EP4039486A1 - Aufzeichnungsmaterial für den thermosublimationsdruck mit verbesserten transporteigenschaften - Google Patents

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EP4039486A1
EP4039486A1 EP21155249.2A EP21155249A EP4039486A1 EP 4039486 A1 EP4039486 A1 EP 4039486A1 EP 21155249 A EP21155249 A EP 21155249A EP 4039486 A1 EP4039486 A1 EP 4039486A1
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EP
European Patent Office
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recording material
layer
dye
synthetic resin
material according
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP21155249.2A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Christoph Kozlowski
Michael Krause
Andreas Diekmann
Hans-Ulrich Berner
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Schoeller Technocell GmbH and Co KG
Original Assignee
Schoeller Technocell GmbH and Co KG
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Filing date
Publication date
Application filed by Schoeller Technocell GmbH and Co KG filed Critical Schoeller Technocell GmbH and Co KG
Priority to EP21155249.2A priority Critical patent/EP4039486A1/de
Priority to US18/275,770 priority patent/US20240083187A1/en
Priority to JP2023545304A priority patent/JP2024505504A/ja
Priority to CN202280013309.7A priority patent/CN116847993A/zh
Priority to PCT/EP2022/052693 priority patent/WO2022167572A1/de
Priority to EP22703928.6A priority patent/EP4288293A1/de
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    • B41M2205/38—Intermediate layers; Layers between substrate and imaging layer

Definitions

  • the invention relates to a recording material for thermal sublimation printing.
  • Thermal sublimation printing is used to reproduce a digitally generated image in the form of a printed image, the image quality of which corresponds to that of a silver salt photograph.
  • the digital image is selectively processed with regard to the basic colors cyan, magenta, yellow and black and converted into corresponding electrical signals, which are then locally converted into heat using a thermal head in the printer. Due to the local effect of heat, the dye sublimates from the donor layer of an ink ribbon or ink sheet that is in contact with the recording material to be printed and diffuses into the dye-receiving layer of the recording material.
  • a recording material for thermal sublimation printing must have a good surface, low thermal conductivity, good heat resistance, good compressibility and good dimensional stability, among other things.
  • the recording material for dye-sublimation prints have good shelf life after printing to prevent migration of dyes through the substrate over time and consequent deterioration in image quality.
  • the compressibility of the recording material is important to ensure good contact between the printer's thermal head and the recording material.
  • the exact positioning of the recording material in relation to the print heads is important, since only one of the four primary colors (cyan, magenta, yellow and black) can be applied at the same time in each printing process. For this reason, the print image must be created by applying dye in four consecutive passes (so-called multi-pass process). Since the same color pixel has to be precisely controlled up to four times at the same print position in order to generate the desired color tone, changing the positioning of the recording material in relation to the print heads during the colorant application leads to a deterioration in image quality. Such a change in positioning (so-called offset) can be caused, for example, by difficulties in transporting the recording material in the printer.
  • the transport rollers used in printers specially developed for thermal sublimation printing such as the WXL - 185 2017 from Mitsubishi, DNP DS-621 or Citizen CX, have a surface roughness with needle-shaped elevations that are intended to ensure a good connection to the recording material.
  • the recording materials currently in use due to the properties of the contact surfaces of the recording material and the transport rollers of the printer, friction occurs during transport of the recording material in the printer, so that optimal positioning of the recording material to the print head cannot be guaranteed.
  • there is an offset between the print image already applied and the print image applied in the subsequent printing process and the print image quality is thus impaired.
  • Recording materials for thermal sublimation printing have already been sufficiently described in the prior art. They essentially consist of a carrier material, a dye-receiving layer and optionally other functional layers.
  • uncoated or coated papers are used as the carrier material, with synthetic resin-coated, in particular polyolefin-coated papers or papers provided with a multi-layer plastic film being particularly suitable.
  • carrier materials are, for example, in EP 3 028 866 A1 described.
  • the dye-receptive layer mainly contains a resin which has an affinity with the dye from the donor layer of the ink ribbon.
  • Plastics with ester compounds such as polyester resins, polyacrylic acid ester resins, polycarbonate resins, polyvinyl acetate resins, styrene acrylate resins, or plastics with amide compounds, such as polyamide resins, or polyvinyl chloride and mixtures of the plastics mentioned are used for this purpose.
  • copolymers which contain at least one of the abovementioned plastics as the main component, such as vinyl chloride/vinyl acetate copolymer is also known in the prior art.
  • So-called anti-curl layers are used as further functional layers in order to counteract a buckling of the recording material after it has passed through the thermal printer.
  • Well suited for this are, for example, plastic foils that are laminated on the back of the recording material.
  • laminating the plastic films onto the back of the recording material has the disadvantage that it requires an additional process step, this increases the complexity of the recording material and the resultant surface quality of the recording material allows slip-free and thus offset-free transport in the printer not allowed.
  • the JP 2015 193251 describes a recording material in which a polyolefin layer has been applied to both sides of the carrier material, the densities and application weights of the polyolefin layers applied to both sides of the carrier material differing.
  • the application of polyolefins still leads to the transport difficulties in the printer known from the prior art. A displacement-free transport of the recording material in the printer is therefore not guaranteed.
  • base paper means uncoated or surface-sized paper.
  • a base paper can contain sizing agents such as alkylkentene dimers, fatty acids and/or fatty acid salts, epoxidized fatty acid amides, alkenyl or alkyl succinic anhydride, wet strength agents such as polyamine-polyamide-epichlorohydrin, dry strength agents such as anionic, cationic or amphoteric polyamides or cationic starches, optical brighteners, fillers, pigments , dyes, defoamers and other auxiliaries known in the paper industry.
  • the base paper can be made on a Fourdrinier or a Yankee paper machine (cylinder paper machine).
  • the basis weight of the raw paper can be 50 to 250 g/m 2 , in particular 80 to 180 g/m 2 .
  • the base paper can uncompacted or compressed (smoothed) form.
  • Raw papers with a density of 0.8 to 1.2 g/cm 3 , in particular with a density of 0.9 to 1.1 g/cm 3 are particularly suitable.
  • bleached hardwood kraft pulp LLKP
  • bleached softwood kraft pulp NKP
  • bleached hardwood sulfite pulp LBSP
  • bleached softwood sulfite pulp NBSP
  • Pulp fibers obtained from waste paper can also be used.
  • the cellulose fibers mentioned can also be used in a mixed form and proportions of other fibers, for example synthetic resin fibers, can be mixed in.
  • pulp fibers made from 100% hardwood pulp are preferably used.
  • the average fiber length of the unbeaten pulp is preferably 0.5 to 0.85 mm (Kajaani measurement).
  • Kaolins calcium carbonate in its natural forms such as limestone, marble or dolomite, precipitated calcium carbonate, calcium sulfate, barium sulfate, titanium dioxide, talc, silica, aluminum oxide and mixtures thereof in the raw paper can be used as fillers.
  • the base paper can be surface sized.
  • Sizing agents suitable for this purpose are, for example, polyvinyl alcohol or oxidized starch.
  • the sizing agent can additionally contain at least one pigment.
  • the pigment is preferably selected from the group consisting of metal oxides, silicates, carbonates, sulfides or sulfates and mixtures thereof. Pigments such as kaolins, talc, calcium carbonate and/or barium sulfate have proven particularly useful in practice.
  • the recording material according to the invention has at least one synthetic resin layer on at least the reverse side of the raw paper, the synthetic resin layer having a modulus of elasticity of at least 0.8 GPa.
  • the determination of the modulus of elasticity can be carried out using the methods known to those skilled in the art.
  • the modulus of elasticity is preferably determined using the Lorentzen & Wettre Tensile Tester in accordance with the tensile strength test described in the test section.
  • the back of the base paper is understood to mean the side of the base paper facing the transport rollers in the printer.
  • the synthetic resin layer has a modulus of elasticity of at least 0.90 GPa, particularly preferably at least 0.95 GPa, very particularly preferably at least 1.0 GPa.
  • the synthetic resin layer may preferably contain a thermoplastic polymer.
  • biotechnologically produced polymers are used as thermoplastic polymers.
  • the thermoplastic polymers used are polymers that have been produced from renewable raw materials.
  • polylactic acid (PLA) and native or modified starches and mixtures thereof are used as thermoplastic polymers.
  • Preferred thermoplastic polymers are polyolefins, for example low-density polyethylene (LD-PE), high-density polyethylene (HD-PE), polypropylene (PP), 4-methylpentene-1 homo- and copolymers (TPX) and mixtures thereof, and also polyesters, for example polycarbonates .
  • the synthetic resin layer contains HD-PE, LD-PE, 4-methylpentene-1 homo- and copolymers (TPX) and mixtures thereof. It has proven to be particularly practical if the synthetic resin layer contains at least 40% by weight HD-PE, in particular 60 to 80% by weight HD-PE.
  • the HD-PE used in the synthetic resin layer preferably has a density of more than 0.95 g/cm 3 . It has also proven to be particularly practical if the synthetic resin layer contains up to 25% by weight of LDPE. Preferred the LD-PE used in the synthetic resin layer has a density of less than 0.935 g/cm 3 .
  • the synthetic resin layer contains at least 5% by weight, in particular at least 10% by weight TPX, preferably between 5 and 20% by weight TPX, particularly preferably between 5 and 15% by weight TPX on the dry weight of the synthetic resin layer.
  • TPX preferably between 5 and 20% by weight TPX, particularly preferably between 5 and 15% by weight TPX on the dry weight of the synthetic resin layer.
