EP2010712B1 - Schichtträger für aufzeichnungsmaterialien - Google Patents

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EP2010712B1
EP2010712B1 EP20070727229 EP07727229A EP2010712B1 EP 2010712 B1 EP2010712 B1 EP 2010712B1 EP 20070727229 EP20070727229 EP 20070727229 EP 07727229 A EP07727229 A EP 07727229A EP 2010712 B1 EP2010712 B1 EP 2010712B1
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EP
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support material
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pulp
pigment
synthetic resin
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Kerstin Hackmann
Dietmar Bunke
Jörg BÖMERMANN
Mirko Standke
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Schoeller Technocell GmbH and Co KG
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Schoeller Technocell GmbH and Co KG
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    • Y10T428/31993—Of paper

Definitions

  • the invention relates to a support for recording materials and its use as a photographic support and as a support for digital recordings such as ink jet recording method (ink-jet), thermal dye transfer method and color laser method.
  • ink jet recording method ink-jet
  • thermal dye transfer method ink transfer method
  • color laser method color laser method
  • resin-coated base papers for the production of photographic recording materials, resin-coated base papers (supports) are used that must withstand stringent surface conditions and photochemical safety.
  • These resin-coated base papers usually consist of a sized base paper, which is coated on both sides preferably with polyolefin by extrusion.
  • crater-shaped pits so-called pits, are produced on the polymer surface as a function of the coating speed.
  • the air bubbles trapped in fine recesses on the surface of the cooling cylinder can not escape prior to contact with the hot resin, so that the trapped air escapes only after the coating of the paper to form crater-shaped recesses on the polymer surface.
  • These surface defects have a negative effect on the required surface properties, such as gloss and smoothness, which are required by a carrier material and are decisive for image quality out.
  • the EP 0 952 483 B1 describes a photographic support and proposes to apply a kaolin-containing coating to the base paper, the amount of kaolin not exceeding 3.3 g / m 2 .
  • a uniform surface of the support is not only important for photographic recording materials.
  • polyolefin coated papers are used in the production of non-photographic recording materials, for example, ink-jet papers.
  • An uneven or defective surface of the substrate reduces the quality of the recorded image.
  • the paper surface can also be improved by the addition of inorganic fillers into the pulp suspension, as the voids within the fibrous web are filled by the filler particles, resulting in the improvement of paper smoothness and increasing opacity.
  • inorganic fillers into the pulp suspension
  • the introduction of fillers in the pulp to reduce the strength and rigidity of the paper.
  • the retention of the filler is improved by the compression of the paper to a density of 1.05 to 1.20 g / cm 3 .
  • JP 2004-149952 For example, a filled paper provided with a latex-containing pigment coating is used as the carrier material.
  • the latex used in the line is a water-dispersible acrylic latex.
  • the EP 1 146 390 A2 describes a photographic base paper whose base paper contains calcium carbonate in a proportion of 2 to 8% and is coated with a synthetic resin. To improve the strength properties of the base paper, dry strength and wet strength resins have been dispensed with.
  • the fiber length of the cellulose fibers of the base paper is between 0.4 and 0.6 mm.
  • the WO97 / 26140 A1 describes a recording material for the inkjet printing process, wherein on at least one side of the base paper, a surface sizing with a cationic sizing agent and a cationic polymer and / or an ionic aluminum compound to be made and sizing and polymer should have a certain charge equivalent weight.
  • the freeness of the fibers is between 20 and 60 ° SR.
  • the filler content in the paper is preferably at 10 to 20%. This paper is to be achieved in inkjet printing increased color strength and edge sharpness.
  • the EP 1 126 081 A2 describes a support having a pigment coating disposed on the base paper surface or between base paper and a resin layer.
  • the pigment of this stroke has a certain particle size distribution. As a result, a particularly smooth surface is achieved which allows a reduction in the amount of resin in the application of the resin layer to the coated base paper.
  • a layer support for recording layers comprising a base paper, at least one synthetic resin layer arranged on at least one side of the base paper and at least one layer comprising a hydrophilic binder between the base paper and the synthetic resin layer, and wherein the raw paper contains a hardwood pulp having a pulp content of less than 200 microns after grinding of at most 45 wt.% And a mean fiber length of 0.4 to 0.8 mm and a filler content of 10 to 35 wt.%, In particular 10 to 25 wt %, based on the mass of the pulp.
  • base paper is understood to mean an uncoated or surface-sized paper.
  • a base paper can be in addition to pulp fibers, sizing agents such as Alkylkendendimere, fatty acids and / or fatty acid salts, epoxidized fatty acid amides, alkenyl or alkyl succinic anhydride, wet strength agents such as polyamine-polyamide-epichlorohydrin, dry strength agents such as anionic, cationic or amphoteric polyamides, optical brighteners, pigments, dyes, defoamers and may contain other known in the paper industry aids.
  • the base paper can be surface-sized. Examples of suitable sizing agents are polyvinyl alcohol or oxidized starch.
  • the base paper can be produced on a Fourdrinier or a Yankee paper machine (cylinder paper machine).
  • the weight per unit area of the base paper may be 50 to 250 g / m 2 , in particular 80 to 180 g / m 2 .
  • the raw paper can be used in uncompacted or compacted form (smoothed).
  • Particularly suitable are base papers having a density of 0.8 to 1.05 g / cm 3 , in particular 0.95 to 1.02 g / cm 3 .
  • the pulp according to the invention Before pulping, the pulp according to the invention has a fines content ( ⁇ 100 ⁇ m) of at most 15% by weight, in particular 2 to 10% by weight, based on the mass of the pulp.
  • the mean fiber length of the unmilled pulp is 0.6 to 0.85 mm (Kajaani measurement).
  • the pulp has a lignin content of less than 0.05 wt.%, In particular 0.01 to 0.03 wt.%, Based on the mass of the pulp.
  • the pulp of the invention is preferably a eucalyptus pulp having a pulp content of less than 200 microns after grinding of 10 to 35 wt.% And a mean fiber length of 0.5 to 0.75 mm. It has been found that the use of a pulp with a limited proportion of fibers smaller than 200 microns reduces the loss of stiffness occurring when using filler.
