslegung ist vorteilhaft, weil der größte Teil der erwähnten Einbettung zwischen den Federsegmenten und den Belägen hauptsächlich innerhalb eines gegenüber der gesamten Lebensdauer der Reibungskupplung geringen Zeitraumes erfolgt und danach die Verhältnisse zwischen den Federsegmenten und den Reibbelägen sich praktisch stabilisieren. Das bedeutet, dass ab einer bestimmten Einbettung keine wesentliche Änderung bezüglich der Einbettung mehr stattfindet. Ein Anstieg der Abstützkraft für die Betätigungstellerfeder kann auch über wenigstens einen Teil des Abriebverschleißes der Reibbeläge erfolgen.
Bei der vorangegangenen Beschreibung des Nachstellvorganges zum Ausgleich des Reibbelagverschleißes wurden die durch die Blattfeder 9 eventuell aufgebrachten Axialkräfte nicht berücksichtigt. Bei einer Vorspannung der Blattfedern 9 im Sinne eines Abhubes der Druckscheibe 3 von dem entsprechenden Reibbelag 7, also im Sinne einer Anpressung der Druckscheibe 3 gegen die Tellerfeder 4 findet eine Unterstützung des Ausrückvorganges statt. Es überlagert sich die von den Blattfedern 9 aufgebrachte Axialkraft mit den von der Sensorfeder 13 und der Tellerfeder 4 aufgebrachten Kräften sowie mit der Ausrückkraft. Dies wurde des besseren Verständnisses wegen bei der Beschreibung der Diagramme gemäß den 24 bis 27 bisher nicht berücksichtigt. Die die Betätigungstellerfeder 4 im ausgerückten Zustand der Reibungskupplung 1 gegen die deckelseitige Abwälzauflage 12 beaufschlagende Gesamtkraft ergibt sich durch Addition der Kräfte, welche hauptsächlich durch die Blattfederelemente 9, durch die Sensorfeder 13 und durch die vorhandene Ausrückkraft auf die Betätigungstellerfeder 4 ausgeübt werden. Die Blattfederelemente 9 können dabei derart zwischen dem Deckel 2 und der Druckplatte 3 verbaut sein, dass mit zunehmendem Verschleiß der Reibbeläge 7 die durch die Blattfedern 9 auf die Betätigungstellerfeder 4 ausgeübte Axialkraft größer wird. So kann z. B. über den Weg 48 gemäß 25 und somit auch über den Verschleißausgleichsweg der Nachstellvorkehrung 16 die von den Blattfedern 9 aufgebrachte axiale Kraft einen Verlauf gemäß der Linie 47b aufweisen. Aus 25 ist auch zu entnehmen, dass mit zunehmender Durchfederung der Sensorfeder 13 die von den Blattfedern 9 auf die Druckplatte 3 ausgeübte Rückstellkraft, welche auch auf die Betätigungstellerfeder 4 wirkt, zunimmt. Durch Addition des Kraftverlaufes gemäß den Kennlinien 47b und der Tellerfederkennlinie ergibt sich der resultierende Kraftverlauf, welcher axial auf die Tellerfeder 4 einwirkt, und zwar im Sinne eines Andrückens der Tellerfeder 4 gegen die deckelseitige Schwenkauflage 12. Um einen Verlauf gemäß der Linie 47a zu erhalten, wobei zu Beginn des Verstellbereiches 47d zunächst ein anfänglicher Kraftanstieg vorhanden ist, der in einen etwa konstanten Kraftbereich übergeht, ist es zweckmäßig, die Sensortellerfeder derart auszulegen, dass sie einen Kennlinienverlauf entsprechend der Linie 47c der 25 aufweist. Durch Addition des Kraftverlaufes gemäß Linie 47c und des Kraftverlaufes gemäß der Linie 47b ergibt sich dann der Kraftverlauf gemäß Linie 47a. Es kann also durch eine entsprechende Vorspannung der Blattfedern 9 die von der Sensorfeder aufzubringende Abstütztkraft bzw. der Abstützkraftverlauf reduziert werden. Durch entsprechende Ausgestaltung und Anordnung der Blattfederelemente 9 kann ebenfalls eine Abnahme der Belagfederung und/oder eine Einbettung der Belagfedersegmente in die Beläge zumindest teilweise kompensiert werden. Es kann also dadurch gewährleistet werden, dass die Tellerfeder 4 im Wesentlichen den gleichen Betriebspunkt bzw. den gleichen Betriebsbereich beibehält, so dass die Tellerfeder 4 über die Lebensdauer der Reibungskupplung im Wesentlichen eine zumindest annähernd konstante Anpresskraft auf die Druckplatte 3 ausübt. Weiterhin muss bei der Auslegung der Reibungskupplung, insbesondere der Sensorfeder 13 und/oder der Blattfedern 9, die durch die auf das Nachstellelement 17 einwirkenden Nachstellfedern 26 und/oder 26a erzeugte resultierende Axialkraft, welche der Sensorfeder 13 und/oder den Blattfedern 9 entgegenwirkt, berücksichtigt werden.
Bei einer Auslegung der Reibungskupplung 1 mit vorgespannten Blattfedern 9 muss noch berücksichtigt werden, dass durch die Vorspannung der Blattfedern 9 die von der Druckplatte 3 auf die Reibbeläge 7 ausgeübte Axialkraft beeinflusst wird. Das bedeutet also, dass bei einer Vorspannung der Blattfedern 9 in Richtung der Betätigungstellerfeder 4 die von der Tellerfeder 4 aufgebrachte Anpresskraft um die Vorspannkraft der Blattfedern 9 verringert ist. Es bildet sich also bei einer derartigen Reibungskupplung 1 ein resultierender Anpresskraftverlauf für die Druckplatte 3 bzw. für die Reibbeläge 7, der sich durch Überlagerung des Anpresskraftverlaufes der Tellerfeder 4 mit dem Verspannungsverlauf der Blattfedern 9 ergibt. Unter der Annahme, dass – über den Be triebsbereich der Reibungskupplung 1 betrachtet – die Kennlinie 40 gemäß 24 den resultierenden Kraftverlauf aus Betätigungstellerfeder 4 und vorgespannten Blattfedern 9 im Neuzustand der Reibungskupplung 1 darstellt, sich mit Verringerung des Abstandes zwischen der Druckplatte 3 und der Gegendruckplatte 6 infolge von Belagverschleiß eine Verschiebung des resultierenden Verlaufes im Sinne einer Reduzierung ergeben würde. In 24 ist strichliert eine Linie 40a dargestellt, die beispielsweise einem Gesamtbelagverschleiß von 1,5 mm entspricht. Durch diese über die Lebensdauer der Reibungskupplung auftretende Verschiebung der Linie 40 in Richtung der Linie 40a verringert sich die beim Ausrücken der Reibungskupplung 1 durch die Tellerfeder 4 auf die Sensorfeder 13 ausgeübte Axialkraft, und zwar aufgrund des mit zunehmendem Verschleiß durch die Blattfedern 9 auf die Tellerfeder 4 ausgeübten Gegenmomentes. Dieses Gegenmoment ist aufgrund des radialen Abstandes zwischen der Schwenklagerung 5 und dem Beaufschlagungsdurchmesser 3a zwischen Betätigungstellerfeder 4 und Druckplatte 3 vorhanden.
Die in den 28 und 29 dargestellte Reibungskupplung 101 unterscheidet sich im Wesentlichen gegenüber der in den 17 und 18 dargestellten Reibungskupplung 1 dadurch, dass der Nachstellring 117 durch Schraubenfedern 126 in Umfangsrichtung belastet ist. Bezüglich seiner Funktion und Wirkungsweise bezüglich des Verschleißausgleiches der Reibbeläge entspricht der Nachstellring 117 dem Nachstellring 17 gemäß den 18 bis 20. Bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel sind drei Schraubenfedern 126 vorgesehen, die über den Umfang gleichmäßig verteilt und zwischen Kupplungsgehäuse 2 und Nachstellring 117 vorgespannt sind.
