WO2010087275A1

WO2010087275A1 - 管継手

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Publication number: WO2010087275A1
Application number: PCT/JP2010/050755
Authority: WO
Inventors: 正蔵岸; 昌功井谷; 幸平池田; 貴司横溝; 崇哲香川; 正吾金子; 博保大濱; 宏明清水; 五郎船橋
Original assignee: 株式会社クボタ
Priority date: 2009-01-27
Filing date: 2010-01-22
Publication date: 2010-08-05
Also published as: US10006572B2; CN103133793B; CN103925432A; KR20130126728A; TWI487862B; US20160102792A1; TW201447160A; CN102301172B; KR20110110166A; EP2392845A1; TW201043822A; TWI542805B; TW201447161A; CN103925432B; US10520119B2; TWI542806B; US9488300B2; CN103148293B; KR101488752B1; TWI530636B

Abstract

　管継手の受口と挿口との間が、環状のシール材によってシールされる。シール材のバルブ部は、ヒール部に連続する第１バルブと、第１バルブよりも受口の奥側に位置する第２バルブと、第１バルブと第２バルブとの境界に存在するくびれ部とを有する。第１バルブが受口の内周面に圧接し、第２バルブが挿口の外周面に圧接する。第２バルブは、受口と挿口との間に設けられる前の自然な状態においては第１バルブから管中心に向って傾斜しており、自然な状態においてその内径が挿口の外径よりも小さく、かつ、くびれ部の弾性変形により管径方向に拡縮自在である。

Description

管継手

　本発明は管継手に関し、特に、互いに接続される、たとえば鋳鉄製の、一方の管の端部に形成された受口に、他方の管の端部に形成された挿口が挿入される構造の管継手に関する。

　この種の管継手として、いわゆるスリップオンタイプの離脱防止管継手が、たとえばＪＰ５－２３１５７０Ａ（１９９３）によって知られている。この管継手においては、受口の内周にロックリングが装着されているとともに、受口の内周面と挿口の外周面との間を全周にわたりシールするゴム製で環状のシール材が配置されている。シール材は、受口に保持されるヒール部と、受口の内周面と挿口の外周面との間で圧縮されてシール面圧を生じるバルブ部とを備える。このバルブ部は受口奥側ほど内径を小さく形成され、その断面形状が、管中心に向けて斜め方向に突出する略長円形に形成されている。挿口の先端の外周には、ロックリングに掛かり合うことによって受口挿口間の離脱防止機能を発揮するための突部が形成されている。

　このような構成の管継手において、受口に挿口を挿入して管どうしを接合する時に、挿口の突部がシール材の内周を受口の奥側に向けて通過する際に、バルブ部の内周部が管径方向外方に撓むように変形（拡径）する。

　その後、挿口の突部がシール材の内周を通過してしまうと、バルブ部が挿口の外周面と受口の内周面との間で圧縮され、シール面圧が確保される。

　しかしながら上記の公知の構成では、受口に挿口を挿入する時、バルブ部を管径方向外方に撓むように変形（拡径）させるのに要する力が大きい。このため、挿口を受口に挿入する際に、大きな挿入力（接合力）を作用させる必要がある。

　本発明は、挿口を受口に挿入する際の挿入力（接合力）が小さな管継手を提供することを目的とする。

　また本発明は、いわゆるメカニカルタイプの管継手において、シール材を良好な押圧状態で能率良く装着できるようにすることを目的とする。

　また本発明は、いわゆるメカニカルタイプの管継手において、押輪を押圧するボルト・ナットの締め付けトルクの管理が不要で、シール材を受口と挿口とに広い範囲で均一に面接触させてシール性を発揮させ、シール材におけるシール性に寄与する部分が管軸心方向に移動しても所要のシール性が維持されるようにすることを目的とする。

　また本発明は、離脱防止機能を良好に維持できながら、管軸心どうしが屈曲した状態でも管どうしを接続させることができ、しかも、ロックリング心出し用部材の姿勢を管理しなくても、ロックリングの心出しを良好に行うことができるようにすることを目的とする。

　また本発明は、受口の奥端と挿口の先端との間に配置されるライナを受口および挿口の軸心上に装着可能とすることによって、管継手の軽量化およびコストダウンを図ることを目的とする。

　また本発明は、押圧爪を用いた離脱防止タイプの管継手において、その押圧爪や管における腐食の発生を効果的に防止できるようにすることを目的とする。

　また本発明は、受口に挿口を挿入するに際し、受口内に設置されたロックリングにおける周方向の分割部にスペーサをはめ込んでそのロックリングを拡径状態に維持するようにした管継手において、スペーサの拡径維持部を、分割部におけるロックリングの構成部材の両端部間に挿入する際に、スペーサの拡径維持部がロックリングに対して位置ずれするのを防止可能とすることを目的とする。

　本発明の、互いに接続される一方の管の端部に形成された受口に、他方の管の端部に形成された挿口が挿入される構成の管継手の第１のアスペクトは、
　受口の内周面に形成された嵌め込み溝と、
　受口と挿口との間を全周にわたりシールするための環状のシール材とを備え、
　シール材は、嵌め込み溝内に嵌め込まれるヒール部と、ヒール部よりも受口の奥側において受口の内周面と挿口の外周面との間に挟まれるバルブ部とを有し、
　バルブ部は、ヒール部に連続する第１バルブと、第１バルブよりも受口の奥側に位置する第２バルブと、第１バルブと第２バルブとの境界に存在するくびれ部とを有し、
　第１バルブの外周部に、受口の内周面に圧接する第１シール部が形成され、
　第２バルブの内周部に、挿口の外周面に圧接する第２シール部が形成され、
　第２バルブは、受口と挿口との間に設けられる前の自然な状態においては第１バルブから管中心に向って傾斜しており、前記自然な状態においてその内径が挿口の外径よりも小さく、かつ、くびれ部の弾性変形により管径方向に拡縮自在であることを特徴とする。

　本発明の、互いに接合される一方の管の端部に形成された受口の内部に、他方の管の端部に形成された挿口が挿入された構成の管継手の第２のアスペクトは、
　受口の内周面と挿口の外周面との間に配置されて、これら受口の内周面と挿口の外周面との間に挟まれることにより圧縮されて所要のシール機能を発揮する環状のシール材と、
　受口に締結されることにより、前記シール材を、前記受口の内周面と挿口の外周面との間に挟まれた圧縮状態に保持させる押輪と、
を有する。

　本発明の管継手の第３のアスペクトは、
　挿口の外周面と、この挿口の外周面に対して平行に形成された受口の内周面との間で圧縮されることで所要のシール機能を発揮するシール材を有し、
　前記シール材は、その外周面が前記受口の内周面と平行に形成されるとともにその内周面が前記挿口の外周面と平行に形成された円筒部を有して、受口と挿口との間で圧縮されたときに、この円筒部が前記挿口の外周面と受口の内周面とにそれぞれ面接触するものであることを特徴とする。

　本発明の管継手の第４のアスペクトは、
　受口の内周に形成されたロックリング収容溝と、
　前記収容溝に収容される周方向一つ割りのロックリングと、
　前記収容溝の内周面とロックリングの外周面との間に配置されて、受口に挿口が挿入されていないときにロックリングを受口に対して心出し状態で保持する環状の心出し用部材と、
　挿口の先端の外周に形成され、受口への挿口の挿入時には収容溝に収容されているロックリングを管径方向に弾性的に押し広げてこのロックリングの内周側を通過可能であるとともに、互いに接合された受口と挿口との間に管軸心方向の離脱力が作用したときに受口の奥側からロックリングに掛かり合うことで受口からの挿口の離脱を防止可能な突部とを備え、
　前記心出し用部材は、管周方向に複数の分割部と、管周方向に隣り合う分割部どうしを互いに接続する接続部とを有し、
　前記分割部は、ロックリングを外周側から保持するホルダ部と、このホルダ部の受口奥側部分から径方向内向きに突出して、ロックリングに管軸心方向に掛かり合い可能な引っ掛かりしろ部とを有し、
　前記接続部は、分割部よりも外周側に配置されるとともに、前記ロックリングの弾性的な押し広がりに対応して管径方向に弾性変形可能とされていることを特徴とする。

　本発明の管継手の第５のアスペクトは、
　挿口が受口に挿入されたときに、挿口によって受口の奥側へ押し込まれて、挿口の先端面と受口の奥端面との間に装着されるライナと、
　受口の内面に形成され、ライナが挿口によって受口の奥側へ押し込まれるときにライナの軸心が受口および挿口の軸心に位置するようにライナを管径方向に案内する案内面と、
を有することを特徴とする。

　本発明の管継手の第６のアスペクトは、
　受口の内周部に配置されるか、または、受口の外側における挿口の部分に外ばめされかつ受口に連結された環状体の内周部に配置された、押圧爪と、
　この押圧爪を押すことによってこの押圧爪を挿口の外面に押圧させた状態で挿口に固定させる押圧ボルトとを備え、
　前記押圧爪は、鉄系材料にて形成されるとともに、挿口に接する部分の表面に耐食被膜が形成され、
　この耐食被膜は、Ｚｎ－Ｓｎ系合金溶射被膜と、Ｚｎ－Ｓｎ－Ｍｇ系合金溶射被膜と、Ｚｎ－Ａｌ系合金溶射被膜と、のいずれかを含有することを特徴とする。

