DE112005003537T5 - Laminierter Bogen - Google Patents

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Masaaki Fukunaga
Atsushi Suzuki
Tamijiro Kaneyuki
Kouichiro Hiroshige
Hiroshi Kohama
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Jujo Paper Co Ltd
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Nippon Paper Industries Co Ltd
Jujo Paper Co Ltd
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Abstract

Laminierter Bogen, dadurch gekennzeichnet, daß er aufweist: ein aus Papier hergestelltes Grundmaterial, eine oder mehrere thermoplastische Harzschichten, die auf einer Seite oder beiden Seiten des Grundmaterials vorgesehen sind, eine ferner darauf vorgesehene Tonerfixierschicht, wobei zwei oder mehr hydrophile makromolekulare Stoffe mit jeweils einer unterschiedlichen Glasübergangstemperatur als die Tonerfixierschicht bildende Bindemittel verwendet werden und mindestens ein hydrophiler makromolekularer Stoff (A) mit einer Glasübergangstemperatur von mindestens 50°C und ein hydrophiler makromolekularer Stoff (B) mit einer Glasübergangstemperatur von höchstens 50°C als die hydrophilen makromolekularen Stoffe enthalten sind.

Description

  • Technisches Gebiet
  • Die Erfindung betrifft einen laminierten (kaschierten) Bogen bzw. ein Bahnenmaterial, der bzw. das durch ein aus Papier hergestelltes Grundmaterial und eine auf dem Grundmaterial vorgesehene thermoplastische Harzschicht gebildet ist, und insbesondere einen Aufzeichnungsbogen bzw. ein Aufzeichnungs-Bahnenmaterial, der bzw. das in Verbindung mit dem elektronischen Fotodruckverfahren verwendet wird.
  • Stand der Technik
  • Normalerweise kommt Papier als Material für elektronische Fotodruckaufzeichnungsbögen zum Einsatz. Ist Wasserbeständigkeit gefordert, werden sogenanntes "synthetisches Papier" und "laminiertes Papier" verwendet.
  • Das vom Anmelder vorgeschlagene Patentdokument 1 ( JP-A-2763011 ) beschreibt ein laminiertes Papier, das durch Laminieren eines thermoplastischen Harzes auf eine Seite oder beide Seiten eines Grundmaterials u. a. mit Hilfe des Extrusionslaminierverfahrens oder Koextrusionslaminierverfahrens hergestellt ist, wobei die die äußerste Schicht bildende thermoplastische Harzschicht ein anorganisches Füllmittel mit 20 bis 80 Gewichtsprozent enthält, um für Bedruckbarkeit mit Druckfarbe und Beschreibbarkeit mit wasserbasierter Tinte zu sorgen.
  • Zusätzlich ist eine Technik bekannt, durch die eine anorganisches Füllmittel und Bindemittel aufweisende Bildaufnahmeschicht auf der Oberfläche eines elektronischen Fotoaufzeichnungsbogens vorgesehen wird, der durch einen wasserbeständigen bearbeiteten Bogen oder Polyolefinfilm gebildet ist, um die Übergabefähigkeit oder Haftung von Toner zu verbessern (Patentdokument 2: JP-A-2003-156866 ). Das Patentdokument 3 ( JP-A-6-324509 ) beschreibt eine Technik, um die Beständigkeit gegen Blocken auf unbedrucktem Papier während der Lagerung zu verbessern.
  • Das Patentdokument 4 ( JP-A-09-255004 ) offenbart einen Bogen, der durch Laminieren eines thermoplastischen Harzes in einer oder mehreren Schichten auf jede Seite eines Papiers so hergestellt ist, daß die äußerste Harzschicht auf einer Seite einen mindestens 20°C höheren Schmelzpunkt als der Schmelzpunkt der äußersten Harzschicht auf der anderen Seite hat, wobei ein solcher Bogen als Reiteretikettenbogen verwendet werden kann.
  • Das Patentdokument 5 ( JP-A-05-216322 ) offenbart ein Verfahren, um Toner auf der Oberfläche mit Hilfe von sekundärer Wärmebehandlung zu fixieren, wobei insbesondere Farbtoner, der an einer transparenten Harzschicht auf einem Übertragungsziel angelagert ist, mit einem riemenartigen Übertragungskörper erwärmt wird, der sich zu einer Stelle unter einem Teil mit einer eingebauten Wärmequelle bewegt, um den Toner in die transparente Harzschicht einzuschmelzen, wonach die Schicht abgekühlt und dann das Übertragungsziel vom riemenartigen Übertragungskörper getrennt wird, um ein Farbbild zu erzeugen.
  • Das Patentdokument 6 ( JP-A-11-207882 ) beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines Mehrschichtfilms mit Hilfe des Koextrusionslaminierverfahrens, bei dem zwei oder mehr Extruder verwendet werden, um jedes thermoplastische Harz zu einer T-Düse in geschmolzenem Zustand zu führen und dann alle thermoplastischen Harze aus den jeweiligen T-Düsen gleichzeitig zu extrudieren, um laminierte Schichten zu erzeugen und sie miteinander zu verkleben.
  • Unter anderem offenbaren das Patentdokument 7 ( WO 98/ 03730 ), Patentdokument 8 ( JP-A-11-200284 ), Patentdokument 9 ( JP-A-11-350380 ), Patentdokument 10 ( JP-A-2003-96694 ) und Patentdokument 11 ( JP-A-2003-96695 ) organische Verbindungen mit der Wirkung, Zwischenfaserbindung in Zellstoff zu hemmen.
  • Das Patentdokument 12 ( JP-A-2003-103714 ), das einen vom Anmelder vorgeschlagenen wasserbeständigen Bogen betrifft, offenbart eine Erfindung, die eine hochqualitative Druckoberfläche realisiert, indem eine Tonerfixierschicht bereitgestellt wird, die ein makromolekulares Silikon mit einem mittleren Molekulargewicht von 600.000 bis 900.000 enthält, und veranlaßt wird, daß das makromolekulare Silikon beim Drucken auf die Oberfläche abfärbt, um der Druckfarbenfläche zusätzlich Reibungsbeständigkeit zu verleihen.
  • Das Patentdokument 13 ( JP-A-2002-91049 ) beschreibt einen elektronischen Fotoaufzeichnungsbogen mit einer Grundmaterialschicht, die durch ein wasserbeständiges bearbeitetes Papier oder Polyolefin gebildet ist, wobei die Oberfläche der Grundmaterialschicht mit einer Aufzeichnungsschicht laminiert ist, die durch einen Kunstharzfilm gebildet ist, der feines anorganisches Pulver enthält.
    • Patentdokument 1: JP-A-2763011
    • Patentdokument 2: JP-A-2003-156866
    • Patentdokument 3: JP-A-6-324509
    • Patentdokument 4: JP-A-09-255004
    • Patentdokument 5: JP-A-05-216322
    • Patentdokument 6: JP-A-11-207882
    • Patentdokument 7: WO 98/03730
    • Patentdokument 8: JP-A-11-200284
    • Patentdokument 9: JP-A-11-350380
    • Patentdokument 10: JP-A-2003-96694
    • Patentdokument 11: JP-A-2003-96695
    • Patentdokument 12: JP-A-2003-103714
    • Patentdokument 13: JP-A-2002-91049
  • Zusammenfassung der Erfindung
  • Durch die Erfindung zu lösende Probleme
  • Tonerfixiervermögen, Beständigkeit gegen Tonerblocken
    • (1) Beim elektronischen Fotodruckverfahren wird Latentbildtoner auf einen Aufzeichnungsbogen übertragen, und der Aufzeichnungsbogen wird zwischen Heizwalzen durchgeführt, die auf etwa 200°C erwärmt wurden, um Wärmeverschmelzung zu bewirken und dadurch den Toner zu fixieren. Wird ein Aufzeichnungsbogen auf Papierbasis verwendet, sinkt geschmolzener Toner in die Hohlräume zwischen Papierfasern und wird vorteilhaft fixiert. Kommt dagegen ein laminierter Bogen mit einem auf seine Oberfläche laminierten thermoplastischen Harz zum Einsatz, gibt es weniger Oberflächenunregelmäßigkeiten verglichen mit der Papieroberfläche, wodurch das Tonerfixiervermögen verringert ist, weshalb es effektiv ist, eine Tonerfixierschicht oben auf der thermoplastischen Harzschicht vorzusehen. Aber auch wenn eine Tonerfixierschicht vorgesehen ist, ist das resultierende Tonerfixiervermögen immer noch geringer als das, das man erreichen würde, wäre die Schicht unter der Tonerfixierschicht ein Papier statt einer thermoplastischen Harzschicht, und außerdem ist es von vornherein schwierig, eine solche Tonerfixierschicht zu bilden. Je nach Druckzustand hat ein bedruckter Aufzeichnungsbogen, der aus einer solchen Aufzeichnungsvorrichtung wie einem Laserdrucker (LD) ausgestoßen wird, nicht genug Zeit zum Abkühlen, um den Toner fixieren zu lassen, bevor der nächste Aufzeichnungsbogen ausgestoßen und oben auf den vorherigen Aufzeichnungsbogen gelegt wird. Wird eine große Zahl von Bögen bedruckt, behalten gestapelte Aufzeichnungsbögen eine hohe Temperatur in den Bögen, und diese hohe Temperatur in Kombination mit dem Gewicht von Aufzeichnungsbögen erhöht die Haftung und verursacht dadurch Verschmelzung zwischen dem Toner auf der Oberfläche eines Aufzeichnungsbogens und der Rückseite eines weiteren Aufzeichnungsbogens, der darüber liegt und den Toner des Bogens darunter direkt kontaktiert. Diese Erscheinung nennt man "Tonerblocken". Versucht man, bedruckte Aufzeichnungsbögen durch Auffächern zu trennen, löst sich Toner von der bedruckten Oberfläche infolge von Tonerblocken.
  • Insbesondere stellt diese Erscheinung ein Problem für laminierte Bögen und andere Bögen mit einer thermoplastischen Harzschicht dar, die Wärme nicht ohne weiteres freisetzt. Beispielsweise erwähnt das Patentdokument 3 die Beständigkeit gegen Blocken als Problem beim Konservieren von unbedrucktem Papier, nennt aber keine Technik, um die Beständigkeit gegen Tonerblocken zu verbessern.
  • Eine Aufgabe der Erfindung besteht darin, einen laminierten Bogen (Bahnenmaterial) bereitzustellen, der (das) zur Verwendung mit dem elektronischen Fotodruckverfahren geeignet ist, ausgezeichnetes Filmbildungsvermögen auf der Tonerfixierschicht hat, gutes Tonerfixiervermögen und gute Druckqualität erreicht und zudem Tonerblocken verhindert.
  • Bogenübergabefähigkeit
    • (2) In den letzten Jahren gab es neue Drucker, die einen Mechanismus anwenden, der verhindern soll, daß sich Toner an Heizwalzen und anderen Fixiervorrichtungen anlagert, indem Trennöl enthaltender Toner verwendet wird. Nutzt man einen dieser Drucker zum Bedrucken eines Bogens mit Hochglanz und hoher Glätte, wird die Haftung zwischen Bogenoberfläche und Heizwalzenoberfläche höher als beim Bedrucken eines normalen Bogens, was dazu führt, daß sich der Bogen mit Hochglanz und hoher Glätte oft nicht von der Heizwalze trennt und an der Walze klebenbleibt, wodurch Bogenstau verursacht wird. Ein weiteres Problem ist, daß ein höherer Reibungskoeffizient zwischen Bögen oft bewirkt, daß zwei oder mehr Bögen gleichzeitig eingezogen werden.
  • Angesichts dieser Probleme besteht eine Aufgabe der Erfindung darin, einen laminierten Bogen (Bahnenmaterial) be reitzustellen, der (das) gute Trennbarkeit von Heizwalzen sowie ausgezeichnete Bogenübergabefähigkeit hat.
  • Fähigkeit zur Verhinderung von Verschmelzung mit Heizwalzen und Innenhaftung
    • (3) Beim o. g. elektronischen Fotodruckverfahren wird Latentbildtoner auf einen Aufzeichnungsbogen übertragen und mit Hilfe von Wärmeverschmelzung fixiert. Da ein Aufzeichnungsbogen zwischen Heizwalzen durchgeführt wird, die auf etwa 200°C erwärmt wurden, bewirkt die Verwendung eines Aufzeichnungsbogens auf Papierbasis, daß der Wassergehalt im Papier als Ergebnis der Erwärmung durch die Heizwalzen verdampft. Andererseits führt der Gebrauch eines laminierten Bogens mit einem Grundmaterial und einer auf jede Seite des Grundmaterials laminierten thermoplastischen Harzschicht dazu, daß verdampfender Wassergehalt durch die thermoplastische Harzschicht eingefangen wird, und dieses eingefangene Wasser drückt mitunter das auf die Grundmaterialoberfläche laminierte thermoplastische Harz hoch, um schließlich "Blasen" genannte Hohlräume (nichthaftende Teile) in einigen Bereichen zwischen dem Grundmaterial und der thermoplastischen Harzschicht zu erzeugen, die über die gesamte Oberfläche im wesentlichen untrennbar aneinander haften müssen.
  • Kommt es ferner zum Stau eines laminierten Bogens bei seinem Durchführen zwischen Heizwalzen auf eine die Heizwalzen kontaktierende Weise, kann die auf die Oberfläche laminierte Harzschicht mit den Heizwalzen verschmelzen. Weiterhin neigt in Fällen, in denen zwei oder mehr thermoplastische Harzschichten vorhanden sind, unzureichende Haftung zwischen den Harzschichten dazu, Trennung zwischen den Harzschichten zu bewirken, wobei in diesem Fall der Bogen leichter an den Heizwalzen klebenbleibt.
  • Angesichts dessen besteht eine Aufgabe der Erfindung darin, einen laminierten Bogen mit einem Grundmaterial bereitzustellen, auf das ein thermoplastisches Harz laminiert ist, der verbesserte Wärmebeständigkeit und Haftung im laminierten Bogen hat, während er auch verhindert, daß das Oberflächenharz mit den Heizwalzen verschmilzt, auch wenn beim Aufzeichnen durch das elektronische Fotodruckverfahren der Bogen bei seinem Durchführen zwischen den Heizwalzen auf eine die Heizwalzen kontaktierende Weise staut.
  • Glanz, Abbildungsschärfe
    • (4) Wasserbeständige laminierte Bögen kommen für kommerzielle Plakate sowie für die Produktwerbung in Verkaufsräumen (Point of Purchase – POP) zum Einsatz, die man oft in Einkaufszentren und Supermärkten sieht. Bei Plakaten und POP-Produktwerbung ist das Aussehen entscheidend. Aus diesem Grund werden bei diesen Anwendungen Bögen favorisiert, die nicht nur Hochglanz, sondern auch hohe Abbildungsschärfe und eine ästhetisch ansprechende spiegelnde Oberflächentextur haben. Bei herkömmlichen laminierten Bögen wird eine Kühlwalze mit einem hochglanzpolierten Umfang im Verfahren zum Verpressen des geschmolzenen thermoplastischen Harzes mit dem Grundmaterial verwendet, so daß die Hochglanzoberfläche der Kühlwalze auf die thermoplastische Harzoberfläche übertragen wird, um Hochglanz zuzufügen. Freilich haben so hergestellte laminierte Hochglanzbögen winzige Dellen, die über die Oberfläche verstreut sind, was die Abbildungsschärfe oder das ästhetisch ansprechende Aussehen beeinträchtigt. Eine Aufgabe der Erfindung ist, einen laminierten Bogen bereitzustellen, der Hochglanz sowie ästhetisch überaus ansprechendes Aussehen bietet.
  • Ein weiteres Problem bei herkömmlichen laminierten Bögen ist, daß bei ihrem Bedrucken mit dem elektronischen Fotodruckverfahren die thermoplastische Harzschicht weich wird, wenn der Bogen zwischen den Heizwalzen durchläuft, und die Oberflächentextur der Heizwalze auf das erweichte Harz übertragen wird, was die Oberflächeneigenschaft des Bogens beeinträchtigt und seinen Glanz sowie sein ästhetisch ansprechen des Aussehen schmälert. Viele Kopierer und Laserdrucker auf der Grundlage des elektronischen Fotodruckverfahrens verwenden Hochtemperatur-Heizwalzen und ähnliche Fixiervorrichtungen und setzen daher einen Mechanismus zum Auftragen von Trennöl auf die Heizwalzen ein, um zu verhindern, daß sich Toner an den Walzen anlagert. Werden diese Kopierer und Laserdrucker zum Bedrucken laminierter Bögen verwendet, ändert sich nicht nur die Bogenoberfläche infolge von hoher Temperatur, sondern das Trennöl wandert auch über die Heizwalzen auf die Bogenoberfläche. Als Ergebnis sinkt der Glanz nach Drucken dramatisch. Zur Behebung dieser Probleme besteht eine Aufgabe der Erfindung darin, einen laminierten Bogen bereitzustellen, der Hochglanz nach Drucken beizubehalten vermag.
  • Wasserbeständigkeit an Schnittflächen
    • (5) Außerdem besteht eine weitere Aufgabe der Erfindung darin, einen laminierten Bogen bereitzustellen, der ausgezeichnete Wasserbeständigkeit an Schnittflächen bietet, da Beständigkeit gegen Wasser, das von der Schnittfläche aus eindringt, in bestimmten Anwendungen von Bedeutung ist, in denen der Bogen häufig mit Wasser in Kontakt kommt, z. B. Plakate und Blumenkarten, die im Freien verwendet werden und Regen ausgesetzt sind.
  • Beschreibbarkeit
    • (6) Laminierte Bögen mit einer thermoplastischen Harzschicht auf ihrer Oberfläche haben geringere Beschreibbarkeit verglichen mit normalen Papieren. Besonders wenn sie mit einem Drucker verwendet werden, dessen Heizwalzen mit Silikon beschichtet sind, um geschmolzenen Toner an der Anlagerung an den Heizwalzen zu hindern, wandert das Silikon auf die Papieroberfläche und reduziert die Beschreibbarkeit nach Drucken. Als Weg zur Lösung dieses Problems wurde ein Verfahren vorgeschlagen, die Oberfläche mit einer Deckschicht zu versehen, die feines anorganisches Pulver enthält, was das o. g.
  • Patentdokument 13 beschreibt. Während dieses Verfahren die Beschreibbarkeit nach Drucken verbessert, läßt es aber Verschleierung (ein Zustand, in dem sich Toner über unbedruckte Flächen verteilt und diese verschmutzt) leicht auftreten.
  • Angesichts dessen besteht eine Aufgabe der Erfindung darin, einen laminierten Bogen (Bahnenmaterial) bereitzustellen, der (das) gute Beschreibbarkeit nach Drucken hat, während er Verschleierung minimiert, wenn Informationen auf dem Bogen auf der Grundlage des elektronischen Fotodruckverfahrens aufgezeichnet werden.
  • Im folgenden werden Aufgaben der Erfindung aufgeführt. Hierbei lösen nicht alle Varianten der Erfindung, die zu allen Ansprüchen gehören, die in dieser Patentanmeldung erfaßt sind, sämtliche dieser Aufgaben. Statt dessen gilt der in Anspruch 1 beschriebene Aufbau als Grundlage, und in den übrigen Ansprüchen beschriebene Aufbauten dienen als nähere Bestimmungen oder Zusätze, um die jeweiligen Aufgaben zu lösen.
  • Eine Aufgabe der Erfindung besteht darin, einen laminierten Bogen mit einer Tonerfixierschicht bereitzustellen, die gutes Filmbildungsvermögen hat.
  • Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist, einen laminierten Bogen bereitzustellen, der ausgezeichnetes Tonerfixiervermögen hat.
  • Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist, einen laminierten Bogen bereitzustellen, der ausgezeichnete Druckqualität hat.
  • Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist, einen laminierten Bogen bereitzustellen, der verbesserte Beständigkeit gegen Tonerblocken offeriert.
  • Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist, einen laminierten Bogen bereitzustellen, der gute Bogenübergabefähigkeit beim Drucken mit einer elektronischen Fotodruckvorrichtung hat.
  • Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist, einen laminierten Bogen bereitzustellen, der Verschmelzung mit Heizwalzen beim Drucken mit einer elektronischen Fotodruckvorrichtung verhindert.
  • Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist, einen laminierten Bogen bereitzustellen, der gute Haftung zwischen den Harzschichten oder zwischen einer Harzschicht und dem Grundmaterial hat.
  • Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist, einen ästhetisch ansprechenden laminierten Hochglanzbogen oder einen laminierten Bogen bereitzustellen, dessen Glanz und ästhetisch ansprechendes Aussehen nach dem elektronischen Fotodruck nicht beeinträchtigt sind.
  • Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist, einen laminierten Bogen bereitzustellen, der verbesserte Wasserbeständigkeit an Schnittflächen hat.
  • Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist, einen laminierten Bogen bereitzustellen, der verbesserte Beschreibbarkeit nach Drucken bietet.
  • Zusätzlich zu der vorstehenden Darstellung besteht noch eine weitere Aufgabe der Erfindung darin, einen laminierten Bogen bereitzustellen, der eine thermoplastische Harzschicht oder Tonerfixierschicht, aber immer noch ein leichtes gewicht hat. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist, einen laminierten Bogen bereitzustellen, der eine beliebige von unterschiedlichen Oberflächeneigenschaften hat, z. B. glänzend, halbmatt und matt. Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist, ein Verfahren zur Herstellung eines laminierten Bogens bereitzustellen, in dem mehrere thermoplastische Harzschichten auf ein Grundmaterial laminiert werden.
  • Problemlösungswege
  • Die Patentanmeldung betrifft eine Erfindung, die die o. g. Probleme hauptsächlich mit Hilfe der folgenden Aufbauten löst:
    • (1) Laminierter Bogen mit einem aus Papier hergestellten Grundmaterial und einer oder mehreren thermoplastischen Harzschichten, die auf einer Seite oder beiden Seiten des Grundmaterials vorgesehen sind, sowie einer darauf vorgesehenen Tonerfixierschicht; wobei der laminierte Bogen dadurch gekennzeichnet ist, daß zwei oder mehr hydrophile makromolekulare Stoffe mit jeweils einer unterschiedlichen Glasübergangstemperatur als Bindemittel für die Tonerfixierschicht verwendet werden und mindestens ein hydrophiler makromolekularer Stoff (A) mit einer Glasübergangstemperatur von mindestens 50°C und ein hydrophiler makromolekularer Stoff (B) mit einer Glasübergangstemperatur von höchstens 50°C als die hydrophilen makromolekularen Stoffe enthalten sind.
    • (2) Laminierter Bogen nach Punkt (1), dadurch gekennzeichnet, daß der hydrophile makromolekulare Stoff (A) ein hydrophiler makromolekularer Stoff mit einer Glasübergangstemperatur von mindestens 80°C ist.
    • (3) Laminierter Bogen nach Punkt (1) oder (2), dadurch gekennzeichnet, daß die hydrophilen makromolekularen Stoffe (A) und (B) im Verhältnis (A)/(B) = 80/20 bis 30/70 enthalten sind.
    • (4) Laminierter Bogen nach einem der Punkte (1) bis (3), dadurch gekennzeichnet, daß die hydrophilen makromolekularen Stoffe (A) und (B) Acrylpolymere sind.
    • (5) Laminierter Bogen nach Punkt (4), dadurch gekennzeichnet, daß die hydrophilen makromolekularen Stoffe (A) und (B) Acrylpolymere sind und diese hydrophilen makromolekularen Acrylpolymerstoffe (A) und (B) eine Kern-Mantel-Struktur durch Bilden eines Kerns bzw. eines Mantels bilden.
    • (6) Laminierter Bogen nach einem der Punkte (1) bis (5), dadurch gekennzeichnet, daß unter der einen oder den mehreren thermoplastischen Harzschichten die äußerste thermoplastische Harzschicht durch ein thermoplastisches Harz mit einem Schmelzpunkt von mindestens 180°C gebildet ist.
    • (7) Laminierter Bogen nach Punkt (6), dadurch gekennzeichnet, daß das thermoplastische Harz mit einem Schmelzpunkt von mindestens 180°C ein Polymethylpenten ist.
    • (8) Laminierter Bogen nach einem der Punkte (1) bis (7), dadurch gekennzeichnet, daß die Anzahl der einen oder der mehreren thermoplastischen Harzschichten mindestens zwei beträgt und die das Grundmaterial kontaktierende thermoplastische Harzschicht eine Schicht aus linearem Polyethylen niederer Dichte ist, das mit einem Einzentren-Katalysator synthetisiert ist.
    • (9) Laminierter Bogen nach einem der Punkte (1) bis (7), dadurch gekennzeichnet, daß die Anzahl der einen oder der mehreren thermoplastischen Harzschichten mindestens zwei beträgt und die das Grundmaterial kontaktierende thermoplastische Harzschicht enthält: mindestens eine Schicht aus linearem Polyethylen niederer Dichte, das mit einem Einzentren-Katalysator synthetisiert ist, und eine Schicht neben einer solchen Schicht, die durch ein modifiziertes Polyolefin oder Ionomer oder eine Mischung daraus mit einem thermoplastischen Harz mit einem Schmelzpunkt von mindestens 180°C gebildet ist.
    • (10) Laminierter Bogen nach Punkt (9), dadurch gekennzeichnet, daß das modifizierte Polyolefin ein mit Maleinsäureanhydrid modifiziertes Polyolefin ist.
    • (11) Laminierter Bogen nach einem der Punkte (1) bis (10), dadurch gekennzeichnet, daß das Grundmaterial eine Oberflächenrauheit Rz von höchstens 5,0 μm hat.
    • (12) Laminierter Bogen nach Punkt (11), dadurch gekennzeichnet, daß das Grundmaterial ein gußgestrichenes Papier mit einer gußgestrichenen Schicht ist, die hauptsächlich durch Pigment und Kleber gebildet und auf einem Grundpapier vorgesehen ist.
    • (13) Laminierter Bogen nach Punkt (12), dadurch gekennzeichnet, daß das gußgestrichene Papier durch Verwenden einer erwärmten hochglanzpolierten Oberfläche, um eine auf einem Grundpapier vorgesehene gußgestrichene Schicht zu verpressen, während die gußgestrichene Schicht noch naß ist, und anschließendes Trocknen der verpreßten gußgestrichenen Schicht hergestellt ist und die gußgestrichene Schicht Kaolin mit mindestens 50 Gewichtsteilen bezogen auf 100 Gewichtsteile anorganische Pigmente enthält, wobei der Kaolin eine solche Korngrößenverteilung hat, daß Körner mit einer Größe von 0,4 bis 4,2 μm mindestens 65 Volumen ausmachen, und ferner Kunststoffpigmente enthält.
    • (14) Laminierter Bogen nach Punkt (13), dadurch gekennzeichnet, daß das Grundpapier eine organische Verbindung mit der Wirkung enthält, Zwischenfaserbindung in Zellstoff zu hemmen.
    • (15) Laminierter Bogen nach einem der Punkte (1) bis (14), dadurch gekennzeichnet, daß die Tonerfixierschicht ein makromolekulares Silikon mit einem mittleren Molekulargewicht von 600.000 bis 900.000 enthält.
    • (16) Laminierter Bogen nach einem der Punkte (1) bis (15), dadurch gekennzeichnet, daß sein 75°-Glanz nach ISO (8254-1) mindestens 80 und seine Abbildungsschärfe in der Messung nach JIS K-7105 mindestens 50 betragen.
    • (17) Laminierter Bogen nach einem der Punkte (1) bis (15), dadurch gekennzeichnet, daß die Tonerfixierschicht ein anorganisches Füllmittel enthält und die laminierte Bogenoberfläche eine Glätte von mindestens 200 Sekunden und einen spezifischen elektrischen Oberflächenwiderstand von 5 × 108 bis 1 × 1011 hat.
    • (18) Laminierter Bogen nach einem der Punkte (1) bis (17), dadurch gekennzeichnet, daß der laminierte Bogen ein Aufzeichnungsbogen zum elektronischen Fotodruck ist.