  • the rear synthetic resin layer consists of 0 to 25% by weight TPX, 55 to 85% by weight HD-PE and 5 to 25% by weight LD-PE, based on the dry weight of the synthetic resin layer.
  • a recording material according to the invention with a synthetic resin layer designed in this way on the back has particularly good transport properties in the printer, so that offsetting of the printed image during printing can be largely prevented.
  • the synthetic resin layer can contain white pigments such as titanium dioxide and other pigments as well as other auxiliaries such as optical brighteners, dyes and dispersants.
  • the synthetic resin layer has a pigment content of at least 5% by weight, in particular at least 10% by weight, preferably at least 20% by weight, based on the dry weight of the synthetic resin layer.
  • the pigments are preferably selected from calcium carbonate, aluminum oxides, aluminum silicates or mixtures thereof.
  • the surface properties of the synthetic resin layer can be further optimized by adding the pigments.
  • the synthetic resin layer on the back consists of 5 to 25% by weight of pigment, in particular calcium carbonate, 75 to 85% by weight of HD-PE and 0 to 15% by weight of LD-PE, based on the Dry weight of the synthetic resin layer.
  • a synthetic resin layer designed in this way on the back of the recording material according to the invention leads to significantly less friction with the surfaces of the transport rollers of the printer, so that offset of the printed image during printing can be significantly reduced or largely prevented.
  • the application weight of the synthetic resin layer can be 5 to 50 g/m 2 , in particular 5 to 30 g/m 2 , preferably 10 to 20 g/m 2 .
  • the synthetic resin layer is extruded or applied as a film.
  • the synthetic resin layer can be extruded onto the base paper in a single layer or co-extruded in multiple layers. Extrusion coating can take place at machine speeds of up to 600 m/min.
  • the recording material according to the invention also comprises a dye-receiving layer which is arranged on the front side of the base paper.
  • the front side of the base paper is understood to mean the side of the base paper facing the print head of the printer.
  • any dye-receiving layer known from the prior art for thermal sublimation printing is suitable as the dye-receiving layer.
  • the dye-receiving layer preferably contains a polymer selected from polyesters, polyacrylic acid esters, polycarbonates, styrene acrylates, vinyl homo- and/or vinyl copolymers or mixtures thereof.
  • vinyl polymers such as polyvinyl chloride, vinyl chloride/acrylate copolymer, vinyl chloride/vinyl acetate copolymer and/or Vinyl chloride/vinyl acetate/vinylidene chloride and mixtures thereof in the dye-receiving layer.
  • the dye-receiving layer may contain a polar binder such as polyvinyl alcohol and optical brighteners.
  • a polar binder such as polyvinyl alcohol and optical brighteners.
  • Starch, polyethylene glycol (PEG) and polyvinyl alcohol are particularly preferably used as polar binders.
  • Polyvinyl alcohols modified with carbonyl or carboxyl groups and mixtures thereof are particularly preferred. The use of these modified polyvinyl alcohols has the advantage that they are very compatible with the optical brighteners customarily used in dye-receiving layers and their use therefore does not impair the print quality.
  • the amount of the polar binders in the dye-receiving layer can be 1 to 25% by weight, in particular 5 to 20% by weight, based on the dry weight of the dye-receiving layer.
  • optical brighteners particularly preference is given to using stilbenes, ethylene, phenylethylene or thiophene derivatives as optical brighteners.
  • the amount of the optical brighteners can be 0.01 to 10% by weight, in particular 0.05 to 5% by weight, based on the dry weight of the dye-receiving layer.
  • the dye-receptive layer may further contain an inorganic and/or organic pigment.
  • Finely divided inorganic pigments such as silicon dioxide, aluminum oxide, aluminum oxide hydrate, aluminum silicate, calcium carbonate, zinc oxide, tin oxide, antimony oxide, titanium dioxide, indium oxide or a mixed oxide of these oxides and mixtures thereof are particularly suitable.
  • the amount of the pigment in the dye-receptive layer may be 10 to 90% by weight, particularly 30 to 70% by weight, based on the dry weight of the dye-receptive layer.
  • the dye-receiving layer as a finely divided inorganic pigment silicon dioxide, in particular finely divided silicic acids.
  • the dye-receptive layer can optionally also contain other auxiliaries, for example anionic or nonionic surface-active agents, matting agents, dyes, crosslinking agents, lubricants, anti-blocking agents and other customary additives.
  • auxiliaries for example anionic or nonionic surface-active agents, matting agents, dyes, crosslinking agents, lubricants, anti-blocking agents and other customary additives.
  • the amount of the auxiliaries can be 0.01 to 10% by weight, in particular 0.05 to 5% by weight, based on the dry weight of the dye-receiving layer.
  • the coating composition for forming the dye-receiving layer can be applied inline or offline using any of the application units customary in papermaking. After drying, the application weight of the dye-receiving layer can be at most 5 g/m 2 , in particular 0.1 to 3 g/m 2 . According to a particularly preferred embodiment, the application weight after drying of the dye-receiving layer is 0.3 to 1.0 g/m 2 . It has been found that these application weights improve the color densities in the print.
  • the synthetic resin layer and/or the dye-receiving layer contain antistatic substances.
  • the synthetic resin layer and/or the dye-receiving layer contains/contain antistatic substances, in particular electrically conductive inorganic pigments.
  • antistatic substances may be added in addition to the above pigments optionally contained in the synthetic resin layer and/or dye-receptive layer.
  • the antistatic substances are preferably selected from semiconductors, betaines or ampholytes. The addition of such antistatic substances to the synthetic resin layer and/or dye-receiving layer has proven to be advantageous in preventing charging of the recording material during storage, transport and in the printer and thus prevent the print quality from being impaired by recording material that has already been loaded.
  • the recording material according to the invention comprises at least one plastic film which is arranged between the base paper and the dye-receiving layer.
  • the plastic film is preferably a biaxially oriented plastic film.
  • the plastic film can be single-layer, but preferably has a multi-layer structure with a porous core layer and at least one non-porous surface layer.
  • the porous core layer is used for thermal insulation, while the non-porous surface layer ensures the smoothest possible surface.
  • the plastic film is a biaxially oriented polypropylene film. It has proven particularly advantageous if a plastic film with a thickness of 30 to 60 ⁇ m, in particular 35 to 50 ⁇ m, is used.
  • the plastic film comprises organic and/or inorganic fillers.
  • the recording material according to the invention optionally comprises a barrier layer which is arranged between the plastic film and the dye-receiving layer.
  • barrier layer In addition to the barrier property, which serves to prevent the color from bleeding through, such a barrier layer usually also has an adhesive function in order to ensure good adhesion of the colorant-receiving layer to the plastic film.
  • barrier layers are, for example, in EP 3 028 866 A1 described.
  • a mixture of gelatin and a water-dispersible polymeric binder is used as the barrier layer.
  • the water-dispersible polymeric binder in the barrier layer is preferably a water-dispersible polyester-polyurethane copolymer.
  • crosslinkers are used in the barrier layer which improve the intrinsic and intermediate adhesion. These are preferably polyaziridines.
  • the coating masses for forming the barrier layer and the dye-receiving layer can be applied to the plastic film separately from one another and using gravure rollers, blades, curtains or all common application methods, i.e. the coating mass produced to form the barrier layer is first applied to the plastic film. In the next step, the coating composition for forming the dye-receiving layer is applied to the dried barrier layer and dried.
  • coating compositions described above can also be applied "wet-on-wet", for example by means of a multi-layer curtain coating unit.
  • a disadvantage of the separate application of the barrier layer and the plastic film is that delamination can occur between the individual layers.
  • a plastic film is used that already includes a barrier layer. through the Using such a plastic film, delamination between the individual layers can be prevented from occurring. Furthermore, raw material and one process step can advantageously be saved in the production of the recording material.
  • the adhesive layer there is an adhesive layer between the base paper and the dye-receiving layer.
  • the adhesive layer consists of low-density polyethylene (LD-PE).
  • the adhesive layer can be constructed like the synthetic resin layer. This means that the structure of the adhesive layer is identical to that of the synthetic resin layer or it can be composed of the materials described above for the synthetic resin layer in the specified amounts.
  • the adhesive layer can be applied to the base paper, for example by extrusion, and can serve as an adhesive layer for the plastic film applied over it.
  • the thickness of the adhesive layer is preferably 10 to 30 ⁇ m, in particular 15 to 25 ⁇ m.
  • FIG 1 shows a schematic structure of a preferred embodiment of a recording material according to the invention.
  • the recording material comprises a base paper 1, on the front of which a dye-receiving layer 2 is arranged.
  • a plastic film 3 is arranged between the base paper 1 and the dye-receiving layer 2 .
  • the recording material has a synthetic resin layer 4 on the back of the base paper 1 .
  • a barrier layer 5 is arranged on the front of the base paper 1 between the plastic film 3 and the dye-receiving layer 2 .
  • an adhesive layer 6 is arranged on the front of the base paper 1 between the plastic film 3 and the base paper 1 .
  • FIG. 13 shows an SEM photograph of the surface of the synthetic resin layer on a back side of a prior art recording medium after successive printing processes.
  • the back shows punctures from the transport roller needles that show an offset. Due to friction between the recording material and the transport rollers, an optimal positioning of the recording material to the print head could not be guaranteed, so that in successive printing processes there is an offset between the print image that has already been applied and the print image that is applied in the subsequent printing process, and thus the print image quality is impaired.
  • This offset can be seen on the surface of the synthetic resin layer on the reverse side of the recording material using the SEM image from the offset feed needle punctures.
  • FIG. 12 shows an SEM photograph of the surface of the synthetic resin layer 4 on the reverse side of a recording material according to the invention after successive printing processes.
