DE19807209A1

DE19807209A1 - Träger für Abbildungsmaterial

Info

Publication number: DE19807209A1
Application number: DE1998107209
Authority: DE
Inventors: Masayuki Tsubaki; Touru Noda; Tomoichi Morita; Massashi Kubbota
Original assignee: Mitsubishi Paper Mills Ltd
Current assignee: Mitsubishi Paper Mills Ltd
Priority date: 1997-02-20
Filing date: 1998-02-20
Publication date: 1998-08-27
Also published as: US20020064672A1; US6335102B1; US6841109B2

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Träger für ein Abbildungsmaterial, genauer einen Träger, dessen Oberfläche auf einer Seite eines Papiersubstrats, das hauptsächlich aus natürlicher Pulpe zusammengesetzt ist, auf dem eine eine Abbildung ausbildende Schicht ausgebildet werden soll, mit einem Harzblatt beschichtet ist, wobei dieser Träger nicht nur ein Abbildungsmaterial und einen darauf befindlichen Druck liefert, der einen hohen visuellen Glanz aufweist und von Ungleichförmigkeiten des Glanzes frei ist, insbesondere fotografisches Silberhalogenidpapier und ein darauf befindlicher Abzug (fotografischer Silberhalogenidpapierdruck wird nachfolgend manchmal als "fotografischer Abzug" abgekürzt), sondern darüber hinaus hinsichtlich der Ablöseeigenschaften von einer Kühlwalze verbessert ist, die bei der Herstellung des Trägers verwendet wird, so daß keine Ungleichförmigkeit beim Abziehen auftritt, und der ferner eine exzellente Kräuselungsbeständigkeit und Steifheit aufweist und mit hoher Geschwindigkeit stabil hergestellt werden kann.

Im allgemeinen wird ein Abbildungsmaterial aus einem Träger für das Abbildungsmaterial und einer auf dem Träger bereitgestellten, eine Abbildung ausbildenden Schicht aufgebaut. Beispielsweise wird ein fotografisches Silberhalogenidmaterial, ein Tintenstrahl- Aufzeichnungsmaterial, ein Thermodiffusions-Transfertyp- Wärmetransferaufzeichnungs-Aufnahmematerial, ein wärmeempfindliches Aufzeichnungsmaterial oder ein fotoempfindliches wärmeempfindliches Aufzeichnungsmaterial durch Ausbildung einer eine Abbildung ausbildenden Schicht, wie beispielsweise einer eine Silberhalogenidfotografie bildende Schicht, eine tintenaufnehmende Schicht, eine Wärmetransfertyp- Wärmetransferaufzeichnungs-Aufnahmeschicht, eine wärmeempfindliche farbbildende Schicht oder eine fotoempfindliche, wärmeempfindliche, farbbildende Schicht auf einem Träger für ein Aufzeichnungsmaterial hergestellt und unter wahlweiser Ausbildung einer Unterbeschichtungsschicht, einer Schutzschicht usw. Insbesondere wird eine eine Silberhalogenidfotografie bildende Schicht aus einer fotografischen Silberhalogenid- Emulsionsschicht, einer Schutzschicht, einer Unterbeschichtungsschicht, entweder einer Zwischenschicht oder einer Farbmischverhinderungsschicht, entweder einer Lichthof-Schutzschicht oder einer Filterschicht und einer UV-Absorptionsschicht oder einer Kombination von einigen dieser Schichten aufgebaut. Beispielsweise wird ein einfaches fotografisches Silberhalogenidmaterial durch Ausbildung einer Silberhalogenid-Emulsionsschicht und einer Schutzschicht dafür auf einem Träger für ein fotografisches Material gebildet. Ferner wird ein mehrschichtiges farbfotografisches Silberhalogenidmaterial durch aufeinanderfolgende Ausbildung von farbfotografiebildenden Silberhalogenidschichten, beispielsweise einer Unterbeschichtungsschicht, einer blauempfindlichen Silberhalogenid-Emulsionsschicht und einer Zwischenschicht, einer grünempfindlichen Silberhalogenid-Emulsionsschicht und einer UV- Absorptionsschicht, und einer rotempfindlichen Silberhalogenid-Emulsionsschicht und einer Schutzschicht usw. auf einem Träger für ein fotografisches Material gebildet.

Allgemein bekannt ist ein harzbeschichteter Papierträger, bei dem die Oberfläche eines Grundpapiers für den Träger für ein Abbildungsmaterial mit einem Harz mit Filmbildungseigenschaften beschichtet ist. Hinsichtlich eines Trägers für ein fotografisches Material zur Verwendung in einem fotografischen Silberhalogenidmaterial ist beispielsweise ein Träger für ein fotografisches Material bekannt, in dem ein Grundpapier mit einem Harz beschichtet ist, das Filmbildungseigenschaften besitzt, vorzugsweise mit einem Polyolefinharz. Ferner ist ein Träger für ein fotografisches Material bekannt, bei dem beide Oberflächen eines Grundpapiers mit einem Polyolefinharz beschichtet sind. Darüber hinaus wird nach der Anwendung des fotografischen Schnellentwicklungsbehandlungsverfahrens eines fotografischen Silberhalogenidmaterials in der Praxis hauptsächlich ein Träger für ein fotografisches Material als fotografisches Papier verwendet, bei dem beide Oberflächen eines Grundpapiers mit einem Polyethylenharz beschichtet sind, und die Harzschicht auf einer Seite, auf der eine eine Abbildung ausbildende Schicht ausgebildet ist, enthält, sofern erforderlich, im allgemeinen ein Titandioxidpigment zur Bereitstellung von Scharfzeichnung.

Ferner ist ein Thermotransferaufzeichnungs-Aufnahmeelement bekannt, daß als Träger ein harzbeschichtetes Papier aufweist, dessen Harzbeschichtung eine Oberflächenrauhigkeit von 7,5 Mikroinches-AA oder weniger aufweist, insbesondere ein Polyethylenharz-beschichtetes Papier, dessen Grundpapier mit einem Polyethylenharz oberflächenbeschichtet ist. Es ist auch ein Tintenstrahl- Aufzeichnungsblatt bekannt, das ein harzbeschichtetes Papier als Träger besitzt.

Ein harzbeschichteter Papiertypträger für ein Abbildungsmaterial, d. h. ein Träger, der aus einem Grundpapier gebildet wird, insbesondere einem Grundpapier, das hauptsächlich aus natürlicher Pulpe zusammengesetzt ist, und das mit einer Harzschicht auf einer Oberflächenseite, auf der eine eine Abbildung ausbildende Schicht ausgebildet werden soll, beschichtet ist, weist jedoch noch verschiedene ernsthafte Probleme auf, und es wurden in der Tat keine zufriedenstellenden Ergebnisse erzielt.

Zuerst wird für ein harzbeschichtetes Papier zur Verwendung als Träger für ein Abbildungsmaterial ein Grundpapier auf einer Oberflächenseite, auf der eine eine Abbildung ausbildende Schicht ausgebildet werden soll, mit einem Harz beschichtet, das mindestens Filmbildungseigenschaften besitzt, insbesondere eine Harzschicht, die ein auf Polyethylen basierendes Harz enthält (die Oberfläche, auf der eine eine Abbildung ausbildende Schicht ausgebildet werden soll, wird gelegentlich als "Vorderseiten-Oberfläche" bezeichnet, eine Harzschichtbeschichtung auf der Vorderseiten- Oberfläche wird gelegentlich als "Vorderseiten- Harzschicht" abgekürzt, die auf der gegenüberliegenden Seite befindliche Seite wird gelegentlich als "Rückseite" abgekürzt, und eine auf der Rückseite ausgebildete Harzschicht wird gelegentlich als "Rückseiten-Harzschicht" bezeichnet). Das obige harzbeschichtete Papier wird erhalten durch eine Reihe von Schritten, wie Gießen eines Filmes einer Polyethylenharz-Zusammensetzung, die durch eine Schlitzdüse eines Schmelzextruders extrudiert wird, auf ein bewegtes Grundpapier, Einpressen in einen Walzenspalt zwischen einer Preßwalze und einer Kühlwalze, wodurch sie miteinander verbunden werden, Abkühlen des resultierenden Laminats; und anschließendes Abziehen von der Walze. In diesem Fall wird zur Herstellung eines harzbeschichteten Papiers für ein Abbildungsmaterial zur Hochglanzanwendung eine Kühlwalze verwendet, die eine Spiegeloberfläche, eine Glanzoberfläche oder eine fein aufgerauhte Oberfläche und eine exzellente Glattheit besitzt. In dieser Weise wird die Vorderseiten-Harzschicht in geschmolzenem Zustand mit der Kühlwalze mit exzellenter Glattheit unter Druck in Kontakt gebracht. Folglich kann die Vorderseiten-Harzschicht so verarbeitet werden, daß sie eine Oberfläche mit exzellenter Glattheit besitzt, und ein Abbildungsmaterial, in dem das obige harzbeschichtete Papier als Träger sowie ein darauf befindlicher Druck verwendet wird, kann einen visuell hohen Glanz zeigen. Hinsichtlich eines Abbildungsmaterials, in dem ein tatsächlich hergestelltes harzbeschichtetes Papier als Träger sowie ein darauf befindlicher Druck verwendet werden, ist es jedoch nicht möglich gewesen, ein Produkt zu erhalten, das ein Hochglanzerscheinungsbild besitzt.

Bezüglich eines fotografischen Papiers, in dem insbesondere ein harzbeschichtetes Papier verwendet wird, ist es nicht möglich gewesen, ein fotografisches Papier und einen darauf befindlichen Abzug mit ausreichendem Hochglanzerscheinungsbild zu erhalten.

Die hiesigen Erfinder haben daher Untersuchungen über Faktoren für das Hochglanzerscheinungsbild von Abbildungsmaterialien und deren Abzüge durchgeführt. Im Ergebnis wird das Glanzerscheinungsbild durch verschiedene Faktoren beeinflußt, wie beispielsweise das harzbeschichtete Papier für den Träger, die eine Abbildung ausbildende Schicht und das eine Abbildung ausbildende Verfahren, beispielsweise Entwicklung, wobei herausgefunden wurde, daß das Glanzerscheinungsbild auch durch den Faktor des harzbeschichteten Papiers für den Träger stark beeinflußt wird. Die hiesigen Erfinder haben daher Untersuchungen über den Faktor des harzbeschichteten Papiers, das die Erscheinung von Glanz beeinflußt, durchgeführt. Im Ergebnis wurde herausgefunden, daß das Glanzerscheinungsbild nicht nur vom Faktor der Harzschicht abhängt, sondern auch von einer Anzahl von Faktoren, einschließlich die Faktoren der Art und der Eigenschaften des Grundpapiers, das hauptsächlich aus natürlicher Pulpe zusammengesetzt ist, wie beispielsweise die Art der natürlichen Pulpe und die Faserlänge, Bedingungen der Papiermaterialaufschlämmung, wie beispielsweise Papierzusatzstoffe, die in der Papiermaterialaufschlämmung enthalten sind, Papierherstellungsbedingungen, wie beispielsweise die Papierherstellungsgeschwindigkeit, die die Massedichte (bulk density) erhöhenden Preßbedingungen und Kalandrierungsmaschinenbedingungen, die Nachbehandlungsbedingungen, wie beispielsweise der Leimpressung und der Oberflächenleimpressung, und ferner die Oberflächenrauhigkeit des Grundpapiers. Es wurde auch herausgefunden, daß, wenn die Dicke der Vorderseiten- Harzschicht eines harzbeschichteten Papiers abnimmt, das Glanzerscheinungsbild eines Abbildungsmaterials, in dem das obige harzbeschichtete Papier als Träger verwendet wird, und eines darauf befindlichen Druckes abnimmt, und wenn die obige Dicke 31 µm oder weniger beträgt, das obige Glanzerscheinungsbild stark abnimmt. Ein fotografisches Material zur Hochglanzanwendung ist erforderlich zur Erzielung eines Abzuges mit Hochglanzerscheinungsbild, und das Problem ist, daß ein fotografisches Material, das einen fotografischen Abzug mit schlechtem Glanzerscheinungsbild ergibt, zur Hochglanzanwendung absolut nicht geeignet ist und keinen kommerziellen Wert besitzt.

Zum Zweiten muß ein harzbeschichtetes Papier für ein Abbildungsmaterial für die Hochglanzanwendung eine hohe Glattheit besitzen. Wenn ein Grundpapier mit einem geschmolzenen Harz durch Extrusion beschichtet wird, tritt jedoch auf dem harzbeschichteten Papier bei zunehmender Dicke der Vorderseiten-Harzschicht, insbesondere wenn die obige Dicke 20 µm oder mehr beträgt oder wenn die Herstellungsgeschwindigkeit des harzbeschichteten Papiers zunimmt, insbesondere wenn die obige Geschwindigkeit 200 m/min. oder mehr beträgt, eine Verschlechterung in der Ablösung des harzbeschichteten Papiers von der Kühlwalze und eine Ungleichförmigkeit in Form von lateralen Höhendifferenzen in Richtung der Breite auf, die als "Ablösungsungleichförmigkeit" bezeichnet wird. Wenn die obige Ablösungsungleichförmigkeit auftritt, bewirkt ein Abbildungsmaterial, in dem das harzbeschichtete Papier als Träger verwendet wird, und ein darauf befindlicher Abzug eine Glanzungleichförmigkeit. Das Problem ist, daß das Glanzerscheinungsbild weiter verschlechtert wird und der kommerzielle Wert extrem abnimmt.

Es wurden einige Verfahren zur Überwindung der obigen und einiger anderer Probleme mit einem Träger für ein Abbildungsmaterial vom harzbeschichteten Papiertyp vorgeschlagen. Beispielsweise ist ein Verfahren bekannt, worin kraterförmige Poren, die in der Vorderseiten- Harzschichtoberfläche eines fotografischen Trägers vom harzbeschichteten Papiertyp auftreten können, durch ein Doppellagen-Extrusionsbeschichtungsverfahren mittels Koextrusionsbeschichtung oder nacheinander erfolgender fortlaufender Extrusionsbeschichtung verhindert oder überwunden werden, wodurch ein fotografischer Träger bereitgestellt wird, der von Oberflächendefekten frei ist und eine exzellente Glattheit aufweist. Das obige Verfahren ist jedoch zur Überwindung der oben beschriebenen Probleme unzureichend und ist insbesondere absolut unzureichend zur Verbesserung des Glanzerscheinungsbildes eines Abbildungsmaterials, in dem ein harzbeschichtetes Papier als Träger verwendet wird, und eines darauf befindliches Druckes.

Auf der anderen Seite sind zur Verbesserung der Glattheit eines harzbeschichteten Papiers Verfahren bekannt, in denen eine spezifische Pulpe verwendet wird, wie beispielsweise eine Pulpe mit einer spezifischen Faserlängenverteilung, eine Pulpe mit spezifischer Faserlänge, -breite und -dicke, eine spezifische Nadelholzpulpe oder eine spezifische niederdichte Pulpe, ein Grundpapier mit bestimmten physikalischen Eigenschaften, wie beispielsweise ein Grundpapier mit einer Beck-Glattheit, die einem bestimmten Wert entspricht oder darüber liegt, oder ein Grundpapier mit einer Oberflächenrauhigkeit, die einem bestimmten Wert entspricht oder darunter liegt. Für den gleichen Zweck ist ein Verfahren der Heißkalandrierung eines Grundpapiers bekannt oder ein spezifischer Papierherstellungsverfahren, wie beispielsweise die Papierherstellung mit einer Papiermaschine, die einen oberen Entwässerungsmechanismus aufweist, die Papierherstellung mit einer Fourdrinier- Zweischicht-Papiermaschine oder mit einer die Massendichte (bulk density) erhöhenden Pressung von nassem Papier. Diese Verfahren sind jedoch zur Überwindung der obigen Probleme nach wie vor unzureichend, und insbesondere sind sie absolut unzureichend zur Verbesserung des Glanzerscheinungsbildes eines Abbildungsmaterials, in dem ein harzbeschichtetes Papier als Träger verwendet wird, sowie eines darauf befindlichen Druckes.

Das einfachste Verfahren zur Verbesserung der Glattheit eines harzbeschichteten Papiers für die Hochglanzanwendung ist im allgemeinen die Erhöhung der Dicke der Vorderseiten-Harzschicht. Wenn die Dicke der Vorderseiten- Harzschicht erhöht wird, insbesondere wenn diese Dicke mehr als 31 µm beträgt, wird jedoch das Problem hervorgerufen, daß ein harzbeschichtetes Papier, ein Abbildungsmaterial, das ein harzbeschichtetes Papier als ein Träger verwendet wird, und dessen Druck eine Welligkeit in Richtung der eine Abbildung ausbildenden Schicht zeigen und schwierig zu handhaben sind, d. h. das Problem, daß die Kräuselbeständigkeit verschlechtert wird.

Ferner wird die Glattheit eines harzbeschichteten Papiers durch Verwendung eines Grundpapiers mit exzellenter Glattheit als Grundpapier für das harzbeschichtete Papier verbessert. Es besteht jedoch häufig das Problem, daß das Abbildungsmaterial, in dem das obige harzbeschichtete Papier als Träger verwendet wird, und dessen Druck eine schlechte Steifigkeit aufweisen. Wenn ein Abbildungsmaterial, insbesondere ein fotografisches Material, eine schlechte Steifigkeit aufweist, wird gelegentlich das Problem hervorgerufen, daß die Entwicklungsfähigkeit, insbesondere die automatische Entwickelbarkeit, verschlechtert wird. Ferner wird ein Abzug zum Betrachten mit der Hand aufgenommen und ein "Panorama" mit großer Breite weist das Problem auf, daß es schlecht zu betrachten ist, wenn es eine schlechte Steifigkeit besitzt. Ein Abbildungsmaterial und der darauf befindliche Aufdruck müssen daher eine starke Steifigkeit aufweisen, und als Ergebnis der von den hiesigen Erfindern durchgeführten Studien wurde herausgefunden, daß die Steifigkeit eines Abbildungsmaterials und dessen Aufdruck stark von der Festigkeit oder Steifigkeit des harzbeschichteten Papiers als Träger abhängt, und daß die Steifigkeit des harzbeschichteten Papiers stark von der Stärke der Steifigkeit des Grundpapiers abhängt. Das Problem der Steifigkeit des Grundpapiers steht jedoch häufig in unvereinbarem Gegensatz zu der Glattheit des Grundpapiers, und es wurden die folgenden Probleme festgestellt. Wenn die Glattheit gut ist, so ist die Steifigkeit schlecht. Wenn die Steifigkeit ausreichend ist, so ist die Glattheit schlecht, und infolgedessen ist die Steifigkeit eines Abbildungsmaterials, in dem das harzbeschichtete Papier als Träger verwendet wird, und von dessen Abdruck, schlecht, oder das Glanzerscheinungsbild des Abdrucks, insbesondere eines fotografischen Abzugs, ist schlecht.

Zur Überwindung der obigen Probleme des Trägers für ein Abbildungsmaterial vom harzbeschichteten Papiertyp wurden einige Verfahren vorgeschlagen. JP-A-61-132949 offenbart ein Verfahren zur Bereitstellung eines fotografischen Trägers vom harzbeschichteten Papiertyp mit hoher Steifigkeit und hohem Glanz mittels eines fotografischen Grundpapiers, das aus einem ersten Beschichtungsfilm, der hauptsächlich aus einem niederdichten Polyethylen zusammengesetzt ist, und einer zweiten Beschichtungsschicht, die aus einem Polymer mit einem hohen Schermodul zusammengesetzt ist, gebildet wird. Als Polymer mit hohem Schermodul offenbart die obige Veröffentlichung hochdichtes Polyethylen (HDPE), Polypropylen (PP), Polycarbonat (PC), lineares niederdichtes Polyethylen (LLDPE), Polyamide, wie Nylon 11, Nylon 6 und Nylon 66, und Polyester, wie beispielsweise Polyethylenterephthalat (PET) und Polybutylenterephthalat (PBT). Die Anwendung des obigen Verfahrens ist jedoch nach wie vor unzureichend zur Verbesserung des Glanzerscheinungsbildes eines Abbildungsmaterials in dem ein harzbeschichtetes Papier als Träger verwendet wird, sowie eines darauf befindlichen Abdrucks, und es tritt das Problem auf, daß die Kräuselbeständigkeit verschlechtert ist. Das heißt, es tritt das folgende Problem auf. Wenn ein Polymer mit einer hohen Dichte als Polymer in der zweiten Beschichtungsschicht verwendet wird, und insbesondere bei Zunahme der obigen Dichte oder bei Zunahme des Gehalts des obigen Polymers in der Beschichtungsschicht, zeigt ein harzbeschichtetes Papier, ein Abbildungsmaterial, in dem das harzbeschichtete Papier als Träger verwendet wird, und dessen Druck eine schlechte Kräuselungsbeständigkeit.

Ferner offenbart JP-A-7-120868 ein Verfahren, worin mindestens zwei aus wasserfestem Harz aufgeschichtete Schichten gebildet werden, und das wasserbeständige Harz der Schicht, die vom Grundpapier weiter entfernt ist, eine höhere Dichte aufweist als das wasserbeständige Harz der anderen Schicht(en), und JP-A-7-168308 offenbart ein Verfahren, worin mindestens zwei aus wasserbeständigem Harz aufgeschichtete Schichten gebildet werden, und ein Harz mit einem spezifischen Elastizitätsmodul als wasserbeständiges Harz für die äußerste Schicht verwendet wird, wodurch die Adhäsion zwischen dem Grundpapier und den wasserbeständigen Harzschichten und die Ablöseeigenschaft von der Kühlwalze verbessert wird, wodurch ein Träger für ein fotografisches Papier vom harzbeschichteten Papiertyp bereitgestellt wird. Die obigen Verfahren sind jedoch nach wie vor unzureichend zur Verbesserung des Glanzerscheinungsbildes eines Abbildungsmaterials, in dem ein harzbeschichtetes Papier als Träger verwendet wird, und eines darauf befindlichen Druckes. Ferner tritt ein weiteres Problem auf, daß das harzbeschichtete Papier und ein Abbildungsmaterial, in dem das harzbeschichtete Papier als Träger verwendet wird, hinsichtlich der Kräuselbeständigkeit verschlechtert wird. Das heißt, es tritt das folgende Problem auf. Wenn ein wasserbeständiges Harz mit einer hohen Dichte als wasserbeständiges Harz in einer Beschichtungsschicht verwendet wird, und insbesondere bei Zunahme der obigen Dichte oder bei Zunahme des Gehalts des obigen wasserbeständigen Harzes in der Beschichtungsschicht, so zeigt das harzbeschichtete Papier, ein Abbildungsmaterial, in dem das harzbeschichtete Papier als Träger verwendet wird, sowie dessen Druck eine schlechte Kräuselungsbeständigkeit.

Unter diesen Umständen ist es daher ein erfindungsgemäßes Ziel, einen Träger für ein Abbildungsmaterial bereitzustellen, der Träger wird aus einem Papiersubstrat, das hauptsächlich aus einer natürlichen Pulpe und einer auf der vorderseitigen Oberfläche des Papiersubstrats aufgeschichteten Harzes zusammengesetzt ist, gebildet, der ein Abbildungsmaterial und einen Druck ergibt, der ein Hochglanzerscheinungsbild aufweist und frei von Ungleichförmigkeiten des Glanzes ist, und eine hohe Produktivität und wirtschaftliche Güte besitzt, da der Träger hinsichtlich der Ablösung von der Kühlwalze, die zu seiner Herstellung verwendet wird, verbessert ist, so daß keine Ungleichförmigkeit des Glanzes hervorgerufen wird, die Kräuselungsbeständigkeit verbessert wird, der Träger eine hohe Steifigkeit aufweist, und der Träger in stabiler Weise mit hoher Geschwindigkeit hergestellt werden kann.

Die hiesigen Erfinder haben daher sorgfältige Untersuchungen zur Entwicklung eines Trägers für ein Abbildungsmaterial unternommen, dessen Träger die obigen gewünschten Eigenschaften aufweist, und haben als Ergebnis folgendes herausgefunden. Ein harzbeschichteter, auf Papier basierender Träger für ein Abbildungsmaterial, in dem ein Harzblatt auf der Seite, auf der eine Abbildung ausgebildet werden soll, und ein Grundpapier jeweils eine mehrschichtige Struktur aufweisen, oder ein harzbeschichteter, auf Papier basierender Träger für ein Abbildungsmaterial, worin das Grundpapier eine mehrschichtige Struktur aus einer Schichtstruktur mit einer spezifischen Dicke aufweist und eine breite Laubbaumpulpe (broad-leaved tree pulp) mit einer spezifischen Faserlänge enthält, und das Harzblatt auf der Seite, auf der eine Abbildung ausgebildet werden soll, ein Polyolefinharzblatt ist, kann ein Abbildungsmaterial und einen Druck mit Hochglanzerscheinungsbild ohne Glanzungleichförmigkeit liefern, und ist hinsichtlich der Ablösungseigenschaften von der Kühlrolle verbessert, so daß keine Ablösungsungleichförmigkeit stattfindet, und kann in stabiler Weise mit hoher Geschwindigkeit hergestellt werden.

Ferner wurde herausgefunden, daß ein Träger, in dem das Harzblatt auf der Seite, auf der eine Abbildung ausgebildet werden soll, eine mehrschichtige Struktur aufweist, wobei die oberste Schicht eine bestimmte Menge eines auf Polyethylen basierenden Harzes mit einer Dichte mit einem bestimmten Wert oder darüber enthält und eine bestimmte Dicke aufweist, die unterste Schicht ein auf Polyethylen basierendes Harz enthält, das eine Dichte unterhalb eines bestimmten Werts aufweist, und der Gehalt des auf Polyethylen basierenden Harzes in der untersten Schicht am größten ist, und das Papiersubstrat hauptsächlich aus einer natürlichen Pulpe mit einer spezifischen Faserlänge zusammengesetzt ist, ein Abbildungsmaterial und einen Druck mit Hochglanzerscheinungsbild, exzellenter Kräuselungsbeständigkeit und starker Steifigkeit liefern kann, und in stabiler Weise mit hoher Geschwindigkeit hergestellt werden kann.

Die vorliegende Erfindung wurde auf Grundlage der obigen Befunde gemacht.

Folglich wird erfindungsgemäß ein auf harzbeschichtetem Papier basierender Träger für ein Abbildungsmaterial bereitgestellt, wobei der Träger ein Grundpapier und ein Harzblatt mit Filmbildungseigenschaften, das mindestens auf einer Seite des Grundpapiers, auf der eine Abbildung ausgebildet werden soll, laminiert ist, umfaßt, dadurch gekennzeichnet, daß das Harzblatt auf der Seite, auf der eine Abbildung ausgebildet werden soll, und das Grundpapier jeweils eine mehrschichtige Struktur aufweisen (der obige Träger für das Abbildungsmaterial wird nachfolgend gelegentlich als "Träger I für ein Abbildungsmaterial" bezeichnet).

Erfindungsgemäß wird ferner ein auf harzbeschichtetem Papier basierender Träger für ein Abbildungsmaterial bereitgestellt, der ein Grundpapier und ein Harzblatt mit Filmbildungseigenschaften, das auf mindestens der Seite, auf der eine Abbildung ausgebildet werden soll, laminiert ist, umfaßt, dadurch gekennzeichnet, daß das Grundpapier eine mehrschichtige Struktur aufweist, die Papierschicht, die dem Polyolefinharzblatt auf der Seite, auf der eine Abbildung ausgebildet werden soll, benachbart ist, besitzt eine Dicke von 10 bis 40% der Dicke des Grundpapiers insgesamt und ist aus einer Laubbaum (broad-leaved tree)- Kraftpulpe zusammengesetzt, die auf eine durchschnittliche Faserlänge von 0,3 bis 0,5 mm gemahlen ist, und daß von den anderen Schichten des Grundpapiers eine Schicht, die aus einer Pulpezusammensetzung zusammengesetzt ist, die auf eine durchschnittliche Faserlänge von 0,5 bis 0,8 mm gemahlen ist und mindestens 80 Gew.-% einer Laubbaum- Kraftpulpe enthält, eine Gesamtdicke von 60% oder mehr der Dicke des gesamten Grundpapiers aufweist (der obige Träger für ein Abbildungsmaterial wird nachfolgend gelegentlich als "Träger II für ein Abbildungsmaterial" bezeichnet).

Ferner wird erfindungsgemäß ein Träger für ein Abbildungsmaterial bereitgestellt, der aus einem Papier als Substrat gebildet wird, das hauptsächlich aus einer natürlichen Pulpe zusammengesetzt ist, und einem mehrschichtigen Harzblatt, das auf der Oberfläche des Papiersubstrats aufgeschichtet ist, auf der eine eine Abbildung ausbildende Schicht ausgebildet werden soll, dadurch gekennzeichnet, daß die obere Schicht (Oberflächenschicht) A in dem mehrschichtigen Blatt mindestens 50 Gew.-% eines auf Polyethylen basierenden Harzes (a) mit einer Dichte von mindestens 0,940 g/cm³ enthält, und eine Dicke von 50% oder weniger der Dicke des mehrschichtigen Harzblattes aufweist, daß eine untere Schicht (oder mindestens eine der unteren Schichten, die unterhalb der Oberflächenschicht vorhanden sind) B die höchste Menge an auf Polyethylen basierendem Harz (b) mit einer Dichte von weniger als 0,940 g/cm³ unter den auf Polyethylen basierenden Harzen in der/den Schicht(en) B enthält, und daß das Papiersubstrat hauptsächlich aus einer natürlichen Pulpe mit einer durchschnittlichen Faserlänge von 0,45 bis 0,65 mm zusammengesetzt ist (der obige Träger für ein Abbildungsmaterial wird nachfolgend gelegentlich als "Träger III für ein Abbildungsmaterial" bezeichnet).

Erfindungsgemäß kennzeichnet die "durchschnittliche Faserlänge" einer Pulpe die längengewichtete mittlere Faserlänge (mm), die erhalten wird durch Messung einer gemahlenen Pulpe gemäß dem JAPAN TAPPI Papierpulpen- Testverfahren Nr. 52-89, "Verfahren zum Testen der Faserlänge von Papier und Pulpe".

Bevorzugte erfindungsgemäße Ausführungsformen.