    • (19) Verfahren zur Herstellung eines laminierten Bogens, der ein aus Papier hergestelltes Grundmaterial und eine thermoplastische Harzschicht aufweist, die auf einer Seite oder beiden Seiten des Grundmaterials vorgesehen ist, wobei die thermoplastische Harzschicht auf mindestens einer Seite enthält: eine Schicht, die das Grundmaterial kontaktiert und durch ein lineares Polyethylen niederer Dichte gebildet ist, das mit einem Einzentren-Katalysator synthetisiert ist, eine thermoplastische Harzschicht mit einem Schmelzpunkt von mindestens 200°C als äußerste Schicht und eine Schicht, die die äußerste Schicht kontaktiert und durch modifiziertes Polyolefin und/oder Ionomer gebildet ist; wobei das Verfahren zur Herstellung eines laminierten Bogens gekennzeichnet ist durch Laminieren der diese Schichten bildenden Harze auf das Grundmaterial mit Hilfe des Koextrusionsverfahrens.
  • Wirkungen der Erfindung
  • Ein erfindungsgemäß erhaltener laminierter Bogen hat eine Tonerfixierschicht mit gutem Filmbildungsvermögen.
  • Zudem hat ein erfindungsgemäß erhaltener laminierter Bogen ausgezeichnetes Tonerfixiervermögen.
  • Zusätzlich hat ein erfindungsgemäß erhaltener laminierter Bogen ausgezeichnete Druckqualität.
  • Ferner hat ein erfindungsgemäß erhaltener laminierter Bogen ausgezeichnete Beständigkeit gegen Tonerblocken.
  • Weiterhin hat ein erfindungsgemäß erhaltener laminierter Bogen gute Bogenübergabefähigkeit beim Drucken mit einer elektronischen Fotodruckvorrichtung.
  • Zusätzlich verursacht ein erfindungsgemäß erhaltener laminierter Bogen keine Verschmelzung mit Heizwalzen beim Drucken mit einer elektronischen Fotodruckvorrichtung.
  • Zudem bietet ein erfindungsgemäß erhaltener laminierter Bogen gute Haftung zwischen den Harzschichten oder zwischen einer Harzschicht und dem Grundmaterial.
  • Ferner hat ein erfindungsgemäß erhaltener laminierter Bogen Hochglanz und ästhetisch ansprechendes Aussehen, und der Glanz und das ästhetisch ansprechende Aussehen sind nach Drucken nicht beeinträchtigt.
  • Außerdem hat ein erfindungsgemäß erhaltener laminierter Bogen ausgezeichnete Wasserbeständigkeit an Schnittflächen.
  • Zusätzlich hat ein erfindungsgemäß erhaltener laminierter Bogen ausgezeichnete Beschreibbarkeit nach Drucken.
  • Weiterhin hat ein erfindungsgemäß erhaltener laminierter Bogen mit einer thermoplastischen Harzschicht und Tonerfixierschicht ein sehr leichtes Gewicht.
  • Ferner ist ein erfindungsgemäß erhaltener laminierter Bogen eine Art von laminiertem Bogen, der eine beliebige von unterschiedlichen Oberflächeneigenschaften hat, z. B. glänzend, halbmatt und matt.
  • Zudem hat ein erfindungsgemäßes Verfahren zur Bildung mehrerer thermoplastischer Harzschichten auf einem Grundmaterial ein ausgezeichnetes Vermögen zur Bildung jeder Harzschicht usw. mit einer sehr kleinen Dicke.
  • Insbesondere sorgt ein erfindungsgemäß erhaltener laminierter Bogen für verbesserte Beständigkeit gegen Tonerblocken durch Kombinieren eines hydrophilen makromolekularen Stoffs mit einer hohen Glasübergangstemperatur (Tg) von mindestens 80°C mit einem hydrophilen makromolekularen Stoff mit einer niedrigen Tg von höchstens 50°C. Effektiver ist insbesondere, als Bindemittel für die Tonerfixierschicht einen hydrophilen makromolekularen Stoff mit einer hohen Glasübergangstemperatur (Tg) mit mindestens 30 Gewichtsprozent zuzugeben. Da ein hydrophiler makromolekularer Stoff mit einer niedrigen Tg das Filmbildungsvermögen verbessert, erreicht man durch Festlegen eines spezifischen Mischungsverhältnisses der beiden die zuvor erwähnten Nutzeffekte.
  • Bei der Erzeugung eines die Tonerfixierschicht bildenden Films ist der hydrophile makromolekulare Stoff mit hoher Tg im hydrophilen makromolekularen Stoff mit niedriger Tg nicht in einem Schmelzzustand, sondern in einem seine Kornform wahrenden Zustand vorhanden, was eine sogenannte "Inselstruktur" bildet, und beim Fixieren von Toner mit Hilfe von Heizwalzen mit etwa 200°C schmilzt der hydrophile makromolekulare Stoff mit hoher Tg und verursacht sehr starke Haftung zwischen der Tonerfixierschicht und Toner, um gutes Tonerfixiervermögen zu verleihen. Sobald Toner fixiert ist, geht der hydrophile makromolekulare Stoff mit hoher Tg schnell zu einem Glaszustand über, was auch hilft, das Tonerfixiervermögen aufgrund des Verankerungseffekts von Toner zu verbessern, der in die Hohlräume zwischen Körnern des hydrophilen makromolekularen Stoffs mit hoher Tg eingetreten ist. Ähnlich erhöht das Vorhandensein des hydrophilen makromolekularen Stoffs mit hoher Tg die Trennbarkeit von heißen Übergabewalzen, z. B. Fixierwalzen, was seinerseits die Übergabefähigkeit verbessert.
  • Bevorzugte Ausführungsform der Erfindung
  • Bereitgestellt wird durch die Erfindung ein laminierter Bogen mit einem papierartigen Grundmaterial, einer auf der Oberfläche des Grundmaterials vorgesehenen thermoplastischen Harzschicht, um Wasserbeständigkeit zuzufügen, und einer hauptsächlich durch hydrophile makromolekulare Stoffe gebildeten Tonerfixierschicht, um die Druckleistung zu verbessern. Besonders geeignet ist dieser laminierte Bogen zum Drucken und Aufzeichnen mit Hilfe des elektronischen Fotodruckverfahrens unter Verwendung eines Laserdruckers usw. Zudem ist dieser laminierte Bogen auch zum Drucken von Bildern geeignet, z. B. zum farbigen Bedrucken der gesamten Oberfläche.
  • 1. Tonerfixierschicht
  • Erfindungsgemäß ist die Tonerfixierschicht als oberste Schicht des laminierten Bogens in Form einer Deckschicht vorgesehen, auf der Informationen durch das elektronische Fotodruckverfahren aufgezeichnet werden.
  • Erfindungsgemäß enthält die Tonerfixierschicht als Bindemittel zwei Arten hydrophiler thermoplastischer Emulsionen mit jeweils einer unterschiedlichen Glasübergangstemperatur (Tg), um für gutes Filmbildungsvermögen und Tonerfixiervermö gen auf der Tonerfixierschicht sowie für verbesserte Beständigkeit gegen Tonerblocken nach Drucken zu sorgen. Die alleinige Verwendung eines hydrophilen makromolekularen Stoffs mit hoher Tg ruft Probleme für das Filmbildungsvermögen und Tonerfixiervermögen auf der Tonerfixierschicht hervor. Ein hydrophiler makromolekularer Stoff mit niedriger Tg schmilzt bei niedriger Temperatur und läßt sich daher leicht im Filmzustand bilden, wozu kommt, daß er die harte Tonerfixierschicht weicher macht, um für gute Haftung mit Toner zu sorgen. Dagegen bewirkt die alleinige Verwendung eines hydrophilen makromolekularen Stoffs mit niedriger Tg, daß die Tonerfixierschicht klebrig wird und schließlich an anderen Bögen klebt, was zum Blocken bei der Lagerung unbedruckter Bögen sowie zum Tonerblocken nach Drucken führt. Die Erfindung verwendet zwei Arten hydrophiler makromolekularer Stoffe mit jeweils einer unterschiedlichen Tg, um diese Probleme zu lösen.
  • Genauer gesagt wird eine thermoplastische Harzschicht auf einem aus Papier usw. hergestellten Grundmaterial gebildet, wonach eine Tonerfixierschicht, die als Bindemittel zwei Arten hydrophiler makromolekularer Stoffe mit jeweils einer unterschiedlichen Tg enthält, oben auf der thermoplastischen Harzschicht vorgesehen wird, um einen laminierten Bogen zu erzielen.
  • 1.1 Bindemittel
  • Zwei oder mehr hydrophile makromolekulare Stoffe mit jeweils einer unterschiedlichen Glasübergangstemperatur werden als die Tonerfixierschicht bildende Bindemittel verwendet, wobei diese hydrophilen makromolekularen Stoffe mindestens einen hydrophilen makromolekularen Stoff (A) mit einer Glasübergangstemperatur von mindestens 50°C und einen hydrophilen makromolekularen Stoff (B) mit einer Glasübergangstemperatur von höchstens 50°C aufweisen.
  • Für den hydrophilen makromolekularen Stoff (A) mit einer Glasübergangstemperatur von mindestens 50°C ist ein hydro philer makromolekularer Stoff mit einer Glasübergangstemperatur von mindestens 80°C aus Sicht der Beständigkeit gegen Tonerblocken besonders günstig. 50°C stellen eine Temperatur dar, bei der die Tonerfixierschicht gutes Filmbildungsvermögen wahren kann, während 80°C nahe der Bogentemperatur liegen, wenn der Bogen nach Drucken ausgestoßen wird. Vorzugsweise sollte (A) eine Glasübergangstemperatur von mindestens 90°C haben, die höher als die Temperatur des bedruckten Bogens beim Ausstoß ist, während (B) eine Glasübergangstemperatur nicht über 40°C haben sollte, die der Filmbildungstemperatur entspricht. Erwünscht ist, daß hydrophile makromolekulare Stoffe Emulsionen mit hydrophilen funktionellen Gruppen sein sollten. In der Erfindung bezeichnet der Begriff "hydrophil" einen Zustand, in dem ein Harz dispergiert oder gelöst ist und in einem Medium stabil bleibt, das Wasser oder eine Mischung aus Wasser und einer kleinen organischem Lösungsmittelmenge aufweist. Diese Harze sind als Körner in einer Beschichtungslösung dispergiert oder gelöst, aber wenn die Beschichtungslösung aufgetragen und getrocknet wird, bilden diese Stoffe einen Film, um eine Tonerfixierschicht zu erzeugen. Das Trockenverfahren wird mit einem Trockner realisiert, der normalerweise eine Temperatur von mindestens 40°C hat. Da ein Bindemittel zu Film wird, wenn es auf Temperaturen über seiner Tg erwärmt wird, ist es von Bedeutung, daß als Bindemittelkonstituente ein Stoff enthalten ist, dessen Tg gleich oder niedriger als die beim Trocknen erreichte Temperatur ist.
  • Zu Beispielen für hydrophile makromolekulare Stoffe gehören Homopolymere oder Copolymere mit Styrol, Butadien, verschiedenen Acrylaten, Acrylnitril, Ethylen, Propylen, Vinylacetat, Vinylchlorid usw. als Monomer und/oder ihre modifizierten Varianten, die allein oder gemischt mit Polyesterharzen, Urethanharzen, Epoxidharzen usw. verwendet werden können. Erwünscht ist, daß diese hydrophilen makromolekularen Stoffe Polymere mit einem mittleren Molekulargewicht von mindestens 100.000 sein sollten, die durch ein bekanntes traditionelles Polymerisationsverfahren hergestellt sind, z. B. Emulsionspolymerisation, seifenfreie Emulsionspolymerisation oder Suspensionspolymerisation.
  • Unter anderem können Acrylpolymere vorteilhaft verwendet werden, da sie dem Tonerfixiervermögen nutzen. Zu Beispielen für Acrylpolymere zählen Ester-Polyacrylat, Ester-Polymethacrylat, Styrol-Esteracrylat-Copolymer und Styrol-Estermethacrylat-Copolymer.
  • Erwünscht ist, daß beide hydrophilen makromolekularen Stoffe (A) und (B) Acrylpolymere sind. Bilden insbesondere die hydrophilen makromolekularen Stoffe (A) und (B) eine Kern-Mantel-Struktur, indem sie als Kern bzw. Mantel dienen, zeigt ein einzelner kombinierter Stoff zwei Funktionen. Dies ist vorteilhaft, da sich auch die leichte Betriebsdurchführung verbessert.
  • Genauer gesagt sollten die Acrylpolymere mit einer Kern-Mantel-Struktur vorzugsweise folgendes sein: ein Kern mit einer Glasübergangstemperatur von mindestens 50°C und ein Mantel mit einer Glasübergangstemperatur von höchstens 50°C oder ein Mantel mit einer Glasübergangstemperatur von mindestens 50°C und ein Kern mit einer Glasübergangstemperatur von höchstens 50°C, oder stärker bevorzugt sollten sie folgendes sein: ein Kern mit einer Glasübergangstemperatur von mindestens 80°C und ein Mantel mit einer Glasübergangstemperatur von höchstens 50°C oder ein Mantel mit einer Glasübergangstemperatur von mindestens 80°C und ein Kern mit einer Glasübergangstemperatur von höchstens 50°C, wobei der zuerst genannte Aufbau, bei dem der Kern der hydrophile makromolekulare Stoff (A) und der Mantel der hydrophile makromolekulare Stoff (B) ist, stärker bevorzugt ist, da er für gutes Filmbildungsvermögen sorgt und eine feste Tonerfixierschicht leicht erreichen kann. Acrylpolymere mit einer solchen Kern- Mantel-Struktur lassen sich z. B. durch das Verfahren gemäß der Beschreibung in der JP-A-2001-323004 herstellen. In diesem Fall wird der Mantel nicht als den Kern abdeckender Film gebildet, sondern ist gewissermaßen wie ein Schutzkolloid vorhanden, das den Kern umgibt.
  • Das Verhältnis der hydrophilen makromolekularen Stoffe (A)/(B) sollte in einem Bereich von 80/20 bis 5/95 liegen. Insbesondere ist ein Verhältnis (A)/(B) von 80/20 bis 30/70 bevorzugt. Ein übermäßiger Prozentsatz von (A) verringert das Filmbildungsvermögen und Tonerfixiervermögen, während ein übermäßiger Prozentsatz von (B) Tonerblocken verursacht. Daher ist wichtig, einen guten Ausgleich beider zu erreichen, und in diesem Sinn ist ein Verhältnis (A)/(B) von 65/35 bis 45/55 stärker bevorzugt.
  • 1.2 Bildungsverfahren
  • Verschiedene bekannte Verfahren können zum Einsatz kommen, um eine Tonerfixierschicht zu bilden. Beispielsweise wird ein die o. g. Bindemittel enthaltendes Beschichtungsmaterial auf die Oberfläche der oben auf dem Grundmaterial vorgesehenen thermoplastischen Harzschicht mit einem bekannten Auftragsverfahren aufgetragen, z. B. einer Luftrakelstreichmaschine, Rakelstreichmaschine, Walzenstreichmaschine, Lackgießanlage, Gravurstreichmaschine, Schmelzbeschichtungsmaschine oder Aufzugsrakel. Das Beschichtungsgewicht unterliegt keiner speziellen Einschränkung, solange es in einem Bereich von 0,5 bis 7,5 g/m2 (Trockengewicht) oder stärker bevorzugt in einem Bereich von 1 bis 5 g/m2 (Trockengewicht) liegt. Ist das Beschichtungsgewicht kleiner als 0,5 g/m2 (Trockengewicht), wird es schwierig, für zusätzliches ausreichendes Tonerfixiervermögen und Beschreibbarkeit nach Drucken zu sorgen. Übersteigt dagegen das Beschichtungsgewicht 7,5 g/m2 (Trockengewicht), kann sich die Tonerfixierschicht von der Oberfläche der thermoplastischen Harzschicht lösen. Außerdem ist erwünscht, daß diese Tonerfixierschicht ein Beschich tungsmaterial auf Wasserbasis verwenden sollte, um den Bediener vor potentiellen gesundheitlichen Problemen zu schützen und auch die Umweltbelastung zu reduzieren. Hierbei ist erwünscht, daß die Oberfläche der thermoplastischen Harzschicht eine Koronabehandlung usw. erhält, um die Bildung der Tonerfixierschicht zu erleichtern.
  • Ferner kann die Tonerfixierschicht als Bindemittel andere bekannte hydrophile makromolekulare Stoffe usw. als die zuvor genannten verwenden, solange der Gebrauch solcher anderen hydrophilen makromolekularen Stoffe usw. nicht die Wirkungen der Erfindung beeinträchtigt. Obwohl idealerweise aus Sicht der Gewährleistung guter Bogenübergabefähigkeit keine Pigmente enthalten sein sollten, können zusätzlich Pigmente verwendet werden, um die Walzenhaftung beim Drucken zu reduzieren, wobei in diesem Fall u. a. Kieselerde als Pigmentkandidat berücksichtigt werden kann. Zur Verringerung der Auswirkung auf den Glanz, der bei Pigmentverwendung in der Tendenz abnimmt, sollte der Pigmentgehalt ferner auf etwa 5 Gewichtsteile bezogen auf 100 Gewichtsteile Bindemittel begrenzt sein.
  • Zusätzlich zur vorstehenden Darstellung können u. a. Gleitmittel, Vernetzungsmittel, die Haftfähigkeit verbessernde Mittel, Entschäumungsmittel, das Beschichtungsvermögen verbessernde Mittel, die Viskosität erhöhende Mittel, Antistatikmittel, UV-Absorptionsmittel und Farbstoffe zugegeben sein. Insbesondere bei Verwendung des Bogens als Aufzeichnungsbogen, der Manipulation durch das elektronische Fotodruckverfahren ausgesetzt ist, ist erwünscht, daß ein Antistatikmittel enthalten ist.
  • 1.3 Zugabe von Silikon
  • Erfindungsgemäß ist der Tonerfixierschicht ein makromolekulares Silikon zugegeben, um das Tonerfixiervermögen zu verstärken. Ferner trägt die Zugabe eines makromolekularen Silikons dazu bei, einen laminierten Bogen bereitzustellen, der Hochglanz und ästhetisch sehr ansprechendes Aussehen nach dem elektronischen Fotodruck beibehalten kann, während sie auch für ausgezeichnete Trennbarkeit von Heizwalzen sowie Bogenübergabefähigkeit sorgt.
  • Beim elektronischen Fotodruckverfahren wird Latentbildtoner auf einen Aufzeichnungsbogen übertragen und mit Hilfe von Wärmeverschmelzung fixiert, und in diesem Vorgang wird ein Aufzeichnungsbogen zwischen Heizwalzen durchgeführt, die auf etwa 200°C erwärmt wurden. Diese Wärme schädigt die Oberfläche der Tonerfixierschicht, während Trennöl auch von den Heizwalzen auf die Bogenoberfläche übertragen wird. Reagiert die Bogenoberflächenicht gut auf Trennöl, verbleibt Trennöl als feine Tropfen auf der Bogenoberfläche, was den Glanz des Bogens abschwächt. Andererseits stellt die Erfindung oben auf der Bogenoberfläche eine Tonerfixierschicht bereit, die ein makromolekulares Silikon enthält, damit die Bogenoberfläche besser auf Trennöl reagieren kann, indem veranlaßt wird, daß sich das Trennöl über die Bogenoberfläche in Form eines Dünnfilms verteilt. Damit wird der Glanzrückgang nach Drucken unterdrückt. Weiterhin verstärkt das Einmischen eines makromolekularen Silikons auch die Trennbarkeit von Heizwalzen und verbessert zudem die Bogenübergabefähigkeit, indem verhindert wird, daß mehrere Bögen gleichzeitig eingezogen werden.
  • Ein erfindungsgemäß verwendetes makromolekulares Silikon sollte vorzugsweise ein mittleres Molekulargewicht in einem Bereich von 600.000 bis 900.000 haben, und unter makromolekularen Silikonen, die diese Bedingung erfüllen, ist Polyalkylsiloxan besonders günstig. Der Gehalt sollte höchstens etwa 5 Gewichtsprozent Feststoffgehalt bezogen auf Bindemittel betragen.
  • Durch Verwendung eines makromolekularen Silikons kann die Erfindung einen laminierten Bogen mit ästhetisch ansprechender Oberflächengüte bereitstellen, die Hochglanz und O- berflächentextur auch bei Verwendung eines Kopierers oder Laserdruckers auf der Grundlage des elektronischen Fotodruckverfahrens behält, bei dem ein Mechanismus zum Auftragen von Trennöl auf Heizwalzen zum Einsatz kommt, um zu verhindern, daß sich Toner an den Heizwalzen und anderen Fixiervorrichtungen anlagert. Ein solcher laminierter Bogen ist von sehr hohem praktischem Wert, da er für Plakate und verschiedene andere Anwendungen geeignet ist, die Hochglanz und ästhetisch ansprechendes Aussehen erfordern.
  • Anders gesagt lassen sich die nachfolgend aufgeführten Wirkungen hauptsächlich erzielen.
    • (1) Glanzverlust wird verhindert, und Hochglanz nach Drucken bleibt gewahrt.
    • (2) Der Bogen klebt nicht leicht an den Heizwalzen usw. beim Drucken, was das Auftreten verschiedener Druckprobleme verringert.
    • (3) Bereitgestellt werden kann ein Bogen, der gute Druckoberflächengüte gewährleistet.
    • (4) Der Bogen ist zur Präsentation im Freien und an anderen Stellen geeignet, wo er leicht mit Wasser in Kontakt kommt.
    • (5) Der Gebrauch einer Tonerfixierschicht, die hydrophile makromolekulare Stoffe mit hoher Tg und niedriger Tg enthält, verstärkt das Tonerfixiervermögen, während er Tonerblocken reduziert, und die weitere Zugabe eines makromolekularen Silikons ermöglicht, einen hochqualitativen wasserbeständigen Bogen mit Hochglanz und verbesserten Eigenschaften, z. B. Tonerfixiervermögen, problemlos zu bedrucken.
  • 2. Thermoplastische Harzschicht
  • Erfindungsgemäß sind eine oder mehrere thermoplastische Harzschichten auf einer Seite oder beiden Seiten des Grundmaterials gebildet. Diese thermoplastische Harzschicht verleiht dem Grundmaterial Wasserbeständigkeit und Glanz und gewährleistet auch Hochtemperaturbeständigkeit und Übergabefähig keit in elektronischen Fotodruckvorrichtungen. Ferner muß die thermoplastische Harzschicht die erforderliche Haftungsleistung im Hinblick auf die Tonerfixierschicht erfüllen, die auf dem Grundmaterial oder ihrer eigenen Oberfläche gebildet ist. In vielen Fällen sind außerdem zwei oder mehr thermoplastische Harzschichten vorgesehen, weshalb das Bildungsverfahren für die thermoplastische Harzschicht so sein muß, daß es einen Dünnfilm bilden und andere Anforderungen, z. B. Filmbildungsvermögen, erfüllen kann.
  • 2.1 Arten thermoplastischer Harze
  • Zu thermoplastischen Harzen, die erfindungsgemäß verwendet werden können, gehören Polypropylen, Polyethylen, Polystyrol, Polyethylenterephthalat, Polybutylenterephthalat, Polymethylpenten und andere Harze, die laminiert werden können. Diese thermoplastischen Harze können allein in einer einzelnen Schicht verwendet werden, oder mehrere Harze können in mehreren Schichten zum Einsatz kommen.
  • 2.1.1 Äußerste Schicht
  • Wird ein erfindungsgemäß erhaltener laminierter Bogen zur Aufzeichnung in Verbindung mit dem elektronischen Fotodruckverfahren verwendet, ist erwünscht, ein thermoplastisches Harz mit einem hohen Schmelzpunkt von mindestens etwa 180°C zu verwenden, um das thermoplastische Harz an Verformung zu hindern, wenn Toner erwärmt und mit dem Bogen verschmolzen wird, was ein verbreiteter Mechanismus ist, der von Vorrichtungen auf der Grundlage des elektronischen Fotodruckverfahrens genutzt wird. Durch Bereitstellen einer durch solches Harz gebildeten äußersten Schicht kann die Verschmelzung mit Heizwalzen verhindert werden. Außerdem sind Oberflächeneigenschaften nach Bedrucken nicht beeinträchtigt, und Hochglanz sowie ästhetisch ansprechende Oberflächentextur können gewahrt bleiben.
  • Unter thermoplastischen Harzen mit einem Schmelzpunkt von mindestens 180°C lassen sich Polymethylpentenharze, Polyamidharze und Polyesterharze (z. B. Polyethylenterephthalat, Polybutylenterephthalat und aliphatischer Polyester) vorteilhaft verwenden. Insbesondere ist Polymethylpenten am stärksten bevorzugt. Polymethylpenten ist ein kristallines Olefinpolymer, dessen Hauptbestandteil 4-Methylpenten-1 ist. Es hat einen Schmelzpunkt von 220 bis 240°C und bietet ausgezeichnete Wärmebeständigkeit. Titanoxid, Calciumcarbonat oder anderes anorganisches Weißpigment kann der äußersten thermoplastischen Harzschicht zugegeben sein, um für Opazität, Beschreibbarkeit usw. zu sorgen. Vorzugsweise sollte der Gehalt anorganischer Pigmente höchstens 25 Gewichtsprozent oder stärker bevorzugt höchstens 15 Gewichtsprozent bezogen auf die äußerste Schicht betragen, der die Pigmente zugegeben sind. Ist der Pigmentgehalt größer als die o. g. Werte, können Oberflächeneigenschaften des laminierten Bogens, z. B. Glätte und Glanz, beeinträchtigt sein. Erwünscht ist, daß anorganische Pigmente eine Korngröße von 0,1 bis 20 μm haben sollten.
  • 2.1.2 Zwischenschicht
  • Bei schlechter Haftung zwischen dem die o. g. äußerste Schicht bildenden thermoplastischen Harz und dem Grundmaterial oder zwischen den thermoplastischen Harzschichten, wenn zwei oder mehr thermoplastische Harzschichten vorgesehen sind, kann eine Klebeschicht vorab auf das Grundmaterial aufgetragen oder laminiert sein, oder alternativ kann das für die äußerste Schicht oder jede andere Schicht verwendete thermoplastische Harz mit einer Klebeschicht mit Hilfe von Koextrusion laminiert sein. Diese Klebeschicht sollte auch eine Art von thermoplastischem Harz sein, und u. a. wird ein Acrylharz oder Epoxidharz als ihr Material verwendet.
  • Besonders bei Verwendung eines thermoplastischen Harzes mit einem Schmelzpunkt von mindestens 180°C als äußerste Schicht ist erwünscht, daß ein thermoplastisches Harz mit Haftvermögen unmittelbar unter der äußersten Schicht als Zwischenschicht laminiert ist, um die Haftung zwischen dem Grundmaterial oder der äußersten Schicht und der thermoplastischen Harzschicht usw. zu erhöhen, die darunter laminiert ist. Ist das Grundmaterial ein gestrichenes Papier oder ist eine andere thermoplastische Schicht unter der äußersten Schicht vorhanden, neigt die äußerste Schicht dazu, sich leicht zu lösen. Daher sollte ein Material ausgewählt sein, das gute Haftung sowohl an der äußersten Schicht als auch am Grundmaterial oder an der unter der äußersten Schicht plazierten thermoplastischen Harzschicht hat. Insbesondere haben die o. g. Polymethylpentenharze natürlich ein Trennvermögen, und somit sollte das Klebeharz auch ein starkes Haftvermögen im Hinblick auf diese Polymethylpentenharze haben. Zur Information: Polymethylpentenharze bieten gute Haftung an hochwertigen Papieren, aber ihre Haftung an gestrichenen Papieren und anderen Harzschichten ist schlecht. Auch in diesem Sinn ist bevorzugt, eine solche Klebeharzschicht dazwischen anzuordnen.
  • Zu Harzen mit Haftvermögen gehören Harzzusammensetzungen usw., die durch modifiziertes Polyolefin, Ionomer oder eine Mischung daraus mit einem thermoplastischen Harz mit einem Schmelzpunkt von mindestens 180°C gebildet sind. Eine oder mehrere Schichten, die durch das gleiche Material oder unterschiedliche Materialien gebildet sind, können in Schichten plaziert sein.
  • Zu Beispielen für modifiziertes Polyolefin gehören u. a. ein Homopolymer oder Copolymer von α-Olefin mit einer Kohlenstoffzahl von 2 bis 20, das durch Aufpfropfen eines Monomers modifiziert ist, das eine polare Gruppe oder Doppelethylenbindungen hat. Erfindungsgemäß wird mit Maleinsäureanhydrid modifiziertes Polyethylen vorteilhaft verwendet, da es gutes Haftvermögen im Hinblick auf Polymethylpentenharze bietet.