　本発明のスペーサは、
　互いに接合される一方の管の端部に形成された受口の内部に、他方の管の端部に形成された挿口が挿入され、
　受口の内周に形成されたロックリング収容溝に、環状で周方向に分割部を有し弾性的に拡径可能なロックリングが収容され、
　挿口の外周に突部が形成され、
　拡径状態のロックリングの内側に前記挿口の突部を通過させるとともに、突部が通過後にロックリングの拡径状態を解除するようにした管継手における、
　前記ロックリングの分割部に対して挿入および抜き取り可能であり、分割部への挿入時にロックリングを拡径状態に維持可能なスペーサが、
　前記分割部における周方向に沿ったロックリングの両端部間に対して挿入および抜き取り可能であり、かつ挿入時に前記両端部間に挟み込まれる、拡径状態の維持部と、
　拡径状態の維持部がロックリングの両端部間に挟み込まれているときに、拡径状態の維持部から受口開口部よりも受口の外側へ達する取っ手部とを有し、
　前記スペーサは、受口内に挿口が挿入された後に、前記分割部におけるロックリングの両端部間から抜き取られて、受口と挿口との隙間を通って受口開口部よりも受口の外側へ回収可能であり、
　前記スペーサは、拡径状態の維持部の両側部に差込溝を有し、
　この差込溝は、拡径状態の維持部が前記分割部におけるロックリングの両端部間に挿入されたときに前記両端部が嵌まり込み可能であるとともに、前記拡径状態の維持部が前記分割部におけるロックリングの両端部間から抜き取られるために移動するときにロックリングの両端部から前記抜き取り方向に離脱可能であることを特徴とする。

　本発明によれば、第１バルブと第２バルブとくびれ部とを有した構成のシール材が備えられているため、挿口を受口に挿入する際に要する挿入力（接合力）を小さくすることができるのみならず、受口と挿口との間で高いシール性を発揮することができる。

　本発明によれば、受口の内周面と挿口の外周面との間に挟まれることにより圧縮されて所要のシール機能を発揮する環状のシール材と、受口に締結されることにより、前記シール材を、前記受口の内周面と挿口の外周面との間に挟まれた圧縮状態に保持させる押輪とを備えたものであるため、押輪とフランジ部との間隔を細かく管理することなく、押輪の取付作業を能率よく行うことができ、このため作業能率を向上することができるとともに容易にシール材を良好な圧縮状態に保持することができ、その結果、管継手の信頼性を向上させることができる。

　本発明によれば、シール材は、その外周面が受口の内周面と平行に形成されるとともにその内周面が挿口の外周面と平行に形成された円筒部を有して、受口と挿口との間で圧縮されたときに、この円筒部が前記挿口の外周面と受口の内周面とにそれぞれ面接触するものであるため、シール材を広い範囲で均一に面接触させてシール性を維持することができるのみならず、シール材が管内圧力を受けて、シール性を発揮する部分が移動した場合でも、所要のシール性を確保することができる。

　本発明によれば、心出し用部材が、管周方向に複数の分割部と、管周方向に隣り合う分割部どうしを互いに接続する接続部とを有し、分割部は、ロックリングを外周側から保持するホルダ部と、このホルダ部の受口奥側部分から径方向内向きに突出して、ロックリングに管軸心方向に掛かり合い可能な引っ掛かりしろ部とを有し、接続部は、分割部よりも外周側に配置されるとともに、ロックリングの弾性的な押し広がりに対応して管径方向に弾性変形可能とされているため、ロックリングが収容溝から離脱することを確実に防止でき、離脱防止機能を良好に維持できて管継手の信頼性を向上させることができる。さらに、接続部が弾性変形するときの反力によってロックリングを受口の径方向内側に向けて弾性的に押圧することができるため、心出し用部材によってロックリングを良好に心出しすることができる。

　本発明によれば、挿口が受口に挿入されたときに、挿口によって受口の奥側へ押し込まれて、挿口の先端面と受口の奥端面との間に装着されるライナと、ライナが挿口によって受口の奥側へ押し込まれるときにライナの軸心が受口および挿口の軸心に位置するようにライナを管径方向に案内する案内面とを有するため、ライナの自動調心を行うことができ、このためライナの外径および肉厚を挿口の外径および肉厚にそろえた小寸法とすることができるので、ライナの軽量化およびコストダウンを図ることができる。

　本発明によれば、環状体の内部に配置され押圧ボルトにて押されることにより挿口の外面に押圧された状態で挿口に固定される押圧爪が、鉄系材料にて形成されるとともに、挿口に接する部分の表面に、Ｚｎ－Ｓｎ系合金溶射被膜と、Ｚｎ－Ｓｎ－Ｍｇ系合金溶射被膜と、Ｚｎ－Ａｌ系合金溶射被膜とのいずれかを含有するため、優れた防食効果を発揮することができる。しかも、押圧爪の先端部が管の挿口へ食い込んだ場合にも溶射被膜による防食効果を期待することができることから、押圧爪および管における腐食の発生を効果的に防止することができる。

　本発明によれば、ロックリングの分割部に用いられるスペーサが、拡径状態の維持部の両側部に差込溝を有し、この差込溝は、拡径状態の維持部が分割部におけるロックリングの両端部間に挿入されたときに前記両端部が嵌まり込み可能であるとともに、拡径状態の維持部が分割部におけるロックリングの両端部間から抜き取られるために移動するときにロックリングの両端部から抜き取り方向に離脱可能であるため、スペーサにおける拡径状態の維持部をロックリングの分割部に挿入してロックリングを拡径状態に保つ際に、スペーサにおける拡径状態の維持部がロックリングに対して径方向および挿入方向へ位置ずれするのを防止することができる。これにより、拡径状態の維持部を、位置ずれすることなく、ロックリングの分割部の正規の位置にセットすることができる。

本発明の管継手の実施例の要部の断面図である。図１に示されたシール材の断面図である。同シール材の寸法を説明する図である。図１の管継手の接合作業を示す図である。図４の次の作業段階を示す図である。図５の次の作業段階を示す図である。図６の次の作業段階を示す図である。本発明の管継手の他の実施例の要部の縦断面図である。図８に示された部分の要部の拡大図である。図９に示された部分の要部の横断面図である。図８の管継手の接合作業を示す図である。図１１の次の作業段階を示す図である。図１２の次の作業段階を示す図である。図１３の次の作業段階を示す図である。本発明の管継手のさらに他の実施例を示す図である。本発明の管継手のさらに他の実施例を示す図である。図１６の管継手の接合作業を示す図である。図１６の管継手における受口フランジの端面を示す図である。図１６の管継手における押輪の正面図である。本発明の管継手のさらに他の実施例を示す図である。本発明の管継手のさらに他の実施例を示す図である。図２１の管継手における押輪とシール材とを示す図である。図２１の管継手の接合作業を示す図である。図２３の次の作業段階を示す図である。図２１の管継手の変形例を示す図である。図２１の管継手の他の変形例の接合作業を示す図である。図２６の次の作業段階を示す図である。図２７の次の作業段階を示す図である。図２１の管継手のさらに他の変形例を示す図である。本発明の管継手のさらに他の実施例を示す図である。図３０の管継手における押輪を示す図である。図３０の管継手の接合作業を示す図である。図３０の管継手の検査方法を示す図である。図３０の管継手に使用可能な押輪の変形例を示す図である。図３０の管継手に使用可能な押輪の他の変形例を示す図である。図３５の押輪の断面図である。図３０の管継手の変形例を示す図である。図３７の管継手における要部の側面図である。図３０の管継手に使用可能な押輪の他の変形例を示す図である。本発明の管継手のさらに他の実施例を示す図である。図４０に示されたシール材の断面図である。図４０の管継手の接合作業を示す図である。図４２における押輪の拡大図である。図４２におけるシール材の拡大図である。本発明の管継手のさらに他の実施例を示す図である。図４５における要部の拡大図である。図４５に示された心出し用部材の全体を示す側面図である。同心出し用部材の立体図である。同心出し用部材とロックリングとの位置関係を示す図である。本発明の管継手のさらに他の実施例における継手の接合作業を示す図である。図５０の次の作業段階を示す図である。図５１の次の作業段階を示す図である。図５０～図５２に示される管継手の変形例を示す図である。図５０～図５２に示される管継手の他の変形例の受口を示す図である。図５０～図５２に示される管継手のさらに他の変形例における継手の接合作業を示す図である。図５５の次の作業段階を示す図である。図５５の管継手におけるライナ心出し具の立体図である。図５７に示されるライナ心出し具の変形例を示す図である。図５０～図５２に示される管継手のさらに他の変形例における継手の接合作業を示す図である。図５９の次の作業段階を示す図である。本発明の管継手のさらに他の実施例の断面図である。図６１の管継手の押圧爪における防食被膜の形成状態の例を示す図である。同押圧爪における防食被膜の形成状態の他の例を示す図である。同押圧爪における防食被膜の形成状態のさらに他の例を示す図である。図６１に示される管継手の変形例を示す図である。本発明の管継手のさらに他の実施例の断面図である。図６６の管継手の要部を拡大して示す側面図である。図６６の管継手に用いることができるスペーサの立体図である。図６８のスペーサの平面図である。図６９のスペーサの右側面図である。図７０のスペーサの要部の拡大図である。図６９のスペーサの正面図である。図７２のスペーサの要部を示す図である。図７２のスペーサの要部を示す他の図である。図６６の管継手における継手の接合作業を示す図である。図７５の管継手における要部の断面図である。図７５の管継手におけるスペーサおよびその近傍の底面図である。図７５の管継手におけるスペーサがロックリング収容溝から離れた状態を示す底面図である。図６８～図７８に示されるスペーサを使用する前におけるロックリングの拡径状態を示す図である。