In dem erfindungsgemäßen Träger I für ein Abbildungsmaterial weisen das Grundpapier und das Harzblatt auf der Seite, auf der eine Abbildung ausgebildet werden soll (Vorderseite), jeweils eine mehrschichtige Struktur auf. In dem Träger II für ein Abbildungsmaterial ist das Harzblatt auf der Vorderseite ein Polyolefinharzblatt, das Grundpapier weist eine mehrschichtige Struktur auf, und die Schichtstruktur besitzt eine spezifische Konstitution.

In dem erfindungsgemäß bereitgestellten Träger I für ein Abbildungsmaterial ist es nicht klar, warum die bloße Ausbildung des Grundpapiers und des Harzblattes als mehrschichtige Strukturen das Glanzerscheinungsbild verbessern. Es wird jedoch angenommen, daß die folgenden statistischen Eigenschaften dafür verantwortlich sind. Wenn sowohl das Grundpapier als auch das Harzblatt als Einzelschicht in ihrer Dicke erhöht werden, so nimmt die Dickeschwankung mit Zunahme der Dicke zu, wohingegen durch Aufteilung einer Schicht in mehrere Schichten die Zunahme der Schwankungen aufgrund einer Phasenabweichung der Schwankungen und einer Frequenzdifferenz relativ verringert wird. Es wird ferner angenommen, daß die Kombination des Grundpapiers und des Harzblattes nicht nur aus dem obigen Grund eine Wirkung hervorruft, sondern auch weil die Größe konkaver und konvexer Formen auf der Oberfläche in den Schärfebereich des menschlichen Auges kommen.

In dem erfindungsgemäßen Träger I für ein Abbildungsmaterial (nachfolgend vereinfacht gelegentlich als "Träger I" bezeichnet) und dem erfindungsgemäßen Träger II für ein Abbildungsmaterial (nachfolgend gelegentlich vereinfachend als "Träger II" bezeichnet) kann das mehrschichtige Grundpapier nach einem beliebigen Verfahren gebildet werden, indem ein mehrschichtig strukturierter Stoffauflauf verwendet wird, ein Verfahren, worin Pulpenaufschlämmungen für obere Schichten nacheinander auf eine Pulpenaufschlämmung für eine untere Schicht im Schritt der Dehydratisierung auf einem Draht zugeführt werden, und ein Verfahren, worin Schichten in Form von Blättern mit einer Fourdrinier-Papiermaschine oder einer Zylinder-Papiermaschine miteinander kombiniert werden. Hinsichtlich der Bindungsfestigkeit zwischen den Schichten ist es jedoch bevorzugt, das mehrschichtige Grundpapier in einer frühen Stufe der Papierherstellung zu bilden.

In dem erfindungsgemäßen Träger I besitzt die Papierschicht, die dem Vorderseiten-Harzblatt benachbart ist, vorzugsweise eine Dicke von mindestens 10 µm, weiter bevorzugt mindestens 30 µm, besonders bevorzugt mindestens 50 µm, und ist aus einer natürlichen Pulpe zusammengesetzt, die auf eine durchschnittliche Faserlänge von 0,3 bis 0,5 mm gemahlen ist. In diesem Fall können weiter bevorzugte Ergebnisse erzielt werden. Die Pulpe, die andere Schicht(en) bildet als die Schicht, die dem Vorderseiten-Harzblatt benachbart ist, ist vorzugsweise eine solche, die auf eine durchschnittliche Faserlänge im Bereich von 0,5 bis 0,8 mm gemahlen ist. Wenn die Faserlänge der Pulpe in irgendeiner der Schichten, die dem Vorderseiten-Harzblatt benachbart ist, und der anderen Schicht(en) zu gering ist, kann die interne Bindungsfestigkeit des Grundpapiers oder dessen Steifigkeit abnehmen. Wenn die Pulpefaserlänge der Schicht, die dem Vorderseiten-Harzblatt benachbart ist, zu groß ist, und der Länge der Pulpenfaserlänge der anderen Schicht(en) entspricht, so ist der erfindungsgemäße Effekt beschränkt. Wenn andererseits die Pulpenfaserlänge der Schichten insgesamt zu groß ist, so nimmt der praktische kommerzielle Wert des Trägers I ab, obwohl der erfindungsgemäße Effekt im Vergleich zu dem Fall, daß die vorliegende Erfindung nicht durchgeführt wird, dennoch bewirkt wird.

In dem erfindungsgemäßen Träger II besitzt die Papierschicht, die dem Polyolefinharzblatt auf der Vorderseite benachbart ist, eine Dicke von 10 bis 40%, vorzugsweise 20 bis 30% der Dicke des gesamten Grundpapiers und ist aus einer breiten Laubbaum-Kraftpulpe zusammengesetzt, die auf eine durchschnittliche Faserlänge von 0,3 bis 0,5 mm gemahlen ist. Ferner muß von den anderen Schichten des Grundblattes die Schicht, die aus einer Pulpenzusammensetzung zusammengesetzt ist, die auf eine durchschnittliche Faserlänge von 0,5 bis 0,8 mm gemahlen ist und die mindestens 80 Gew.-% einer breiten Laubbaum-Kraftpulpe enthält, eine Gesamtdicke von 60% oder mehr der Dicke des gesamten Grundpapiers aufweisen.

Wenn die Faserlänge der Pulpe in irgendeiner der Schichten, die dem Vorderseiten-Harzblatt benachbart ist, oder der anderen Schicht(en) zu klein ist, so kann die interne Bindungsfestigkeit des Grundpapiers oder dessen Steifigkeit abnehmen. Wenn die Pulpefaserlänge der Schicht, die dem Vorderseiten-Harzblatt benachbart ist, zu groß ist, und der Länge der Pulpenfaserlänge der anderen Schicht(en) entspricht, so ist der erfindungsgemäße Effekt beschränkt. Wenn andererseits die Pulpefaserlänge der Schichten insgesamt zu groß ist, so wird kein ausreichendes Glanzerscheinungsbild erhalten. Wenn die dem Vorderseiten-Harzblatt benachbarte Schicht aus einer Nadelholzpulpe zusammengesetzt ist, oder wenn die andere(n) Schicht(en) aus einem großen Gehalt an Nadelholzpulpe zusammengesetzt ist/sind, so wird im Ergebnis das Glanzerscheinungsbild beeinträchtigt. Wenn die dem Vorderseiten-Harzblatt benachbarte Schicht aus einer Laubbaum-Sulfitpulpe zusammengesetzt ist, oder wenn die andere(n) Schicht(en) aus einem großen Gehalt an Laubbaum-Sulfitpulpe zusammengesetzt ist/sind, so ist die Steifigkeit unzureichend. Wenn die Dicke der Schicht, die aus einer gewünschten Zusammensetzung zusammengesetzt und dem Vorderseiten-Harzblatt benachbart ist, weniger als 10% der Gesamtdicke des Grundpapiers insgesamt entspricht, so ist das Glanzerscheinungsbild unzureichend, und wenn die obige Dicke 40% übersteigt, so ist die Steifigkeit unzureichend. Wenn die Gesamtdicke der Schicht, die aus einer Pulpezusammensetzung zusammengesetzt ist, die auf eine durchschnittliche Faserlänge von 0,5 bis 0,8 mm gemahlen ist und mindestens 80 Gew.-% einer Laubbaum-Kraftpulpe enthält, weniger als 60% der Gesamtdicke des Grundpapiers beträgt, so können einige Pulpenarten, die zur Kompensation eines mengenmäßigen Mangels (amount deficiency) verwendet werden, eine unzureichende Steifigkeit oder ein unzureichendes Glanzerscheinungsbild hervorrufen.

Vorzugsweise ist die obige Schicht, die aus einer Pulpenzusammensetzung zusammengesetzt ist, die auf eine durchschnittliche Faserlänge von 0,5 bis 0,8 mm gemahlen ist und mindestens 80 Gew.-% einer Laubbaum-Kraftpulpe enthält, eine Schicht, die eine Dicke von 60% oder mehr der Papierschicht insgesamt aufweist, wobei die Papierschicht von der Papieroberfläche auf der gegenüberliegenden Seite bis zur Seite, auf der eine Abbildung ausgebildet werden soll, reicht. Weiter bevorzugt besteht die obige Papierschicht aus zwei Schichten, einer Schicht, die aus einer Laubbaum- Kraftpulpe zusammengesetzt ist, die auf eine durchschnittliche Faserlänge von 0,3 bis 0,5 mm gemahlen ist, und einer Schicht, die aus einer Pulpenzusammensetzung zusammengesetzt ist, die auf eine durchschnittliche Faserlänge von 0,5 bis 0,8 mm gemahlen ist und mindestens 80 Gew.-% einer Laubbaum-Kraftpulpe enthält. Wenn andererseits die Schicht, die aus einer Pulpenzusammensetzung zusammengesetzt ist, die auf eine durchschnittliche Faserlänge von 0,5 bis 0,8 mm gemahlen ist und mindestens 80 Gew.-% einer Laubbaum-Kraftpulpe enthält, eine weitere Schicht in einer intermediären Position aufweist, und falls diese "andere Schicht" aus einer Nadelholzpulpe zusammengesetzt ist, so ist die Nadelholzpulpe für das Glanzerscheinungsbild nachteilig. Eine Laubbaum-Sulfitpulpe ist ebenso nachteilig hinsichtlich der Steifigkeit. In ähnlicher Weise ist, wenn eine andere Schicht zwischen der Schicht, die aus einer Laubbaum-Kraftpulpe zusammengesetzt ist, die auf eine durchschnittliche Faserlänge von 0,3 bis 0,5 mm gemahlen ist, und der Schicht, die aus einer Pulpenzusammensetzung zusammengesetzt ist, die auf eine durchschnittliche Faserlänge von 0,5 bis 0,8 mm gemahlen ist und mindestens 80 Gew.-% einer Laubbaum-Kraftpulpe enthält, vorhanden ist, und falls diese "andere Schicht" aus einer Nadelholzpulpe zusammengesetzt ist, die Nadelholzpulpe für das Glanzerscheinungsbild nachteilig. Eine Laubbaum- Sulfitpulpe ist ebenfalls nachteilig hinsichtlich der Steifigkeit. In den erfindungsgemäßen Trägern I und 11 ist die Pulpe vorzugsweise so gemahlen, daß die Stoffdurchlässigkeit (freeness) im Bereich von 250 bis 360 ml liegt, weiter bevorzugt 280 bis 330 ml. Wenn die Stoffdurchlässigkeit der Pulpe zu niedrig ist, so kann die Pulpe eine unzureichende Eignung zur Papierherstellung besitzen, oder das Grundpapier kann eine niedrige Steifigkeit aufweisen. Wenn die Stoffdurchlässigkeit der Pulpe zu hoch ist, so läßt sich das Papier schlecht bilden. Erfindungsgemäß kennzeichnet die "Stoffdurchlässigkeit" eine Stoffdurchlässigkeit (ml), die erhalten wird durch Messung einer gemahlenen Pulpe nach dem TAPPI Standard Pulpentestverfahren Nr. T227m-58 "Stoffdurchlässigkeit von Pulpe".

In den erfindungsgemäßen Trägern I und II kann die Pulpe mit einer Faserlänge und einer Stoffdurchlässigkeit in vorteilhaften Bereichen erhalten werden durch Optimierung des Gleichgewichts zwischen auf Schneiden basierendem Mahlen und Mahlen in viskosem Zustand. Genauer kann das Gleichgewicht zwischen dem auf Schneiden basierenden Mahlen und dem Mahlen in viskosem Zustand durch Mahlen der Pulpe unter einer Reihe von kombinierten experimentellen Bedingungen bezüglich der Mahlbedingungen, wie beispielsweise dem Verhältnis des auf Schneiden basierenden Mahlens und des Mahlens in viskosem Zustand, der Mahlzeit, der Pulpenkonzentration und der Mahlkraft, und Messen einer Pulpenaufschlämmungsprobe bezüglich der Pulpenfaserlänge und der Stoffdurchlässigkeit der Pulpe optimiert werden.

In den erfindungsgemäßen Trägern I und II ist/sind die Schicht(en) des Grundpapiers, die von der Papierschicht, die dem Vorderseiten-Harzblatt benachbart ist, unterschiedlich sind, im allgemeinen aus einer natürlichen Pulpe zusammengesetzt, wobei die natürliche Pulpe eine synthetische Faser oder eine synthetische Pulpe enthalten kann, solange dies nicht die Güte des Grundpapiers stört. Die natürliche Pulpe ist vorzugsweise ausgewählt aus Holzpulpen, wie beispielsweise gebleichte Laubbaum- Kraftpulpe, gebleichte Laubbaum-Sulfitpulpe, gebleichte Nadelholz-Kraftpulpe, gebleichte Nadelholz-Sulfitpulpe und gemischte Laubbaum/Nadelholz-Sulfitpulpe. Ferner können verschiedene Pulpen, die Nichtholzpulpe, Sodapulpe, auflösende Pulpe und andere, wie beispielsweise zurückgewonnene Pulpe (recyclierte Papierpulpe) einschließen, verwendet werden. In dem erfindungsgemäßen Träger I ist/sind die Schicht(en), die dem Vorderseiten- Harzblatt benachbart ist/sind, vorzugsweise zusammengesetzt aus einer Laubbaum-Sulfitpulpe oder einer Laubbaum-Kraftpulpe. In dem erfindungsgemäßen Träger II ist/sind die Schicht(en), die dem Vorderseiten-Harzblatt benachbart sind, im wesentlichen notwendigerweise aus einer Laubbaum-Kraftpulpe zusammengesetzt.

In den erfindungsgemäßen Trägern I und II kann jede Schicht des Grundpapiers verschiedene Zusatzstoffe enthalten, die bei der Herstellung der Papiermaterialaufschlämmungen zugegeben werden. Diese Zusatzstoffe schließen Schlichtmittel, wie Fettsäure- Metallsalz, Fettsäure, emulgiertes Alkylketendimer oder epoxidiertes höheres Fettsäureamid, wie in JP-B-62-7534 offenbart, ein, sowie emulgiertes Alkenyl- oder Alkylsuccinsäureanhydrid und ein Rosinderivat, die Papiertrockenfestigkeit verstärkende Mittel, wie anionisches, kationisches oder amphoteres Polyacrylamid, Polyvinylalkohol, kationische Stärke und aus Pflanzen stammendes Galactomannan, die Nasspapierfestigkeit verstärkende Mittel, wie Polyamin-polyamid epichlorhydrinharz, Füllstoffe, wie Ton, Kaolin, Calciumcarbonat und Titanoxid, Fixiermittel, wie Aluminiumchlorid und wasserlösliches Aluminiumsalz, einschließlich Aluminiumsulfat, pH-Einstellmittel, wie Natriumhydroxid, Natriumcarbonat und Schwefelsäure, und andere, wie beispielsweise farbgebende Pigmente, Farbstoffe und Fluoreszenzaufheller, wie in JP-A-63-20425 und JP-A-1-266537 offenbart. Die obigen Zusatzstoffe werden bei Bedarfin vorteilhafter Weise in Kombination miteinander verwendet.

In den erfindungsgemäßen Trägern I und II kann das Grundpapier mit einer Zusammensetzung imprägniert werden, die irgendeines, ausgewählt aus einem wasserlöslichen Polymer, hydrophilem Kolloid oder Latex, Antistatikmittel oder anderen Additiven, wie beispielsweise einem Pigment und einem pH-Einstellmittel, enthält, oder die obige Zusammensetzung kann auf das Grundpapier durch Leimpressen, Oberflächenleimpressen usw. oder mittels einer Klinge, einem Luftmesser usw. aufgebracht werden. Das wasserlösliche Polymer oder das hydrophile Kolloid schließt ein auf Stärke basierendes Polymer, ein auf Polyvinylalkohol basierendes Polymer, ein auf Gelatine basierendes Polymer, ein auf Polyacrylamid basierendes Polymer und ein auf Cellulose basierendes Polymer ein. Die Emulsion oder das Latex schließt eine Petroleumharzemulsion, eine Emulsion oder ein Latex aus mindestens Ethylen und Acrylsäure (oder Methacrylsäure), wie in JP-A-55-4027 und JP-A-1-18053 offenbart, und eine Emulsion oder ein Latex aus einem Styrol-Butadien- Copolymer, einem Styrol-Acrylat-Copolymer, einem Vinylacetat-Acrylat-Copolymer, einem Ethylen-Vinylacetat- Copolymer, einem Butadien-Methylmethacrylat-Copolymer oder einem Carboxy-modifizierten Produkt aus irgendeinem von diesen ein. Das Antistatikmittel schließt Alkalimetallsalze, wie beispielsweise Natriumchlorid und Kaliumchlorid, Erdalkalimetallsalze, wie Calciumchlorid und Bariumchlorid, kolloidale Metalloxide, wie kolloidales Siliciumoxid und organische Antistatikmittel, wie Polystyrolsulfonat, ein. Das Pigment schließt Ton, Kaolin, Calciumcarbonat, Talk, Bariumsulfat und Titanoxid ein. Das pH-Einstellmittel schließt Salzsäure, Phosphorsäure, Zitronensäure und Natriumhydroxid ein. Ferner kann das obige farbgebende Pigment, der Farbstoff und der Fluoreszenzaufheller verwendet werden. Die obigen Zusatzstoffe werden bei Bedarf in vorteilhafter Weise in Kombination miteinander verwendet.

In den erfindungsgemäßen Trägern I und II wird das Grundpapier so hergestellt, daß der Schichtdicken- Ungleichförmigkeitsindex Rpy in der Papierherstellungsrichtung wie unten definiert vorzugsweise 250 mV oder weniger beträgt, weiter bevorzugt 200 mV oder weniger, besonders bevorzugt 150 mV oder weniger. Der Ausdruck "Schichtdicken- Ungleichförmigkeitsindex" kennzeichnet einen Wert, der erhalten wird durch Hindurchlaufenlassen einer Probe zwischen zwei kugelförmigen Fühlern, Abtasten der Probe in der Papierherstellungsrichtung der Probe nach Nullabgleich mit einer konstanten Geschwindigkeit von 1,5 m/min. mit einem Filmdickenmessgerät, das die Dickenschwankung der Probe als elektrisches Signal über ein elektronisches Mikrometer mißt, unter Bedingungen eines Empfindlichkeitsbereichs des elektronischen Mikrometers von ± 15 µm/± 3 V, wodurch die Probe hinsichtlich der Dickenschwankung in der Papierherstellungsrichtung gemessen wird, Verarbeitung der erhaltenen Messignalwerte mittels schneller Fourier-Transformation mit einem FFT- Analysator unter Verwendung eines Hanning-Fensters als Zeitfenster, Bestimmung eines Leistungsspektrums (Einheit: mV) auf Grundlage des Additionsmittelwerts von 128 durchgeführten Additionen, Summierung der Leistungswerte im Frequenzbereich von 2 bis 25 Hz, Multiplikation der Summe mit zwei Drittel und Potenzieren des erhaltenen Produkts mit 1/2.

Zur Herstellung eines Grundpapiers mit einem Schichtdicken-Ungleichförmigkeitsindex Rpy von 250 mV oder weniger für den erfindungsgemäßen Träger I werden genauer mindestens 30 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 50 Gew.-% einer Laubbaumpulpe, die in geeigneter Weise gemahlen ist, verwendet. Beispielsweise wird als vollständige Pulpe zur Bildung des Grundpapiers eine Laubbaum-Kraftpulpe verwendet, die auf eine Faserlänge von vorzugsweise 0,8 mm oder weniger, weiter bevorzugt 0,6 mm oder weniger, gemahlen ist. Die Schicht, die der vorderseitigen Harzschicht benachbart ist, besitzt vorzugsweise eine Dicke von mindestens 10 µm, weiter bevorzugt mindestens 30 µm, besonders bevorzugt mindestens 50 µm. Für die obige Schicht, die dem Vorderseiten-Harzblatt benachbart ist, ist eine Pulpe weiter bevorzugt, die auf eine Faserlänge von 0,3 bis 0,5 mm gemahlen ist. Das Grundpapier wird vorzugsweise hergestellt durch Herstellung von Papier aus der Aufschlämmung, die zusätzliche Chemikalien enthält, mit einer Fourdrinier-Papiermaschine nach einem geeigneten Papierherstellungsverfahren, so daß ein gleichförmiger Entstehungsvorgang erhalten wird.

Zur Herstellung eines Grundpapiers mit einem Schichtdicken-Ungleichförmigkeitsindex Rpy von 250 mV oder weniger für den erfindungsgemäßen Träger II werden genauer mindestens 80 Gew.-% einer in geeigneter Weise gemahlenen Laubbaumpulpe verwendet. Beispielsweise wird als vollständige Pulpe zur Bildung des Grundpapiers eine Laubbaum-Kraftpulpe verwendet, die auf eine Faserlänge von 0,8 mm oder weniger, vorzugsweise 0,6 mm oder weniger, gemahlen ist. Für die Schicht, die dem Vorderseiten- Harzblatt benachbart ist, und eine Dicke aufweist, die 10 bis 40%, vorzugsweise 20 bis 30%, der Dicke des Grundpapiers entspricht, wird die Pulpe auf eine Faserlänge von 0,3 bis 0,5 mm gemahlen. Das Grundpapier wird vorzugsweise hergestellt durch Herstellung von Papier aus der Aufschlämmung, die zusätzliche Chemikalien enthält, mit einer Fourdrinier-Papiermaschine nach einem geeigneten Papierherstellungsverfahren, so daß ein gleichmäßiger Bildungsvorgang erhalten werden kann.

Das Grundpapier für jeden der Träger I und II kann durch eine Kombination geeigneter Papierherstellungstechniken hergestellt werden, in denen eine Fourdrinier- Papiermaschine mit einem geeigneten oberen Dehydratisierungsmechanismus, die eine geeignete Turbulenz in der Papiermaterialaufschlämmung hervorruft, verwendet wird, auf den nassen Teil wird ein mehrstufiges Naßpressen, vorzugsweise ein mindestens dreistufiges Naßpressen angewandt, am Ende des Preßteils ist eine Glättungswalze bereitgestellt, so daß ein gleichförmiger Bildungsvorgang erhalten werden kann, und das erhaltene Papier wird mit einer Kalandriermaschine, einem Superkalandrierer oder einem Heißkalandrierer kalandriert, wodurch ein Grobpapier mit einem Schichtdicken-Ungleichförmigkeitsindex von 250 mV oder weniger erhalten wird.

In den erfindungsgemäßen Träger I und II ist die Zentralflächen-Durchschnittsrauhigkeit SRa der Vorderseiten-Oberfläche des Grundpapiers, gemessen in Papierherstellungsrichtung mit einem dreidimensionalen Oberflächenrauhigkeitstester mit aufliegender Schreibspitze (stylus-applied) bei einem Abschaltwert von 0,8 mm (die Zentralflächen-Durchschnittsrauhigkeit der Vorderseiten-Oberfläche des Grundpapiers in Papierherstellungsrichtung bei einem Abschaltwert von 0,8 mm, gemessen mit einem dreidimensionalen Oberflächenrauhigkeitstester mit aufliegender Schreibspitze wird nachfolgend manchmal vereinfachend als "Zentralflächen-Durchschnittsrauhigkeit SRa" abgekürzt) ist vorteilhafterweise 1,5 µm oder weniger, vorzugsweise 1,40 µm oder weniger, weiter bevorzugt 1,35 µm oder weniger, am meisten bevorzugt 1,25 µm oder weniger. In der vorliegenden Beschreibung ist die Zentralflächen- Durchschnittsrauhigkeit bei einem Abschaltwert von 0,8 mm, gemessen mit einem dreidimensionalen Oberflächenrauhigkeitstester mit aufliegender Schreibspitze durch die Gleichung (1) definiert:

worin Wx die Länge eines Proben-Oberflächenbereichs in X-Achsen-Richtung (Papierherstellungsrichtung) darstellt, Wy ist die Länge des Proben-Oberflächenbereichs in Y-Richtung (Richtung des Bewegungswinkels zur Papierherstellungsrichtung) und Sa ist die Fläche des Proben-Oberflächenbereichs.

Genauer werden eine SE-3AK-Maschine und eine SPA-11- Maschine von Kosaka Laboratories (Japan) als dreidimensionaler Oberflächenrauhigkeitstester mit aufliegender Schreibspitze und als dreidimensionaler Rauhigkeitsanalysator verwendet und der Zentralflächendurchschnitt kann unter den Bedingungen bestimmt werden, bei denen der Abschaltwert 0,8 mm beträgt, Wx = 20 mm, Wy = 8 mm und folglich Sa = 160 mm². Bei der Datenverarbeitung in X-Achsen-Richtung wurde die Datenaufnahme an 500 Punkten vorgenommen, und die Abtastung in Y-Achsen-Richtung wird in mindestens 17 Reihen durchgeführt.

Das Grundpapier mit einer Zentralflächen- Durchschnittsrauhigkeit SRa von 1,50 µm oder weniger, das vorzugsweise für die erfindungsgemäßen Träger I und II verwendet wird, kann genauer wie folgt hergestellt werden. Während das nasse Papier getrocknet wird, wird das nasse Papier einer mehrstufigen, die Massedichte (bulk density) erhöhenden Pressung unterzogen. Ferner wird das hergestellte Grundpapier in mindestens zwei Linien mittels eines Maschinenkalanders, eines Superkalanders oder eines Heißkalanders kalandriert. Beispielsweise wird das Grundpapier in der ersten Linie mit einem Maschinenkalander oder einem Heißmaschinenkalander oder beidem behandelt und in der zweiten Linie wird es anschließend mit einem Maschinenkalander wie erforderlich behandelt und mit einem Heiß-Weichkalander, wie in JP-A-4-110938 beschrieben, behandelt. Vorzugsweise wird das Grundpapier mit einem wasserlöslichen Polymer, einem hydrophilen Kolloid oder einem Polymerlatex imprägniert oder irgendeines davon wird auf das Grundpapier in einer Menge von mindestens 1,0 g/m², vorzugsweise mindestens 2,2 g/m² mittels Leimpressen, Oberflächenleimpressen, Klingenbeschichtung oder Luftmesserbeschichtung aufgebracht.

In den erfindungsgemäßen Trägern I und II ist die Dichte des Grundpapiers, ausschließlich des Aschegehalts, vorzugsweise 0,80 bis 1,15 g/cm³, weiter bevorzugt 0,85 bis 1,05 g/cm³, wobei die obige Dichte nicht darauf beschränkt ist. Die Dicke des Grundpapiers ist nicht sonderlich beschränkt, obwohl das Grundgewicht des Grundpapiers vorteilhafterweise 40 bis 250 g/m², vorzugsweise 70 bis 220 g/m² beträgt.

In den erfindungsgemäß bereitgestellten Trägern I und II für ein Abbildungsmaterial ist die Oberfläche (Vorderseiten-Oberfläche) des Grundpapiers, auf der eine eine Abbildung ausbildende Schicht gebildet werden soll, mit einem Harzblatt beschichtet, das ein Harz mit Filmbildungseigenschaften enthält. Die Rückseite des Grundpapiers wird vorzugsweise mit einem Harzblatt beschichtet, das ein Harz mit Filmbildungseigenschaften enthält.

Wenn das Harz mit Filmbildungseigenschaften in dem Vorderseiten-Harzblatt und das Harz mit Filmbildungseigenschaften in dem Rückseiten-Harzblatt thermoplastische Harze sind, so werden der Träger I und II nach einem sogenannten Schmelzextrusionsbeschichtungsverfahren hergestellt, in dem die Harzzusammensetzung(en) für das Vorderseiten- Harzblatt und das Rückseiten-Harzblatt in Form eines Filmes durch eine Schlitzdüse mittels eines Schmelzextruders auf ein bewegtes Grundpapier gegossen wird/werden, wodurch das Grundpapier beschichtet wird. Im allgemeinen wird der Träger durch eine Reihe von Schritten hergestellt, worin eine geschmolzene Harzzusammensetzung in Form eines Filmes durch eine Schlitzdüse mittels eines Schmelzextruders auf ein bewegtes Grundpapier extrudiert und gegossen wird, wodurch das Grundpapier beschichtet wird, die so gebildeten Filme und das Grundpapier werden unter Druck zwischen einer Preßwalze und einer Abkühlwalze miteinander verbunden und das resultierende Laminat wird von der Abkühlwalze abgezogen.

Die hiesigen Erfinder haben herausgefunden, daß der erfindungsgemäße Effekt aufgrund von synergistischen Effekten, die durch Ausbildung des Vorderseiten- Harzblattes des Trägers I als mehrschichtige Struktur und Ausbildung des Grundpapiers als mehrschichtige Struktur erzeugt werden, in bemerkenswert starker Weise hervorgerufen werden können. Das heißt, daß folgendes herausgefunden wurde. Durch Ausbildung des Vorderseiten- Harzblattes des Trägers I kann ein erfindungsgemäßes Aufzeichnungsmaterial als eine Struktur aus zwei oder mehr Schichten, ein Abbildungsmaterial, das den obigen Träger aufweist, und dessen Aufdruck hinsichtlich des Glanzerscheinungsbildes deutlich verbessert werden, der Träger ist in bezug auf die Ablöseeigenschaft von der Kühlwalze bei seiner Herstellung deutlich verbessert, wodurch das Auftreten von Ablösungsungleichförmigkeit verhindert wird, und folglich kann der Träger für ein Abbildungsmaterial in stabiler Weise mit hoher Geschwindigkeit hergestellt werden.

Der erfindungsgemäße Träger I für ein Abbildungsmaterial weist ein Vorderseiten-Harzblatt auf, das aus zwei oder mehr Schichten aufgebaut ist, wobei die Vorderseiten- Harzschicht, die aus zwei Schichten aufgebaut ist, zur effektiven Erzielung des erfindungsgemäßen Zieles bevorzugt ist.

In dem erfindungsgemäßen Träger II für ein Abbildungsmaterial ist es vorteilhafter, das Vorderseiten- Harzblatt als eine Struktur aus zwei oder mehr Schichten zur Verbesserung des Glanzerscheinungsbildes aufzubauen.