  • the commonly used hardwood pulp NBHK Northern Bleached Hardwood Kraft Pulp
  • NBHK Northern Bleached Hardwood Kraft Pulp
  • the pulp content is less than 200 microns after grinding in a maple pulp at about 60 wt.%, Based on the mass of the pulp.
  • the lignin content of this pulp is 0.18% by weight, based on the mass of the pulp.
  • kaolins calcium carbonate in its natural form, such as limestone, marble or dolomite stone, precipitated calcium carbonate, calcium sulfate, barium sulfate, titanium dioxide, talc, silica, alumina and mixtures thereof can be used in the base paper.
  • Particularly suitable is calcium carbonate with a particle size distribution in which at least 60% of the particles smaller than 2 microns and at most 40% are smaller than 1 micron.
  • calcite is used with a particle size distribution in which about 25% of the particles have a particle size of less than 1 micron and about 85% of the particles have a particle size of less than 2 microns.
  • a calcium carbonate having a particle size distribution can be used in which at least 70%, preferably at least 80%, of the particles are smaller than 2 ⁇ m and at most 70% of the particles are smaller than 1 ⁇ m.
  • the resin layer disposed on at least one side of the base paper may preferably contain a thermoplastic polymer.
  • a thermoplastic polymer Particularly suitable for this purpose are polyolefins, for example low density polyethylene (LDPE), high density polyethylene (HDPE), ethylene / ⁇ -olefin copolymers (LLDPE), polypropylene and blends thereof.
  • the synthetic resin layer may contain white pigments such as titanium dioxide as well as other auxiliaries such as optical brighteners, dyes and dispersing agents.
  • the application weight of the synthetic resin layer on the front side can be 5 to 50 g / m 2 , in particular 10 to 30 g / m 2 or according to a further preferred embodiment 10 to 20 g / m 2 .
  • the synthetic resin layer can be extruded in one layer or coextruded in a multilayered manner.
  • the extrusion coating can be carried out at machine speeds up to 600 m / min.
  • the back side of the base paper can be coated with a clear, ie pigment-free, polyolefin, in particular polyethylene.
  • the coating weight of the synthetic resin layer may be 5 to 50 g / m 2 , in particular 10 to 40 g / m 2 or according to another preferred embodiment 10 to 20 g / m 2 .
  • the back side of the support may also have further functional layers such as antistatic or anticurl layers.
  • the synthetic resin layer may be a polymer film or biaxially oriented polymer film.
  • Particularly suitable are polyethylene or polypropylene films with a porous core layer and at least one unpigmented or white pigmented pore-free surface layer arranged on at least one side of the core layer.
  • the polymer film can be laminated onto the raw paper in an extrusion process, wherein at the same time an adhesion promoter, for example polyethylene, can be used.
  • a further layer containing a hydrophilic binder is disposed between the base paper and the synthetic resin layer.
  • film-forming starches such as thermally modified starches, in particular corn starches or hydroxypropylated starches.
  • low-viscosity starch solutions are used, the Brookfield viscosities ranging from 50 to 600 mPas (25% sol. 50 ° C./100 rpm), in particular 100 to 400 mPas, preferably 200 to 300 mPas, lie.
  • the Brookfield viscosity is measured according to ISO 2555.
  • the binder does not contain a synthetic latex. The absence of a synthetic binder allows the recycling of waste material without prior treatment.
  • the layer containing a hydrophilic binder may preferably contain other polymers such as polyamide copolymers and / or polyvinylamine copolymers.
  • the polymer can be used in an amount of from 0.4 to 5% by weight, based on the mass of the pigment. In a preferred embodiment, the amount of this polymer is 0.5 to 1.5% by weight.
  • the layer containing the hydrophilic binder may be disposed directly on the front side of the base paper or on the back side of the base paper. It can be applied as a single layer or as a multilayer to the base paper.
  • the coating composition can be applied in-line or off-line with all customary in papermaking application units, the amount is chosen so that after drying the coating weight per layer at most 20 g / m 2 , in particular 8 to 17 g / m 2 , or according to a particularly preferred embodiment is 2 to 6 g / m 2 .
  • the layer may preferably contain a pigment.
  • the pigment can be selected from a group of metal oxides, silicates, carbonates, sulfides and sulfates. Particularly suitable are pigments such as kaolins, talc, calcium carbonate and / or barium sulfate. Particularly preferred is a pigment having a narrow particle size distribution, wherein at least 70% of the pigment particles have a size of less than 1 micron.
  • the proportion of the pigment with the narrow particle size distribution of the total amount of pigment should be at least 5% by weight, in particular from 10 to 90% by weight. Particularly good results can be achieved with a proportion of 30 to 80% by weight of the total pigment.
  • a pigment having a narrow particle size distribution is also understood to mean pigments having a particle size distribution in which at least 70% by weight of the pigment particles have a size of less than 1 ⁇ m and 40 to 80% by weight of these pigment particles the difference between the pigment and the pigment largest grain size (diameter) and the pigment of the smallest grain size is smaller than about 0.4 ⁇ m.
  • Particularly advantageous proved to be a calcium carbonate with a d 50% value of about 0.7 microns.
  • a pigment mixture which consists of the above-mentioned calcium carbonate and kaolin.
  • the quantitative ratio calcium carbonate / kaolin is preferably 30:70 to 70:30. It was surprisingly found that, despite the high proportion of yellowing prone kaolin, only an insignificant negative effect on the whiteness of the coated material was observed.
  • the amount ratio of binder / pigment in the layer can be from 0.1 to 2.5, preferably from 0.2 to 1.5, but in particular from 0.9 to 1.3.
  • the solids content of the coating composition of the invention may be from 15 to 35% by weight, based on the weight of the coating composition.
  • these starches form a film on the surface of the base paper.
  • This film prevents the pigment particles of the coating composition from sinking into the recesses of the paper surface. Binder and pigment thus remain on the surface of the Base paper. As a result, less pigment is required to bring about a certain smoothness on the paper.
  • This binder contributes to the fact that the pigmented papers can be recycled without specks using conventional dissolution methods and can be reused in the circulation of the paper machine as a sorted broke.
  • further functional layers can be applied to the substrate according to the invention, such as silver salt emulsion layers for photographic recording materials, recording layers for an inkjet printing process or receiving layers for other imaging techniques such as dye transfer thermal transfer or color laser processes.