Wie insbesondere aus 30 hervorgeht, besitzt der Nachstellring 117 am Innenumfang radiale Vorsprünge bzw. Abstufungen 127, an denen sich die bogenförmig angeordneten Schraubenfedern 126 mit einem ihrer Enden zur Beaufschlagung des Nachstellringes 117 in Umfangsrichtung abstützen können. Die anderen Endbereiche der Federn 126 stützen sich an vom Kupplungsgehäuse 2 getragenen Anschlägen 128 ab. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel sind diese Anschläge 128 durch schraubenähnliche Verbindungselemente gebildet, welche mit dem Deckel 2 verbunden sind. Diese Anschläge 128 können jedoch auch durch axiale Anformungen, die einteilig mit dem Kupplungsgehäuse 2 ausgestaltet sind, gebildet sein. So können z. B. die Anschläge 128 durch aus einem Blechgehäuse 2 axial herausgeformte Anprägungen oder Laschen gebildet sein. Wie insbesondere aus den 29 und 30 zu entnehmen ist, kann der Ring 117 am Innenumfang derart ausgebildet werden, dass zumindest im Wesentlichen im Bereich der Erstreckung der Federn 126 und vorzugsweise auch über den zur Nachstellung des Verschleißes erforderlichen Verdrehwinkel des Ringes 117 bzw. über den Entspannungsweg der Federn 126 eine Führung 129 vorhanden ist, die eine axiale Halterung und radiale Abstützung der Federn 126 gewährleistet. Die Federführungen 129 sind bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel durch, im Querschnitt betrachtet, im Wesentlichen halbkreisartig ausgebildete Vertiefungen gebildet, deren Begrenzungsflächen im Wesentlichen an den Querschnitt der Schraubenfedern 126 angepasst sind.
Eine derartige Ausgestaltung hat den Vorteil, dass bei drehender Reibungskupplung eine einwandfreie Führung der Federn 126 gegeben ist, so dass diese axial nicht ausweichen können. Zur zusätzlichen Sicherung der Schraubenfedern 126 kann, wie dies in 29 dargestellt ist, der Deckel 2 an seinem radial inneren Randbereich axiale Anformungen 130 besitzen, welche die Federn 126 in Achsrichtung überlappen. Anstatt einzelner Anformungen 130 kann der Deckel 2 auch einen über den Umfang durchlaufenden und axialen Innenrand 130 besitzen. Der Innenrand 130 kann zur Begrenzung der Entspannung der Tellerfeder 4 dienen.
Eine Führung der Nachstellfedern 126 gemäß den 28 bis 30 hat den Vorteil, dass bei sich drehender Kupplungseinheit 1 die Einzelwindungen der Federn 126 sich unter Fliehkrafteinwirkung an dem Nachstellring 117 radial abstützen können, wobei die von den Federn 126 in Umfangsrichtung aufgebrachten Verstellkräfte infolge der zwischen den Federwindungen und dem Nachstellring 117 erzeugten Reibwiderstände verringert oder gar vollständig aufgehoben werden. Die Federn 126 können sich also bei Rotation der Reibungskupplung 101 (infolge der die Federwirkung unterdrückenden Reibkräfte) praktisch starr verhalten. Dadurch kann erzielt werden, dass wenigstens bei Drehzahlen oberhalb der Leerlaufdrehzahl der Brennkraftmaschine der Nachstellring 117 nicht durch die Federn 126 verdreht werden kann. Dadurch kann erzielt werden, dass ein Ausgleich des Reibbelagverschleißes nur bei Betätigung der Reibungskupplung 101 bei Leerlaufdrehzahl bzw. zumindest annähernd bei Leerlaufdrehzahl stattfindet. Die Blockierung des Nachstellringes 117 kann jedoch auch derart erfolgen, dass nur bei still stehender Brennkraftmaschine, also sich nicht drehender Reibungskupplung 101 eine Nachstellung aufgrund des Belagverschleißes stattfinden kann.
Eine Blockierung des Nachstellvorganges bei Rotation der Reibungskupplung 1 bzw. bei Überschreitung einer bestimmten Drehzahl kann auch bei einer Ausführungsform gemäß den 17 und 18 von Vorteil sein. Hierfür können beispielsweise am Gehäuse 2 Mittel vorgesehen werden, die unter Fliehkrafteinwirkung am Nachstellelement 17 eine Verdrehsicherung bewirken, und zwar entgegen der durch die Schenkelfeder 26 und/oder 26a erzeugten Verstellkraft. Die Blockiermittel können dabei durch mindestens ein unter Fliehkrafteinwirkung radial nach außen drängbares Gewicht gebildet sein, das sich beispielsweise am Innenrand des Ringes 17 abstützt und dort eine Reibung erzeugen kann, die am Ring 17 ein Haltemoment hervorruft, das größer ist als das von den Verstellfedern auf den Ring 17 ausgeübte Verdrehmoment.
Zur radialen Abstützung zumindest eines Teilbereiches der Erstreckung der Federn 126 können auch vom Gehäuse 2 getragene Abstützmittel vorgesehen werden. Diese Abstützmittel können bei der Ausführungsform gemäß den 28 und 29 mit den Anschlägen 128 einteilig ausgebildet sein. Hierfür können die Anschläge 128 winkelförmig ausgebildet sein, so dass sie jeweils einen sich in Umfangsrichtung erstreckenden Bereich besitzen, der sich zumindest über einen Teilabschnitt der Erstreckung einer Feder 126 in diese hineinerstreckt. Dadurch kann zumindest ein Teil der Federwindungen geführt und zumindest in radialer Richtung abgestützt werden.
Wie aus 29 zu entnehmen ist, ist der in 18 vorgesehene Drahtring 11 entfallen und durch im Zungenspitzenbereich der Sensorfeder 113 angebrachte Anformungen 111 ersetzt worden. Hierfür sind die Zungen 113c im Bereich ihrer Spitzen auf ihrer der Betätigungstellerfeder 4 zugewandten Seite ballig ausgebildet.
In den 31 bis 33 ist eine weitere Ausführungsvariante einer erfindungsgemäßen Verschleißnachstellung dargestellt, bei der anstatt eines ringförmigen Nachstellringes einzelne Nachstellelemente 217 verwendet sind. Diese Nachstellelemente sind über den Umfang des Deckels 202 gleichmäßig verteilt. Die Nachstellelemente 217 sind durch knopf- bzw. scheibenförmige Bauteile gebildet, die eine sich in Umfangsrichtung erstre ckende und axial ansteigende Auflauframpe 218 besitzen. Die ringförmigen Nachstellelemente 217 besitzen eine zentrale Ausnehmung bzw. Bohrung 219, durch welche sich die vom Deckel getragenen axialen stiftartigen Ansätze 215a erstrecken, so dass die ringförmigen Nachstellelemente 218 drehbar auf diesen Ansätzen 215a gelagert sind. Am Deckel 202 sind Anprägungen 225 vorgesehen, welche Gegenauflauframpen 224 für die Rampen 218 bilden. Zwischen einem Nachstellelement 217 und dem Deckel 202 ist ein Federelement 226 verspannt, welches das Nachstellelement 217 in die eine Nachstellung bewirkende Drehrichtung beaufschlagt. Das Federelement 226 kann sich, wie aus 31 hervorgeht, um einen axialen Ansatz 215a erstrecken, also schraubenfederähnlich ausgebildet sein. An den Endbereichen einer Feder 226 sind Anformungen, wie z. B. Abbiegungen bzw. Schenkel vorgesehen zur Abstützung des einen Federendes am Gehäuse 202 und des anderen Federendes an dem entsprechenden Nachstellelement 217. Bei einer axialen Verlagerung der Tellerfeder 204 bzw. der Sensorfeder 213 im Bereich der Schwenkauflage 205 werden die Nachstellelemente 218 verdreht und die Verlagerung durch Auflaufen der Rampen 218 an den Rampen 224 ausgeglichen.
Die axiale Abstützung der Sensortellerfeder 213 am Gehäuse 202 erfolgt mittels Laschen 214, die aus dem axial verlaufenden Bereich des Gehäuses 202 herausgeformt und radial nach innen unter die äußeren Bereiche der Sensorfeder 213 gedrängt wurden.
Die rtngförmigen Nachstellelemente 218 haben den Vorteil, dass diese weitgehend fliehkraftunabhängig bezüglich ihrer Nachstellwirkung ausgebildet werden können.