In den Trägern I und II wird das Vorderseiten-Harzblatt, das als eine Struktur aus zwei oder mehr Schichten ausgebildet ist, vorzugsweise durch ein Schmelzextrusionsbeschichtungsverfahren hergestellt. Das Vorderseiten-Harzblatt wird nach einem sogenannten Koextrusionsbeschichtungsverfahren hergestellt, in dem zwei oder mehr Schichten gleichzeitig extrudiert werden, wodurch das Grundpapier beschichtet wird, oder nach einem sogenannten fortlaufenden Extrusionsbeschichtungsverfahren, in dem eine Harzschicht für zumindest die unterste Schicht zuerst in einer Station schmelzextrudiert wird, und eine Harzschicht für zumindest die oberste Schicht am Ende in einer anderen Station schmelzextrudiert wird. Ansonsten kann ein Verfahren angewandt werden, in dem der erzeugte Träger einmal aufgenommen wird, und dann die Harzbeschichtungslinie mehrmals durchläuft. Erfindungsgemäß ist ein Träger für ein Abbildungsmaterial bevorzugt, der ein zweischichtiges Harzblatt aufweist, das nach dem fortlaufenden Extrusionsbeschichtungsverfahren hergestellt wird.

Die Schlitzdüse für die Schmelzextrusionsbeschichtung ist vorzugsweise ausgewählt aus einer T-Düse, einer L-Düse, einer Fischschwanzdüse oder eine Flachdüse, und der Durchmesser der Schlitzöffnung ist vorzugsweise 0,1 bis 2 mm. Die Düse für die Mehrschichtextrusion kann eine beliebige Düse vom Zuführblock (feed block), Multiverteilertyp oder Multischlitztyp sein. Obwohl in Abhängigkeit von der Art des Harzes unterschiedlich, ist die Temperatur des geschmolzenen Filmes im allgemeinen vorzugsweise 280 bis 340°C, und die Temperatur der Harzzusammensetzung für die oberste Schicht und die Temperatur der Harzzusammensetzung für eine Harzschicht, die darunter positioniert ist, kann unterschiedlich sein. Wenn beispielsweise die Temperatur der Harzzusammensetzung für die oberste Schicht auf eine Temperatur von 5 bis 10°C niedriger als die Temperatur für die Harzzusammensetzung, die darunter positioniert ist, eingestellt wird, ist die Harzschicht hinsichtlich der Ablösungseigenschaften von der Kühlwalze verbessert.

Für das Vorderseiten-Harzblatt und das Rückseiten- Harzblatt des Trägers I und das Rückseiten-Harzblatt des Trägers II schließt das Harz mit Filmbildungseigenschaften vorzugsweise thermoplastische Harze, wie ein Polyolefinharz, ein Polycarbonatharz, ein Polyesterharz, ein Polyamidharz oder eine Mischung aus mindestens zweien davon ein. Hinsichtlich der Beschichtbarkeit durch Schmelzextrusion sind ein Polyolefinharz und ein Polyesterharz weiter bevorzugt, und besonders bevorzugt ist ein Polyethylenharz. Ferner kann das obige Harz aus den in JP-B-60-17104 offenbarten elektronenstrahlhärtbaren Harzen ausgewählt werden.

In dem Träger II ist ein Polyethylenharz als Polyolefinharz, das zur Bildung des Vorderseiten- Harzblattes verwendet wird, besonders bevorzugt.

Das obige Polyethylenharz schließt ein niederdichtes Polyethylenharz, ein mitteldichtes Polyethylenharz, ein hochdichtes Polyethylenharz, ein lineares niederdichtes Polyethylenharz, ein ultraniederdichtes Polyethylenharz, ein Copolymer aus Ethylen und α-Olefin, wie beispielsweise Propylen oder Butylen, ein sogenanntes Carboxy modifiziertes Polyethylenharz, das ein Copolymer oder ein Pfropfcopolymer aus Ethylen und Acrylsäure, Ethylacrylat oder Maleinanhydrid darstellt, ein Polyethylenharz, das durch ein Hochdruckradikalpolymerisationsverfahren unter verwendet eines Autoklavenreaktors oder eines Rohrreaktors erhalten wird, ein Polyethylenharz, das durch Polymerisation in Gegenwart eines Metallocen- Polymerisationskatalysators hergestellt wird, und ein Polyethylenharz, das durch Polymerisation in Gegenwart eines von Metallocen unterschiedlichen Metallkatalysators nach einem Ziegler-Verfahren oder einem Phillips-Verfahren hergestellt wird, ein. Diese Polyethylenharze können alleine oder in Kombination miteinander verwendet werden. Die Dichte, der Schmelzflußindex (MFI, definiert in JIS K 6760), das Molekulargewicht und die Molekulargewichtsverteilung des Polyethylenharzes sind nicht sonderlich beschränkt, obwohl die Harzkomponente (oder Harzmischung) zur Bildung des Harzblattes vorteilhafterweise eine Dichte von 0,9 bis 0,97 g/cm³, und einen MFI von 0,1 bis 50 g/10 min., vorzugsweise 0,3 bis 40 g/10 min., aufweist.

Das nach einem Hochdruckverfahren hergestellte Polyethylenharz, das vorzugsweise für die Vorderseiten- Harzschicht des Trägers I oder II verwendet wird, schließt verschiedene Polyethylenharze mit einer langkettigen Verzweigung ein, das hergestellt wird durch ein Hochdruckverfahren unter Verwendung eines Autoklavenreaktors oder eines Rohrreaktors. Beispiele für die obigen, nach einem Hochdruckverfahren hergestellten Polyethylenharze schließen ein niederdichtes Polyethylenharz, ein mitteldichtes Polyethylenharz, ein Copolymer aus Ethylen als Hauptkomponente und einem α-Olefin, wie beispielsweise Propylen oder Butylen, und ein Carboxy-modifiziertes Ethylenharz ein. Diese Polyethylenharze können alleine oder in Kombination miteinander verwendet werden. Die Dichte, der MFI, das Molekulargewicht und die Molekulargewichtsverteilung des Polyethylenharzes sind nicht sonderlich beschränkt, jedoch hat das Polyethylenharz im allgemeinen eine Dichte von 0,90 bis 0,95 g/cm³ und einem MFI von 0,1 bis 50 g/10 min. vorzugsweise 0,4 bis 50 g/10 min.

Das durch Polymerisation in Gegenwart eines Metallocen- Polymerisationskatalysators hergestellte Polyethylenharz, das besonders bevorzugt für die Vorderseiten-Harzschicht des Trägers I oder II verwendet wird, betrifft ein Harz, das hergestellt wird durch Polymerisation in Gegenwart eines Polymerisationskatalysators, dessen katalytische Aktivität durch Kombination eines zirkonium- oder hafniumhaltigen Metallocens mit vorzugsweise Methylaluminoxan erhöht ist, wie in PCT (japanische übersetzte Veröffentlichung) 3-502710, JP-A-3-234718, PCT (japanische übersetzte Veröffentlichung) 63-501369, JP-A-3-234717 und JP-A-3-234718 offenbart. Beispiele für das durch Polymerisation in Gegenwart eines Metallocen- Polymerisationskatalysators hergestellte Polyethylenharz schließen ein ultraniederdichtes Polyethylenharz, ein niederdichtes Polyethylenharz, ein mitteldichtes Polyethylenharz, ein hochdichtes Polyethylenharz, ein lineares niederdichtes Polyethylenharz, ein Copolymer aus Ethylen als Hauptkomponente und einem Olefin, wie beispielsweise Propylen oder Butylen, und ein Carboxy modifiziertes Polyethylenharz ein. Diese Polyethylenharze können alleine oder in Kombination miteinander verwendet werden. Die Dichte, der MFI, das Molekulargewicht und die Molekulargewichtsverteilung des Polyethylenharzes sind nicht sonderlich beschränkt, jedoch hat das Polyethylenharz im allgemeinen eine Dichte von 0,87 bis 0,97 g/cm³ und einem MFI von 0,05 bis 500 g/10 min. vorzugsweise 0,08 bis 300 g/10 min.

Das durch Polymerisation in Gegenwart eines Metall- Polymerisationskatalysators, der von einem Metallocen unterschiedlich ist, hergestellte Polyethylenharz, das besonders bevorzugt für die Vorderseiten-Harzschicht des Trägers I oder II verwendet wird, schließt verschiedene Polyethylenharze ein, die beispielsweise durch ein Ziegler-Verfahren oder ein Phillips-Verfahren hergestellt werden. Das durch Polymerisation in Gegenwart eines Polymerisationskatalysators, der von einem Metallocen unterschiedlich ist, hergestellte Polyethylenharz schließt ein ultraniederdichtes Polyethylenharz, ein niederdichtes Polyethylenharz, ein mitteldichtes Polyethylenharz, ein hochdichtes Polyethylenharz, ein lineares niederdichtes Polyethylenharz, ein Copolymer aus Ethylen als Hauptkomponente und einem Olefin, wie beispielsweise Propylen oder Butylen, und ein Carboxy modifiziertes Polyethylenharz ein. Diese Polyethylenharze können alleine oder in Kombination miteinander verwendet werden. Die Dichte, der MFI, das Molekulargewicht und die Molekulargewichtsverteilung des Polyethylenharzes sind nicht sonderlich beschränkt, jedoch hat das Polyethylenharz im allgemeinen eine Dichte von 0,87 bis 0,97 g/cm³ und einem MFI von 0,05 bis 500 g/10 min. vorzugsweise 0,08 bis 300 g/10 min.

Das für das Vorderseiten-Harzblatt und das Rückseiten- Harzblatt von Träger I und für das Rückseiten-Harzblatt des Trägers II verwendete Polyesterharz schließt ein Polyethylenterephthalatharz, ein Polybutylenterephthalatharz, ein auf Polyester basierendes biologisch abbaubares Harz, eine Mischung aus mindestens zwei dieser Harze und eine Mischung aus mindestens einem dieser Harze mit einem Polyethylenharz ein. Die Dichte und die intrinsische Viskosität (η) des Polyesterharzes sind nicht sonderlich beschränkt. Als spezifisches Beispiel ist ein Polyesterharz (Handelsname NOVAPEX HS004 von Mitsubishi Chemical Co., Ltd., Schmelzpunkt 235°C, Dichte 1,33 g/cm³, intrinsische Viskosität (η) 0,73 dl/g) erhältlich. Ferner kann in vorteilhafter Weise eine Mischung aus einem Polyesterharz mit einem Polyethylenharz verwendet werden. Beispielsweise ist eine Mischung (Schmelzpunkt 224°C, geliefert von Mitsubishi Chemical Co., Ltd.) aus einem Polyethylenterephthalat-Copolymerharz mit einem Polyethylen-Copolymerharz (Schmelzpunkt 74°C), das mit Maleinsäure pfropfmodifiziert ist, erhältlich.

Das für das Vorderseiten-Harzblatt und das Rückseiten- Harzblatt von Träger I und das Rückseiten-Harzblatt von Träger II verwendete Polycarbonatharz schließt Polycarbonatharze verschiedener Gradierung ein. Genauer ist ein Polycarbonatharz (Handelsname NOVAREX 7022A, Dichte 1,20 g/cm³, MFI 12 bis 16 g/10 min.,
Erweichungspunkt 160 bis 190°C) von Mitsubishi Chemical Co. Ltd. erhältlich.

Als Polyethylenharz für das Rückseitenblatt der erfindungsgemäßen Träger I oder II ist eine Mischharz- Zusammensetzung bevorzugt, die hergestellt wird durch Vorschmelzen und Vormischen von 90 bis 65 Gew.-Teilen eines hochdichten Polyethylenharzes mit einem MFI von 10 bis 40 g/10 min., vorzugsweise 10 bis 30 g/10 min, und einer Dichte von mindestens 0,960 g/cm³, und 10 bis 35 Gew.-Teilen eines niederdichten oder mitteldichten Polyethylenharzes mit einem MFI von 0,2 bis 3 g/10 min, vorzugsweise 0,2 bis 1,5 g/10 min., und einer Dichte von 0,935 g/cm³ oder weniger. Bezüglich der Molekulargewichtsverteilung des niederdichten oder mitteldichten Polyethylenharzes ist der Prozentsatz an Polyethylenharz mit einem Molekulargewicht von mindestens 500.000 vorzugsweise mindestens 10 Gew.-%, besonders bevorzugt mindestens 12 Gew.-%. Wenn der Prozentsatz an Polyethylenharz mit einem Molekulargewicht von mindestens 500.000 weniger als 10 Gew.-% beträgt, so wird die Formbarkeit in unerwünschter Weise schlecht und insbesondere tritt ein starkes Absicken auf. Das obige Molekulargewicht wird nach einem GPC-Verfahren unter Verwendung eines 150-C von Waters Co., Ltd. (Säulen: GMH-XL HT 8 mm Durchmesser × 30 cm × 3 Säulen, geliefert von Tosoh Corp., Lösungsmittel: 1,2,4-Trichlorbenzol, Temperatur: 135°C, Flußgeschwindigkeit: 1 ml/min.) gemessen.

Als Polyethylenharz für das Rückseiten-Harzblatt des erfindungsgemäßen Trägers I oder II ist ein vorgeschmolzenes und vorgemischtes Mischharz bevorzugt. Das Mischharz wird hergestellt durch vorhergehendes Schmelzen und Mischen des niederdichten oder mitteldichten Polyethylenharzes mit dem hochdichten Polyethylenharz nach einem einfachen Schmelzmischverfahren oder einem mehrstufigen Schmelzmischverfahren. Beispielsweise wird in vorteilhafter Weise ein Verfahren angewandt, in dem vorherbestimmte Mengen des niederdichten oder mitteldichten Polyethylens und des hochdichten Polyethylens geschmolzen und wahlweise mit einem Antioxidationsmittel, einem Gleitmittel usw. mit einem Extruder, einem Zwillingsschraubenextruder, einem Heißwalzenkneter, einem Banbury-Mischer oder einem Druckkneter vermischt werden, und die resultierende Mischung wird pelletiert.

In den erfindungsgemäßen Trägern I und II können die oberste Harzschicht (nachfolgend gelegentlich als "oberste Schicht" abgekürzt) des Vorderseiten-Harzblattes und eine darunter befindliche Harzschicht (nachfolgend gelegentlich als "untere Harzschicht" abgekürzt) die selben Eigenschaften und die gleiche Zusammensetzung aufweisen, oder können unterschiedliche Eigenschaften und Zusammensetzungen besitzen. Das Polyethylenharz für die oberste Schicht und das Polyethylenharz für darunterliegende Harzschicht kann aus den Polyethylenharzen mit den obigen Dichte-, MFI- und Molekulargewichtswerten und den obigen Molekulargewichtsverteilungen ausgewählt werden, und diese Harze können alleine oder in Kombination miteinander für jede Schicht verwendet werden. Bei Verwendung in Kombination miteinander können die verwendeten Harze die gleichen oder unterschiedliche Eigenschaften aufweisen.

Beispielsweise kann der MFI eines Polyethylenharzes (einschließlich einer Mischung aus mindestens zwei Polyethylenharzen), das für die oberste Schicht verwendet wird, höher oder niedriger sein als der MFI eines Polyethylenharzes (einschließlich einer Mischung aus mindestens zwei Polyethylenharzen, in diesem Sinne auch nachfolgend verwendet), das für die untere Harzschicht verwendet wird, oder kann mit diesem identisch sein. Beispielsweise kann ein Polyethylenharz mit einem MFI von 5 bis 20 g/10 min. für die oberste Schicht und ein Polyethylenharz mit einem MFI von 2 bis 10 g/10 min. für die untere Harzschicht verwendet werden. Ferner kann ein Polyethylenharz mit einem MFI von 2 bis 10 g/10 min. für die oberste Schicht und ein Polyethylenharz mit einem MFI von 5 bis 20 g/10 min. für die untere Harzschicht verwendet werden. Ferner können Polyethylenharz(e) mit identischen MFI-Werten für die oberste Schicht und die untere Harzschicht verwendet werden.

Ferner kann die Dichte des Polyethylenharzes (einschließlich einer Mischung aus mindestens zwei Polyethylenharzen), das für die oberste Schicht verwendet wird, höher oder niedriger sein als die Dichte eines Polyethylenharzes (einschließlich einer Mischung aus mindestens zwei Polyethylenharzen, nachfolgend in diesem Sinne verwendet), das für die untere Harzschicht verwendet wird, oder kann mit dieser identisch sein. Beispielsweise kann ein Polyethylenharz mit einer Dichte von 0,925 bis 0,970 g/cm³ für die oberste Schicht und ein Polyethylenharz mit einer Dichte von 0,870 bis 0,925 g/cm³ für die untere Harzschicht verwendet werden. Ferner kann ein Polyethylenharz mit einer Dichte von 0,870 bis 0,925 g/cm³ für die oberste Schicht und ein Polyethylenharz mit einer Dichte von 0,925 bis 0,970 g/cm³ für die untere Harzschicht verwendet werden. Ferner können Polyethylenharz(e) mit identischen Dichtewerten für die oberste Schicht und die untere Harzschicht verwendet werden.

Ferner kann für die oberste Schicht mindestens ein Polyethylenharz verwendet werden, dessen Schmelzpunkt höher oder niedriger ist als der Schmelzpunkt des für die untere Harzschicht verwendeten Polyethylenharzes, oder mit diesem identisch ist. Beispielsweise kann ein Polyethylenharz mit einem Schmelzpunkt von mindestens 115°C für die oberste Schicht und ein Polyethylenharz mit einem Schmelzpunkt von weniger als 115°C für die untere Harzschicht verwendet werden. Ferner kann ein Polyethylenharz mit einem Schmelzpunkt von weniger als 115°C für die oberste Schicht und ein Polyethylenharz mit einem Schmelzpunkt von mindestens 115°C für die untere Harzschicht verwendet werden. Ferner können Polyethylenharz(e) mit dem gleichen Schmelzpunkten für die oberste Schicht und die untere Harzschicht verwendet werden.

Hinsichtlich der erfindungsgemäßen Effekte, d. h. der Erzielung bemerkenswerter Effekte auf die Verbesserung des Glanzerscheinungsbildes eines Abbildungsmaterials und eines darauf befindlichen Abbildes und die Ablöseeigenschaften des Trägers ist das nachfolgende mehrschichtige Vorderseiten-Harzblatt der erfindungsgemäßen Träger I oder II besonders bevorzugt. Das heißt, das Vorderseiten-Harzblatt besitzt eine oberste Schicht, die zusammengesetzt ist aus mindestens einem Polyethylenharz, das eine höhere Dichte aufweist als das Polyethylenharz für die untere Harzschicht, mindestens einem Polyethylenharz, das einen höheren Schmelzpunkt aufweist als das Polyethylenharz für die untere Harzschicht, oder mindestens einem Polyethylenharz mit einer höheren Dichte und einem höheren Schmelzpunkt als das Polyethylenharz für die untere Harzschicht.

Das Vorderseiten-Harzblatt des erfindungsgemäßen Trägers I oder II und das wahlweise bereitgestellt Rückseiten- Harzblatt von Träger I oder II kann verschiedene Zusatzstoffe enthalten. Zur Verbesserung des Weißgrades des Trägers und der Scharfzeichnung des Abbildes ist es bevorzugt, ein Titandioxidpigment zu inkorporieren wie in JP-B-60-3430, JP-B-63-11655, JP-B-1-38291, JP-B-1-38292 und JP-A-1-105245 offenbart. Zusätzlich zu dem Titandioxidpigment kann das Vorderseiten-Harzblatt und das Rückseiten-Harzblatt ein Weißpigment, wie Zinkoxid, Talk oder Calciumcarbonat, ein Fettsäureamid, wie Stearinsäureamid oder Arachinsäureamid, als Ablösemittel, ein Fettsäuremetallsalz, wie Zinkstearat, Calciumstearat, Aluminiumstearat, Magnesiumstearat, Zinkpalmitat, Zinkmyristat oder Calciumpalmitat als Dispersionsmittel für das Pigment und ein Ablösemittel, ein Antioxidationsmittel, wie ein gehindertes Phenol, ein gehindertes Amin, ein phosphorhaltiges Antioxidationsmittel oder ein schwefelhaltiges Antioxidationsmittel, wie in JP-A-1-105245 offenbart, ein Blaupigment oder -farbstoff, beispielsweise Kobaltblau, Ultramarin, Ceruleinblau oder Phthalocyaninblau, ein Purpurpigment oder -farbstoff, wie Kobaltviolett, Phosphitviolett oder Manganviolett, einen Fluoreszenzaufheller, wie in JP-A-2-254440 offenbart, und ein UV-Absorptionsmittel enthalten. Die obigen Zusatzstoffe werden in geeigneter Weise miteinander kombiniert und inkorporiert. Vorzugsweise werden diese Zusatzstoffe als Vormischung oder Verbindung inkorporiert. In bezug auf die effektive Verbesserung der Scharfzeichnung oder des Weißgrades eines Druckes und die Wärmebeständigkeit, Lichtbeständigkeit und Ablöseeigenschaften des Trägers für ein Abbildungsmaterial ist es bevorzugt, höhere Konzentrationen eines Weißpigments, wie beispielsweise Titanoxid, und anderer Zusatzstoffe, wie beispielsweise eines Fluoreszenzaufhellers, eines farbgebenden Pigments, eines Farbstoffs, eines Antioxidationsmittels, eines UV-Absorbers und eines Ablösemittels in die oberste Schicht zu inkorporieren als in die untere Harzschicht.

In den erfindungsgemäßen Trägern I und II wird das Grundpapier vorzugsweise einer Aktivierungsbehandlung, wie beispielsweise einer Glimmentladungsbehandlung oder einer Flammbehandlung, unterzogen, bevor das Grundpapier mit den Zusammensetzungen für die Vorderseiten- und Rückseiten- Harzblätter beschichtet wird. Ferner kann, wie in JP-B-61-42254 offenbart, ein ozonhaltiges Gas auf eine geschmolzene Harzzusammensetzung geblasen werden, die mit dem Grundpapier in Kontakt gebracht wird, bevor das laufende Grundpapier mit der Harzschicht beschichtet wird. Die Vorderseiten- und Rückseiten-Harzblätter werden jeweils bevorzugt durch kontinuierliche Extrusion, ein sogenanntes Tandem-Extrusionsbeschichtungsverfahren, auf das Grundpapier aufgeschichtet. Ferner kann das Rückseiten-Harzblatt eine mehrschichtige Beschichtung mit mindestens zwei Schichten sein. Das Vorderseiten-Harzblatt des Trägers für ein Aufzeichnungsmaterial kann so behandelt werden, daß es eine glänzende Oberfläche, eine fein aufgerauhte Oberfläche, wie in JP-B-62-19732 offenbart, eine mattierte Oberfläche oder eine Gitteroberfläche besitzt, und vorzugsweise wird das Rückseiten-Harzblatt so behandelt, daß es eine glanzfreie Oberfläche besitzt.

In jedem der erfindungsgemäßen Träger I und II ist die Dicke des gesamten Vorderseiten-Harzblattes vorteilhafterweise 8 bis 100 µm, vorzugsweise 12 bis 60 µm, besonders bevorzugt 18 bis 40 µm. Obwohl nicht sonderlich limitiert, ist die Dicke der untersten Schicht des Vorderseiten-Harzblattes des Trägers I und die Dicke der untersten Harzschicht der Vorderseiten-Harzschicht des Trägers II, wenn die Vorderseiten-Harzschicht eine mehrschichtige Struktur aufweist, vorzugsweise mindestens 25%, weiter bevorzugt mindestens 39%, besonders bevorzugt mindestens 50% des Vorderseiten-Harzblattes, angesichts der Effekts auf die Verbesserung des Glanzerscheinungsbildes eines Abbildungsmaterials und eines darauf befindlichen Druckes. Die Rückseiten- Oberfläche des Grundpapiers wird vorzugsweise mit dem Rückseiten-Harzblatt beschichtet, das hauptsächlich aus einem Harz mit Filmbildungseigenschaften zusammengesetzt ist. Das obige Harz ist vorzugsweise ein Polyethylenharz. Die Dicke des Rückseiten-Harzblattes ist unter Berücksichtigung der Kräuselungsbeständigkeit vorzugsweise mit der Dicke des Vorderseiten-Harzblattes wohl ausgewogen. Die Dicke des Rückseiten-Harzblattes ist vorteilhafterweise 8 bis 100 µm, vorzugsweise 12 bis 60 µm.

Der Träger III für ein erfindungsgemäßes Abbildungsmaterial (nachfolgend gelegentlich als "Träger III" bezeichnet) wird nachfolgend erläutert.

In dem erfindungsgemäßen Träger II ist das Vorderseiten- Harzblatt ein mehrschichtiges Harzblatt, das aus einer oberen Schicht (Oberflächenschicht) (A) und einer unteren Schicht (B) (was sich auf eine Schicht oder Schichten bezieht, die unter der Oberflächenschicht vorhanden ist/sind). Die obere Schicht (A) muß mindestens 50 Gew.-% eines Polyethylenharzes (a) mit einer Dichte von mindestens 0,940 g/cm³ enthalten. Wenn der Gehalt an Polyethylenharz (a) weniger als 50 Gew.-% beträgt, so wird kein ausreichender Effekt der Verbesserung des Glanzerscheinungsbildes des Abbildungsmaterials und eines darauf befindlichen Druckes erzielt. Hinsichtlich des Effekts der obigen Verbesserung ist der obige Gehalt vorzugsweise mindestens 60 Gew.-%, besonders bevorzugt mindestens 70 Gew.-%. Wenn ferner die Dichte des Polyethylenharzes (a) weniger als 0,940 g/cm³ beträgt, so wird kein ausreichender Effekt der Verbesserung des Glanzerscheinungsbildes des Abbildungsmaterials und eines darauf befindlichen Druckes bewirkt. Hinsichtlich des Effekts der obigen Verbesserung ist die obige Dichte vorzugsweise mindestens 0,945 g/cm³, besonders bevorzugt mindestens 0,950 g/cm³.

Das obige Polyethylenharz (a) kann aus verschiedenen Polyethylenharzen ausgewählt werden, und Polyethylenharze mit verschiedenen Dichtewerten, Schmelzflußindizes, Molekulargewichten und Molekulargewichtsverteilungen können allein oder in Kombination miteinander verwendet werden. Wenn eine Mischung aus Polyethylenharzen verwendet wird, so ist es ausreichend, daß die Mischung eine Dichte (berechnete Dichte) von mindestens 0,940 g/cm³ aufweist.

Die Dicke der Schicht (A) muß der Dicke des mehrschichtigen Harzblattes gleich oder kleiner sein. Wenn die obige Dicke 50% übersteigt, so werden die erfindungsgemäßen Effekte in nicht ausreichender Weise gezeigt. Hinsichtlich der Effekte ist die Dicke der Schicht (A) vorzugsweise gleich oder kleiner als 35%, besonders bevorzugt 20%, der Dicke des mehrschichtigen Harzblattes.

In dem mehrschichtigen Vorderseiten-Harzblatt des erfindungsgemäßen Trägers III schließt das in der oberen Schicht (A) enthaltene Polyethylenharz mit einer Dichte von mindestens 0,94 g/cm³ ein Polyethylenharz ein, das in Gegenwart eines Metallocen- Polymerisationskatalysators hergestellt wird, ein Polyethylenharz, das in Gegenwart eines Metallkatalysators, der von einem Metallocen- Polymerisationskatalysator unterschiedlich ist, hergestellt wird, und eine Mischung daraus.

Das durch Polymerisation in Gegenwart eines Metallocen- Polymerisationskatalysators hergestellte Polyethylenharz kennzeichnet ein Harz, das hergestellt wird durch Polymerisation in Gegenwart eines Polymerisationskatalysators, dessen katalytische Aktivität durch Kombination eines zirkon- oder hafniumhaltigen Metallocens mit vorzugsweise Methylaluminoxan erhöht wurde, wie in PCT (japanische übersetzte Veröffentlichung) 3-502710, JP-A-60-356, PCT (japanische übersetzte Veröffentlichung) 63-501369, JP-A-3-234717 und JP-A-3-234718 offenbart. Beispiele für das durch Polymerisation in Gegenwart des obigen Metallocen- Polymerisationskatalysators hergestellte Polyethylenharz schließt ein mitteldichtes Polyethylenharz, ein hochdichtes Polyethylenharz, ein Copolymer aus Ethylen als Hauptkomponente und einem α-Olefin, wie beispielsweise Propylen oder Butylen, und ein Carboxy-modifiziertes Polyethylenharz ein. Diese Polyethylenharze können allein oder in Kombination miteinander verwendet werden. Die Dichte, der MFI, das Molekulargewicht und die Molekulargewichtsverteilung des Polyethylenharzes sind nicht sonderlich limitiert, obwohl das Polyethylenharz im allgemeinen eine Dichte von 0,94 bis 0,97 g/cm³, vorzugsweise 0,950 bis 0,970 g/cm³, besonders bevorzugt 0,960 bis 0,970 g/cm³ und einen MFI von 0,05 bis 500 g/10 min., vorzugsweise 0,08 bis 300 g/10 min., aufweist.

Das durch Polymerisation in Gegenwart eines von einem Metallocen unterschiedlichen Metall- Polymerisationskatalysators hergestellte Polyethylenharz, das besonders bevorzugt für die obige Vorderseiten- Harzschicht (A) verwendet wird, schließt verschiedene Polyethylenharze ein, die beispielsweise nach einem Ziegler-Verfahren oder einem Phillips-Verfahren hergestellt werden. Das durch Polymerisation in Gegenwart eines von einem Metallocen unterschiedlichen Metall- Polymerisationskatalysators hergestellt Polyethylenharz schließt ein mitteldichtes Polyethylenharz, ein hochdichtes Polyethylenharz, ein Copolymer aus Ethylen als Hauptkomponente und einem α-Olefin, wie Propylen oder Butylen, und ein Carboxy-modifiziertes Polyethylenharz ein. Diese Polyethylenharze können allein oder in Kombination miteinander verwendet werden. Die Dichte, der MFI, das Molekulargewicht und die Molekulargewichtsverteilung des Polyethylenharzes sind nicht sonderlich limitiert, obwohl das Polyethylenharz im allgemeinen eine Dichte von 0,94 bis 0,97 g/cm³, vorzugsweise 0,950 bis 0,970 g/cm³, besonders bevorzugt 0,960 bis 0,970 g/cm³ und einen MFI von 0,05 bis 500 g/10 min., vorzugsweise 0,08 bis 300 g/10 min., aufweist.