  • FIG. 12 shows an SEM photograph of the surface of the synthetic resin layer 4 on the reverse side of a recording material according to the invention after successive printing processes.
  • figure 3 be taken that the surface of the synthetic resin layer 4 on the back of the recording material according to the invention no offset of the punctures Has transport roller needles.
  • the recording material according to the invention therefore ensures optimal positioning of the recording material in relation to the print head during transport in the printer, so that excellent print image quality is achieved in successive printing processes.
  • figure 4 shows two printed images of a crosshair to determine the offset.
  • the offset is determined using the microscope based on the color shift of cyan, yellow, magenta (see crosshairs on the right) in the crosshairs. The sum of all color shifts gives the offset.
  • the offset is a measure of transport properties in the printer. A small offset or no offset (left crosshair) is very desirable.
  • a base paper A was made from eucalyptus pulp.
  • the cellulose was ground as an approximately 5% aqueous suspension (high-density stock) using a refiner to a degree of beating of 36° SR.
  • the concentration of the cellulose fibers in the thin stock was 1% by weight, based on the mass of the cellulose suspension.
  • Additives were added to the thinstock such as cationic starch at 0.4% by weight, as a neutral sizing agent alkyl ketene dimer (AKD) at 0.48% by weight, wet strength agent polyamine-polyamide-epichlorohydrin resin (Kymene ® ) in an amount of 0.36% by weight and a natural CaCO 3 in an amount of 10% by weight.
  • the amounts given relate to the dry pulp mass.
  • the thin stock the pH of which was adjusted to about 7.5, was transferred from the headbox to the wire of the paper machine, whereupon sheet formation took place with dewatering of the web in the wire section of the paper machine.
  • the paper web was further dewatered to a water content of 60% by weight, based on the web weight. Further drying took place in the drying section of the paper machine with heated drying cylinders.
  • a raw paper with a basis weight of 132 g/m 2 and a moisture content of about 7% was produced.
  • the side of the base paper opposite the side to be printed was coated in the extruder with a layer of synthetic resin composed of the polymer mixtures listed in Table 1.
  • the cooling cylinder was chosen so that the resulting rear surface has a roughness of 0.9 ⁇ m, measured as the Rz value according to DIN 4768.
  • the surface intended for printing (front side) of the raw paper was, after irradiation with a corona discharge, treated with a three-layer biaxial oriented polypropylene film (Plastic Film, HIPHANE BOPP, Hwaseung Industries Co. Ltd) was laminated in an extruder, with a low-density polyethylene (LD-PE) film being extruded between the face of the base paper and the biaxially oriented polypropylene film.
  • the thickness of the adhesion-promoting polyethylene film (adhesive layer) was 20 ⁇ m.
  • the carrier material obtained was then coated with a barrier layer on the side coated with the plastic film (25 gauge wire doctor) and dried at 78° C. for three minutes.
  • the composition of the respective barrier layer is given in Table 2.
  • the applied amounts of the barrier layer were chosen such that a dry application of 1.6 g/m 2 resulted in each case.
  • a dye-receiving layer was applied to the barrier layer (15 gauge wire squeegee) and dried (2 minutes, 78° C.).
  • the application amount of the coating slip of the dye-receiving layer was chosen so that a dry application of 0.5 g/m 2 resulted.
  • the composition of the coating slip for the dye-receptive layer is given in Table 3.
  • Table 4 shows the structure of the recording materials obtained according to the examples and comparative examples. To the one thus obtained The offset in the printer was determined for the recording materials, and the dye migration and cloudiness (mottling) were evaluated using the methods described below.
  • the nature of the synthetic resin layer on the back of the recording material plays a significant role with regard to the offset, which is critical in the printing process.
  • Acceptable behavior in the multipass printing process i.e. little or no offset, is only achieved with the recording materials according to the invention, the synthetic resin layer of which has a modulus of elasticity of at least 0.8 GPa.
  • the samples are printed with the maximum color densities of yellow, cyan, magenta and black on the Mitsubishi CP-D70DW printer with standard donor ribbon.
  • the print format is 10 x 15 cm and the colored areas are 1 x 1 cm.
  • Samples and printer CP-D70DW from Mitsubishi are preconditioned for 12 hours at 40°C and 80% relative humidity.
  • a 10 x 15 cm full-surface black print is then carried out with the existing climate.
  • the mottle evaluation of the patterns takes place in grades from 1 to 5.
  • the grade 1 means no mottle (no cloudiness) and grade 5 means strong mottle (strong cloudiness).
  • the grade gradation between 1 and 5 is relative to grades 1 and 5.
  • the modulus of elasticity is determined according to the tensile strength test using the Lorentzen & Wettre Tensile Tester. For this purpose, samples of the synthetic resin layer are cut to a width of 50 mm and a length of 120 mm. The gauge length is fixed at 100 mm. The measuring speed is 100 mm/min. The thickness and basis weight of the samples are determined and included in the "E-modulus" test program of the Lorentzen & Wettre Tensile Tester. The tensile strength test is then carried out on the samples. The modulus of elasticity is determined from the relationship between mechanical stress and strain in the linear area of the stress-strain diagram.
  • the offset is determined using a crosshair.
  • a print image with different crosshairs is printed.
  • the printed crosshairs are then located on the printed image.
  • the offset is based on the color shift of cyan, yellow, magenta (see FIG. 4 , right crosshairs) in the crosshairs determined using a microscope. The sum of all color shifts gives the offset.
  • the offset is a measure of transport properties in the printer. A small offset or no offset (see FIG. 4 , left crosshair) very desirable.

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Aufzeichnungsmaterial für den Thermosublimationsdruck umfassend ein Rohpapier (1) mit einer Vorder- und einer Rückseite, mindestens eine Kunstharzschicht (4) auf zumindest der Rückseite des Rohpapiers (1), eine farbstoffaufnehmende Schicht (2), die auf der Vorderseite des Rohpapiers (1) angeordnet ist, mindestens eine Kunststofffolie (3), die zwischen dem Rohpapier (1) und der farbstoffaufnehmenden Schicht (2) angeordnet ist sowie optional eine Barriereschicht, die zwischen der Kunststofffolie (3) und der farbstoffaufnehmenden Schicht (2) angeordnet ist, wobei die Kunstharzschicht (4) ein E-Modul von mindestens 0,8 GPa aufweist.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Aufzeichnungsmaterial für den Thermosublimationsdruck.
  • Der Thermosublimationsdruck dient der Wiedergabe eines digital erzeugten Bildes in Form eines Druckbildes, dessen Bildqualität dem Niveau einer Silbersalzfotografie entspricht. Das digitale Bild wird hinsichtlich der Grundfarben Cyan, Magenta, Gelb und Schwarz punktuell aufbereitet und in entsprechende elektrische Signale umgewandelt, die dann mittels eines Thermokopfes im Drucker lokal in Wärme umgesetzt werden. Durch die lokale Wärmeeinwirkung sublimiert der Farbstoff aus der Donorschicht eines im Kontakt mit dem zu bedruckenden Aufzeichnungsmaterial stehenden Farbbands bzw. Farbblatts und diffundiert in die farbstoffaufnehmende Schicht des Aufzeichnungsmaterials hinein.
  • Ursprünglich wurde für den Thermosublimationsdruck angenommen, dass der Farbstoff durch die Wärmeeinwirkung ausschließlich vom festen direkt in den gasförmigen Zustand gebracht wird, also sublimiert. Später stellte sich allerdings heraus, dass es beim Thermosublimationsdruck durchaus zu einer gewissen Verflüssigung des Farbstoffs kommen kann, so dass eine zutreffendere Beschreibung für den ablaufenden Prozess über Diffusionseffekte gegeben ist (sogenannter Dye Diffusion Thermal Transfer; D2T2). Je nach Wärmeenergie, die dem Bildpunkt zugeführt wird, wird eine unterschiedliche Menge Farbstoff auf das Aufzeichnungsmaterial übertragen.
  • Um Bilder in Fotoqualität zu erreichen, muss ein Aufzeichnungsmaterial für den Thermosublimationsdruck unter anderem eine gute Oberfläche, geringe Wärmeleitfähigkeit, gute Hitzebeständigkeit, eine gute Kompressibilität und eine gute Dimensionsstabilität aufweisen. Darüber hinaus muss das Aufzeichnungsmaterial für den Thermosublimationsdruck nach dem Bedrucken eine gute Lagerbeständigkeit aufweisen, um die Migration der Farbstoffe über die Zeit durch den Träger und eine damit einhergehende Verschlechterung der Bildqualität zu verhindern.
  • Die Kompressibilität des Aufzeichnungsmaterials ist wichtig um einen guten Kontakt zwischen dem Thermokopf des Druckers und dem Aufzeichnungsmaterial zu gewährleisten. Während des Druckprozesses ist die exakte Positionierung des Aufzeichnungsmaterials in Relation zu den Druckköpfen wichtig, da je Druckvorgang nur eine der vier Grundfarben (Cyan, Magenta, Gelb und Schwarz) zur gleichen Zeit aufgetragen werden kann. Aus diesem Grund muss das Druckbild durch Auftragung von Farbstoff in vier aufeinanderfolgenden Durchgängen erzeugt werden (sogenanntes multi pass Verfahren). Da hierbei der gleiche Farbpixel bis zu vier Mal an derselben Druckposition präzise angesteuert werden muss um den gewünschten Farbton zu erzeugen, führt eine Veränderung der Positionierung des Aufzeichnungsmaterials in Relation zu den Druckköpfen während des Farbmittelauftrags zu einer Verschlechterung der Bildqualität. Eine solche Veränderung der Positionierung (sogenannter Versatz) kann beispielsweise durch Transportschwierigkeiten des Aufzeichnungsmaterials im Drucker erzeugt werden.