  • Zu Beispielen für Homopolymere oder Copolymere zählen Polyethylen niederer Dichte, Polyethylen mittlerer Dichte, Polyethylen hoher Dichte, lineares Polyethylen niederer Dichte, lineares Polyethylen extrem niederer Dichte, Polypropylen, Ethylenpenten-1-Copolymer, Ethylen-4-methylpenten-1-Copolymer und Ethylenbuten-1-Copolymer. Normalerweise haben diese Homopolymere oder Copolymere einen Schmelzindex in einem Bereich von 0,1 bis 30 g/10 min oder vielfach in einem Bereich von 1 bis 20 g/10 min in der Messung nach ASTM-D-1238, während ihr Schmelzpunkt in der Messung nach ASTM-D-2117 normalerweise in einem Bereich von 50 bis 170°C oder vielfach in einem Bereich von 80 bis 150°C liegt. Ihre Dichte in der Messung nach ASTM-D-1505 liegt normalerweise in einem Bereich von 0,88 bis 0,96 g/m3 oder vielfach in einem Bereich von 0,89 bis 0,96 g/m3.
  • Zu Beispielen für Monomere mit einer polaren Gruppe oder Doppelethylenbindungen, die als Modifikatoren für Homopolymere oder Copolymere zum Einsatz kommen können, gehören (Meth) acrylsäure, Tetrahydrophthalsäure, Maleinsäure, Itaconsäure, Citraconsäure, Fumarsäure, Crotonsäure, Norbornendicarbonsäure, end-cis-Bicyclo[2,2,1]hept-5-en-2,3-dicarbonsäure (NadicTM-Säure), end-cis-Bicyclo[2,2,1]hept-5-en-2-methyl-2,3-dicarbonsäure (Methyl-NadicTM-Säure) und andere Carbonsäuren; Maleinsäureanhydrid, Itaconsäureanhydrid, Citraconsäureanhydrid, Fumarsäureanhydrid, Crotonsäureanhydrid, Norbornendicarbonsäureanhydrid, end-cis-Bicyclo[2,2,1]hept-5-en-2,3-dicarbonsäure-(NadicTM-Säure-)Anhydrid, end-cis-Bicyclo [2,2,1]hept-5-en-2-methyl-2,3-dicarbonsäure-(Methyl-NadicTM-Säure-)Anhydrid und andere Carbonsäureanhydride; Alkylester von (Meth)acrylsäure, (Mono- oder Di-)Alkylester von Tetrahydrophthalsäure, (Mono- oder Di-)Alkylester von Maleinsäu re, (Mono- oder Di-)Alkylester von Itaconsäure, (Mono- oder Di-)Alkylester von Citraconsäure, (Mono- oder Di-)Alkylester von Fumarsäure, (Mono- oder Di-)Alkylester von Crotonsäure, (Mono- oder Di-)Alkylester von Norbornendicarbonsäure, Alkylester von end-cis-Bicyclo[2,2,1]hept-5-en-2,3-dicarbonsäure (NadicTM-Säure), Alkylester von end-cis-Bicyclo [2,2,1]hept-5-en-2-methyl-2,3-dicarbonsäure (Methyl-NadicTM-Säure) und andere Ester; Hydroxyethyl(meth)acrylat, 2-Hydroxypropyl(meth)acrylat, 3-Hydroxypropyl(meth)acrylat, 2-Hydroxy-3-phenoxy-propyl(meth)acrylat, 3-Chlor-2-hydroxypropyl(meth)acrylat, Glycerinmono(meth)acrylat, Pentaerythritolmono(meth)acrylat, Trimethylolpropanmono(meth)acrylat, Tetramethylolethanmono(meth)acrylat, Butandiolmono(meth)acrylat, Polyethylenglycolmono(meth)acrylat, 2-(6-Hydroxyhexanoyloxy) ethylacrylat und andere Hydroxyester(meth)acrylate; 10-Undecen-1-ol, 1-Octen-3-ol, 2-Methanolnorbornen, Hydroxystyrol, Hydroxyethylvinylether, Hydroxybutylvinylether, N-Methylolacrylamid, 2-(Meth)acryloyloxyethylsäurephosphat, Glycerinmonoarylether, Arylalkohol, Aryloxyethanol, 2-Buten-1,4-diol, Glycerinmonoalkohol und andere Verbindungen, die Hydroxylgruppen enthalten; Glycidyl(meth)acrylat, (Mono- oder Di-)Glycidylester von Itaconsäure, (Mono- oder Di-)Glycidylester von Butentricarbonsäure, (Mono- oder Di-)Glycidylester von Citraconsäure, (Mono- oder Di-)Glycidylester von end-cis-Bicyclo[2,2,1]hept-5-en-2,3-dicarbonsäure (NadicTM-Säure), (Mono- oder Di-)Glycidylester von end-cis-Bicyclo[2,2,1]hept-5-en-2-methyl-2,3-dicarbonsäure (Methyl-NadicTM-Säure), (Mono- oder Di-)Glycidylester von Arylbernsteinsäure, Glycidylester von p-Styrolcarbonsäure, Arylglycidylether, 2-Methylarylglycidylether, Styrol-p-glycidylether, 3,4-Epoxy-1-buten, 3,4-Epoxy-3-methyl-1-buten, 3,4-Epoxy-1-penten, 3,4-Epoxy-3-methyl-1-penten, 5,6-Epoxy-1-hexen, Vinylcyclohexenmonoxid und andere Epoxidverbindungen, die ungesättigte Ethylenbin dungen enthalten; Aminoethylacrylat, Aminoethylpropylacrylat, Dimethylaminoethylmethacrylat, Aminopropylacrylat, Phenylaminoethylmethacrylat, Cyclohexylaminoethylmethacrylat, Methacryloyloxyethylsäurephosphat, Monomethanolaminohalbsol und andere Alkylaminoester(meth)acrylate; N-Vinyldiethylamin, N-Acetylvinylamin und andere Vinylamine; Arylamin, Methacrylamin, N-Methylacrylamin, N,N-Dimethylacrylamin, N,N-Dimethylaminopropylacrylamid und andere Arylamine; Acrylamid, N-Methylacrylamid und andere Acrylamide; p-Aminostyrol und andere Aminostyrolverbindungen; und 6-Aminohexylimidsuccinat, 2-Aminoethylimidsuccinat und andere Aminoalkylimidsuccinate. Diese Modifikatoren können allein verwendet werden, oder zwei oder mehr Modifikatoren können kombiniert werden, solange eine solche Kombination nicht die Kennwerte der Modifikatoren beeinträchtigt. Von diesen Modifikatoren lassen sich (Meth) acrylsäure, Maleinsäure, Fumarsäure und Maleinsäureanhydrid vorteilhaft verwenden.
  • Bei Ionomer handelt es sich um ein ionenhaltiges Polymer, das mit einem Metallion oder quaternärem Ammonium teilweise oder vollständig neutralisiert ist, und insbesondere ein Ionomer, das durch Aufpfropfen einer kleinen Menge von (Meth)acrylsäure auf eine Ethylenpolymerkette und anschließendes Neutralisieren eines Teils der (Meth)acrylsäure mit Na+, K+, Zn++, Mg++ usw. erzeugt ist, kann vorteilhaft verwendet werden. Unter anderem ist ein Zn-haltiges Ionomer bevorzugt, da es zu gutem Glanz beiträgt.
  • Diese Ethylenionomerharze sind Ethylen/α,β-ungesättigtes Carbonsäure-Copolymer (I) oder Ethylen/α,β-ungesättigtes Carbonsäure/Ethylen/α,β-ungesättigtes Carbonsäureester-Copolymer (II), bei dem ein Teil der Carbonsäuregruppen oder normalerweise 5 bis 80% mit einem Metallion neutralisiert ist. Vor der Neutralisation macht eine Ethyleneinheit normalerweise etwa 75 bis 99,5 Mol-% oder vorzugsweise 88 bis 98 Mol-% der Ethylencopolymerkomponente von (I) oder (II) oben aus. Eine α,β-ungesättigte Carbonsäureeinheit macht normalerweise etwa 0,5 bis 15 Mol-% oder vorzugsweise 1 bis 6 Mol-% aus, während eine α,β-ungesättigte Carbonsäureestereinheit normalerweise etwa 0 bis 10 Mol-% oder vorzugsweise 0 bis 6 Mol-% ausmacht. Zusätzlich beträgt der Prozentsatz von Carbonsäuregruppen, die mit einem Metallion neutralisiert sind, zu den Carbonsäuregruppen im Copolymer (I) oder (II) oben (= Neutralisationsgrad) normalerweise 5 bis 80% oder vorzugsweise 10 bis 75%.
  • Ferner kann die o. g. Harzzusammensetzung, die durch eine Mischung aus einem modifizierten Polyolefin oder Ionomer mit einem thermoplastischen Harz mit einem Schmelzpunkt von mindestens 180°C gebildet ist, durch Koextrusion, oder Extrusion nach Mischen, eines modifizierten Polyolefins und eines thermoplastischen Harzes mit einem Schmelzpunkt von mindestens 180°C oder eines Ionomers und eines thermoplastischen Harzes mit einem Schmelzpunkt von mindestens 180°C hergestellt werden.
  • 2.1.2 Schicht auf der Grundmaterialseite
  • Erfindungsgemäß ist erwünscht, daß eine Schicht aus linearem Polyethylen niederer Dichte, das mit einem Einzentren-Katalysator synthetisiert ist (SS-LLDPE), als das Grundmaterial kontaktierende Schicht vorgesehen ist, da eine solche Schicht für gute Haftung mit dem Grundmaterial sorgt. Insbesondere ist die Bereitstellung dieser Schicht wirksam, wenn ein gestrichenes Papier als Grundmaterial verwendet wird. SS-LLDPE wird mit einem Einzentren-Katalysator mit einem gleichmäßigen Aktivierungspunkt synthetisiert, so daß es eine schärfere Molekulargewichtsverteilung als ein lineares Polyethylen niederer Dichte aufweist, das mit einem Ziegler-Allzweckkatalysator synthetisiert ist (LLDPE). Metallocen-Katalysator ist eine repräsentative Form von Einzentren-Katalysator. Dieser Katalysator hat eine Struktur, in der zwei Cyclopentadienringe Atome von Titan, Zirconium, Hafnium, Vanadi um, Niob, Tantal, Chrom, Molybdän, Wolfram oder einem anderen Übergangsmetall dazwischen einschließen. Zur Information: Die Synthese von LLDPE mit einem Einzentren-Katalysator kann durch jedes Dampfphasenverfahren, Hochdruckverfahren oder Lösungsverfahren realisiert werden.
  • 2.1.3 Andere thermoplastische Harzschichten
  • Erfindungsgemäß können thermoplastische Harzschichten je nach Bedarf zusätzlich zu den o. g. thermoplastischen Harzschichten vorgesehen sein. Solche andere Schichten bildende thermoplastische Harze sind nicht spezifisch eingeschränkt, und zu Beispielen zählen Polypropylen, Polyethylen, Polystyrol, Polyethylenterephthalat, Polybutylenterephthalat, Polymethylpenten und andere Harze, die laminiert werden können.
  • 2.2 Aufbau der anderen Seite
  • Die Seite des Grundmaterials entgegengesetzt zu der, auf der die o. g. thermoplastische Harzschicht gebildet ist, kann beliebig sein, was bedeutet, daß sie zweckabhängig freiliegend bleiben, mit einem Kleber beschichtet oder mit einer thermoplastischen Harzschicht laminiert sein kann. Ist eine thermoplastische Harzschicht auf beiden Seiten des Grundmaterials vorhanden, können die Arten, die Schichtreihenfolge und andere spezifische Details der thermoplastischen Harzschichten auf einer Seite die gleichen wie die auf der anderen Seite sein oder sich davon unterscheiden.
  • Bei Gebrauch des erhaltenen Bogens in Verbindung mit dem elektronischen Fotodruckverfahren ist erwünscht, daß die Rückseite des Grundmaterials eine äußerste thermoplastische Harzschicht mit einem Schmelzpunkt von mindestens 180°C genauso wie auf der Oberseite des Grundmaterials haben sollte. Bei Verwendung in Verbindung mit dem elektronischen Fotodruckverfahren läuft der laminierte Bogen zwischen einer Heizwalze und einer Andrückwalze durch, wobei die Aufzeichnungsseite die Heizwalze kontaktiert. Da die Andrückwalze auch auf die gleiche Temperatur wie die Heizwalze infolge der Wirkung der Heizwalze erwärmt wurde, verhindert die Bildung der Nichtaufzeichnungsseite mit einer äußersten Schicht, die durch ein thermoplastisches Harz mit einem Schmelzpunkt von mindestens 180°C gebildet ist, das Verschmelzen mit der Walze wirksamer.
  • 2.3 Verfahren zur Bildung der thermoplastischen Harzschicht Laminierverfahren
  • Zu verschiedenen Verfahren, die zum Laminieren einer thermoplastischen Harzschicht auf das Grundmaterial verwendet werden können, gehören neben dem Extrusionslaminierverfahren und Koextrusionslaminierverfahren das Naßlaminierverfahren, Trockenlaminierverfahren und andere Verfahren, die zum Anbringen eines Films auf ein Grundmaterial zum Einsatz kommen. Während aber das Naßlaminierverfahren eine Seite des Grundmaterials bearbeiten kann, ist es nicht zum Anbringen eines Films auf beiden Seiten des Grundmaterials geeignet, da aufgrund der Tatsache, daß die Rückseite des Grundmaterials mit Film bedeckt ist, der aus dem Grundmaterial beim Trocknen des Lösungsmittels verdampfende Wassergehalt keinen Austrittsweg hat. Als Ergebnis dehnt sich der Dampf aus und drückt den Film nach oben, wodurch als "Blasen" bezeichnete Hohlräume (nichthaftende Teile) leicht entstehen können. Beim Trockenlaminierverfahren haftet der Grundfilm nicht sicher am Film, und die Wärme von den Heizwalzen, die zum Fixieren von Toner beim Drucken oder Aufzeichnen durch das elektronische Fotodruckverfahren verwendet wird, bewirkt das Verdampfen des Wassergehalts im Grundmaterial. Der Dampf dehnt sich aus und läßt leicht Blasen entstehen, die dann das weitere Bearbeiten des Bogens erschweren. Daher ist der Gebrauch des Extrusionslaminierverfahrens oder Koextrusionslaminierverfahrens erwünscht, wenn der erfindungsgemäß erhaltene laminierte Bogen zum Drucken oder Aufzeichnen auf der Grundlage des elektronischen Fotodruckverfahrens verwendet wird.
  • Von den beiden Verfahren ist das Koextrusionslaminierverfahren, bei dem zwei oder mehr Extruder verwendet werden, jedes thermoplastische Harz einer T-Düse in geschmolzenem Zustand zuzuführen und dann alle thermoplastischen Harze aus den jeweiligen T-Düsen gleichzeitig zu extrudieren, um laminierte Schichten zu erzeugen und sie miteinander zu verbinden, aus Sicht der Haftung zwischen thermoplastischen Harzschichten sowie der Produktivität besser geeignet. Wie zuvor erläutert, ist das Koextrusionslaminierverfahren dadurch gekennzeichnet, daß zwei oder mehr Extruder verwendet werden, um jedes thermoplastische Harz einer T-Düse in geschmolzenem Zustand zuzuführen und dann alle thermoplastischen Harze aus den jeweiligen T-Düsen gleichzeitig zu extrudieren, um laminierte Schichten zu erzeugen und sie miteinander zu verbinden. Bekannt ist dieses Verfahren auch als Verfahren zur Herstellung eines Mehrschichtfilms usw., was u. a. in der JP-A-11-207882 beschrieben ist. Zu geeigneten T-Düsen gehören Einzel-T-Düsen und Koextrusions-T-Düsen. Beim Gebrauch von Koextrusions-T-Düsen lassen sich zwei oder mehr Harze gleichzeitig extrudieren, was in Fällen ideal ist, in denen zwei oder mehr Schichten auf das Grundmaterial laminiert werden. Koextrusions-T-Düsen werden in die vom Typ mit Innendüsenhaftung und die vom Typ mit Außendüsenhaftung klassifiziert. Von diesen beiden Typen haben die Koextrusions-T-Düsen mit Innendüsenhaftung einen ausgezeichneten Nutzwert, da sie ermöglichen, zwei oder mehr Harze unter unterschiedlichen Temperaturbedingungen gleichzeitig zu laminieren.
  • In Anwendungen, in denen das Aussehen wichtig und Hochglanz gefordert ist, sollte Extrusionslaminieren oder Koextrusionslaminieren mit Hilfe einer Kühlwalze realisiert werden, die einen hochglanzpolierten Umfang hat und so gestaltet ist, daß sie mit geschmolzenem Harz in Kontakt kommt, sowie mit einer Andruckwalze mit größerer Härte, um auf das Harz und Grundmaterial usw. mit einem hohen Liniendruck zu drü cken, um sie miteinander zu verpressen, da auf diese Weise die Oberfläche des laminierten Harzes Hochglanz zeigt. Dazu ist erwünscht, daß das o. g. Andrücken und Verpressen mit einer Andruckwalze mit einer Härte von mindestens 80 Grad (JIS K-6253) und einem Liniendruck von mindestens 15 kp/cm durchgeführt werden.
  • Wie zuvor erwähnt, kann das Laminiervermögen sinken, wenn ein solches anorganisches Füllmittel wie Titanoxid der äußersten Schicht zwecks zusätzlicher Opazität usw. zugefügt ist. In diesem Fall kann das den anorganischen Füllstoff enthaltende Harz mit einem Harz koextrudiert und laminiert werden, das kein anorganisches Füllmittel enthält, um das Auftreten verschiedener Probleme, z. B. "Filmriß", auch dann zu verhindern, wenn die Harzschichtdicke reduziert ist, was die Stabilität des Schichtungsvorgangs gewährleistet.
  • Schichtdicke
  • Die Dicke jeder thermoplastischen Harzschicht oder die Gesamtdicke aller thermoplastischen Harzschichten sollte in einem Bereich von 10 bis 80 μm oder vorzugsweise in einem Bereich von 15 bis 40 μm auf jeder Seite liegen. Ist die Gesamtdicke von Harzschichten zu klein, wird die Bildung jeder Schicht beim Extrusionslaminierverfahren oder Koextrusionslaminierverfahren schwierig. Ist die Gesamtdicke zu groß, steigen die Herstellungskosten, und statische Elektrizität entwickelt sich leichter. Muß die Gesamtdicke erhöht werden, ist daher erwünscht, ein leitendes Mittel zu verwenden oder eine andere geeignete Maßnahme zu ergreifen.
  • Insbesondere bei Verwendung des erhaltenen Bogens in Verbindung mit dem elektronischen Fotodruckverfahren sollte die Dicke der äußersten Schicht 2 bis 30 μm oder vorzugsweise 10 bis 20 μm betragen. Ist die äußerste Schicht zu dünn und ist nur eine thermoplastische Harzschicht vorhanden, kann unzureichende Haftfestigkeit am Grundmaterial zu Blasen führen. Sind zwei oder mehr Schichten vorhanden, erhöht unzureichende Wärmebeständigkeit die Chancen, daß der Bogen mit der Heizwalze verschmilzt, wenn sich der Bogen an der Heizwalze staut. Andererseits ermöglicht eine Dicke von etwa 30 μm, die Wirkungen der Erfindung ausreichend zu erzielen. Obwohl die äußerste Schicht dicker hergestellt sein kann, rechtfertigt eine solche erhöhte Dicke nicht die höheren Kosten.
  • Ferner kann eine weitere Schicht, die aus einem thermoplastischen Harz mit einem Schmelzpunkt von mindestens 180°C gebildet ist, zusätzlich zur äußersten Schicht vorgesehen sein. Kontaktiert aber eine solche andere Schicht die äußerste Schicht, ist angezeigt, die Gesamtdicke in den o. g. Bereichen zu halten. Ist eine Klebeharzschicht unter der äußersten Schicht vorgesehen, sollte ihre Dicke 2 bis 20 μm oder vorzugsweise 3 bis 10 μm betragen. Die durch SS-LLDPE usw. gebildete Schicht, die direkt in Kontakt mit dem Grundmaterial vorgesehen ist, sollte eine Dicke von 10 bis 70 μm oder vorzugsweise 10 bis 25 μm haben.
  • Sonstiges
  • Neben zu den o. g. spezifischen Anwendungen können verschiedene Zusatzstoffe zugegeben oder Beschichtungsmaterialien auf die äußerste Schicht und andere thermoplastische Harzschichten aufgetragen sein, solange sie nicht die Aufgaben der Erfindung beeinträchtigen. Beispielsweise zählen zu diesen Zusatzstoffen und Beschichtungsmaterialien, die zugegeben oder auf die äußerste Schicht und andere thermoplastische Harzschichten aufgetragen sein können, solche allgemein verwendeten Zusatzstoffe und Beschichtungsmaterialien wie Mittel gegen Blocken (Acrylkügelchen, Glaskügelchen, Kieselerde usw.), Mittel zum Fixieren von Toner beim Aufzeichnen und Mittel, mit denen die Haftfestigkeit erhöht wird.
  • 2.4 Referenzversuch (1) – Haftung zwischen Grundmaterial und Harzschicht
  • Im folgenden werden Referenzversuchsbeispiele zur Bewertung der Haftung zwischen den thermoplastischen Harzschichten oder zwischen einer thermoplastischen Harzschicht und dem Grundmaterial vorgestellt. Mit Hilfe von Proben der laminierten Bögen, die durch die Referenzversuchsbeispiele und Referenzvergleichsbeispiele erhalten wurden, wurden der Klebezustand an der Heizwalze sowie die Haftung zwischen den thermoplastischen Harzschichten und zwischen einer thermoplastischen Harzschicht und dem Grundmaterial mit den nachfolgend beschriebenen Verfahren bewertet. Zur Information: Der Klebezustand an der Heizwalze offenbart den Verschmelzungsgrad mit der thermoplastischen Harzschicht.
  • Tabelle 1 zeigt die Schichtaufbauten, die in jeweiligen Referenzversuchsbeispielen und Referenzvergleichsbeispielen verwendet wurden, während Tabellen 2 und 3 die Bewertungsergebnisse der jeweiligen Referenzversuchsbeispiele und Referenzvergleichsbeispiele zeigen.
  • Klebezustand an der Heizwalze
  • Kontinuierlich bedruckt wurden einhundert Probebögen mit einem Laserdrucker (LD) "DocuPrint C3530", hergestellt von Fuji Xerox Co., Ltd., und auf der Grundlage der nachstehend festgelegten Kriterien erfolgte eine Sichtprüfung und Bewertung, ob das auf das Grundmaterial laminierte thermoplastische Harz schmolz und an der Heizwalze klebte. Der Drucktext entsprach dem Testdruckmuster, das mit dem LD geliefert wurde:
    • ⦿:
    Der Bogen klebte überhaupt nicht an der Heizwalze.
    O:
    Der Bogen rollte sich etwas ein, klebte aber überhaupt nicht an der Heizwalze.
    Δ:
    Der Bogen klebte etwas an der Heizwalze, verursachte aber kein Problem, das die praktische Anwendung negativ beeinflussen würde.
    x:
    Der Bogen klebte oft an der Heizwalze, und das Drucken mußte jedesmal unterbrochen werden.
  • Trennung zwischen thermoplastischen Harzschichten
  • Ein doppelseitiges Klebebandstück wurde an einer Metallplatte angebracht. Als nächstes wurde eine 1,5 cm breite und 7 cm lange Probe ausgeschnitten, und die Rückseite des die Probe bildenden Grundmaterials (nicht mit thermoplastischem Harz laminierte Seite) wurde am doppelseitigen Klebeband auf der Metallplatte befestigt. Danach wurde ein durchsichtiges Klebebandstück (Handelsname: Cellotape (eingetragene Marke)), hergestellt von Nichiban Co., Ltd., fest an der Oberfläche der äußersten thermoplastischen Harzschicht angebracht, wonach das durchsichtige Klebeband kräftig abgezogen wurde, um das Ergebnis auf der Grundlage der folgenden Kriterien visuell zu bewerten:
    • ⦿:
    Kein thermoplastisches Harz haftete an der klebrigen Oberfläche des Bands, wobei das Band klebrig blieb und die thermoplastischen Harzschichten noch fest aneinander hafteten.
    O:
    Etwas thermoplastisches Harz haftete an der klebrigen Oberfläche des Bands. Obwohl etwas thermoplastisches Harz auf dem Grundmaterial blieb und eine gewisse Trennung zwischen den thermoplastischen Harzschichten vorlag, war immer noch starker Widerstand gegen Trennung vorhanden, und die thermoplastischen Harzschichten hafteten in einem Grad aneinander, der kein Problem verursachte, das die praktische Anwendung negativ beeinflussen würde.
    Δ:
    Etwas thermoplastisches Harz haftete an der klebrigen Oberfläche des Bands. Ferner verblieb etwas thermoplastisches Harz auf dem Grundmaterial, und es lag eine gewisse Trennung zwischen den thermoplastischen Harzschichten vor. Obwohl ein gewisser Widerstand gegen Trennung vorhanden war, hafteten die thermoplastischen Harzschichten nicht vollständig aneinander, was Probleme verursachte, die die praktische Anwendung negativ beeinflussen würden.
    x:
    Die thermoplastischen Harzschichten trennten sich leicht voneinander und blieben nicht ausreichend haften.
  • Haftung am Grundmaterial
  • Ein Versuch wurde auf die zuvor erläuterte Weise durchgeführt, und die Haftung zwischen dem Grundmaterial und der thermoplastischen Harzschicht darauf wurde auf der Grundlage der folgenden Kriterien visuell bewertet:
    • ⦿:
    Beide trennten sich nicht und behielten gute Haftung.
    O:
    Beide trennten sich etwas, aber es gab kein die praktische Anwendung negativ beeinflussendes Problem.
    Δ:
    Beide trennten sich leicht und zeigten schlechte Haftung.
    x:
    Beide verloren die gegenseitige Haftung völlig.
  • 75°-Glanz
  • Messungen erfolgten mit einem Glanzmesser GM-26PR0, hergestellt von Murakami Color Research Laboratory Co., Ltd., nach ISO 8254-1.
  • Referenzversuchsbeispiel 1
  • Mit Hilfe eines handelsüblichen gußgestrichenen Papiers (CLC Cast, hergestellt von Nippon Paper Industries, Co., Ltd.) als Grundmaterial wurden 100 Gewichtsteile eines Polymethylpentenharzes (Schmelzpunkt 234°C, TPX DX820, hergestellt von Mitsui Chemicals, Inc.) als äußerste Schicht, 100 Gewichtsteile eines mit Maleinsäureanhydrat modifizierten Polyolefins (Admer SE800, hergestellt von Mitsui Chemicals, Inc.) als Klebeharzschicht direkt unter der äußersten Schicht (nachstehend "Zwischenschicht" genannt) und 100 Gewichtsteile eines mit einem Einzentren-Katalysator synthetisierten linearen Polyethylens niederer Dichte (KC650T, hergestellt von Japan Polyethylene Corporation) als Schicht auf der Grundmaterialseite bei 320°C koextrudiert und laminiert, um eine Struktur mit drei unterschiedlichen Schichten herzustellen. Die Dicken der laminierten Harze betrugen 5, 5 und 30 μm in der Reihenfolge äußerste Schicht, Zwischenschicht und grundmaterialseitige Schicht.
  • Referenzversuchsbeispiel 2
  • Eine Probe wurde wie im Referenzversuchsbeispiel 1 mit der Ausnahme erhalten, daß das Grundmaterial auf ein hochwertiges Papier umgestellt wurde.
  • Referenzversuchsbeispiel 3
  • Eine Probe wurde wie im Referenzversuchsbeispiel 1 mit der Ausnahme erhalten, daß das Grundmaterial auf ein gestrichenes Papier (NPi Coat, hergestellt von Nippon Paper Industries Co., Ltd.) umgestellt wurde.
  • Referenzversuchsbeispiel 4
  • Eine Probe wurde wie im Referenzversuchsbeispiel 1 mit der Ausnahme erhalten, daß 100 Gewichtsteile eines Ionomerharzes, das aus mit Zn vernetztem Ethylen-Methacrylat-Copolymer hergestellt war (Himilan 1702, hergestellt von DuPont-Mitsui Polychemicals Co., Ltd.) als Zwischenklebeharzschicht verwendet wurden.