In dem erfindungsgemäßen Träger III ist es zur Verbesserung der Kräuselungsbeständigkeit des Abbildungsmaterials und dessen Druck und der Formbarkeit der Harzzusammensetzung für die obere Schicht (A) bevorzugt, das obige Polyethylenharz mit einer Dichte von mindestens 0,940 g/cm³ und ein Polyethylenharz (das später beschrieben wird) mit einer Dichte von weniger als 0,940 g/cm³, vorzugsweise einer Dichte von gleich oder kleiner 0,928 g/cm³, weiter bevorzugt einer Dichte von gleich oder kleiner 0,924 g/cm³, besonders bevorzugt einer Dichte von kleiner oder gleich 0,918 g/cm³ zu verwenden. Der Ausdruck "Formbarkeit" in der vorliegenden Beschreibung bezieht sich auf die gesamte Formbarkeit, einschließlich des Ausmaßes an Absicken ("neck-in"), Filmbruch in Abhängigkeit vom Grad der Sinkgeschwindigkeit, die Instabilität des Flusses, die durch Rückströmung oder Ziehresonanz hervorgerufen wird, das Ausmaß des Auftretens von Streifen auf einem geschmolzenen Harzfilm, und den Grad des Auftretens von "Verschmutzung" am Düsenausguß.

Die untere Schicht (B) des mehrschichtigen Harzblattes muß einen höchsten Gehalt an Polyethylenharz (b) mit einer Dichte von weniger als 0,940 g/cm³ unter den auf Polyethylen basierenden Harzen in der Schicht (B) enthalten. Wenn die Dichte des obigen Polyethylenharzes (b) 0,940 g/cm³ oder mehr beträgt, so wird kein ausreichender Effekt hinsichtlich der Verbesserung der Kräuselungsbeständigkeit erzielt. Hinsichtlich des Effekts der obigen Verbesserung ist die obige Dichte vorzugsweise 0,928 g/cm³ oder weniger, weiter bevorzugt 0,924 g/cm³ oder weniger, besonders bevorzugt 0,921 g/cm³.

Das obige Polyethylenharz (b) kann aus verschiedenen Polyethylenharzen ausgewählt werden und der Schmelzflußindex, das Molekulargewicht und die Molekulargewichtsverteilungen des Polyethylenharzes (b) sind nicht sonderlich beschränkt. Es können verschiedene Polyethylenharze allein oder in Kombination miteinander verwendet werden. Wenn eine Mischung aus Polyethylenharzen verwendet wird, so ist es ausreichend, daß die Mischung eine Dichte (berechnete Dichte) von weniger als 0,940 g/cm³ haben sollte.

Das Polyethylenharz mit einer Dichte von weniger als 0,940 g/cm³, das für die untere Schicht (B) verwendet wird, schließt ein Polyethylenharz, das nach einem Hochdruckverfahren hergestellt wird, ein Polyethylenharz, das durch Polymerisation in Gegenwart eines Metallocen- Polymerisationskatalysators hergestellt wird, ein Polyethylenharz, das durch Polymerisation in Gegenwart eines von einem Metallocen unterschiedlichen Metallkatalysators hergestellt wird, und eine Mischung aus mindestens zweien davon ein.

Das obige Polyethylenharz mit einer Dichte von weniger als 0,940 g/cm³ für die untere Schicht (B), das durch ein Hochdruckverfahren hergestellt wird, schließt verschiedene Polyethylenharze mit einer langkettigen Verzweigung ein, das nach einem Hochdruckverfahren unter Verwendung eines Autoklavenreaktors oder eines Rohrreaktors hergestellt wird. Beispiele für die nach einem Hochdruckverfahren hergestellten Polyethylenharze schließen ein niederdichtes Polyethylenharz, ein mitteldichtes Polyethylenharz, ein Copolymer aus Ethylen als Hauptkomponente und einem α-Olefin, wie beispielsweise Propylen oder Butylen, und ein Carboxy-modifiziertes Polyethylenharz ein. Diese Polyethylenharze können allein oder in Kombination miteinander verwendet werden. Der MFI, das Molekulargewicht und die Molekulargewichtsverteilung des Polyethylenharzes sind nicht sonderlich limitiert, jedoch weist das Polyethylenharz im allgemeinen eine Dichte von 0,90 bis weniger als 0,94 g/cm³, vorzugsweise 0,90 bis 0,928 g/cm³, weiter bevorzugt 0,90 bis 0,924 g/cm³, besonders bevorzugt 0,90 bis 0,921 g/cm³, und einen MFI von 0,1 bis 50 g/10 min., vorzugsweise 0,4 bis 50 g/10 min., auf.

Das Polyethylenharz mit einer Dichte von weniger als 0,940 g/cm³ für die untere Schicht (B), das durch Polymerisation in Gegenwart eines Metallocen- Polymerisationskatalysators hergestellt wird, ist ein Harz, das hergestellt wird durch Polymerisation in Gegenwart eines Polymerisationskatalysators, dessen katalytische Aktivität durch Kombination eines zirkonium- oder hafniumhaltigen Metallocens mit vorzugsweise Methylaluminoxan erhöht wurde, wie in PCT (japanische übersetzte Veröffentlichung) 3-502710, JP-A-60-356, PCT (japanische übersetzte Veröffentlichung) 63-501369, JP-A-3-234717 und JP-A-3-234718 offenbart. Beispiele für das durch Polymerisation in Gegenwart des obigen Metallocen-Polymerisationskatalysators hergestellte Polyethylenharz schließen ein ultraniederdichtes Polyethylenharz, ein niederdichtes Polyethylenharz, ein mitteldichtes Polyethylenharz, ein lineares niederdichtes Polyethylenharz, ein Copolymer aus Ethylen als Hauptkomponente und einem α-Olefin, wie beispielsweise Propylen oder Butylen, und ein Carboxy-modifiziertes Polyethylenharz ein. Diese Polyethylenharze können allein oder in Kombination miteinander verwendet werden. Die Dichte, der MFI, das Molekulargewicht und die Molekulargewichtsverteilung des Polyethylenharzes sind nicht sonderlich limitiert, jedoch weist das Polyethylenharz im allgemeinen eine Dichte von 0,87 bis weniger als 0,94 g/cm³, vorzugsweise 0,870 bis 0,928 g/cm³, weiter bevorzugt 0,870 bis 0,924 g/cm³ und insbesondere bevorzugt 0,870 bis 0,921 g/cm³, und einen MFI von 0,05 bis 500 g/10 min., vorzugsweise 0,08 bis 300 g/10 min., auf.

Das Polyethylenharz mit einer Dichte von weniger als 0,940 g/cm³ für die untere Schicht (B), das hergestellt wird durch Polymerisation in Gegenwart eines von einem Metallocen-Polymerisationskatalysator unterschiedlichen Metall-Polymerisationskatalysator, schließt verschiedene Polyethylenharze ein, die beispielsweise hergestellt werden nach einem Ziegler-Verfahren oder einem Phillips- Verfahren. Das durch Polymerisation in Gegenwart eines von einem Metallocen unterschiedlichen Metall- Polymerisationskatalysators hergestellt wird, schließt ein ultraniederdichtes Polyethylenharz, ein niederdichtes Polyethylenharz, ein mitteldichtes Polyethylenharz, ein lineares niederdichtes Polyethylenharz, ein Copolymer aus Ethylen als Hauptkomponente und einem α-Olefin, wie beispielsweise Propylen oder Butylen, und ein Carboxy modifiziertes Polyethylenharz ein. Diese Polyethylenharze können allein oder in Kombination miteinander verwendet werden. Die Dichte, der MFI, das Molekulargewicht und die Molekulargewichtsverteilung des Polyethylenharzes sind nicht sonderlich limitiert, jedoch weist das Polyethylenharz im allgemeinen eine Dichte von 0,87 bis weniger als 0,94 g/cm³, vorzugsweise 0,870 bis 0,928 g/cm³, weiter bevorzugt 0,870 bis 0,924 g/cm³ und insbesondere bevorzugt 0,870 bis 0,921 g/cm³, und einen MFI von 0,05 bis 500 g/10 min., vorzugsweise 0,08 bis 300 g/10 min., auf.

Wenn mindestens zwei Polyethylenharze mit unterschiedlichen MFIs in Kombination miteinander für die obere Schicht oder die untere Schicht des mehrschichtigen Blattes des Trägers III verwendet werden, so ist es bevorzugt, diese Polyethylenharze als Mischharzzusammensetzung zu verwenden, die durch vorheriges Schmelzen und Vermischen hergestellt wird. Wenn beispielsweise ein Polyethylenharz mit einem MFI von 5 bis 40 g/10 min. und ein Polyethylenharz mit einem MFI von 0,2 bis 4,5 g/10 min. in Kombination miteinander verwendet werden, so ist es bevorzugt, diese Polyethylenharze als vorgeschmolzenen und vorgemischte Mischharzzusammensetzung zu verwenden. Die so hergestellte Mischharzzusammensetzung ist hinsichtlich der Formbarkeit, Filmgleichmäßigkeit und der Verhinderung der Koagulation von ungleichförmigem Harz, das als Harzgel bezeichnet wird, bevorzugt. Die Mischharzzusammensetzung kann nach verschiedenen Verfahren hergestellt werden, beispielsweise nach einem Verfahren, in dem mindestens zwei Polyethylenharze geschmolzen und wahlweise zusammen mit anderen thermoplastischen Harzen und Zusatzstoffen, wie beispielsweise einem Antioxidationsmittel, einem Gleitmittel usw. mit einem Knetextruder, einer Heißwalzenmühle, einem Banbury- Mischer oder einem Druckkneter gemischt werden, und die resultierende Mischung pelletiert wird.

Obwohl nicht sonderlich beschränkt, ist der MFI der Polyethylenharzkomponenten insgesamt in der Harzzusammensetzung für die obere Schicht (A) oder die untere Schicht (B) des mehrschichtigen Harzblattes vorzugsweise 2 bis 20 g/10 min., weiter bevorzugt 3 bis 15 g/10 min., hinsichtlich der Schmelzextrusionsbeschichtbarkeit der Harzzusammensetzung, der Formbarkeit und des Effekts der Verbesserung des Glanzerscheinungsbildes.

Die Rückseiten-Oberfläche des erfindungsgemäßen Trägers III ist vorzugsweise mit einem Harzblatt (C) beschichtet, das ein Harz (c) mit Filmbildungseigenschaft enthält. Das Harz (c) ist vorzugsweise ausgewählt aus thermoplastischen Harzen, wie beispielsweise einem Polyolefinharz, einem Polycarbonatharz und einem Polyamidharz. Von diesen ist hinsichtlich der Schmelzextrusionsbeschichtbarkeit ein Polyolefinharz weiter bevorzugt, und besonders bevorzugt ist ein Polyethylenharz. Ferner kann auch ein wie in JP-B-60-17104 offenbartes elektronenstrahlhärtbares Harz verwendet werden.

Das für das Rückseiten-Harzblatt des Trägers III bevorzugte Polyethylenharz ist vorzugsweise eine Mischharzzusammensetzung, die hergestellt wird durch Vorschmelzen und Vormischen von 90 bis 65 Gew.-Teilen eines hochdichten Polyethylenharzes mit einem MFI von 10 bis 40 g/10 min. und einer Dichte von mindestens 0,960 g/cm³ und 10 bis 35 Gew.-Teilen eines niederdichten oder mitteldichten Polyethylenharzes mit einem MFI von 0,2 bis 3 g/10 min. und einer Dichte von mindestens 0,935 g/cm³ oder weniger.

Wie bereits beschrieben, weist das vorderseitige mehrschichtige Harzblatt des Trägers III eine Struktur aus mindestens zwei Schichten auf, die obere Schicht (A) enthält mindestens 50 Gew.-% des Polyethylenharzes (a) und die untere Schicht (B) enthält eine höchste Menge des Polyethylenharzes (b).

Die Ausdrücke "obere" und "untere" in der vorliegenden Erfindung kennzeichnet eine relative Positionsbeziehung, in der die obere Schicht (A) weiter vom Grundpapier entfernt und die untere Schicht (B) dem Grundpapier nahe ist. Im Aufbau des erfindungsgemäßen Trägers III ist angesichts der erfindungsgemäßen Effekte die obere Schicht vorzugsweise die oberste Schicht und die untere Schicht ist die unterste Schicht, und weiter bevorzugt bildet die untere Schicht (B) eine Zwischenschicht und die unterste Schicht.

Die Harzschicht der oberen Schicht (A) oder der unteren Schicht (B) kann anderes Harz enthalten (anders als die Harze (a) und (b)), z. B. ein Homopolymer, wie beispielsweise ein Polyethylenharz, Polybuten oder ein Polypenten, ein Copolymer aus mindestens zwei α-Olefinen, wie beispielsweise ein Ethylen-Butylen-Copolymer, oder ein Polyesterharz, so lange die erfindungsgemäßen Wirkungen nicht beeinträchtigt werden und so lange die erfindungsgemäßen Erfordernisse erfüllt sind.

Das Vorderseiten-Harzblatt des erfindungsgemäßen Trägers III kann eine mehrschichtige Struktur aus zwei oder mehr Schichten aufweisen, wobei zur effizienten Erzielung der erfindungsgemäßen Ziele eine zweischichtige oder dreischichtige Struktur bevorzugt ist, und eine dreischichtige Struktur aus der obersten Schicht, einer Zwischenschicht und der untersten Schicht ist besonders bevorzugt. Der erfindungsgemäße Träger III wird nach einem sogenannten Schmelzextrusions-Beschichtungsverfahren hergestellt, indem eine Harzzusammensetzung, die unter Wärme aufgeschmolzen wird, auf ein bewegtes Grundpapier gegossen und darauf aufgeschichtet wird. Für die obige Herstellung kann ein sogenanntes Koextrusionsbeschichtungsverfahren angewandt werden, in dem zwei oder mehr Harzschichten für den Träger III durch gleichzeitige Extrusionsbeschichtung gebildet werden, oder es kann ein sogenanntes fortlaufendes Extrusionsbeschichtungsverfahren verwendet werden, in dem die Harzschicht für die unterste Schicht durch Schmelzextrusionsbeschichtung in einer Station gebildet wird, und dann wird mindestens eine Harzschicht für die oberste Schicht durch Schmelzextrusionsbeschichtung in einer anderen Station ausgebildet. Erfindungsgemäß ist, wenn das Vor 99999 00070 552 001000280000000200012000285919988800040 0002019807209 00004 99880derseiten-Harzblatt eine Struktur aus mindestens drei Schichten aufweist, hinsichtlich des Effekts der Verbesserung des Glanzerscheinungsbildes des Abbildungsmaterials und eines darauf befindlichen Druckes ein Träger bevorzugt, der hergestellt wird durch ein fortlaufendes Extrusionsbeschichtungsverfahren, in dem mindestens eine Harzschicht für die unterste Schicht durch Schmelzextrusionsbeschichtung ausgebildet wird, und dann Harzschichten für die Zwischenschicht und die oberste Schicht durch gleichzeitige Extrusion mit einem anderen Zweischichten-Koextruder gebildet werden. Ferner kann, wenn die fortlaufende Extrusionsbeschichtung durchgeführt wird, das Harz für zumindest die unterste Schicht einer Aktivierungsbehandlung, wie beispielsweise einer Glimmentladungsbehandlung, unterzogen werden.

Die für die Schmelzextrusionsbeschichtung verwendete Schlitzdüse ist vorzugsweise ausgewählt aus einer T-Düse, einer L-Düse, einer Fischschwanzdüse oder einer Flachdüse (flat die), und der Durchmesser der Schlitzöffnung ist vorzugsweise 0,1 bis 2 mm. Die Düse für die Mehrschichtextrusion kann eine beliebige Düse vom Zuführblock (feed block)-Typ, Multiverteilertyp oder Multischlitztyp sein. Obwohl in Abhängigkeit von der Art des Harzes unterschiedlich, ist die Temperatur des geschmolzenen Filmes im allgemeinen vorzugsweise 270 bis 340°C, und die Temperatur der Harzzusammensetzung für die oberste Schicht und die Temperatur der Harzzusammensetzung für eine Harzschicht, die darunter positioniert ist, kann unterschiedlich sein. Wenn beispielsweise die Temperatur der Harzzusammensetzung für die oberste Schicht auf eine Temperatur von 5 bis 20°C niedriger als die Temperatur für die Harzzusammensetzung, die darunter positioniert ist, eingestellt wird, ist die Harzschicht hinsichtlich der Ablösungseigenschaften von der Kühlwalze verbessert.

In dem erfindungsgemäßen Träger III ist die Gesamtdicke des aus mindestens zwei Schichten zusammengesetzten Vorderseiten-Harzblattes vorteilhafterweise 8 bis 100 µm, vorzugsweise 12 bis 60 µm, besonders bevorzugt 18 bis 40 µm. Ferner ist hinsichtlich der Effekte der Verbesserung des Glanzerscheinungsbildes des Abbildungsmaterials und eines darauf befindlichen Druckes und der Kräuselungsbeständigkeit die Dicke der oberen Schicht (A) vorzugsweise 35% oder weniger, besonders bevorzugt 20% oder weniger der Dicke des vorderseitigen mehrschichtigen Harzblattes, obwohl diese nicht besonders beschränkt ist. Ferner ist die Rückseiten-Oberfläche des Grundpapiers vorzugsweise mit einem Rückseiten-Harzblatt (C) beschichtet, das hauptsächlich aus einem Harz (c) mit Filmbildungseigenschaften zusammengesetzt ist. Das Harz (c) ist vorzugsweise ein Polyethylenharz. Die Dicke des Rückseiten-Harzblattes (C) wird unter Berücksichtigung der Kräuselungsbeständigkeit besonders bevorzugt so bestimmt, daß sie in guter Ausgewogenheit mit der Dicke des Vorderseiten-Harzblattes ist. Die Dicke des Rückseiten- Harzblattes (C) ist im allgemeinen vorteilhafterweise 8 bis 100 µm, vorzugsweise 12 bis 60 µm.

In dem erfindungsgemäßen Träger III ist es bevorzugt, das Grundpapier einer Aktivierungsbehandlung, wie beispielsweise einer Glimmentladungsbehandlung oder einer Flammbehandlung zu unterziehen, bevor die Harzzusammensetzung für die Vorderseiten- und Rückseiten- Harzblätter auf das Grundpapier aufgeschichtet werden.

Ferner kann wie in JP-B-61-42254 beschrieben, ein ozonhaltiges Gas auf die geschmolzene Harzzusammensetzung, die mit dem Grundpapier in Kontakt gebracht werden soll, aufgeblasen werden, bevor das bewegte Grundpapier mit der Harzschicht beschichtet wird. Die Vorderseiten- und Rückseiten-Harzblätter werden jeweils bevorzugt durch kontinuierliche Extrusion, ein sogenanntes Tandem- Extrusionsbeschichtungsverfahren, auf das Grundpapier aufgeschichtet. Ferner kann das Rückseiten-Harzblatt ebenso eine mehrschichtige Beschichtung mit mindestens zwei Schichten sein. Das Vorderseiten-Harzblatt des Trägers III für ein Abbildungsmaterial kann so behandelt werden, daß es eine Spiegeloberfläche, eine glänzende Oberfläche oder eine fein aufgerauhte Oberfläche, wie in JP-B-62-19732 offenbart, aufweist, und vorzugsweise wird das Rückseiten-Harzblatt im allgemeinen so behandelt, daß es eine glanzfreie Oberfläche besitzt.

Das Vorderseiten-Harzblatt und das wahlweise bereitgestellte Rückseiten-Harzblatt des erfindungsgemäßen Trägers III kann verschiedene Zusatzstoffe enthalten. Beispiele für die Zusatzstoffe schließen diejenigen ein, die in bezug auf die Träger I und II angegeben wurden.

Der erfindungsgemäße Träger III verwendet ein Grundpapier, das überwiegend aus natürlicher Pulpe zusammengesetzt ist. Die Faserlänge der obigen natürlichen Pulpe, die vor der Zugabe von Papierchemikalien gemahlen wurde, ist 0,45 bis 0,65 mm. Hinsichtlich des Effekts der Verbesserungen des Glanzerscheinungsbildes eines Abbildungsmaterials und eines darauf befindlichen Druckes und der Stärke von dessen Steifigkeit ist die obige Faserlänge vorzugsweise 0,48 bis 0,62 mm, weiter bevorzugt 0,50 bis 0,59 mm, besonders bevorzugt 0,53 bis 0,59 mm. Genauer kann eine natürliche Pulpe mit einer Faserlänge innerhalb des obigen Bereichs durch Auswahl einer geeigneten Pulpe, Mahlen der Pulpe mit einer Mahlmaschine mit einer geeigneten Struktur unter einer Reihe von kombinierten experimentellen Bedingungen in bezug auf die Mahlbedingungen, wie die Mahlzeit, die Pulpenkonzentration und die Mahlkraft und Messung der Pulpenaufschlämmungsprobe bezüglich der Pulpenfaserlänge hergestellt werden. Ferner ist es als eine Mahlbedingung für die Pulpe bevorzugt, das Gleichgewicht zwischen dem auf Schneiden basierenden Mahlen und dem Mahlen in viskosem Zustand zu optimieren, und die Stoffdurchlässigkeit der gemahlenen Pulpe ist vorzugsweise 200 bis 400 ml, weiter bevorzugt 230 bis 270 ml, besonders bevorzugt 260 bis 340 ml.

Das Grundpapier für den erfindungsgemäßen Träger III ist vorzugsweise ein natürliches Pulpenpapier, das hauptsächlich aus natürlicher Pulpe zusammengesetzt ist. Ferner kann das Grundpapier ein gemischtes Papier sein, das aus natürlicher Pulpe als Hauptkomponente und einer synthetischen Pulpe oder aus einer synthetischen Pulpe zusammengesetzt ist. Als natürliche Pulpe ist es bevorzugt, eine in geeigneter Weise ausgewählte natürliche Pulpe zu verwenden, wie in JP-A-58-37642, JP-A-60-67940, JP-A-60-69649 und JP-A-61-35442 offenbart. Die natürliche Pulpe kann in vorteilhafter Weise ausgewählt werden aus einer Nadelholzpulpe, einer Laubbaum (broad-leaved tree)pulpe und einer Mischung aus einer Nadelholzpulpe und einer Laubbaumpulpe, die einer allgemeinen Bleichbehandlung, beispielsweise einer Behandlung mit Salzsäure, Hypochlorit oder Chlordioxid, einer Alkaliextraktion oder -behandlung und wahlweise einer Bleichbehandlung mit Wasserstoffperoxid oder Sauerstoff, oder einer Kombination dieser Behandlungen unterzogen werden. Ferner können verschiedene Pulpen, wie beispielsweise eine Kraftpulpe, eine Sulfitpulpe und eine Sodapulpe verwendet werden, wobei vorteilhafterweise eine gebleichte Laubbaum-Kraftpulpe verwendet wird.

In dem hauptsächlich aus natürlicher Pulpe zusammengesetzten Grundpapier, das für den erfindungsgemäßen Träger III verwendet wird, können verschiedene Zusatzstoffe zu einer Papiermaterialaufschlämmung zugegeben werden, wenn die Aufschlämmung hergestellt wird. Beispiele für diese Zusatzstoffe schließen diejenigen ein, die in bezug auf die Träger I und II angegeben wurden.

Ferner kann das für den erfindungsgemäßen Träger III verwendete, hauptsächlich aus natürlicher Pulpe zusammengesetzte Grundpapier mit einer Zusammensetzung, die Beliebiges aus einem wasserlöslichen Polymer, einen hydrophilen Kolloid und einem Latex, einem Antistatikmittel und anderen Zusatzstoffen, enthält, durch Leimpressen, Oberflächenleimpressen oder Beschichtung, beispielsweise Klingenbeschichtung oder Luftmesserbeschichtung, imprägniert oder beschichtet werden. Beispiele für Komponenten der obigen Zusammensetzung schließen diejenigen ein, die in bezug auf die Träger I und II angegeben wurden.

Die Dicke des Grundpapiers für den Träger III ist nicht sonderlich beschränkt, obwohl das Grundgewicht des Grundpapiers vorzugsweise 30 bis 250 g/cm² beträgt, und das Grundgewicht des Grundpapiers für einen fotografischen Abzug ist weiter bevorzugt 70 bis 220 g/m², besonders bevorzugt 150 bis 200 g/m².

In dem hauptsächlich aus einer natürlichen Pulpe zusammengesetzten Grundpapier für den erfindungsgemäßen Träger III ist die Zentralflächen-Durchschnittsrauhigkeit SRa der Vorderseiten-Oberfläche des Grundpapiers, gemessen in Papierherstellungsrichtung mit einem dreidimensionalen Oberflächenrauhigkeitstester mit aufliegendem Abtaststift bei einem Abschaltwert von 0,8 mm, vorzugsweise 1,5 µm oder weniger, weiter bevorzugt 1,4 µm oder weniger, besonders bevorzugt 1,3 µm oder weniger.

Gemäß den Untersuchungen der hiesigen Erfinder wurde insbesondere herausgefunden, daß das Grundpapier mit einer Zentralflächen-Durchschnittsrauhigkeit SRa von 1,5 µm oder weniger nach dem folgenden Verfahren erhalten werden kann, vorzugsweise durch eine Kombination von mindestens zwei der unten angegebenen Verfahren, weiter bevorzugt durch eine Kombination von mindestens drei der unten angegebenen Verfahren.

(1) Als natürliche Pulpe ist es bevorzugt, eine gebleichte Laubbaum-Kraftpulpe oder eine Kombination aus einer gebleichten Laubbaum-Kraftpulpe oder einer gebleichten Laubbaum-Sulfitpulpe zu verwenden. Ferner wird eine natürliche Pulpe verwendet, die so gemahlen ist, daß sie eine optimale Faserlänge und eine optimale Stoffdurchlässigkeit aufweist, wie oben beschrieben.
(2) Während des Trocknens des nassen Papiers wird eine die Massedichte erhöhende Presse verwendet. Insbesondere wird das nasse Papier einer mehrstufigen, die Massedichte erhöhenden Pressung unterzogen, wie beispielsweise in JP-A-3-29945 offenbart.
(3) Vor der Ausbildung einer eine Abbildung ausbildenden Schicht wird die Oberfläche des Grundpapiers, auf der eine eine Abbildung ausbildende Schicht ausgebildet werden soll, mit einer Schicht beschichtet, die aus einer Beschichtungszusammensetzung gebildet wird, die ein Bindemittel enthält, vorzugsweise ein wasserlösliches Polymer, ein hydrophiles Kolloid oder ein Polymerlatex. Genauer wird die Oberfläche des Grundpapiers, auf der eine eine Abbildung ausbildende Schicht ausgebildet werden soll, mit einer Beschichtungszusammensetzung, die ein wasserlösliches Polymer, ein hydrophiles Kolloid oder ein Polymerlatex enthält, mittels Leimpressen, Oberflächenleimpressen, Klingenbeschichtung oder Luftmesserbeschichtung beschichtet, wodurch eine Schicht mit einer festen Beschichtungsmenge von mindestens 2 g/m², vorzugsweise 5 g/m² gebildet wird. Ferner enthält die durch die obige Beschichtung gebildete Schicht vorzugsweise ein anorganisches oder organisches Pigment zur weiteren Verbesserung der Flachheit der Schicht.
(4) Das hergestellte Grundpapier wird in mindestens zwei Linien mittels eines Maschinenkalanders, eines Superkalanders oder eines Heißkalanders kalandriert. Genauer wird das Grundpapier in der ersten Linie mit einem Maschinenkalander oder einem Heißmaschinenkalander oder beidem behandelt, und in der zweiten Linie wird das Grundpapier danach mit einem Maschinenkalander, einem Heißkalander oder einen Heiß-Weichkalander, wie in JP-A-4-110938 beschrieben, behandelt. Es ist besonders bevorzugt, das Grundpapier mit einer Kombination hieraus zu behandeln. Ferner wird die Kalanderbehandlung in der zweiten und nachfolgenden Linien vorzugsweise auf einer Maschine durchgeführt, nachdem das Grundpapier hergestellt wurde.

Nachdem die Oberfläche des Vorderseiten-Harzblattes eines beliebigen der erfindungsgemäßen Träger I, II und III einer Aktivierungsbehandlung, wie beispielsweise einer Glimmentladungsbehandlung oder einer Flammbehandlung unterzogen wurden, kann eine Unterbeschichtungsschicht auf der Oberfläche ausgebildet werden, wie in JP-A-61-84643, JP-A-1-92740, JP-A-1-102551 oder JP-A-1-166035 offenbart. Ferner kann, nachdem die Oberfläche des Rückseiten- Harzblattes eines beliebigen erfindungsgemäßen Trägers I, II und III einer Aktivierungsbehandlung, wie beispielsweise einer Glimmentladungsbehandlung oder einer Flammbehandlung unterzogen wurde, eine Rückseiten- Beschichtungsschicht auf der Oberfläche zum Zweck der Ausbildung antistatischer Eigenschaften usw. ausgebildet werden. Die Rückseiten-Beschichtungsschicht kann eine geeignete Kombination aus einem anorganischen Antistatikmittel, einem organischen Antistatikmittel, einem hydrophilen Bindemittel, einem Latex, einem Härter, einem Pigment und einem Benetzungsmittel, wie in JP-B-52-18020, JP-B-57-9059, JP-B-57-53940, JP-B-58-58859, JP-A-59-214849 und JP-A-58-184144 offenbart, enthalten.