  • Die in den speziell für den Thermosublimationsdruck entwickelten Druckern, wie WXL - 185 2017 von Mitsubishi, DNP DS-621 oder Citizen CX, eingesetzten Transportwalzen weisen eine Oberflächenrauigkeit mit nadelförmigen Erhebungen auf, die für eine gute Verbindung zum Aufzeichnungsmaterial sorgen sollen. Bei den aktuell üblichen Aufzeichnungsmaterialien kommt es allerdings aufgrund der Eigenschaften der Kontaktflächen des Aufzeichnungsmaterials und der Transportwalzen des Druckers während des Transports des Aufzeichnungsmaterials im Drucker zu Reibung bzw. Friktion, so dass eine optimale Positionierung der Aufzeichnungsmaterialien zum Druckkopf nicht gewährleistet werden kann. Es kommt bei aufeinanderfolgenden Druckvorgängen zum Versatz zwischen dem bereits aufgebrachten Druckbild und dem im darauffolgenden Druckvorgang aufgebrachten Druckbild und damit zu einer Beeinträchtigung der Druckbildqualität.
  • Aufzeichnungsmaterialien für den Thermosublimationsdruck sind im Stand der Technik bereits hinlänglich beschrieben worden. Sie bestehen im Wesentlichen aus einem Trägermaterial, einer farbstoffaufnehmenden Schicht und gegebenenfalls weiteren Funktionsschichten.
  • Als Trägermaterial werden beispielsweise unbeschichtete oder beschichtete Papiere eingesetzt, wobei kunstharzbeschichtete, insbesondere polyolefinbeschichtete Papiere oder mit einer mehrschichtigen Kunststofffolie versehene Papiere als besonders geeignet gelten. Solche Trägermaterialien sind beispielsweise in EP 3 028 866 A1 beschrieben.
  • Die farbstoffaufnehmende Schicht enthält hauptsächlich ein Harz, das eine Affinität zum Farbstoff aus der Donorschicht des Farbbands bzw. Farbblatts aufweist. Hierfür werden beispielsweise Kunststoffe mit Esterverbindungen, wie Polyesterharze, Polyacrylsäureesterharze, Polycarbonatharze, Polyvinylacetatharze, Styrolacrylatharze, oder Kunststoffe mit Amidverbindungen, wie Polyamidharze, oder Polyvinylchlorid sowie Mischungen der genannten Kunststoffe verwendet. Auch der Einsatz von Copolymeren, die als Hauptbestandteil mindestens einen der oben genannten Kunststoffe enthalten, wie Vinylchlorid/Vinylacetat-Copolymer, ist im Stand der Technik bekannt.
  • Als weitere Funktionsschichten werden beispielsweise sogenannte Anticurl-Schichten eingesetzt, um einer Wölbung des Aufzeichnungsmaterials nach einem Durchgang durch den Thermodrucker entgegenzuwirken. Dafür gut geeignet sind beispielsweise Kunststofffolien, die auf der Rückseite des Aufzeichnungsmaterials aufkaschiert oder - laminiert werden. Das Aufkaschieren oder Auflaminieren der Kunststofffolien auf die Rückseite des Aufzeichnungsmaterials hat allerdings den Nachteil, dass es einen zusätzlichen Verfahrensschritt erfordert, die Komplexität des Aufzeichnungsmaterials hierdurch erhöht wird und die dadurch erhaltene Oberflächenbeschaffenheit des Aufzeichnungsmaterials einen schlupf- und damit versatzfreien Transport im Drucker nicht ermöglicht. Zudem besteht bei mit Kunststofffolien kaschierten Aufzeichnungsmaterialien die Gefahr der Delaminierung.
  • Eine weitere im Stand der Technik beschriebene Möglichkeit der Wölbung des Aufzeichnungsmaterials nach einem Durchgang durch den Thermodrucker entgegenzuwirken, besteht im Auftragen einer Funktionsschicht mit höherem Auftragsgewicht und damit verbunden höherer Dicke, die dem Curl bzw. der Wölbung entgegenwirkt. Nachteilig an dieser Verfahrensweise ist, dass sie einen hohen Materialeinsatz erfordert und damit unökonomisch ist.
  • Die JP 2015 193251 beschreibt ein Aufzeichnungsmaterial, in dem auf das Trägermaterial beidseitig eine Polyolefinschicht aufgebracht wurde, wobei sich die Dichten und Auftragsgewichte der beidseitig auf das Trägermaterial aufgebrachten Polyolefinschichten unterscheiden. Das Auftragen von Polyolefinen führt dabei allerdings weiterhin zu den im Stand der Technik bekannten Transportschwierigkeiten im Drucker. Ein versatzfreier Transport des Aufzeichnungsmaterials im Drucker ist hierbei folglich nicht gewährleistet.
  • Vor dem Hintergrund des beschriebenen Standes der Technik besteht daher der Bedarf an Aufzeichnungsmaterialien für den Thermosublimationsdruck, die die beschriebenen Transportschwierigkeiten im Drucker nicht oder nur in geringem Maße aufweisen.
  • Es ist daher die Aufgabe der Erfindung, ein Aufzeichnungsmaterial für den Thermosublimationsdruck bereitzustellen, das hinsichtlich seiner Transporteigenschaften im Drucker ein verbessertes Verhalten, insbesondere einen geringeren Versatz, im Vergleich zu Aufzeichnungsmaterialien des Standes der Technik und damit eine verbesserte Druckqualität, unter Beibehaltung der übrigen, an ein Aufzeichnungsmaterial im thermischen Druckverfahren gestellten Erfordernisse, aufweist.
  • Gelöst wird diese Aufgabe durch eine Aufzeichnungsmaterial für den Thermosublimationsdruck umfassend
    1. a. ein Rohpapier mit einer Vorder- und einer Rückseite
    2. b. mindestens eine Kunstharzschicht auf zumindest der Rückseite des Rohpapiers
    3. c. eine farbstoffaufnehmende Schicht, die auf der Vorderseite des Rohpapiers angeordnet ist,
    4. d. mindestens eine Kunststofffolie, die zwischen dem Rohpapier und der farbstoffaufnehmenden Schicht angeordnet ist sowie
    5. e. optional eine Barriereschicht, die zwischen der Kunststofffolie und der farbstoffaufnehmenden Schicht angeordnet ist,
    wobei die Kunstharzschicht einen E-Modul von mindestens 0,8 GPa aufweist.
  • Überraschend wurde gefunden, dass ein solches Aufzeichnungsmaterial die im Stand der Technik beschriebenen Transportschwierigkeiten im Drucker nicht oder nur in deutlich geringerem Maße aufweist. Mit dem erfindungsgemäßen Aufzeichnungsmaterial kann daher im Vergleich zum Aufzeichnungsmaterial des Standes der Technik eine deutlich verbesserte Druckqualität erreicht werden.
  • Für die Zwecke der Erfindung versteht man unter dem Begriff Rohpapier ein unbeschichtetes oder oberflächengeleimtes Papier.
  • Ein Rohpapier kann neben Zellstofffasern, Leimungsmittel wie Alkylkentendimere, Fettsäuren und/oder Fettsäuresalze, epoxydierte Fettsäureamide, Alkenyl- oder Alkylbernsteinsäureanhydrid, Nassfestmittel wie Polyamin-Polyamid-Epichlorhydrin, Trockenfestmittel wie anionische, kationische oder amphotere Polyamide oder kationische Stärken, optische Aufheller, Füllstoffe, Pigmente, Farbstoffe, Entschäumer und weitere in der Papierindustrie bekannte Hilfsmittel enthalten. Das Rohpapier kann auf einer Fourdrinier- oder einer Yankee-Papiermaschine (Zylinder-Papiermaschine) hergestellt werden. Das Flächengewicht des Rohpapiers kann 50 bis 250 g/m2, insbesondere 80 bis 180 g/m2 betragen. Das Rohpapier kann in unverdichteter oder verdichteter Form (geglättet) eingesetzt werden. Besonders gut geeignet sind Rohpapiere mit einer Dichte von 0,8 bis 1,2 g/cm3, insbesondere mit einer Dichte von 0,9 bis 1,1 g/cm3.
  • Als Zellstofffasern können beispielsweise gebleichter Hartholz-Kraftzellstoff (LBKP), gebleichter Nadelholz-Kraftzellstoff (NBKP), gebleichter Laubholzsulfit-zellstoff (LBSP) oder gebleichter Nadelholzsulfitzellstoff (NBSP) eingesetzt werden. Es können auch aus Papierabfällen gewonnene Zellstofffasern verwendet werden. Die genannten Zellstofffasern können auch gemischt eingesetzt werden und Anteile anderer Fasern, zum Beispiel von Kunstharzfasern, zugemischt werden. Bevorzugt jedoch werden Zellstofffasern aus 100% Laubholzzellstoff eingesetzt. Die mittlere Faserlänge des ungemahlenen Zellstoffs beträgt vorzugsweise 0,5 bis 0,85 mm (Kajaani-Messung).
  • Als Füllstoffe können beispielsweise Kaoline, Calciumcarbonat in seinen natürlichen Formen wie Kalkstein, Marmor oder Dolomitstein, gefälltes Calciumcarbonat, Calciumsulfat, Bariumsulfat, Titandioxid, Talkum, Silica, Aluminiumoxid und deren Gemische im Rohpapier eingesetzt werden.