  • a eucalyptus pulp having a pulp content of less than 200 ⁇ m (after milling, 35-38 ° SR) of 30% by weight, based on the total pulp, was used.
  • the pulp was ground as a 5% aqueous suspension (thick matter) with the aid of a refiner to a freeness of 35 to 38 ° SR.
  • the concentration of pulp fibers in the thin material was 1% by weight, based on the pulp suspension.
  • Additives are added to the thin material, such as a neutral sizing agent alkyl ketene dimer (AKD), wet strength agent Polyamine Polyamide-epichlorohydrin resin (Kymene ®) and a natural CaCO3 (Hydrocarb ® 60-BG).
  • ALD neutral sizing agent alkyl ketene dimer
  • Kymene ® wet strength agent Polyamine Polyamide-epichlorohydrin resin
  • CaCO3 Hydrocarb ® 60-BG
  • raw papers are 90 ME and Hydrocarb ® HO ME obtainable using the fillers Hydrocarb ® according to the methods described above.
  • the thinness whose pH is adjusted to about 7 to 7.8, is brought from the head box to the wire of the paper machine, followed by sheet formation while dewatering the web in the wire section of the paper machine.
  • the further dewatering of the paper web to a water content of 58 to 72 wt.%, Based on the web weight. Further drying takes place in the dryer section of the paper machine with heated drying cylinders. Further details are summarized in Table 1.
  • a short fiber sulphate pulp was used, which is a mixture of various types of hardwood pulp such as maple, birch, poplar and ash (NBHK).
  • the pulp content less than 200 microns after grinding is 60 wt.%, Based on the mass of the pulp.
  • the base paper was produced with and without filler and also provided with a pigment coating.
  • the papers prepared according to Examples B1 to B5 and Comparative Examples C1 to V3 were coated on the front side with a synthetic resin mixture of 71% by weight of a low-density polyethylene (LDPE, 0.923 g / cm 3 ), 16% by weight of a TiO 2 masterbatch ( 50% by weight LDPE and 50% by weight TiO 2 ) and 13% by weight of further additives such as optical brightener, calcium stearate and blue pigment with different application weights (40 g / m 2 , 30 g / m 2 , 20 g / m 2 ) coated.
  • LDPE low-density polyethylene
  • TiO 2 masterbatch 50% by weight LDPE and 50% by weight TiO 2
  • further additives such as optical brightener, calcium stearate and blue pigment with different application weights (40 g / m 2 , 30 g / m 2 , 20 g / m 2 ) coated.
  • the Coating was carried out at extrusion speeds of 250 to 350 m / min.
  • the stiffness values were determined using a bending stiffness tester SCAN-P 29.69 according to DIN 53121 with a strip width of 38 mm, a clamping length of 10 mm and a bending angle of 15 °. The values are given in mN / 10 mm.
  • the measurements were carried out with a Zeiss Elrepho measuring device according to DIN 53146 on 80x80 mm samples. The evaluation is done via R s / R 8 100 (%). R s means leaf remission over black and R 8 means stack remission.
  • the test is for the objective assessment of paper surfaces with a digital image processing system and constitutes an internal test equipment. Testing is carried out on strips about 20 cm wide over the roll width, which have been conditioned for at least 30 minutes at 23 ° C and 50% relative humidity. The evaluation takes place over the value scale from 100 (excellent) to 1500 (bad).

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Abstract

Ein Schichtträger für Aufzeichnungsschichten mit einem Rohpapier enthält einen Laubholzzellstoff mit einem Faserstoffanteil kleiner 200 µm, nach Mahlung, von höchstens 45 Gew.% und einer mittleren Faserlänge von 0,4 bis 0,8 mm und einen Füllstoffanteil von 5 bis 40 Gew.%, insbesondere 10 bis 25 Gew.%, bezogen auf die Masse des Zellstoffs.

Description

  • Die Erfindung betrifft einen Schichtträger für Aufzeichnungsmaterialien sowie dessen Verwendung als fotografischer Schichtträger und als Schichtträger für digitale Aufzeichnungen wie Tintenstrahl-Aufzeichnungsverfahren (Ink-Jet), thermische Farbstoffübertragungsverfahren und Color-Laser-Verfahren.
  • Zur Herstellung von fotografischen Aufzeichnungsmaterialien werden harzbeschichtete Basispapiere (Schichtträger) eingesetzt, die strengen Anforderungen hinsichtlich der Oberflächenbeschaffenheit und fotochemischer Unbedenklichkeit standhalten müssen.
  • Diese harzbeschichteten Basispapiere bestehen üblicherweise aus einem geleimten Rohpapier, das beidseitig vorzugsweise mit Polyolefin mittels Extrusion beschichtet ist. Bei der Extrusionsbeschichtung von Papier entstehen an der Polymeroberfläche in Abhängigkeit von der Beschichtungsgeschwindigkeit kraterförmige Störungen, sogenannte Pits. Bei hohen Umdrehungsgeschwindigkeiten des Kühlzylinders können die in feinen Vertiefungen an der Oberfläche des Kühlzylinders eingeschlossenen Luftbläschen vor dem Kontakt mit dem heißen Harz nicht entweichen, so dass die eingeschlossene Luft erst nach dem Beschichten des Papiers unter Bildung kraterförmiger Vertiefungen auf der Polymeroberfläche entweicht. Diese Oberflächenfehler wirken sich negativ auf die von einem Trägermaterial geforderten und für die Bildqualität entscheidenden Oberflächeneigenschaften wie Glanz und Glätte aus. Eine Verbesserung der Oberfläche kann zwar durch die Steigerung der Menge des aufgetragenen Harzes erreicht werden, diese Maßnahme ist jedoch nicht ausreichend bei hohen Extrusionsgeschwindigkeiten und verursacht zudem höhere Materialkosten. Für den Oberflächeneindruck sind jedoch nicht nur Pits, sondern auch Rohpapiereigenschaften wie Oberflächenrauhigkeit/Glätte und die Papierformation (Faserverteilung) entscheidend.