Auf den Trägern I, II und III für Abbildungsmaterialien der vorliegenden Erfindung werden verschiedene fotografiebildende Schichten ausgebildet, und die Träger I, II und III werden in einer Vielzahl von Bereichen verwendet, einschließlich als fotografisches Abzugspapier, als monochromes fotografisches Abzugspapier, als Fotokompositionsdruckpapier, als Kopierdruckpapier, als fotografisches Umkehrmaterial, als Negativ- oder Positivabbildungsmaterial mittels eines Silbersalz- Diffusionstransferverfahrens, und als Druckmaterial. Beispielsweise kann eine Emulsionsschicht aus einem Silberchlorid, Silberbromid, Silberchlorbromid, Silberiodid oder Silberchloriodbromid darauf ausgebildet werden. In der Silberhalogenid-Emulsionsschicht ist ein Farbkuppler enthalten, wodurch eine eine Farbfotografie bildende Silberhalogenidschicht gebildet wird. Eine Schicht zum Aufbau einer Fotografie durch ein Silbersalz- Diffusionsverfahren kann darauf ausgebildet werden. Als Bindemittel für die obigen eine Fotografie bildenden Schichten können hydrophile Polymermaterialien, wie beispielsweise Polyvinylpyrrolidon, Polyvinylalkohol, eine Sulfatesterverbindung von Polysaccharid usw., neben der üblicherweise verwendeten Gelatine verwendet werden. Ferner können die obigen eine Fotografie bildenden Schichten verschiedene Zusatzstoffe enthalten. Beispiele für den Zusatzstoff schließen Sensibilisierungsfarbstoffe, wie Cyaninfarbstoff und Merocyaninfarbstoff, chemische Sensibilisierungsmittel, wie eine wasserlösliche Goldverbindung oder eine Schwefelverbindung, Antischleiermittel oder Stabilisatoren, wie beispielsweise eine Hydroxytriazolopyrimidinverbindung und eine Mercapto heterocyclische Verbindung, Filmhärtungsmittel, wie Formal in, eine Vinylsulfonverbindung, eine Aziridinverbindung und eine aktive Halogenverbindung, Aufbringungshilfsmittel, wie Alkylbenzolsulfonat und Sulfosuccinat, Verschmutzungsverhinderer, wie beispielsweise eine Dialkylhydrochinonverbindung, einen Fluoreszenzaufheller, einen die Scharfzeichnung verbessernden Farbstoff, ein Antistatikmittel, ein pH- Einstellmittel und ein Verschleierungsmittel ein. Ferner können eine wasserlösliche Iridium- oder eine wasserlösliche Rhodiumverbindung inkorporiert werden, wenn das Silberhalogenid gebildet und dispergiert wird.

Ein fotografisches Material, in dem der erfindungsgemäße Träger I, II oder III verwendet wird, kann Behandlungen, wie beispielsweise Belichtung, Entwicklung, Terminierung, Fixierung, Bleichung und Stabilisierung in Abhängigkeit von dem fotografischen Material unterzogen werden, wie in "Photographic Photosensitive Materials and Handling Method" (Syashin Gijutsu Koza Z, Miyamoto Goro, Kyoritsu Publishing Co., Japan) beschrieben. Ferner kann ein farbfotografisches mehrschichtiges Silberhalogenidmaterial mit einer Entwicklungslösung behandelt werden, die Entwicklungsbeschleuniger, wie beispielsweise Benzylalkohol, Thalliumsalz und Phenidon enthält, oder es kann mit einer Entwicklungslösung behandelt werden, die im wesentlichen keinen Benzylalkohol enthält.

Die erfindungsgemäß hergestellten Träger I, II und III für Abbildungsmaterialien, auf denen verschiedene Thermotransfertyp-Wärmetransferaufzeichnungs- Aufnahmeschichten ausgebildet werden, können als verschiedene Thermotransfertyp-Wärmetransferaufzeichnungs- Aufnahmematerialien verwendet werden. Das synthetische Harz, das zur Ausbildung der obigen Thermotransfertyp- Wärmetransferaufzeichnungs-Aufnahmeschichten verwendet werden kann, schließt Harze ein, die eine Esterbindung aufweisen, wie beispielsweise ein Polyesterharz, ein Polyacrylatesterharz, ein Polycarbonatharz, ein Polyvinylacetatharz, ein Polyvinylbutyralharz, ein Styrolacrylatharz und ein Vinyltoluolacrylatharz, Harze mit einer Urethanbindung, wie beispielsweise ein Polyurethanharz, Harze mit einer Amidbindung, wie beispielsweise ein Polyamidharz, Harze mit einer Harnstoffbindung, wie beispielsweise ein Harnstoffharz, und andere Harze, wie beispielsweise ein Polycaprolactamharz, ein Styrolharz, ein Polyvinylchloridharz, ein Vinylchlorid-Vinylacetat- Copolymerharz und ein Polyacrylnitrilharz. Ebenso kann eine Mischung oder ein Copolymer daraus verwendet werden.

Erfindungsgemäß kann die obige Thermotransfertyp- Wärmetransferaufzeichnungs-Aufnahmeschicht auch ein Trennmittel und ein Pigment zusätzlich zu dem/den obigen Harz(en) enthalten. Das Trennmittel schließt feste Wachse, wie Polyethylenwachs, Amidwachs und Teflonpulver, ein fluorhaltiges oder phosphatesterhaltiges Benetzungsmittel und Siliconöl ein. Von diesen Trennmitteln ist Siliconöl am meisten bevorzugt. Das Siliconöl kann in Form eines Öls vorliegen, wobei ein härtbares Siliconöl bevorzugt ist. Das härtbare Siliconöl schließt reaktionshärtbare, fotohärtbare und katalysatorhärtbare Siliconöle ein, wobei ein reaktionshärtbares Siliconöl am meisten bevorzugt ist. Das reaktionshärtbare Siliconöl schließt Amino-modifiziertes Siliconöl und Epoxy-modifiziertes Siliconöl ein. Der Gehalt des obigen reaktionshärtbaren Siliconöls in der Aufnahmeschicht ist vorzugsweise 0,1 bis 20 Gew.-%. Das obige Pigment ist vorzugsweise ausgewählt aus Extenderpigmenten, wie beispielsweise Siliciumoxid, Calciumcarbonat, Titanoxid und Zinkoxid. Die Dicke der Aufnahmeschicht ist vorzugsweise 0,5 bis 20 µm, weiter bevorzugt 2 bis 10 µm.

Die erfindungsgemäß bereitgestellten Träger I, II und III für Aufzeichnungsmaterialien können als Träger verwendet werden, auf denen verschiedene Tintenaufnahmeschichten ausgebildet werden. Die Tintenaufnahmeschichten können ein Bindemittel zur Verbesserung der Trocknungsfähigkeit einer Tinte und zur Verbesserung der Scharfzeichnung (Klarheit) eines Bildes enthalten. Spezifische Beispiele für das Bindemittel schließen verschiedene Gelatinen, wie beispielsweise kalkbehandelte Gelatine, säurebehandelte Gelatine, enzymbehandelte Gelatine, ein Gelatinederivat, modifizierte Gelatine, die durch Umsetzung von Gelatine mit einem Anhydrid einer zweibasigen Säure, wie beispielsweise Phthalsäure, Maleinsäure oder Fumarsäure, hergestellt wird, Polyvinylalkohole mit verschiedenen Verseifungsgraden, Carboxy-modifizierte, Kationen modifizierte oder amphotere Polyvinylalkohole und Derivate davon, Stärken, wie oxidierte Stärke, kationisierte Stärke, veretherte Stärke, Cellulosederivate, wie Carboxymethylcellulose und Hydroxyethylcellulose, Synthetische Polymere, wie Polyvinylpyrrolidon, Polyvinylpyridiumhalogenid, Natriumpolyacrylat, Acrylat- Methacrylat-Copolymersalz, Polyethylenglykol, Polypropylenglykol, Polyvinylether, Alkylvinylether- Maleinsäureanhydrid-Copolymer, Styrol-Maleinsäureanhydrid- Copolymer und Salze davon und Polyethylenimin, konjugierte Diencopolymerlatizes, wie Styrol-Butadien-Copolymer und Methylmethacrylat-Butadien-Copolymer, Vinylacetatpolymerlatizes, wie Polyvinylacetat, Vinylacetat-Maleat-Copolymer, Vinylacetat-Acrylat- Copolymer und Ethylen-Vinylacetat-Copolymer, Latizes von Acrylatpolymeren oder Copolymeren, wie Acrylatpolymer, Methacrylatpolymer, Ethylen-Acrylat-Copolymer und Styrol- Acrylat-Copolymer, Vinylidenchlorid-Copolymerlatizes, mit funktionellen Gruppen modifizierte Polymerlatizes, die durch Modifikation der obigen Polymere mit einem Monomer, das eine funktionelle Gruppe, wie beispielsweise eine Carboxylgruppe, enthält, hergestellt werden, auf Wasser basierende Adhäsive, die thermohärtende synthetische Harze, wie beispielsweise ein Melaminharz und ein Harnstoffharz, enthalten, synthetische Harzadhäsive, wie beispielsweise Polymethylmethacrylat, ein Polyurethanharz, ein ungesättigtes Polyesterharz, Vinylchlorid-Vinylacetat- Copolymer, Polyvinylbutyral und ein Alkydharz, und anorganische Bindemittel, wie beispielsweise Aluminiumoxidsol und Siliciumoxidsol, wie in JP-A-3-24906, JP-A-3-281383 und der japanischen Patentanmeldung Nr. 4-240725 offenbart, ein. Die obigen Bindemittel können allein oder in Kombination miteinander verwendet werden.

Die Tintenaufnahmeschicht des Tintenstrahl- Aufzeichnungsmaterials der vorliegenden Erfindung kann weitere Zusatzstoffe zusätzlich zu dem Bindemittel enthalten. Beispiele für die Zusatzstoffe schließen Benetzungsmittel einschließlich anionischer Benetzungsmittel, wie beispielsweise langkettige Alkylbenzolsulfonate und langkettige, vorzugsweise verzweigte Alkylsulfosuccinate, nicht-ionische Benetzungsmittel, wie Polyalkylenoxidether aus langkettigem, vorzugsweise verzweigtem, alkylgruppenhaltigem Phenol und Polyalkylenoxidether aus langkettigem Alkylalkohol und fluorierte Benetzungsmittel, wie in JP-B-47-9303 und US-PS 3 589 906 offenbart, Silankupplungsmittel, wie γ-Aminopropyltriethoxysilan und N-β(Aminoethyl)-γ-aminopropyltrimethoxysilan, Polymerhärtungsmittel, wie beispielsweise eine aktive Halogenverbindung, eine Vinylsulfonverbindung, eine Aziridinverbindung, eine Epoxyverbindung, eine Acryloylverbindung und eine Isocyanatverbindung, Antiseptika, wie beispielsweise p-Hydroxybenzoatverbindungen, wie in JP-A-1-102551 offenbart, eine Benzothiazolonverbindung und eine Isothiazolonverbindung, färbende Pigmente, wie in JP-A-63-204251 und JP-A-1-266537 offenbart, Farbstoffe, Fluoreszenzaufheller, Vergilbungsverhinderer, wie beispielsweise Natriumhydroxymethansulfonat und Natrium-p- toluolsulfonat, UV-Absorber, wie beispielsweise eine Benzotriazolverbindung mit einer Hydroxydialkylphenylgruppe in der 2-Position, Antioxidanzien, wie gehinderte Polyphenolverbindungen, wie in JP-A-1-105245 offenbart, handbeschreibbare Materialien, wie beispielsweise feine organische oder anorganische Teilchen aus Stärkepulver, Bariumsulfat oder Siliciumdioxid mit einem Teilchendurchmesser von 0,2 bis 5 µm, und Organopolysiloxanverbindungen, wie in JP-A-4-1337 offenbart, pH-Einstellmittel, wie Natriumhydroxid, Natriumcarbonat, Schwefelsäure, Phosphorsäure und Zitronensäure, Octylalkohol und ein siliciumhaltiges Antischaummittel ein. Die obigen Zusatzstoffe werden in geeigneten Kombinationen miteinander verwendet.

Die erfindungsgemäß bereitgestellten Träger für Aufzeichnungsmaterialien können Aufzeichnungsmaterialien und darauf befindliche Drucke bereitstellen, die ein Hochglanzerscheinungsbild aufweisen und frei von Ungleichförmigkeiten des Glanzes sind. Ferner sind die Träger hinsichtlich der Eigenschaften des Ablösens von einer Kühlwalze verbessert, und sind frei von Auftreten einer ungleichförmigen Ablösung. Darüber hinaus zeigen die Träger eine exzellente Kräuselungsbeständigkeit und starke Steifigkeit und die Träger können in stabiler Weise mit hoher Geschwindigkeit hergestellt werden und besitzen daher eine exzellente ökonomische Güte.

Die vorliegende Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf Beispiele erläutert, obwohl die vorliegende Erfindung nicht durch diese Beispiele beschränkt ist.

BEISPIELE 1 BIS 4 UND VERGLEICHSBEISPIELE 1 BIS 5

Eine Laubbaumpulpe wurde auf eine Konzentration von 4 Gew.-% in Einheiten des absoluten Trockengewichts eingestellt und so gemahlen, daß eine Pulpefaserlänge von 0,6 mm und eine kanadische Standard-Stoffdurchlässigkeit von 350 ml erreicht wurden. Nach dem Mahlen wurden 3 Gew.- Teile kationische Stärke, 0,2 Gew.-Teile anionisches Polyacrylamid, 0,4 Gew.-Teile (als Ketendimergehalt) einer Alkylketendimeremulsion, 0,4 Gew.-Teile eines Polyamidepichlorhydrinharzes und geeignete Mengen eines Fluoreszenzaufhellers, eines blauen Farbstoffs und eines roten Farbstoffs zu 100 Gew.-Teilen der obigen Pulpe hinzugegeben, wodurch eine Papiermaterialaufschlämmung hergestellt wurde. Dann wurde ein Teil der Papiermaterialaufschlämmung auf eine Fourdrinier- Papiermaschine gegeben, die mit einer Geschwindigkeit von 200 m/min. lief, wodurch eine Einzelschicht gebildet wurde, und die verbleibende Papiermaterialaufschlämmung wurde auf einer Fourdrinier-Papiermaschine aufgebracht, die mit einer Geschwindigkeit von 200 m/min. lief, wodurch zwei Schichten auf zwei Niveaus eines unteren und oberen Schichtgleichgewichts gebildet wurden, und dann wurden unter Anwendung einer geeigneten Turbulenz Faserstoffbahnen gebildet. Im nassen Teil wurde jede Faserstoffbahn einer dreistufigen Naßpressung mit einer linearen Geschwindigkeit, die im Bereich von 15 bis 100 kgf/cm eingestellt war, unterzogen und dann mit einer Glättungswalze behandelt. In einem anschließenden Trocknungsteil wurde jede Faserstoffbahn einer zweistufigen, die Massendichte erhöhenden Pressung bei einem linearen Druck, der im Bereich von 30 bis 70 kgf/cm eingestellt war, unterzogen und dann getrocknet. Während des Trocknens wurde dann eine Leimpreßlösung, die 4 Gew.- Teile Carboxy-modifizierten Polyvinylalkohol, 0,05 Gew.- Teile eines Fluoreszenzaufhellers, 0,002 Gew.-Teile eines blauen Farbstoffs, 4 Gew.-Teile Natriumchlorid und 92 Gew.-Teile Wasser enthielt, zum Leimpressen mit einer Geschwindigkeit von 25 g/cm² verwendet, und die Faserstoffbahnen wurden in einer solchen Weise getrocknet, daß die letztendlich erhaltenen Grundpapiere einen Wassergehalt von 8 Gew.-% in Einheiten des absoluten Trockenwassergehalts enthielten. Die Faserstoffbahnen wurden mit einem linearen Druck von 80 kgf/cm maschinenkalandriert, wodurch drei Arten an Grundpapier für Träger für Abbildungsmaterialien erhalten wurden, diese Grundpapierarten hatten ein Grundgewicht von 170 g/m², eine Dichte von 1,04 g/cm³ und einen Filmdicken- Ungleichförmigkeitsindex Rpy wie in Tabelle 1 angegeben.

Die Oberfläche (Rückseiten-Oberfläche) jedes Grundpapiers, die der Oberfläche gegenüberlag, auf der eine eine Abbildung ausbildende Schicht ausgebildet werden sollte, wurde einer Glimmentladungsbehandlung unterzogen und dann wurde die folgenden Harzzusammensetzung (R1) auf der Rückseite von jedem Grundpapier durch Schmelzextrusionsbeschichtung bei einer Harztemperatur von 315°C und einer Grundpapier-Laufgeschwindigkeit von 200 m/min aufgeschichtet, wodurch eine Harzschicht mit einer Dicke von 20 µm hergestellt wurde. In diesem Fall wurde eine Abkühlwalze verwendet, die eine solche Oberflächenrauhigkeit aufwies, daß die Oberfläche der zu bildenden Rückseite eine Zentralflächen- Durchschnittsrauhigkeit SRa von 1,15 µm aufwies. Die verwendete Kühlwalze wurde mittels eines Flüssighonverfahrens oberflächenaufgerauht und mit einer Kühlwassertemperatur von 12°C betrieben

Harzzusammensetzung (R1)

Eine Mischharzzusammensetzung, die hergestellt wurde durch Vorschmelzen und Vormischen von 70 Gew.-Teilen eines hochdichten Polyethylenharzes (Dichte 0,967 g/cm³, MFI = 5 g/10 min.) und 30 Gew.-Teilen eines niederdichten Polyethylenharzes (Dichte 0,924 g/cm³, MFI = 0,6 g/10 min.) mit einem Schmelzextruder, die in Form von Pellets verwendet wurde.

Die Vorderseiten-Oberfläche jeder der drei Arten Grundpapier wurden einer Glimmentladungsbehandlung unterzogen und dann mit einer Harzzusammensetzung für ein Vorderseiten-Harzblatt (1), die 17 Gew.-Teile einer Titandioxid-Pigmentvormischung (nachfolgend als "Vormischung (MB-1)" abgekürzt), die 47,5 Gew.-% eines niederdichten Rohrverfahren- Polyethylenharzes (Dichte 0,918 g/cm³, MFI = 8,5 g/10 min., Schmelzpunkt 108°C, nachfolgend als niederdichtes Polyethylenharz (R2) abgekürzt), 50 Gew.-% eines Anatastyp-Titandioxidpigments, das mit wäßrigem Aluminiumoxid (0,50 Gew.-% auf Basis von Titandioxid als Al₂O₃-Gehalt) oberflächenbehandelt wurde, 2,5 Gew.-% Zinkstearat und 150 ppm Tetrakis[methylen-3(3,5- di-tert-butyl-4-hydroxyphenyl)propionat]methan als Antioxidationsmittel enthielt; sowie 8 Gew.-Teile einer Titandioxid-Pigmentvormischung (nachfolgend als "Vormischung (MB-2)" abgekürzt), die 46,25 Gew.-% eines niederdichten Polyethylenharzes (R2), 50 Gew.-% des obigen Titandioxidpigments, 1,25 Gew.-% Ultramarin (#2000, geliefert von Daiichi Kasei Kogyo K.K.), 2,5 Gew.-% Zinkstearat und 150 ppm des obigen Antioxidationsmittels enthielt, 57,6 Gew.-Teile eines niederdichten Autoklavenverfahren-Polyethylenharzes (Dichte 0,920 g/cm³, MFI = 4,5 g/10 min., Schmelzpunkt 109°C, nachfolgend als "niederdichtes Polyethylenharz (R3)" abgekürzt), und 17,4 Gew.-Teile eines hochdichten Phillips-Verfahren- Polyethylenharzes (Dichte 0,967 g/cm³, MFI = 7,0 g/10 min., Schmelzpunkt 130°C, nachfolgend als "hochdichtes Polyethylenharz (R4)" bezeichnet) mittels Schmelzextrusionsbeschichtung mit einem Schmelzextruder mit einer Harztemperatur von 315°C und einer hohen Papierlaufgeschwindigkeit von 200 m/min. und einem linearen Druck von 40 kgf/cm zwischen einer Spiegeloberflächen-Kühlwalze und einer Druckwalze beschichtet, wodurch eine Schicht mit einer Dicke von 28 µm gebildet wurde. Die Schmelzextrusionsbeschichtungen aus den Polyethylenharzen auf den Vorderseiten-Oberflächen und den Rückseiten-Oberflächen wurden durch ein sogenanntes Tandemverfahren durchgeführt, indem aufeinanderfolgende Schmelzextrusionsbeschichtungen durchgeführt wurden. In diesem Fall wurden die Oberflächen der Harzschichten, die das Titandioxidpigment in dem harzbeschichteten Papier enthielten, als glänzende Oberflächen ausgebildet.

Separat dazu wurden nach Durchführung einer Glimmentladungsbehandlung die Vorderseiten-Oberflächen von jeweils drei Arten des Grundpapiers mit einem Vorderseiten-Harzblatt (2) in der gleichen Weise wie bei der Bildung des Vorderseiten-Harzblattes (1) beschichtet, mit dem Unterschied, daß die gleiche Harzzusammensetzung, wie sie für das Vorderseiten-Harzblatt (1) verwendet wurde, unter Bildung einer unteren Schicht mit einer Dicke von 14 µm, und die gleiche Harzzusammensetzung wie für das Vorderseiten-Harzblatt (1) verwendet wurde, zur Ausbildung einer oberen Schicht mit einer Dicke von 14 µm mit einem Zweischichten-Coextruder durch zweischichtige gleichzeitige Extrusionsbeschichtung bei einer Harztemperatur von 315°C auf ein Grundpapier, das eine Laufgeschwindigkeit von 200 m/min., aufwies, bei einem linearen Druck zwischen einer Kühlwalze mit Spiegeloberfläche und einer Druckwalze von 40 kgf/cm extrudiert wurden.

Ferner wurde nach Durchführung einer Glimmentladungsbehandlung die Vorderseiten-Oberfläche von jeder der drei Arten des Grundpapiers mit einem Vorderseiten-Harzblatt (3) in der gleichen Weise wie bei der Bildung des Vorderseiten-Harzblattes (1) beschichtet mit dem Unterschied, daß die gleiche Harzzusammensetzung wie sie für das Vorderseiten-Harzblatt (1) verwendet wurde, unter Bildung einer unteren Schicht mit einer Dicke von 14 µm, und die gleichen Harzzusammensetzungen wie sie für das Vorderseiten-Harzblatt (1) verwendet wurde, zur Ausbildung einer oberen Schicht in einer Dicke von 14 µm, aufeinanderfolgend mit Extrudern durch fortlaufende Schmelzextrusionsbeschichtung in unterschiedlichen Stationen in der Reihenfolge der unteren Schicht und anschließend der oberen Schicht bei einer Harztemperatur von 315°C bei einer Grundpapier-Laufgeschwindigkeit von 200 m/min. und einem linearen Druck zwischen der Kühlwalze mit Spiegeloberfläche und der Anpreßwalze von 40 kgf/cm extrudiert.

Ferner wurde nach Ausbildung der Vorderseiten- und Rückseiten-Harzblätter und vor der Aufnahme des jeweiligen harzbeschichteten Papiers das Rückseiten-Harzblatt von jedem harzbeschichteten Papier einer Glimmentladungsbehandlung unterzogen, und die folgende Rückseiten-Beschichtungsflüssigkeit wurde auf eine Maschine aufgebracht. Genauer wurde eine Rückseiten- Beschichtungsflüssigkeit, die kolloidales Siliciumoxid/auf Styrol basierendes Latex = 1 : 1 und ferner Natriumpolystyrolsulfonat und eine geeignete Menge eines Beschichtungshilfsmittels enthielt, so aufgebracht, daß eine Rückseitenbeschichtung mit einem Natriumpolystyrolsulfonatgehalt von 0,021 g/m² Trockengewicht und einem Latexgehalt (als Feststoffgehalt) von 0,21 g/m² Trockengewicht ausgebildet wurde.

Nach Ausbildung der Rückschicht und vor Aufnahme des jeweiligen harzbeschichteten Papiers wurde das Vorderseiten-Harzblatt jedes harzbeschichteten Papiers einer Glimmentladungsbehandlung unterzogen und eine Unterbeschichtungsflüssigkeit, die 1,2 g kalkbehandelte Gelatine, 0,3 g niedermolekulargewichtige Gelatine (P-3226, geliefert von Nitta Gelatin K.K.), 0,3 g einer Methanollösung, die 10 Gew.-% Butyl-p-hydroxybenzoesäure enthielt, und 0,45 g einer Methanol/Wasser-Mischung, die 5 Gew.-% 2-Ethylhexylsulfosuccinat enthielt, und deren Gesamtmenge durch Zugabe von Wasser auf 100 g eingestellt wurde, wurde gleichförmig auf die Maschine aufgebracht, wodurch eine Unterbeschichtung mit einer Gelatineaufbringmenge von 0,06 g/m² gebildet wurde.

Nach Herstellung der Träger für die Abbildungsmaterialien wurde das Vorderseiten-Harzblatt jedes Trägers hinsichtlich der Ablöseeigenschaften von der Kühlwalze wie folgt bestimmt. Nach Herstellung der Träger wurde die Unregelmäßigkeit des Ablösens visuell beobachtet. Ferner wurde der Oberflächenzustand auf der Vorderseite von jedem Träger durch schräg einfallendes Licht beobachtet, wodurch das Ausmaß des Auftretens von ungleichförmigem Ablösen visuell bestimmt wurde. Die Einteilung der Ergebnisse ist wie folgt (je größer die Klassifizierungsnummer ist, desto besser ist die Ablöseeigenschaft, je kleiner die Klassifizierungsnummer ist, desto schlechter ist die Abschäleigenschaft).

Klassifizierung 10 bis 9: Die Ablösung von der Kühlwalze ist vollständig frei von Unregelmäßigkeiten, es tritt nahezu keine durch die Ablösung hervorgerufene Ungleichförmigkeit auf, und die Ablöseeigenschaft ist exzellent.

Klassifizierung 8 bis 7: Die Ablösung von der Kühlwalze ist nahezu frei von Unregelmäßigkeiten, es tritt eine leichte, durch die Ablösung hervorgerufene Ungleichförmigkeit auf, und die Ablöseeigenschaft ist gut.

Klassifizierung 6 bis 5: Die Ablösung von der Kühlwalze zeigt geringfügige Unregelmäßigkeiten, es tritt in einigem Ausmaß eine durch die Ablösung hervorgerufene Ungleichförmigkeit auf, der Träger ist jedoch in der praktischen Anwendung unproblematisch.

Klassifizierung 4 bis 1: Die Ablösung von der Kühlwalze zeigt Unregelmäßigkeiten, es tritt in starkem Masse durch die Ablösung hervorgerufene Ungleichförmigkeit auf, und der Träger ist in der praktischen Anwendung problematisch.

Anschließend wurde ein fotografischer Abzug mit einem Träger für ein Abbildungsmaterial nach dem folgenden Verfahren hinsichtlich des Glanzerscheinungsbildes ausgewertet.

Eine blauempfindliche Emulsionsschicht, die einen eine gelbe Farbe entwickelnden Kuppler enthielt, wurde auf der Unterbeschichtungsschicht des Trägers ausgebildet, und eine Zwischenschicht, die einen Farbmischverhinderer enthielt, eine grünempfindliche Emulsionsschicht, die einen eine Purpurfarbe bildenden Kuppler enthielt, eine UV-Absorptionsschicht, die ein UV-Absorptionsmittel enthielt, eine rotempfindliche Emulsionsschicht, die einen eine blaugrüne Farbe entwickelnden Kuppler enthielt, und eine Schutzschicht wurden aufeinanderfolgend ausgebildet, wodurch ein Farbabzugspapier mit einem Gesamtgelatinegehalt von 7 g/m² erhalten wurde. Jede farbempfindliche Emulsionsschicht enthielt Silberchlorbromid in einer 0,6 g/m² Silbernitrat entsprechenden Menge, Gelatine, die zur Ausbildung, Dispergierung und Filmbildung des Silberhalogenids und der Ausbildung eines Filmes erforderlich war, geeignete Mengen eines Verschleierungsverhinderungsmittels, eines Sensibilisierungsfarbstoffs, eines Aufbringhilfsmittels, eines Filmhärtemittels und eines Verdickungsmittels, sowie eine geeignete Menge eines Filterfarbstoffs.

Dann wurde das oben erhaltene Farbabzugspapier bei 35°C unter konstanter Feuchtigkeit für 5 Tage gelagert, nach Herstellung eines Gruppenbildes (Fotografie vieler Personen), Entwicklungsbehandlungen, wie Entwicklung, Bleichung, Fixierung und Stabilisierung, unterzogen, und dann unter Erhalt eines fotografischen Abzugs getrocknet. Getrennt davon wurden Abzugsproben, wie beispielsweise ein reinweißer Abzug (unbelichtet) und ein reinschwarzer Abzug (Ausbildung schwarzer Farbe) hergestellt. Mittels eines automatischen Abzugsgeräts und einer automatischen Entwicklungsmaschine wurden eine Reihe von Behandlungen für die Belichtung, die Entwicklung und die Trocknung durchgeführt. Die Farbbildung und die Entwicklungsvorgehensweisen wurden in der Reihenfolge Farbbildung und Entwicklung (45 Sekunden) → Bleichung und Fixierung (45 Sekunden) → Stabilisierung (90 Sekunden) → Trocknung durchgeführt. Die so erhaltenen fotografischen Abzüge der allgemeinen Fotografie, des reinweißen Abzugs und des reinschwarzen Abzugs wurden von 10 Personen als Beobachter hinsichtlich des Glanzerscheinungsbildes vollständig ausgewertet.

Die Beurteilungen der Auswertung des Glanzerscheinungsbildes waren wie folgt:

: die Glanzerscheinung ist sehr hoch
-○: die Glanzerscheinung ist von beträchtlicher Höhe
○: die Glanzerscheinung ist wesentlich höher
○-: die Glanzerscheinung ist hoch
: die Glanzerscheinung ist geringfügig niedrig
Δ: die Glanzerscheinung ist niedrig und es besteht ein Problem bei der praktischen Anwendung
X: die Glanzerscheinung ist sehr niedrig.

Tabelle 1 zeigt die Ergebnisse.

TABELLE 1

Die in Tabelle 1 gezeigten Ergebnisse zeigen, daß die erfindungsgemäßen Träger (Beispiele 1 bis 4), die erhalten wurden durch Herstellung eines zweischichtigen Papiers aus einer Laubbaumpulpe und Beschichten der Oberfläche mit einem zweischichtigen Harz durch Koextrusion oder fortlaufende Extrusion, exzellente Träger sind, die fotografische Abzüge mit Hochglanzerscheinungsbild ergeben und eine exzellente Ablöseeigenschaft aufweisen und frei sind vom Auftreten von Ablösungsungleichförmigkeiten.

Auf der anderen Seite liefern die Träger außerhalb des erfindungsgemäßen Bereichs (Vergleichsbeispiele 1 bis 5), deren Grundpapier, Vorderseiten-Harzblatt oder beide eine Monoschichtstruktur aufweisen, fotografische Abzüge mit geringem Glanzerscheinungsbild und weisen Probleme auf.