　図１に示されるプッシュオンタイプの離脱防止管継手１１において、互いに接続される一方の鋳鉄製の管１２の端部に形成された受口１３に、他方の鋳鉄製の管１４の端部に形成された挿口１５が挿入されている。

　受口１３の内周面には、嵌め込み溝１７と、嵌め込み溝１７よりも受口奥側に位置する凹部１８と、凹部１８よりも受口奥側に位置するロックリング収容溝１９とがそれぞれ全周にわたり形成されている。嵌め込み溝１７と凹部１８との間には凸部２０が形成されている。また、ロックリング収容溝１９から奥側に距離をおいた受口１３の内部には、管径方向の奥端面２１が形成されている。

　ロックリング収容溝１９には金属製で周方向の一箇所で分割された周方向一つ割りのロックリング２２が収容されている。このロックリング２２は、弾性的な縮径力を有することで、挿口１５の外周面に弾性的に抱き付くように構成されている。ロックリング２２の外周面とロックリング収容溝１９の底面との間には心出しゴム体２３が配置されている。この心出しゴム体２３は、ロックリング２２への挿口１５の挿入を容易とするために、挿口１５が受口１３に挿入されていないときにロックリング２２を受口１３に対して心出し状態に保持可能である。挿口１５の先端部の外周には、ロックリング２２に受口奥側から掛かり合い可能な突部２４が形成されている。この突部２４は、挿口１５の先端面から管軸心方向に所定の距離をおいた位置に形成されている。突部２４が受口奥側からロックリング２２に掛かり合うことで、受口１３からの挿口１５の離脱が防止される。

　受口１３と挿口１５との間は、ゴム製で環状のシール材２５によって全周にわたりシールされている。シール材２５は以下のように構成されている。

　図１～図３に示すように、シール材２５は、嵌め込み溝１７に嵌め込まれる硬質のヒール部２６と、受口１３の内周面と挿口１５の外周面との間に挟まれる、ヒール部２６よりも軟質のバルブ部２７とを一体に有している。ヒール部２６は、横断面形状が矩形状を呈する環状の部材である。

　バルブ部２７は、環状に形成されており、互いに接合された第１バルブ２８および第２バルブ２９を備えている。第１バルブ２８の横断面形状は、管軸心方向に長く且つ管軸心方向に沿った両端部に半径ｒ１の半円部を有する長円形状である。第２バルブ２９の横断面形状は、半径ｒ２の円形状である。半径ｒ１は半径ｒ２よりも小さく、管径方向に沿った第１バルブ２８の厚さｔ１は第２バルブ２９の厚さｔ２よりも薄い。第２バルブ２９の横断面の直径（＝２×ｒ２）は、凸部２０の内周面と挿口１５の外周面との管径方向の間隔Ｓよりも大きく形成されている。

　第１バルブ２８はヒール部２６に接合され、第１バルブ２８とヒール部２６との接合部分の外周部には、環状の凹部３１が形成されている。第１バルブ２８の内径Ｋは挿口１５の外径よりも僅かに小さく形成され、第１バルブ２８の外径は凸部２０の内径よりも僅かに大きく形成されている。

　第１バルブ２８は、ヒール部２６よりも受口１３の奥側に位置している。第１バルブ２８と第２バルブ２９との接合部分には、第１および第２バルブ２８、２９よりも厚みの薄いくびれ部３２が形成されている。くびれ部３２の内周面と外周面とにはそれぞれ、円弧状の断面形状を有する環状の凹部３３、３４が形成されている。

　第２バルブ２９は、第１バルブ２８よりも受口１３の奥側に位置し、且つ、第１バルブ２８から管中心に向って傾斜している。図３に示すように、第１バルブ２８における第２バルブ２９寄りの端部の半円部の中心Ｐ１と、第２バルブ２９の中心Ｐ２とを含む線をＬ１とし、中心Ｐ１を含み且つシール材２５の径方向に位置する線をＬ２として、線Ｌ２に対する線Ｌ１の傾斜角度Ｎは、１５～３５度に設定されている。第２バルブ２９は、その内径（ｄ）が挿口１５の外径Ｄ１よりも小さく設定され、且つ、くびれ部３２の弾性変形により管径方向において拡縮自在である。ヒール部２６の内径Ｊは、第１バルブ２８の内径Ｋよりも大きく形成されている。

　第１バルブ２８の外周には、受口１３の凸部２０の内周面に圧接する管軸心方向の第１シール部３５が全周にわたって形成されている。第２バルブ２９の内周には、挿口１５の外周面に圧接する第２シール部３６が全周にわたり形成されている。第１シール部３５の位置と第２シール部３６の位置とは、管軸心方向にずれている。図１に示すように、第２バルブ２９の外周と受口１３の凹部１８の底面との間には管径方向の間隙３７が全周にわたって存在する。受口１３の凸部２０の管軸心方向の長さは、第２バルブ２９を圧縮しない長さに設定されている。

　上記の構成において、一方の管１２と他方の管１４とを接合する場合には、先ず、ロックリング収容溝１９に心出しゴム体２３とロックリング２２とを収容する。さらに、図４に示されるように、シール材２５のヒール部２６を嵌め込み溝１７に嵌め込んで、シール材２５を受口１３の内部に装着する。

　次に、挿口１５を受口１３に挿入する。このとき、図５に示されるように、挿口１５の先端は、第１バルブ２８の内周に挿入され、第２バルブ２９に接触して、第２バルブ２９を挿入方向へ押す。これにより、第２バルブ２９が管径方向に弾性的に拡大（拡径）される。

　その後、挿口１５がさらに受口１３に挿入されると、図６に示されるように、挿口１５の突部２４がヒール部２６の内周を通って第１バルブ２８の内周に接し、第１バルブ２８が、突部２４の外周面と受口１３の凸部２０の内周面との間に挟まれて、管径方向に圧縮される。この際、管径方向に弾性的に拡径した第２バルブ２９の外周と凹部１８の底面との間には、全周にわたって間隙３８が保たれる。

　その後、挿口１５がさらに受口１３に挿入されると、図７に示されるように、挿口１５の突部２４が第１バルブ２８の内周を通って第２バルブ２９の内周に接する。この際、図６に示される間隙３８が形成されているため、第２バルブ２９は、突部２４に対して、管径方向の外向きに変位して逃げることができる。

　その後、挿口１５がさらに受口１３に挿入されると、図１に示されるように、挿口１５の突部２４は、第２バルブ２９の内周を通過した後、ロックリング２２を弾性的に拡径させながら、このロックリング２２を受口手前側から受口奥側へ通過する。これにより、一方の管１２と他方の管１４とが接合される。この際、第２バルブ２９は、管径方向に弾性的に拡径された状態であるため、挿口１５の外周面に張り付く。第２バルブ２９の拡径に付随して、第１バルブ２８が管径方向の外向きに押される。これにより、第１バルブ２８の第１シール部３５が受口１３の凸部２０の内周面に圧接するとともに、第２バルブ２９の第２シール部３６が挿口１５の外周面に圧接するため、受口１３と挿口１５との間で高いシール性を保持することができる。

　挿口１５を受口１３に挿入する際には、第１および第２バルブ２８、２９よりも薄いくびれ部３２が弾性変形することで、第２バルブ２９が容易に管径方向に拡大する。このため、第２バルブ２９を管径方向に拡大させるのに要する力は小さなもので済む。その結果、小さな挿入力（接合力）で挿口１５を受口１３に挿入することができる。

　図５に示されるように、先ず、挿口１５の先端が第２バルブ２９を管径方向に拡大し、その後、図６に示されるように、突部２４が第１バルブ２８を圧縮する。このため、第２バルブ２９の管径方向の拡大と第１バルブ２８の圧縮とが同時に起こらない。これにより、小さな挿入力（接合力）で挿口１５を受口１３に挿入することができる。さらに、図３に示されるようにヒール部２６の内径Ｊは第１バルブ２８の内径Ｋよりも大きいため、第１バルブ２８が圧縮される際に、第１バルブ２８の一部がヒール部２６と挿口１５との間に逃げることができる。このことによっても、小さな挿入力とすることができる。

　図６に示されるように、第１バルブ２８が突部２４の外周面と凸部２０の内周面との間に挟まれて圧縮されたときは、図２に詳しく示されている凹部３１、３３、３４が逃げ代となって、第１バルブ２８の圧縮量が減少する。これにより、挿口１５の突部２４が第１バルブ２８の内周をスムーズに通過可能である。このため、小さな挿入力（接合力）で挿口１５を受口１３に挿入することができる。図３に示されるように、第１バルブ２８の厚さｔ１が第２バルブ２９の厚さｔ２よりも薄いため、これによっても、第１バルブ２８の管径方向の圧縮量を小さくすることができて、挿口１５の突部２４が第１バルブ２８の内周をスムーズに通過し、小さな挿入力（接合力）で挿口１５を受口１３に挿入することができる。