  • Das Rohpapier kann oberflächengeleimt sein. Hierzu geeignete Leimungsmittel sind beispielsweise Polyvinylalkohol oder oxidierte Stärke. Gemäß einer besonderen Ausführungsform der Erfindung kann das Leimungsmittel zusätzlich mindestens ein Pigment enthalten. Das Pigment ist vorzugsweise ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Metalloxiden, Silikaten, Carbonaten, Sulfiden oder Sulfaten sowie deren Mischungen. In der Praxis besonders bewährt haben sich Pigmente wie Kaoline, Talkum, Calciumcarbonat und/oder Bariumsulfat. Durch die Zugabe von Pigment zum Leimungsmittel lässt sich die Oberflächenbeschaffenheit des Rohpapiers, insbesondere dessen Glätte, verbessern.
  • Das erfindungsgemäße Aufzeichnungsmaterial weist mindestens eine Kunstharzschicht auf zumindest der Rückseite des Rohpapiers auf, wobei die Kunstharzschicht einen E-Modul von mindestens 0,8 GPa aufweist. Die Bestimmung des E-Moduls kann mittels der dem Fachmann bekannten Methoden durchgeführt werden. Bevorzugt wird der E-Modul gemäß der im Versuchsteil beschriebenen Zugfestigkeitsprüfung mit dem Lorentzen & Wettre Tensile Tester bestimmt.
  • Erfindungsgemäß wird unter der Rückseite des Rohpapiers die den Transportwalzen im Drucker zugewandte Seite des Rohpapiers verstanden.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weist die Kunstharzschicht einen E-Modul von mindestens 0,90 GPa, besonders bevorzugt von mindestens 0,95 GPa, ganz besonders bevorzugt von mindestens 1,0 GPa auf.
  • Die Kunstharzschicht kann vorzugsweise ein thermoplastisches Polymer enthalten. Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung werden als thermoplastische Polymere biotechnologisch hergestellte Polymere eingesetzt. Gemäß einer alternativen Ausführungsform der Erfindung werden als thermoplastische Polymere, Polymere eingesetzt, die aus nachwachsenden Rohstoffen hergestellt wurden. Gemäß einer weiteren alternativen Ausführungsform werden als thermoplastische Polymere Polymilchsäure (PLA) und native oder modifizierte Stärken und deren Gemische eingesetzt. Bevorzugte thermoplastische Polymere sind Polyolefine, beispielsweise Polyethylen niedriger Dichte (LD-PE), Polyethylen hoher Dichte (HD-PE), Polypropylen (PP), 4-Methylpenten-1 Homo- und Copolymeren (TPX) und deren Gemische sowie Polyester, beispielsweise Polycarbonate.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung enthält die Kunstharzschicht HD-PE, LD-PE, 4-Methylpenten-1 Homo- und Copolymeren (TPX) sowie deren Mischungen. Als besonders praxisgerecht hat es sich erwiesen, wenn die Kunstharzschicht mindestens 40 Gew.-% HD-PE, insbesondere 60 bis 80 Gew.-% HD-PE enthält. Bevorzugt weist das in der Kunstharzschicht eingesetzte HD-PE eine Dichte von mehr als 0,95 g/cm3 auf. Als besonders praxisgerecht hat es sich ferner erwiesen, wenn die Kunstharzschicht bis zu 25 Gew.-% LD-PE enthält. Bevorzugt weist das in der Kunstharzschicht eingesetzte LD-PE eine Dichte von weniger als 0,935 g/cm3 auf.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung enthält die Kunstharzschicht mindestens 5 Gew.-%, insbesondere mindestens 10 Gew.-% TPX, vorzugsweise zwischen 5 bis 20 Gew.-% TPX, besonders bevorzugt zwischen 5 und 15 Gew.-% TPX, bezogen auf das Trockengewicht der Kunstharzschicht. Die Zugabe von TPX führt zu einer weiteren Verbesserung der Oberflächeneigenschaften der Kunstharzschicht.
  • Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung besteht die rückseitige Kunstharzschicht aus 0 bis 25 Gew.-% TPX, 55 bis 85 Gew.-% HD-PE und 5 bis 25 Gew.-% LD-PE, bezogen auf das Trockengewicht der Kunstharzschicht. Ein erfindungsgemäßes Aufzeichnungsmaterial mit einer derart ausgestalteten Kunstharzschicht auf der Rückseite weist besonders gute Transporteigenschaften im Drucker auf, so dass ein Versatz des Druckbildes beim Drucken weitestgehend verhindert werden kann.
  • Die Kunstharzschicht kann Weißpigmente wie Titandioxid und andere Pigmente sowie weitere Hilfsstoffe wie optische Aufheller, Farbstoffe und Dispergierhilfsmittel, enthalten.
  • Es hat sich in der Praxis als besonders vorteilhaft erwiesen, wenn die Kunstharzschicht einen Anteil an Pigmenten von mindestens 5 Gew.-%, insbesondere mindestens 10 Gew.-%, bevorzugt mindestens 20 Gew.-%, bezogen auf das Trockengewicht der Kunstharzschicht aufweist. Bevorzugt werden die Pigmente ausgewählt aus Calciumcarbonat, Aluminiumoxiden, Aluminiumsilikaten oder deren Mischungen. Die Oberflächeneigenschaften der Kunstharzschicht können durch die Zugabe der Pigmente weiter optimiert werden.
  • Gemäß einer besonders bevorzugten alternativen Ausführungsform der Erfindung besteht die rückseitige Kunstharzschicht aus 5 bis 25 Gew.-% Pigment, insbesondere Calciumcarbonat, 75 bis 85 Gew.-% HD-PE und 0 bis 15 Gew.-% LD-PE, bezogen auf das Trockengewicht der Kunstharzschicht. Eine derart ausgestaltete Kunstharzschicht auf der Rückseite des erfindungsgemäßen Aufzeichnungsmaterials führt zu einer deutlich geringeren Reibung mit den Oberflächen der Transportwalzen des Druckers, so dass ein Versatz des Druckbildes beim Drucken deutlich verringert oder weitestgehend verhindert werden kann.
  • Das Auftragsgewicht der Kunstharzschicht kann 5 bis 50 g/m2, insbesondere 5 bis 30 g/m2, bevorzugt 10 bis 20 g/m2 betragen.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform wird die Kunstharzschicht extrudiert oder als Folie aufgetragen.
  • Die Kunstharzschicht kann auf das Rohpapier einschichtig extrudiert oder mehrschichtig co-extrudiert werden. Die Extrusionsbeschichtung kann mit Maschinengeschwindigkeiten bis 600 m/min erfolgen.
  • Das erfindungsgemäße Aufzeichnungsmaterial umfasst ferner eine farbstoffaufnehmende Schicht, die auf der Vorderseite des Rohpapiers angeordnet ist. Erfindungsgemäß wird unter der Vorderseite des Rohpapiers die dem Druckkopf des Druckers zugewandte Seite des Rohpapiers verstanden.
  • Als farbstoffaufnehmende Schicht eignet sich grundsätzlich jede aus dem Stand der Technik für den Thermosublimationsdruck bekannte farbstoffaufnehmende Schicht. Bevorzugt enthält die farbstoffaufnehmende Schicht ein aus Polyester, Polyacrylsäureester, Polycarbonaten, Styrolacrylaten, Vinyl-Homo- und/oder VinylCopolymeren ausgewähltes Polymer oder Mischungen davon. Als besonders praxisgerecht hat sich der Einsatz von Vinylpolymeren wie Polyvinylchlorid, Vinylchlorid/Acrylat-Copolymer, Vinylchlorid/Vinylacetat-Copolymer, und/oder Vinylchlorid/Vinylacetat/ Vinylidenchlorid sowie deren Mischungen in der farbstoffaufnehmenden Schicht erwiesen.
  • Die farbstoffaufnehmende Schicht kann ein polares Bindemittel, wie z.B. Polyvinylalkohol, und optische Aufheller enthalten. Besonders bevorzugt werden als polare Bindemittel Stärke, Polyethylenglykol (PEG) und Polyvinylalkohol eingesetzt. Besonders bevorzugt sind mit Carbonyl- oder Carboxylgruppen modifizierte Polyvinylalkohole sowie deren Mischungen. Der Einsatz dieser modifizierten Polyvinylalkohole weist den Vorteil auf, dass diese mit den üblichen in farbstoffaufnehmenden Schichten eingesetzten optischen Aufhellern sehr gut verträglich sind und es daher durch deren Verwendung nicht zu einer Beeinträchtigung der Druckqualität kommt.
  • Die Menge der polaren Bindemittel in der farbstoffaufnehmenden Schicht kann 1 bis 25 Gew.-%, insbesondere 5 bis 20 Gew.-%, bezogen auf das Trockengewicht der farbstoffaufnehmenden Schicht, betragen.
  • Besonders bevorzugt werden als optische Aufheller Stilbene, Ethylen-, Phenylethylen- oder Thiophen-Derivate eingesetzt. Die Menge der optischen Aufheller kann 0,01 bis 10 Gew.-%, insbesondere 0,05 bis 5 Gew.-%, bezogen auf das Trockengewicht der farbstoffaufnehmenden Schicht, betragen.