  • Referenzversuchsbeispiel 5
  • Eine Probe wurde wie im Referenzversuchsbeispiel 1 mit der Ausnahme erhalten, daß 100 Gewichtsteile eines Ionomerharzes, das aus mit Na vernetztem Ethylen-Methacrylat-Copolymer hergestellt war (Himilan 1555, hergestellt von DuPont-Mitsui Polychemicals Co., Ltd.) als Zwischenklebeharzschicht verwendet wurden.
  • Referenzversuchsbeispiel 6
  • Eine Probe wurde wie im Referenzversuchsbeispiel 1 mit der Ausnahme erhalten, daß 10 Gewichtsteile des im Referenzversuchsbeispiel 1 verwendeten, mit Maleinsäureanhydrid modifizierten Polyethylens sowie 90 Gewichtsteile des auch im Referenzversuchsbeispiel 1 verwendeten Polymethylpentenharzes mit Hilfe eines Zweiachsenextruders vorab geschmolzen und zu Pellets gemischt wurden und als Zwischenklebeharzschicht zum Einsatz kamen.
  • Referenzversuchsbeispiel 7
  • Eine Probe wurde wie im Referenzversuchsbeispiel 8 mit der Ausnahme erhalten, daß das im Referenzversuchsbeispiel 4 verwendete Ionomerharz, das aus mit Zn vernetztem Ethylen-Methacrylat-Copolymer hergestellt war, als Zwischenklebeharzschicht anstelle des mit Maleinsäureanhydrid modifizierten Polyethylens verwendet wurde.
  • Referenzversuchsbeispiel 8
  • Eine Probe wurde wie im Referenzversuchsbeispiel 1 mit der Ausnahme erhalten, daß 100 Gewichtsteile eines mit Maleinsäureanhydrid modifizierten Polypropylens als Zwischenklebeharzschicht verwendet wurden.
  • Referenzversuchsbeispiel 9
  • Eine Probe wurde wie im Referenzversuchsbeispiel 1 mit der Ausnahme erhalten, daß 100 Gewichtsteile eines Ethylen-Methacrylat-Copolymers (Nucrel AN4213C, hergestellt von DuPont-Mitsui Polychemicals Co., Ltd.) als Zwischenklebeharzschicht verwendet wurden.
  • Referenzversuchsbeispiel 10
  • Eine Probe wurde wie im Referenzversuchsbeispiel 1 mit der Ausnahme erhalten, daß ein Polybutylenterephthalat (PBT) (500FP von Polyplastics Co., Ltd.; Schmelzpunkt 223°C) als äußerste thermoplastische Harzschicht verwendet wurde.
  • Referenzversuchsbeispiel 11
  • Eine Probe wurde wie im Referenzversuchsbeispiel 1 mit der Ausnahme erhalten, daß ein Polyethylenterephthalat (Selar PT7001, hergestellt von DuPont-Mitsui Polychemicals Co., Ltd.; Schmelzpunkt 254°C) als äußerste thermoplastische Harzschicht verwendet wurde.
  • Referenzvergleichsbeispiel 1
  • Mit Hilfe des gleichen gußgestrichenen Papiers wie im Referenzversuchsbeispiel 1 als Grundpapier wurden 100 Gewichtsteile eines Polymethylpentenharzes, das als thermoplastisches Harz verwendet wurde, bei 320°C so extrudiert und laminiert, daß die Dicke 5 μm betrug.
  • Referenzvergleichsbeispiel 2
  • Mit Hilfe des gleichen gußgestrichenen Papiers wie im Referenzversuchsbeispiel 1 als Grundpapier wurden 100 Gewichtsteile eines Polymethylpentenharzes, das als äußerste thermoplastische Harzschicht verwendet wurde, und 100 Gewichtsteile eines mit einem Einzentren-Katalysator synthetisierten linearen Polyethylens niederer Dichte, das als Schicht auf der Grundmaterialoberfläche verwendet wurde, bei 320°C koextrudiert und laminiert. Die Dicken der laminierten Harze betrugen 5 und 30 μm in der Reihenfolge äußerste Schicht und grundmaterialseitige Schicht.
  • Referenzvergleichsbeispiel 3
  • Mit Hilfe des gleichen gußgestrichenen Papiers wie im Referenzversuchsbeispiel 1 als Grundpapier wurden 100 Gewichtsteile eines Polypropylenharzes (Schmelzpunkt 158°C), das als äußerste thermoplastische Harzschicht verwendet wurde, und 100 Gewichtsteile eines mit einem Einzentren-Katalysator synthetisierten linearen Polyethylens niederer Dichte, das als Schicht auf der Grundmaterialoberfläche verwendet wurde, bei 320°C koextrudiert und laminiert. Die Dicken der laminierten Harze betrugen 20 und 20 μm in der Reihenfolge äußerste Schicht und grundmaterialseitige Schicht.
  • Referenzvergleichsbeispiel 4
  • Eine Probe wurde wie im Referenzversuchsbeispiel 1 mit der Ausnahme erhalten, daß 100 Gewichtsteile eines hydrierten SBR, das durch Styrol-Butadien-Copolymer gebildet war, dem Wasserstoff zugegeben war (Dynaron 1320P, hergestellt von Japan Synthetic Rubber Co., Ltd.), als Zwischenharzschicht verwendet wurden. Tabelle 1
    Schichtaufbauten der laminierten Bögen
    Äußerste Schicht Zwischenschicht (Klebeharz) Schicht auf Grundmaterial Basismaterial
    Referenzversuchsbeispiel 1 Polymethylpenten Mit Maleinsäureanhydrid modifiziertes Polyethylen SS-LLDPE Gußgestrichenes Papier
    Referenzversuchsbeispiel 2 Polymethylpenten Mit Maleinsäureanhydrid modifiziertes Polyethylen SS-LLDPE Hochwertiges Papier
    Referenzversuchsbeispiel 3 Polymethylpenten Mit Maleinsäureanhydrid modifiziertes Polyethylen SS-LLDPE Gußgestrichenes Papier
    Referenzversuchsbeispiel 4 Polymethylpenten Ethylen-Methacrylat-Copolymer, vernetzt mit SS-LLDPE Gußgestrichenes Papier
    Referenzversuchsbeispiel 5 Polymethylpenten Ethylen-Methacrylat-Copolymer, vernetzt mit SS-LLDPE Gußgestrichenes Papier
    Referenzversuchsbeispiel 6 Polymethylpenten Mischung aus mit Maleinsäureanhydrid modifiziertem Polyethylen und Polymethyl SS-LLDPE Gußgestrichenes Papier
    Referenzversuchsbeispiel 7 Polymethylpenten Mischung aus mit Zn vernetztem Ethylen-Methacrylat-Copolymer und SS-LLDPE Gußgestrichenes Papier
    Referenzversuchsbeispiel 8 Polymethylpenten Mit Maleinsäureanhydrid modifiziertes Polypropylen SS-LLDPE Gußgestrichenes Papier
    Referenzversuchsbeispiel 9 Polymethylpenten Ethylen-Methacrylat-Copolymer SS-LLDPE Gußgestrichenes Papier
    Referenzversuchsbeispiel 10 Polymethylpenten Mit Maleinsäureanhydrid modifiziertes Polyethylen SS-LLDPE Gußgestrichenes Papier
    Referenzversuchsbeispiel 11 Polyethylenterephthalat Mit Maleinsäureanhydrid modifiziertes Polyethylen SS-LLDPE Gußgestrichenes Papier
    Referenzvergleichsbeispiel 1 Polymethylpenten - - Gußgestrichenes Papier
    Referenzvergleichsbeispiel 2 Polymethylpenten - SS-LLDPE Gußgestrichenes Papier
    Referenzvergleichsbeispiel 3 Polypropylen - SS-LLDPE Gußgestrichenes Papier
    Referenzvergleichsbeispiel 4 Polyurethylpenten Hydriertes SBR SS-LLDPE Gußgestrichenes Papier
  • Anmerkung: In der Spalte "Schicht auf Grundmaterialseite" bezeichnet "SS-LLDPE" ein mit einem Einzentren-Katalysator synthetisiertes lineares Polyethylen niederer Dichte. Tabelle 2
    Referenzversuchsbeispiele
    1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
    Klebezustand ⦿ ⦿ ⦿ ⦿ ⦿ ⦿ ⦿ ⦿ ⦿ O O
    Zwischenschichttrennung ⦿ ⦿ ⦿ O O O O O O O O
    Haftung ⦿ ⦿ ⦿ ⦿ ⦿ ⦿ ⦿ ⦿ ⦿ O O
    Glanz 95 86 94 95 91 93 92 93 94 93 95
    Tabelle 3
    Referenzvergleichsbeispiele
    1 2 3 4
    Klebezustand ⦿ O x ⦿
    Zwischenschichttrennung - x O x
    Haftung Δ ⦿ ⦿ ⦿
    Glanz 95 95 93 90
  • Wie aus den vorstehenden Ergebnissen hervorgeht, waren die durch die Referenzversuchsbeispiele 1 bis 11 erhaltenen erfindungsgemäßen laminierten Bögen, bei denen die Bögen eine durch ein thermoplastisches Harz mit einem Schmelzpunkt von mindestens 180°C gebildete äußerste Schicht hatten, beim Drucken nicht mit der Heizwalze verschmolzen oder daran klebten, feststellungsgemäß zum Bedrucken mit dem elektronischen Fotodruckverfahren geeignet und wahrten den Glanz nach Bedrucken. Außerdem zeigten die erfindungsgemäßen laminierten Bögen feste Haftung zwischen den thermoplastischen Harzschichten, und insbesondere die durch die Referenzversuchsbeispiele 1 bis 3 erhaltenen Bögen zeigten sehr feste Haftung. Die laminierten Bögen mit einer SS-LLDPE-Schicht auf dem Grundmaterial, die durch die Referenzversuchsbeispiele 1 bis 9 erhalten wurden, hafteten ebenfalls gut am Grundmaterial. Die durch die Referenzversuchsbeispiele 10 und 11 erhaltenen laminierten Bögen, bei denen die Bögen eine durch Polybutylen terephthalat und Polyethylenterephthalat gebildete äußerste Schicht hatten, zeigten etwas schwächere Haftung am Grundmaterial verglichen mit dem Fall, in dem die äußerste Schicht durch Polymethylpenten gebildet war, und diese Bögen hatten auch minimalen Glanz, wahrscheinlich infolge der schlechten Fließfähigkeit geschmolzener Harzkonstituenten.
  • Andererseits zeigte der durch das Referenzvergleichsbeispiel 1 erhaltene laminierte Bogen, bei dem die äußerste thermoplastische Harzschicht direkt auf das Grundmaterial laminiert war, schlechte Haftung am Grundmaterial. Der durch das Referenzvergleichsbeispiel 3 erhaltene laminierte Bogen verursachte keine Trennung zwischen den thermoplastischen Harzschichten und hatte ausgezeichnete Haftung am Grundmaterial. Allerdings hatte die Verwendung eines thermoplastischen Harzes mit einem Schmelzpunkt von höchstens 180°C als äußerste Schicht den Effekt, Wärmeverschmelzen beim Bedrücken auszulösen, wodurch der Bogen an der Heizwalze klebte. Außerdem verursachten der laminierte Bogen ohne Zwischenschicht unter der äußersten Schicht, der durch das Referenzvergleichsbeispiel 2 erhalten wurde, und der durch das Referenzvergleichsbeispiel 4 erhaltene laminierte Bogen, dessen Zwischenschicht durch ein anderes Klebeharz als die in der Erfindung als günstig empfohlenen Harzkandidaten gebildet war, beide Trennung zwischen den Harzschichten. Der durch das Referenzvergleichsbeispiel 4 erhaltene laminierte Bogen verursachte Trennung zwischen der äußersten Schicht und der Zwischenschicht darunter.
  • Durchgeführt wurden weitere Versuche, die die Formbarkeit und Betriebsfähigkeit beim Laminieren eines thermoplastischen Harzes auf das Grundmaterial berücksichtigten, auf der Grundlage der thermoplastischen Harze, die für die äußersten Schichten in den Referenzversuchsbeispielen 1, 10 und 11 und im Referenzvergleichsbeispiel 3 verwendet wurden. Ta belle 4 zeigt die Ergebnisse dieser Versuche, u. a. die Ergebnisse der zuvor erläuterten Bewertungsversuche.
  • Formbarkeit
  • Mit Hilfe eines gußgestrichenen Papiers (CLC Cast, hergestellt von Nippon Paper Industries Co., Ltd.) als Grundmaterial wurde jedes thermoplastische Harz auf das Grundmaterial bei einer Temperatur von 320°C, Laminierbreite von 500 mm und Geschwindigkeit von 200 m/min auf eine Dicke von 20 μm laminiert. Das Verfahren wurde auf der Grundlage der folgenden Kriterien visuell bewertet:
    • ⦿:
    Das Harz konnte mit einer gleichmäßigen Laminierbreite laminiert werden.
    O:
    Der resultierende laminierte Bogen war verwendungsfähig, wenngleich die Laminierbreite etwas unregelmäßig war.
    Δ:
    Die Bearbeitung war schwierig, weil die Laminierbreite unregelmäßig wurde, aber der resultierende laminierte Bogen stellte kein Problem als Produkt dar.
    x:
    Die Bearbeitung war äußerst schwierig, da sich der geschmolzene Harzfilm hin und her bewegte und die Laminierbreite unregelmäßig wurde.
  • Betriebsfähigkeit
  • Extrusionslaminieren wurde wie zuvor beschrieben durchgeführt, und der so erhaltene Harzfilm wurde auf der Grundlage der folgenden Kriterien visuell bewertet:
    • ⦿:
    Ein homogener geschmolzener Harzfilm wurde gebildet, und eine gute Harzschicht wurde erhalten.
    O:
    Blasen wurden in einigen Bereichen des geschmolzenen Harzfilms erzeugt.
    Δ:
    Blasen wurden im geschmolzenen Harzfilm erzeugt.
    x:
    Blasen wurden im geschmolzenen Harzfilm erzeugt, und Löcher wurden gebildet, was zu einer maschenartigen Harzschicht führte.
    Tabelle 4
    1 10 11 3
    Harzart TPX (DX820M) PBT (500FP) PET (PT7001) Polypropylen
    Klebezustand ⦿ O O x
    Trennung zwischen Schichten ⦿ O O O
    Haftung ⦿ O O ⦿
    Glanz 95 93 95 93
    Formbarkeit ⦿ Δ Δ O
    Betriebsfähigkeit ⦿ Δ Δ O
    Gesamtbewertung ⦿ O Δ x
  • Wie aus Tabelle 4 deutlich wird, kann das Polymethylpentenharz (TPX) vorteilhaft verwendet werden, da es beim elektronischen Fotodruck nicht mit der Heizwalze verschmilzt und daran klebt, ausgezeichnete Haftung am Grundmaterial und an anderen thermoplastischen Schichten bietet und zudem Vorteile im Hinblick auf leichte Handhabung, z. B. Formbarkeit und Betriebsfähigkeit, hat.
  • Andererseits sind Polybutylenterephthalat (PBT) und Polyethylenterephthalat (PET) nicht duktil und haben schlechtes Fließvermögen. Werden daher diese Harze auf das Grundmaterial extrudiert, windet sich der geschmolzene Harzfilm und erschwert die Filmbildung.
  • Zudem absorbieren PBT und PET leicht Wasser und ermöglichen daher, daß der Wassergehalt schäumt, wenn das geschmolzene Harz aus der T-Düse austritt (worauf Knallgeräusche verweisen, die auftreten, wenn das heiße Harz, das innerhalb der T-Düse auf oder über dem Siedepunkt blieb, plötzlich mit der Außenluft in Kontakt kommt), und enthält das Harz eine große Wassermenge, werden Löcher im Harzfilm erzeugt. Wird der löchrige Harzfilm über das Grundmaterial verteilt und laminiert, ergibt sich eine maschenartige Harzschicht. Um dies zu verhindern, müssen PBT und PET vor dem Erwärmungs-/Verschmelzungsverfahren getrocknet werden. Aber auch bei einem Vortrockenverfahren können diese Harze Wasser allmählich in einem Trichter (einem Teil des Extruders, in den Harz gegeben wird) aufnehmen, wobei in diesem Fall die Betriebsfähigkeit immer noch beeinträchtigt ist. In den o. g. Betriebsfähigkeitsversuchen wurden PET und PBT vor dem Gebrauch 4 Stunden bei 130°C getrocknet.
  • Andererseits hat TPX hohe Duktilität und kann als geschmolzener Harzfilm mit geraden Kanten auf beiden Seiten ausgebildet werden. Da es kein Wasser absorbiert, kann TPX direkt ohne Trocknen verwendet werden. Diese Merkmale gewährleisten ausgezeichnete Betriebsfähigkeit.
  • 3. Grundmaterial
  • 3.1 Papierherstellung
  • Erfindungsgemäß bezeichnet Grundmaterial hauptsächlich ein Papier, das hergestellt wurde, indem man veranlaßt, daß sich Pflanzenfasern oder Pflanzenfasern und andere Fasern ineinanderflechten, und dann die verflochtenen Fasern verklebt werden. Das Grundmaterial kann u. a. ein hochwertiges Papier, Recyclingpapier oder gestrichenes Papier (Streichpapier) sein. Es gibt keine spezifischen Einschränkungen für das Papiermaterial, z. B. Zellstoffart. Beispielsweise können Holzfasern aus gebleichtem Laubholz-Kraftzellstoff (LBKP), gebleichtem Nadelholz-Kraftzellstoff (NBKP), thermomechanischem Holzstoff, Holzschliff und Deinkingstoff (DIP) sowie bei Bedarf Nichtholzfasern aus Baumwoll-Linters, Kenaf, und Bambus verwendet werden.
  • Zu Füllmitteln, die mit den Fasern kombiniert werden können, zählen schweres Calciumcarbonat, leichtes Calciumcarbonat, Kaolin, Ton, Talkum, hydrierte Kieselsäure, Weißruß, Titanoxid, Kunstharzfüllstoffe und andere bekannte Füllmittel. Diese Füllmittel sollten vorzugsweise mindestens 6 Gewichtsprozent je Zellstoffgewicht ausmachen. Bei Bedarf können auch Aluminiumsulfat, Leimungsmittel, die Papierfestigkeit erhöhende Mittel, die Ausbeute verstärkende Mittel, Färbepigmente, Farbstoffe, Entschäumungsmittel usw. zugegeben sein.
  • Das Papierherstellungsverfahren unterliegt keiner spezifischen Einschränkung, und verwendet werden kann ein Papier, das durch eine Langsiebmaschine, Zylindermaschine oder jede andere Maschine, u. a. eine vom Typ mit Obersieb, auf der Grundlage jedes Verfahrens hergestellt ist, z. B. ein saures Papierherstellungsverfahren, neutrales Papierherstellungsverfahren oder basisches Papierherstellungsverfahren. Natürlich kann auch ein Papier mittlerer Qualität verwendet werden, das mechanischen Holzstoff enthält. Möglich ist auch, hauptsächlich durch wasserlösliche Polymere gebildete Oberflächenbehandlungsmittel aufzutragen, um Oberflächenfestigkeit und Leimungsvermögen zu verbessern. Diese wasserlöslichen Polymere können oxidierte Stärke, mit Hydroxyethyl veretherte Stärke, enzymmodifizierte Stärke, Polyacrylamid, Polyvinylalkohol und andere normalerweise als Oberflächenbehandlungsmittel verwendete Polymere sein, die allein verwendet werden können, oder es können ein oder mehrere Polymere kombiniert werden. Möglich ist auch, die Papierfestigkeit erhöhende Mittel, die die Wasserbeständigkeit und Oberflächenfestigkeit verbessern, sowie externe Leimungsmittel, die zusätzliches Leimungsvermögen verleihen, den Oberflächenbehandlungsmitteln neben wasserlöslichen Polymeren zuzugeben. Oberflächenbehandlungsmittel können mit jeder Streichmaschine aufgetragen werden, z. B. einer Doppelwalzen-Leimpressenstreichmaschine, Einguß-Walzenstreichmaschine, Rakeldosier-Leimpressenstreichmaschine, Rollrakeldosier-Leimpressenstreichmaschine, Shim-Leimungsmaschine oder jede andere Walzenstreichmaschine vom Filmübertragungstyp.
  • 3.2 Voluminöses Papier
  • Erfindungsgemäß verwendete Papiere sollten vorzugsweise organische Verbindungen mit der Wirkung enthalten, Zwischenfaserbindung in Zellstoff zu hemmen. Bei Zugabe von Verbindungen mit der Wirkung, Zwischenfaserbindung in Zellstoff zu hemmen (diese Verbindungen können im folgenden auch "volumen steigernde Mittel" genannt werden), erhöht die resultierende Hemmung der Zwischenfaserbindung in Zellstoff oder die niedrigere Dichte (höheres Volumen) Hohlräume und ermöglicht somit, daß das Papier bei gleicher Dicke leichter wird.
  • Bei einem normalen Papier wird die Wärme von der Heizwalze aus der Papieroberfläche teilweise freigesetzt, wenn das Papier ausgestoßen wird, und teilweise im Papier gespeichert. Nach dem Drucken fällt die Temperatur der Papieroberfläche plötzlich infolge der Wärmefreisetzung, wird aber eine große Anzahl von Bögen mit hoher Geschwindigkeit bedruckt, überträgt sich die im Papier gespeicherte Wärme zur Oberfläche, und diese Wärme bewirkt, daß die Oberflächentemperatur wieder steigt. Als Ergebnis steigt die Gefahr von Tonerblocken. Da zusätzlich die thermoplastischen Harzschichten Wärme langsamer als das Papier freisetzen, wird mehr Wärme innerhalb des Papiers gespeichert, was die Gefahr von Tonerblocken weiter erhöht. Bei einem voluminösen Papier ist andererseits das Wärmespeichervermögen infolge der Wärmedämmfähigkeit und der geringen Dichte gering, die durch viele im Papier vorhandene Hohlräume erreicht wird. Somit wird beim Erwärmen des laminierten Bogens durch die Heizwalze die Wärme aus der Oberfläche freigesetzt, und das o. g. Wärmedämmvermögen und das geringe Wärmespeichervermögen des voluminösen Papiers verhindern, daß Wärme in den bedruckten Bögen bei ihrem Stapeln gespeichert wird. Dadurch wird verhindert, daß Tonerblocken auftritt. In einem Stapel bewirken voluminöse Bögen nicht, daß die unbedruckte Seite Wärme zur bedruckten Seite des Bogens darunter freisetzt, da die Mitte des voluminösen Papiers eine Wärmedämmschicht erzeugt, die Wärmeleitung von der nicht bedruckten Seite verhindert. Wie zuvor erläutert, hilft der Gebrauch eines voluminösen Papiers als Grundmaterial, den Temperaturanstieg auch dann zu unterdrücken, wenn der laminierte Bogen thermoplastische Harzschichten mit schlechtem Wärmefreisetzungsvermögen hat. Damit wird der Temperatur anstieg des Bogens insgesamt unterdrückt und folglich Tonerblocken reduziert.
  • 3.2.1 Zwischenfaserbindung in Zellstoff hemmende Mittel
  • Organische Verbindungen mit der Wirkung, Zwischenfaserbindung in Zellstoff zu hemmen, lassen sich mit Hilfe des nachstehend erläuterten Versuchs auswählen. Ein mit einer beliebigen solchen organischen Verbindung hergestelltes Papier kann auch als Grundpapier für ein gußgestrichenes Papier verwendet werden, das eine Art von später erläutertem Grundmaterial ist. Eine das Zielpapier bildende Zellstoffzusammensetzung wird mit 0,3 Gewichtsteilen der zu prüfenden organischen Verbindung bezogen auf 100 Gewichtsteile des absoluten Zellstofftrockengewichts gemischt, wonach der erhaltene Stoffbrei mit einer experimentellen orientierten Papierherstellungsmaschine (hergestellt von Kumagai Riki Kogyo Co., Ltd.) bei einer Drehzahl von 900 U/min bearbeitet wird, und das bearbeitete Papier wurde gemäß dem in der JIS P-8209 festgelegten Verfahren gepreßt und getrocknet. Das Trockenverfahren wurde 1 Stunde bei 50°C mit einem Trockengebläse durchgeführt. Der erhaltene Versuchsbogen blieb 24 Stunden in einer Umgebung mit 23°C und 50% relativer Luftfeuchtigkeit, wonach die Zugfestigkeit nach JIS P-8113 gemessen wurde. Sinkt die Zugfestigkeit, hat die jeweilige organische Verbindung die Wirkung, Zwischenfaserbindung wie in der Erfindung gewünscht zu hemmen. Ist die Abfallrate der Zugfestigkeit sehr gering, hat die jeweilige organische Verbindung eine geringere volumensteigernde Wirkung und muß daher in größerer Menge zugegeben werden. Ist die Abfallrate der Zugfestigkeit hoch, kann die jeweilige organische Verbindung die volumensteigernde Wirkung in kleiner Menge zeigen. Zusammengefaßt kann jede organische Verbindung verwendet werden, die zu geringerer Zugfestigkeit führt. Allerdings sollte ihr Gehalt so eingestellt sein, daß bei Zugabe der organischen Verbindung mit 0,3% die Zugfestigkeit um 5 bis 30% oder vorzugsweise um 8 bis 20% fällt.
  • Organische Verbindungen mit der Wirkung, Zwischenfaserbindung in Zellstoff wie in der Erfindung gewünscht zu hemmen (im folgenden "bindungshemmende Mittel"), sind Verbindungen, die sowohl hydrophobe als auch hydrophile Gruppen haben und die Wirkung zeigen, Zugfestigkeit wie im Nachweis durch den o. g. Versuch zu senken. Kommerzielle dichtesenkende Mittel (oder volumensteigernde Mittel), die in den letzten Jahren zur Erhöhung des Papiervolumens in Papierherstellungsanwendungen eingeführt wurden, sind zur Verwendung als bindungshemmende Mittel in der Erfindung geeignet. Beschrieben sind die Verbindungen beispielsweise u. a. in der WO 98/03730 sowie den JP-A-11-200284 , 11-350380 , 2003-96694 und 2003-96695 .
  • Genauer gesagt gehören zu bindungshemmenden Mitteln, die verwendet werden können, Ethylen- und/oder Propylenoxidaddukte höherer Alkohole; polyalkoholartige nichtionische oberflächenaktive Mittel; Ethylenoxidaddukte höherer Fettsäuren; veresterte Verbindungen von Polyalkoholen und Fettsäuren; Ethylenoxidaddukte von veresterten Verbindungen von Polyalkoholen und Fettsäuren; oder Fettsäurepolyamidamin, Fettsäurediamidamin, Fettsäuremonoamid oder Kondensate von Polyalkylenpolyaminen, Fettsäuren und Epichlorhydrinen, die alle allein verwendet oder von denen zwei oder mehr Stoffe kombiniert. werden können. Stärker bevorzugt unter den o. g. sind veresterte Verbindungen von Polyalkoholen und Fettsäuren, Fettsäurediamidamin, Fettsäuremonoamid und Kondensate von Polyalkylenpolyaminen, Fettsäuren und Epichlorhydrinen. Zu handelsüblichen volumensteigernden Chemikalien zählen Sursol VL von BASF, Bayvolume P Liquid von Bayer AG, KB-08T, KB-08W, KB-110 und KB-115 von Kao Corporation, Reactopaque von Sansho Co., Ltd., PT-205 von Japan PMC Corporation, DZ2220 und DU3605 von NOF Corporation sowie R21001 von Arakawa Chemical Industries, Ltd., die alle allein verwendet oder von denen zwei oder mehr Chemikalien kombiniert werden können. Erfindungsgemäß sollte der Gehalt von Zwischenfaserbindung in Zellstoff hemmenden Mitteln vorzugsweise in einem Bereich von 0,1 bis 10 Gewichtsteilen oder stärker bevorzugt in einem Bereich von 0,2 bis 1,0 Gewichtsteilen bezogen auf 100 Gewichtsteile Zellstoff liegen.
  • 3.2.2 Referenzversuch (2) – Zwischenfaserbindung in Zellstoff hemmende Mittel
  • Im folgenden werden Referenzversuchsbeispiele erläutert, in denen Zwischenfaserbindung in Zellstoff hemmende Mittel verwendet wurden.