　図７に示されるように、挿口１５の突部２４が環状の第２バルブ２９の内側を通過する際に、図６に示される間隙３８が逃げ代となって、第２バルブ２９が、突部２４に対して、管径方向の外向きに弾性的に変位（拡径）して逃げる。これにより、さらに小さな挿入力（接合力）で挿口１５を受口１３に挿入することができる。

　互いに接合された管１２、１４の内部に水圧が作用すると、図１に示されるように、この水圧によってバルブ部２７を受口１３の奥側からその開口側に押し出そうとする押出し力Ｆ１が作用する。これに対して、第１シール部３５の位置と第２シール部３６の位置とが管軸心方向にずれているため、押出し力Ｆ１によってバルブ部２７が受口１３の奥側から開口側に押し出されてしまうのを防止することができる。特に、図１に示されるところの、第１シール部３５の位置と第２シール部３６の位置との管軸心方向におけるずれ量（Ａ）を大きくするほど、大きな押出し力Ｆ１に対して、バルブ部２７が押し出されてしまうのを防止することができる。これにより、受口１３と挿口１５との間のシール性が向上する。

　第２バルブ２９の横断面の直径（＝２×ｒ２）が、受口１３の凸部２０の内周面と挿口１５の外周面との管径方向の間隔Ｓよりも大きく形成されているため、バルブ部２７が押出し力Ｆ１によって押されても、第２バルブ２９は間隔Ｓを通過し難い。このため、これによっても、バルブ部２７が受口１３の奥側から開口側に押し出されてしまうのを防止することができる。

　さらに、間隙３７にも水圧が作用するため、第２バルブ２９には管中心に向いた押付力Ｆ２が作用する。これにより、第２バルブ２９の第２シール部３６が挿口１５の外周面に強く押し付けられて、受口１３と挿口１５との間のシール性がさらに向上する。

　図１に示される構成では、挿口１５を受口１３に挿入して一方の管１２と他方の管１４とを接合したときに、第１バルブ２８の内周面が挿口１５の外周面に接触している。これに代えて、第１バルブ２８の内周面と挿口１５の外周面との間に隙間が形成されている構成であってもよい。その場合は、バルブ部２７が押出し力Ｆ１によって押されると、第２バルブ２９が第１バルブ２８の内周面と挿口１５の外周面との隙間に入り込むように押されるため、それによる受口１３と挿口１５との間のシール性の向上を期待することができる。

　公知の技術として、施工現場において、規定長さの直管を実測された配管寸法に基づいて切断することでその管長を調整し、その切断された切管を他の管に接続する場合がある。このような切管と他の管とを接続する場合に、図１～図７に示される管継手を適用した例について、図８～図１５を参照して説明する。

　図８において、４１は、切管４２と他の管４３とを、接続管４４を介して接続した管継手を表す。切管４２は、管路の敷設現場で所定長さに切断加工されたものである。切管４２の切断端部は、挿口４６を構成している。他の管４３は、一端部に挿口（図示省略）を有するとともに、他端部に受口１３を有する直管状の規格管である。

　接続管４４は、鋳鉄製であり、一端部に受口４７を有するとともに、他端部に挿口４８を有している。切管４２の挿口４６は接続管４４の受口４７に挿入され、接続管４４の挿口４８は他の管４３の受口１３に挿入されている。切管４２の挿口４６の切断端部には、水密性を有する例えばゴム製の円環状の防食部材４９が取り付けられている。

　接続管４４の受口４７には、この受口４７と切管４２の挿口４６との離脱を防止する離脱防止機構５０と、シール材２５とが設けられている。他の管４３の受口１３には、同様のシール材２５とロックリング２２とが設けられている。

　図９、図１０に示されるように、離脱防止機構５０は、切管４２の挿口４６の外周面に対して管径方向に食込み移動可能な、受口４７の周方向に複数配置された抜止部材５１と、挿口４６と受口４７とが相対的に離脱方向へ移動しようとした際に抜止部材５１を管径方向の内方５２側へ食込み移動させる、食込ませ機構５３とを有する。

　接続管４４の受口４７の内周面における、互いに周方向に間隔をおいた複数箇所には、管径方向の内方５２に向かって開口する複数の抜止用凹部５４が形成されている。抜止部材５１は、抜止用凹部５４に、管径方向の内方５２へ食込み移動自在に嵌め込まれている。各抜止部材５１の内面には刃状の食込み突起５５が形成されている。

　食込ませ機構５３は、抜止部材５１の外面に形成された受け面５７と、受け面５７を介して抜止部材５１を管径方向内方５３へ向かって押圧する複数の押圧ボルト５８とを有している。受け面５７は、受口４７の奥側ほど管径方向外方へ向かって傾斜している。押圧ボルト５８は、受口４７の内外両側にわたって貫通するねじ孔５９に螺合しており、受け面５７に対して直交方向になるように傾斜しており、先端部が受け面５７に接している。

　接続管４４の受口４７において、シール材２５を装着するための構成は、図１～図７に示された管継手と同様である。

　切管４２と他の管４３との継手構造は、シール材２５の構成を含めて、図１～図７に示されたものと同じである。

　接続管４４を介して切管４２と他の管４３とを接続する場合は、図１１に示されるように、接続管４４の受口４７の内部にシール材２５を装着する。

　その後、切管４２の挿口４６を受口４７に挿入する。この際、図１２に示されるように、挿口４６の先端は、第１バルブ２８の内側に挿入され、第２バルブ２９に接触して、第２バルブ２９を挿入方向へ押す。これにより、図１３に示されるように、第２バルブ２９が管径方向に弾性的に拡大（拡径）され、拡大された第２バルブ２９の外周と凹部１８の底面との間には間隙が全周にわたり形成される。その後、図１４に示されるように、挿口４６をさらに受口４７に挿入することにより、切管４２と接続管４４とが接続される。

　その後、図９に示されるように、各押圧ボルト５８を締め付けて、各抜止部材５１を管径方向の内方５２へ向って押圧することにより、抜止部材５１の食込み突起５５を挿口４６の外周面に食い込ませる。

　接続管４４の挿口４８と他の管４３の受口１３との接合工程は、図１～図７に示されるものと同じである。

　このような構成の管継手を有する管路は、地中に埋設されることが多い。地震等の地盤変動によって管継手４１に離脱力（抜け出し力）が作用して、接続管４４と他の管４３とが相対的に離脱移動しようとした際には、挿口４８の突部２４がロックリング２２に受口奥側から掛かり合うことにより、挿口４８と受口１３との相対的な離脱移動が強力に阻止される。

　さらに、上記離脱力が作用して、切管４２と接続管４４とが相対的に離脱移動しようとした際には、食込ませ機構５３によって各抜止部材５１が管径方向の内方５２側へ移動する。これによって、食込み突起５５が切管４２の挿口４６の外周面に食い込むため、挿口４６と受口４７との接続が強力に維持される。

　切管４２の挿口４６の切断端面は塗装されていないが、切管４２に防食部材４９が取り付けられているため、その切断端面の腐食を防止することができる。

　他の管４３と接続管４４との間の離脱防止構造、および接続管４４と切管４２との間の離脱防止構造は、上記したもののほかに、任意の構造を用いることができる。

　図１５は、図８～図１４に示される管継手の変形例を示す。

　図１５において、離脱防止機構６０は、切管４２の挿口４６と接続管４４における受口４７を越えた位置とにわたって外嵌された円環状の離脱防止リング６１に設けられている。図８～図１４に示される管継手と同様に、離脱防止機構６０は、複数の抜止部材５１と、食込ませ機構５３とを有する。複数の抜止用凹部５４は、離脱防止リング６１における管軸心方向の一端部の内周に形成されている。

　離脱防止リング６１における管軸心方向の他端部には、離脱防止リング６１を接続管４４の受口４７の外周に固定するための固定機構６２が備えられている。固定機構６２は、離脱防止リング６１の内周に全周にわたって形成された溝６３と、溝６３に嵌め込まれた固定リング６４と、固定リング６４を管径方向の内方５２へ押圧する複数の固定ボルト６５とを有している。

　固定リング６４は、周方向一つ割り構造の金属製リングであり、接続管４４の受口４７に外嵌されている。固定ボルト６５は、離脱防止リング６１の周方向に間隔をおいた複数箇所にそれぞれ設けられている。

　このような構成において、配管施工時においては、固定リング６４を溝６３内に嵌め込んだ状態で、離脱防止リング６１を受口４７の開口側から接続管４４に外嵌し、固定ボルト６５を締め付けて固定リング６４を管径方向内方５２へ向けて押圧する。これにより、固定リング６４が、接続管４４の受口４７の首部に掛かり合った状態でこの受口４７の首部に外周面に押圧されて、離脱防止リング６１が接続管４４の外周に固定される。

　次に、抜止部材５１を抜止用凹部５４に嵌め込む。その状態で、切管４２の挿口４６を接続管４４の受口４７に挿入し、その後、押圧ボルト５８を締め付けて、抜止部材５１を管径方向の内方５２へ押圧する。これにより、食込み突起５５を切管４２の挿口４６の外周面に食い込ませる。