Anstatt der in 30 dargestellten rotierenden bzw. sich verdrehenden Nachstellelemente 217 könnten auch einzelne keilartige Nachstellelemente verwendet werden, die in radialer und/oder in Umfangsrichtung zur Verschleißnachstellung verlagerbar sind. Diese keilartigen Nachstellelemente können eine längliche Ausnehmung aufweisen, durch welche sich ein axialer Ansatz 215a zur Führung des entsprechenden Nachstellelementes erstrecken kann. Die keilförmigen Nachstellelemente können aufgrund der auf sie einwirkenden Fliehkraft nachstellend wirken. Es können jedoch auch Kraftspeicher vorgesehen werden, die die keilförmigen Nachstellelemente in Nachstellrichtung beaufschla gen. Zur einwandfreien Führung der keilartigen Nachstellelemente kann das Gehäuse 202 Anformungen besitzen. Die gegenüber einer zur Rotationsachse der Reibungskupplung senkrecht verlaufenden Ebene mit einem bestimmten Auflaufwinkel verlaufenden Keilflächen der Nachstellelemente können gehäuseseitig und/oder auf der Seite der Betätigungstellerfeder vorgesehen werden. Bei Verwendung von derartigen keilförmigen Einzelelementen ist es zweckmäßig, diese aus einem leichten Werkstoff herzustellen, um die auf sie einwirkenden Fliehkräfte auf ein Minimum zu reduzieren.
Die Werkstoffpaarung zwischen den die Nachstellrampen bildenden Bauteilen ist vorzugsweise derart gewählt, dass über die Betriebsdauer der Reibungskupplung keine, eine Nachstellung verhindernde Haftung zwischen den Auflauframpen und Gegenauflauframpen auftreten kann. Um eine solche Haftung zu vermeiden, kann wenigstens eines dieser Bauteile mit einer Beschichtung zumindest im Bereich der Rampen oder Gegenrampen versehen sein. Durch derartige Beschichtungen kann insbesondere Korrosion bei Verwendung zweier metallischer Bauteile vermieden werden. Ein Haften bzw. Festkleben zwischen den die Nachstellrampen bildenden Bauteilen kann weiterhin dadurch vermieden werden, dass die sich aneinander abstützenden und die Rampen sowie Gegenrampen bildenden Bauteile aus einem Material mit unterschiedlichem Ausdehnungskoeffizienten hergestellt sind, so dass infolge der während des Betriebes der Reibungskupplung auftretenden Temperaturschwankungen die sich in Kontakt befindlichen Flächen, welche Nachstellrampen bilden, relativ zueinander eine Bewegung vollführen. Dadurch werden die die Auflauframpen und Gegenauflauframpen bildenden Bauteile relativ zueinander stets beweglich gehalten. Es kann also ein Haften bzw. Festkleben zwischen diesen Teilen nicht erfolgen, da durch die unterschiedlichen Ausdehnungen diese Teile stets voneinander wieder losgebrochen bzw. gelöst werden. Ein Lösen der Nachstellrampen kann auch dadurch erzielt werden, dass aufgrund unterschiedlicher Festigkeit und/oder Ausbildung der Teile die auf diese Teile einwirkenden Fliehkräfte unterschiedliche Dehnungen bzw. Bewegungen verursachen, die wiederum ein Haften bzw. Festkleben der Teile vermeiden.
Um eine Haftverbindung zwischen Auflauframpen und Gegenauflauframpen zu vermeiden, kann auch zumindest eine Vorkehrung vorgesehen werden, die beim Ausrücken der Reibungskupplung bzw. bei Verschleißnachstellung eine Axialkraft auf das bzw. die Nachstellelemente ausübt. Hierfür kann das Nachstellelement 17,117 mit einem Bauteil axial gekoppelt werden, das Bereiche besitzt, die bei auftretendem Verschleiß sich axial verlagern. Diese Koppelung kann insbesondere im Bereich der Schwenklagerung 5 erfolgen, und zwar mit der Betätigungstellerfeder 4 und/oder der Sensorfeder 13.
Im Diagramm gemäß 34 ist eine Anpresstellerfederkennlinie 340 dargestellt, die einen Talpunkt bzw. ein Minimum 345 besitzt, in dem die von der Anpresstellerfeder aufgebrachte Kraft verhältnismäßig gering ist (ca. 450 Nm). Das Maximum der Tellerfeder mit der Weg-Kraft-Kennlinie 340 liegt in der Größenordnung von 7 600 Nm. Die Kennlinie 340 wird durch Verformung einer Tellerfeder zwischen zwei radial beabstandeten Abstützungen erzeugt, und zwar, wie dies in Verbindung mit der Kennlinie 40 gemäß 24 und im Zusammenhang mit der Tellerfeder 4 beschrieben wurde.
Die Tellerfederkennlinie 340 kann mit einer Belagfederkennlinie 342 kombiniert werden. Wie aus 34 zu entnehmen ist, ist der Weg-Kraft-Verlauf der Belagfedersegmentkennlinie 342 an die Anpresstellerfederkennlinie 340 angenähert bzw. die beiden Kennlinien verlaufen nur in einem geringen Abstand voneinander, so dass die entsprechende Reibungskupplung mit einer sehr geringen Kraft betätigt werden kann. Im Wirkbereich der Belagfederung ergibt sich die theoretische Ausrückkraft aus der Differenz zweier vertikal übereinander liegender Punkte der Linien 340 und 342. Eine solche Differenz ist mit 360 gekennzeichnet. Die tatsächlich erforderliche Ausrückkraft verringert sich um die entsprechende Hebelübersetzung der Betätigungselemente, wie z. B. Tellerfederzungen. Dies wurde ebenfalls in Verbindung mit der Ausführungsform gemäß den 17 und 18 sowie den Diagrammen gemäß den 24 bis 27 beschrieben.
In 34 ist strichliert eine weitere Betätigungstellerfederkennlinie 440 dargestellt, welche ein Minimum bzw. einen Talpunkt 445 besitzt, in dem die von der Tellerfeder aufgebrachte Kraft negativ ist, also nicht in Einrückrichtung der entsprechenden Reibungskupplung, sondern in Ausrückrichtung wirkt. Dies bedeutet, dass bei Überschreitung des Punktes 461 während der Ausrückphase die Reibungskupplung selbsttätig offen bleibt. Der Tellerfederkennlinie 440 kann eine Belagfederungskennlinie entsprechend der Linie 442 zugeordnet werden, um minimale Ausrückkräfte zu erhalten, ist ein möglichst paralleler Verlauf der Belagfederkennlinie 442 zur Tellerfederkennlinie 440 anzustreben.
In 35 ist der zum Ausrücken der entsprechenden Reibungskupplung auf die Betätigungshebel, wie die Tellerfederzungen, aufzubringende Ausrückkraftverlauf über den Ausrückweg für die zugeordneten Kennlinien 340 und 342 bzw. 440 und 442 dargestellt. Wie ersichtlich ist, ist der Ausrückkraftverlauf 349, der den Kennlinien 340, 342 zugeordnet ist, stets im positiven Kraftbereich, das bedeutet, dass, um die Kupplung im ausgerückten Zustand zu halten, stets eine Kraft in Ausrückrichtung erforderlich ist. Der Ausrückkraftverlauf 449, der den Kennlinien 440 und 442 zugeordnet ist, besitzt einen Teilbereich 449a, in dem die Ausrückkraft zunächst abnimmt und dann vom positiven in den negativen Kraftbereich übergeht, so dass die entsprechende Reibungskupplung im ausgerückten Zustand keine Haltekraft benötigt.
Bei der in den 36, 36a und 37 dargestellten Ausführungsform einer Reibungskupplung 501 ist die Sensortellerfeder 513 am Kupplungsdeckel 502 axial über eine bajonettartige Verbindung 514 abgestützt. Hierfür besitzt die Sensorfeder 513 radial sich vom Außenumfang des ringförmigen Grundkörpers 513b erstreckende Laschen 513d, die sich an radialen Bereichen 502a, in Form von aus dem Deckelmaterial herausgeformten Laschen, axial abstützen. Die Deckellaschen 502a sind aus dem im Wesentlichen axial verlaufenden Randbereich 502b des Dekels herausgeformt, wobei es zweckmäßig ist, wenn hierfür die Laschen 502a zumindest teilweise durch einen Freischnitt 502c oder 502d aus dem Deckelmaterial zunächst herausgeformt sind. Durch zumindest teilweises Umschneiden der Laschen 502a können diese in ihre Sollposition leichter verformt werden. Wie insbesondere aus 37 zu entnehmen ist, sind die Laschen 502a und die Ausleger bzw. Zungen 513d derart aufeinander abgestimmt, dass eine Zentrierung der Sensorfeder 513 gegenüber dem Deckel 502 erfolgen kann. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel besitzen die Laschen 502a hierfür eine kleine axiale Abstufung 502e.