BEISPIELE 5 BIS 8 UND VERGLEICHSBEISPIELE 6 BIS 10

Die Beispiele 1 bis 4 und Vergleichsbeispiele 1 bis 5 wurden wiederholt, mit dem Unterschied, daß die gebleichte Laubbaum-Kraftpulpe durch eine gebleichte Laubbaum-Sulfitpulpe ersetzt wurde. Tabelle 2 zeigt die Ergebnisse.

TABELLE 2

Die Ergebnisse in Tabelle 2 zeigen, daß die Träger der erfindungsgemäßen Beispiele, deren Grundpapier und Vorderseiten-Harzblatt mit einer zweischichtigen Struktur ausgebildet waren, auch dann exzellente Träger für Abbildungsmaterialien darstellten, wenn eine gebleichte Laubbaum-Sulfitpulpe verwendet wurde.

BEISPIELE 9 BIS 12 UND VERGLEICHSBEISPIELE 11 BIS 15

Die Beispiele 5 bis 8 und Vergleichsbeispiele 6 bis 10 wurden wiederholt mit dem Unterschied, daß die durchschnittliche Faserlänge der gebleichten Laubbaum- Sulfitpulpe auf 1,0 mm verändert wurde. Die Tabelle 3 zeigt die Ergebnisse.

TABELLE 3

Die Ergebnisse in Tabelle 3 zeigen, daß bei Verwendung einer Pulpe mit einer durchschnittlichen Faserlänge von 1,0 mm das Glanzerscheinungsbild im Vergleich mit dem Glanzerscheinungsbild bei Verwendung einer Pulpe mit einer durchschnittlichen Faserlänge von 0,6 mm schlecht ist, aber das Glanzerscheinungsbild bei einem Grundpapier und dem Vorderseiten-Harzblatt in zweischichtig strukturierter Ausbildung höher ist als das Glanzerscheinungsbild in dem Fall, daß das Grundpapier oder das Vorderseiten-Harzblatt oder keines von beidem so ausgebildet ist.

BEISPIELE 13 BIS 18

Die Beispiele 5 und 6 wurden wiederholt mit dem unterschied, daß die durchschnittliche Faserlänge der Pulpe auf 0,4 mm, 0,5 mm oder 0,8 mm verändert wurde. Tabelle 4 zeigt die Ergebnisse.

Die fotografischen Materialien wurden wie folgt hinsichtlich der Steifigkeit untersucht. Ein 13×13 cm Farbfotografieabzug wurde von 10 Personen als Beobachter ausgewertet. Der farbfotografische Abzug wurde mit der Hand festgehalten und auf und ab geschüttelt, wodurch die Stärke der Steifigkeit auf Grundlage des manuellen Gefühls ausgewertet wurde. Die Bewertungen der Auswertung waren wie folgt:
○: starke Steifigkeit,
: einigermaßen starke Steifigkeit,
Δ: relativ schwache Steifigkeit,
das fotografische Material ist jedoch in der praktischen Anwendung anwendbar,
X: schwache Steifigkeit mit Problemen in der praktischen Anwendung.

TABELLE 4

Die Ergebnisse in Tabelle 4 zeigen, daß mit einer Zunahme der durchschnittlichen Faserlänge der Pulpe ein höheres Glanzerscheinungsbild erhalten wird, die Stärke der Steifigkeit jedoch abnimmt.

BEISPIELE 9 BIS 27

Beispiel 5 wurde wiederholt, mit dem Unterschied, daß die Faserlänge der Pulpe der oberen Schicht des Grundblattes und die Enddicke der oberen Schicht wie in Tabelle 5 angegeben verändert wurden. Tabelle 5 zeigt die Ergebnisse.

TABELLE 5

Die Ergebnisse in Tabelle 5 zeigen das folgende. Wenn die Vorderseiten-Harzblätter so strukturiert sind, daß sie durch Koextrusion zwei Schichten aufweisen, so ist das Glanzerscheinungsbild um so höher, je kleiner die durchschnittliche Faserlänge der Pulpe derjenigen Schicht des Grundpapiers ist, die dem Vorderseiten-Harzblatt benachbart ist. Das Glanzerscheinungsbild bei einer Dicke der dem Vorderseiten-Harzblatt benachbarten Schicht von 30 µm ist höher als das Glanzerscheinungsbild bei einer Dicke der dem Vorderseiten-Harzblatt benachbarten Schicht von 10 µm, und ferner ist das Glanzerscheinungsbild bei einer Dicke der dem Vorderseiten-Harzblatt benachbarten Schicht von 50 µm höher als das Glanzerscheinungsbild bei einer Dicke der dem Vorderseiten-Harzblatt benachbarten Schicht von 30 µm.

BEISPIELE 28 BIS 36

Beispiel 6 wurde wiederholt, mit dem Unterschied, daß die Faserlänge der Pulpe der oberen Schicht des Grundblattes und die Enddicke der oberen Schicht wie in Tabelle 6 verändert wurden. Tabelle 6 zeigt die Ergebnisse.

TABELLE 6

Die Ergebnisse in Tabelle 6 zeigen ebenfalls das folgende. Wenn die Vorderseiten-Harzblätter so strukturiert sind, daß sie durch fortlaufende Extrusion zwei Schichten aufweisen, so ist das Glanzerscheinungsbild um so höher, je kleiner die durchschnittliche Faserlänge der Pulpe derjenigen Schicht des Grundpapiers ist, die dem Vorderseiten-Harzblatt benachbart ist. Das Glanzerscheinungsbild bei einer Dicke der dem Vorderseiten-Harzblatt benachbarten Schicht von 30 µm ist höher als das Glanzerscheinungsbild bei einer Dicke der dem Vorderseiten-Harzblatt benachbarten Schicht von 10 µm, und ferner ist das Glanzerscheinungsbild bei einer Dicke der dem Vorderseiten-Harzblatt benachbarten Schicht von 50 µm höher als das Glanzerscheinungsbild bei einer Dicke der dem Vorderseiten-Harzblatt benachbarten Schicht von 30 µm.

BEISPIELE 37 BIS 40

Beispiel 6 wurde wiederholt, mit dem Unterschied, daß die Harztemperatur der Harzzusammensetzungen für die obere Schicht und die untere Schicht wie in Tabelle 7 angegeben eingestellt wurden, wenn die Vorderseiten-Harzschicht (3) durch fortlaufende Schmelzextrusionsbeschichtung gebildet wurden. Tabelle 7 zeigt die Ergebnisse.

TABELLE 7

Die Ergebnisse in Tabelle 7 zeigen das folgende. Erfindungsgemäß ist es bei der Extrusion der Harzzusammensetzungen für das Vorderseiten-Harzblatt mit einer mehrschichtigen Struktur bei der Schmelzextrusionsbeschichtung hinsichtlich des Effekts der Verbesserung der Ablöseeigenschaften bevorzugt, die Temperatur der Harzzusammensetzung für die oberste Schicht auf eine niedrigere Temperatur einzustellen als die Temperatur für die Harzzusammensetzung für die Harzschicht unter der obersten Schicht.

BEISPIELE 41 BIS 45

Beispiel 6 wurde wiederholt, mit dem Unterschied, daß die Beschichtungsdicke der oberen Schicht und die Beschichtungsdicke der unteren Schicht des Vorderseiten- Harzblattes (3) wie in Tabelle 8 verändert wurden. Tabelle 8 zeigt die Ergebnisse.

TABELLE 8

Die Ergebnisse in Tabelle 8 zeigen das folgende. Von den erfindungsgemäßen Trägern für Abbildungsmaterialien, deren Vorderseiten-Harzblätter so aufgebaut sind, daß sie eine mehrschichtige Struktur aufweisen, besitzen im Hinblick auf den Effekt der Verbesserungen des Glanzerscheinungsbildes eines fotografischen Abzugs und der Ablöseeigenschaften eine Dicke der Harzschicht, die aus mindestens der untersten Schicht zusammengesetzt ist, von vorzugsweise mindestens 25%, weiter bevorzugt mindestens 39%, besonders bevorzugt mindestens 50% der Gesamtdicke der Harzschichten.

BEISPIELE 46 BIS 52

Beispiel 6 wurde wiederholt, mit dem Unterschied, daß die Harzzusammensetzung für die obere Schicht und die untere Schicht durch die folgenden Harzzusammensetzungen (6UA) bis (6UD) und (6LE) bis (6LG) in den in Tabelle 9 angegebenen Kombinationen ersetzt wurden.

Harzzusammensetzung für die obere Schicht: (6UA) bis (6UD)

Harzzusammensetzung (6UA): Harzzusammensetzung, die 17 Gew.-Teile der in Beispiel 6 verwendeten Vormischung (MB-1), 8 Gew.-Teile der in Beispiel 6 verwendeten Vormischung (MB-2) und 75 Gew.-Teile eines niederdichten Polyethylenharzes (R3) enthielt, das mit dem aus Beispiel 6 identisch war.

Harzzusammensetzung (6UB): Die gleiche Harzzusammensetzung für eine obere Schicht wie in Beispiel 6 (Gehalt an hochdichtem Polyethylen auf Basis der gesamten Harzkomponenten für die obere Schicht: 20,1 Gew.-%).

Harzzusammensetzung (6UC): Harzzusammensetzung, die 17 Gew.-Teile der Vormischung (MB-1), 8 Gew.-Teile der Vormischung (MB-2), 40,2 Gew.-Teile des niederdichten Polyethylenharzes (R3) und 34,8 Gew.-Teile (entsprechend 40,1 Gew.-% auf Basis der gesamten Harzkomponenten für die obere Schicht) hochdichtes Polyethylenharz (R4) enthielt.

Harzzusammensetzung (6UD): Harzzusammensetzung, die 21 Gew.-Teile der Vormischung (MB-1), 9 Gew.-Teile der Vormischung (MB-2), 53,1 Gew.-Teile des niederdichten Polyethylenharzes (R3) und 16,9 Gew.-Teile (entsprechend 20,1 Gew.-% auf Basis der gesamten Harzkomponenten für die obere Schicht) hochdichtes Polyethylenharz (R4) enthielt.

Harzzusammensetzungen für die untere Schicht: (6LE) bis (6LG)

Harzzusammensetzung (6LE): Die gleiche Zusammensetzung für die untere Schicht wie in Beispiel 6.

Harzzusammensetzung (6LF): Autoklavenverfahren niederdichtes Polyethylenharz mit einer Dichte von 0,924 g/cm³, einem MFI von 4,5 g/10 min. und einem Schmelzpunkt von 111°C.

Harzzusammensetzung (6LG): Rohrreaktorverfahren niederdichtes Polyethylenharz mit einer Dichte von 0,924 g/cm³, einem MFI von 3,0 g/10 min. und einem Schmelzpunkt von 111°C.

Tabelle 9 zeigt die Ergebnisse.

TABELLE 9

Die Ergebnisse in Tabelle 9 zeigen das folgende. Von den erfindungsgemäßen Trägern für Abbildungsmaterialien, deren Vorderseiten-Harzblatt so aufgebaut ist, daß es eine Mehrschichtstruktur durch fortlaufende Extrusion aufweist, ist ein Träger, der eine oberste Schicht aufweist, die mindestens ein Harz enthält, das eine höhere Dichte oder einen höheren Schmelzpunkt aufweist als das Harz der darunterliegenden Harzschicht, im Hinblick auf den Effekt der Verbesserungen des Glanzerscheinungsbildes eines fotografischen Abzugs und der Ablöseeigenschaft bevorzugt. Auch wenn ferner der Gehalt der Zusatzstoffe, wie beispielsweise Titandioxidpigment, farbgebendes Pigment, Trennmittel und Antioxidationsmittel in der unter der obersten Schicht befindlichen Schicht kleiner sind als deren Gehalt in der obersten Schicht, werden die Effekte der vorliegenden Erfindung nicht beeinflußt und es wird eine ökonomisch vorteilhafte Güte erzielt.

BEISPIELE 53 BIS 59

Beispiel 5 wurde wiederholt, mit dem Unterschied, daß die Harzzusammensetzung für die obere Schicht und die untere Schicht durch die folgenden Harzzusammensetzungen (5UA) bis (5UD) und (5LE) bis (5LG) in den in Tabelle 10 gezeigten Kombinationen ersetzt wurden. (5UA) bis (5UD) und (5LE) bis (5LG) waren im wesentlichen identisch mit (6UA) bis (6UD) und (6LE) bis (6LG), mit dem Unterschied, daß die fortlaufende Extrusion durch Koextrusion ersetzt wurde. Tabelle 10 zeigt die Ergebnisse.

TABELLE 10

Die Ergebnisse in Tabelle 10 zeigen das folgende. Von den erfindungsgemäßen Trägern für Abbildungsmaterialien, deren Vorderseiten-Harzblatt so aufgebaut ist, daß es eine Mehrschichtstruktur durch Koextrusion aufweist, ist ein Träger, der eine oberste Schicht aufweist, die mindestens ein Harz enthält, das eine höhere Dichte oder einen höheren Schmelzpunkt aufweist als das Harz der darunterliegenden Harzschicht, im Hinblick auf den Effekt der Verbesserungen des Glanzerscheinungsbildes eines fotografischen Abzugs und der Ablöseeigenschaft bevorzugt. Auch wenn ferner der Gehalt der Zusatzstoffe, wie beispielsweise Titandioxidpigment, farbgebendes Pigment, Trennmittel und Antioxidationsmittel in der unter der obersten Schicht befindlichen Schicht kleiner sind als deren Gehalt in der obersten Schicht, werden die Effekte der vorliegenden Erfindung nicht beeinflußt und es wird eine ökonomisch vorteilhafte Güte erzielt.

BEISPIELE 60 BIS 62

Beispiel 5 wurde wiederholt, mit dem Unterschied, daß die Harzzusammensetzung für die obere Schicht und die untere Schicht des Vorderseiten-Harzblattes (2) durch die Harzzusammensetzung (5UD) ersetzt wurde, daß die Harzzusammensetzung der unteren Schicht durch die Harzzusammensetzung (5LF) ersetzt wurde, und daß die Laufgeschwindigkeit des Grundpapiers wie in Tabelle 11 angegeben eingestellt wurde. Tabelle 11 zeigt die Ergebnisse.

BEISPIELE 63 BIS 65

Beispiel 50 wurde wiederholt, mit dem Unterschied, das die Laufgeschwindigkeit des Grundpapiers wie in Tabelle 11 eingestellt wurde. Tabelle 11 zeigt die Ergebnisse.

TABELLE 11

Die Ergebnisse in Tabelle 11, d. h. der Vergleich zwischen Beispiel 60 und Beispiel 63 (in denen die Laufgeschwindigkeit des Grundpapiers 200 m/min. betrug), der Vergleich zwischen Beispiel 61 und Beispiel 64 (in denen die Laufgeschwindigkeit des Grundpapiers 50 m/min. betrug), und der Vergleich zwischen Beispiel 62 und Beispiel 65 (in denen die Laufgeschwindigkeit des Grundpapiers 300 m/min. betrug) zeigen das folgende. Mit zunehmender Laufgeschwindigkeit des Grundpapiers (d. h. mit zunehmender Geschwindigkeit der Herstellung des Trägers für ein Abbildungsmaterial der erfindungsgemäßen Träger, also bei einer Laufgeschwindigkeit des Grundpapiers von mindestens 200 m/min., ferner von mindestens 250 m/min., insbesondere von mindestens 300 m/min., ist der Träger, dessen Vorderseiten-Harzblatt so ausgebildet ist, daß es eine durch ein fortlaufendes Schmelzextrusionsbeschichtungsverfahren erhaltene mehrschichtige Struktur aufweist, im Hinblick auf die Effekte der Verbesserungen des Glanzerscheinungsbildes eines fotografischen Abzugs und der Ablöseeigenschaften besonders bevorzugt. Ferner ergibt der obige Träger für ein Abbildungsmaterial ein Abbildungsmaterial und einen darauf befindlichen Abzug mit Hochglanzerscheinungsbild und stellt einen exzellenten Träger für ein Abbildungsmaterial dar. Dieser Träger ist frei vom Auftreten von Ablösungsungleichförmigkeiten und kann in stabiler Weise bei hoher Geschwindigkeit hergestellt werden.

BEISPIEL 66

Die folgende tintenaufnehmende Schicht wurde auf dem in Beispiel 6 erhaltenen Träger anstelle der mehrschichtigen, eine Farbfotografie bildenden Silberhalogenidschicht ausgebildet, wodurch ein Tintenstrahl- Aufzeichnungsmaterial hergestellt wurde. Als Ergebnis wies das Tintenstrahl-Aufzeichnungsmaterial ein Hochglanzerscheinungsbild auf und war frei von ungleichförmigem Glanz, und folglich war der obige Träger exzellent.

Die tintenaufnehmende Schicht wurde durch Aufbringen einer Beschichtungslösung gebildet, die 30 g einer wäßrigen Lösung enthielt, die 10 Gew.-% einer alkalibehandelten Gelatine mit einem Molekulargewicht von 70.000 enthielt, sowie 37,5 g einer wäßrigen Lösung, die 8 Gew.-% Natriumcarboxymethylcellulose (Veretherungsgrad 0,7 bis 0,8, Viskosität einer 2 Gew.-%-igen wäßrigen Lösung, gemessen mit einem Brookfield-Viskosimeter von 5 cp oder weniger) enthielt, 0,3 g einer Methanollösung, die 5 Gew.-% einer Epoxyverbindung (NER-010, geliefert von Nagase Sangyo K.K.) enthielt, 0,5 g einer Methanol/Wasser- Mischung, die 5 Gew.-% 2-Ethylhexylsulfosuccinat enthielt, und 31,7 g gereinigtes Wasser, und die tintenaufnehmende Schicht wies einen Feststoffgehalt von 7 g/m² auf.

BEISPIELE 67 BIS 73 UND VERGLEICHSBEISPIELE 16 BIS 23

Eine gebleichte Laubbaumpulpe wurde auf eine Konzentration von 4 Gew.-% in Einheiten des absoluten Trockengewichts eingestellt und so gemahlen, daß sie eine durchschnittliche Faserlänge von 0,4 mm und eine kanadische Standard-Stoffdurchlässigkeit von 350 ml aufwies. Die erhaltene Pulpe wurde als Pulpe für eine obere Schicht (Schicht, die dem Harzblatt auf der Seite, auf der eine Abbildung ausgebildet werden soll, benachbart ist) eines dreischichtigen Papiers verwendet. In ähnlicher Weise wurde eine gebleichte Laubbaum-Sulfitpulpe auf eine durchschnittliche Faserlänge von 0,8 mm und eine kanadische Standard-Stoffdurchlässigkeit von 350 ml gemahlen, und die erhaltene Pulpe wurde als Pulpe für eine Zwischenschicht verwendet. Ferner wurde eine Pulpenmischung, die 90 Gew.-% einer Laubbaum-Kraftpulpe und 10 Gew.-% einer Laubbaum-Sulfitpulpe enthielt, so gemahlen, daß sie eine durchschnittliche Faserlänge von 0,6 mm und eine kanadische Standard-Stoffdurchlässigkeit von 350 ml aufwies, und die erhaltene Pulpe wurde als Pulpe für eine untere Schicht verwendet. Nach dem Mahlen wurden 3 Gew.- Teile kationisierte Stärke, 0,2 Gew.-Teile anionisiertes Polyacrylamid, 0,4 Gew.-Teile (als Ketendimergehalt) einer Alkylketendimeremulsion, 0,4 Gew.-Teile eines Polyamidepichlorhydrinharzes und geeignete Mengen eines Fluoreszenzaufhellers, eines blauen Farbstoffs und eines roten Farbstoffs zu 100 Gew.-Teilen jeder Pulpe hinzugegeben, wodurch Papiermaterialaufschlämmungen hergestellt wurden. Dann wurden die Papiermaterialaufschlämmungen auf eine Fourdrinier- Papiermaschine gegeben, die mit einer Geschwindigkeit von 200 m/min. lief, wodurch drei Lagen (teilweise zwei Lagen) auf verschiedenen Niveaus eines oberen, intermediären und unteren Schichtgleichgewichts, wie in Tabelle 12 gezeigt, ausgebildet wurden, und unter Anlegen einer geeigneten Turbulenz wurde eine Papierbahn gebildet. In dem nassen Teil wurde die Papierbahn einer dreistufigen Naßpressung mit einem linearen Druck, der im Bereich von 15 bis 100 kgf/cm eingestellt war, unterzogen. Dann wurde die Papierbahn mit einer Glättungswalze behandelt. In einem anschließenden Trocknungsteil wurde die Papierbahn einer zweistufigen, die Massedichte erhöhenden Pressung mit einem linearen Druck, der im Bereich von 30 bis 70 kgf/cm eingestellt war, unterzogen und anschließend getrocknet. Während des Trocknens wurde dann eine Leimpreßlösung, die 4 Gew.-Teile Carboxy-modifizierten Polyvinylalkohol, 0,05 Gew.-Teile eines Fluoreszenzaufhellers, 0,002 Gew.- Teile eines blauen Farbstoffs, 4 Gew.-Teile Natriumchlorid und 92 Gew.-Teile Wasser enthielt, zum Leimpressen mit einer Geschwindigkeit von 25 g/cm² verwendet, und die Faserstoffbahnen wurden in einer solchen Weise getrocknet, daß die letztendlich erhaltenen Grundpapiere einen Wassergehalt von 8 Gew.-% in Einheiten des absoluten Trockenwassergehalts enthielten. Die Faserstoffbahnen wurden mit einem linearen Druck von 70 kgf/cm maschinenkalandriert, wodurch drei Arten an Grundpapier für Träger für Abbildungsmaterialien erhalten wurden, diese Grundpapierarten hatten ein Grundgewicht von 170 g/m², eine Dichte von 1,04 g/cm³ und einen Filmdicken- Ungleichförmigkeitsindex Rpy wie in Tabelle 12 angegeben.

In der gleichen Weise wie in Beispiel 72 wurde ein Grundpapier für ein Abbildungsmaterial hergestellt, mit dem Unterschied, daß die Papiermaterialaufschlämmung für die obere Schicht und die Papiermaterialaufschlämmung für die untere Schicht in Beispiel 72 in einem Mischverhältnis miteinander vermischt wurde, der dem Verhältnis dieser Aufschlämmungen in Beispiel 72 entsprach und eine einzige Schicht ausgebildet wurde, die aus einer Mischung der für die oberen und unteren Schichten in Beispiel 72 verwendeten Zusammensetzungen bestand. Das erhaltene Grundpapier wurde als Grundpapier im Vergleichsbeispiel 23 verwendet.

Die Oberfläche (Rückseiten-Oberfläche) jedes Grundpapiers, die der Oberfläche gegenüberlag, auf der eine eine Abbildung ausbildende Schicht ausgebildet werden sollte, wurde einer Glimmentladungsbehandlung unterzogen, und anschließend wurde die folgende Harzzusammensetzung (R1) auf der Rückseitenoberfläche von jedem Grundpapier aufgeschichtet, wodurch eine Harzschicht mit einer Dicke von 20 µm durch Schmelzextrusionsbeschichtung bei einer Harztemperatur von 315°C bei einer Grundpapier- Laufgeschwindigkeit von 200 m/min. ausgebildet wurde. In diesem Fall wurde eine Kühlwalze mit einer solchen Oberflächenrauhigkeit verwendet, daß die Oberfläche der zu bildenden Rückseitenschicht eine Zentralflächen- Durchschnittsrauhigkeit SRa von 1,15 µm aufwies. Die verwendete Kühlwalze wurde mittels eines Flüssighonverfahrens oberflächenaufgerauht und wurde bei einer Kühlwassertemperatur von 12°C betrieben.

Harzzusammensetzung (R1)

Die Vorderseiten-Oberfläche des Grundpapiers wurde einer Glimmentladungsbehandlung unterzogen und dann mit einer Harzzusammensetzung für ein Vorderseiten-Harzblatt (1), die 17 Gew.-Teile der gleichen Titandioxidpigment- Vormischung wie die in den Beispielen 1 bis 4 verwendete Vormischung (MB-1) enthielt, sowie B Gew.-Teile der gleichen Titandioxidpigment-Vormischung wie die Vormischung (MB-2), die in den Beispielen 1 bis 4 verwendet wurde, 57,6 Gew.-Teile des selben Autoklavenverfahren-niederdichten Polyethylenharzes wie das niederdichte Polyethylenharz (R3), wie in den Beispielen 1 bis 3 verwendet, und 17,4 Gew.-Teile des gleichen Phillips-Verfahren-hochdichten Polyethylenharzes wie das in den Beispielen 1 bis 4 verwendete hochdichte Polyethylenharz (R4), durch Schmelzextrusionsbeschichtung mit einem Schmelzextruder bei einer Harztemperatur von 315°C und einer Grundpapier-Laufgeschwindigkeit von 200 m/min. und einem linearen Druck von 40 kgf/cm zwischen einer Kühlwalze mit Spiegeloberfläche und einer Anpreßwalze beschichtet, wodurch eine Schicht mit einer Dichte von 28 µm gebildet wurde. Die Schmelzextrusionsbeschichtungen der Polyethylenharze auf der Vorderseiten-Oberfläche und der Rückseiten-Oberfläche wurden nach einem sogenannten Tandemverfahren durchgeführt, in dem fortlaufende Schmelzextrusionsbeschichtungen durchgeführt wurden. In diesem Fall wurde die Oberfläche der Harzschicht, die das Titandioxidpigment in dem harzbeschichteten Papier enthielt, als glänzende Oberfläche ausgebildet.

Ein fotografischer Abzug mit dem Träger für ein Abbildungsmaterial wurde in der gleichen Weise wie bei den Beispielen 1 bis 4 und den Vergleichsbeispielen 1 bis 5 ausgewertet.

Zur Untersuchung der Steifigkeit wurde ein Abbildungsmaterial wie folgt auf die Steifigkeit untersucht. Ein Farbfotoabzug von 13×18 cm wurde von 10 Personen als Beobachter ausgewertet. Der farbfotografische Abzug wurde mit der Hand festgehalten und auf und ab geschüttelt, wodurch die Stärke der Steifigkeit auf Grundlage des manuellen Gefühls bestimmt wurde.

Die Klassifizierungen der Auswertung sind wie folgt:

: die Steifigkeit ist sehr stark
○: die Steifigkeit ist stark
: die Steifigkeit ist in gewissem Masse schwach, das Abbildungsmaterial ist jedoch in der praktischen Anwendung annehmbar
X: die Steifigkeit ist weich und biegsam und es besteht ein Problem bei der praktischen Anwendung.

Tabelle 12 zeigt die Ergebnisse.

TABELLE 12

Die Ergebnisse in Tabelle 12 zeigen das folgende. Die fotografischen Abzüge mit einem Grundpapier, das einen geringeren Gehalt an kurzfaseriger Pulpe wie in den Vergleichsbeispielen 16 und 17 aufweist, zeigen ein unzureichendes Glanzerscheinungsbild. Andererseits zeigen die fotografischen Abzüge mit einem Grundpapier, deren untere Schicht eine geringere Dicke aufweist, eine unzureichende Steifigkeit. Im Gegensatz dazu sind die erfindungsgemäßen fotografischen Abzüge der Beispiele 67 bis 73 gut ausgewogen zwischen Glanzerscheinungsbild und Steifigkeit. Ferner zeigt der fotografische Abzug aus Vergleichsbeispiel 23, der ein Einzellagen-Grundpapier aufweist, das aus einer Mischung der Pulpen für die obere und die untere Schicht aus Beispiel 72 hergestellt wurde, ein unzureichendes Glanzerscheinungsbild.

BEISPIELE 74 BIS 85

Beispiel 71 wurde wiederholt, mit dem Unterschied, daß die Faserlänge der Pulpe für die obere Schicht und die Dicke der oberen Schicht wie in Tabelle 13 angegeben verändert wurden. Tabelle 13 zeigt die Ergebnisse.

Tabelle 13 zeigt das folgende. Je kürzer die durchschnittliche Faserlänge ist, desto höher ist das Glanzerscheinungsbild, und je größer die durchschnittliche Faserlänge ist, desto höher ist die Steifigkeit. Je größer die Dicke der oberen Schicht ist, desto höher ist das Glanzerscheinungsbild, und je kleiner die Dicke der oberen Schicht ist, desto höher ist die Steifigkeit. Wenn die Dicke der oberen Schicht im Bereich von 20 bis 30% innerhalb des erfindungsgemäßen Bereichs liegt, sind das Glanzerscheinungsbild und die Steifigkeit besonders gut ausgewogen.

BEISPIELE 86 BIS 97

Beispiel 71 wurde wiederholt, mit dem Unterschied, daß die Faserlänge der Pulpe für die untere Schicht und die Dicke der unteren Schicht wie in Tabelle 14 angegeben verändert wurden. Tabelle 14 zeigt die Ergebnisse.

Tabelle 14 zeigt, daß die größere Faserlänge für die Steifigkeit um so vorteilhafter ist, je größer die Faserlänge der unteren Schicht ist, und daß, wenn die Faserlänge der unteren Schicht in dem obigem Bereich liegt, kein besonders Problem hinsichtlich des Glanzerscheinungsbildes auftritt.

BEISPIELE 98 BIS 100

Beispiel 72 wurde wiederholt, mit dem Unterschied, daß die durchschnittliche Faserlänge der Pulpen für die obere und die unteren Schichten, der Gehalt der Laubbaum- Kraftpulpe in der Pulpe für die untere Schicht, die Arten der Pulpen für die untere Schicht und die Arten der übrigen Pulpen für die untere Schicht wie in Tabelle 15 angegeben waren. Tabelle 15 zeigt die Ergebnisse.

In Tabelle 15 steht LK für eine Laubbaum-Kraftpulpe, LS steht für eine Laubbaum-Sulfitpulpe, NK steht für eine Nadelholz-Kraftpulpe und NS steht für eine Nadelholz- Sulfitpulpe. "Rest der Pulpe" gekennzeichnet andere Pulpen als Laubbaum-Kraftpulpe in der Pulpe für die untere Schicht.