　このような構成であると、地震等の地盤変動によって管継手に離脱力が作用して、切管４２と接続管４４とが相対的に離脱移動しようとした際には、食込ませ手段５３によって各抜止部材５１が管径方向の内方５２側へ食込み移動し、食込み突起５５が挿口４６の外周面に食い込む。このため、切管４２の挿口４６と接続管４４の受口４７との接続状態が強力に維持される。

　図１６および図１７は、本発明に基づくメカニカルタイプの管継手の断面構造を示す。

　この管継手において、互いに接合される一方の鋳鉄製の管７１の端部には受口７２が形成され、他方の鋳鉄製の管７３の端部には、受口７２の内部に挿入される挿口７４が形成されている。受口２の内周には、その開口端に位置するシール材収容部７５と、このシール材収容部７５よりも受口奥側に位置するロックリング収容溝７６とが形成されている。シール材収容部７５は、受口２の開口端から奥側に向かって形成され奥側ほど径が小さくなるテーパ面７５ａと、このテーパ面７５ａの奥端部から同じ径で受口２の奥側に延びるシリンドリカル面７５ｂとを有する。

　シール材収容部７５が設けられている空間、すなわち、シール材収容部７５が形成されている受口７２の内周面と挿口７４の外周面との間の空間には、ゴム製で環状のシール材７７が収容されている。このシール材７７は、挿口７４における受口７２に入り込まない部分の外周に配設された金属製の環状板状の押輪７８により、受口７２内の奥側へ押し込まれている。これにより、シール材７７が受口７２の内周面と挿口７４の外周面との間で圧縮されて、受口７２の内周面と挿口７４の外周面との間がシールされている。

　シール材７７は、受口７２へ押し込まれる際に先端となる箇所において断面円形に形成された円形先端部７７ａと、この円形先端部７７ａに繋がる部分が薄肉状で、押輪７８寄り側ほど厚肉となる断面台形状に形成された基部７７ｂとが一体的に形成された構成である。

　押輪７８には、シール材７７の基部７７ｂの一部が嵌まり込んでシール材７７が拡径方向（管径方向の外側に向く方向）に移動することを阻止する段付き窪み部７９が形成されている。詳しくは、板状の押輪７８における受口７２に臨む面における管径方向の内側寄り部分が、これより管径方向の外側寄り部分と比較して、管軸心方向に対して薄肉状となるように窪んでいる。段付き窪み部７９は、窪み部底面７９ａと、これの底面７９ａと管径方向の外側寄り部分との境界部分に形成された段部７９ｂとを有する。そして押輪７８は、シール材７７の基部７７ｂの端部が、押輪７８の段付き窪み部７９に嵌まり込んだ状態で装着されるよう構成されている。

　図１６に示されるように、シール材７７が装着された状態で、受口７２の外周に形成されたフランジ８０の端面に、押輪７８におけるフランジ８０に臨む面が密着されている。

　詳細には、図１８に示されるように、フランジ８０に管軸心方向の貫通孔８０ａが形成されている。また図１９に示されるように、押輪７８にも、管軸心方向の貫通孔７８ａが形成されている。図１６および図１７に示されるように、これらの貫通孔８０ａ、７８ａには、押輪７８をフランジ８０に締結するためのボルト８１が通される。

　押輪７８の貫通孔７８ａは、ボルト８１と同じ数が、周方向に沿って等間隔で形成されている。その一方、フランジ８０の貫通孔８０ａは、ボルト８１の数のたとえば複数倍の数が、周方向に沿って等間隔で形成されている。

　図示の例では、締結用のボルト８１が２本用いられている。そして、これに対応して、押輪７８には、その周方向に沿って１８０度間隔で２つの貫通孔７８ａが形成されている。一方、フランジ８０には、その周方向に沿って９０度間隔で４つの貫通孔８０ａが形成されている。

　ロックリング収容溝７６には、環状で周方向１つ割のロックリング８２が収容されている。その収容時に、ロックリング８２は、挿口７４の外周に弾性的に抱き付いている。挿口７４の先端部の外周には、ロックリング８２に掛かり合い可能な突部８３が形成されている。

　上記構成において、管７１と管７３とを互いに接合させる場合には、あらかじめ、受口７２の収容溝７６にロックリング８２を収容しておくとともに、挿口７４には押輪７８とシール材７７とを外嵌めしておく。そして、その状態の挿口７４を受口７２の内部に挿入する。すると。挿口７４の突部８３はロックリング８２を弾性的に押し広げてこのロックリング８２の位置を受口７２の奥側へ通過する。通過後は、ロックリング８２は、その弾性力によって挿口７４の外周面に抱き付く。

　その後、予め挿口７４に外嵌めさせていたシール材７７および押輪７８を、図１７に示される位置に配置させる。詳細には、シール材７７の先端部は収容部７５のテーパ面７５ａに接触し、押輪７８がシール材７７の基部７７ｂに接する位置に、シール材７７と押輪７８とを配置させる。かつ、押輪７８の貫通孔７８ａとフランジ８０の貫通孔８０ａとにボルト８１を通して、ボルト８１にナット８４をねじ合わせる。

　このとき、押輪７８には段付き窪み部７９が形成されているので、押輪７８とシール材７７とを合わせるだけで、押輪７８の段付き窪み部７９にシール材７７の基部７７ｂが嵌まり込む。それによって、シール材７７と押輪７８とが心合わせされる。このため、シール材７７の芯出し作業を容易に行うことができる。

　この後に、ボルト８１とナット８４とのねじ合わせの度合いを高めることで、押輪７８がフランジ８０側に移動されて、シール材７７が収容部７５に圧縮されながら挿入される。詳細には、まず、図１７に示されるように、シール材７７の円形先端部７７ａがシール材収容部７５のテーパ面７５ａに接し、このテーパ面７５ａに案内されながら、シール材７５の全体が収容部７５に収容される。

　このとき、押輪７８によるシール材７７の押し込み力に伴って、シール材７７の円形先端部７７ａが接触するシール材収容部７５のテーパ面７５ａや挿口７４の外周面から、シール材７７を押輪７８側に押戻そうとする反力が発生する。この反力によって、シール材７７の基部７７ｂが、シール材７７の円形先端部７７ａにおける挿口７４の外周面や受口７２の内周面との接触部分をモーメントの支点として、押輪７８の押圧面に沿って拡径方向に移動しようとする。

　しかしながら、押輪７８には、シール材７７の基部７７ｂが拡径方向つまり管径方向の外側に向く方向に移動することを阻止する段付き窪み部７９が形成されているので、拡径方向へのシール材７７の移動が阻止される。その結果、シール材７７の基部７７ｂが拡径方向に移動することがなくなる。よって、シール材７７は、収容部７５に良好に収容され、良好な圧縮状態で設置される。その後、押輪７８がフランジ８０に十分に接触するまで、つまり押輪７８とフランジ８０とがメタルタッチ状態となるまで、ナット８４を締め付ける。

　このようなものであると、受口７２の外周に形成されたフランジ８０に押輪７８が十分に接触した状態でシール材７７が押圧されているよう構成したので、単に押輪７８をフランジ８０に密着させるだけで、シール材７７が受口７２と挿口７４との間で良好に圧縮された状態となる。これにより、公知のメカニカル管継手のように押輪とフランジとの間隔を細かく管理しなくても済む。このため、フランジ８０への押輪７８の取付作業を能率よく行うことができ、かつ、容易にシール材７７を良好な圧縮状態に保持することができる。

　しかも、押輪７８は、シール材７７を収容部７５に押し込み、押し込まれたシール材７７を受口７２の内部の流体圧に抗して収容部７５内に保持するためだけに設けられる。このため、公知のメカニカル継手のようにボルトでシール材に圧縮力を作用させることで所要のシール性能を発揮させるものに比べて、ボルト８１の締結力を軽減させることができるとともに、ボルト８１の本数を減らすこともできる。

　しかも、押輪７８が段付き窪み部７９を有することで、押輪７８によりシール材７７を押圧した際に、シール材７７が拡径方向に移動せずにこれを良好に収容部７５に保持させることができる。このため、シール材７７の円形先端部７７ａの断面積を公知のものに比べて大きくしても、シール材７７を支障なく収容部７５に挿入させることができる。これにより、収容部７５にシール材７７を一旦収容し終わると、圧縮されたシール材７７の円形先端部７７ａが、比較的大きな力を受けて、シール材収容部７５のシリンドリカル面７５ｂと挿口７４の外周面とに密着する。換言すると、押輪７８をフランジ８０に密着するまで移動させると、その後は、押輪７８によりシール材７７へ常時高い面圧を与えていなくても済む。このため、万一、ナット８４が緩むなどした場合でも、シール材７７によるシール機能は良好に維持される。

　図示の例では、受口７２の外周に形成されたフランジ８０には、実際に用いるボルト８１の本数の２倍の数の貫通挿通孔８０ａが形成されている。このため、受口７２が形成された管７１が異形管などであって、所定の向きで地中に埋設される場合でも、管７１の底部に位置しない受口７２の貫通孔８０ａを通してボルト８１を配設することができる。