  • Die EP 0 952 483 B1 beschreibt einen fotografischen Schichtträger und schlägt vor, auf das Rohpapier einen Kaolin enthaltenden Strich aufzubringen, wobei die Menge des Kaolins 3,3 g/m2 nicht überschreiten darf. Darüber hinaus wird gefordert, dass die Oberseite des Pigmentstrichs eine mittlere Rauhigkeit Ra von 1,0 µm oder weniger aufweist. Vermutlich entstehen beim Unterschreiten dieses Werts Haftungsprobleme im Hinblick auf die auf den Pigmentstrich aufzubringende Polyolefinschicht.
  • Eine gleichmäßige Oberfläche des Schichtträgers ist nicht nur für fotografische Aufzeichnungsmaterialien von Bedeutung. Zum Erhalt eines fotoähnlichen Aussehens werden bei der Herstellung nichtfotografischer Aufzeichnungsmaterialien, beispielsweise Ink-Jet-Papiere, mit Polyolefin beschichtete Papiere eingesetzt. Eine ungleichmäßige oder mit Fehlern behaftete Oberfläche des Schichtträgers mindert die Qualität des aufgezeichneten Bildes.
  • Die Papieroberfläche kann auch durch die Zugabe anorganischer Füllstoffe in die Zellstoffsuspension verbessert werden, da die Hohlräume innerhalb des Faservlieses durch die Füllstoffpartikel ausgefüllt werden, was zur Verbesserung der Papierglätte und Erhöhung der Opazität führt. Gleichzeitig aber führt das Einbringen von Füllstoffen in die Papiermasse zur Minderung der Festigkeit und der Steifigkeit des Papiers. Diese Eigenschaftsverschlechterungen setzen dem Einsatz von Füllstoffen eine Grenze. Auch bei der Wahl des Füllstoffs sind Grenzen gesetzt, da die Art des Füllstoffs einen Einfluss auf das fotografische Material oder unerwünschte Auswirkungen beim Entwicklungsprozess haben kann. So neigt beispielsweise Calciumcarbonat zum Auswaschen und in Form von Calciumsalzen in der Entwicklungsflüssigkeit auszufällen.
  • In der EP 1 146 390 A1 wird die Retention des Füllstoffs durch die Verdichtung des Papiers auf eine Dichte von 1,05 bis 1,20 g/cm3 verbessert.
  • In JP 2004-149952 wird ein mit einem latexhaltigen Pigmentstrich versehenes gefülltes Papier als Trägermaterial eingesetzt. Der im Strich verwendete Latex ist ein wasserdispergierbarer Acryllatex.
  • Die EP 1 146 390 A2 beschreibt ein Fotobasispapier, dessen Rohpapier Calciumcarbonat in einem Anteil von 2 bis 8 % enthält und mit einem Kunstharz beschichtet ist. Zur Verbesserung der Festigkeitseigenschaften des Rohpapiers wurde auf Trockenfestigkeit und Nassfestigkeit verleihende Harze verzichtet. Die Faserlänge der Cellulosefasern des Rohpapiers liegt zwischen 0,4 und 0,6 mm.
  • Die WO97/26140 A1 beschreibt ein Aufzeichnungsmaterial für das Tintenstrahldruckverfahren, wobei auf mindestens einer Seite des Rohpapiers eine Oberflächenleimung mit einem kationischen Leimungsmittel und einem kationischem Polymer und/oder einer ionischen Aluminiumverbindung vorgenommen werden soll und Leimungsmittel und Polymer ein bestimmtes Ladungsäquivalentgewicht aufweisen sollen. Der Mahlgrad der Fasern liegt zwischen 20 und 60°SR. Der Füllstoffgehalt im Papier liegt vorzugsweise bei 10 bis 20%. Durch dieses Papier soll beim Tintenstrahldruck eine erhöhte Farbstärke und Kantenschärfe erzielt werden.
  • Die EP 1 126 081 A2 beschreibt einen Schichtträger mit einem Pigmentstrich, der auf der Rohpapieroberfläche oder zwischen Rohpapier und einer Harzschicht angeordnet ist. Das Pigment dieses Strichs weist eine bestimmte Korngrößenverteilung auf. Dadurch wird eine besonders glatte Oberfläche erzielt die eine Verringerung der Harzmenge beim Aufbringen der Harzschicht auf das gestrichene Rohpapier ermöglicht.
  • Es ist Aufgabe der Erfindung, einen Schichtträger für Aufzeichnungsmaterialien bereit zu stellen, dessen Oberfläche eine ausreichende hohe Glätte hat, so dass nach der Bildaufzeichnung die Bildqualität durch negative Oberflächeneigenschaften des Schichtträgers nicht beeinträchtigt ist. Insbesondere sollten unter Materialeinsparung nicht nur eine gute Oberfläche sondern auch eine ausreichende Steifigkeit und Festigkeit erzielt werden. Schließlich ist es erwünscht, das Rohpapier derart herzustellen, dass Produktionsabfälle ohne weiteres wieder in den Stoffauflauf der Papiermaschine rezyklisiert werden können, ohne dass zuvor eine aufwendige Aufbereitung des Produktionsabfalls erfolgen muss.
  • Gelöst wird diese Aufgabe durch einen Schichtträger für Aufzeichnungsschichten mit einem Rohpapier, mindestens einer auf mindestens einer Seite des Rohpapiers angeordneten Kunstharzschicht und mindestens einer ein hydrophiles Bindemittel enthaltenden Schicht zwischen dem Rohpapier und der Kunstharzschicht, und wobei das Rohpapier einen Laubholzzellstoff mit einem Faserstoffanteil kleiner 200 µm nach Mahlung von höchstens 45 Gew.% und einer mittleren Faserlänge von 0,4 bis 0,8 mm enthält und einen Füllstoffanteil von 10 bis 35 Gew.%, insbesondere 10 bis 25 Gew.%, bezogen auf die Masse des Zellstoffs, aufweist.