  • Die farbstoffaufnehmende Schicht kann ferner ein anorganisches und/oder organisches Pigment enthalten. Besonders gut geeignet sind feinteilige anorganische Pigmente, wie Siliciumdioxid, Aluminiumoxid, Aluminiumoxidhydrat, Aluminiumsilicat, Calciumcarbonat, Zinkoxid, Zinnoxid, Antimonoxid, Titandioxid, Indiumoxid oder ein Mischoxid dieser Oxide sowie deren Mischungen. Die Menge des Pigments in der farbstoffaufnehmenden Schicht kann 10 bis 90 Gew.-%, insbesondere 30 bis 70 Gew.-%, bezogen auf das Trockengewicht der farbstoffaufnehmenden Schicht, betragen. Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung enthält die farbstoffaufnehmende Schicht als feinteiliges anorganisches Pigment Siliciumdioxid, insbesondere feinteilige Kieselsäuren.
  • Die farbstoffaufnehmende Schicht kann gegebenenfalls auch weitere Hilfsmittel enthalten, beispielsweise anionische oder nichtionische oberflächenaktive Mittel, Mattierungsmittel, Farbstoffe, Vernetzungsmittel, Gleitmittel, Anti-Blocking-Mittel und andere übliche Additive. Die Menge der Hilfsmittel kann 0,01 bis 10 Gew.-%, insbesondere 0,05 bis 5 Gew.-%, bezogen auf das Trockengewicht der farbstoffaufnehmenden Schicht, betragen.
  • Die Beschichtungsmasse zur Bildung der farbstoffaufnehmenden Schicht kann mit allen in der Papierherstellung üblichen Auftragsaggregaten inline oder offline aufgebracht werden. Das Auftragsgewicht der farbstoffaufnehmenden Schicht kann nach dem Trocknen höchstens 5 g/m2, insbesondere 0,1 bis 3 g/m2 betragen. Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform beträgt das Auftragsgewicht nach dem Trocknen der farbstoffaufnehmenden Schicht 0,3 bis 1,0 g/m2. Es wurde gefunden, dass sich durch diese Auftragsgewichte die Farbdichten im Druck verbessern.
  • Es hat sich als besonders praxisgerecht erwiesen, wenn die Kunstharzschicht und/oder die farbstoffaufnehmende Schicht antistatisch wirkende Substanzen enthalten.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung enthält/enthalten die Kunstharzschicht und/oder die farbstoffaufnehmende Schicht antistatisch wirkende Substanzen, insbesondere elektrisch leitfähige anorganische Pigmente. Diese antistatisch wirkenden Substanzen können zusätzlich zu den oben genannten optional in der Kunstharzschicht und/oder farbstoffaufnehmenden Schicht enthaltenen Pigmenten hinzugegeben werden. Die antistatisch wirkenden Substanzen sind bevorzugt ausgewählt aus Halbleitern, Betainen oder Ampholyten. Die Zugabe solcher antistatisch wirkenden Substanzen zur Kunstharzschicht und/oder farbstoffaufnehmenden Schicht hat sich als vorteilhaft erwiesen um einer Aufladung des Aufzeichnungsmaterials bei der Lagerung, dem Transport und im Drucker entgegenzuwirken und damit eine Beeinträchtigung der Druckqualität durch ein bereits geladenes Aufzeichnungsmaterial zu verhindern.
  • Das erfindungsgemäße Aufzeichnungsmaterial umfasst mindestens eine Kunststofffolie, die zwischen dem Rohpapier und der farbstoffaufnehmenden Schicht angeordnet ist. Bevorzugt handelt es sich bei der Kunststofffolie um eine biaxial orientierte Kunststofffolie. Die Kunststofffolie kann einschichtig sein, weist allerdings vorzugsweise eine mehrschichtige Struktur mit einer porösen Kernschicht und mindestens einer porenfreien Oberflächenschicht auf. Die poröse Kernschicht dient der thermischen Isolation, während die porenfreie Oberflächenschicht für eine möglichst glatte Oberfläche sorgt. Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist die Kunststofffolie eine biaxial orientierte Polypropylenfolie. Es hat sich als besonders vorteilhaft erwiesen, wenn eine Kunststofffolie mit einer Dicke von 30 bis 60 µm, insbesondere 35 bis 50 µm, eingesetzt wird.
  • Um eine gute Abdeckung und einheitliche Farbe des Aufzeichnungsmaterials zu gewährleisten hat sich erfindungsgemäß der Einsatz einer Kunststofffolie mit einer Opazität von 70 bis 90% (gemessen nach JIS-P-8148) als besonders praxisgerecht erwiesen.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung umfasst die Kunststofffolie organische und/oder anorganische Füllstoffe. Dabei sind Carbonate, wie Calciumcarbonat oder Carbonsäuren, sowie andere Füllstoffe mit dem Potential zur Gasentwicklung bevorzugt, die ein Schäumen der Schicht bewirken.
  • Das erfindungsgemäße Aufzeichnungsmaterial umfasst optional eine Barriereschicht, die zwischen der Kunststofffolie und der farbstoffaufnehmenden Schicht angeordnet ist.
  • Eine solche Barriereschicht weist neben der Barriereeigenschaft, die dazu dient ein Durchschlagen der Farbe zu verhindern, üblicherweise auch eine haftende Funktion auf um eine gute Haftung der farbstoffaufnehmenden Schicht auf der Kunststofffolie zu gewährleisten. Solche Barriereschichten werden beispielsweise in der EP 3 028 866 A1 beschrieben.
  • Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung wird als Barriereschicht eine Mischung aus Gelatine und eines in Wasser dispergierbaren polymeren Bindemittels verwendet. Das in Wasser dispergierbare polymere Bindemittel in der Barriereschicht ist vorzugsweise ein wasserdispergierbares Polyester-Polyurethan-Copolymer. Gemäß einer weiteren Ausführungsform kommen in der Barriereschicht Vernetzer zum Einsatz die die intrinsische und intermediäre Haftung verbessern. Bevorzugt handelt es sich dabei um Polyaziridine.
  • Die Beschichtungsmassen zur Bildung der Barriereschicht und der farbstoffaufnehmenden Schicht können getrennt voneinander und mit Gravur Walzen, Blade, Curtain oder alle gängigen Auftragsmethoden auf die Kunststofffolie aufgetragen werden, d.h. zunächst wird die zur Bildung der Barriereschicht erzeugte Beschichtungsmasse auf die Kunststofffolie aufgetragen. Im nächsten Schritt wird auf die getrocknete Barriereschicht die Beschichtungsmasse zur Bildung der farbstoffaufnehmenden Schicht aufgetragen und getrocknet.
  • Die oben beschriebenen Beschichtungsmassen können aber auch "nass-in-nass", zum Beispiel mittels eines Mehrschicht-Vorhang-Beschichtungsaggregats, aufgetragen werden.
  • Nachteilig an dem getrennten Aufbringen der Barriereschicht und der Kunststofffolie ist es, dass es zwischen den einzelnen Schichten zu Delaminierung kommen kann.
  • Aus diesem Grund wird gemäß einer besonderen Ausgestaltung der Erfindung eine Kunststofffolie eingesetzt, die bereits eine Barriereschicht umfasst. Durch die Verwendung einer solchen Kunststofffolie kann das Auftreten von Delaminierung zwischen den einzelnen Schichten verhindert werden. Ferner kann bei der Herstellung des Aufzeichnungsmaterials vorteilhaft Rohstoff sowie ein Prozessschritt eingespart werden.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung befindet sich zwischen dem Rohpapier und der farbstoffaufnehmenden Schicht eine Haftschicht. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung besteht die Haftschicht aus Polyethylen niedriger Dichte (LD-PE).
    Gemäß einer alternativen Ausführungsform der Erfindung kann die Haftschicht wie die Kunstharzschicht aufgebaut sein. Das bedeutet, dass die Haftschicht in ihrem Aufbau mit der Kunstharzschicht identisch ist oder aus den oben für die Kunstharzschicht beschriebenen Materialien in den angegebenen Mengen aufgebaut sein kann.
  • Die Haftschicht kann beispielsweise durch Extrusion auf das Rohpapier aufgebracht werden und als Haftschicht zur darüber aufgebrachten Kunststofffolie dienen. Die Dicke der Haftschicht beträgt bevorzugt 10 bis 30 µm, insbesondere 15 bis 25 µm.
  • Nachfolgend wird die Erfindung beispielhaft anhand von Ausführungsbeispielen näher beschrieben.
    • Fig.1
    Schematischer Aufbau einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Aufzeichnungsmaterials
    Fig.2
    SEM-Aufnahme der Kunstharzschicht auf der Rückseite eines Aufzeichnungsmaterials des Standes der Technik mit Transportwalzennadel Einstichen mit Versatz
    Fig. 3
    SEM-Aufnahme der Kunstharzschicht auf der Rückseite eines erfindungsgemäßen Aufzeichnungsmaterials mit Transportwalzennadel Einstichen ohne Versatz
    Fig. 4
    Fadenkreuze für die Versatzbestimmung
  • Figur 1 zeigt einen schematischen Aufbau einer bevorzugten Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Aufzeichnungsmaterials. Gemäß dieser bevorzugten Ausführungsform umfasst das Aufzeichnungsmaterial ein Rohpapier 1, auf dessen Vorderseite eine farbstoffaufnehmende Schicht 2 angeordnet ist. Zwischen dem Rohpapier 1 und der farbstoffaufnehmenden Schicht 2 ist eine Kunststofffolie 3 angeordnet. Das Aufzeichnungsmaterial weist auf der Rückseite des Rohpapiers 1 eine Kunstharzschicht 4 auf. Auf der Vorderseite des Rohpapiers 1 zwischen der Kunststofffolie 3 und der farbstoffaufnehmenden Schicht 2 ist eine Barriereschicht 5 angeordnet. Ferner ist auf der Vorderseite des Rohpapiers 1 zwischen der Kunststofffolie 3 und dem Rohpapier 1 eine Haftschicht 6 angeordnet.