  • Jede der Chemikalien gemäß Tabelle 5 wurde mit 0,3 Teilen einem 1%igen Brei (Suspension) zugegeben, der 30 Teile NBPK und 70 Teile Refinerschliff (RGP) aufwies, wonach der Brei gemischt wurde, um das Papiermaterial einzustellen. Das erhaltene Papiermaterial wurde in einer experimentellen orientierten Papierherstellungsmaschine, hergestellt von Kumagai Riki Kogyo Co., Ltd., bei einer Drehzahl von 900 U/min bearbeitet, und das bearbeitete Papier wurde gemäß dem in der JIS P-8209 festgelegten Verfahren gepreßt und getrocknet. Das Trockenverfahren wurde 1 Stunde bei 50°C mit einem Trockengebläse durchgeführt, um ein Versuchspapier zu erhalten. Das erhaltene Versuchspapier blieb 24 Stunden bei 23°C Temperatur und 50% relativer Luftfeuchtigkeit, wonach die Zugfestigkeit nach JIS P-8113 gemessen wurde. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 gezeigt. Die Abfallrate der Zugfestigkeit wurde im Hinblick auf die Zugfestigkeit berechnet, die an einem ohne Zugabe eines bindungshemmenden Mittels hergestellten Papier gemessen wurde. Tabelle 5
    Bindungshemmendes Mittel Zugfestigkeit (kN/m) Abfallrate der Zugfestigkeit (%) Eignung für Bindungshemmung
    KB-115 (Kao Corporation)
    KB-110 (Kao Corporation)
    KB-08W (Kao Corporation)
    Sursol VL (BASF)
    Bayvolume P Liquid (Bayer AG)
    Reactopaque (Sansho Co., Ltd.)
    Oleinsäure
    Isopropylalkohol
    Polyethylenglycol
    Stärke
    Kasein
    Polyacrylamid
    Ohne
  • 3.3 Glattes Papier
  • Ein laminierter Bogen mit Hochglanz und ästhetisch sehr ansprechendem Aussehen kann erreicht werden, indem ein möglichst glattes Grundmaterial verwendet wird. Grundmaterialien mit hohem Glättegrad sind jene, die eine Oberflächenrauheit Rz von höchstens 5,0 μm oder vorzugsweise höchstens 1,0 μm oder stärker bevorzugt höchstens 0,6 μm auf einer Seite oder beiden Seiten haben. Hochwertige Papiere und gestrichene Papiere können z. B. dafür verwendet werden, wobei aber gestrichene Papiere, besonders gußgestrichene Papiere, bevorzugt sind, da sie eine Oberflächentextur bereitstellen, die der einer Silberhalogenidfotografie ähnelt.
  • Ein als Grundmaterial des laminierten Bogens verwendetes Papier ist durch Pflanzenfasern usw. gebildet, die miteinander auf komplexe Weise verflochten sind, und hat deshalb zahlreiche feine Unregelmäßigkeiten auf seiner Oberfläche.
  • Daher wird beim Laminieren eines thermoplastischen Harzes auf dieses Grundmaterial mit Hilfe des Extrusionslaminierverfahrens oder Koextrusionslaminierverfahrens das im Dünnfilmzu stand extrudierte geschmolzene Harz auf die Grundmaterialoberfläche auf eine Weise laminiert, die seine Form diesen Oberflächenunregelmäßigkeiten anpaßt. Von diesen Unregelmäßigkeiten können Vorsprünge in bestimmtem Grad korrigiert werden, indem beim Drücken des Grundmaterials und geschmolzenen Harzes und bei ihrem gegenseitigen Verpressen eine Kühlwalze mit einem sehr glatten hochglanzpolierten Umfang verwendet wird, die mit dem geschmolzenen Harz in Kontakt kommt und darauf drückt, wodurch die glatte Oberflächeneigenschaft der Kühlwalze auf die Harzoberfläche übertragen wird. Gleichwohl verbleiben einige unkorrigierbare Vertiefungen und erzeugen winzige Dellen auf der laminierten Bogenoberfläche, die das ästhetisch ansprechende Aussehen des laminierten Bogens beeinträchtigen.
  • Zur Behebung dieses Problems verwendet die Erfindung ein Grundmaterial mit einer Oberflächenrauheit Rz von höchstens 5,0 μm, um Hochglanz und ästhetisch ansprechendes Aussehen zu erreichen, wodurch ein laminierter Bogen mit einer Abbildungsschärfe von mindestens 50% bereitgestellt wird. Abbildungsschärfe bezeichnet den Grad, wie ein Objekt auf der Papieroberfläche dargestellt wird. Je höher der Wert der Abbildungsschärfe ist, um so schärfer wird das Objekt dargestellt, genauso wie ein Bild in einem Spiegel. Anders gesagt verweist ein hoher Abbildungsschärfewert auf ein ästhetisch ansprechenderes Aussehen. Zur Information: Die Abbildungsschärfe wird nach JIS K-7105 gemessen. Im wesentlichen mißt dieses Meßverfahren den Schärfegrad eines Bilds, das durch den Prüfling durchgelassen oder darauf reflektiert wird (im Fall der Erfindung betrifft dies die Schärfe eines auf dem Prüfling reflektierten Bilds), der durch Abstrahlen von Licht durch einen sich bewegenden technischen Kamm und anschließendes Verarbeiten von Meßwerten mit Berechnungsformeln erreicht wird.
  • Zu anderen Indikatoren, die zur Papierglättemessung verwendet werden können, gehören der Oken-Glättegrad und Bekk-Glättegrad. Allerdings erfordern diese Meßverfahren, daß Luft auf die Oberfläche geblasen wird, um die Anzahl von Sekunden zu messen, die Luft zum Passieren benötigt. Dadurch ergibt sich eine kleine Differenz zwischen einem Papier, dessen Vorsprünge korrigiert wurden, das aber noch Vertiefungen hat, und einem Papier, dessen Vorsprünge und Vertiefungen beide korrigiert wurden. Andererseits verwendet das durch die Erfindung ausgewählte Verfahren zur Messung der Oberflächenrauheit eine Sonde, um die Oberfläche abzutasten. Damit läßt sich eine ebene Oberfläche ohne Vorsprünge, die immer noch Vertiefungen hat, zuverlässig detektieren. Zur Klarstellung sei angemerkt, daß der im Zusammenhang mit der Erfindung verwendete Begriff "Oberflächenrauheit" die mittlere 10-Punkte-Rauhtiefe (Rz) in der Messung nach JIS B-0601 betrifft. Zur kurzen Erläuterung des Meßverfahrens wird zunächst die Zieloberfläche durch eine Ebene geschnitten, die senkrecht zu einer mittleren Oberfläche der Zieloberfläche ist. Danach werden Referenzlängen der auf der Schnittfläche erscheinenden Ringe (Querschnittkurven) extrahiert, und unter den parallel zu einer mittleren Linie verlaufenden Geraden wird eine ausgewählt, die den dritthöchsten Hügel passiert, und eine, die die drittiefste Mulde passiert. Der Abstand zwischen diesen beiden Geraden wird in Richtung der Längsvergrößerung der Querschnittkurven gemessen, und der Meßabstand wird in Mikrometern angegeben. Das Verfahren zur Verbesserung der Oberflächenrauheit von Papier, um ein zum Gebrauch in der Erfindung geeignetes Grundmaterial zu erhalten, unterliegt keinerlei Einschränkung. Beispielsweise können Vorsprünge auf der Papieroberfläche mit einem Kalander gepreßt werden, oder eine gestrichene Schicht kann auf der Oberfläche wie auf einem gestrichenen Papier vorgesehen werden. Allerdings korrigiert das zuerst genannte Glättungsverfahren mit einem Kalander nicht wirksam Vertiefungen, wenngleich es Vorsprünge korrigieren kann. Da zudem die Steifigkeit eines laminierten Bogens, auf den ein thermoplastisches Harz mit Hilfe des Extrusionslaminierverfahrens oder Koextrusionslaminierverfahrens laminiert wird, durch die Steifigkeit seines Grundmaterials beeinflußt wird, hat ein Papier, dessen Oberfläche durch Kalandrieren geglättet wurde, natürlich geringere Steifigkeit, da das Papier vielmals gepreßt wird, wenn es zwischen Walzen wiederholt durchläuft. Andererseits glättet das Bilden einer gestrichenen Schicht auf der Oberfläche die Oberfläche durch Füllen der Vertiefungen auf dem Papier. Somit ist dieses Verfahren zum Korrigieren des Grundpapiers zur Verwendung in einem erfindungsgemäßen laminierten Bogen geeigneter.
  • 3.3.1 Gestrichenes Papier
  • Allgemein ist ein gestrichenes Papier durch ein Grundpapier und eine gestrichene Schicht gebildet, die hauptsächlich Bindemittel und organische oder anorganische Pigmente enthält. Gestrichene Papiere finden breiten Einsatz als Druckbögen oder Aufzeichnungsbögen in Verbindung mit verschiedenen Druck-/Aufzeichnungsverfahren. Herstellungsverfahren für gestrichenes Papier sind ebenfalls bekannt, und normalerweise verwendete Materialien und Vorrichtungen können je nach Eignung zum Einsatz kommen. Beispielsweise können Bindemittel Polyvinylalkohol, Styrolpolymer, Styrol-Butadien-Copolymer, Styrol-Acryl-Copolymer, Ethylen-Vinylacetat-Copolymer und ihre Abkömmlinge sein. Pigmente können Kaolin, gebrannter Ton, Talk, Kieselerde, Tonerde usw. sein. Diese Bindemittel, Pigmente und nach Bedarf verschiedene andere Zusatzstoffe werden in einer Lösung auf Wasserbasis dispergiert, um eine Beschichtungslösung herzustellen, wonach die hergestellte Lösung auf die Oberfläche des Grundpapiers mit einer Luftrakelstreichmaschine, Rakelstreichmaschine, Walzenstreichmaschine, Lackgießanlage, Gravurstreichmaschine, Schmelzbeschichtungs maschine usw. aufgetragen wird, um eine gestrichene Schicht zu bilden.
  • Insbesondere wird im Fall eines gußgestrichenen Papiers eine gestrichene Schicht, die noch naß ist, an eine erwärmte Metalltrommel mit einer Hochglanzoberfläche zum Trocknen gepreßt, um eine glatte Oberfläche zu erhalten. Somit verbessert der Gebrauch eines gußgestrichenen Papiers als Grundmaterial die Oberflächenglätte eines erfindungsgemäß erhaltenen laminierten Bogens.
  • Herstellen läßt sich ein gußgestrichenes Papier durch das im folgenden erläuterte Verfahren. Ein Papier, auf das eine Beschichtungslösung aufgetragen wurde, wird nicht getrocknet, sondern seine beschichtete Seite wird an eine Gußtrommel gepreßt. Beim Pressen des Papiers an die Gußtrommel verdampft der Wassergehalt in der Beschichtungslösung aus der Rückseite des Papiers. Weiterhin weist die Gußtrommel eine Trommel mit spiegelpolierter Oberfläche auf, weshalb die an die Gußtrommel gepreßte Papierseite (beschichtete Seite) Hochglanz aufweist. Zur Verfügung stehen neben dem zuvor erläuterten direkten Herstellungsverfahren auch das Verfestigungsverfahren, bei dem die auf die beschichtete Oberfläche aufgetragene Beschichtungslösung mit einem Verfestigungsmittel gelatiniert wird, oder das Wiederbenetzungsverfahren, bei dem die beschichtete Oberfläche getrocknet und dann erneut benetzt wird, um schließlich an die Gußtrommel gepreßt zu werden. Ein durch jedes dieser Verfahren erhaltenes gußgestrichenes Papier kann als Grundmaterial in der Erfindung verwendet werden.
  • Bei Gebrauch eines gußgestrichenen Papiers läßt sich ein laminierter Bogen mit überlegenem Glanz und ästhetisch sehr ansprechendem Aussehen erhalten. Durch andere Beschichtungsverfahren hergestellte gestrichene Papiere bieten ebenfalls eine gleichmäßige gestrichene Schicht, aber hat das Grundpapier Unregelmäßigkeiten, werden diese Unregelmäßigkeiten di rekt widergespiegelt, und die gestrichene Papieroberfläche hat möglicherweise nicht immer eine gute Rauhtiefe. Andererseits bilden durch das Gußstreichverfahren hergestellte gestrichene Papiere, bei denen die gestrichene Schicht in noch nassem Zustand an eine Hochglanzoberfläche gedrückt wird, Papiere mit glatter Oberfläche und guter Rauhtiefe, die zur Verwendung als Grundmaterial in der Erfindung geeignet sind.
  • 3.3.2 Gußgestrichenes Papier durch das Wiederbenetzungsverfahren
  • Wie zuvor erläutert, erreicht der Gebrauch eines Grundmaterials mit einer Oberflächenrauheit Rz von höchstens 5,0 μm einen laminierten Bogen mit ausgezeichnetem Glanz und ästhetisch ansprechendem Aussehen, der für gewerbliche Plakate usw. geeignet ist. Da gewerbliche Plakate im Freien verwendet werden, wo sie Regen und höherer Luftfeuchtigkeit ausgesetzt sind, müssen laminierte Bögen für Plakate Wasserbeständigkeit an Schnittflächen als zusätzliches Merkmal haben.
  • Zur Verbesserung der Wasserbeständigkeit an Schnittflächen kann das Wasseraufnahmevermögen eingestellt werden, indem das Leimungsvermögen von Papier erhöht wird oder im Fall eines gestrichenen Papiers die Arten und Mengen von Pigmenten, Bindemitteln und anderen in der gestrichenen Schicht enthaltenen Zusatzstoffen eingestellt werden.
  • Außerdem kann die Erfindung u. a. gußgestrichenen Papieren ein gußgestrichenes Papier verwenden, das durch das Wiederbenetzungsverfahren hergestellt ist, bei dem spezifische Pigmente und Kleber als Hauptbestandteile zum Einsatz kommen, um eine Beschichtungsmaterialzusammensetzung für die gestrichene Schicht herzustellen, und die gestrichene Schicht noch im nassen Zustand mit Hilfe einer erwärmten hochglanzpolierten Oberfläche gepreßt und getrocknet wird, da der Gebrauch eines solchen gußgestrichenen Papiers den Glanz und das ästhetisch ansprechende Aussehen weiter verstärkt, während er auch die Wasserbeständigkeit an Schnittflächen verbessert. Im folgenden wird diese Ausführungsform näher erläutert.
  • 3.3.2.1 Beschichtungsmaterialzusammensetzung
  • Gebildet wird eine gußgestrichene Schicht durch Herstellen einer Beschichtungsmaterialzusammensetzung, die Pigmente, Bindemittel und verschiedene andere Zusatzstoffe nach Eignung enthält, und anschließendes Auftragen der hergestellten Zusammensetzung auf ein Grundpapier.
  • Erfindungsgemäß sollten Pigmente, die in der gußgestrichenen Schicht enthalten sind, Kaolin mit mindestens 50 Gewichtsteilen oder vorzugsweise mindestens 60 Gewichtsteilen oder am stärksten bevorzugt mindestens 70 Gewichtsteilen bezogen auf 100 Gewichtsteile anorganischer Pigmente enthalten, wobei der Kaolin eine solche Korngrößenverteilung hat, daß Körner mit einer Größe von 0,4 bis 4,2 μm mindestens 65 Volumen ausmachen. Diese Korngrößenverteilung repräsentiert einen Prozentsatz von Körnern, deren Größe in einen Bereich von 0,4 bis 4,2 μm in der Messung mit einer mit Laserdiffraktion/Streuung arbeitenden Korngrößenverteilungs-Meßvorrichtung (Mastersizer S, hergestellt von Malvern Instruments, Ltd.) fällt.
  • Erwünscht ist auch, daß Kunststoffpigmente ebenfalls in der Beschichtungsmaterialzusammensetzung enthalten sind. Der Gehalt sollte 5 bis 50 Gewichtsteile oder stärker bevorzugt 10 bis 45 Gewichtsteile oder am stärksten bevorzugt 20 bis 45 Gewichtsteile bezogen auf 100 Gewichtsteile anorganischer Pigmente betragen. In der Erfindung verwendete Kunststoffpigmente können massive Kunststoffpigmente, hohle Kunststoffpigmente oder Kunststoffpigmente mit einer Kern-Mantel-Struktur sein, die alle allein verwendet werden oder von denen zwei oder mehr Kunststoffpigmente bei Bedarf kombiniert sein können.
  • Der Gehalt massiver Kunststoffpigmente sollte 10 bis 50 Gewichtsteile oder stärker bevorzugt 20 bis 45 Gewichtsteile bezogen auf 100 Gewichtsteile anorganischer Pigmente betragen. Der Gehalt hohler Kunststoffpigmente sollte 5 bis 25 Gewichtsteile oder stärker bevorzugt 10 bis 23 Gewichtsteile bezogen auf 100 Gewichtsteile anorganischer Pigmente betragen. Hauptsächlich Kunststoffpigmente bildende Polymere können Monomere sein, z. B. Styrol und/oder Methylmethacrylat, die mit anderen Monomeren kombiniert sein können, die mit den zuvor genannten Monomeren copolymerisiert werden können.
  • Zu diesen Monomeren, die copolymerisiert werden können, zählen α-Methylstyrol, Chlorstyrol, Dimethylstyrol und andere aromatische Olefinmonomere; Methyl(meth)acrylat, Ethyl(meth)acrylat, Buthyl(meth)acrylat, 2-Ethylhexyl(meth)acrylat, Glycidyl(meth)acrylat, Nitril(meth)acrylat und andere Monoolefinmonomere; sowie Vinylacetat und andere Monomere. Verwenden lassen sich bei Bedarf z. B. auch Acrylsäure, Methacrylsäure, Itaconsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Crotonsäure und andere olefinische ungesättigte Carbonsäuremonomere; Hydroxyethyl, Hydroxyethylmethacrylat, Hydroxypropylacrylat und andere olefinische ungesättigte Hydroxymonomere; Acrylamid, Methacrylamid, N-Methylolacrylamid, N-Methoxymethylacrylamid, N-Methoxymethylmethacrylamid und andere olefinische ungesättigte Amidmonomere; und Divinylbenzol und andere Dimervinylpolymere, wobei mindestens ein oder zwei oder mehr der o. g. Stoffe ausgewählt und kombiniert sein können. Diese Monomere dienen nur als Beispiele, und andere Monomere können gleichfalls verwendet werden, solange sie copolymerisiert werden können. Als in der Erfindung verwendete Kunststoffpigmente können solche zum Einsatz kommen, die eine mittlere Korngröße von 0,1 bis 1,5 μm oder vorzugsweise 0,1 bis 1,0 μm oder stärker bevorzugt 0,1 bis 0,6 μm in der Messung mit einer mit Laserdiffraktion/Streuung arbeitenden Korngrößenverteilungs-Meßvorrichtung haben, da Kunststoffpigmente mit diesen Korngrößen nicht bewirken, daß die Luftdurchlässigkeit oder Oberflächenfestigkeit abfällt.
  • Neben den o. g. Pigmenten können auch andere Pigmente verwendet werden, die traditionell mit gestrichenen Papieren zum Einsatz kommen, z. B. Kaolin, Ton, aufgespaltener Ton, schweres Calciumcarbonat, leichtes Calciumcarbonat, Talk, Titandioxid, Bariumsulphat, Calciumsulphat, Zinkoxid, Kieselsäure, Silicat, kolloidales Siliciumoxid und Satinweiß, von denen ein oder mehrere ausgewählt und bei Bedarf verwendet werden können. Insbesondere läßt sich Glanz von unbedrucktem Papier und Glanz nach Drucken verbessern, um eine Gußfläche mit ausgezeichneter Textur vorzusehen, wenn – wie durch die Erfindung vorgeschlagen – Kaolin mit mindestens 50 Gewichtsteilen oder vorzugsweise mindestens 70 Gewichtsteilen bezogen auf 100 Gewichtsteile anorganischer Pigmente zugegeben wird, wobei der Kaolin eine solche Korngrößenverteilung hat, daß Körner mit einer Größe von 0,4 bis 4,2 μm mindestens 65 Volumen ausmachen.
  • Kleber (Bindemittel), die in der gußgestrichenen Schicht verwendet werden, unterliegen keiner speziellen Einschränkung, und ein oder mehrere Kleber, die normalerweise für gestrichenes Papier verwendet werden, lassen sich nach Eignung aus solchen wie den folgenden auswählen: Styrol-Butadien-Copolymer, Styrol-Acryl-Copolymer, Ethylen-Vinylacetat-Copolymer, Butadien-Methylmethacrylat-Copolymer und andere verschiedene Copolymere, die mit gestrichenen Papieren traditionell verwendet werden; Polyvinylalkohole, Maleinsäureanhydrid-Copolymer, Acrylsäure-Methylmethacrylat-Copolymer und andere synthetische Kleber, Kasein, Sojaprotein, synthetisches Protein und andere Proteine; oxidierte Stärke, positive Stärke, mit Harnstoffphosphat veresterte Stärke, mit Hydroxyethyl veretheter Stärke und andere veretherte Stärken, Dextrin und andere Stärken; und Carboxyethylcellulose, Hydroxyethylcellulose, Hydroxymethylcellulose und andere Celluloseabkömmlinge. Diese Kleber werden in einem Bereich von etwa 5 bis 50 Gewichtsteilen oder stärker bevorzugt 5 bis 30 Ge wichtsteilen bezogen auf 100 Gewichtsteile anorganischer Pigmente verwendet.
  • Neben den o. g. Pigmenten und Klebern kann die gußgestrichene Schicht ferner verschiedene Zusatzstoffe je nach Eignung enthalten, z. B. Natriumchlorid, Ammoniumchlorid, Zinkchlorid, Magnesiumchlorid, Natriumsulphat, Kaliumsulphat, Ammoniumsulphat, Zinksulphat, Magnesiumsulphat, Ammoniumnitrat, Natriumdihydrogenphosphat, Ammoniumphosphat, Calciumphosphat, Natriumpolyphosphat, Natriumhexametaphosphat, Natriumformat, Ammoniumformat, Natriumacetat, Kaliumacetat, Natriummonochloracetat, Natriummalonat, Natriumtartrat, Kaliumtartrat, Natriumcitrat, Kaliumcitrat, Natriumlactat, Natriumgluconat, Natriumadipat, Natriumdioctylsulfosuccinat und andere Ammoniumsalze und Metallsalze anorganischer Säuren und organischer Säuren; Methylamin, Diethanolamin, Diethylentriamin und Diisopropylamin. Zusätzlich können bei Bedarf auch verschiedene Hilfsstoffe zugegeben sein, die normalerweise mit Beschichtungsmaterialzusammensetzungen für gestrichenes Papier gemischt werden, z. B. Dispersionsmittel, viskositätssteigernde Mittel, wasserhaltende Mittel, Entschäumungsmittel, Färbemittel, Trennmittel, Fließfähigkeitsmodifikatoren, zusätzliche Wasserbeständigkeit verleihende Mittel, Konservierungsmittel und bedruckbarkeitsverbessernde Mittel.
  • 3.3.2.2 Beschichtungsgrundpapier
  • Das Grundpapier, auf das eine gußgestrichene Schicht aufgetragen wird, kann jedes der unter "1.1 Materialien, Grundmaterialien" beschriebenen Papiere sein, kann aber auch ein Papier sein, auf das eine Beschichtungslösung, die mit allgemeinem Streichpapier verwendete Pigmente und Kleber enthält, mit Hilfe einer der o. g. Beschichtungsmaschinen aufgetragen ist, oder ein Papier, auf das eines der o. g. Oberflächenbehandlungsmittel aufgetragen und getrocknet ist und dann eine Beschichtungslösung mit Hilfe einer Rakelstreichmaschine, Walzenstreichmaschine, Luftrakelstreichmaschine usw. auf getragen ist. In diesem Fall ist erwünscht, daß das Beschichtungsgewicht etwa 5 bis 30 g/m2 Trockengewicht auf jeder Seite betragen sollte. Bei Bedarf kann das vorbeschichtete Grundpapier mittels Superkalandrieren, Weichkalandrieren usw. vorab geglättet sein. Das Flächengewicht sollte etwa 30 bis 200 g/m2 oder vorzugsweise 50 bis 180 g/m2 betragen.
  • 3.3.2.3 Verfahren zur Bildung der gußgestrichenen Schicht
  • Auftragen läßt sich eine Gußbeschichtungsmaterialzusammensetzung auf das Grundpapier mit einer Doppelwalzen-Leimpressenstreichmaschine, Einguß-Walzenstreichmaschine, Rakeldosier-Leimpressenstreichmaschine, Rollrakeldosier-Leimpressenstreichmaschine, Shim-Leimungsmaschine, JF-Leimungsmaschine oder jeder anderen Walzenstreichmaschine vom Filmübertragungstyp; Rakelstreichmaschine mit Flutspalt, Rakelstreichmaschine mit Strahlfontäne oder Auftragsstreichmaschine mit kurzer Verweilzeit; Rollrakeldosier-Streichmaschine mit einer gerillten Rollrakel oder ebenen Rollrakel anstelle der Rakel; oder Luftrakelstreichmaschine, Lackgießanlage, Schmelzbeschichtungsmaschine oder jeder anderen bekannten Streichmaschine. Das Beschichtungsgewicht sollte vorzugsweise 5 bis 30 g/m2 oder stärker bevorzugt 10 bis 20 g/m2 auf jeder Seite des Grundpapiers betragen.
  • Nach dem Beschichten kann das beschichtete Papier mit dem Direktverfahren behandelt werden, bei dem die gestrichene Schicht im noch nassen Zustand eine Hochglanzgüte erhält, mit dem Verfestigungsverfahren, bei dem die nasse gestrichene Schicht verfestigt wird und dann die Hochglanzgüte erhält, oder dem Wiederbenetzungsverfahren, bei dem die nasse Deckschicht getrocknet und dann mit einer Benetzungslösung wieder benetzt wird, um abschließend die Hochglanzgüte zu erhalten. Unter anderem sorgt das Wiederbenetzungsverfahren für ausgezeichnete Qualität und Betriebsfähigkeit. Die nasse gestrichene Schicht kann z. B. mit dem o. g. Heizzylinder oder einem Heißlufttrockner, Gasheizungstrockner, Elektroheizungs trockner, Infrarotheizungstrockner oder einem beliebigen von verschiedenen Arten von Trocknern getrocknet werden, die alle allein oder in Kombination verwendet werden können. Der Zieltrockengrad von gestrichenem Papier variiert in Abhängigkeit von der Art des Grundpapiers, Art der Beschichtungsmaterialzusammensetzung usw. Allgemein sollte aber das gestrichene Papier so getrocknet werden, daß der Wassergehalt im Papier in einen Bereich von etwa 1 bis 10% oder stärker bevorzugt in einen Bereich von etwa 2 bis 7% fällt. Erfindungsgemäß kann die getrocknete gestrichene Schicht die Hochglanzgüte direkt mit dem Wiederbenetzungsverfahren erhalten, aber bevorzugt ist, eine gewisse Art von Oberflächenbehandlung für das getrocknete gestrichene Papier vorzusehen, z. B. Glätten, um den Glanz des unbedruckten Papiers, den Glättegrad, den Glanz nach Drucken usw. zu verbessern. Für das Oberflächenbehandlungsverfahren kann ein Superkalander mit aus Baumwolle hergestellten Elastikwalzen, ein Weichspaltkalander mit aus Kunstharz hergestellten Elastikwalzen, eine Bürste oder jede andere bekannte Oberflächenbehandlungsvorrichtung zum Einsatz kommen. Insbesondere kann der Glanz des gestrichenen Papiers vor Erhalten der Hochglanzoberfläche auf mindestens 70% (75°) eingestellt werden, um den Glanz des unbedruckten Papiers, den Glanz nach Drucken und andere qualitätsbeeinflussende Kennwerte zu verbessern.
  • Bei einer Hochglanzbehandlung, die so gestaltet ist, daß sie Hochglanz erreicht, indem die Zieloberfläche an eine erwärmte hochglanzpolierte Oberfläche gepreßt wird, kann die beabsichtigte Wirkung deutlicher erreicht werden, wenn ein Gußverfahren zum Einsatz kommt, bei dem die Temperatur der hochglanzpolierten Oberfläche auf mindestens 100°C eingestellt ist.