  • Für die Zwecke der Erfindung versteht man unter dem Begriff Rohpapier ein unbeschichtetes oder oberflächengeleimtes Papier. Ein Rohpapier kann neben Zellstofffasern, Leimungsmittel wie Alkylkentendimere, Fettsäuren und/oder Fettsäuresalze, epoxydierte Fettsäureamide, Alkenyl- oder Alkylbernsteinsäureanhydrid, Nassfestmittel wie Polyamin-Polyamid-Epichlorhydrin, Trockenfestmittel wie anionische, kationische oder amphotere Polyamide, optische Aufheller, Pigmente, Farbstoffe, Entschäumer und weitere in der Papierindustrie bekannte Hilfsmittel enthalten kann. Das Rohpapier kann oberflächengeleimt sein. Hierzu geeignete Leimmittel sind beispielsweise Polyvinylalkohol oder oxydierte Stärke. Das Rohpapier kann auf einer Fourdrinier- oder einer Yankee-Papiermaschine(Zylinder-Papiermaschine) hergestellt werden. Das Flächengewicht des Rohpapiers kann 50 bis 250 g/m2, insbesondere 80 bis 180 g/m2, betragen. Das Rohpapier kann in unverdichteter oder verdichteter Form (geglättet) eingesetzt werden. Besonders gut geeignet sind Rohpapiere mit einer Dichte von 0,8 bis 1,05 g/cm3, insbesondere 0,95 bis 1,02 g/cm3.
  • Der erfindungsgemäße Zellstoff weist vor Mahlung einen Feinstoffanteil (< 100 µm) von höchstens 15 Gew.%, insbesondere 2 bis 10 Gew.%, bezogen auf die Masse des Zellstoffs. Die mittlere Faserlänge des ungemahlenen Zellstoffs beträgt 0,6 bis 0,85 mm (Kajaani-Messung). Ferner weist der Zellstoff einen Ligningehalt von weniger als 0,05 Gew.% auf, insbesondere 0,01 bis 0,03 Gew.%, bezogen auf die Masse des Zellstoffs.
  • Der erfindungsgemäße Zellstoff ist vorzugsweise ein Eukalyptus-Zellstoff mit einem Faserstoffanteil kleiner 200 µm nach Mahlung von 10 bis 35 Gew.% und einer mittleren Faserlänge von 0,5 bis 0,75 mm. Es hat sich gezeigt, dass die Verwendung eines Zellstoffs mit einem limitierten Anteil von Fasern kleiner 200 µm den beim Einsatz von Füllstoff auftretenden Steifigkeitsverlust verringert. Der üblicherweise verwendete Laubholzzellstoff NBHK (Northern Bleached Hardwood Kraft Pulp) zeichnet sich durch einen mindestens um 10 bis 20 Gew.% höheren Feinstoffanteil aus. Beispielsweise liegt der Faserstoffanteil kleiner 200 µm nach Mahlung bei einem Ahornzellstoff bei etwa 60 Gew.%, bezogen auf die Masse des Zellstoffs. Der Ligningehalt liegt bei diesem Zellstoff bei 0,18 Gew.%, bezogen auf die Masse des Zellstoffs.
  • Als Füllstoff können beispielsweise Kaoline, Calciumcarbonat in seiner natürlichen Form wie Kalkstein, Marmor oder Dolomitstein, gefälltes Calciumcarbonat, Calciumsulfat, Bariumsulfat, Titaniumdioxid, Talkum, Silica, Aluminiumoxid und deren Gemische im Rohpapier eingesetzt werden. Besonders geeignet ist Calciumcarbonat mit einer Korngrößenverteilung, bei der mindestens 60 % der Teilchen kleiner sind als 2 µm und höchstens 40 % kleiner sind als 1 µm. In einer besonderen Ausgestaltung der Erfindung wird Calcit mit einer Korngrößenverteilung eingesetzt, bei der etwa 25 % der Teilchen eine Teilchengröße von weniger als 1 µm und etwa 85 % der Teilchen eine Teilchengröße von weniger als 2 µm aufweisen. Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung kann ein Calciumcarbonat mit einer Korngrößenverteilung eingesetzt werden, bei der mindestens 70 %, vorzugsweise mindestens 80 %, der Teilchen kleiner sind als 2 µm und höchstens 70 % der Teilchen kleiner sind als 1 µm.
  • Die auf mindestens einer Seite des Rohpapiers angeordnete Kunstharzschicht kann vorzugsweise ein thermoplastisches Polymer enthalten. Insbesondere geeignet hierfür sind Polyolefine, beispielsweise Polyethylen niedriger Dichte (LDPE), Polyethylen hoher Dichte (HDPE), Ethylen/α-Olefin-Copolymere (LLDPE), Polypropylen und deren Gemische.
  • Die Kunstharzschicht kann Weißpigmente wie Titandioxid sowie weitere Hilfsstoffe wie optische Aufheller, Farbstoffe und Dispergierhilfsmittel enthalten.
  • Das Auftragsgewicht der Kunstharzschicht auf der Vorderseite kann 5 bis 50 g/m2 betragen, insbesondere 10 bis 30 g/m2 oder gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform 10 bis 20 g/m2. Die Kunstharzschicht kann einschichtig extrudiert oder mehrschichtig coextrudiert werden. Die Extrusionsbeschichtung kann mit Maschinengeschwindigkeiten bis 600 m/min erfolgen.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung kann die Rückseite des Rohpapiers mit einem klaren, d.h. pigmentfreien Polyolefin, insbesondere Polyethylen, beschichtet werden. Das Auftragsgewicht der Kunstharzschicht kann 5 bis 50 g/m2 betragen, insbesondere 10 bis 40 g/m2 oder gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform 10 bis 20 g/m2.
  • Die Rückseite des Schichtträgers kann auch weitere Funktionsschichten wie Antistatik- oder Anticurl-Schichten aufweisen.
  • In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung kann die Kunstharzschicht eine Polymerfolie oder biaxial orientierte Polymerfolie sein. Besonders gut geeignet sind Polyethylen- oder Polypropylenfolien mit einer porösen Kernschicht und mindestens einer auf mindestens einer Seite der Kernschicht angeordneten unpigmentierten oder weißpigmentierten porenfreien Oberflächenschicht. Die Polymerfolie kann in einem Extrusionsvorgang auf das Rohpapier auflaminiert werden, wobei gleichzeitig ein Haftvermittler, beispielsweise Polyethylen, eingesetzt werden kann.