Tabelle 15 zeigt das folgende. Im Vergleichsbeispiel 24, in dem die durchschnittliche Faserlänge der Pulpe in der oberen Schicht groß ist, und in den Vergleichsbeispielen 30 und 31, in denen in der oberen Schicht die Nadelholzpulpe verwendet wurde, ist das Glanzerscheinungsbild unzureichend. Im Vergleichsbeispiel 25, in dem die durchschnittliche Faserlänge der Pulpe in der oberen Schicht klein ist, und in Vergleichsbeispiel 29, in dem die Pulpe der oberen Schicht eine Laubbaum- Sulfitpulpe ist, ist die Steifigkeit unzureichend. Andererseits ist in Vergleichsbeispiel 26, in dem der Gehalt der Laubbaum-Kraftpulpe in der unteren Schicht niedrig ist, und in Vergleichsbeispiel 27, in dem die durchschnittliche Faserlänge der Pulpe in der unteren Schicht niedrig ist, die Steifigkeit unzureichend. In Vergleichsbeispiel 28, in dem die durchschnittliche Faserlänge der Pulpe in der unteren Schicht zu hoch ist, ist das Glanzerscheinungsbild unzureichend. In den Vergleichsbeispielen 32 und 33, in denen der Gehalt der Laubbaum-Kraftpulpe in der unteren Schicht niedrig ist und der Rest der Pulpe eine Nadelholzpulpe ist, ist die Steifigkeit hoch, wohingegen das Glanzerscheinungsbild unzureichend ist. Im Gegensatz dazu sind in den erfindungsgemäßen Beispielen 98, 99 und 100 das Glanzerscheinungsbild sowie die Steifigkeit beide zufriedenstellend.

BEISPIELE 101 UND 102

In Beispiel 101 wurde Beispiel 72 wiederholt, mit dem Unterschied, daß die Zwischenschicht so angeordnet wurde, daß sie zwischen zwei gleichen Teilen der unteren Schicht positioniert wurde, so daß ein vierlagiges Papier hergestellt wurde. In Beispiel 102 wurde Beispiel 70 wiederholt, mit dem Unterschied, daß die Pulpe für die Zwischenschicht und die Pulpe für die untere Schicht im gleichen Mengenverhältnis vermischt wurden, wodurch ein zweischichtiges Papier hergestellt wurde. Tabelle 16 zeigt die Ergebnisse.

Tabelle 16 zeigt das folgende. In Beispiel 101, in dem die Schichten, die eine durchschnittliche Faserlänge von 0,6 mm aufweisen und 90 Gew.-% einer Laubbaum-Kraftpulpe enthalten, keine kontinuierliche Schicht bilden, deren Dicke 60% beträgt, sind die nicht-kontinuierlichen Schichten für die Steifigkeit nachteilig. In Beispiel 102, in dem das Grundpapier aus nur zwei Schichten zusammengesetzt ist, d. h. einer oberen Schicht, die aus einer Laubbaum-Kraftpulpe mit einer durchschnittlichen Faserlänge von 0,4 mm zusammengesetzt ist, und einer unteren Schicht, die aus einer Pulpenzusammensetzung mit einer durchschnittlichen Faserlänge von 0,6 mm zusammengesetzt ist und mindestens 80 Gew.-% einer Laubbaum-Kraftpulpe enthält, ist das Grundpapier für die Steifigkeit vorteilhaft, obwohl die Pulpenzusammensetzung die gleiche ist wie in Beispiel 70.

BEISPIELE 103 UND 104

In Beispiel 103 wurde Beispiel 102 wiederholt, mit dem Unterschied, daß nach der Glimmentladungsbehandlung der Vorderseiten-Oberfläche des Grundpapiers die obige Vorderseiten-Oberfläche mit einem Vorderseiten-Harzblatt (2) in der gleichen Weise wie bei der Bildung des Vorderseiten-Harzblattes (1) beschichtet wurde, mit dem Unterschied, daß die gleiche Harzzusammensetzung wie für das Vorderseiten-Harzblatt (1), unter Bildung einer unteren Harzschicht mit einer Dicke von 14 µm, und die gleiche Harzzusammensetzung wie die für das Vorderseiten- Harzblatt (1) unter Bildung einer oberen Harzschicht mit einer Dicke von 14 µm mit einem Zweischichten-Koextruder mittels zweischichtiger gleichzeitiger Extrusionsbeschichtung bei einer Harztemperatur von 315°C auf ein Grundpapier mit einer Laufgeschwindigkeit von 200 m/min. bei einem linearen Druck zwischen einer Kühlwalze mit Spiegeloberfläche und einer Andruckwalze von 40 kgf/cm extrudiert wurde.

In Beispiel 104 wurde Beispiel 102 wiederholt, mit dem Unterschied, daß nach der Glimmentladungsbehandlung der Vorderseiten-Oberfläche des Grundpapiers die obige Vorderseiten-Oberfläche mit einem Vorderseiten-Harzblatt (3) in der gleichen Weise wie bei der Bildung des Vorderseiten-Harzblattes (1) beschichtet wurde, mit dem Unterschied, daß die gleiche Harzzusammensetzung wie für das Vorderseiten-Harzblatt (1), unter Bildung einer unteren Harzschicht mit einer Dicke von 14 µm, und die gleiche Harzzusammensetzung wie die für das Vorderseiten- Harzblatt (1) unter Bildung einer oberen Harzschicht mit einer Dicke von 14 µm mit einem Zweischichten-Koextruder mittels zweischichtiger fortlaufender Extrusionsbeschichtung bei einer Harztemperatur von 315°C auf ein Grundpapier mit einer Laufgeschwindigkeit von 200 m/min. bei einem linearen Druck zwischen einer Kühlwalze mit Spiegeloberfläche und einer Andruckwalze von 40 kgf/cm extrudiert wurde.

Die Träger für die Abbildungsmaterialien wurden hinsichtlich der Ablöseeigenschaft von der Kühlwalze zum Zeitpunkt ihrer Herstellung in der gleichen Weise wie in den Beispielen 1 bis 4 ausgewertet.

Tabelle 17 zeigt die Ergebnisse.

TABELLE 17

Die Ergebnisse in Tabelle 17 zeigen, daß, wenn das Harzblatt eine zweischichtige Struktur aufweist und wenn es ferner eine zweischichtige Struktur aufweist, die durch fortlaufende Extrusion hergestellt ist, die Abbildungsmaterialien sowohl hinsichtlich der Ablöseeigenschaft als auch des Glanzerscheinungsbildes exzellent sind.

BEISPIELE 105 BIS 108

Beispiel 104 wurde wiederholt, mit dem Unterschied, daß die Temperaturen der Harzzusammensetzungen für die oberen und unteren Schichten wie in Tabelle 18 eingestellt wurden, wenn das Vorderseiten-Harzblatt (3) durch fortlaufende Schmelzextrusionsbeschichtung gebildet wurde. Tabelle 18 zeigt die Ergebnisse.

TABELLE 18

Die Ergebnisse in Tabelle 18 zeigen das folgende. Wenn die Harzzusammensetzungen für das Vorderseiten-Harzblatt mit mehrschichtiger Struktur durch Schmelzextrusionsbeschichtung extrudiert werden, ist es erfindungsgemäß bevorzugt, im Hinblick auf die Verbesserung der Ablöseeigenschaft die Temperatur der Harzzusammensetzung für die oberste Schicht auf eine niedrigere Temperatur einzustellen als die Temperatur für die Harzzusammensetzung für die Harzschicht unterhalb der obersten Schicht.

BEISPIELE 109 BIS 113

Beispiel 104 wurde wiederholt, mit dem Unterschied, daß die Beschichtungsdicke der oberen Schicht und die Beschichtungsdicke der unteren Schicht des Vorderseiten- Harzblattes (3) wie in Tabelle 19 angegeben verändert wurden. Tabelle 18 zeigt die Ergebnisse.

TABELLE 19

Die Ergebnisse in Tabelle 19 zeigen das folgende. Von den erfindungsgemäßen Trägern für Abbildungsmaterialien, deren Vorderseiten-Harzblätter so aufgebaut sind, daß sie eine mehrschichtige Struktur aufweisen, besitzen im Hinblick auf den Effekt der Verbesserungen des Glanzerscheinungsbildes eines fotografischen Abzugs und der Ablöseeigenschaften eine Dicke der Harzschicht, die aus mindestens der untersten Schicht zusammengesetzt ist, von vorzugsweise mindestens 25%, weiter bevorzugt mindestens 39%, besonders bevorzugt mindestens 50% der Gesamtdicke der Harzschichten.

BEISPIELE 114 BIS 120

Beispiel 104 wurde wiederholt, mit dem Unterschied, daß die Harzzusammensetzung für die obere Schicht oder die untere Schicht des Vorderseiten-Harzblattes durch die folgenden Harzzusammensetzungen (104UA) bis (104UD) und (104LE) bis (104LG) in den in Tabelle 20 angegebenen Kombinationen ersetzt wurden.

Harzzusammensetzung für die obere Schicht: (104UA) bis (104UD)

Harzzusammensetzung (104UA): Harzzusammensetzung, die 17 Gew.-Teile der in Beispiel 6 verwendeten Vormischung (MB-1), 8 Gew.-Teile der in Beispiel 6 verwendeten Vormischung (MB-2) und 75 Gew.-Teile eines niederdichten Polyethylenharzes (R3), das mit dem aus Beispiel 6 identisch war, enthielt.

Harzzusammensetzung (104UB): Die gleiche Harzzusammensetzung für eine obere Schicht wie in Beispiel 104 verwendet (Gehalt an hochdichtem Polyethylen auf Basis der gesamten Harzkomponenten für die obere Schicht: 20,1 Gew.-%).

Harzzusammensetzung (104UC): Harzzusammensetzung, die 17 Gew.-Teile der Vormischung (MB-1), 8 Gew.-Teile der Vormischung (MB-2), 40,2 Gew.-Teile des niederdichten Polyethylenharzes (R3) und 34,8 Gew.-Teile (entsprechend 40,1 Gew.-% auf Basis der gesamten Harzkomponenten für die obere Schicht) hochdichtes Polyethylenharz (R4) enthielt.

Harzzusammensetzung (104UD): Harzzusammensetzung, die 21 Gew.-Teile der Vormischung (MB-1), 9 Gew.-Teile der Vormischung (MB-2), 53,1 Gew.-Teile des niederdichten Polyethylenharzes (R3) und 16,9 Gew.-Teile (entsprechend 20,1 Gew.-% auf Basis der gesamten Harzkomponenten für die obere Schicht) hochdichtes Polyethylenharz (R4) enthielt.

Harzzusammensetzungen für die untere Schicht: (104LE) bis (104LG)

Harzzusammensetzung (104LE): Die gleiche Zusammensetzung für die untere Schicht wie in Beispiel 104.

Harzzusammensetzung (104LF): Autoklavenverfahren niederdichtes Polyethylenharz mit einer Dichte von 0,924 g/cm³, einem MFI von 4,5 g/10 min. und einem Schmelzpunkt von 111°C.

Harzzusammensetzung (104LG): Rohrreaktorverfahren niederdichtes Polyethylenharz mit einer Dichte von 0,924 g/cm³, einem MFI von 3,0 g/10 min. und einem Schmelzpunkt von 111°C.

Tabelle 20 zeigt die Ergebnisse.

TABELLE 20

Die Ergebnisse in Tabelle 20 zeigen das folgende. Von den erfindungsgemäßen Trägern für Abbildungsmaterialien, deren Vorderseiten-Harzblatt so aufgebaut ist, daß es eine Mehrschichtstruktur durch fortlaufende Extrusion aufweist, ist ein Träger, der eine oberste Schicht aufweist, die mindestens ein Harz enthält, das eine höhere Dichte oder einen höheren Schmelzpunkt aufweist als das Harz der darunterliegenden Harzschicht, im Hinblick auf den Effekt der Verbesserungen des Glanzerscheinungsbildes eines fotografischen Abzugs und der Ablöseeigenschaft bevorzugt. Auch wenn ferner der Gehalt der Zusatzstoffe, wie beispielsweise Titandioxidpigment, farbgebendes Pigment, Trennmittel und Antioxidationsmittel in der unter der obersten Schicht befindlichen Schicht kleiner sind als deren Gehalt in der obersten Schicht, werden die Effekte der vorliegenden Erfindung nicht beeinflußt und es wird eine ökonomisch vorteilhafte Güte erzielt.

BEISPIELE 121 BIS 127

Beispiel 103 wurde wiederholt, mit dem Unterschied, daß die Harzzusammensetzung für die obere Schicht oder die untere Schicht durch die folgenden Harzzusammensetzungen (103UA) bis (103UD) und (103LE) bis (103LG) in den in Tabelle 21 gezeigten Kombinationen ersetzt wurden. (103UA) bis (103UD) und (103LE) bis (103LG) waren im wesentlichen identisch mit (104UA) bis (104UD) und (104LE) bis (104LG), mit dem Unterschied, daß die fortlaufende Extrusion durch Koextrusion ersetzt wurde. Tabelle 21 zeigt die Ergebnisse.

TABELLE 21

Die Ergebnisse in Tabelle 21 zeigen das folgende. Von den erfindungsgemäßen Trägern für Abbildungsmaterialien, deren Vorderseiten-Harzblatt so aufgebaut ist, daß es eine Mehrschichtstruktur durch Koextrusion aufweist, ist ein Träger, der eine oberste Schicht aufweist, die mindestens ein Harz enthält, das eine höhere Dichte oder einen höheren Schmelzpunkt aufweist als das Harz der darunterliegenden Harzschicht, im Hinblick auf den Effekt der Verbesserungen des Glanzerscheinungsbildes eines fotografischen Abzugs und der Ablöseeigenschaft bevorzugt. Auch wenn ferner der Gehalt der Zusatzstoffe, wie beispielsweise Titandioxidpigment, farbgebendes Pigment, Trennmittel und Antioxidationsmittel in der unter der obersten Schicht befindlichen Schicht kleiner sind als deren Gehalt in der obersten Schicht, werden die Effekte der vorliegenden Erfindung nicht beeinflußt und es wird eine ökonomisch vorteilhafte Güte erzielt.

BEISPIELE 128 BIS 130

Beispiel 103 wurde wiederholt, mit dem Unterschied, daß die Harzzusammensetzung für die obere Schicht und die untere Schicht des Vorderseiten-Harzblattes (2) durch die Harzzusammensetzung (103UD) ersetzt wurde, daß die Harzzusammensetzung der unteren Schicht durch die Harzzusammensetzung (103LF) ersetzt wurde, und daß die Laufgeschwindigkeit des Grundpapiers wie in Tabelle 22 angegeben eingestellt wurde. Tabelle 22 zeigt die Ergebnisse.

BEISPIELE 131 BIS 133

Beispiel 118 wurde wiederholt, mit dem Unterschied, das die Laufgeschwindigkeit des Grundpapiers wie in Tabelle 22 eingestellt wurde. Tabelle 22 zeigt die Ergebnisse.

TABELLE 22

Die Ergebnisse in Tabelle 22, d. h. der Vergleich zwischen Beispiel 128 und Beispiel 131 (in denen die Laufgeschwindigkeit des Grundpapiers 200 m/min. betrug), der Vergleich zwischen Beispiel 129 und Beispiel 132 (in denen die Laufgeschwindigkeit des Grundpapiers 250 m/min. betrug), und der Vergleich zwischen Beispiel 130 und Beispiel 133 (in denen die Laufgeschwindigkeit des Grundpapiers 300 m/min. betrug) zeigen das folgende. Mit zunehmender Laufgeschwindigkeit des Grundpapiers (d. h. mit zunehmender Geschwindigkeit der Herstellung des Trägers für ein Abbildungsmaterial) der erfindungsgemäßen Träger, also bei einer Laufgeschwindigkeit des Grundpapiers von mindestens 200 m/min., ferner von mindestens 250 m/min., insbesondere von mindestens 300 m/min., ist der Träger, dessen Vorderseiten-Harzblatt so ausgebildet ist, daß es eine durch ein fortlaufendes Schmelzextrusionsbeschichtungsverfahren erhaltene mehrschichtige Struktur aufweist, im Hinblick auf die Effekte der Verbesserungen des Glanzerscheinungsbildes eines fotografischen Abzugs und der Ablöseeigenschaften besonders bevorzugt. Ferner ergibt der obige Träger für ein Abbildungsmaterial ein Abbildungsmaterial und einen darauf befindlichen Druck mit Hochglanzerscheinungsbild und stellt einen exzellenten Träger für ein Abbildungsmaterial dar. Dieser Träger ist frei vom Auftreten von Ablösungsungleichförmigkeiten und kann in stabiler Weise bei hoher Geschwindigkeit hergestellt werden.

BEISPIEL 134

Die folgende tintenaufnehmende Schicht wurde auf dem in Beispiel 104 erhaltenen Träger anstelle der mehrschichtigen, eine Farbfotografie bildenden Silberhalogenidschicht ausgebildet, wodurch ein Tintenstrahl-Aufzeichnungsmaterial hergestellt wurde. Als Ergebnis wies das Tintenstrahl-Aufzeichnungsmaterial ein Hochglanzerscheinungsbild auf und war frei von ungleichförmigem Glanz, und folglich war der obige Träger exzellent.

Die tintenaufnehmende Schicht wurde durch Aufbringen einer Beschichtungslösung gebildet, die 30 g einer wäßrigen Lösung, die 10 Gew.-% einer alkalibehandelten Gelatine mit einem Molekulargewicht von 70.000 enthielt, sowie 37,5 g einer wäßrigen Lösung, die 8 Gew.-% Natriumcarboxymethylcellulose (Veretherungsgrad 0,7 bis 0,8, Viskosität einer 2 Gew.-%-igen wäßrigen Lösung, gemessen mit einem Brookfield-Viskosimeter von 5 cp oder weniger) enthielt, 0,3 g einer Methanollösung, die 5 Gew.-% einer Epoxyverbindung (NER-010, geliefert von Nagase Sangyo K.K.) enthielt, 0,5 g einer Methanol/Wasser- Mischung, die 5 Gew.-% 2-Ethylhexylsulfosuccinat enthielt, und 31,7 g gereinigtes Wasser enthielt, und die tintenaufnehmende Schicht wies einen Feststoffgehalt von 7 g/m² auf.

BEISPIELE 135 BIS 140 UND VERGLEICHSBEISPIELE 34 BIS 37

Eine gebleichte Laubbaum-Kraftpulpe wurde so gemahlen, daß sie eine Faserlänge von 0,56 mm, 0,62 mm oder 0,68 mm (in Einheiten von JAPAN TAPPI Paper Pulp Testing Method Nr. 52 bis 89, "Method of testing paper and pulp for fiber length") aufwies. Dann wurden zu 100 Gew.-Teilen der gesamten Pulpe 3 Gew.-Teile kationisierte Stärke, 0,2 Gew.-Teile anionisiertes Polyacrylamid, 0,4 Gew.-Teile (als Ketendimergehalt) einer Alkylketendimeremulsion, 0,4 Gew.-Teile eines Polyamidepichlorhydrinharzes, 1,5 Gew.-Teile eines amphoteren Polyacrylamids und geeignete Mengen eines Fluoreszenzaufhellers, eines blauen Farbstoffs und eines roten Farbstoffs hinzugegeben, wodurch Papiermaterialaufschlämmungen hergestellt wurden. Dann wurden die Papiermaterialaufschlämmungen auf eine Fourdrinier-Papiermaschine gegeben, die mit einer Geschwindigkeit von 200 m/min. lief, wodurch unter Anlegen einer geeigneten Turbulenz eine Papierbahn gebildet wurde. In dem nassen Teil wurde die Papierbahn einer dreistufigen Naßpressung mit einem linearen Druck, der im Bereich von 15 bis 100 kgf/cm eingestellt war, unterzogen. Dann wurde die Papierbahn mit einer Glättungswalze behandelt. In einem anschließenden Trocknungsteil wurde die Papierbahn einer zweistufigen, die Massedichte erhöhenden Pressung mit einem linearen Druck, der im Bereich von 30 bis 70 kgf/cm eingestellt war, unterzogen und anschließend getrocknet. Während des Trocknens wurde dann eine Leimpreßlösung, die 4 Gew.-Teile Carboxy-modifizierten Polyvinylalkohol, 0,05 Gew.-Teile eines Fluoreszenzaufhellers, 0,002 Gew.-Teile eines blauen Farbstoffs, 4 Gew.-Teile Natriumchlorid und 92 Gew.-Teile Wasser enthielt, zum Leimpressen mit einer Geschwindigkeit von 25 g/cm² verwendet, und die Faserstoffbahnen wurden in einer solchen Weise getrocknet, daß die letztendlich erhaltenen Grundpapiere einen Wassergehalt von 8 Gew.-% in Einheiten des absoluten Trockenwassergehalts enthielten. Die Faserstoffbahnen wurden mit einem linearen Druck von 70 bis 100 kgf/cm maschinenkalandriert, wodurch ein Grundpapier für einen Träger für ein Abbildungsmaterial erhalten wird, das ein Grundgewicht von 170 g/m² aufwies. Ferner besaß das Grundpapier aus der Pulpe mit einer Faserlänge von 0,56 mm eine Dichte von 1,08 g/cm³ und eine zentralflächen-Durchschnittsrauhigkeit SRa von 1,20 µm, das Grundpapier aus der Pulpe mit einer Faserlänge von 0,62 mm besaß eine Dichte von 1,05 g/cm³ und eine Zentralflächen-Durchschnittsrauhigkeit SRa von 1,37 µm, und das Grundpapier aus der Pulpe mit einer Faserlänge von 0,68 mm besaß eine Dichte von 1,02 g/cm³ und eine Zentralflächen-Durchschnittsrauhigkeit SRa von 1,55 µm.

Dann wurde die Grundpapieroberfläche (Rückseiten- Oberfläche), die der Oberfläche gegenüberlag, auf der eine eine Abbildung ausbildende Schicht ausgebildet werden sollte, einer Glimmentladungsbehandlung unterzogen, und dann wurde eine Mischharzzusammensetzung, die 30 Gew.- Teile niederdichtes Polyethylenharz (Dichte 0,24 g/cm³, MFI = 1 g/10 min.) und 70 Gew.-Teile eines hochdichten Polyethylenharzes (Dichte 0,967 g/cm³, MFI = 15 g/10 min.) enthielt, auf der Rückseiten-Oberfläche mit einem Schmelzextrusionsauftragsgerät bei einer Harztemperatur von 320°C und einer Grundpapiervortriebsgeschwindigkeit von 200 m/min. und einem linearen Druck von 40 kgf/cm zwischen einer Kühlwalze und einer Andruckwalze aufgeschichtet, wodurch eine Harzschicht mit einer Dicke von 25 µm hergestellt wurde. In diesem Fall wurde eine gekühlte Walze verwendet, die durch ein Flüssighonverfahren oberflächenaufgerauht war, und die bei einer Kühlwassertemperatur von 12°C betrieben wurde. Anschließend wurde das Vorderseiten-Harzblatt wie folgt ausgebildet, wodurch ein harzbeschichtetes Papier hergestellt wurde.

Die Grundpapieroberfläche (Vorderseiten-Oberfläche), auf der eine eine Fotografie bildende Silberhalogenidschicht ausgebildet werden sollte, wurde einer Glimmentladungsbehandlung unterzogen. Dann wurden die folgenden Mischzusammensetzungen (BL-1) oder (BL-3) als Zusammensetzung für die untere Schicht und die folgenden Mischzusammensetzungen (BL-1), (B-2), (BL-3), (BL-4) oder (BL-5) als Zusammensetzung für die obere Schicht mittels zweischichtiger Koextrusionsbeschichtung mit einem Zweischichten-Koextruder bei einer Harztemperatur von 315°C und einer Grundpapiervortriebsgeschwindigkeit von 200 m/min. und einem linearen Druck von 40 kgf/cm zwischen einer Kühlwalze und einer Andruckwalze auf die obige Oberfläche in den in Tabelle 23 angegebenen Kombinationen aufgeschichtet, wodurch eine untere Schicht mit einer Dicke von 21 µm und eine obere Schicht mit einer Dicke von 5 µm hergestellt wurde. Die obige Kühlwalze besaß eine fein aufgerauhte Oberfläche, die mit Chrom plattiert war, und wurde bei einer Kühlwassertemperatur von 12°C betrieben. Ferner wurden die obigen Schmelzextrusionsbeschichtungen auf der Vorderseiten- Oberfläche und der Rückseiten-Oberfläche mit den Harzzusammensetzungen mittels eines sogenannten Tandemverfahrens durchgeführt, in dem eine fortlaufende Extrusionsbeschichtung durchgeführt wurden.

Mischzusammensetzung (BL-1): Gemischte Zusammensetzung, die durch einfache und vollständige Vermischung (Trockenvermischung) von 17 Gew.-Teilen Pellets der folgenden Vormischung (MB-1W), die ein Titandioxidpigment enthielt, 8 Gew.-Teilen Pellets der folgenden Vormischung (MB-1B), die ein Titandioxidpigment und Ultramarin enthielt, und 75 Gew.-Teilen Pellets des folgenden niederdichten Polyethylenharzes (S-1) hergestellt wurden.

Vormischung (MB-1W): Vormischung, die hergestellt wurde durch vollständiges Verkneten von 50 Gew.-% eines Anatastyp-Titandioxidpigments, das mit wäßrigem Aluminiumoxid (0,50 Gew.-% Al₂O₃-Gehalt auf Basis des Titandioxids, gemahlen mit einer Dampfmühle und mit einem durchschnittlichen Teilchenzahldurchschnitts-Durchmesser, gemessen mit einem Elektronenmikroskop, von 0,120 µm) oberflächenbehandelt wurde, 47,5 Gew.-% des folgenden niederdichten Polyethylenharzes (S-2) und 2,5 Gew.-% Zinkstearat in Gegenwart von 240 ppm 1,3,5-Tris(4-tert butyl-3-hydroxy-2,4-dimethylbenzyl)cyanurat als Antioxidationsmittel mittels eins Banbury-Mischers bei 150°C, Abkühlen der gekneteten Mischung und Pelletisierung.

Vormischung (MB-1B): Vormischung, die hergestellt wurde durch vollständiges Verkneten von 50 Gew.-% des gleichen Titandioxidpigments wie das obige Titandioxidpigment, 46,25 Gew.-% des folgenden niederdichten Polyethylenharzes (S-2), 1,25 Gew.-% Ultramarin und 2,5 Gew.-% an Stearin inkorporiertem Zink in Gegenwart des gleichen Antioxidationsmittels wie das obige Antioxidationsmittel mit einem Banbury-Mischer bei 150°C, Abkühlung der gekneteten Mischung und Pelletisierung.

Niederdichtes Polyethylenharz (S-1): Autoklavenverfahren- Hochdruckprozeß-niederdichtes Polyethylenharz mit einer Dichte von 0,918 g/cm³ und einem MFI von 4,0 g/10 min.

Niederdichtes Polyethylenharz (S-2): Rohrreaktorverfahren- Hochdruckprozeß-niederdichtes Polyethylenharz mit einer Dichte von 0,918 g/cm³ und einem MFI von 9,1 g/10 min.

Mischzusammensetzung (BL-2): Mischzusammensetzung, die hergestellt wird durch einfaches und vollständiges Vermischen (Trockenmischen) von 17 Gew.-Teilen Pellets der gleichen Vormischung wie die obige Vormischung (MB-1W), die ein Titandioxidpigment enthält, 8 Gew.-Teilen Pellets der gleichen Vormischung wie die obige Vormischung (MB-1B), die ein Titandioxidpigment und Ultramarin enthält, 43,8 Gew.-Teilen Pellets des gleichen niederdichten Polyethylenharzes wie das obige niederdichte Polyethylenharz (S-1), und 31,2 Gew.-Teilen des folgenden hochdichten Polyethylenharzes (S-3).

Hochdichtes Polyethylenharz (S-3): Ziegler-Verfahren hochdichtes Polyethylenharz mit einer Dichte von 0,967 g/cm³ und einem MFI von 6,8 g/10 min.

Mischzusammensetzung (BL-3): Mischzusammensetzung, die hergestellt wird durch einfaches und vollständiges Vermischen (Trockenmischen) von 17 Gew.-Teilen Pellets der gleichen Vormischung wie die obige Vormischung (MB-1W), die ein Titandioxidpigment enthält, 8 Gew.-Teilen Pellets der gleichen Vormischung wie die obige Vormischung (MB-1B), die ein Titandioxidpigment und Ultramarin enthält, 31,6 Gew.-Teilen Pellets des gleichen niederdichten Polyethylenharzes wie das obige niederdichte Polyethylenharz (S-1), und 43,4 Gew.-Teilen des obigen hochdichten Polyethylenharzes (S-3).

Mischzusammensetzung (BL-4): Mischzusammensetzung, die hergestellt wird durch einfaches und vollständiges Vermischen (Trockenmischen) von 17 Gew.-Teilen Pellets der gleichen Vormischung wie die obige Vormischung (MB-1W), die ein Titandioxidpigment enthält, 8 Gew.-Teilen Pellets der gleichen Vormischung wie die obige Vormischung (MB-1B), die ein Titandioxidpigment und Ultramarin enthält, 22,9 Gew.-Teilen Pellets des gleichen niederdichten Polyethylenharzes wie das obige niederdichte Polyethylenharz (S-1), und 52,1 Gew.-Teilen des obigen hochdichten Polyethylenharzes (S-3).

Mischzusammensetzung (BL-5): Mischzusammensetzung, die hergestellt wird durch einfaches und vollständiges Vermischen (Trockenmischen) von 17 Gew.-Teilen Pellets der gleichen Vormischung wie die obige Vormischung (MB-1W), die ein Titandioxidpigment enthält, 8 Gew.-Teilen Pellets der gleichen Vormischung wie die obige Vormischung (MB-1B), die ein Titandioxidpigment und Ultramarin enthält, 14,3 Gew.-Teilen Pellets des gleichen niederdichten Polyethylenharzes wie das obige niederdichte Polyethylenharz (S-1), und 60,7 Gew.-Teilen des obigen hochdichten Polyethylenharzes (S-3).