  • Bei einer Hochglanzbehandlung wird eine Preßwalze verwendet, um das nasse gestrichene Papier an eine erwärmte, hochglanzpolierte Walzenoberfläche zu pressen und das Papier zu trocknen. Eine Gußtrommel usw. kann als Walze mit hochglanzpolierter Oberfläche verwendet werden. Hinsichtlich der Bedingungen, unter denen das gestrichene Papier an die hochglanzpolierte Walzenoberfläche mit der Preßwalze gepreßt wird, um zusätzlichen Glanz zu verleihen, kann die Oberflächentemperatur der erwärmten hochglanzpolierten Walze auf einen Bereich von 80 bis 200°C eingestellt sein, während die Preßnennkraft beim Verpressen auf einen Bereich von etwa 30 bis 250 kg/cm eingestellt sein kann.
  • Die Wiederbenetzungslösung ist nicht spezifisch eingeschränkt, und jede normale Wiederbenetzungslösung kann verwendet werden, z. B. eine wäßrige Lösung oder Emulsion, die eine Polyethylenemulsion, Fettsäureseife, Calciumstearat, mikrokristallines Wachs, oberflächenaktives Mittel, Türkischrotöl oder jedes andere Trennmittel mit 0,01 bis 3 Gewichtsprozent enthält. Natürlich können auch Basen, Natriumhexametaphosphat und andere Phosphate, Harnstoff, organische Säuren usw. in Kombination verwendet werden, um das Weichmachen der trockenen gestrichenen Schicht zu fördern.
  • 3.3.2.4 Beziehung zum Glanz und ästhetisch ansprechenden Aussehen
  • Ein erfindungsgemäß verwendetes gußgestrichenes Papier zeigt die Wirkungen ausgeprägter, wenn der Glanz des unbedruckten Papiers mindestens (20°) 30% oder die Abbildungsschärfe mindestens 70 beträgt. Nicht völlig klar ist, weshalb der Gebrauch dieses gußgestrichenen Papiers als Grundmaterial für ausgezeichneten Glanz und ästhetisch ansprechendes Aussehen in der Erfindung sorgt. Gleichwohl wird nachstehend eine mögliche Erklärung gegeben.
  • Erfindungsgemäß enthält die gußgestrichene Schicht Kaolin mit einer eng festgelegten Korngrößenverteilung zusammen mit Kunststoffpigmenten. Dies reduziert den Füllfaktor von Pigmentkörnern in der gestrichenen Schicht, was die Bedeckung verbessert und die Haftung an der hochglanzpolierten Oberflä che verstärkt, wenn die gestrichene Schicht an die hochglanzpolierte Oberfläche gepreßt wird. Dadurch wird es wiederum leicht, die hochglanzpolierte Oberflächeneigenschaft auf die Oberfläche der Tonerfixierschicht zu übertragen, die auf der Oberfläche des der Erfindung entsprechenden laminierten Bogens gebildet ist. Zudem verstärkt die Erweichung von Kunststoffpigmenten infolge der Wärme von der hochglanzpolierten Oberfläche weiter die Haftung zwischen der gestrichenen Schicht und der hochglanzpolierten Oberfläche, was die Übertragung der hochglanzpolierten Oberflächeneigenschaft erleichtert. Vermutlich sind diese Faktoren die Gründe, warum das gestrichene Papier verbesserten Glanz hat und der Glanz nach Laminieren von thermoplastischem Harz auch noch hoch bleibt. Erfindungsgemäß wird die gestrichene Schicht mit Hilfe von Kalandrieren geglättet, bevor sie mit einer Wiederbenetzungslösung wiederbenetzt wird, was den Glanz weiter verbessert. Eine Patentanmeldung wurde unter der Nummer PCT/ JP2004/15275 eingereicht, die eine durch das o. g. Wiederbenetzungsverfahren gebildete gußgestrichene Schicht betrifft.
  • 3.3.2.5 Beziehung zu Wasserbeständigkeit an Schnittflächen
  • Die Verwendung des o. g. gußgestrichenen Papiers als Grundmaterial hat eine Auswirkung auf die Wasserbeständigkeit an Schnittflächen wie folgt: Da das Wasseraufnahmevermögen von Kunststoffpigmenten, die in der gußgestrichenen Schicht enthalten sind, sehr niedrig ist, vergleicht man es mit dem von normalerweise verwendeten anorganischen Pigmenten, wird die Wasseraufnahme durch die gestrichene Schicht verhindert, wodurch sich die Wasserbeständigkeit an Schnittflächen verbessert.
  • Ist das Grundpapier mit organischen Verbindungen gemischt, die den Effekt haben, Zwischenfaserbindung in Zellstoff zu hemmen, kommt es durch die resultierende Hemmung der Zwischenfaserbindung in Zellstoff oder die niedrigere Grundpapierdichte (das höhere Volumen) zur Zunahme von Hohlräumen.
  • Dies scheint zu einem höheren Wasseraufnahmevermögen zu führen, verbessert aber tatsächlich die Wasserbeständigkeit an Schnittflächen in der Erfindung. Obwohl der Grund dafür nicht völlig klar ist, wird angenommen, daß die organischen Verbindungen mit dem Effekt, Zwischenfaserbindung zu hemmen, möglicherweise wie Leimungsmittel wirken. Außerdem ist Zellstoff die Hauptursache für Wasseraufnahme in Papier. Daher kann die Wasseraufnahme niedrig gehalten werden, da die Dichte geringer ist, was bedeutet, daß weniger Zellstoff vorhanden ist.
  • 3.3.3 Referenzversuch (3) – Glättegrad des Grundmaterials
  • Im folgenden werden Referenzversuchsbeispiele zur Bewertung des Grundmaterials und seines Glanzes, des ästhetisch ansprechenden Aussehens und der Wasserbeständigkeit an Schnittflächen erläutert. Gleichwohl sollte beachtet werden, daß die Erfindung keineswegs auf diese Beispiele beschränkt ist. Sofern nicht anderes angegeben, bezieht sich "Teile" auf "Gewichtsteile", und bezieht sich auf "Gewichtsprozent".
  • Die folgenden Versuche wurden an den laminierten Bögen durchgeführt, die durch die Referenzversuchsbeispiele und Referenzvergleichsbeispiele erhalten wurden. Die Ergebnisse sind in Tabelle 6 dargestellt.
  • Oberflächenrauheit
  • Messungen erfolgten mit Hilfe eines Geräts Surfcom 130A, hergestellt von Tokyo Seimitsu Co., Ltd., mit einem Bezugsstreckenwert von 0,8 mm, einer Bewertungslänge von 8 mm und einer Meßgeschwindigkeit von 0,6 mm/s. Je kleiner der Wert, um so ebener die Oberfläche.
  • Abbildungsschärfe (ästhetisch ansprechendes Aussehen)
  • Messungen erfolgten in Längsrichtung eines Bogens mit einem Reflexionswinkel von 60° und einer Kammbreite von 2,0 mm mit Hilfe einer Abbildungsschärfen-Meßmaschine ICM-1T, hergestellt von Suga Test Instruments Co., Ltd., nach JIS K-7105.
  • Glanz
  • Messungen des 75°-Glanzes erfolgten mit Hilfe eines Glanzmessers GM-26PRO, hergestellt von Murakami Color Research Laboratory Co., Ltd. nach ISO 8254-1.
  • Wasserbeständigkeit an Schnittflächen (Beständigkeit gegen Wassereintritt von Schnittflächen)
  • Bewertet wurde der Grad des Wassereintritts von den Kanten (Schnittflächen) des laminierten Bogens auf der Grundlage des nachfolgend dargestellten Verfahrens. Insbesondere wurde eine 4 × 4 cm große Ausschnittprobe 10 Minuten in Warmwasser getaucht, das auf 50°C eingestellt und blau gefärbt war, und anschließend 10 Minuten mit einem auf 60°C eingestellten Gebläsetrockner getrocknet. Dieser Vorgang wurde fünfmal wiederholt, wonach der Weg gemessen wurde, den Wasser von den Kanten nach innen zurückgelegt hatte.
  • Referenzversuchsbeispiel 21
  • Herstellung von gußgestrichenem Papier
  • Hergestellt wurde eine Beschichtungslösung mit einem Feststoffgehalt von 43% durch gemeinsames Zugeben von 70 Teilen Kaolin und 30 Teilen leichtem Calciumcarbonat als Pigment, 5 Teilen Styrol-Butadien-Latex und 5 Teilen Kasein als Bindemittel sowie 2 Teilen Calciumstearat als Trennmittel. Ein hochwertiges Papier mit einem Flächengewicht von 139 g/m2 wurde als Beschichtungsgrundpapier verwendet. Die erhaltene Beschichtungslösung wurde auf das Beschichtungsgrundpapier mit einer Walzenbeschichtungsmaschine aufgetragen, bis der Trockenfeststoffgehalt 18 g/m2 betrug, wonach eine 10%ige wäßrige Zinkformatlösung als Verfestigungsmittel zugegeben wurde, um die Beschichtungslösung zu verfestigen, und während der Beschichtungsfilm noch naß war, wurde er an eine Gußtrommel mit einer hochglanzpolierten Oberfläche gepreßt, die auf 100°C erwärmt war, um den Beschichtungsfilm zu trocknen und ein gußgestrichenes Papier mit einem Flächengewicht von 157 g/m2 zu erhalten. Das erhaltene gußgestrichene Papier hatte eine Oberflächenrauheit Rz von 0,4 μm.
  • Bildung von thermoplastischen Harzschichten
  • Auf die gußgestrichene Oberfläche des durch das o. g. gußgestrichene Papier gebildeten Grundmaterials wurde Polymethylpenten (Schmelzpunkt 234°C, Schmelzindex-MFR 200 g/min, Dichte 0,841 g/cm; TPX DX820, hergestellt von Mitsui Chemicals, Inc.) mit Hilfe einer T-Düse bei einer Extrusionstemperatur von 300°C extrudiert und laminiert, bis die Harzschichtdicke 20 μm betrug, und unmittelbar danach wurden das geschmolzene Harz und das gußgestrichene Papier mit einem Liniendruck von 15 kp/cm mit Hilfe einer hochglanzpolierten Kühlwalze und einer Andrückwalze mit 95 Grad Härte aneinandergedrückt und verpreßt.
  • Auf die andere Seite des gußgestrichenen Papiers wurde geschmolzenes Polymethylpenten mit Hilfe einer T-Düse bei einer Extrusionstemperatur von 300°C extrudiert und laminiert, bis die Harzschichtdicke 20 μm betrug, und unmittelbar danach wurden das geschmolzene Harz und das gußgestrichene Papier mit einem Liniendruck von 15 kp/cm mit Hilfe einer mattglanzbearbeiteten Kühlwalze und einer Andrückwalze mit 95 Grad Härte aneinandergedrückt und verpreßt, um einen laminierten Grundmaterialbogen zu erhalten.
  • Bildung von Tonerfixierschichten
  • Als nächstes wurden 100 Gewichtsteile eines kationischen Kern-Mantel-Acrylharzes (Dichte 34,5 Gewichtsprozent, Kern-Tg 50°C, Mantel-Tg 40°C, Kern/Mantel = 50/50) mit einem Antistatikmittel so gemischt, daß der spezifische elektrische Oberflächenwiderstand 1,0 × 1010 betrug, wonach die Mischung verwendet wurde, eine Beschichtungslösung mit einem Feststoffgehalt von 10 Gewichtsprozent herzustellen. Die erhaltene Beschichtungslösung wurde auf beide Seiten des o. g. laminierten Grundmaterialbogens mit Hilfe einer Gravurstreichma schine aufgetragen, bis der Trockenfeststoffgehalt 1 g/m2 betrug, wonach die aufgetragenen Schichten getrocknet wurden, um Tonerfixierschichten zu bilden und dadurch einen laminierten Bogen zu erhalten.
  • Referenzversuchsbeispiel 22
  • Herstellung von gestrichenem Papier
  • Beschichtungslösung 1 mit einem Feststoffgehalt von 65% wurde durch Zugeben von 5 Teilen Styrol-Butadien-Copolymerlatex, 10 Teilen Stärke sowie Wasser zu 100 Teilen schwerem Calciumcarbonatbrei erhalten.
  • Hergestellt wurde außerdem ein Tonbrei mit einer Konzentration von 70% durch Mischen und Dispergieren von 0,1 Teil Natriumpolyacrylat als Dispersionsmittel in 100 Teilen Kaolin als Pigment. Danach wurden 12 Teile Styrol-Butadien-Copolymerlatex, 4 Teile Stärke, Fluoreszenzfarbstoff und Wasser 50 Teilen dieses Tonbreis und 50 Teilen schwerem Calciumcarbonatbrei zugegeben, um Beschichtungslösung 2 mit einem Feststoffgehalt von 64% zu erhalten.
  • Ein hochwertiges Papier mit einem Flächengewicht von 123 g/m2, das 7 Teile leichtes Calciumcarbonat als Füllstoff und 100 Teile chemischen Zellstoff als Papierstoff enthielt, wurde als Beschichtungsgrundpapier verwendet.
  • Die Beschichtungslösung 1 wurde auf beide Seiten des o. g. Grundpapiers mit Hilfe einer Rakelstreichmaschine mit einer Beschichtungsgeschwindigkeit von 500 m/min aufgetragen, bis das Beschichtungsgewicht auf jeder Seite 8 g/m2 betrug, wonach das Papier getrocknet wurde. Danach wurde die Beschichtungslösung 2 auf beide Seiten des Papiers mit einer Rakelstreichmaschine aufgetragen, bis das Beschichtungsgewicht auf jeder Seite 9 g/m2 betrug, wonach das Papier getrocknet wurde. Nach dem Trocknen erfolgte eine Oberflächenbehandlung mit einem Superkalander, um ein gestrichenes Papier zu erhalten. Das erhaltene gestrichene Papier hatte eine Oberflächenrauheit Rz von 0,6 μm.
  • Ein laminierter Bogen wurde wie im Referenzversuchsbeispiel 21 mit der Ausnahme erhalten, daß das o. g. gestrichene Papier als Grundmaterial verwendet wurde.
  • Referenzversuchsbeispiel 23
  • Herstellung von hochwertigem Papier
  • Erhalten wurde ein hochwertiges Papier mit einem Flächengewicht von 157 g/m2 und einem Leimungsgrad von 40 Sekunden aus 100 Teilen chemischem Zellstoff als Papierstoff, 6 Teilen leichtem Calciumcarbonat als Füllstoff und 0,4 Teilen Leimungsmittel als chemischen Zusatzstoff. Der Leimungsgrad wurde nach JIS P-8122 gemessen.
  • Ein laminierter Bogen wurde wie im Referenzversuchsbeispiel 21 mit der Ausnahme erhalten, daß das o. g. hochwertige Papier kalandriert (Temperatur 60°C, 120 km/cm2, 8 Spalte) und als Grundmaterial verwendet wurde. Nach dem Kalandrieren hatte der erhaltene laminierte Bogen eine Oberflächenrauheit Rz von 4,0 μm.
  • Referenzversuchsbeispiel 24
  • Herstellung von gußgestrichenem Papier durch das Wiederbenetzungsverfahren
  • Hergestellt wurde ein Pigmentbrei mit einer Konzentration von 70% durch Mischen und Dispergieren von 0,1 Teil Natriumpolyacrylat als Dispersionsmittel in einer Pigmentmischung mit 100 Teilen eines brasilianischen Kaolins (Capim DG, hergestellt von Rio Capim; volumenbezogene Korngrößenverteilung 0,4 bis 4,2 μm: 71,7%) und 30 Teilen eines massiven Kunststoffpigments (V-1004, hergestellt von Zeon Corporation; mittlere Korngröße 0,32 μm, Glasübergangstemperatur 85°C) als Pigment. Danach wurden 14 Teile Styrol-Butadien-Copolymerlatex, 4 Teile Stärke sowie Wasser 100 Teilen dieses Pigmentbreis zugegeben, um eine Beschichtungslösung mit einem Feststoffgehalt von 60% zu erhalten. Ein hochwertiges Papier mit einem Flächengewicht von 116 g/m2, das 7 Teile leichtes Calciumcarbonat als Füllstoff und 100 Teile chemischen Zellstoff als Papierstoff enthielt, wurde als Beschichtungsgrundpapier verwendet.
  • Die o. g. Beschichtungslösung wurde auf beide Seiten dieses Grundpapiers mit einer Rakelbeschichtungsmaschine mit einer Beschichtungsgeschwindigkeit von 500 m/min aufgetragen, bis das Beschichtungsgewicht auf jeder Seite 12 g/m2 betrug, wonach das Papier getrocknet wurde. Nach dem Trocknen erfolgte eine Oberflächenbehandlung mit einem Superkalander.
  • Als nächstes wurde die gestrichene Schichtoberfläche mit Hilfe einer Wiederbenetzungslösung (0,5 Natriumhexametaphosphat) wiederbenetzt, und anschließend wurde das Papier durch einen Preßspalt mit einer Egoutteurwalze und einer Gußtrommel geführt, um abschließend an die Gußtrommel gepreßt zu werden, die mit einer Geschwindigkeit von 150 m/min arbeitete und auf eine Oberflächentemperatur von 115°C erwärmt war, um die gestrichene Schicht zu trocknen. Danach wurde das Papier mit einer Abziehwalze von der Gußtrommel getrennt, um ein gußgestrichenes Papier durch das Wiederbenetzungsgußverfahren zu erhalten. Das erhaltene gußgestrichene Papier hatte eine Oberflächenrauheit Rz von 0,4 μm.
  • Ein laminierter Bogen wurde wie im Referenzversuchsbeispiel 21 mit der Ausnahme erhalten, daß das o. g. gußgestrichene Papier als Grundmaterial verwendet wurde.
  • Referenzversuchsbeispiel 25
  • Ein laminierter Bogen wurde wie im Referenzversuchsbeispiel 24 mit der Ausnahme erhalten, daß ein gußgestrichenes Papier als Grundmaterial verwendet wurde, das mit Hilfe eines Beschichtungsgrundpapiers hergestellt wurde, das 0,4 Teile eines die Zwischenfaserbindung in Zellstoff hemmenden Mittels (KB-115, hergestellt von Kao Corporation) enthielt. Das erhaltene gußgestrichene Papier hatte eine Oberflächenrauheit Rz von 0,4 μm.
  • Referenzversuchsbeispiel 26
  • Ein laminierter Bogen wurde wie im Referenzversuchsbeispiel 24 mit der Ausnahme erhalten, daß statt der thermoplastischen Harzschichten im Referenzversuchsbeispiel 25 eine Struktur mit drei unterschiedlichen Schichten durch Koextrusionslaminieren bei 320°C hergestellt wurde, wobei die äußerste Schicht durch 100 Gewichtsteile eines Polymethylpentens gebildet war, die Klebeharzschicht direkt unter der äußersten Schicht durch 100 Gewichtsteile eines mit Maleinsäureanhydrat modifizierten Polyolefinharzes (Schmelzindex-MFR 4,4 g/10 min, Dichte 0,9 g/cm; Admer SE800, hergestellt von Mitsui Chemicals, Inc.) gebildet war und die Schicht auf der Grundmaterialseite durch 100 Gewichtsteile eines mit einem Einzentren-Katalysator synthetisierten linearen Polyethylens niederer Dichte (Schmelzpunkt 122°C, Schmelzindex-MFR 8 g/10 min, Dichte 0,907 g/cm; NH725N, hergestellt von Japan Polyethylene Corporation) gebildet war. Die Dicken der laminierten Harze betrugen 15, 5 und 20 μm in der Reihenfolge äußerste Schicht, Zwischenschicht und grundmaterialseitige Schicht.
  • Referenzvergleichsbeispiel 21
  • Ein laminierter Bogen wurde wie im Referenzversuchsbeispiel 21 mit der Ausnahme erhalten, daß das durch das Referenzversuchsbeispiel 23 erhaltene hochwertige Papier als Grundmaterial ohne Kalandrieren verwendet wurde. Das hochwertige Papier hatte eine Oberflächenrauheit Rz von 9,0 μm.
  • Figure 00740001
  • Figure 00750001
  • Hauptbewertungen auf der Grundlage der Referenzversuchsbeispiele
  • Unter den Ergebnissen der Referenzversuchsbeispiele wird auf Hauptpunkte verwiesen. Natürlich listet Tabelle 6 nicht alle erhaltenen Ergebnisse auf.
  • Der durch das Referenzvergleichsbeispiel 21 erhaltene laminierte Bogen hatte Hochglanz, aber seine Abbildungsschärfe war gering, und das Aussehen war ästhetisch nicht ansprechend. Was die Abbildungsschärfe betrifft, so hatte offensichtlich der durch jedes Referenzversuchsbeispiel erhaltene laminierte Bogen eine erheblich höhere Abbildungsschärfe als der durch das Referenzvergleichsbeispiel 21 erhaltene. Vergleicht man insbesondere Referenzversuchsbeispiel 23 und Referenzvergleichsbeispiel 21, geht man davon aus, daß die Differenz der Oberflächenrauheit (Rz) zur Abbildungsschärfeverbesserung beitrug. Aus einem Vergleich von Referenzvergleichsbeispiel 23 mit anderen Referenzvergleichsbeispielen geht hervor, daß abnehmende Oberflächenrauheit (Rz) die Bildqualität verbesserte.
  • Hinsichtlich der Wasserbeständigkeit an Schnittflächen war (1) der durch das Referenzversuchsbeispiel 25 erhaltene laminierte Bogen unter Verwendung eines Grundpapiers niederer Dichte mit einem bindungshemmenden Mittel besser als der durch das Referenzversuchsbeispiel 24 erhaltene laminierte Bogen unter Verwendung eines hochwertigen Papiers, und obwohl (2) sowohl Referenzversuchsbeispiel 24 als auch Referenzversuchsbeispiel 22 ein hochwertiges Papier als Grundpapier verwendeten, hatten beide Beispiele unterschiedliche gestrichene Schichtstrukturen, wobei die gestrichene Struktur mit Kaolin mit einer eng festgelegten Korngrößenverteilung zusammen mit Kunststoffpigmenten zu verbesserter Wasserbeständigkeit an Schnittflächen beigetragen zu haben scheint. Obwohl das Ergebnis des Referenzversuchsbeispiels 23 zeigt, daß die Wasserbeständigkeit von hochwertigem Papier mit Hilfe eines starken Leimungsmittels verbessert werden kann, verweisen die Ergebnisse der Referenzversuchsbeispiele 25 und 26 darauf, daß sich der gleiche Grad von Wasserbeständigkeit an Schnittflächen erreichen läßt, indem ein Grundpapier niederer Dichte mit bindungshemmenden Mitteln und eine gestrichene Schicht kombiniert werden, in der Kaolin mit einer eng festgelegten Korngrößenverteilung mit Kunststoffpigmenten gemischt ist.
  • 4. Oberflächenkennwerte des laminierten Bogens
  • 4.1 Glanz
  • Ein erfindungsgemäß erhaltener laminierter Bogen hat eine klare thermoplastische Harzschicht, die auf dem Grundmaterial gebildet ist, und verleiht daher Glanz. Unter anderen Papieren erreicht die Verwendung eines gestrichenen Papiers, besonders eines gußgestrichenen Papiers, als Grundmaterial einen laminierten Bogen, der höheren Glanz und ästhetisch ansprechenderes Aussehen bietet, was in "3.3 Glattes Papier" beschrieben ist. Hierbei bezeichnet Hochglanz einen Zustand, in dem der 75°-Glanz in der Messung nach ISO 8254-1 mindestens 80% oder vorzugsweise mindestens 90% beträgt. Im folgenden wird dieser Zustand als "glänzend" bezeichnet. Bei Verwendung eines hochwertigen Papiers oder eines anderen Papiers als Grundmaterial beträgt der Glanz etwa 45%. Ein durch diesen Glanzgrad gekennzeichneter Zustand wird als "halbmatt" bezeichnet.
  • Wird ein erfindungsgemäß erhaltener laminierter Bogen zum Bedrucken durch das elektronische Fotodruckverfahren verwendet, unterdrückt der Gebrauch eines thermoplastischen Harzes mit einem Schmelzpunkt von mindestens 180°C als äußerste thermoplastische Harzschicht die Verschmelzung mit Heizwalzen und reduziert dadurch Probleme im Drucklauf. Ferner sinken die Oberflächeneigenschaften nicht nach der Aufzeichnung, und jeder Abfall des Oberflächenglanzes kann auf höchstens 5% begrenzt werden. Als Ergebnis kann eine günstige Oberflächentextur gewahrt bleiben. Anders gesagt kann dieser laminierte Bogen mit einer glänzenden Oberflächentextur den Glanz auch nach Informationsaufzeichnung darauf mit Hilfe des elektronischen Fotodruckverfahrens beibehalten.
  • Um einen erfindungsgemäßen glänzenden laminierten Bogen zu erhalten, ist es wichtig, als Grundmaterial ein gußgestrichenes Papier oder jedes andere Papier zu verwenden, das selbst Glätte und Glanz besitzt, und auch eine gute Haftung zwischen den laminierten thermoplastischen Harzschichten oder zwischen einer thermoplastischen Harzschicht und dem Grundmaterial sowie Ebenheit und Glätte innerhalb des laminierten Bogens zu gewährleisten. Daher erreicht die Auswahl eines thermoplastischen Harzes mit einem Schmelzpunkt von mindestens 180°C zur Verwendung als thermoplastisches Harz, das die äußerste Schicht bildet, oder die Verwendung eines spezifischen Klebeharzes als Zwischenschicht eine gute Haftung zwischen der äußersten Schicht und dem Grundmaterial oder einem anderen thermoplastischen Harz, das mit der äußersten Schicht in Kontakt kommt, was zu einem glatten, ebenen laminierten Bogen führt. Wird Polymethylpenten als das o. g. thermoplastische Harz mit einem Schmelzpunkt von mindestens 180°C verwendet und kommt ein modifiziertes Polyolefinharz als das o. g. Klebeharz zum Einsatz, ändert sich die Bindungskraft leicht infolge von Wärme, da das Klebeharz polyfunktionalisiert oder mit Metall vernetzt ist und somit die Klebekraft infolge von schneller Erwärmung beim Laminieren zunimmt. Beim Laminieren von SS-LLDPE oder einer anderen Schicht mit guter Haftung am Grundmaterial unmittelbar neben dem Grundmaterial läßt sich die gegenseitige Haftung zwischen dem Grundmaterial und der thermoplastischen Harzschicht darauf weiter verbessern. Obwohl SS-LLDPE ein Harz ist, das leicht erweicht, wahrt es eine hohe Viskosität, obwohl es etwas erweicht, bei dem Grad von Temperaturen, die beim Drucken durch das elektronische Fotoverfahren einwirken. Somit kann von der Grenzfläche mit der Kühlwalze beim Laminieren eintre tende Luft herausgedrückt werden. Dies verhindert die Kraterbildung und trägt daher zu verbessertem Glanz bei.
  • Die Auswirkung der Haftung innerhalb des laminierten Bogens auf den Glanz usw. geht aus der Tatsache hervor, daß der Glanz und die Abbildungsschärfe des durch das Referenzversuchsbeispiel 26 erhaltenen laminierten Bogens ohne Zwischenschicht oder grundpapiermaterialseitige Schicht höher als die Werte der durch andere Referenzversuchsbeispiele erhaltenen laminierten Bögen waren, was in "3.4 Referenzversuchsbeispiel (3) – Glättegrad des Grundmaterials" erläutert ist.
  • 4.2 Beschreibbarkeit
  • Beim elektronischen Fotodruckverfahren wird Latentbildtoner auf eine Tonerfixierschicht übertragen, um den Toner mit Hilfe von Wärmeverschmelzung zu fixieren. Laminierte Bögen mit einer thermoplastischen Harzschicht auf ihrer Oberfläche haben eine geringere Beschreibbarkeit verglichen mit normalen Papieren. Besonders wenn sie mit einem Drucker verwendet werden, dessen Heizwalzen mit Silikon beschichtet sind, um geschmolzenen Toner an der Anlagerung an den Heizwalzen zu hindern, wandert das Silikon zur Papieroberfläche und reduziert die Beschreibbarkeit nach Drucken. Als ein Weg zur Lösung dieses Problems wurde ein Verfahren vorgeschlagen, die Oberfläche mit einer Deckschicht zu versehen, die feines anorganisches Pulver enthält, was das o. g. Patentdokument 13 beschreibt ( JP-A-2002-91049 ). Während dieses Verfahren das Tonerfixiervermögen und die Beschreibbarkeit nach Drucken verbessert, läßt aber die Zugabe anorganischer Pigmente usw. Verschleierung (ein Zustand, in dem sich Toner über unbedruckte Flächen verteilt und diese verschmutzt) leicht auftreten.