　つまり、受口７２のフランジ８０の貫通孔８０ａがボルト８１の本数と同じだけの２つしか形成されていない場合には、その貫通孔８０ａがフランジ８０の上部（管頂部）と下部（管底部）との位置になるように配置せざるを得ないことがあり、その場合は、接地面となる管底部の貫通孔８０ａ、７８ａにボルト８１を通したり、ナット８４を締めたりしなければならないため、その作業に多くの手間や時間がかかる短所がある。これに対し図示の例では、同様な条件下でも、フランジ８０の側部に位置する貫通孔８０ａを選択してボルト８１を配設することができる。つまり、管７１の底部を避けてボルト８１を配設することができて、ボルト締め作業を能率良く行うことができる。

　ボルト８１の本数は、図示の例のような２本に限るものではなく、３本以上の場合でも同様な構成を採用することができる。その場合は、ボルト８１の本数に対応する数の貫通孔７８ａを押輪７８に形成するとともに、この数の２倍（または３倍以上の整数でも可能である）の貫通孔８０ａをフランジ８０に形成すればよい。

　押輪７８は、その軸心を中心として自由に回転可能であるので、ボルト８１の本数と同数の貫通孔７８ａを形成するだけで済む。

　反対に、フランジ８０にボルト８１の本数（押輪７８の貫通孔７８ａの数）と同数の貫通孔８０ａが形成さていても差し支えない。また、公知のものと同様の、円形先端部７７ａが図示のもの程は大きくないシール材を用いることも可能である。したがって、公知の構造の管継手において、押輪７８だけを図示のような段付き窪み部７９を有する板状のものに変更することで、押輪７８以外の部品については既存の製品を用いることも可能である、という利点がある。

　図１６および図１７では、押輪７８として、段付き窪み部７９が受口７２に臨む面にのみ形成されているものが例示されている。しかし、これに代えて、図２０に示されるように、押輪７８における受口７２に臨む面と反対側の面にも段付き窪み部７９が形成された構成であっても差し支えない。つまり、板状の押輪７８の両面に段付き窪み部７９が設けられた構成であってもよい。

　このように、板状の押輪７８がその両面に段付き窪み部７９が設けられた構成であると、押輪７８を予め挿口７４に外嵌めする際に、その一方の面と他方の面とのどちらの面が受口７２側へと臨むようにしても、管接合時に確実に段付き窪み部７９にシール材７７が嵌まり込む。よって、押輪７８の面の向きがどちらであっても、押輪７８が確実にフランジ８０に密着するまでナット８４を締め込むことが可能である。

　したがって、このように押輪７８の両面に段付き窪み部７９が形成されていることで、押輪７８を挿口７４へ外嵌する際に、作業者がその面の向きを間違える心配がなくなる。このため、作業ミスを防ぐことができ、また、面の向きの確認作業を省略できるため、作業能率を向上することができる。

　図２１～図２４は、本発明の管継手の変形例を示す。

　図２１、図２２に示すように、押輪７８は、貫通状態で形成された中央孔部８６と、ボルト８１を通すための周方向に複数の貫通孔７８ａと、受口７２の開口端面に接する接合面８７とを有している。押輪７８の中央孔部８６の内径は、挿口７４の外径よりも所定寸法だけ大きな値に設定されている。

　管軸心方向に沿った押輪７８の両面には、シール材７７の基部７７ｂの端部が嵌まり込む円環状の段付き窪み部７９が形成されている。窪み部７９は、底面７９ａと、底面７９ａの周囲に形成された拘束面７９ｃとを有している。

　参照番号８８は、心出し機構を示す。この心出し機構８８は、押輪７８の段付き窪み部７９の拘束面７９ｃと、シール材７７の基部７７ｂの外周縁部に全周にわたり形成されたテーパ面７７ｃとを有する。

　窪み部７９の拘束面７９ｃは、受口７２に近づくにつれて次第に拡径するテーパ状に形成されている。シール材７７のテーパ面７７ｃは、拘束面７９ｃのテーパに沿うように形成されている。つまり、シール材７７のテーパ面７７ｃは、円形先端部に近づくにつれて次第に拡径するように形成されている。

　管径方向に対する拘束面７９ｃの傾斜角度αと、管径方向に対するテーパ面７７ｃの傾斜角度βとは、同一角度であり、例えばそれぞれ６０度で形成されている。押輪７８の窪み部底面７９ａと、シール材７７の基部７７ｂの端面とは、ともに管径方向に形成されている。

　このような構成において、一方の管７１と他方の管７３とを接合する際には、先ず、図２３に示すようにロックリング８２を受口７２内のロックリング収容溝７６内に嵌め込む。さらに、図示のように、シール材７７と押輪７８とを挿口７４に外嵌し、シール材７７の基部７７ｂの先端部を押輪７８の窪み部７９に嵌め込む。その状態で、挿口７４を受口７２に挿入する。

　そして、挿口７２の突部８３がロックリング８２の内周を受口７２の奥側へ通過すると、ボルト８１を各貫通孔８０ａ、７８ａに通す。そして、図２４に示すように、ナット８４を締め付けて押輪７８を受口７２に接近する方向へ移動させる。これにより、図２１に示されるように、シール材７７が、押輪７８によって挿口７４の外周面と受口７２の内周面との隙間に押し込まれ、シール材収容部７５に収容される。ナット８４の締め付けによって、板状の押輪７８は、その接合面８７が受口７２の端面に接触する。

　この際、シール材７７の基部７７ｂは、その端部が窪み部７７の拘束面７９ｃにより拡径方向に拘束されている。このため、シール材７７の基部７７ｂの端部が窪み部７９の底面７９ａに沿って拡径方向へ移動（変形）することを防止できる。これにより、シール材７７の基部７７ｂが押輪７８の接合面８７と受口７２の開口端面との間に挟み込まれることはがない（シール材７７の挟み込みを防止する効果）。しかも、押輪７８の接合面８７が受口７２の開口端面に面接触して、シール材７７を収容部７５に良好に挿入することができる。

　上記のような接合手順において、図２３に示すように、シール材７７と押輪７８とを挿口７４に外嵌した際には、重力の作用によって押輪７８の中心は管の軸心よりも下位にある。このため、押輪７８の中央孔部８６の内周と挿口７４の外周との隙間８９は、管頂部で最小（＝０）となり、管底部で最大となる。

　この状態で、ナット８４を締め付けることにより、押輪７８が管軸心方向へ移動すると、図２４に示されるように、押輪７８の拘束面７９ｃが、シール材７７のテーパ面７７ｃに接して管径方向へ案内される。これにより、押輪７８が挿口７４に対してせり上がり、押輪７８の中心が管の軸心に合わせられる。つまり、自動的に押輪７８が心出しされる（押輪７８の自動心出し効果）。この心出し状態を保ちつつ、図２１に示されるように、一方の管７１と他方の管７３とが接合される。これにより、作業者が押輪７８を持ち上げて管径方向へ動かして心出しする手間を省くことができる。

　図示のように、段付き窪み部７９が押輪７８の両面に形成されているため、管７１、７３どうしの接合に際して、押輪７８をその方向を考慮せずに任意の方向で挿口４に外嵌すればよい。

　図２５は、図２１～図２４に示される管継手の変形例を示す。図２１～図２４に示される管継手では、図２２に詳しく示されるように、心出し機構８８が、押輪７８の段付き窪み部７９においてテーパ状に形成された拘束面７９ｃと、シール材７７の基部７７ｂの端部に形成されたテーパ面７７ｃとを有している。これに代えて、図２５に示される変形例では、シール材７７にはテーパ面が形成されておらず、心出し機構８８がテーパ状の拘束面７９ｃのみを有する構成となっている。

　このような構成によると、ナット８４の締め付けにより押輪７８が押込方向へ移動すると、押輪７８の拘束面７９ｃが、シール材７７の基部７７ｂの外周縁に接して、管径方向へ案内される。

　図２６～図２８は、さらなる変形例を示す。ここでは、拘束面７９ｃが、底面７９ａに直交する方向のストレート部９１と、受口７２に近づくにつれて拡径するように傾斜したテーパ部９２とで構成されている。ストレート部９１は窪み部７９の底側に位置し、テーパ部９２は窪み部７９の開口側に位置している。図２８に示されるように、ストレート部９１は、基部７７ｂの端部の外周縁にテーパ面を有しない構成のシール材７７における前記端部と嵌合するように構成されている。

　このような構成であると、図２６に示されるように、ナット８４の締め付けによって押輪７８が受口７２に近づく方向へ移動すると、押輪７８の拘束面７９ｃのテーパ部９２が、シール材７７の基部７７ｂの端部の周縁に接することで管径方向へ案内される。これにより、図２７に示されるように、押輪７８が挿口７４に対してせり上がり、押輪７８の中心が管の軸心に心合わせされて、押輪７８が自動的に心出しされる。さらに、図２８に示されるように、シール材７７の基部７７ｂの端部が拘束面７９ｃのストレート部９１に嵌まり込み、その状態で、一方の管７１と他方の管７３とが接合される。

　図２８に示されるように、シール材７７の基部７７ｂの端部が拘束面７９ｃのストレート部９１に嵌まり込むことで、シール材７７の基部７７ｂが拘束面７９ｃのストレート部９１によって確実に拡径方向に拘束される。このため、シール材７７の基部７７ｂが窪み部７９の底面７９ａに沿って拡径方向へ移動（変形）することを確実に防止することができる。