  • Figur 2 zeigt eine SEM Aufnahme der Oberfläche der Kunstharzschicht auf einer Rückseite eines Aufzeichnungsmaterials des Standes der Technik nach aufeinanderfolgenden Druckvorgängen. Die Rückseite weist Einstiche der Transportwalzennadeln auf, die einen Versatz zeigen. Aufgrund von Reibung zwischen dem Aufzeichnungsmaterial und den Transportwalzen wurde eine optimale Positionierung des Aufzeichnungsmaterials zum Druckkopf nicht gewährleistet, so dass es bei aufeinanderfolgenden Druckvorgängen zum Versatz zwischen dem bereits aufgebrachten Druckbild und dem im darauffolgenden Druckvorgang aufgebrachten Druckbild und damit zu einer Beeinträchtigung der Druckbildqualität kommt. Diesen Versatz kann man auf Oberfläche der Kunstharzschicht der Rückseite des Aufzeichnungsmaterials mittels der SEM-Aufnahme anhand der versetzten Transportnadeleinstiche erkennen.
  • Figur 3 zeigt eine SEM Aufnahme der Oberfläche der Kunstharzschicht 4 auf der Rückseite eines erfindungsgemäßen Aufzeichnungsmaterials nach aufeinanderfolgenden Druckvorgängen. Im Gegensatz zu der in Figur 2 gezeigten SEM-Aufnahme einer Rückseite eines Aufzeichnungsmaterials des Standes der Technik nach aufeinanderfolgenden Druckvorgängen, kann Figur 3 entnommen werden, dass die Oberfläche der Kunstharzschicht 4 auf der Rückseite des erfindungsgemäßen Aufzeichnungsmaterials keinen Versatz der Einstiche der Transportwalzennadeln aufweist. Das erfindungsgemäße Aufzeichnungsmaterial gewährleistet daher eine optimale Positionierung des Aufzeichnungsmaterials zum Druckkopf während des Transports im Drucker, so dass bei aufeinanderfolgenden Druckvorgängen eine hervorragende Druckbildqualität erreicht wird.
  • Figur 4 zeigt zwei Druckbilder eines Fadenkreuzes zur Bestimmung des Versatzes. Der Versatz wird anhand der Farbverschiebung von Cyan, Gelb, Magenta (siehe rechtes Fadenkreuz) im Fadenkreuz mittels Mikroskops bestimmt. Die Summe aus allen Farbverschiebungen ergibt den Versatz. Der Versatz ist ein Maß für Transporteigenschaften im Drucker. Dabei ist ein geringer Versatz bzw. kein Versatz (linkes Fadenkreuz) sehr wünschenswert.
    • Beispiele Herstellung eines Rohpapiers
  • Ein Rohpapier A wurde aus Eukalyptus-Zellstoff hergestellt. Zur Mahlung wurde der Zellstoff als etwa 5 %ige wässrige Suspension (Dickstoff) mit Hilfe eines Refiners auf einen Mahlgrad von 36 °SR gemahlen. Die Konzentration der Zellstofffasern im Dünnstoff betrug 1 Gew.-%, bezogen auf die Masse der Zellstoffsuspension. Dem Dünnstoff wurden Zusatzstoffe zugesetzt wie kationische Stärke in einer Menge von 0,4 Gew.-%, als ein neutrales Leimungsmittel Alkylketendimer (AKD) in einer Menge von 0,48 Gew.-%, Nassfestmittel Polyamin-Polyamid-Epichlorhydrinharz (Kymene®) in einer Menge von 0,36 Gew.-% und ein natürliches CaCO3 in einer Menge von 10 Gew.-%. Die Mengenangaben beziehen sich auf die atro Zellstoffmasse. Der Dünnstoff, dessen pH-Wert auf etwa 7,5 eingestellt wurde, wurde vom Stoffauflauf auf das Sieb der Papiermaschine gebracht, worauf die Blattbildung unter Entwässerung der Bahn in der Siebpartie der Papiermaschine erfolgte. In der Pressenpartie der Papiermaschine erfolgte die weitere Entwässerung der Papierbahn auf einen Wassergehalt von 60 Gew.-%, bezogen auf das Bahngewicht. Die weitere Trocknung erfolgte in der Trockenpartie der Papiermaschine mit beheizten Trockenzylindern. Es entstand ein Rohpapier mit einem Flächengewicht von 132 g/m2 und einer Feuchte von etwa 7%.
    • Herstellung der erfindungsgemäßen Aufzeichnungsmaterialien sowie der Vergleichsbeispiele
  • Die der zu bedruckenden Seite gegenüberliegende Seite (Rückseite) des Rohpapiers wurde mit einer Kunstharzschicht aus den in Tabelle 1 aufgeführten Polymermischungen im Extruder beschichtet. Der Kühlzylinder wurde so gewählt, dass die resultierende Oberfläche der Rückseite eine Rauigkeit von 0,9 µm aufweist, gemessen als Rz-Wert nach DIN 4768.
  • Die zur Bedruckung vorgesehene Oberfläche (Vorderseite) des Rohpapiers wurde nach Bestrahlung mit einer Corona-Entladung mit einer dreischichtigen biaxial orientierten Polypropylen-Folie (Kunststofffolie, HIPHANE BOPP, Hwaseung Industries Co. Ltd) im Extruder laminiert, wobei ein Film aus Polyethylen niedriger Dichte (LD-PE) zwischen die Vorderseite des Rohpapiers und die biaxial orientierte Polypropylen-Folie extrudiert wurde. Die Dicke des haftvermittelnden Polyethylenfilms (Haftschicht) betrug 20 µm.
  • Das erhaltene Trägermaterial wurde anschließend auf der mit der Kunststofffolie beschichteten Seite mit einer Barriereschicht beschichtet (25iger Drahtrakel) und drei Minuten lang bei 78°C getrocknet. Die Zusammensetzung der jeweiligen Barriereschicht ist in Tabelle 2 angegeben. Die Auftragsmengen der Barriereschicht wurden dabei so gewählt, dass sich ein Trockenauftrag von jeweils 1,6 g/m2 ergab.
  • Im nächsten Schritt wurde auf die Barriereschicht eine farbstoffaufnehmende Schicht aufgetragen (15er Drahtrakel) und getrocknet (2 Minuten, 78°C). Die Auftragsmenge der Streichmasse der farbstoffaufnehmenden Schicht wurde dabei so gewählt, dass sich ein Trockenauftrag von 0,5 g/m2 ergab. Die Zusammensetzung der Streichmasse für die farbstoffaufnehmende Schicht ist in Tabelle 3 angegeben.
    • Herstellung der Streichmasse für die farbstoffaufnehmende Schicht
  • 31,70 g einer Vinylchlorid/Acrylat-Copolymerdispersion mit einem Feststoffgehalt von 56 Gew.% (PrintRite® DP 281.E, Hersteller Lubrizol) und 13,58 g einer Vinylchlorid/Vinylacetat/Vinylidenchlorid-Dispersion mit einem Feststoffgehalt von 56 Gew.-% (Vycar® 577 E, Hersteller Lubrizol) wurden mit 3,15 g einer 30%igen wässrigen Suspension von kolloidaler Kieselsäure (Ludox® AM X4931, Hersteller Grace), 0,95 g Polydimethylsiloxan (TegoGlide® 482, Hersteller Evonik Industries), 0,25 g eines Entschäumungsmittels (Tego Foamex® 825, Hersteller Evonik Industries), 0,08 g eines Netzmittels (Capstone® FS 30, 25%ig, Hersteller DuPont) und 50,29 g Wasser gemischt.
  • Der Aufbau der gemäß den Beispielen und Vergleichsbeispielen erhaltenen Aufzeichnungsmaterialien kann Tabelle 4 entnommen werden. An den so erhaltenen Aufzeichnungsmaterialien wurde der Versatz im Drucker bestimmt sowie die Farbstoffmigration und die Wolkigkeit (Mottling) mittels der nachstehend beschriebenen Methoden bewertet.
  • Wie an den Ergebnissen in Tabelle 4 deutlich zu erkennen ist, spielt die Beschaffenheit der rückseitigen Kunstharzschicht des Aufzeichnungsmaterials bezüglich des im Druckprozess kritischen Versatzes eine wesentliche Rolle. Ein akzeptables Verhalten im Multipass Druckprozess, d.h. ein geringer bzw. kein Versatz, wird nur mit den erfindungsgemäßen Aufzeichnungsmaterialien erreicht, deren Kunstharzschicht einen E-Modul von mindestens 0,8 GPa aufweist.
    • Messmethoden Farbstoffmigrationsprüfung
  • Die Muster werden mit den maximalen Farbdensitäten von Gelb, Cyan, Magenta und Schwarz auf dem Drucker CP-D70DW von Mitsubishi mit Standard-Donorband gedruckt. Das Druckformat ist 10 x 15 cm und die Farbflächen sind 1 x 1 cm groß. Diese Muster werden für 5 Tage bei 80°C Ofentemperatur eingehängt. Nach 5 Tagen wird eine Beurteilung des Farbstoffdurchschlags auf der Rückseite des bedruckten Musters vorgenommen, diese erfolgt mittels Schulnoten.
  • Die Bewertung wird wie folgt vorgenommen: kein Farbdurchlag auf der Rückseite wird als Note 1, starker und großflächiger Farbdurchschlag wird als Note 5 bewertet. Dazu erfolgt die relative Abstufung von Note 1 bis Note 5.