  • Andererseits mischt die Erfindung kleine anorganische Füllmittelkörner in die Tonerfixierschicht ein, um die Oberflächenglätte und den spezifischen Oberflächenwiederstand auf mindestens 200 Sekunden bzw. in einem Bereich von 5 × 108 bis 1 × 1011 einzustellen. Während der erhaltene Bogen zwar keinen Hochglanz hat, bietet er als Ergebnis gutes Tonerfixiervermögen, unterdrückt Verschleierung und behält gute Beschreibbarkeit mit einem Bleistift, Kugelschreiber usw., nachdem Informationen auf dem Bogen mit Hilfe des elektronischen Fotodruckverfahrens aufgezeichnet sind.
  • Ein Zustand, der durch Zugabe anorganischer Pigmente zur Tonerfixierschicht erzeugt wird, indem der Beschreibbarkeit Priorität gegeben wird, wird im folgenden als "matt" bezeichnet.
  • 4.2.1 Anorganisches Füllmittel
  • Was in die Tonerfixierschicht eingemischte anorganische Füllmittel betrifft, lassen sich solche mit einer mittleren Korngröße von höchstens 2,5 μm vorteilhaft verwenden. Der Einsatz dieser anorganischen Füllmittel verleiht dem laminierten Bogen gutes Tonerfixiervermögen und gute Beschreibbarkeit, was den erhaltenen laminierten Bogen für verschiedene Anwendungen im Freien geeignet macht. Stärker bevorzugt sollte die mittlere Korngröße 2,0 bis 0,1 μm betragen. Ist die Korngröße zu groß, kann es zu Verschleierung kommen. Ist dagegen die Korngröße zu klein, sind die Beschreibbarkeit und andere gewünschte Eigenschaften verringert. Zur Information: Die mittlere Korngröße wurde mit einem Coulter-Zähler gemessen. Zu Arten nützlicher anorganischer Füllmittel zählen u. a. Ton, Kieselerde, Calciumcarbonat und Talk.
  • Erwünscht ist, daß das Mischungsverhältnis von anorganischem Füllmittel und Bindemittel in der Tonerfixierschicht 8:2 bis 2:8 aus Sicht der Beschreibbarkeit betragen sollte. Liegt der Prozentsatz des Bindemittelgehalts unter 8:2, nehmen die beabsichtigten Wirkungen ab. Übersteigt dagegen der Prozentsatz des Bindemittelgehalts 2:8, funktioniert das anorganische Füllmittel nicht, da sein Großteil im Bindemittel vergraben ist. Dadurch sinkt die Beschreibbarkeit nach Drucken.
  • 4.3 Oberflächenglätte
  • Bei Verwendung eines erfindungsgemäß erhaltenen laminierten Bogens in Verbindung mit dem elektronischen Fotodruckverfahren ist erwünscht, daß die Tonerfixierschicht sehr glatt und eben unabhängig davon ist, ob die Oberfläche matt ist, wobei die Schicht anorganische Pigmente enthält, oder glänzend oder halbmatt gemäß der vorstehenden Erläuterung, und der Glättegrad in der Messung durch das Oken-Verfahren sollte mindestens 200 Sekunden oder stärker bevorzugt mindestens 1000 Sekunden betragen. Zur Information: Der Oken-Glättegrad wird nach dem Japan-TAPPI-Papierstoff-Prüfverfahren Nr. 5-2 gemessen. Im folgenden wird ein Überblick über dieses Meßverfahren gegeben. Zunächst wird ein Meßkopf mit neun konzentrischen Rädern mit einer Breite von 1 ± 0,03 mm und mit einer Gesamtfläche von 808 mm2 an den Prüfling mit einer Last von 79,3 N gedrückt. Weiterhin ist ein Wassersäulenmanometer mit Skalen, die Bekk-Glättegrade bis 3000 Sekunden anzeigen können, an seiner Oberseite mit dem Meßkopf und einem Wassersäulen-Luftregler verbunden, so daß Anzeigen (Bekk-Glättegrad) durch das Wassersäulenmanometer mit Hilfe von Luft mit Konstantdruck abgelesen werden können, die vom Regler zugeführt wird. Anders gesagt, je glatter der Prüfling ist, um so kleiner wird der Spalt zwischen dem Prüfling und dem Meßkopf, weshalb weniger Luft entweicht. Als Ergebnis nimmt die Anzeige am Wassersäulenmanometer zu. Der Bekk-Glättegrad gibt die Zeit an, die ein spezifisches Volumen atmosphärischer Luft benötigt, um bei einer spezifischen Anfangsdruckdifferenz zwischen dem Prüfling und der ringförmigen Ebene durchzulaufen, die unter spezifischen Bedingungen miteinander in Kontakt gebracht sind.
  • Tonerverschleierung tritt leichter auf, wenn Oberflächenunregelmäßigkeiten ausgeprägter sind. Grund dafür ist wahrscheinlich, daß die Vorsprünge auf der Bogenoberfläche an die Tonerübertragungstrommel oder den Tonerübertragungsriemen stärker als die Vertiefungen gedrückt werden, wodurch sich Toner stärker an den Vorsprüngen anlagern kann. Besonders bei einem matten laminierten Bogen, bei dem anorganische Füllmittel usw. der Tonerfixierschicht zugegeben sind, erscheinen die spitzen Kanten anorganischer Füllmittelkörner an der Oberfläche. Je größer diese spitzen Kanten werden, um so ausgeprägter werden die Unregelmäßigkeiten und um so leichter tritt dadurch Verschleierung auf. Aus diesem Grund ist erwünscht, daß anorganische Pigmente eine kleine Korngröße haben sollten.
  • Zu Verfahren zum Glätten der Oberfläche zählen Kalandrieren des Grundmaterials zur Glättesteigerung, Verwenden eines glatten Papiers, z. B. eines gestrichenen Papiers, und Anwenden von Kalandrieren, nachdem eine Tonerfixierschicht gebildet wurde.
  • 4.4 Spezifischer elektrischer Oberflächenwiderstand
  • Wie die zuvor erläuterte Oberflächenglätte ist ein erwünschter Bereich auch für den spezifischen elektrischen Oberflächenwiderstand festgelegt, wenn ein erfindungsgemäß erhaltener laminierter Bogen in Verbindung mit dem elektrischen Fotodruckverfahren verwendet wird, unabhängig davon, ob die Oberfläche matt ist, wobei die Tonerfixierschicht anorganische Pigmente enthält, oder glänzend oder halbmatt ist. Der spezifische elektrische Oberflächenwiderstand sollte in einem Bereich von 5,0 × 108 bis 5,0 × 1011 oder vorzugsweise in einem Bereich von 1,0 × 109 bis 1,0 × 1010 liegen. Je höher der spezifische elektrische Oberflächenwiderstand ist, um so schwieriger wird es für Elektrizität zu entweichen, und die Kraft steigt, die Toner zum Bogen anzieht. Folglich kommt es zu Tonerstreuung und Verschleierung. Ist dagegen der spezifische elektrische Oberflächenwiderstand zu klein, entweicht Elektrizität leicht, und der Toneranteil, der auf die Bildfläche übertragen werden soll, wird nicht übertragen, was Übertragungsprobleme verursacht. Zu Verfahren zum Erreichen des in der Erfindung empfohlenen Bereichs für den spezifischen elektrischen Oberflächenwiderstand gehören u. a. das Zugeben eines bekannten Antistatikmittels zur thermoplastischen Harzschicht oder Tonerfixierschicht oder das Auftragen eines Antistatikmittels auf die Oberfläche der thermoplastischen Harzschicht oder Tonerfixierschicht. Die Art und der Gehalt oder das Beschichtungsgewicht des Antistatikmittels unterliegen keiner besonderen Einschränkung und können je nach Eignung so eingestellt sein, daß ein gewünschter spezifischer elektrischer Oberflächenwiderstand erreicht wird. Ein solches Antistatikmittel kann mit jedem bekannten Auftragsverfahren aufgebracht werden.
  • 4.5 Referenzversuch (4) – Beschreibbarkeit und Antischleiervermögen
  • Im folgenden werden Referenzversuchsbeispiele beschrieben, die im Zusammenhang mit der Beschreibbarkeit und dem Antischleiervermögen durchgeführt wurden. Die Ergebnisse sind in Tabelle 7 gezeigt.
  • Spezifischer elektrischer Oberflächenwiderstand
  • Messungen erfolgten 60 Sekunden lang mit einem Gerät HI-REST-UP MCP-HT450, hergestellt von Mitsubishi Chemical Corporation, in einer Umgebung mit 23°C und 50% relativer Luftfeuchtigkeit mit einer aufgedrückten Spannung von 500 V nach dem von Mitsubishi Chemical festgelegten Verfahren (MCC-A).
  • Bewertung der Beschreibbarkeit nach Drucken
  • Eine A3-Probe wurde mit einem Farblaserdrucker DocuPrint C3530, hergestellt von Fuji Xerox Co., Ltd., bedruckt, und die bedruckte Probe wurde mit einem Bleistift (HB) und einem Kugelschreiber mit konstanter Last und Geschwindigkeit mit Text beschrieben. Die Textschrift wurde auf der Grundlage der folgenden Kriterien visuell bewertet:
    • O:
    Keine Verwischung
    Δ:
    Etwas Verwischung
    x:
    Der gesamte Text war verwischt.
  • Antischleiervermögen
  • Bedruckt wurden zehn A3-Proben mit einem Farblaserdrucker DocuPrint C3530, hergestellt von Fuji Xerox Co., Ltd., und die bedruckten Proben wurden visuell bewertet, um festzustellen, ob Verschleierung auftrat.
  • Referenzversuchsbeispiel 31
  • Ein geschmolzenes Polymethylpenten (Schmelzpunkt 234°C, TPX DX820, hergestellt von Mitsui Chemicals, Inc.) wurde auf beide Seiten eines hochwertigen Papiers mit einem Flächengewicht von 157 g/m2 mit Hilfe von T-Düsen bei einer Extrusionstemperatur von 300°C extrudiert und laminiert, bis die Harzschichtdicke 20 μm betrug, und unmittelbar danach wurden das geschmolzene Harz und das hochwertige Papier mit einem Liniendruck von 15 kp/cm mit Hilfe einer Kühlwalze und einer Andruckwalze mit 95 Grad Härte aneinandergedrückt und verpreßt, um einen laminierten Grundmaterialbogen zu erhalten.
  • Als nächstes wurden 100 Gewichtsteile eines kationischen Kern-Mantel-Acrylharzes (Konzentration 34,5 Gewichtsprozent, Kern-Tg 50°C, Mantel-Tg 40°C, Kern/Mantel = 50/50) und ein Antistatikmittel mit einer wäßrigen Lösung gemischt, in der 80 Gewichtsteile Ton mit einer Korngröße von höchstens 1 μm und 20 Gewichtsteile Kieselerde mit einer mittleren Korngröße von 1,6 μm dispergiert waren, so daß der spezifische elektrische Oberflächenwiderstand 1,0 × 1010 betrug, wonach die Mischung verwendet wurde, eine Beschichtungslösung mit einem Feststoffgehalt von 15 Gewichtsprozent herzustellen. Die erhaltene Beschichtungslösung wurde auf beide Seiten des o. g. laminierten Grundmaterialbogens mit Hilfe einer Gravurstreichmaschine bis auf 7 g/m2 aufgetragen, um Tonerfixierschichten zu bilden.
  • Referenzvergleichsbeispiel 32
  • Tonerfixierschichten wurden wie im Referenzversuchsbeispiel 31 mit der Ausnahme gebildet, daß die Tonerfixierschichten nicht 80 Gewichtsteile Ton mit einer Korngröße von höchstens 1 μm und 20 Gewichtsteile Kieselerde mit einer mittleren Korngröße von 1,6 μm enthielten, und es wurde eine Beschichtungslösung mit einem Feststoffgehalt von 7,5 Gewichtsprozent hergestellt.
  • Referenzvergleichsbeispiel 33
  • Tonerfixierschichten wurden wie im Referenzversuchsbeispiel 31 mit der Ausnahme gebildet, daß die Tonerfixierschichten kein Antistatikmittel enthielten. Tabelle 7
    Figure 00850001
  • Der durch das Referenzvergleichsbeispiel 32 erhaltene laminierte Bogen zeigte schlechte Beschreibbarkeit nach Drucken und verursachte auch Verschleierung, da die Tonerfixierschichten kein anorganisches Pigment enthielten. Der durch das Referenzvergleichsbeispiel 33 erhaltene laminierte Bogen hatte einen hohen spezifischen elektrischen Oberflächenwiderstand von mindestens 1,0 × 1010 und verursachte ebenfalls Verschleierung, da die Tonerfixierschichten kein Antistatikmittel enthielten.
  • Beispiele
  • Mit Hilfe von Beispielen wird die Erfindung im folgenden näher erläutert. Tabelle 8 zeigt die Ergebnisse der nachstehenden Bewertungen, die an laminierten Bögen durchgeführt wurden, die man durch diese Beispiele erhielt.
  • Oberflächenrauheit des Grundmaterials
  • Messungen erfolgten an den durch die Beispiele und Vergleichsbeispiele erhaltenen Grundmaterialien mit Hilfe eines Geräts Surfcom 130A, hergestellt von Tokyo Seimitsu Co., Ltd., mit einem Bezugsstreckenwert von 0,8 mm, einer Bewertungslänge von 8 mm und einer Meßgeschwindigkeit von 0,6 mm/s.
  • Bewertung des Filmbildungsvermögens auf Tonerfixierschicht
  • Ein weißes Baumwolltuch wurde auf die Tonerfixierschicht mit Hilfe eines Echtheitsprüfers (hergestellt von Suga Test Instruments Co., Ltd.) gelegt, und das Tuch wurde mit einer Last von 250 g/cm2 100 mal hin- und herbewegt, wonach die Außenfläche visuell beobachtet und auf der Grundlage der folgenden Kriterien bewertet wurde:
    • ⦿:
    Die Tonerfixierschicht löste sich überhaupt nicht (sehr gutes Filmbildungsvermögen).
    O:
    Die Tonerfixierschicht löste sich kaum (gutes Filmbildungsvermögen).
    x:
    Die Tonerfixierschicht löste sich (schlechtes Filmbildungsvermögen).
  • Bewertung des Tonerfixiervermögens
  • Fünfzig A3-Proben wurden mit einem Drucker (Casio Speedia N5300) kontinuierlich bedruckt, und ein Anreißstift wurde mit einer Geschwindigkeit von 10 cm/s mit einer Last von 40 g auf die bedruckte Fläche drückend bewegt. Visuell beobachtet und nach den folgenden Kriterien bewertet wurde, ob sich Toner löste:
    • ⦿:
    Toner löste sich überhaupt nicht.
    O:
    Toner löste sich kaum.
    x:
    Toner löste sich.
  • Druckqualität
  • Fünfzig A3-Proben wurden mit einem Drucker (Casio Speedia N5300) kontinuierlich bedruckt, und das Druckbild wurde visuell kontrolliert und auf der Grundlage der folgenden Kriterien bewertet:
    • ⦿:
    Das Bild war scharf.
    O:
    Das Bild war etwas verschwommen, aber es gab kein Problem, das die praktische Anwendung negativ beeinflußte.
    x:
    Das Bild war stark verschwommen.
  • Bewertung der Beständigkeit gegen Tonerblocken
  • Fünfzig A3-Proben wurden mit einem Drucker (Casio Speedia N5300) kontinuierlich bedruckt, und die bedruckten Proben wurden durch Auffächern getrennt. Der Grad der Tonertrennung wurde visuell kontrolliert und auf der Grundlage der folgenden Kriterien bewertet:
    • ⦿:
    Blocken trat nicht auf, und Toner trennte sich nicht.
    O:
    Etwas Blocken trat auf, aber Toner trennte sich nicht.
    x:
    Blocken trat auf, und Toner trennte sich.
  • Bogenübergabefähigkeit
  • Eintausend A4-Proben wurden mit einem Farblaserdrucker Speedia N5300, hergestellt von Casio Computer Co., Ltd., bedruckt, und die Anzahl von Bögen, die Stau- oder Einzugprobleme verursachten, wurde gezählt und auf der Grundlage der folgenden Kriterien ausgewiesen:
    • ⦿:
    höchstens 5 Bögen
    O:
    6 bis 10 Bögen
    Δ:
    11 bis 20 Bögen
    x:
    mindestens 21 Bögen
  • Trennung zwischen thermoplastischen Harzschichten
  • Ein doppelseitiges Klebebandstück wurde an einer Metallplatte angebracht. Als nächstes wurde eine 1,5 cm breite und 7 cm lange Probe ausgeschnitten, und die Rückseite des die Probe bildenden Grundmaterials (nicht mit thermoplastischem Harz laminierte Seite) wurde am doppelseitigen Klebeband auf der Metallplatte befestigt. Danach wurde ein durchsichtiges Klebebandstück (Handelsname: Cellotape (eingetragene Marke)), hergestellt von Nichiban Co., Ltd., fest an der Oberfläche der äußersten thermoplastischen Schicht angebracht, wonach das durchsichtige Klebeband kräftig abgezogen wurde, um das Ergebnis auf der Grundlage der folgenden Kriterien visuell zu bewerten:
    • ⦿:
    Kein thermoplastisches Harz haftete an der klebrigen Oberfläche des Bands, wobei das Band klebrig blieb und die thermoplastischen Harzschichten noch fest aneinander hafteten.
    O:
    Etwas thermoplastisches Harz haftete an der klebrigen Oberfläche des Bands. Obwohl etwas thermoplastisches Harz auf dem Grundmaterial blieb und eine gewisse Trennung zwischen den thermoplastischen Harzschichten vorlag, war immer noch starker Widerstand gegen Trennung vorhanden, und die thermoplastischen Harzschichten hafteten in einem Grad aneinander, der kein Problem verursachte, das die praktische Anwendung negativ beeinflussen würde.
    Δ:
    Etwas thermoplastisches Harz haftete an der klebrigen Oberfläche des Bands. Ferner verblieb etwas thermoplastisches Harz auf dem Grundmaterial, und es lag eine gewisse Trennung zwischen den thermoplastischen Harzschichten vor. Obwohl ein gewisser Widerstand gegen Trennung vorhanden war, hafteten die thermoplastischen Harzschichten nicht vollständig aneinander, was Probleme verursachte, die die praktische Anwendung negativ beeinflussen würden.
    x:
    Die thermoplastischen Harzschichten trennten sich leicht voneinander und blieben nicht ausreichend haften.
  • Haftung am Grundmaterial
  • Ein Versuch wurde auf die zuvor erläuterte Weise durchgeführt, und die Haftung zwischen dem Grundmaterial und der thermoplastischen Harzschicht darauf wurde auf der Grundlage der folgenden Kriterien visuell bewertet:
    • ⦿:
    Beide trennten sich nicht und behielten gute Haftung.
    O:
    Beide trennten sich etwas, aber es gab kein die praktische Anwendung negativ beeinflussendes Problem.
    Δ:
    Beide trennten sich leicht und zeigten schlechte Haftung.
    x:
    Beide verloren die gegenseitige Haftung völlig.
  • Glanzänderung nach Drucken
  • Einhundert A4-Proben wurden mit einem Farblaserdrucker Speedia N5300 (der Drucker hatte eine Funktion, die Trennöl auf die Heizwalzen aufträgt), hergestellt von Casio Computer Co., Ltd., bedruckt, und der 75°-Glanz wurde in unbedruckten Flächen auf jeder Probe vor und nach Drucken mit einem Glanzmesser GM-26PR0, hergestellt von Murakami Color Research Laboratory Co., Ltd., nach ISO 8254-1 gemessen.
  • Abbildungsschärfe
  • Der laminierte Bogen wurde vor dem Druck in Bogenlängsrichtung mit einem Reflexionswinkel von 60° und einer Kammbreite von 2,0 mm mit Hilfe einer Abbildungsschärfen-Meßmaschine ICM-1T, hergestellt von Suga Test Instruments Co., Ltd., nach JIS K-7105 gemessen.
  • Wasserbeständigkeit an Schnittflächen
  • Bewertet wurde der Grad des Wassereintritts von den Kanten (Schnittflächen) des laminierten Bogens auf der Grundlage des nachfolgend dargestellten Verfahrens. Insbesondere wurde eine 4 × 4 cm große Ausschnittprobe 10 Minuten in Warmwasser getaucht, das auf 50°C eingestellt und blau gefärbt war, und anschließend 10 Minuten mit einem auf 60°C eingestellten Gebläsetrockner getrocknet. Dieser Vorgang wurde fünfmal wiederholt, wonach der Weg gemessen wurde, den Wasser von den Kanten nach innen zurückgelegt hatte.
  • Bewertung der Beschreibbarkeit nach Drucken
  • Eine A3-Probe wurde mit einem Farblaserdrucker DocuPrint C3530, hergestellt von Fuji Xerox Co., Ltd., bedruckt, und die bedruckte Probe wurde mit einem Bleistift (HB) und einem Kugelschreiber mit konstanter Last und Geschwindigkeit mit Text beschrieben. Die Textschrift wurde auf der Grundlage der folgenden Kriterien visuell bewertet:
    • O:
    Keine Verwischung
    Δ:
    Etwas Verwischung
    x:
    Der gesamte Text war verwischt.
  • Verschleierung
  • Zehn A3-Proben wurden mit einem Farblaserdrucker DocuPrint C3530, hergestellt von Fuji Xerox Co., Ltd., bedruckt, und die bedruckten Proben wurden visuell bewertet, um zu bestimmen, ob Verschleierung auftrat.
  • Glätte
  • Gemessen wurde der Oken-Glättegrad.
  • Spezifischer elektrischer Oberflächenwiderstand
  • Messungen erfolgten 60 Sekunden lang mit einem Gerät HI-REST-UP MCP-HT450, hergestellt von Mitsubishi Chemical Corporation, in einer Umgebung mit 23°C und 50% relativer Luftfeuchtigkeit mit einer aufgedrückten Spannung von 500 V nach dem von Mitsubishi Chemical festgelegten Verfahren (MCC-A).
  • Blocken auf unbedrucktem (weißem) Papier
  • Fünfzig Bögen, die jeweils auf eine Größe von 10 cm × 5 cm geschnitten waren, wurden gestapelt, und der Stapel wurde 24 Stunden in einer Umgebung mit 40°C und 85 relativer Luftfeuchtigkeit in einem Zustand belassen, in dem er eine Last von 80 g/cm2 aufnahm. Danach wurden die Bögen durch Auffächern mit der Hand getrennt, und das Auftreten von Blocken wurde bewertet.
    • O:
    Blocken trat nicht auf.
    x:
    Blocken trat auf.
  • Beispiel 1
  • Auf beide Seiten des durch ein hochwertiges Papier (Flächengewicht 157 g/m2) gebildeten Grundmaterials wurden 100 Gewichtsteile eines Polymethylpentens (Schmelzpunkt 234°C; TPX DX820, hergestellt von Mitsui Chemicals, Inc.) mit Hilfe von T-Düsen bei einer Extrusionstemperatur von 300°C extrudiert und laminiert, bis die Harzschichtdicke 20 μm betrug, und unmittelbar danach wurden das geschmolzene Harz und das hochwertige Papier mit einem Liniendruck von 15 kp/cm mit Hilfe einer Kühlwalze und einer Andruckwalze mit 95 Grad Härte aneinandergedrückt und verpreßt, um einen Grundmaterialbogen zu erhalten. Die thermoplastische Harzschichtoberfläche erhielt eine Koronaentladungsbehandlung.
  • Als nächstes wurden 100 Gewichtsteile eines kationischen Kern-Mantel-Acrylharzes (Konzentration 34,5 Gewichtsprozent, Kern-Tg 50°C, Mantel-Tg 40°C, Kern/Mantel = 50/50) als Bindemittel für die Tonerfixierschicht mit einem Antistatikmittel so gemischt, daß der spezifische elektrische Oberflächenwiderstand 1,0 × 1010 betrug, wonach die Mischung verwendet wurde, eine Beschichtungslösung mit einem Feststoffgehalt von 30 Gewichtsprozent herzustellen. Die erhaltene Beschichtungslösung wurde auf beide Seiten des o. g. Grundmaterialbogens mit Hilfe einer Gravurstreichmaschine mit 7 g/m2 aufgetragen, um Tonerfixierschichten zu bilden und dadurch einen laminierten Bogen zu erhalten.
  • Beispiel 2
  • Ein laminierter Bogen wurde wie im Beispiel 1 mit der Ausnahme erhalten, daß 20 Gewichtsteile einer Wasserdispersion von Styrol-Esteracrylat-Copolymer (Konzentration 37 Gewichtsprozent, Tg 102°C) und 80 Gewichtsteile einer Wasserdispersion von Styrol-Acryl-Copolymer (Konzentration 43 Gewichtsprozent, Tg 10°C) als Bindemittel für die Tonerfixierschicht verwendet wurden.
  • Beispiel 3
  • Ein laminierter Bogen wurde wie im Beispiel 1 mit der Ausnahme erhalten, daß 30 Gewichtsteile einer Wasserdispersion von Styrol-Esteracrylat-Copolymer (Konzentration 37 Gewichtsprozent, Tg 102°C) und 70 Gewichtsteile einer Wasserdispersion von Styrol-Acryl-Copolymer (Konzentration 43 Gewichtsprozent, Tg 10°C) als Bindemittel für die Tonerfixierschicht verwendet wurden.
  • Beispiel 4
  • Ein laminierter Bogen wurde wie im Beispiel 1 mit der Ausnahme erhalten, daß 50 Gewichtsteile einer Wasserdispersion von Styrol-Esteracrylat-Copolymer (Konzentration 37 Gewichtsprozent, Tg 102°C) und 50 Gewichtsteile einer Wasserdispersion von Styrol-Acryl-Copolymer (Konzentration 43 Gewichtsprozent, Tg 10°C) als Bindemittel für die Tonerfixierschicht verwendet wurden.
  • Beispiel 5
  • Ein laminierter Bogen wurde wie im Beispiel 1 mit der Ausnahme erhalten, daß 100 Gewichtsteile eines Kern-Mantel-Acrylharzes (Konzentration 33,5 Gewichtsprozent, Kern-Tg 130°C, Mantel-Tg 30°C, Kern/Mantel = 40/60) als Bindemittel für die Tonerfixierschicht verwendet wurden.
  • Beispiel 6
  • Ein laminierter Bogen wurde wie im Beispiel 1 mit der Ausnahme erhalten, daß 30 Gewichtsteile eines Styrol-Estermethacrylat-Copolymerharzes (Konzentration 30 Gewichtsprozent, Tg 106°C) und 70 Gewichtsteile eines Styrol-Acryl-Copolymerharzes (Konzentration 25 Gewichtsprozent, Tg 45°C) als Bindemittel für die Tonerfixierschicht verwendet wurden.
  • Beispiel 7
  • Herstellung von gußgestrichenem Papier durch das Verfestigungsverfahren
  • Hergestellt wurde eine Beschichtungslösung mit einem Feststoffgehalt von 43% durch gemeinsames Zugeben von 70 Teilen Kaolin und 30 Teilen leichtem Calciumcarbonat als Pigment, 5 Teilen Styrol-Butadien-Latex und 5 Teilen Kasein als Bindemittel sowie 2 Teilen Calciumstearat als Trennmittel. Ein hochwertiges Papier mit einem Flächengewicht von 139 g/m2 wurde als Beschichtungsgrundpapier verwendet. Die erhaltene Beschichtungslösung wurde auf das Beschichtungsgrundpapier mit einer Walzenbeschichtungsmaschine aufgetragen, bis der Trockenfeststoffgehalt 18 g/m2 betrug, wonach 10%ige wäßrige Zinkformatlösung als Verfestigungsmittel zugegeben wurde, um die Beschichtungslösung zu verfestigen, und während der Beschichtungsfilm noch naß war, wurde er an eine Gußtrommel mit einer hochglanzpolierten Oberfläche gepreßt, die auf 100°C erwärmt war, um den Beschichtungsfilm zu trocknen und ein gußgestrichenes Papier mit einem Flächengewicht von 157 g/m2 zu erhalten. Das erhaltene gußgestrichene Papier hatte eine Oberflächenrauheit Rz von 0,4 μm.