Um eine einwandfreie Positionierung der Sensorfeder 513 gegenüber dem Gehäuse 502 während der Herstellung der bajonettartigen Verriegelungsverbindung 514 zu gewährleisten, sind wenigstens drei vorzugsweise über den Umfang des Deckels 502 gleichmäßig verteilte Laschen 502a in Bezug auf die anderen Deckelbereiche derart abgestimmt, dass nach einer definierten Relativverdrehung zwischen der Sensorfeder 513 und dem Deckel 502 die entsprechenden Ausleger 513d an einem Umfangsanschlag 502f zur Anlage kommen und somit eine weitere Relativverdrehung zwischen Sensorfeder 513 und Deckel 502 vermieden wird. Der Anschlag 502f ist bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel, wie dies insbesondere aus 36a hervorgeht, durch einen axialen Absatz des Deckels 502 gebildet. Aus 36a geht weiterhin hervor, dass wenigstens einzelne, vorzugsweise drei Laschen 502a eine weitere Verdrehbegrenzung 502g zwischen dem Deckel 502 und den Zungen 513d der Sensorfeder 513 bilden. Bei dem dargestellten Beispiel bilden die gleichen Laschen 502a die Verdrehsicherungen 502f und 502g für beide Drehrichtungen. Die eine Entriegelung zwischen der Sensorfeder 513 und dem Deckel 502 vermeidenden Anschläge 502g sind durch axiale, in radialer Richtung verlaufende Abkantungen der Zungen 502a gebildet. Durch die Umfangsanschläge 502f und 502g ist eine definierte Positionierung in Umfangsrichtung der Sensorfeder 513 gegenüber dem Deckel 502 gegeben. Zur Herstellung der Verriegelungsverbindung 514 wird die Sensorfeder 513 axial in Richtung des Deckels 502 verspannt, so dass die Zungen 513d axial in die Freischnitte 502c und 502d eintauchen und axial über die Deckelabstützungen 502a zu liegen kommen. Danach können der Deckel 502 und die Sensorfeder 513 relativ zueinander verdreht werden, bis einige der Zungen 513d an den Verdrehbegrenzungen 502f zur Anlage kommen. Daraufhin erfolgt eine teilweise Entspannung der Sensorfeder 513, so dass einige der Zungen 513d, in Umfangsrichtung betrachtet, zwischen die entsprechenden Anschläge 502f und 502g zu liegen kommen und alle Zungen 513d an den deckelseitigen Abstützungen 502a auflagern. Durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung der bajonettartigen Verriegelung 514 wird gewährleistet, dass bei der Montage der Reibungskupplung 1 die Zungen 513d nicht neben den deckelseitigen Auflagen 502a zu liegen kommen.
Bei den bisher dargestellten Ausführungsbeispielen ist der die eigentliche Federkraft der Sensorfeder 513 aufbringende kreisringförmige Grundkörper, z. B. 513b, radial außerhalb des Beaufschlagungsbereiches bzw. Abstützbereiches zwischen Druckplatte und Betätigungstellerfeder vorgesehen. Für manche Anwendungsfälle kann es jedoch auch zweckmäßig sein, wenn der kreisringförmige Grundkörper der Sensortellerfeder radial innerhalb des Beaufschlagungsdurchmessers zwischen Druckplatte und Betätigungstellerfeder vorgesehen ist. Das bedeutet also für eine Ausführungsform gemäß den 17 und 18, dass der die axiale Verspannkraft der Sensorfeder 13 aufbringende Grund körper 13b radial innerhalb des Beaufschlagungsbereiches 3a zwischen Betätigungstellerfeder 4 und Druckplatte 3 vorgesehen ist.
Bei der Ausführungsform gemäß den 36 bis 37 sind die deckelseitigen Gegenauflauframpen 524 durch nockenförmige Anprägungen, die in das Blechgehäuse 502 eingebracht sind, gebildet. Weiterhin werden bei dieser Ausführungsform die zwischen dem Gehäuse 502 und dem Nachstellring 517 verspannten Schraubenfedern 526 durch Führungsdorne 528, die einteilig mit dem Nachstellring 517 ausgebildet sind und sich in Umfangsrichtung erstrecken, geführt. Diese Führungsdorne 528 können, wie dies insbesondere aus 21 hervorgeht, in axialer Richtung einen länglichen Querschnitt aufweisen, der an den inneren Durchmesser der Federn 526 angepasst ist. Die Führungen 528 erstrecken sich zumindest über einen Teilbereich der Längenerstreckung der Federn 526 in diese hinein. Dadurch kann zumindest ein Teil der Federwindungen geführt und zumindest in radialer Richtung abgestützt werden. Weiterhin kann ein Ausknicken bzw. ein Herausspringen der Federn 526 in axialer Richtung vermieden werden. Durch die Dome 548 kann die Montage der Reibungskupplung wesentlich erleichtert werden.
In 38 ist der Nachstellring 517 teilweise dargestellt. Der Nachstellring 517 besitzt radial nach innen verlaufende Anformungen 527, welche die dornartigen, in Umfangsrichtung sich erstreckenden Führungsbereiche 528 für die Schraubenfedern 526 tragen. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel sind die Federaufnahmebereiche 528 einteilig mit dem als Spritzteil hergestellten Kunststoffring 517 ausgebildet. Die Federführungsbereiche bzw. Federaufnahmebereiche 528 können jedoch auch durch einzelne Bauteile oder alle gemeinsam durch ein einziges Bauteil gebildet sein, welche bzw. welches mit dem Nachstellring 517, z. B. über eine Schnappverriegelung, verbunden werden bzw. wird. So können alle Führungsbereiche 528 durch einen gegebenenfalls über den Umfang offenen Ring gebildet sein, der mit dem Nachstellring 517 über wenigstens drei Verbindungsstellen, vorzugsweise als Schnappverriegelung ausgebildet, gekoppelt ist.
Ähnlich wie in Verbindung mit den 28 und 29 beschrieben, können sich die Schraubenfedern 526 noch zusätzlich, z. B. aufgrund von Fliehkrafteinwirkung, an ent sprechend ausgebildeten Bereichen des Deckels 502 und/oder des Nachstellringes 517 radial abstützen.
Die deckelseitigen Abstützungen für die Schraubenfedern 526 sind durch aus dem Deckelmaterial herausgeformte und in axialer Richtung sich erstreckende Flügel oder durch axiale Wandungen bildende Anprägungen 526 gebildet. Diese Abstützbereiche 526a für die Federn 526 sind dabei zweckmäßigerweise derart ausgebildet, dass die entsprechenden Enden der Federn geführt werden und somit gegen eine unzulässige Verlagerung in axialer und/oder radialer Richtung gesichert sind.
Bei der in 39 dargestellten Ausführungsform einer Kupplung 601 ist die Sensorfeder 613 auf der der Druckplatte 603 abgekehrten Seite des Gehäuses 602 vorgesehen. Durch Anordnung der Sensorfeder 613 außerhalb des Gehäuseinnenraumes, welcher die Druckplatte 603 aufnimmt, kann die thermische Beanspruchung der Sensorfeder 613 verringert werden, wodurch die Gefahr eines Setzens dieser Feder 613 aufgrund einer thermischen Überbeanspruchung vermieden wird. Auch erfolgt auf der äußeren Seite des Gehäuses 602 eine bessere Kühlung der Feder 613.
Die Abstützung der auf der dem Deckel abgekehrten Seite der Betätigungstellerfeder 604 vorgesehenen Schwenkauflage 611 erfolgt über Abstandsniete 615, die sich axial durch entsprechende Ausnehmungen der Tellerfeder 604 und des Gehäuses 602 erstrecken und mit der Sensorfeder 613 axial verbunden sind. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel sind die Abstandsniete 615 mit der Sensorfeder 613 vernietet. Anstelle von Abstandsnieten 615 können auch andere Mittel verwendet werden, die eine Verbindung zwischen der Abwälzauflage 611 und der Sensorfeder 613 herstellen. So könnte z. B. die Sensorfeder 613 im radial inneren Bereich axial sich erstreckende Laschen aufweisen, welche die Abwälzauflage 611 mit entsprechenden radialen Bereichen abstützen oder gar diese Abwälzauflage 611 durch entsprechende Anformungen unmittelbar bilden. Anstatt der fest mit der Sensorfeder vernieteten Elemente 615 können auch anders ausgebildete, z. B. gelenkig am Sensor angelenkte Elemente verwendet werden.
Bei der Ausführungsform gemäß 40 erstreckt sich die Sensorfeder 713 radial innerhalb der Schwenklagerung 715 für die Betätigungstellerfeder 704. Die Sensorfeder 713 ist an ihren radial inneren Bereichen am Deckel 702 abgestützt hierfür besitzt der Deckel 702 axial sich durch entsprechende Schlitze bzw. Ausnehmungen der Tellerfeder 704 erstreckende Laschen 715, welche die Sensortellerfeder 713 axial abstützen.