　図２９は、さらなる変形例を示す。ここでは、押輪７８の拘束面７９ｃは、テーパ形状ではなく、管軸心方向のストレート形状とされている。このため、心出し機構８８は、シール材７７のテーパ面７７ｃのみで構成されている。

　このような構成によると、ナット８４を締め付けることによって押輪７８が受口７２に近づく方向へ移動すると、押輪７８の拘束面７９ｃと接合面８７とのコーナー部がシール材７７のテーパ面７７ｃに接する。これによって、押輪７８が管径方向へ案内される。

　図２２に示される拘束面７９ｃの傾斜角度αとシール材７７のテーパ面７７ｃの傾斜角度βとについて説明する。この傾斜角度α、βは、上述のようにそれぞれ６０度に設定することが好ましいが、５０度～８０度の範囲に設定してもよい。

　傾斜角度α，βが変わったときの、上述の「シール材７７の挟み込み防止効果」の有無と、「押輪７８の自動心出し効果」の有無とを測定した実験結果を、表１に示す。繰り返すと、「シール材７７の挟み込み防止効果」とは、シール材７７の基部７７ｂの端部が押輪７８の接合面８７と受口７２の開口端面との間に挟まれるのを防止することができる効果である。また、「押輪７８の自動心出し効果」とは、押輪７８が挿口７４に対して自動的に心出しされる効果である。

　表１に示されるように、傾斜角度α，βを５０度～８０度の範囲に設定することにより、シール材７７の挟み込み防止効果と押輪７８の自動芯出し効果とが共に確実に発揮される。

　これに対し、傾斜角度α，βが５０度未満の場合は、シール材７７の基部７７ｂに対する拘束面７９ｃの拘束機能が不足し、シール材７７の基部７７ｂが拘束面７９ｃに沿って滑って拡径方向へ移動（変形）し易くなる。反対に傾斜角度α，βが８０度を超える場合は、挿口７４に対する押輪７８のせり上がり量が不足して、押輪７８の中心が管軸心に一致しなくなる。

　押輪７８の拘束面７９ｃの傾斜角度αと、シール材７７のテーパ面７７ｃの傾斜角度βとは、同一の角度であってもよいし、それぞれが５０度～８０度の範囲で互いに異なっていてもよい。

　図２１～図２９に示される実施例では、板状の押輪７８の両面に段付き窪み部７９が形成された例を示した。しかし、窪み部７９は、板状の押輪７８のいずれか片面のみに形成されたものでもよい。

　図３０～図３３は、本発明のさらに他の実施例を示す。

　図示の例では、段付き窪み部７９にもシール材７７にもテーパ面は形成されていない。ただし、形成されていても構わない。

　押輪７８の側面９３と受口７２の端面９４との間には、複数のスペーサ９５が介在している。図３０、図３１に示されるように、スペーサ９５は、鋳鉄製の板状の押輪７８の両面にそれぞれ一体に形成されている。図示の例では、スペーサ９５は、押輪７８の周方向に沿って１８０度間隔おきに２個ずつ配設されている。押輪７８の貫通孔７８ａも押輪７８の周方向に沿って１８０度間隔おきに２個形成されており、スペーサ９５と貫通孔７８ａとは、押輪７８の周方向に沿った同じ位置に形成されている。かつスペーサ９５の方が貫通孔７８ａよりも押輪７８の径方向に沿った外側の近傍の位置に形成されている。各スペーサ９５は、図示のように、押輪７８から管軸心方向に突出する円錐台形状に形成されている。押輪７８の側面９３から各スペーサ９５の先端部までの高さＭは、それぞれ一定値とされている。

　このような構成において、一方の管７１と他方の管７３とを接合する際には、図３２に示すように、挿口７４を受口７２に挿入した後に、ボルト８１を押輪７８の貫通孔７８ａに通し、ナット８４を締め付けて押輪７８を受口７２に接近する方向へ移動させる。これにより、シール材７７が、押輪７８によって挿口７４の外周面と受口７２の内周面との隙間に押し込まれ、収容部７５に収容される。

　このように押輪７８を受口７２に接近する方向へ移動させると、各スペーサ９５の先端が受口７２の端面９４に当たる。これによって、押輪７８の側面９３と受口７２の端面９４との間隙９６を、正確かつ容易に、スペーサ９５の高さＭに等しい値に保つことができる。その結果、シール材７７によるシール機能が不足するといった不具合や、シール材７７が過大な力で押し付けられるといった不具合の発生を防止できる。

　さらに、間隙９６を通して、シール材７７の装着状態を目視で確認することができる。図３３に示されるように、専用の薄板状のゲージ９７を間隙９６に差し込んで、ゲージ９７の先端をシール材７７の基部７７ｂの外周面に接触させることによって、受口７２のフランジ８０の外周面または押輪７８の外周面から、シール材７７の基部７７ｂの外周面までの、径方向距離を測定することができる。これにより、シール材７７の装着状態をより一段と正確に確認することができる。

　図示のように、スペーサ９５を貫通孔７８ａと同一径方向に並べて形成して、スペーサ９５を貫通孔７８ａの近傍に位置させているため、図３０に示されるように、ボルト８１とナット８４とで押輪７８を受口７２のフランジ８０に締結した際に、ボルト８１の締付力はスペーサ９５の近傍で作用する。これにより、押輪７８の厚さ方向の撓み量を低減できる。

　図３４に示されるように、スペーサ９５を、押輪７８の径方向における貫通孔７８ａの内側近傍箇所に形成してもよい。

　図３５、図３６に示されるように、スペーサ９５を、貫通孔７８ａの位置から押輪７８の周方向へ所定角度だけずらせた位置に設けてもよい。図示の例では、ずらせ角度は９０度である。

　上記の実施例では、貫通孔７８ａとスペーサ９５とが、それぞれ押輪７８の周方向における２箇所の位置に形成されているが、これらは２箇所に限定されるものではなく、２箇所以外の複数箇所の位置に形成されていてもよい。スペーサ９５は、板状の押輪７８の両側面ではなく片方の側面のみに形成されたものであってもよい。貫通孔７８ａの個数と押輪７８の片方の側面９３に設けられたスペーサ９５の個数とは、上記のように同数であってもよいし、異なった数であってもよい。

　スペーサ９５は、上述のように押輪７８に形成されるのに代えて、鋳鉄製の管７１の受口７２に一体に形成されてもよい。あるいは、スペーサ９５は、押輪７８の側面９３と受口７２の端面９４との両方に形成されてもよい。

　図３７および図３８に示されるように、スペーサ９５は、押輪７８と受口７２から切り離された別の部材に形成されていてもよい。図示の例では、スペーサ９５は円環状の薄板部材９８に設けられている。これらスペーサ９５と薄板部材９８とは、樹脂で一体に成形することができる。ここでは、スペーサ９５の高さと薄板部材９８の厚さとの合計が所定の寸法Ｍになるように構成される。

　このような構成であると、一体に形成された薄板部材９８とスペーサ９５とが押輪７８の側面９３と受口７２の端面９４との間に挟まれて保持される。これにより、押輪７８の側面９３と受口７２の端面９４との間隙９６が正確かつ容易に所定の寸法Ｍに保たれる。

　上述の各実施例ではスペーサ９５は円錐台形に形成されたものであったが、その形状は任意である。例えば、図３９に示されるように、スペーサ９５として、押輪７８または受口７２の周方向の長円形のものを用いてもよい。

　これらのスペーサ９５を用いた実施例においても、押輪７８の段付き窪み部７９は、板状の押輪７８の両面あるいは片面のみに設けることができる。

　図４０～図４４は、本発明のさらに他の実施例を示す。ここでは、上述の各実施例に比べて、シール材７７の構成が相違する。図４１は、圧縮前の状態におけるシール材７７の断面図である。シール材７７の基部７７ｂは、図２２に示されるものと同様の構成である。これに対し、シール材７７の円形先端部７７ａは、図２２に示されるものと相違する。

　円形先端部７７ａの先端には円弧部１０１が形成され、円弧部１０１に連続して、管軸心方向の外周面１０２と管軸心方向の．内周面１０３とを有する円筒部１０４が形成されている。円筒部１０４に連続して、基部７７ｂに接続する円弧部１０５が形成されている。基部７７ｂの外周には、円形先端部７７ａに向かうにつれて縮径されるテーパ面１０６が形成されている。１０７は、基部７７ｂの端面である。

　図４２は、シール材７７を収容部７５に収容する手順を示す断面図である。図示のようにシール材７７の円形先端部７７ａが受口７２のテーパ面７５ａに接した状態で、押輪７８が基部７７ｂの端面１０７に接し、基部７７ｂの端部が段付き窪み部７９に嵌まり込む。図４３に示すように、段付き窪み部７９は、傾斜角度αのテーパ部９２を有している。図４０～図４２の例ではシール材７７にはテーパ面は形成されていないが、図４４に示されるように傾斜角度βのテーパ面７７ｃが形成されていてもよい。

　図４２に示される状態から、さらにシール材７７が収容部７５に押し込まれると、図４０に示されるようにシール材７７が完全に収容部７５に収容される。すると、シール材７７のテーパ面１０６が収容部７５のテーパ面７５ａに接する。テーパ面１０６とテーパ面７５ａとが接したときに、押輪７８のスペーサ９５が受口７２の端面９４にメタルタッチ接合されるので、シール材７７のテーパ面１０６が収容部７５のテーパ面７５ａに接した後に、シール材７７のテーパ面１０６が収容部７５のテーパ面７５ａにさらに押し付けられることによってシール材７７に変形が生じることはない。