  • In der Erfindung ist zwischen dem Rohpapier und der Kunstharzschicht eine weitere Schicht angeordnet sein, die ein hydrophiles Bindemittel enthält. Besonders geeignet sind hierzu filmbildende Stärken wie thermisch modifizierte Stärken, insbesondere Maisstärken oder hydroxypropylierte Stärken. In einer bevorzugten Form der Erfindung werden niedrigviskose Stärke-Lösungen eingesetzt, wobei die Brookfield-Viskositäten, in einem Bereich von 50 bis 600 mPas (25%ige Lsg.50°C/100Upm), insbesondere 100 bis 400 mPas, vorzugsweise 200 bis 300 mPas, liegen. Die BrookfieldViskosität wird gemäß ISO 2555 gemessen. Vorzugsweise enthält das Bindemittel keinen synthetischen Latex. Durch das Fehlen eines synthetischen Bindemittels wird die Wiederverwertung von Stoffabfällen ohne vorherige Aufbereitung ermöglicht.
  • Die ein hydrophiles Bindemittel enthaltende Schicht kann vorzugsweise weitere Polymere enthalten wie Polyamidcopolymere und/oder Polyvinylamin-Copolymere. Das Polymer kann in einer Menge von 0,4 bis 5 Gew.%, bezogen auf die Masse des Pigments, eingesetzt werden. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform beträgt die Menge dieses Polymers 0,5 bis 1,5 Gew.%.
  • Die das hydrophile Bindemittel enthaltende Schicht kann direkt auf der Vorderseite des Rohpapiers oder auf der Rückseite des Rohpapiers angeordnet sein. Sie kann als Einzelschicht oder mehrschichtig auf das Rohpapier aufgetragen werden. Die Beschichtungsmasse kann mit allen in der Papierherstellung üblichen Auftragsaggregaten inline oder offline aufgebracht werden, wobei die Menge so gewählt wird, dass nach dem Trocknen das Auftragsgewicht pro Schicht höchstens 20 g/m2, insbesondere 8 bis 17 g/m2, oder gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform 2 bis 6 g/m2 beträgt.
  • Die Schicht kann vorzugsweise ein Pigment enthalten. Das Pigment kann aus einer Gruppe der Metalloxide, Silikate, Carbonate, Sulfide und Sulfate ausgewählt werden. Besonders gut geeignet sind Pigmente wie Kaoline, Talkum, Calciumcarbonat und/oder Bariumsulfat. Besonders bevorzugt ist ein Pigment mit einer engen Korngrößenverteilung, bei der mindestens 70 % der Pigmentpartikeln eine Größe von kleiner als 1µm aufweisen. Um den erfindungsgemäßen Effekt zu erreichen, soll der Anteil des Pigments mit der engen Korngrößenverteilung an der gesamten Pigmentmenge mindestens 5 Gew.% betragen, insbesondere 10 bis 90 Gew.%. Besonders gute Ergebnisse sind mit einem Anteil von 30 bis 80 Gew.% des Gesamtpigments zu erreichen. Unter einem Pigment mit einer engen Korngrößenverteilung werden erfindungsgemäß auch Pigmente mit einer Korngrößenverteilung verstanden, bei der mindestens 70 Gew.% der Pigmentpartikel eine Größe von kleiner als 1 µm aufweist und bei 40 bis 80 Gew.% dieser Pigmentpartikeln die Differenz zwischen dem Pigment mit der größten Korngröße (Durchmesser) und dem Pigment der kleinsten Korngröße kleiner als etwa 0,4 µm ist. Als besonders vorteilhaft erwies sich ein Calciumcarbonat mit einem d50%-Wert von etwa 0,7 µm.
  • In einer besonderen Ausführungsform der Erfindung wurde eine Pigmentmischung eingesetzt, die aus dem oben genannten Calciumcarbonat und Kaolin besteht. Das Mengenverhältnis Calciumcarbonat/Kaolin beträgt vorzugsweise 30:70 bis 70:30. Es wurde überraschenderweise festgestellt, dass trotz hohen Anteils des zur Vergilbung neigenden Kaolins nur eine unwesentliche negative Auswirkung auf den Weißgrad des beschichteten Materials zu beobachten war.
  • Das Mengenverhältnis Bindemittel/Pigment in der Schicht kann 0,1 bis 2,5, vorzugsweise 0,2 bis 1,5, insbesondere jedoch 0,9 bis 1,3 betragen.
  • Der Feststoffgehalt der erfindungsgemäßen Beschichtungsmasse kann 15 bis 35 Gew.%, bezogen auf das Gewicht der Beschichtungsmasse, betragen.
  • Es wird angenommen, dass diese Stärken auf der Oberfläche des Rohpapiers einen Film ausbilden. Dieser Film hindert die Pigmentteilchen der Beschichtungsmasse daran, in die Vertiefungen der Papieroberfläche hineinzusinken. Bindemittel und Pigment bleiben somit an der Oberfläche des Rohpapiers. Dadurch ist weniger Pigment erforderlich, um eine gewisse Glätte auf dem Papier herbeizuführen. Dieses Bindemittel trägt dazu bei, dass die pigmentierten Papiere mit herkömmlichen Auflöseverfahren stippenfrei rezykliert und als sortenreiner Ausschuss wieder in den Kreislauf der Papiermaschine eingesetzt werden können.
  • Je nach gewünschter Verwendung können auf dem erfindungsgemäßen Schichtträger weitere Funktionsschichten aufgetragen werden wie Silbersalzemulsionsschichten für fotografische Aufzeichnungsmaterialien, Aufzeichnungsschichten für ein Tintenstrahl-Druckverfahren oder Empfangsschichten für andere Bebilderungstechniken wie thermische Übertragungsverfahren (Dye Diffusion Thermal Transfer) oder Color-Laser-Verfahren.
  • Die folgenden Beispiele sollen die Erfindung näher erläutern.
    • Beispiele Herstellung der Rohpapiere
  • Zur Herstellung der Rohpapiere wurde ein Eukalyptus-Zellstoff mit einem Faserstoffanteil kleiner 200 µm (nach Mahlung, 35-38°SR) von 30 Gew.%, bezogen auf den Gesamtzellstoff, eingesetzt. Zur Mahlung wurde der Zellstoff als etwa 5 %ige wässrige Suspension (Dickstoff) mit Hilfe eines Refiners auf einen Mahlgrad von 35 bis 38 °SR gemahlen. Die Konzentration der Zellstofffasern im Dünnstoff betrug 1 Gew.%, bezogen auf die Zellstoffsuspension. Dem Dünnstoff werden Zusatzstoffe zugesetzt wie ein neutrales Leimungsmittel Alkylketendimner (AKD), Nassfestmittel Polyamin-Polyamid-Epichlorhydrinharz (Kymene®) und ein natürliches CaCO3 (Hydrocarb® 60-BG).