Der in 41 dargestellte Nachstellring 817 kann bei einer Reibungskupplung gemäß den 20 bis 21 verwendet werden. Der Nachstellring 817 besitzt radial innen Anformungen 827, die sich radial erstrecken. Die Anformungen 827 besitzen radiale Ansätze 827a, die Abstützbereiche für die in Umfangsrichtung zwischen Kupplungsdeckel und Verstellring 817 verspannten Schraubenfedern 826 bilden. Zur Führung und Erleichterung der Montage der Schraubenfedern 826 ist ein Ring 528 vorgesehen, der am Außenumfang unterbrochen bzw. offen ist. Der Ring 528 ist mit den radialen Anformungen 827a verbunden. Hierfür können die Anformungen 827a in Umfangsrichtung sich erstreckende Vertiefungen bzw. Nuten aufweisen, die derart ausgebildet sind, dass sie in Verbindung mit dem Ring 828 eine Schnappverbindung bilden. Die deckelseitigen Abstützungen für die Nachstellfedern 826 sind durch axiale Laschen 826a des Kupplungsdeckels gebildet. Die axialen Laschen 826a besitzen jeweils einen axialen Einschnitt 826b zur Aufnahme des Ringes 828. Die Einschnitte 826b sind dabei derart ausgebildet, dass der Ring 828 gegenüber den Laschen 826a eine axiale Verlagermöglichkeit, zumindest entsprechend dem Verschleißweg der Reibungskupplung, besitzt. Hierfür ist es besonders zweckmäßig, wenn die in die radialen Anformungen 827a eingebrachten Vertiefungen zur Aufnahme des Ringes 828 und die Ausschnitte 826b, in axialer Richtung betrachtet, gegensinnig ausgebildet sind, oder mit anderen Worten, dass die Vertiefungen in den Anformungen 827a in die eine axiale Richtung und die Ausschnitte 826b in die andere axiale Richtung offen sind.
Bei der in 42 dargestellten Ausführungsform einer Reibungskupplung 901 findet die Abstützung der Betätigungstellerfeder 904 in Ausrückrichtung in einem mittleren Bereich des Grundkörpers 904a der Tellerfeder 904 statt. Radial außen stützt sich der Grundkörper 904a an der Druckplatte 903 ab und erstreckt sich radial nach innen hin über die Schwenklagerung 905 hinaus. Das bedeutet, dass die Schwenklagerung 905 vom Innenrand des Grundkörpers 904a der Tellerfeder 905 bzw. den Schlitzenden, wel che die Zungen der Tellerfeder 904 bilden, im Vergleich zu den bisher bekannten Tellerfederkupplungen, verhältnismäßig weit entfernt ist. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel liegt das radiale Breitenverhältnis der radial innerhalb der Schwenklagerung 905 vorgesehenen Grundkörperbereiche zu den radial außerhalb der Schwenklagerung 905 vorhandenen Grundkörperbereiche in der Größenordnung von 1:2. Zweckmäßig ist es, wenn dieses Verhältnis zwischen 1:6 und 1:2 liegt. Durch eine derartige Abstützung der Betätigungstellerfeder 904 kann eine Beschädigung bzw. eine Überbeanspnachung des Tellerfedergrundkörpers 904a im Bereich der Schwenklagerung 905 vermieden werden.
In 42 ist weiterhin strichliert eine axiale Anformung 903a, welche an der Druckplatte 903 vorgesehen ist, angedeutet. Über derartige an der Druckplatte 903, insbesondere im Bereich der Auflagenocken 903b, vorgesehene Anformungen 903a kann die Betätigungstellerfeder 904 gegenüber der Kupplung 901 zentriert werden. Es kann also die Betätigungstellerfeder 904 über eine Außendurchmesserzentrierung in radialer Richtung gegenüber dem Deckel 902 gehaltert werden, so dass die in 42 ebenfalls dargestellten Zentriemiete bzw. Bolzen 915 entfallen können. Obwohl nicht dargestellt, kann die Außendurchmesserzentrierung auch über aus dem Material des Deckels 902 herausgeformte Laschen oder Anprägungen erfolgen.
Bei der Reibungskupplung 901 ist die Sensorfeder 913 derart ausgebildet, dass der die Kraft aufbringende Grundkörper 913a radial innerhalb der Nocken 903b vorgesehen ist. Zur Abstützung der Betätigungstellerfeder 904 einerseits und zur eigenen Abstützung am Deckel 902 andererseits besitzt die Sensorfeder 913 radiale Ausleger bzw. Zungen, die sich einerseits vom Grundkörper 913a radial nach innen hin erstrecken und andererseits vom Grundkörper 913a ausgehend radial nach außen hin erstrecken.
Bei der in 43 dargestellten Ausführungsvariante einer Reibungskupplung 1001 ist die der Ausrückkraft der Reibungskupplung bzw. der Verschwenkkraft der Betätigungstellerfeder 1004 entgegen gerichtete Kraft durch eine Sensorfeder 1013 aufgebracht, welche zwischen dem Gehäuse 1002 und der Druckplatte 1003 axial verspannt ist. Bei einer derartigen Ausführungsform wird die Betätigungstellerfeder 104 im Schwenk- bzw. Kippbereich 1005 nicht durch eine Schwenklagerung in Ausrückrichtung abgestützt. Die Anlage der Tellerfeder 1004 an der deckelseitigen Schwenkauflage bzw. Abstützauflage 1012 wird durch die Vorspannkraft der Sensorfeder 1013 gewährleistet. Diese Sensorfeder ist derart ausgelegt, dass während des Ausrückvorganges der Reibungskupplung 1001 die von dieser Sensorfeder 1013 aufgebrachte Axialkraft auf die Tellerfeder 1004 größer ist bzw. wird als die erforderliche Ausrückkraft der Reibungskupplung 1001. Es muss dabei gewährleistet sein, dass, wenn kein Verschleiß an den Reibbelägen vorhanden ist, die Tellerfeder 1004 stets an der deckelseitigen Abstützung bzw. den Verschwenkauflagen 1012 in Anlage bleibt. Hierfür muss, in ähnlicher Weise, wie dies im Zusammenhang mit den bisherigen Ausführungsformen beschrieben wurde, eine Abstimmung zwischen den einzelnen, in axialer Richtung wirksamen und sich überlagernden Kräften, erfolgen. Diese Kräfte, welche durch die Sensorfeder 1013, durch die Belagfederung durch die zwischen der Druckplatte 1003 und dem Gehäuse 1002 eventuell vorgesehenen Blattfederelemente, durch die Betätigungstellerfeder 1004, durch die Ausrückkraft für die Reibungskupplung 1001 und durch die auf den Nachstellring 1017 einwirkenden Nachstellfederelemente erzeugt werden, müssen entsprechend aufeinander abgestimmt werden.
Bei der Reibungskupplung 1101 gemäß 44 stützt sich die Sensorfeder 1113 radial außerhalb des deckelseitigen rtngförmigen Abstützbereiches 1112 ab. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel ist die gegenseitige Abstützung zwischen der Betätigungstellerfeder 1104 und der Sensorfeder 1113 auch radial außerhalb des Abstützdurchmessers 1103a der Betätigungstellerfeder 1104 an der Druckplatte 1103 vorgesehen. Zur Abstützung am Deckel 1102 besitzt die Sensorfeder 1113 radial außen Anformungen in Form von radial nach außen hin weisenden Armen 1113b, die in ähnlicher Weise, wie dies im Zusammenhang mit den 36 bis 37 beschrieben wurde, über eine Bajonettverriegelung 1514 am Deckel 1102 axial abgestützt und gegen Verdrehung gesichert sind. Für die Montage der Sensorfeder 1113 besitzt der Deckel 1102 entsprechende axiale Ausnehmungen 1502b, in welche die radial äußeren Abstützarme der Sensorfeder 1113 zur Herstellung der Bajonettverriegelung 1514 axial eingeführt werden können. Die Anlage der Tellerfeder 1104 an der deckelseitigen Schwenkauflage bzw. Abstützauflage 1112 wird durch die Vorspannkraft der Sensorfeder 1113 gewährleistet.