  • Bildung von thermoplastischen Harzschichten
  • Auf die gußgestrichene Oberfläche dieses das Grundmaterial bildenden gußgestrichenen Papiers wurden 100 Gewichtsteile eines Polymethylpentenharzes als äußerste Schicht, 100 Gewichtsteile eines mit Maleinsäureanhydrat modifizierten Po lyolefins (Admer SE800, hergestellt von Mitsui Chemicals, Inc.) als Klebeharzschicht direkt unter der äußersten Schicht (nachstehend "Zwischenschicht" genannt) und 100 Gewichtsteile eines mit einem Einzentren-Katalysator synthetisierten linearen Polyethylens niederer Dichte (NH725N, hergestellt von Japan Polyethylene Corporation) als Schicht auf der Grundmaterialseite bei 320°C koextrudiert und laminiert, um eine Struktur mit drei unterschiedlichen Schichten herzustellen, und unmittelbar danach wurden diese geschmolzenen Harze und das gußgestrichene Papier mit einem Liniendruck von 15 kp/cm mit Hilfe einer hochglanzpolierten Kühlwalze und einer Andruckwalze mit 95 Grad Härte aneinandergedrückt und verpreßt, um einen Grundmaterialbogen zu erhalten. Die Dicken der laminierten Harze betrugen 15, 5 und 10 μm in der Reihenfolge äußerste Schicht, Zwischenschicht und grundmaterialseitige Schicht. Die andere Seite des gußgestrichenen Papiers wurde genauso laminiert, außer daß eine matte Kühlwalze verwendet wurde. Die thermoplastische Harzschichtoberfläche erhielt eine Koronaentladungsbehandlung.
  • Bildung von Tonerfixierschichten
  • Als nächstes wurde ein Bindemittel für die Tonerfixierschicht mit 5 Gewichtsteilen einer Wasserdispersion von Styrol-Esteracrylat-Copolymer (Konzentration 37 Gewichtsprozent, Tg 102°C) und 95 Gewichtsteilen eines kationischen Kern-Mantel-Acrylharzes (Konzentration 34,5 Gewichtsprozent, Kern-Tg 50°C, Mantel-Tg 40°C, Kern/Mantel = 50/50) mit einem Antistatikmittel so gemischt, daß der spezifische elektrische Oberflächenwiderstand 1,0 × 1010 betrug, wonach die Mischung verwendet wurde, eine Beschichtungslösung mit einem Feststoffgehalt von 6 Gewichtsprozent herzustellen. Die erhaltene Beschichtungslösung wurde auf beide Seiten des o. g. Grundmaterialbogens mit Hilfe einer Gravurstreichmaschine mit 7 g/m2 aufgetragen, um Tonerfixierschichten zu bilden und dadurch einen laminierten Bogen zu erhalten.
  • Beispiel 8
  • 5 Gewichtsteile einer Wasserdispersion von Styrol-Esteracrylat-Copolymer (Konzentration 37 Gewichtsprozent, Tg 102°C) und 95 Gewichtsteile eines Styrol-Acryl-Copolymerharzes (Konzentration 34,5 Gewichtsprozent, Kern-Tg 50°C, Mantel-Tg 40°C, Kern/Mantel = 50/50) wurden als Bindemittel für die Tonerfixierschicht verwendet, dem ein Polyalkylsiloxan mit einem mittleren Molekulargewicht von 700.000 mit 1,5 Gewichtsprozent des Feststoffbindemittelgehalts zugegeben war, wonach ein Antistatikmittel so zugegeben wurde, daß der spezifische elektrische Oberflächenwiderstand 1,0 × 1010 Ω/Flächeneinheit betrug, wonach die Mischung verwendet wurde, eine Beschichtungslösung mit einem Feststoffgehalt von 6 Gewichtsprozent herzustellen. Die erhaltene Beschichtungslösung wurde auf die thermoplastische Harzschichtoberfläche des o. g. Grundmaterialbogens mit Hilfe einer Gravurstreichmaschine mit einem Beschichtungsgewicht von 8 g/m2 aufgetragen, um einen laminierten Bogen zu erhalten.
  • Beispiel 9
  • Herstellung von gußgestrichenem Papier durch das Wiederbenetzungsverfahren
  • Hergestellt wurde ein Pigmentbrei mit einer Konzentration von 70% durch Mischen und Dispergieren von 0,1 Teil Natriumpolyacrylat als Dispersionsmittel in einer Pigmentmischung mit 100 Teilen eines brasilianischen Kaolins (Capim DG, hergestellt von Rio Capim; volumenbezogene Korngrößenverteilung 0,4 bis 4,2 μm: 71,7%) und 30 Teilen eines massiven Kunststoffpigments (V-1004, hergestellt von Zeon Corporation; mittlere Korngröße 0,32 μm, Glasübergangstemperatur 85°C) als Pigment. Danach wurden 14 Teile Styrol-Butadien-Copolymerlatex, 4 Teile Stärke sowie Wasser 100 Teilen dieses Pigmentbreis zugegeben, um eine Beschichtungslösung mit einem Feststoffgehalt von 60% zu erhalten. Ein hochwertiges Papier mit einem Flächengewicht von 116 g/m2, das 0,4 Teile eines Zwischenfaserbindung in Zellstoff hemmenden Mittels (KB-115, hergestellt von Kao Corporation), 7 Teile leichtes Calciumcarbonat als Füllstoff und 100 Teile chemischen Zellstoff als Papierstoff enthielt, wurde als Beschichtungsgrundpapier verwendet.
  • Diese Beschichtungslösung wurde auf beide Seiten des o. g. Grundpapiers mit einer Rakelbeschichtungsmaschine mit einer Beschichtungsgeschwindigkeit von 500 m/min aufgetragen, bis das Beschichtungsgewicht auf jeder Seite 12 g/m2 betrug, wonach das Papier getrocknet wurde. Nach dem Trocknen erfolgte eine Oberflächenbehandlung mit einem Superkalander.
  • Als nächstes wurde die gestrichene Schichtoberfläche mit Hilfe einer Wiederbenetzungslösung (0,5% Natriumhexametaphosphat) wiederbenetzt, und anschließend wurde das Papier durch einen Preßspalt mit einer Egoutteurwalze und einer Gußtrommel geführt, um abschließend an die Gußtrommel gepreßt zu werden, die mit einer Geschwindigkeit von 150 m/min arbeitete und auf eine Oberflächentemperatur von 115°C erwärmt war, um die gestrichene Schicht zu trocknen. Danach wurde das Papier mit einer Abziehwalze von der Gußtrommel getrennt, um ein gußgestrichenes Papier durch das Wiederbenetzungsgußverfahren zu erhalten. Das erhaltene gußgestrichene Papier hatte eine Oberflächenrauheit Rz von 0,4 μm.
  • Bildung thermoplastischer Harzschichten
  • Auf die gußgestrichene Oberfläche dieses wiederbenetzten gußgestrichenen Papiers, das das Grundmaterial bildete, wurden 100 Gewichtsteile eines Polymethylpentenharzes als äußerste Schicht, 100 Gewichtsteile eines mit Maleinsäureanhydrat modifizierten Polyolefins (Admer SE800, hergestellt von Mitsui Chemicals, Inc.) als Klebeharzschicht direkt unter der äußersten Schicht (nachstehend "Zwischenschicht" genannt) und 100 Gewichtsteile eines mit einem Einzentren-Katalysator synthetisierten linearen Polyethylens niederer Dichte (NH725N, hergestellt von Japan Polyethylene Corporation) als Schicht auf der Grundmaterialseite bei 320°C koextrudiert und laminiert, um eine Struktur mit drei unterschiedlichen Schichten herzustellen, und unmittelbar danach wurden diese geschmolzenen Harze und das gußgestrichene Papier mit einem Liniendruck von 15 kp/cm mit Hilfe einer hochglanzpolierten Kühlwalze und einer Andruckwalze mit 95 Grad Härte aneinandergedrückt und verpreßt, um einen Grundmaterialbogen zu erhalten. Die Dicken der laminierten Harze betrugen 15, 5 und 10 μm in der Reihenfolge äußerste Schicht, Zwischenschicht und grundmaterialseitige Schicht. Die andere Seite des gußgestrichenen Papiers wurde genauso laminiert, außer daß eine matte Kühlwalze verwendet wurde. Die thermoplastische Harzschichtoberfläche erhielt eine Koronaentladungsbehandlung.
  • Bildung von Tonerfixierschichten
  • Als nächstes wurden 5 Gewichtsteile einer Wasserdispersion von Styrol-Esteracrylat-Copolymer (Konzentration 37 Gewichtsprozent, Tg 102°C) und 95 Gewichtsteile eines kationischen Kern-Mantel-Acrylharzes (Konzentration 34,5 Gewichtsprozent, Kern-Tg 50°C, Mantel-Tg 40°C, Kern/Mantel = 50/50) als Bindemittel für die Tonerfixierschicht verwendet, dem ein Polyalkylsiloxan mit einem mittleren Molekulargewicht von 700.000 mit 0,75 Gewichtsprozent des Feststoffbindemittelgehalts zugegeben war, wonach ein Antistatikmittel so zugegeben wurde, daß der spezifische elektrische Oberflächenwiderstand 1,0 × 1010 Ω/Flächeneinheit betrug, wonach die Mischung verwendet wurde, eine Beschichtungslösung mit einem Feststoffgehalt von 6 Gewichtsprozent herzustellen. Die erhaltene Beschichtungslösung wurde auf die thermoplastische Harzschichtoberfläche des o. g. Grundmaterialbogens mit Hilfe einer Gravurstreichmaschine mit einem Beschichtungsgewicht von 8 g/m2 aufgetragen, um einen laminierten Bogen zu erhalten.
  • Beispiel 10
  • Ein laminierter Bogen wurde wie im Beispiel 1 mit der Ausnahme erhalten, daß eine wäßrige Lösung, in der 80 Gewichtsteile Ton mit einer Korngröße von höchstens 1 μm und 20 Gewichtsteile Kieselerde mit einer mittleren Korngröße von 1,6 μm dispergiert waren, als Tonerfixierschicht verwendet wurde und daß 100 Gewichtsteile eines kationischen Kern-Mantel-Acrylharzes (Konzentration 34,5 Gewichtsprozent, Kern-Tg 50°C, Mantel-Tg 40°C, Kern/Mantel = 50/50) als Bindemittel verwendet wurden, dem ein Polyalkylsiloxan mit einem mittleren Molekulargewicht von 700.000 mit 4,0 Gewichtsprozent des Feststoffbindemittelgehalts zugegeben war, wonach ein Antistatikmittel so zugegeben wurde, daß der spezifische elektrische Oberflächenwiderstand 1,0 × 1010 betrug, wonach die Mischung verwendet wurde, eine Beschichtungslösung mit einem Feststoffgehalt von 15 Gewichtsprozent herzustellen.
  • Beispiel 11
  • Ein laminierter Bogen wurde wie im Beispiel 10 mit der Ausnahme erhalten, daß ein Kern-Mantel-Acrylharz (Konzentration 33,5 Gewichtsprozent, Kern-Tg 130°C, Mantel-Tg 30°C, Kern/Mantel = 40/60) als Bindemittel für die Tonerfixierschicht verwendet wurde
  • Vergleichsbeispiel 1
  • Ein laminierter Bogen wurde wie im Beispiel 1 mit der Ausnahme erhalten, daß 100 Gewichtsteile einer Wasserdispersion von Styrol-Esteracrylat-Copolymer (Konzentration 37 Gewichtsprozent, Tg 102°C) als Bindemittel für die Tonerfixierschicht verwendet wurde.
  • Vergleichsbeispiel 2
  • Ein laminierter Bogen wurde wie im Beispiel 3 mit der Ausnahme erhalten, daß 100 Gewichtsteile einer Wasserdispersion von Styrol-Acryl-Copolymer (Konzentration 43 Gewichts prozent, Tg 10°C) als Bindemittel für die Tonerfixierschicht verwendet wurde.
  • Vergleichsbeispiel 3
  • Ein laminierter Bogen wurde wie im Beispiel 1 mit der Ausnahme erhalten, daß 30 Gewichtsteile eines nichtionischen Esteracrylat-Copolymerharzes (Konzentration 4.0 Gewichtsprozent, Tg 49°C) und 70 Gewichtsteile einer Wasserdispersion von Styrol-Acryl-Copolymer (Konzentration 43 Gewichtsprozent, Tg 10°C) als Bindemittel für die Tonerfixierschicht verwendet wurde.
  • Vergleichsbeispiel 4
  • Ein laminierter Bogen wurde wie im Beispiel 1 mit der Ausnahme erhalten, daß 30 Gewichtsteile einer Wasserdispersion von Styrol-Esteracrylat-Copolymer (Konzentration 37 Gewichtsprozent, Tg 102°C) und 70 Gewichtsteile eines kationischen Styrol-Esteracrylat-Copolymerharzes (Konzentration 22 Gewichtsprozent, Tg 80°C) als Bindemittel für die Tonerfixierschicht verwendet wurde.
  • Vergleichsbeispiel 5
  • Ein laminierter Bogen wurde wie im Beispiel 1 mit der Ausnahme erhalten, daß keine Tonerfixierschicht vorgesehen wurde.
  • Figure 01000001
  • Figure 01010001
  • Betrachtung der Beispiele und Vergleichsbeispiele
  • Aus den Versuchsdaten, die durch diese Beispiele und Vergleichsbeispiele erhalten wurden, geht Verschiedenes hervor. Im folgenden sind nur Hauptpunkte beschrieben, und was aus diesen Daten entnommen werden kann, ist keinesfalls auf die nachfolgende Darstellung beschränkt.
    • (1) Deutlich wird, daß die durch diese Beispiele erhaltenen laminierten Bögen gutes Filmbildungsvermögen auf ihren Tonerfixierschichten haben. Insbesondere zeigt ein Vergleich von Vergleichsbeispiel 4 und Beispiel 3 oder Beispiel 6, daß das schlechte Ergebnis von Vergleichsbeispiel 3 Folge der hohen Glasübergangstemperatur oder 80°C des hydrophilen makromolekularen Stoffs (B) mit niedrigerer Glasübergangstemperatur ist.
    • (2) Deutlich wird, daß die durch diese Beispiele erhaltenen laminierten Bögen gutes Tonerfixiervermögen haben. Insbesondere wurden vorteilhafte Ergebnisse von den Beispielen 1, 5, 7, 8 und 9 erhalten, bei denen das Bindemittel für die Tonerfixierschicht ein Bindemittel mit hoher Tg und ein Bindemittel mit niedriger Tg in einer Kern-Mantel-Struktur kombinierte. Andererseits hatte der durch Vergleichsbeispiel 5 erhaltene laminierte Bogen schlechtes Tonerfixiervermögen, da keine Tonerfixierschicht vorhanden war und das thermoplastische Harz direkt bedruckt wurde.
    • (3) Deutlich wird, daß die durch diese Beispiele erhaltenen laminierten Bögen gute Druckqualität haben. Dagegen hatte der durch Vergleichsbeispiel 5 erhaltene laminierte Bogen schlechte Druckqualität, da das thermoplastische Harz direkt bedruckt wurde.
    • (4) Die durch die Beispiele 3 bis 9 und 11 erhaltenen laminierten Bögen haben gute Beständigkeit gegen Tonerblocken. Untersucht man diese Beispiele zusammen mit anderen Beispielen und den Vergleichsbeispielen 2 bis 4, wird angenommen, daß der Grund für ihre gute Beständigkeit gegen To nerblocken Folge der Verwendung des hydrophilen makromolekularen Stoffs (A) mit hoher Tg ist. Die etwas geringere Beständigkeit gegen Tonerblocken der in den Beispielen 7 bis 9 erhaltenen laminierten Bögen verweist darauf, daß die Zugabe von 5 Gewichtsprozent eines Bindemittels mit einer Tg von 102°C zum Bindemittel für die Tonerfixierschicht, das im Beispiel 1 verwendet wird, zu keiner ausreichenden Verbesserung führt. Aus dem Vergleich der Beispiele 2 und 3 geht klar hervor, daß erwünscht ist, den Gehalt des hydrophilen makromolekularen Stoffs (1) mit hoher Tg auf mindestens 30 Gewichtsprozent einzustellen.
    • (5) Die durch diese Beispiele erhaltenen laminierten Bögen haben ausgezeichnetes Konservierungsvermögen für unbedruckte Flächen, da sie kein Blocken auf unbedrucktem Papier verursachten. Andererseits bewirkten die durch die Vergleichsbeispiele 2 und 3 erhaltenen laminierten Bögen Blocken, während sie im unbedrucktem Papierzustand gehalten wurden, was auf ein Problem mit dem Bindemittel mit niedriger Tg verweist. Angenommen wird, daß der Grund für das unterdrückte Blocken auf unbedrucktem Papier der Gebrauch von Kern-Mantel-Bindemitteln im Fall von Beispiel 1 sowie die Zugabe eines anorganischen Füllmittels im Fall von Beispiel 10 ist.
    • (6) Hinsichtlich der Bogenübergabefähigkeit sei auf die laminierten Bögen mit hochglänzender Oberflächengüte verwiesen die durch die Beispiele 7 bis 9 erhalten wurden. Bekanntlich geht eine glänzende Oberflächengüte allgemein mit einem hohen Reibungskoeffizienten einher, was die Gefahr erhöht, daß mehrere Bögen gemeinsam eingezogen werden. Aus dem Vergleich von Beispiel 7 mit den Beispielen 8 und 9 geht deutlich hervor, daß die Zugabe von Silikon zur Tonerfixierschicht den Reibungskoeffizienten reduzierte und dadurch gute Übergabefähigkeit erreichte. Die durch die Beispiele 1 bis 6 und Vergleichsbeispiele 2 bis 4 erhaltenen laminierten Bögen haben eine halbmatte Oberflächengüte mit einem Oberflächen glanz von 45%. Da ihre Oberfläche rauh mit feinen Unregelmäßigkeiten ist, können diese Bögen ohne Silikonzugabe vorteilhaft übergeben werden. Hinsichtlich der durch die Beispiele 10 und 11 erhaltenen laminierten Bögen, die beide eine matte Oberflächengüte durch Zugabe eines anorganischen Füllmittels haben, verweisen ihre höheren Reibungskoeffizienten darauf, daß Silikonzugabe unter diesen Bedingungen auch wirksam wäre.
    • (7) Diese Beispiele können laminierte Bögen mit vielfältigen Oberflächeneigenschaften bereitstellen, u. a. eine glänzende Güte mit mindestens 85% Glanz, eine halbmatte Güte mit einem Glanzbereich von etwa 40 bis 60% und eine matte Güte mit geringerem Glanz, alles auf der Grundlage des vor dem Druck gemessenen Oberflächenglanzes. Insbesondere verwenden die durch die Beispiele 7 bis 9 erhaltenen laminierten Bögen ein gußgestrichenes Papier als Grundmaterial und liefern daher einen Hochglanz von 85% auch nach Drucken. Ferner demonstrieren diese laminierten Bögen ausgezeichnete Bildqualität.
    • (8) Bezüglich der Wasserbeständigkeit an Schnittflächen zeigt der Vergleich der Beispiele 7 bis 9 mit Hochglanz, daß ein besonders hervorragender Wasserbeständigkeitsgrad durch den im Beispiel 9 erhaltenen laminierten Bogen erreicht wurde, der ein gußgestrichenes Papier als Grundmaterial verwendete, wobei ein solches gußgestrichenes Papier hergestellt wurde, indem auf einem Grundpapier niederer Dichte, das ein Zwischenfaserbindung in Zellstoff hemmendes Mittel enthielt, eine gestrichene Schicht, die spezifischen technischen Kaolin und Kunststoffpigment enthielt, mit Hilfe des Wiederbenetzungsverfahrens auf gußgestrichenem Papier bereitgestellt wurde. Andere Beispiele unter Verwendung eines hochwertigen Papiers als Grundmaterial zeigten auch gute Ergebnisse, vermutlich weil ein großes Leimungsmittelvolumen verwendet wurde, um ein starkes Leimungsvermögen zu erreichen.
    • (9) Was die Beschreibbarkeit nach Drucken betrifft, zeigten die durch die Beispiele 10 und 11 erhaltenen laminierten Bögen, bei denen anorganisches Füllmittel der Tonerfixierschicht zugegeben war, gute Ergebnisse.
    • (10) Zusammengefaßt kann die Erfindung vielfältige laminierte Bögen mit unterschiedlichen Oberflächenguten von matt bis glänzend bereitstellen, die als Aufzeichnungsbögen zum elektronischen Fotodruck geeignet sind. Insbesondere sorgen diese Bögen für ausgezeichnete Oberflächenwasserbeständigkeit und Wasserbeständigkeit an Schnittflächen und lassen sich daher im Freien und in anderen Bereichen verwenden, in denen die Bögen mit Wasser in Berührung kommen. Möglich ist auch, diese Bögen nach Drucken bei Bedarf zu beschreiben. Obwohl Vollfarbendruck das Bogengewicht erhöht, kann der Gebrauch eines Grundmaterials mit einem kleineren spezifischen Gewicht das Gewicht reduzieren und auch die leichte Handhabung verbessern.
  • Zusammenfassung
  • Laminierter Bogen
  • Die Erfindung betrifft einen laminierten Bogen mit verbessertem Tonerfixiervermögen und verbesserter Beständigkeit gegen Tonerblocken, der aufweist: ein aus Papier hergestelltes Grundmaterial, eine oder mehrere thermoplastische Harzschichten, die auf einer Seite oder beiden Seiten des Grundmaterials vorgesehen sind, eine darauf vorgesehene Tonerfixierschicht, wobei zwei oder mehr hydrophile makromolekulare Stoffe mit jeweils einer unterschiedlichen Glasübergangstemperatur als Bindemittel verwendet werden und die Tonerfixierschicht bilden, wobei mindestens ein hydrophiler makromolekularer Stoff (A) mit einer Glasübergangstemperatur von mindestens 50°C und ein hydrophiler makromolekularer Stoff (B) mit einer Glasübergangstemperatur von höchstens 50°C als die hydrophilen makromolekularen Stoffe darin enthalten sind.
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Claims (19)

  1. Laminierter Bogen, dadurch gekennzeichnet, daß er aufweist: ein aus Papier hergestelltes Grundmaterial, eine oder mehrere thermoplastische Harzschichten, die auf einer Seite oder beiden Seiten des Grundmaterials vorgesehen sind, eine ferner darauf vorgesehene Tonerfixierschicht, wobei zwei oder mehr hydrophile makromolekulare Stoffe mit jeweils einer unterschiedlichen Glasübergangstemperatur als die Tonerfixierschicht bildende Bindemittel verwendet werden und mindestens ein hydrophiler makromolekularer Stoff (A) mit einer Glasübergangstemperatur von mindestens 50°C und ein hydrophiler makromolekularer Stoff (B) mit einer Glasübergangstemperatur von höchstens 50°C als die hydrophilen makromolekularen Stoffe enthalten sind.
  2. Laminierter Bogen nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der hydrophile makromolekulare Stoff (A) ein hydrophiler makromolekularer Stoff mit einer Glasübergangstemperatur von mindestens 80°C ist.
  3. Laminierter Bogen nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die hydrophilen makromolekularen Stoffe (A) und (B) im Verhältnis (A)/(B) = 80/20 bis 30/70 enthalten sind.
  4. Laminierter Bogen nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die hydrophilen makromolekularen Stoffe (A) und (B) Acrylpolymere sind.
  5. Laminierter Bogen nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die hydrophilen makromolekularen Stoffe (A) und (B) Acrylpolymere sind und das Acrylpolymer eine Kern-Mantel-Struktur hat, in der die hydrophilen makromolekularen Stoffe (A) und (B) ein Kernteil bzw. ein Mantelteil bilden.
  6. Laminierter Bogen nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die eine oder die mehreren thermoplastischen Harzschichten eine äußerste thermoplastische Harzschicht aufweisen, die durch ein thermoplastisches Harz mit einem Schmelzpunkt von mindestens 180°C gebildet ist.
  7. Laminierter Bogen nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das thermoplastische Harz mit einem Schmelzpunkt von mindestens 180°C ein Polymethylpenten ist.
  8. Laminierter Bogen nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die eine oder die mehreren thermoplastischen Harzschichten mindestens zwei Schichten sind und eine das Grundmaterial kontaktierende thermoplastische Harzschicht aus einem geradkettigen Polyethylen niederer Dichte gebildet ist, das mit einem Einzentren-Katalysator synthetisiert ist.
  9. Laminierter Bogen nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die eine oder die mehreren thermoplastischen Harzschichten mindestens zwei Schichten sind und eine das Grundmaterial kontaktierende thermoplastische Harzschicht mindestens gebildet ist aus: einem geradkettigem Polyethylen niederer Dichte, das mit einem Einzentren-Katalysator synthetisiert ist, und ei ner Schicht neben der Schicht, die aus einem modifizierten Polyolefin, Ionomer oder einer Mischung daraus mit einem thermoplastischen Harz mit einem Schmelzpunkt von mindestens 180°C gebildet ist.
  10. Laminierter Bogen nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das modifizierte Polyolefin ein mit Maleinsäureanhydrid modifiziertes Polyolefin ist.
  11. Laminierter Bogen nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Grundmaterial eine Oberflächenrauheit Rz von höchstens 5,0 μm hat.
  12. Laminierter Bogen nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Grundmaterial ein gußgestrichenes Papier mit einer gußgestrichenen Schicht ist, die hauptsächlich aus einem Pigment und einem Kleber gebildet und auf einem Grundpapier vorgesehen ist.
  13. Laminierter Bogen nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß das gußgestrichene Papier hergestellt ist durch Verwenden einer erwärmten hochglanzpolierten Oberfläche, um die auf dem Grundpapier vorgesehene gußgestrichene Schicht zu verpressen, während die gußgestrichene Schicht noch naß ist, und Trocknen der verpreßten gußgestrichenen Schicht, wobei die gußgestrichene Schicht mindestens 50 Gewichtsteile Kaolin bezogen auf 100 Gewichtsteile anorganischer Pigmente enthält, wobei der Kaolin eine Korngrößenverteilung hat, in der mindestens 65 Volumen auf Körner mit einer Größe in einem Bereich von 0,4 bis 4,2 μm entfallen, und ferner ein Kunststoffpigment enthält.
  14. Laminierter Bogen nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Grundpapier eine organische Verbindung mit einer Wirkung enthält, Zwischenfaserbindung in Zellstoff zu hemmen.
  15. Laminierter Bogen nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Tonerfixierschicht ein makromolekulares Silikon mit einem mittleren Molekulargewicht von 600.000 bis 900.000 enthält.
  16. Laminierter Bogen nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß sein 75°-Glanz nach ISO (8254-1) mindestens 80% und seine Abbildungsschärfe in der Messung nach JIS K-7105 mindestens 50% betragen.
  17. Laminierter Bogen nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Tonerfixierschicht ein anorganisches Füllmittel enthält und die laminierte Bogenoberfläche eine Glätte von mindestens 200 Sekunden und einen spezifischen elektrischen Oberflächenwiderstand von 5 × 108 bis 1 × 1011 hat.
  18. Laminierter Bogen nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß der laminierte Bogen ein Aufzeichnungsbogen zum elektronischen Fotodruck ist.
  19. Verfahren zur Herstellung eines laminierten Bogens, der aufweist: ein aus Papier hergestelltes Grundmaterial, eine thermoplastische Harzschicht, die auf einer Seite oder beiden Seiten des Grundmaterials gebildet ist, wobei die thermoplastische Harzschicht auf mindestens einer Seite enthält: eine Schicht, die das Grundmaterial kontaktiert und aus einem geradkettigen Polyethylen niederer Dichte gebildet ist, das mit einem Einzentren-Ka talysator synthetisiert ist, eine thermoplastische Harzschicht mit einem Schmelzpunkt von mindestens 200°C als äußerste Schicht und eine Schicht, die die äußerste Schicht kontaktiert und aus modifiziertem Polyolefin und/oder Ionomer gebildet ist; wobei das Verfahren zur Herstellung eines laminierten Bogens gekennzeichnet ist durch Laminieren der diese Schichten bildenden Harze auf das Grundmaterial mit Hilfe eines Koextrusionsverfahrens.
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