  • Weitere erfindungsgemäß einsetzbare Rohpapiere sind unter Verwendung der Füllstoffe Hydrocarb® 90 ME und Hydrocarb® HO ME nach dem oben beschriebenen Verfahren erhältlich.
  • Der Dünnstoff, dessen pH-Wert auf etwa 7 bis 7,8 eingestellt wird, wird vom Stoffauflauf auf das Sieb der Papiermaschine gebracht, worauf die Blattbildung unter Entwässerung der Bahn in der Siebpartie der Papiermaschine erfolgt. In der Pressenpartie erfolgt die weitere Entwässerung der Papierbahn auf einen Wassergehalt von 58 bis 72 Gew.%, bezogen auf das Bahngewicht. Die weitere Trocknung erfolgt in der Trockenpartie der Papiermaschine mit beheizten Trockenzylindern. Weitere Details sind in Tabelle 1 zusammengestellt.
    • Herstellung der Beschichtungsmasse
  • Auf das ein Flächengewicht von etwa 160 g/m2 und eine Feuchte von etwa 7 % aufweisende Rohpapier wurden folgende in Tabelle 2 näher spezifizierten Beschichtungsmassen aufgetragen. Die Beschichtung erfolgte mit Hilfe einer Leimpresse.
  • In der Beschichtungsmasse wurden folgende Bindemittel eingesetzt:
    • Stärke I: C-Film 05731 (Fa. Cerestar): Hydroxypropylierte Maisstärke/Viskosität 600 mPas, gemessen bei 50°C/100 Upm/Spindel 2 an einer Lösung mit einem Feststoffgehalt von 25 Gew.%.
    • Stärke II: C-Film 07302 (Fa. Cerestar): thermisch modifizierte Stärke/Viskosität 234 mPas, gemessen bei 50°C/100 upm/Spindel 2 an einer Lösung mit einem Feststoffgehalt von 25 Gew.%.
  • Die in der Beschichtungsmasse eingesetzten Pigmente sind:
    • CaCO3 mit 85 % Pigmentpartikel < 1µm, (Covercarb® 85-ME, Fa. OMYA)
    • Kaolin mit 65 % Pigment < 1µm, (Lithoprint® EM, Fa. OMYA)
    Vergleichsbeispiele
  • Zur Herstellung des Rohpapiers wurde anstelle des Eukalyptus Zellstoffs ein Kurzfaser-Sulfatzellstoff eingesetzt, der ein Gemisch aus diversen Laubholzzellstoffarten wie Ahorn, Birke, Pappel und Esche darstellt (NBHK). Der Faserstoffanteil kleiner 200 µm nach Mahlung beträgt 60 Gew.%, bezogen auf die Masse des Zellstoffs. Das Rohpapier wurde mit und ohne Füllstoff hergestellt und auch mit einem Pigmentstrich versehen.
  • Weitere Details sind in Tabelle 1 zusammengestellt.
  • Die gemäß den Beispielen B1 bis B5 und Vergleichsbeispielen V1 bis V3 hergestellten Papiere wurden auf der Vorderseite mit einem Kunstharzgemisch aus 71 Gew.% eines Polyethylens niedriger Dichte (LDPE, 0,923 g/cm3), 16 Gew.% eines TiO2-Masterbatches (50 Gew.% LDPE und 50 Gew.% TiO2) und 13 Gew.% weiterer Zusatzstoffe wie optische Aufheller, Ca-Stearat und Blaupigment mit verschiedenen Auftragsgewichten (40 g/m2, 30 g/m2, 20 g/m2) beschichtet. Die Rückseite der Papiere wurde mit einem pigmentfreien Kunstharzgemisch aus 40 Gew. eines Polyethylens niedriger Dichte (LDPE, d=0,923 g/m2) und 60 Gew.% eines Polyethylens hoher Dichte (HDPE, d=0,964 g/cm3) beschichtet. Die Beschichtung erfolgte bei Extrusionsgeschwindigkeiten von 250 bis 350 m/min.
  • Prüfung der gemäß den Beispielen und den Vergleichsbeispielen hergestellten Schichtträger
    • Steifigkeit
  • Die Steifigkeitswerte wurden mit einem Biegesteifigkeitsprüfer SCAN-P 29.69 gemäß DIN 53121 bei einer Streifenbreite von 38 mm, einer Einspannlänge von 10 mm und einem Biegewinkel von 15°. Die Werte sind in mN/10 mm angegeben.
    • Opazität
  • Die Messungen wurden mit einem Zeiss-Elrepho-Messgerät gemäß DIN 53146 an Mustern 80x80 mm durchgeführt. Die Auswertung erfolgt über Rs/R8 100 (%). Rs bedeutet Blattremission über Schwarz und R8 bedeutet Stapelremission.
    • Spaltfestigkeit
  • Die Messungen erfolgten mit einem Spaltfestigkeitsprüfer Internal Bond Impact Tester gemäß TAPPI RC 308. Die Werte sind in J/m2 angegeben.