Im Zusammenhang mit 43 sei die Funktion der Kupplung näher erläutert. Dabei ist die Sensorfeder derart ausgelegt, dass sie der Ausrückkraft im Nachstellpunkt entspricht. Wird nach aufgetretenem Belagverschleiß (oder Verschleiß an anderen Stellen) und damit verändertem Tellerfederwinkel und dadurch höherer Tellerfederkraft ausgerückt, so verschwenkt sich die Tellerfeder zunächst um die Auflage 1012 bis in die Nähe des Nachstellpunktes. Da in diesem Punkt dann die Ausrückkraft gleich wird der Sensorkraft mitsamt der Belagfeder – Restkraft – verschwenkt die Tellerfeder bei weiterem Ausrücken um die Auflage an der Druckplatte, solange, bis ein Kräftegleichgewicht zwischen der Ausrückkraft und der Sensorkraft wiederhergestellt ist. Dabei hebt die Tellerfeder von der deckelseitigen Auflage ab und gibt diese zur Nachstellung frei. Über den weiteren Ausrückweg fällt die Ausrückkraft weiter ab, die Sensorkraft überwiegt und drückt über die Druckplatte die Tellerfeder gegen die deckelseitige Auflage 1012, um welche dann die weitere Verschwenkung der Tellerfeder erfolgt. Beim Übergang der Tellerfeder von der deckelseitigen Auflagerung zur druckplattenseitigen Auflagerung ändert die Tellerfeder in der Tendenz ihre Funktion als zweiarmiger Hebel. Sie stützt sich an der Druckplatte vorübergehend mit der nun vorhandenen Ausrückkraft an der Druckplatte ab und hebt dadurch vorübergehend von der deckelseitigen Auflage ab. Nach weiterem Ausrückweg überwiegt aufgrund des damit verbundenen Kraftabfalles die Kraft der Sensorfeder und drückt die Tellerfeder wieder gegen die deckelseitige Auflage, wodurch die Nachstelleinrichtung blockiert und der Nachstellvorgang beendet ist. Die Tellerfeder ist für den weiteren Ausrückweg sodann wieder als zweiarmiger Hebel wirksam. Die Tellerfeder ist unter Berücksichtigung sämtlicher Federkräfte, die mittel- oder unmittelbar gegen die Tellerfeder wirken, auszulegen. Hierzu gehören insbesondere die Kräfte, welche durch die Betätigungstellerfeder und die axial gegenüber dem Deckel verlagerbaren Bauteile der entsprechenden Ausgleichs- bzw. Nachstellvorkehrung erzeugt werden.
Die Ausführungsform gemäß 44 hat weiterhin den Vorteil, dass im eingerückten Zustand der Reibungskupplung die Tellerfeder 1104 praktisch als zweiarmiger Hebel verspannt bzw. wirksam ist und die Tellerfeder 1104 somit zwischen der deckelseitigen Abstützung 1112 und der druckplattenseitigen Abstützung 1103a verspannt ist, beim Ausrücken der Reibungskupplung 1101 die Tellerfeder sich jedoch praktisch lediglich an der Sensorfeder 1113 abstützt und um den Abstützbereich 1113a verschwenkt wird, bei gleichzeitiger axialer Verlagerung des Abstützbereiches 1113a, so dass sie dann praktisch als einarmiger Hebel wirksam ist.
Die Sensorfeder 1113 gemäß 44 kann sich – ebenso wie die Sensortellerfedern der anderen Figuren – bei entsprechender Auslegung bzw. Anpassung an einem beliebigen Durchmesser der Betätigungstellerfeder 1104 abstützen. So kann die Abstützung der Sensorfeder 1113 an der Tellerfeder 1104 auch auf einem Durchmesser erfolgen, der sich zwischen dem deckelseitigen Schwenkbereich 1105 und dem druckplattenseitigen Abstützdurchmesser 1103a befindet. Weiterhin könnte die Abstützung der Sensorfeder 1113 an der Tellerfeder 1104 auch radial innerhalb des deckelseitigen Abstützdurchmessers 1105 vorgesehen werden. Dabei wird tendenzmäßig die von der Sensorfeder 1113 aufzubringende axiale Abstützkraft umso größer, je kleiner deren Abstützdurchmesser 1113a an der Tellerfeder 1104 wird. Weiterhin muss der Federbereich mit praktisch konstanter Kraft der Sensorfeder 1113 umso größer werden, je weiter der Abstützdurchmesser 1113a zwischen den Federn 1104 und 1113 vom deckelseitigen Abstützdurchmesser 1105 der Tellerfeder 1104 entfernt ist.
Die Ausführungsform gemäß 45 besitzt eine Nachstellvorkehrung 1216, die in ähnlicher Weise, wie dies mit den vorangegangenen Figuren, insbesondere in Verbindung mit den 17 bis 30 beschrieben wurde, wirksam ist. Die Betätigungstellerfeder 1204 ist zwischen zwei ringförmigen Abwälzauflagen 1211 und 1212 verschwenkbar gelagert. Die der Druckplatte 1203 benachbarte Auflage 1211 wird durch die Sensorfeder 1213 beaufschlagt. Die Reibungskupplung 1201 besitzt eine Vorkehrung 1261, die gewährleistet, dass über die Lebensdauer der Reibungskupplung betrachtet, die Rampen des Nachstellringes 1217 nicht an den deckelseitig vorgesehenen Gegenrampen haften bleiben. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel sind die Gegenrampen, ähnlich wie dies in Verbindung mit 18 beschrieben wurde, an einem am Deckel drehfesten Abstützring 1225 vorgesehen. Ein Haften zwischen den Rampen und Gegenrampen hätte zur Folge, dass die gewünschte Verschleißnachstellung nicht mehr stattfinden könnte.
Die Vorkehrung 1261 bildet einen Losreißmechanismus, der beim Ausrücken der Reibungskupplung 1201 und bei vorhandenem Verschleiß an den Reibbelägen 1207 eine Axialkraft auf den Nachstellring 1217 ausüben kann, wodurch die eventuell vorhandene Haftverbindung zwischen den Rampen und den Gegenrampen gelöst wird. Der Mechanismus 1261 umfasst ein axial federndes Element 1262, das bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel axial mit der Tellerfeder 1204 verbunden ist. Das Element 1262 besitzt einen ringförmigen membranartig bzw. tellerfederartig federnden Grundkörper 1262a, der radial außen mit der Tellerfeder 1204 verbunden ist. Vom radial inneren Randbereich des ringförmigen Grundkörpers 1262a erstrecken sich über den Umfang verteilte, axiale Laschen 1263, die sich durch axiale Ausnehmungen der Tellerfeder 1204 hindurcherstrecken. An ihrem freien Endbereich besitzen die Laschen 1263 Anschlagkonturen in Form von Abbiegungen 1264, welche mit Gegenanschlagkonturen 1265 des Nachstellringes 1217 zusammenwirken. Die Gegenanschlagkonturen 1265 sind durch in den Ring 1217 radial eingebrachte Aussparungen oder durch eine umlaufende Nut gebildet. Der Abstand zwischen den Anschlagkonturen 1264 und Gegenanschlagkonturen 1265 im eingerückten Zustand der Reibungskupplung ist derart bemessen, dass über zumindest einen Großteil der Kupplungsausrückphase keine Berührung zwischen den Konturen 1264 und Gegenkonturen 1265 stattfindet. Vorzugsweise kommen die Anschlagkonturen 1264 an den Gegenanschlagkonturen 1265 erst bei vollständig ausgerückter Reibungskupplung zur Anlage, wodurch das Element 1262 elastisch zwischen dem Nachstellring 1217 und der Tellerfeder 1204 verspannt werden kann. Dadurch wird gewährleistet, dass, sobald infolge von Belagverschleiß eine axiale Verlagerung der Schwenkauflage 1211 erfolgt, der Nachstellring 1217 zwangsweise von den deckelseitigen Auflauframpen abgehoben wird. Weiterhin soll der Mechanismus 1261 verhindern, dass bei zu großem Ausrückweg, zum Beispiel aufgrund einer fehlerhaften Grundeinstellung des Ausrückersystems, eine Nachstellung des Ringes 1217 erfolgt. Dies wird dadurch erzielt, dass bei zu großem Verschwenkwinkel der Tellerfeder 1204 in Ausrückrichtung das federnde Elemente 1262 den Nachstellring 1217 gegen die Tellerfeder 1204 verspannt, wodurch eine Verdrehsicherung des Nachstellringes 1217 gegenüber der Tellerfeder 1204 erfolgt. Es muss also gewährleistet sein, dass bei Überschreitung des Punktes 46 gemäß 24 in Ausrückrichtung der Nachstellring 1217 drehfest gehaltert wird gegenüber der Tellerfeder 1204, da bei Überschreitung des Punktes 46 die Rückhaltekraft der Sensorfeder 1213 überwunden wird, wodurch auch bei nicht vorhandenem Verschleiß an der Kupplungsscheibe eine Nachstellung erfolgen würde. Dies hätte eine Veränderung des Betriebspunktes, also eine Veränderung der Einbaulage der Tellerfeder 1204, zur Folge, und zwar in Richtung einer kleineren Anpresskraft. Das bedeutet, dass in 24 der Betriebspunkt 41 entlang der Kennlinie 40 in Richtung des mit 45 gekennzeichneten Minimums wandern würde.