Nach Ausbildung der Rückschicht und vor Aufnahme des jeweiligen harzbeschichteten Papiers wurde das Vorderseiten-Harzblatt jedes harzbeschichteten Papiers einer Glimmentladungsbehandlung unterzogen und eine Unterbeschichtungsflüssigkeit, die 1,2 g kalkbehandelte Gelatine, 0,3 g niedermolekulargewichtige Gelatine (P-3226, geliefert von Nitta Gelatin K.K.), 0,3 g einer Methanollösung, die 10 Gew.-% Butyl-p-hydroxybenzoesäure enthielt, und 0,45 g einer Methanol/Wasser-Mischung, die 5 Gew.-% 2-Ethylhexylsulfosuccinat enthielt, und deren Gesamtmenge durch Zugabe von Wasser auf 100 g eingestellt wurde, wurde gleichförmig auf die Maschine aufgebracht, wodurch eine Unterbeschichtung mit einer Gelatineaufbringmenge von 0,06 g/m² gebildet wurde, wodurch ein Träger für ein Abbildungsmaterial erhalten wurde.

Der oben erhaltene Träger für ein Abbildungsmaterial wurde hinsichtlich seiner Eigenschaften nach den folgenden Verfahren ausgewertet.

Eine blauempfindliche Emulsionsschicht, die einen eine gelbe Farbe entwickelnden Kuppler enthielt, wurde auf der Unterbeschichtungsschicht des Trägers ausgebildet, und eine Zwischenschicht, die einen Farbmischverhinderer enthielt, eine grünempfindliche Emulsionsschicht, die einen eine Purpurfarbe bildenden Kuppler enthielt, eine UV-Absorptionsschicht, die ein UV-Absorptionsmittel enthielt, eine rotempfindliche Emulsionsschicht, die einen eine blaugrüne Farbe entwickelnden Kuppler enthielt, und eine Schutzschicht wurden aufeinanderfolgend mit einem Mehrschichtenaufbringungs-E-Stab ausgebildet, wodurch ein Farbabzugspapier mit einem Gesamtgelatinegehalt von 7 g/m² erhalten wurde. Jede farbempfindliche Emulsionsschicht enthielt Silberchlorbromid in einer 0,6 g/m² Silbernitrat entsprechenden Menge, Gelatine, die zur Ausbildung, Dispergierung und Filmbildung des Silberhalogenids und der Ausbildung eines Filmes erforderlich war, geeignete Mengen eines Verschleierungsverhinderungsmittels, eines Sensibilisierungsfarbstoffs, eines Aufbringhilfsmittels, eines Filmhärtemittels und eines Verdickungsmittels, sowie eine geeignete Menge eines Filterfarbstoffs.

Dann wurde das oben erhaltene Farbabzugspapier bei 35°C unter konstanter Feuchtigkeit für 5 Tage gelagert, nach Herstellung eines Gruppenbildes (Fotografie vieler Personen), Entwicklungsbehandlungen, wie Entwicklung, Bleichung, Fixierung und Stabilisierung, unterzogen, und dann unter Erhalt eines fotografischen Abzugs getrocknet. Getrennt davon wurden Abzugsproben, wie beispielsweise ein reinweißer Abzug (unbelichtet) und ein reinschwarzer Abzug (Ausbildung schwarzer Farbe) hergestellt. Mittels eines automatischen Abzugsgeräts und einer automatischen Entwicklungsmaschine wurden eine Reihe von Behandlungen für die Belichtung, die Entwicklung und die Trocknung durchgeführt. Die Farbbildung und die Entwicklungsvorgehensweisen wurden in der Reihenfolge Farbbildung und Entwicklung (45 Sekunden) → Bleichung und Fixierung (45 Sekunden) → Stabilisierung (90 Sekunden) → Trocknung durchgeführt.

Die so erhaltenen fotografischen Abzüge der allgemeinen Fotografie, des reinweißen Abzugs und des reinschwarzen Abzugs wurden von 10 Personen als Beobachter hinsichtlich des Glanzerscheinungsbildes vollständig ausgewertet. Die Einteilung der Ergebnisse ist wie folgt (je größer die Klassifizierungsnummer ist, desto besser ist das Glanzerscheinungsbild, je kleiner die Klassifizierungsnummer ist, desto schlechter ist das Glanzerscheinungsbild).

Klassifizierung 10 bis 9: Das Glanzerscheinungsbild ist deutlich oder erheblich hoch.

Klassifizierung 8 bis 6: Das Glanzerscheinungsbild ist hoch.

Klassifizierung 5 bis 4: Das Glanzerscheinungsbild ist in gewissem Masse niedrig, wobei der Träger in der praktischen Anwendung annehmbar ist.

Klassifizierung 3 bis 1: Das Glanzerscheinungsbild ist niedrig und es besteht ein Problem bei der praktischen Anwendung.

Ferner wurde der Träger für ein Abbildungsmaterial wie folgt hinsichtlich der Kräuselungsbeständigkeit ausgewertet. Ein fotografischer Abzug mit einer Größe von 8,2×11,7 cm wurde bei 20°C und 40% relativer Feuchtigkeit von 10 Personen als Beobachter auf seinen Kräuselungszustand visuell bewertet und die Kräuselungsbeständigkeit w 16211 00070 552 001000280000000200012000285911610000040 0002019807209 00004 16092urde auf Grundlage von 10 Klassen bestimmt. Die Beurteilungen der Auswertung der Kräuselungsbeständigkeit waren wie folgt (je größer der Klassifizierungswert ist, desto höher ist die Kräuselungsbeständigkeit, und je kleiner der Klassifizierungswert ist, desto niedriger ist die Kräuselungsbeständigkeit).

Klassifizierungen 10 bis 9: Der Träger ist leicht negativ gekräuselt (Kräuselung mit nach innen zeigender Rückseite) oder ist flach, und Kräuselungsbeständigkeit ist bemerkenswert exzellent.

Klassifizierungen 8 bis 7: Der Träger ist leicht positiv gekräuselt (Kräuselung mit nach innen zeigender, die Abbildung ausbildender Schicht) und die Kräuselungsbeständigkeit ist exzellent.

Klassifizierungen 6 bis 4: Der Träger ist in einem solchen Ausmaß positiv gekräuselt, daß bei der praktischen Anwendung kein Problem auftritt.

Klassifizierungen 3 bis 1: Der Träger ist extrem positiv gekräuselt und es besteht ein Problem bei der praktischen Anwendung.

Tabelle 23 zeigt die Ergebnisse.

Die Ergebnisse in Tabelle 23 zeigen das folgende. Der Träger III für ein Abbildungsmaterial, in dem diejenige Oberfläche eines Grundpapiers, das hauptsächlich aus einer natürlichen Pulpe zusammengesetzt war, auf der ein eine Abbildung ausbildendes Material ausgebildet werden soll, mit mindestens zwei Harzschichten beschichtet ist, d. h. einer oberen Schicht (A), die mindestens 50 Gew.-% (als Gehalt auf Basis des Gesamtgehalts der Harzkomponenten, die in der oberen Schicht enthalten sind) eines Polyethylenharzes enthält, und einer unteren Harzschicht (B), die eine höchste Menge (Menge auf Grundlage der Menge der Harzkomponenten, die in der unteren Schicht enthalten sind) eines Polyethylenharzes (b) enthält, wobei das Polyethylenharz (a) eine Dichte von mindestens 0,940 g/cm³ aufweist, das Polyethylenharz (b) eine Dichte von weniger als 0,940 g/cm³ aufweist, die obere Schicht (A) eine Dicke von kleiner oder gleich 50% der Gesamtdicke der Harzschichten aufweist, das Grundpapier hauptsächlich aus einer natürlichen Pulpe mit einer Faserlänge m Bereich von 0,45 bis 0,65 mm zusammengesetzt ist, d. h. die Träger für die Abbildungsmaterialien der Beispiele 135 bis 140 sind exzellente Träger, die fotografische Abzüge mit Hochglanzerscheinungsbild und hoher Kräuselungsbeständigkeit liefern.

Von den erfindungsgemäß bereitgestellten Trägern III für Abbildungsmaterialien ist im Hinblick auf den Effekt der Verbesserung des Glanzerscheinungsbildes der Träger mit einem Grundpapier, das aus einer natürlichen Pulpe mit einer Faserlänge von 0,48 bis 0,62 mm aufgebaut ist, bevorzugt, und der Träger, der ein Grundpapier aufweist, das aus einer natürlichen Pulpe mit einer Faserlänge von 0,50 bis 0,59 mm aufgebaut ist, ist weiter bevorzugt.

Ferner ist im Hinblick auf den Effekt der Verbesserung des Glanzerscheinungsbildes eines fotografischen Abzugs die Dichte der gesamten Polyethylenharzkomponenten in der oberen Schicht (A) vorzugsweise mindestens 0,940 g/cm³, weiter bevorzugt mindestens 0,945 g/cm³, und besonders bevorzugt mindestens 0,950 g/cm³.

Wenn andererseits die obere Schicht nicht die erfindungsgemäßen Erfordernisse erfüllt (Vergleichsbeispiele 35 und 36), wenn die untere Schicht die erfindungsgemäßen Erfordernisse nicht erfüllt (Vergleichsbeispiel 37) oder wenn die Faserlänge der natürlichen Pulpe, die das Grundpapier bildet, nicht die erfindungsgemäßen Erfordernisse erfüllt, so weist der Träger für das Abbildungsmaterial dahingehend Probleme auf, daß es bei der Bereitstellung eines fotografischen Abzugs mit Hochglanzerscheinungsbild versagt oder eine schlechte Kräuselungsbeständigkeit aufweist.

BEISPIELE 141 BIS 144

Beispiel 139 wurde wiederholt, mit dem Unterschied, daß die Harzzusammensetzung für die obere Schicht durch eine Mischzusammensetzung (BL-1) oder eine der folgenden Mischzusammensetzungen (BL-6) bis (BL-8) ersetzt wurde.

Mischzusammensetzung (BL-6): Gemischte Zusammensetzung, die hergestellt wurde durch einfaches und vollständiges Vermischen (Trockenmischen) von 17 Gew.-Teilen Pellets der gleichen Vormischung wie der obigen, ein Titandioxidpigment enthaltenden Vormischung (MB-1W), 8 Gew.-Teilen Pellets der gleichen Vormischung wie die obige, ein Titandioxidpigment und Ultramarin enthaltende Vormischung (MB-1B), und 75 Gew.-Teile Pellets des folgenden niederdichten Polyethylenharzes (S-4).

Niederdichte Polyethylenharz (S-4): Autoklavenverfahren niederdichtes Polyethylenharz mit einer Dichte von 0,924 g/cm³ und einem MFI von 4,0 g/10 min.

Mischzusammensetzung (BL-7): Gemischte Zusammensetzung, die durch einfaches und vollständiges Vermischen (Trockenmischen) von 17 Gew.-Teilen Pellets der folgenden, ein Titandioxidpigment enthaltenden Vormischung (MB-2W), 8 Gew.-Teilen der folgenden, ein Titandioxidpigment und Ultramarin enthaltenden Vormischung (MB-2B) und 75 Gew.- Teilen Pellets des folgenden niederdichten Polyethylenharzes (S-5) hergestellt wurde.

Vormischung (MB-2W): Vormischung, die in der gleichen Weise hergestellt wurde wie die Vormischung (MB-1W), mit dem Unterschied, daß das niederdichte Polyethylen (S-2) durch das folgende niederdichte Polyethylenharz (S-6) ausgetauscht wurde.

Vormischung (MB-2B): Vormischung, die in der gleichen Weise hergestellt wurde wie die Vormischung (MB-1B), mit dem Unterschied, daß das niederdichte Polyethylen (S-2) durch das folgende niederdichte Polyethylenharz (S-6) ausgetauscht wurde.

Niederdichtes Polyethylenharz (S-5): Autoklavenverfahren- Hochdruckverfahren-niederdichtes Polyethylenharz mit einer Dichte von 0,925 g/cm³ und einem MFI von 4,0 g/10 min.

Niederdichtes Polyethylenharz (S-6): Autoklavenverfahren- Hochdruckverfahren-niederdichtes Polyethylenharz mit einer Dichte von 0,925 g/cm³ und einem MFI von 7,5 g/10 min.

Mischzusammensetzung (BL-8): Gemischte Zusammensetzung, die hergestellt wurde durch einfaches und vollständiges Vermischen (Trockenmischen) von 17 Gew.-Teilen Pellets der gleichen Vormischung wie die obige ein Titandioxidpigment enthaltende Vormischung (MB-2B), 8 Gew.-Teilen Pellets der gleichen Vormischung wie die obige ein Titandioxidpigment und Ultramarin enthaltende Vormischung (MB-2B), 86,4 Gew.- Teilen Pellets des gleichen niederdichten Polyethylenharzes wie das niederdichte Polyethylenharz (S-5), und 8,6 Gew.-Teilen des gleichen hochdichten Polyethylenharzes wie das hochdichte Polyethylenharz (S-3).

Tabelle 24 zeigt die Ergebnisse.

TABELLE 24

Die Ergebnisse in Tabelle 24 zeigen das folgende. Die erfindungsgemäßen Träger für ein Abbildungsmaterial (Beispiele 141 bis 144) sind exzellente Träger, die fotografische Abzüge mit Hochglanzerscheinungsbild und exzellenter Kräuselungsbeständigkeit liefern. Im Hinblick auf die Kräuselungsbeständigkeit sind insbesondere die Träger weiter bevorzugt, in denen die Dichte (berechnete Dichte) der gesamten Polyethylenharzkomponenten der unteren Schicht 0,928 g/cm³ oder weniger beträgt, und besonders bevorzugt ist der Träger, in dem die obige Dichte 0,921 g/cm³ oder weniger beträgt.

BEISPIELE 145 BIS 148 UND VERGLEICHSBEISPIEL 38

Beispiel 139 wurde wiederholt, mit dem Unterschied, daß die Harzzusammensetzung (BL-1) für die untere Schicht und die Harzzusammensetzung (BL-4) für die obere Schicht durch zweischichtige Koextrusionsbeschichtung so extrudiert wurden, daß die Dicke der unteren Schicht und die Dicke der oberen Schicht wie in Tabelle 25 angegeben erhalten wurde. Tabelle 25 zeigt die Ergebnisse.

Die Ergebnisse in Tabelle 25 zeigen das folgende. Die erfindungsgemäßen Träger für ein Abbildungsmaterial (Beispiele 145 bis 148), in denen die Vorderseiten- Oberfläche des Grundpapiers mit mindestens zwei Harzschichten beschichtet ist, und die Dicke der oberen Schicht gleich oder kleiner 50% der Gesamtdicke des aus mindestens zwei Schichten gebildeten Harzblattes ist, sind exzellente Träger, die fotografische Abzüge mit Hochglanzerscheinungsbild und exzellenter Kräuselungsbeständigkeit liefern. Ferner sind im Hinblick auf die Kräuselungsbeständigkeit die Träger bevorzugt, in denen die Dicke der oberen Schicht kleiner oder gleich 35% der Gesamtdicke des aus zwei Schichten gebildeten Harzblattes ist, und die Trager, in denen die Dicke der oberen Schicht kleiner oder gleich 20% der Gesamtdicke des aus mindestens zwei Schichten gebildeten Harzblattes ist, sind besonders bevorzugt.

Ferner besitzt der Träger für ein Abbildungsmaterial (Vergleichsbeispiel 38), in dem die Dicke der oberen Schicht mehr als 50% der Gesamtdicke des aus mindestens zwei Schichten gebildeten Harzblattes beträgt, und der außerhalb des erfindungsgemäßen Bereichs liegt, eine schlechte Kräuselungsbeständigkeit und ist in dieser Hinsicht problematisch.

BEISPIELE 149 BIS 156 UND VERGLEICHSBEISPIELE 39 BIS 40

Ein Grundpapier mit einer Zentralflächen- Durchschnittsrauhigkeit SRa, wie in Tabelle 26 angegeben, wurde in der gleichen Weise wie in Beispiel 139 hergestellt, mit dem Unterschied, daß die Pulpe durch eine Pulpe ersetzt wurde, die auf eine wie in Tabelle 26 angegebene Faserlänge gemahlen wurde, und daß der lineare Druck des Maschinenkalanders in geeigneter Weise eingestellt wurde. Das so erhaltene Grundpapier in jedem dieser Beispiele hatte eine Dichte von 1,02 bis 1,10 g/cm³. Beispiel 39 wurde wiederholt, mit dem Unterschied, daß das in Beispiel 139 verwendete Grundpapier durch das obige Grundpapier ersetzt wurde. Tabelle 26 zeigt die Ergebnisse.

Der Träger für ein Abbildungsmaterial wurde wie folgt auf die Steifigkeit untersucht. Ein Farbfotoabzug einer Größe von 13×18 cm, der in der gleichen Weise wie in Beispiel 135 hergestellt wurde, wurde von 10 Personen als Beobachter ausgewertet. Der Farbfotoabzug wurde mit der Hand gehalten und auf und ab geschüttelt, wodurch die Steifigkeit auf Grundlage des manuellen Gefühls untersucht wurde, und die Steifigkeit wurde auf Grundlage einer 10-stufigen Klassifizierung bestimmt. Die Untersuchungsbeurteilungen der Steifigkeit (je größer die Klassifizierungszahl ist, desto höher ist die Steifigkeit, und je kleiner die Klassifizierungszahl ist, desto niedriger ist die Steifigkeit) sind wie folgt.

Klassifizierung 10 bis 9: Die Steifigkeit ist hoch.

Klassifizierung 8 bis 7: Die Steifigkeit ist einigermaßen hoch.

Klassifizierung 6 bis 4: Die Steifigkeit ist in gewissem Ausmaß niedrig, wobei der Träger praktisch annehmbar ist.

Klassifizierung 3 bis 1: Die Steifigkeit ist niedrig, und es besteht ein Problem in der praktischen Anwendung.

Die Ergebnisse in Tabelle 26 zeigen das folgende. Die erfindungsgemäßen Träger für ein Abbildungsmaterial (Beispiele 149 bis 156) sind exzellente Träger, die fotografische Abzüge mit Hochglanzerscheinungsbild, exzellenter Kräuselungsbeständigkeit und hoher Steifigkeit liefern können. Insbesondere im Hinblick auf die Effekte der Verbesserungen des Glanzerscheinungsbildes und der Steifigkeit eines fotografischen Abzugs ist der Träger, in dem die Faserlänge der natürlichen Pulpe 0,48 bis 0,62 mm beträgt, bevorzugt, der Träger, in dem die Faserlänge der natürlichen Pulpe 0,50 bis 0,59 mm beträgt, ist weiter bevorzugt, und der Träger, in dem die Faserlänge der natürlichen Pulpe 0,53 bis 0,59 mm beträgt, ist besonders bevorzugt. Ferner ist in bezug auf das erfindungsgemäß zu verwendende Grundpapier das Grundpapier mit einer zentralflächen-Durchschnittsrauhigkeit von 1,5 µm oder weniger bevorzugt, das Grundpapier mit einer zentralflächen-Durchschnittsrauhigkeit von 1,4 µm oder weniger ist weiter bevorzugt, und das Grundpapier mit einer zentralflächen-Durchschnittsrauhigkeit von 1,3 µm oder weniger ist besonders bevorzugt.

Auf der anderen Seite sind die außerhalb des erfindungsgemäßen Bereichs liegenden Träger für ein Abbildungsmaterial (Vergleichsbeispiele 39 und 40) nicht in der Lage, einen fotografischen Abzug mit hoher Steifigkeit oder einen fotografischen Abzug mit Hochglanzerscheinungsbild zu liefern, und sind daher problematisch.

BEISPIELE 157 bis 159

Beispiel 139 wurde wiederholt, mit dem Unterschied, daß die Laufgeschwindigkeit des Grundpapiers wie in Tabelle 27 angegeben verändert wurde.

BEISPIEL 160

Beispiel 139 wurde wiederholt, mit dem Unterschied, daß die Oberfläche des Grundpapiers, die einer Glimmentladungsbehandlung unterzogen wurde, mit einer untersten Schicht beschichtet wurde, und dann aufeinanderfolgend mit einer Zwischenschicht und einer obersten Schicht bei einer Papierlaufgeschwindigkeit von 200 m/min. durch fortlaufende Schmelzextrusionsbeschichtung in unterschiedlichen Stationen mit Schmelzextrudern bei einem linearen Druck von 40 kgf/cm zwischen einer fein aufgerauhten Walze und einer Andruckwalze beschichtet wurde, anstatt das Vorderseiten-Harzblatt aus Beispiel 139 auszubilden. In der in diesem Fall angewandten fortlaufenden Schmelzextrusionsbeschichtung wurde als Harzzusammensetzung für die unterste Schicht die Mischzusammensetzung (BL-1) bei einer Harztemperatur von 315°C unter Bildung einer Schicht mit einer Dicke von 16 µm schmelzextrudiert, und dann wurden die Mischzusammensetzungen (BL-1) für die Zwischenschicht und die Mischzusammensetzung (BL-4) für die oberste Schicht bei einer Harztemperatur von jeweils 310°C unter Bildung einer Zwischenschicht mit einer Dicke von 9 µm und einer obersten Schicht mit einer Dicke von 5 µm Zweischicht koextrudiert. In dem Harzschichtaufbau dieses Beispiels fungiert die oberste Schicht als eine obere Schicht gemäß der vorliegenden Beschreibung, und die Zwischenschicht und die unterste Schicht fungieren als die untere Schicht gemäß der vorliegenden Beschreibung.

BEISPIELE 161 BIS 162

Beispiel 160 wurde wiederholt, mit dem Unterschied, das die Laufgeschwindigkeit des Grundpapiers wie in Tabelle 27 angegeben verändert wurde. Tabelle 27 zeigt die in den Beispielen 157 bis 162 erhaltenen Ergebnisse.

TABELLE 27

Der Vergleich zwischen den Ergebnissen der Beispiele 158 und 161 (Laufgeschwindigkeit des Grundpapiers jeweils 250 m/min.) und der Vergleich der Ergebnisse der Beispiele 159 und 162 (Laufgeschwindigkeit des Grundpapiers jeweils 300 m/min.) zeigt das folgende. Mit zunehmender Laufgeschwindigkeit des Grundpapiers der erfindungsgemäßen Träger (d. h. der Produktionsgeschwindigkeit des Trägers für ein Abbildungsmaterial), also bei einer Laufgeschwindigkeit des Grundpapiers von mindestens 250 m/min., insbesondere von mindestens 300 m/min., ist der Träger, dessen Vorderseiten-Harzblatt so aufgebaut ist, daß es eine mehrschichtige Struktur mittels eines fortlaufenden Schmelzextrusionsbeschichtungsverfahrens aufweist, im Hinblick auf die Effekte der Verbesserungen des Glanzerscheinungsbildes eines fotografischen Abzugs besonders bevorzugt. Ferner ist der obige Träger für ein Abbildungsmaterial ein exzellenter Träger, der ein Abbildungsmaterial und eine darauf befindlichen Abzug mit Hochglanzerscheinungsbild liefern kann und der mit hoher Geschwindigkeit hergestellt werden kann.

Claims

1. Harzbeschichteter, auf Papier basierender Träger für ein Abbildungsmaterial, der Träger umfaßt ein Grundpapier und ein Blatt aus einem Harz mit Filmbildungseigenschaften, das auf mindestens einer Seite des Grundpapiers aufgeschichtet ist, auf der eine Abbildung ausgebildet werden soll, dadurch gekennzeichnet, daß das Harzblatt auf der Seite, auf der die Abbildung ausgebildet werden soll, und das Grundpapier jeweils eine mehrschichtige Struktur aufweisen.

2. Träger gemäß Anspruch 1, worin in dem Grundpapier die dem Harzblatt auf der Seite, auf der eine Abbildung ausgebildet werden soll, benachbarte Papierschicht eine Dicke von mindestens 10 µm aufweist, und aus einer natürlichen Pulpe zusammengesetzt ist, die auf eine durchschnittliche Faserlänge von 0,3 bis 0,5 mm gemahlen ist.

3. Träger gemäß Anspruch 1, worin in dem Grundpapier jede Papierschicht aus einer Pulpe zusammengesetzt ist, die eine durchschnittliche Faserlänge von 0,8 mm oder weniger aufweist, und mindestens eine Papierschicht ist aus einer Pulpe zusammengesetzt, die eine durchschnittliche Faserlänge von mehr als 0,5 mm aufweist.

4. Träger gemäß Anspruch 3, worin die Papierschicht, die aus einer Pulpe zusammengesetzt ist, die eine durchschnittliche Faserlänge von mehr als 0,5 mm aufweist, eine Dicke von größer oder gleich 50% der Dicke des gesamten Grundpapiers aufweist.

5. Träger gemäß Anspruch 1, worin die oberste Schicht des Harzblattes auf der Seite, auf der eine Abbildung ausgebildet werden soll, mindestens ein Harz enthält, das eine höhere Dichte, einen höheren Schmelzpunkt oder beides aufweist als das Harz auf der anderen Seite.

6. Harzbeschichteter, auf Papier basierender Träger für ein Abbildungsmaterial, der ein Grundpapier und ein Polyolefin-Harzblatt, das auf mindestens einer Seite des Grundpapiers, auf der eine Abbildung ausgebildet werden soll, aufgeschichtet ist, umfaßt, dadurch gekennzeichnet, daß das Grundpapier eine mehrschichtige Struktur aufweist, die Papierschicht, die dem Polyolefin-Harzblatt auf der Seite, auf der eine Abbildung ausgebildet werden soll, benachbart ist, besitzt eine Dicke von 10 bis 40% der Dicke des gesamten Grundpapiers und ist aus einer Laubbaum-Kraftpulpe zusammengesetzt, die auf eine durchschnittliche Faserlänge von 0,3 bis 0,5 m gemahlen ist, und daß von der/den andere(n) Schicht(en) des Grundpapiers eine Schicht oder Schichten aus einer Pulpenzusammensetzung zusammengesetzt ist/sind, die auf eine durchschnittliche Faserlänge von 0,5 bis 0,8 mm gemahlen ist, und mindestens 80 Gew.-% einer Laubbaum- Kraftpulpe enthält, und eine Gesamtdicke von 60% oder mehr der Dicke des gesamten Grundpapiers hat/haben.

7. Träger gemäß Anspruch 6, worin die Schicht, die aus einer Pulpenzusammensetzung, die auf eine durchschnittliche Faserlänge von 0,5 bis 0,8 mm gemahlen ist und mindestens 80 Gew.-% einer Laubbaum- Kraftpulpe enthält, zusammengesetzt ist, eine Papierschicht ist, die kontinuierlich von der Oberfläche des Grundpapiers, die der Seite, auf der eine Abbildung ausgebildet werden soll, gegenüberliegt, ausgebildet ist und die Papierschicht eine Dicke von 60% oder mehr der Dicke des Gesamtgrundpapiers aufweist.

8. Träger gemäß Anspruch 6, worin das Grundpapier eine zweischichtige Struktur besitzt und eine Schicht aufweist, die aus einer Laubbaum-Kraftpulpe, die auf eine durchschnittliche Faserlänge von 0,3 bis 0,5 mm gemahlen ist, und eine Schicht, die aus einer Pulpenzusammensetzung, die auf eine durchschnittliche Faserlänge von 0,5 bis 0,8 mm gemahlen ist und mindestens 80 Gew.-% einer Laubbaum-Kraftpulpe enthält, zusammengesetzt ist, aufweist.

9. Träger gemäß Anspruch 6, worin das Polyolefin- Harzblatt auf der Seite, auf der eine Abbildung ausgebildet werden soll, eine mehrschichtige Struktur aufweist.

10. Träger gemäß Anspruch 9, worin das Polyolefin- Harzblatt eine zweischichtige Struktur aufweist, die durch fortlaufende Extrusionsbeschichtung ausgebildet wird.

11. Träger für ein Abbildungsmaterial, das aus einem Papiersubstrat, das hauptsächlich aus natürlicher Pulpe zusammengesetzt ist, und einem mehrschichtigen Harzblatt, das auf einer Vorderseiten-Oberfläche des Papiersubstrats, auf der eine eine Abbildung ausbildende Schicht ausgebildet werden soll, gebildet wird, dadurch gekennzeichnet, daß die obere Schicht (Oberflächenschicht) des mehrschichtigen Blattes mindestens 50 Gew.-% eines auf Polyethylen basierenden Harzes (a) mit einer Dichte von mindestens 0,940 g/cm³ enthält und eine Dicke von 50% oder weniger der Dicke des mehrschichtigen Harzblattes aufweist, daß die untere Schicht (oder mindestens eine der unteren Schichten, die unterhalb der Oberflächenschicht vorhanden sind), (B) eine höchste Menge an auf Polyethylen basierendem Harz (b) mit einer Dichte von weniger als 0,940 g/cm³ unter den auf Polyethylen basierenden Harzen in der/den Schicht(en) (B) enthält, und daß das Papiersubstrat hauptsächlich aus einer natürlichen Pulpe zusammengesetzt ist, die eine durchschnittliche Faserlänge von 0,45 bis 0,65 mm aufweist.

12. Träger gemäß Anspruch 11, worin die Oberfläche des Papiersubstrats, die der Seite, auf der eine eine Abbildung ausbildende Schicht ausgebildet werden soll, gegenüberliegt, mit einem Harzblatt (C) beschichtet ist, die ein Harz (c) mit Filmbildungseigenschaften enthält.

13. Träger gemäß Anspruch 12, worin das Harz (c) mit Filmbildungseigenschaft ein auf Polyethylen basierendes Harz ist.

14. Träger gemäß Anspruch 11, worin die gesamten auf Polyethylen basierenden Harzkomponenten der oberen Schicht (A) eine durchschnittliche Dichte von mindestens 0,940 g/cm³ besitzen.

15. Träger gemäß Anspruch 11, worin die gesamten auf Polyethylen basierenden Komponenten der unteren Schicht (B) eine durchschnittliche Dichte von 0,928 g/cm³ oder weniger aufweisen.

16. Träger gemäß Anspruch 11, worin die natürliche Pulpe eine gebleichte Laubbaum-Kraftpulpe ist.

17. Träger gemäß Anspruch 11, worin das mehrschichtige Harzblatt aus einer obersten Schicht, einer Zwischenschicht und einer untersten Schicht aufgebaut ist.

18. Träger gemäß Anspruch 11, worin mindestens eine unterste Schicht und eine oberste Schicht des mehrschichtigen Harzblattes durch ein fortlaufendes Extrusionsbeschichtungsverfahren gebildet werden.

19. Träger gemäß Anspruch 11, worin der Träger ein Produkt ist, das mit einer Herstellungsgeschwindigkeit oder Grundpapierlaufgeschwindigkeit von mindestens 250 m/min. hergestellt wird.