    • Mottle-Bewertung (Wolkigkeit)
  • Muster und Drucker CP-D70DW von Mitsubishi werden 12 h lang bei 40°C und 80% relativer Luftfeuchtigkeit vorkonditioniert. Anschließend wird beim bestehenden Klima ein 10 x 15 cm vollflächiger Schwarzdruck durchgeführt. Die Mottle-Bewertung der Muster erfolgt in Schulnoten von 1 bis 5. Die Schulnote 1 bedeutet kein Mottle (keine Wolkigkeit) und Schulnote 5 bedeutet starkes Mottle (starke Wolkigkeit). Die Notenabstufung zwischen 1 und5 erfolgt relativ zu den Noten 1 und Noten 5.
    • E-Modul
  • Der E-Modul wird gemäß der Zugfestigkeitsprüfung mit dem Lorentzen & Wettre Tensile Tester bestimmt. Hierzu werden Muster der Kunstharzschicht auf 50 mm Breite und 120 mm Länge zugschnitten. Die Messlänge ist auf 100 mm festgelegt. Die Messgeschwindigkeit beträgt 100 mm/min. Dicke und Flächengewicht der Proben werden bestimmt und ins Prüfprogramm "E-Modul" des Lorentzen & Wettre Tensile Testers aufgenommen. Die Zugfestigkeitsprüfung erfolgt dann an den Proben. Das E-Modul wird aus dem Verhältnis zwischen mechanischer Spannung und Dehnung im linearen Bereich des Spannungs-Dehnungs-Diagramms ermittelt.
    • Methode zur Versatzmessung im Druckbild
  • Die Bestimmung des Versatzes wird an Hand eines Fadenkreuzes bestimmt. Zuerst wird ein Druckbild mit verschieden Fadenkreuzen gedruckt. Auf dem Druckbild befinden sich dann die ausgedruckten Fadenkreuze. Der Versatz wird anhand der Farbverschiebung von Cyan, Gelb, Magenta (siehe FIG. 4, rechtes Fadenkreuz) im Fadenkreuz mittels Mikroskops bestimmt. Die Summe aus allen Farbverschiebungen ergibt den Versatz. Der Versatz ist ein Maß für Transporteigenschaften im Drucker. Dabei ist ein geringer Versatz bzw. kein Versatz (siehe FIG. 4, linkes Fadenkreuz) sehr wünschenswert. Tabelle 1: Zusammensetzung der Kunstharzschicht sowie E-Modul der jeweiligen Kunstharzschicht
    A B C D E F G H I
    HD-PE / Gew.-% 80 75 70 60 80 80 80 0 100
    LD-PE / Gew.-% 20 20 20 20 15 10 0 100 0
    TPX / Gew.-% 0 5 10 20 0 0 0 0 0
    Calciumcarbonat /Gew.-% 0 0 0 0 5 10 20 0 0
    Dicke / µm 20 20 20 20 20 20 20 20 20
    Feststoffgehalt / % 100 100 100 100 100 100 100 100 100
    E-Modul / GPa 0,63 0,83 0,97 0,98 0,82 0,99 1,55 0,49 0,67
    Tabelle 2: Zusammensetzung der Streichmasse der Barriereschicht in Gew.% Handelsware sowie Feststoffgehalt und pH-Wert der Streichmasse
    Streichmasse J Streichmasse K
    Entsalztes Wasser 79,16 79,00
    Gelatine (Imagel® AP 71979, 290 Bloom, Isoelektr. Punkt =8, Gelita AG) 5,80 5,80
    NH3-Lösung, 5%ig 1,20 1,20
    TiO2 (Ti-Pure RPS Vantage 71%ig in Wasser, DuPont) 2,75 2,91
    Optischer Aufheller (Leucophor® UO, 25%ig Archroma International) 3,26 3,26
    Polyesterpolyurethan-Copolymer (PU-Coat DMP 105, 40%ig in Wasser, Baumeister Chemicals & Consulting GmbH & Co. KG) 5,00 5,00
    Netzmittel (Capstone® FS 30, 25%ig in Wasser, DuPont) 0,07 0,07
    Polyaziridin (PZ-33, 50%ig in IPA, Flevo Chemie B.V.) 2,76 2,76
    Feststoffgehalt 10,04 12,31
    pH-Wert 8,5 8,5
    Tabelle 3: Zusammensetzung der Streichmasse für die farbstoffaufnehmende Schicht in Gew.% Handelsware sowie Feststoffgehalt und pH-Wert der Streichmasse für die farbstoffaufnehmende Schicht
    Streichmasse L Streichmasse M Streichmasse N Streichmasse O
    Entsalztes Wasser 50,86 41,76 34,38 47,92
    Entschäumungsmittel (TegoFoamex 825) 0,25 0,29 0,24 0,17
    Vinylchlorid/Acrylat-Copolymerdispersion (Printrite DP-281E) 31,37 37,18 48,28 40,08
    Vinylchlorid/Vinylacetat/Vinylidenchlo rid-Dispersion (Vycar 577 E) 13,44 15,93 13,11 9,07
    KolloidaleKieselsäure (Ludox AM X4931) 3,12 3,69 3,04 2,10
    Polydimethylsiloxan (Tego Glide 482) 0,89 1,06 0,87 0,60
    Netzmittel (Capstone FS 30) 0,08 0,09 0,08 0,05
    Feststoffgehalt 27,00 32 36,4 29
    pH 9 9 9 9
    Tabelle 4: Aufbau und Eigenschaften der Vergleichsbeispiele sowie des erfindungsgemäßen Aufzeichnungsmaterials
    Aufbau Vergleich 1 Erfindung 1 Erfindung 2 Erfindung 3 Erfindung 4
    Farbstoffaufnehmende Schicht L L M M M
    Barriereschicht J J J K K
    Kunststofffolie HIPHANE BOPP HIPHANE BOPP HIPHANE BOPP HIPHANE BOPP HIPHANE BOPP
    Polymermischung der Haftschicht H H H H H
    Rohpapier Rohpapier Rohpapier Rohpapier Rohpapier Rohpapier
    Polymermischung der Kunstharzschicht A F G G D
    E-Modul der Kunstharzschicht/GPa 0,61 0,99 1,55 1,55 0,98
    Versatz 6 mm 1 mm 0 mm 0 mm 0 mm
    Migration (Note) 1 1 1 1 1
    Mottle Test (Note) 1 1 1 1 1

Claims (15)

  1. Aufzeichnungsmaterial für den Thermosublimationsdruck umfassend
    a. ein Rohpapier (1) mit einer Vorder- und einer Rückseite
    b. mindestens eine Kunstharzschicht (4) auf zumindest der Rückseite des Rohpapiers
    c. eine farbstoffaufnehmende Schicht (2), die auf der Vorderseite des Rohpapiers angeordnet ist,
    d. mindestens eine Kunststofffolie (3), die zwischen dem Rohpapier und der farbstoffaufnehmenden Schicht angeordnet ist sowie
    e. optional eine Barriereschicht, die zwischen der Kunststofffolie (3) und der farbstoffaufnehmenden Schicht (2) angeordnet ist
    dadurch gekennzeichnet, dass die Kunstharzschicht (4) einen E-Modul von mindestens 0,8 GPa aufweist.
  2. Aufzeichnungsmaterial nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass die Kunstharzschicht (4) einen E-Modul von mindestens 0,90 GPa, bevorzugt mindestens 0,95 GPa aufweist.
  3. Aufzeichnungsmaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunstharzschicht (4) einen Anteil an Pigmenten von mindestens 5 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 10 Gew.-%, bezogen auf das Trockengewicht der Kunstharzschicht, aufweist.
  4. Aufzeichnungsmaterial nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Pigmente ausgewählt sind aus Calciumcarbonat, Aluminiumoxiden, Alumiumsilikaten oder deren Mischungen.
  5. Aufzeichnungsmaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunstharzschicht (4) HD-PE, LD-PE, 4-Methylpenten-1 Homo- und -Copolymere (TPX) sowie deren Mischungen enthält.
  6. Aufzeichnungsmaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunstharzschicht (4) einen Anteil von mindestens 5 Gew.-% eines der Polymere 4-Methylpenten-1 Homo- und -Copolymere (TPX) enthält.
  7. Aufzeichnungsmaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststofffolie (3) eine biaxial orientiere Kunststofffolie, insbesondere eine biaxial orientierte Polypropylenfolie, ist.
  8. Aufzeichnungsmaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststofffolie (3) eine Barriereschicht (5) umfasst.
  9. Aufzeichnungsmaterial nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass als Barriereschicht (5) eine Mischung aus einem in Wasser dispergierbaren polymeren Bindemittel und Gelatine verwendet wird.
  10. Aufzeichnungsmaterial nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das in Wasser dispergierbare polymere Bindemittel in der Barriereschicht (5) ein Polyester-Polyurethan-Copolymer ist.
  11. Aufzeichnungsmaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die farbstoffaufnehmende Schicht (2) einen optischen Aufheller und ein polares Bindemittel enthält.
  12. Aufzeichnungsmaterial nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das polare Bindemittel in der farbstoffaufnehmenden Schicht (2) mit Carbonyl- oder Carboxylgruppen modifiziertes Polyvinylalkohol enthält.
  13. Aufzeichnungsmaterial nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass das polare Bindemittel einen Anteil von 5 bis 20 Gew.-% der farbstoffaufnehmenden Schicht (2) ausmacht.
  14. Aufzeichnungsmaterial nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zusätzlich auf der Vorderseite des Rohpapiers (1) eine Haftschicht (6) aufgebracht ist, die zwischen dem Rohpapier (1) und der Kunststofffolie (3) angeordnet ist.
  15. Aufzeichnungsmaterial nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Haftschicht (6) aus LD-PE besteht.
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