Bei einer Ausführungsform einer Reibungskupplung, die entsprechend den Einzelheiten gemäß den 46 bis 48 ausgebildet ist, sind die einzelnen Schraubenfedern 1326 auf Laschen 1328 aufgenommen, welche einstückig ausgebildet sind mit dem Kupplungsdeckel 1302. Die Laschen 1328 sind aus dem Blechmaterial des Deckels 1302 durch Bildung einer z. B. ausgestanzten U-förmigen Umschneidung 1302a herausgeformt. Die Laschen 1328 erstrecken sich, in Umfangsrichtung betrachtet, bogenförmig oder tangential und sind vorzugsweise zumindest annähernd auf gleicher axialer Höhe wie die unmittelbar benachbarten Deckelbereiche. Aus 32 ist zu entnehmen, dass bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel die Lasche 1328 in etwa um die halbe Materialstärke gegenüber den Bodenbereichen 1302b des Deckels versetzt ist. Die Breite einer Lasche 1328 ist derart bemessen, dass die darauf vorgesehene Schraubenfeder 1326 sowohl in radialer als auch in axialer Richtung geführt ist.
Der von den Federn 1326 in Nachstellrichtung beaufschlagte Nachstellring 1317 besitzt an seinem Innenumfang radial nach innen weisende Anformungen bzw. Ausleger 1327, die sich zwischen dem Deckel 1302 und der Tellerfeder 1304 erstrecken. Die Ausleger 1327 besitzen radial innen eine in Achsrichtung gerichtete Gabel bzw. U-förmige Anformung 1327a, deren beide in Achsrichtung gerichtete Zinken 1327b eine Federführungslasche 1328 beidseits umgreifen. Hierfür erstrecken sich die beiden Zinken 1327b axial durch den Ausschnitt 1302a des Deckels 1302. An den Anformungen 1327a bzw. an deren Zinken 1327b stützen sich die Nachstellfedern 1326 ab.
Der Nachstellring 1317 stützt sich in ähnlicher Weise über seine Auflauframpen an den in den Deckel 1302 eingeprägten Gegenauflauframpen 1324 ab, wie dies in Verbindung mit den vorangegangenen Figuren beschrieben wurde. Die die Gegenauflauframpen 1324 bildenden Deckelanprägungen sind jedoch derart ausgebildet, dass diese in Drehrichtung der Kupplung eine Luftdurchlassöffnung 1324 bilden. Durch eine derartige Ausgestaltung wird bei Rotation der entsprechenden Reibungskupplung eine bessere Kühlung derselben durch eine zwangsweise Luftzirkulation erzielt. Insbesondere wird da durch auch der aus Kunststoff hergestellte Nachstellring 1317 gekühlt, wodurch die thermische Belastung auch dieses Bauteiles wesentlich reduziert werden kann.
Gemäß einer weiteren Ausführungsvariante kann die Sensorkraft, welche auf die Betätigungstellerfeder der Reibungskupplung wirkt, durch beispielsweise zwischen dem Kupplungsgehäuse und der Druckplatte vorgesehene Blattfederelemente aufgebracht werden, wobei diese Blattfederelemente die Druckplatte und das Gehäuse drehfest, jedoch axial begrenzt relativ zueinander verlagerbar koppeln können. Bei einer derartigen Ausführungsform wäre also keine spezielle Sensorfeder erforderlich, sondern es könnten zum Beispiel die Blattfederelemente 9 der Reibungskupplung 1 gemäß den 1 und 2 derart ausgebildet werden, dass sie zusätzlich noch die Funktion der Sensortellerfeder 13 übernehmen. Dadurch kann sowohl die Sensorfeder 13 als auch der Abwälzring 11 entfallen. Die Blattfederelemente 9 müssen dabei derart ausgestaltet werden, dass während einer Betätigung der Reibungskupplung 1 und ohne dass Belagverschleiß vorhanden ist, die Betätigungstellerfeder 4 an der deckelseitigen Abwälzauflage 12 anliegen bleibt. Sobald jedoch ein entsprechender Verschleiß an den Reibbelägen 7 auftritt, wodurch die Ausrückkraft der Tellerfeder 4 zunimmt, müssen die Blattfederelemente 9 eine dem Verschleiß entsprechende Nachstellung der Tellerfeder 4 ermöglichen. Vorzugsweise besitzen die in die Reibungskupplung eingebauten Blattfederelemente zumindest über den maximal erforderlichen Nachstellweg der Reibungskupplung bzw. der Druckplatte eine praktisch lineare Kraft-Weg-Kennlinie. Das bedeutet also, dass die Blattfederelemente 9, ähnlich wie dies im Zusammenhang mit 25 beschrieben wurde, einen Kennlinienbereich 48 gemäß der Kennlinie 47 oder 47a aufweisen sollen.
Die Erfindung ist nicht auf das dargestellte und beschriebene Ausführungsbeispiel beschränkt, sondern umfasst insbesondere auch Varianten, die durch Kombination von in Verbindung mit der vorliegenden Erfindung beschriebenen Merkmalen bzw. Elementen gebildet werden können. Weiterhin können einzelne, in Verbindung mit den Figuren beschriebene Merkmale bzw. Funktionsweisen für sich allein genommen eine selbständige Erfindung darstellen.
Die Anmelderin behält sich also vor, noch weitere bisher nur in der Beschreibung, insbesondere in Verbindung mit den Figuren offenbarte Merkmale von erfindungswesentlicher Bedeutung zu beanspruchen. Die mit der Anmeldung eingereichten Patentansprüche sind somit lediglich Formulierungsvorschläge ohne Präjudiz für die Erzielung weitergehenden Patentschutzes.

Claims

Reibungskupplung mit einer Druckplatte, die drehfest, jedoch axial begrenzt verlagerbar mit einem Gehäuse verbunden ist, wobei wenigstens eine Anpresstellerfeder im montierten Zustand der Reibungskupplung auf einer Gegendruckplatte die Druckplatte in Richtung einer zwischen dieser und der Gegendruckplatte einklemmbaren Kupplungsscheibe beaufschlagt, weiterhin eine zumindest den Verschleiß der Reibbeläge der Kupplungsscheibe selbsttätig kompensierende Nachstellvorkehrung (16) vorhanden ist, die zwischen Anpresstellerfeder (4) und Gehäuse (2) wirksam ist und die eine praktisch gleich bleibende Kraftbeaufschlagung der Druckplatte (3) durch die Anpresstellerfeder (4) bewirkt, und wobei die Reibungskupplung Betätigungsmittel (4b) zum Aus- und Einrücken besitzt, die mittels eines Ausrückers (22) betätigbar sind, wobei zumindest am Gehäuse (2) Anschlagmittel (2a, 436) vorgesehen sind zur Begrenzung der Ausrückbewegung der Betätigungsmittel (4b).
Reibungskupplung mit einer Druckplatte, die drehfest, jedoch axial begrenzt verlagerbar mit einem Gehäuse verbunden ist, wobei wenigstens eine Anpresstellerfeder im montierten Zustand der Reibungskupplung auf einer Gegendruckplatte die Druckplatte in Richtung einer zwischen dieser und der Gegendruckplatte einklemmbaren Kupplungsscheibe beaufschlagt, die Tellerfeder am Gehäuse verschwenkbar abgestützt ist und einen ringförmigen Grundkörper, von dem nach radial innen gerichtete Betätigungszungen ausgehen, aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Reibungskupplung Anschlagmittel (2a, 436), die vom Gehäuse (2) getragen sind, aufweist, die den Schwenkwinkel der Betätigungszungen (4b, 404b) beim Ausrücken der Reibungskupplung begrenzen und im radial inneren Erstreckungsbereich der Betätigungszungen oder zumindest angrenzend an diesen Bereich wirksam sind, wobei weiterhin eine zumindest den Verschleiß der Reibbeläge der Kupplungsscheibe selbsttätig kompensierende Nachstellvorkehrung (16) vorhanden ist, die zwischen Anpresstellerfeder (4) und Gehäuse (2) wirksam ist und die eine praktisch gleich bleibende Kraftbeaufschlagung der Druckplatte (3) durch die Anpresstellerfeder (4) bewirkt.