    • Oberfläche
  • Die Prüfung dient der objektiven Beurteilung von Papieroberflächen mit einem digitalen Bildverarbeitungssystem und stellt ein internes Prüfmittel dar. Geprüft wird an etwa 20 cm breiten Streifen über die Rollenbreite, die mindestens 30 Minuten bei 23°C und 50 % relativer Luftfeuchte klimatisiert wurden. Die Auswertung erfolgt über die Werteskala von 100 (exzellent) bis 1500 (schlecht). Tabelle 1
    Eigenschaft / Beispiel Einheit B1 B2 B3 B4 B5 V1 V2 V3 V4
    Rohpapier
    Zellstoff Eukal. Eukal. Eukal. Eukal. Euka l. NBHK NBHK NBHK NBHK
    Dickstoff
    Stärke Gew.% 0,57 0,57 0,57 0,57 0,57 0,56 0,57 0,57 0,57
    Dünnstoff
    AKD Gew.% 0,48 0,24 0,40 0,24 0,24 0,24 0, 48 0, 48 0,48
    Kymene Gew.% 0,36 0,36 0,36 0,36 0,36 0,36 0,36 0,36 0,36
    Aufheller Gew.% 0,06 0,06 0,06 0,06 0.06 0,06 0,06 0,06 0,06
    Füllstoff Gew.% 10,00 10,00 13,50 15,70 19,0 0 15,00 - 15,00 -
    pH Dünnstoff 7,5 7,6 7,6 7,8 7,7 7,7 7.0 7,7 7,0
    Mahlgrad/Dick stoff °SR 36 37 38 37 35 33 33 33 33
    Faserlänge mm 0,64 0,64 0, 64 0,64 0,64 0,54 0,54 0,54 0,54
    Flächengewich t g/m2 160 160 160 160 160 160 160 160 160
    Dichte g/cm3 1,02 1,02 1.02 1.02 1,02 1.04 1.04 0,95 0,95
    Tabelle 2
    Eigenschaft/ Beispiel B1 B2 B3 B4 B5 V1 V2 V3 V4
    Bindemittel:
    Stärke I % - 90,5 - -
    Stärke II % 90,5 47,0 47,0 - - 47,0 47,0
    Pigment:
    CaCO3 % 26,4 26,4 - - 26,4 26,4
    Kaolin % 26,4 26,4 - - 26,4 26,4
    Polymer-Additiv: %
    Acroflex® VX 610 % - 0,5 0,5 0,2 0,2 - 0,2 0,2
    Streichmasse: -
    Feststoffgehalt % 22,0 21,0 21,0 21,0 - - 21,0 21,5
    pH-Wert - 8,0 8,0 8,0 8,1 - - 8,1 8,0
    Viskositat mPas - 50 50 50,0 50 - - 50 50
    Auftragsgewicht g/m2 - 6,0 6,0 6,5 6,0 - - 10 6,0
    Tabelle 3 Prüfergebnisse
    Eigenschaft/ Beispiel B1 B2 B3 B4 B5 V1 V2 V3 V4
    Steifigkeit längs 232,7 253,17 242,20 235,9 190,78 215,20 262,14 222,30 282,64
    Steifigkeit quer 106,7 123,40 108,99 106,12 99,91 103,30 115,29 106.70 115,29
    Spaltfestigkeit 170 182 175 165 155 160 243 168 261
    Opazitat 90,0 90,0 91,1 92,8 93,7 90,4 89,3 93,5 94
    Oberflache 551 535 510 480 470 520 510 460 470

Claims (18)

  1. Schichtträger für Aufzeichnungsschichten mit einem Rohpapier, mindestens einer auf mindestens einer Seite des Rohpapiers angeordneten Kunstharzschicht und mindestens einer ein hydrophiles Bindemittel enthaltenden Schicht zwischen dem Rohpapier und der Kunstharzschicht, worin das Rohpapier einen Laubholzzellstoff und einen Füllstoffanteil von 10 bis 35 Gew.-%, bezogen auf die Masse des Zellstoffs, enthält und der Faserstoffanteil des Laubholzzellstoffs kleiner 200 µm nach Mahlung höchstens 45 Gew.% ist und die mittlere Faserlänge 0,4 bis 0,8 mm beträgt.
  2. Schichtträger nach Anspruche 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Zellstoff ein Eukalyptus-Zellstoff ist.
  3. Schichtträger nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Eukalyptus-Zellstoff einen Faserstoffanteil kleiner 200 µm, nach Mahlung, von 10 bis 35 Gew.-%, bezogen auf die Masse des Zellstoffs, enthält und eine Faserlänge von 0,5 bis 0,75 mm aufweist.
  4. Schichtträger nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Rohpapier einen Füllstoffanteil von 10 bis 25 Gew.-%, bezogen auf die Masse des Zellstoffs, aufweist.
  5. Schichtträger nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Füllstoff ein Calciumcarbonat, Titandioxid, Talkum und/oder Clay ist.
  6. Schichtträger nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunstharzschicht ein thermoplastisches Polymer enthält.
  7. Schichtträger nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das thermoplastische Polymer ein LDPE, HDPE, LLDPE und/oder Polypropylen ist.
  8. Schichtträger nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunstharzschicht eine biaxial orientierte Polyolefinfolie ist.
  9. Schichtträger nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Auftragsgewicht der Kunstharzschicht auf der Vorderseite 5 bis 50 g/m2, insbesondere 10 bis 30 g/m2, beträgt.
  10. Schichtträger nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Auftragsgewicht der Kunstharzschicht der Rückseite 5 bis 50 g/m2, insbesondere 10 bis 40 g/m2, beträgt.
  11. Schichtträger nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Bindemittel ein hydrophiles filmbildendes Polymer ist.
  12. Schichtträger nach Anspruch 1 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Bindemittel eine hydroxypropylierte Stärke und/oder thermisch modifizierte Stärke ist.
  13. Schichtträger nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das hydrophile Bindemittel eine Stärke mit einer Brookfieldviskosität von 50 bis 600 mPas, insbesondere 100 bis 400 mPas, vorzugsweise 200 bis 300 mPas, gemessen an einer 25%igen Lösung bei 50 °C und 100 UpM, aufweist.
  14. Schichtträger nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht ein Pigment mit einer engen Korngrößenverteilung enthält, bei der mindestens 70 % der Pigmentpartikel einen Durchmesser kleiner als 1 µm aufweisen.
  15. Schichtträger nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Pigment ein Calciumcarbonat, Kaolin, Talkum, Titandioxid und/oder Bariumsulfat ist.
  16. Schichtträger nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Mengenverhältnis Bindemittel/Pigment 0,1 bis 1,5, vorzugsweise 0,9 bis 1,3, beträgt.
  17. Schichtträger nach einem der Ansprüche 12 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass das Auftragsgewicht der Bindemittel enthaltenden Schicht höchstens 20 g/m2, vorzugsweise 2 bis 6 g/m2, beträgt.
  18. Schichtträger nach einem der Ansprüche 12 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Bindemittel enthaltende Schicht auf der Vorderseite und/oder Rückseite des Rohpapiers angeordnet ist.
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