Reibungskupplung nach einem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Anschlagmittel (2a) mit wenigstens einem Bauteil (34) des Ausrückers (22) und dem Kupplungsgehäuse wirksam sind.
Reibungskupplung nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Begrenzung der Ausrückbewegung durch Anschlag der Betätigungsmittel (4b) an einem vom Gehäuse getragenen Begrenzungsanschlag (436) erfolgt.
Reibungskupplung nach wenigstens einem der Ansprüche 1 und 3, 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Anpresstellerfeder einen ringförmigen Grundkörper (4a) aufweist, von dem radial nach innen gerichtete Zungen (4b) ausgehen, welche Betätigungsmittel bilden.
Reibungskupplung nach wenigstens einem der Ansprüche 1 und 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Anschlagmittel (436) die winkelmäßige Verschwenkung der Anpresstellerfeder limitieren.
Reibungskupplung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Anschlagmittel in die Reibungskupplung integriert sind.
Reibungskupplung nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Begrenzung des Ausrückweges durch Anschlag der radial inneren Tellerfederzungenspitzen (404c) an einem vom Gehäuse getragenen Anschlag (436) erfolgt.
Reibungskupplung nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der vom Gehäuse (402) getragene Begrenzungsanschlag (436) axial zwischen den Tellerfederzungen (404b) und der Druckplatte (403) vorgesehen ist.
Reibungskupplung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der vom Gehäuse (402) getragene Begrenzungsanschlag durch einen ringförmigen Anschlagbereich (436) gebildet ist, der über radial verlaufende Stege (437) mit dem Gehäuse (402) verbunden ist.
Reibungskupplung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Stege (437), ausgehend von dem Gehäuse (402) radial nach innen und axial geneigt in Richtung der Druckplatte (403) verlaufen und dabei sich durch zwischen den Tellerfederzungen vorgesehenen Schlitze (439) erstrecken.
Reibungskupplung nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, die mittels eines auf die Betätigungsmittel (604) einwirkenden Ausrücksystems (601) betätigbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass Mittel (664, 666, 667, 662) vorgesehen sind zur Begrenzung der auf die Betätigungsmittel einwirkenden Ausrückkraft.
Reibungskupplung nach wenigstens einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den Reibbelägen (407) der Kupplungsscheibe (408) eine Belagfederung (453) vorgesehen ist.
Reibungskupplung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine gedrückte Kupplung (401) ist.
Reibungskupplung mit einer Druckplatte, die drehfest, jedoch axial begrenzt, verlagerbar mit einem Gehäuse verbunden ist, wobei wenigstens eine Anpresstellerfeder (4) im montierten Zustand der Reibungskupplung auf einer Gegendruckplatte die Druckplatte in Richtung einer zwischen dieser und der Gegendruckplatte einklemmbaren Kupplungsscheibe beaufschlagt, die Reibungskupplung Betätigungsmittel (4b) zum Aus- und Einrücken besitzt, die mittels eines auf diese einwirkenden Ausrücksystems mit Elektromotor betätigbar sind, wobei ein im Kraftübertragungsweg des Ausrücksystems vorgesehenes, bei Überschreitung einer bestimmten Betätigungskraft federnd elastisches Mittel vorhanden ist, wodurch der Elektromotor bis zu einer definierten Lage eine Bewegung durchführen kann, wobei weiterhin eine zumindest den Verschleiß der Reibbeläge der Kupplungsscheibe selbsttätig kompensierende Nachstellvorkehrung (16) vorhanden ist, die zwischen Anpresstellerfeder (4) und Gehäuse (2) wirksam ist und die eine praktisch gleich bleibende Kraftbeaufschlagung der Druckplatte (3) durch die Anpresstellerfeder (4) bewirkt.
Reibungskupplung nach einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Ausrücksystem (601) einen Druckmittelkreis besitzt, in dem ein die maximale Ausrückkraft begrenzendes Ventil (662, 664, 666, 667) vorgesehen ist.
Reibungskupplung nach einem der Ansprüche 15, 16, dadurch gekennzeichnet, dass die zur Begrenzung der auf die Betätigungsmittel der Reibungskupplung einwirkenden Kraft vorgesehenen Mittel eine Höchstkraft einstellen, die zumindest etwas größer ist als die zur Betätigung der Kupplung erforderliche maximale Kraft.
Reibungskupplung nach einem der Ansprüche 15 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Kraftbegrenzungsmittel durch einen Puffer, wie z. B. Hydro- oder Federspeicher, gebildet sind.
Reibungskupplung, insbesondere für Kraftfahrzeuge, mit einer Druckplatte; die drehfest, jedoch axial begrenzt verlagerbar mit einem Gehäuse verbunden ist, wobei zwischen Gehäuse und Druckplatte eine Anpresstellerfeder vorgesehen ist, die einerseits um eine vom Gehäuse getragene, durch beidseits der Anpresstellerfeder angeordnete Schwenkauflagen gebildete Schwenklagerung verschwenkbar ist und andererseits im montierten Zustand der Reibungskupplung auf einer Gegendruckplatte die Druckplatte in Richtung einer zwischen dieser und der Gegendruckplatte, wie einem Schwungrad, einklemmbaren Kupplungsscheibe beaufschlagt, wobei die gehäuseseitige Schwenkauflage von einer zumindest den Verschleiß der Reibbeläge der Kupplungsscheibe kompensierenden, selbsttätigen Nachstellvorkehrung (16) axial verlagerbar ist und die Anpresstellerfeder unter der Wirkung einer in Richtung auf die gehäuseseitige Schwenkauflage (12) gerichteten Abstützkraft steht, deren Größe mit steigender Drehzahl drehzahlabhängig zunimmt.
Reibungskupplung nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Abstützkraft durch wenigstens einen tellerfederartigen Kraftspeicher (413) erzeugt wird, der bei einer verschleißbedingten Nachstellung der Anpresstellerfeder (404) bzw. der deckelseitigen Auflage (412) seine Gestalt ändert.
Reibungskupplung nach einem der Ansprüche 19, 20, dadurch gekennzeichnet, dass fliehkraftabhängige Mittel (450) vorhanden sind, die eine Unterstützungskraft erzeugen, welche parallel wirksam ist zu der von einem tellerfederartigen Element (413) erzeugten Basisabstützkraft.
Reibungskupplung nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass die fliehkraftabhängigen Mittel (450) eine Verschleißnachstellung nur bei Stillstand oder bei geringen Drehzahlen der Reibungskupplung ermöglichen.
Reibungskupplung nach einem der Ansprüche 19 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass die Nachstellfunktion der Nachstellvorkehrung oberhalb einer bestimmten Drehzahl praktisch blockiert ist.
Reibungskupplung nach einem der Ansprüche 19 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass die fliehkraftabhängigen Mittel durch Zungen (450) gebildet sind, die von einem die Basisabstützkraft erzeugenden tellerfederartigen Element getragen sind.
Reibungskupplung nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass die Zungen einstückig mit dem tellerfederartigen Element sind.
Reibungskupplung mit einer Druckplatte, die drehfest, jedoch axial begrenzt verlagerbar mit einem Gehäuse verbunden ist, wobei wenigstens eine Anpressfeder, wie z. B. eine Tellerfeder, zwischen Gehäuse und Druckplatte wirksam ist, weiterhin eine zumindest den Verschleiß der Reibbeläge der Kupplungsscheibe selbsttätig kompensierende Nachstellvorkehrung vorhanden ist, die sich im nicht auf einer Gegendruckplatte montierten Zustand der Reibungskupplung in einer Ausgangslage befindet und die weiterhin über die Lebensdauer der Kupplungsscheibe eine praktisch gleich bleibende Kraftbeaufschlagung der Druckplatte durch die Anpressfeder bewirkt, die Reibungskupplung Betätigungsmittel zum Aus- und Einrücken besitzt, dadurch gekennzeichnet, dass die Nachstellvorkehrung (16) zwischen der Anpresstellerfeder (4) und Gehäuse (2) wirksam ist und einen Nachstellring (717) aufweist, der axial zwischen der Anpresstellerfeder und dem Gehäuse vorgesehen ist, weiterhin radiale Ausleger (770) besitzt, an denen die Anpresstellerfeder bei Überschreitung einer bestimmten Konizität zur Anlage kommt.