　受口７２の収容部７５のシリンドリカル面７５ｂと挿口７４の外周面とによって、空間１０８が形成される。シリンドリカル面７５ｂと挿口７４の外周面とは、同心状に配置される。空間１０８には、シール材７７の先端円形部７７ａが収容され、その円筒部１０４がシリンドリカル面７５ｂと挿口７４の外周面とに接する。円筒部１０４を形成する外周面１０２と内周面１０３とは、先端円形部７７ａが空間１０８に収容された後も同心状態を維持しながら、均一に圧縮される。

　外周面１０２および内周面１０３は、全周にわたってシリンドリカル面７５ｂおよび挿口７４の外周面に面接触し、均一に圧縮されることで、所要のシール性能を発揮する。円形先端部７７ａは、押輪７８がシール材７７を押圧する力の反力を受けることによってシール性を発揮するものではない。

　シール材７７が管内の流体圧を受けた場合について説明する。円形先端部７７ａは、流体圧を受けると管径方向に膨張しようとするが、受口７２のシリンドリカル面７５ｂと挿口７４の外周面とによってその膨張が制限されるので、円形先端部７７ａには、流体圧による圧縮力がさらに加わることになる。外周面１０２と内周面１０３とは、円形先端部７７ａが管内の流体圧を受けた後も、同心状態を維持したまま、受口７２のシリンドリカル面７５ｂと挿口７４の外周面とに全周にわたって面接触し、管内の流体圧による圧縮力がさらに加わった状態で均一に圧縮される。これによって、十分なシール性が発揮される。

　円形先端部７７ａが、管内の流体圧を受けて圧縮されることなどにより、受口７２の開口側に移動する場合について説明する。円形先端部７７ａの移動距離が、円筒部１０４の管軸心方向の長さの範囲内であれば、円形先端部７７ａが移動した後においても、シール材７７の外周面１０２および内周面１０３と、受口７２のシリンドリカル面７５ｂおよび挿口７４の外周面との全周にわたる面接触が、管軸心方向に沿った一定の範囲で保たれる。これによって、所要のシール性能が維持される。

　このように、シール材７７は、その外周面１０２が受口７２のシリンドリカル面７５ｂと同心状に形成されるとともに、その内周面１０３が挿口７４の外周面と同心状に形成された円筒部１０４を有する。このため、シール材７７は、受口７２と挿口７４との間で圧縮されたときに、円筒部１０４が挿口７４の外周面と受口７２の内周面との全周にわたってそれぞれ面接触する。その結果、シール材７７を広い範囲で均一に受口７２および挿口７４に面接触させてシール性を維持することができる。かつ、シール材７７が管内流体圧を受けて、シール性を発揮する部分が移動した場合でも、所要のシール性が維持される。

　図４５～図４９は、スリップオンタイプの離脱防止式の管継手の他の実施例を示す。

　この管継手において、ロックリング２２の外周面と収容溝１９の内周面との間には、受口１３に挿口１５が挿入される前の段階で、ロックリング２２を保持しかつ心出しするための、樹脂製の心出し用部材１１１が配置されている。挿口１５の突部２４の先端には、挿口１５の先端側ほど細くなるテーパ面１１２が形成されている。ロックリング２２における受口開口側の内周部分には、受口開口側ほど広がるようにテーパ面１１３が形成されている。受口１３への挿口１５の挿入時には、挿口１５の突部２４の先端のテーパ面１１２と、ロックリング２２のテーパ面１１３とが互いに摺動可能に接触して、ロックリング２２を弾性的に拡径させることができる。

　図示のように、受口１３の内周面には、シール材２５を収容する収容溝とロックリング収容溝１９とを形成するため３つの内周突部１１４、１１５、１１６が、受口１３の開口側から奥側に向けて、この順で形成されている。これらの３つの内周突部１１４、１１５、１１６は、それぞれ、挿口１５の挿入時に突部２４が挿入可能なように、突部２４の外径よりも大きな内径寸法で形成されている。さらに詳しくは、中間部の内周突部１１５の内径よりも、開口部および奥部の内周突部１１４、１１６の内径の方が大きくなるように形成されている。換言すると、中間部の内周突部１１５の内径が、最も小径となるように形成されている。

　このような構成であることにより、中間部の内周突部１１５が設けられている箇所を中心として、受口１３の軸心に対して挿口１５の軸心が屈曲してずれた状態に挿口１５を揺動させることが可能である。その結果、受口１３と挿口１５との接続状態の融通性が広がる。のみならず、受口１３への挿口１５の挿入時に、これら受口１３と挿口１５との軸心どうしを正確には一致させていない状態、たとえば両者の軸心どうし屈曲した状態でも、これらを良好に接続させることができる。

　しかしながら、受口奥側の内周突部１１６の内径を中間部の内周突部１１５の内径よりも大きく形成すると、挿口１５の挿入時にロックリング２２が突部２４に押されて受口の奥側へ突出するのを阻止できなくなるおそれがある。

　そこで、図４５～図４８に示されるように、心出し用部材１１１には、ホルダ部１１７と、引っ掛かりしろ部１１８とが、横断面がＬ字形となるように一体に形成されている。ホルダ部１１７は、収容溝１９の内周面とロックリング２２の外周面との間に配設されて、ロックリング２２を外周側から保持する。引っ掛かりしろ部１１８は、ホルダ部１１７の受口奥側部分から管径方向内側に突出して、収容溝１９の奥側側面とロックリング２２の奥側面との間に入り込むことで、受口１３への挿口１５の挿入時にロックリング２２の奥側面に引っ掛かり、これによって、ロックリング２２が収容溝１９から受口１３の奥側へ向けて突出することを阻止する。

　引っ掛かりしろ部１１８およびホルダ部１１７は周方向に沿って複数に分割され、分割された各分割部１１９の外周面に、湾曲板状の接続部１２０が一体に形成されている。接続部１２０は、弾性変形可能な状態で分割部１１９から円弧形状に配置されて、収容溝１９の内周面に接し、かつ分割部１１９どうしを、管径方向内向きに弾性的に押圧しつつ管径方向に移動可能な状態で、互いに接続する。

　樹脂製の心出し用部材１１１は、ポリプロピレンやナイロン６などにて形成されている。そして、心出し用部材１１１の全体、つまり、ホルダ部１１７と引っ掛かりしろ部１１８と接続部１２０とが一体に形成されている。

　図４５～図４８には、接続部１２０がホルダ部１１７と同じ幅に形成されているものが示されているが、これに限るものではなく、接続部１２０はホルダ部１１７と異なる幅寸法で形成されていてもよい。

　図４６で拡大して示されているように、心出し用部材１１１の引っ掛かりしろ部１１８は、心出し用部材１１１がロックリング収容溝１９内に心出し状態で配設された際に、その径方向内側の端部１２１が、受口奥側の内周突部１１６の内周部分よりも管径方向の内側に突出する寸法で形成されている。

　接続部１２０はホルダ部１１７よりも薄く形成されて、心出し用部材１１１の最大外径が収容溝１９の内径と同程度になるようにされている。詳細には、心出し用部材１１１がポリプロピレンやナイロン６などで形成される場合には、ホルダ部１１７の厚みは２～５ｍｍ、接続部１２０の厚みは０．５～１．５ｍｍが好ましい。ただし、これらに限られるものではなく、接続部１２０の弾性力によりロックリング２２を良好に心出しでき、管どうし接合時には接続部１２０が適切に撓めばよい。

　このような構成によれば、中間部の内周突部１１５の内径よりも受口奥側の内周突部１１６の内径を大きく形成されているので、受口１３と挿口１５との管軸心どうしが屈曲した状態でも、これら受口１３と挿口１５とを良好に接続させることができ、接続時の作業能率を向上させることができる。しかも、心出し用部材１１１に引っ掛かりしろ部１１８が形成されているので、挿口１５の挿入時には引っ掛かりしろ部１１８がロックリング２２に引っ掛かって、ロックリング２２が収容溝１９から受口１３の奥側に向けて突出することが防止される。その結果、離脱防止機能を良好に維持できて、その信頼性を向上させることができる。引っ掛かりしろ部１１８は、心出し用部材１１１が心出し状態であるときには、その管径方向内側の端部１２１が受口奥側の内周突部１１６よりも管径方向内側に突出しているので、挿口１５の挿入時のロックリング２２の受口奥側への突出をより確実に防止することができる。

　心出し用部材１１１は、その周方向に沿って複数に分割され、その分割部１１９が、少なくともロックリング２２の拡径時に、接続部１２０によって管径方向内向きに弾性的に押圧される構成であるので、ロックリング２２を良好に心出しすることができる。接続部１２０は、分割部１１９の各外周面から弾性変形可能な姿勢で外側に設けられた形状であるので、図４９に示される一つ割りのロックリング２２の分割間隙１２２に接続部１２０が嵌まり込むことはない。したがって、ロックリング２２に対する心出し用部材１１１の周方向の姿勢を管理しなくて済み、そのための作業能率を向上させることができる。

　接続部１２０は、各分割部１１９の外周面から円弧形状に広がる形状であるため、比較的簡単な構成でありながら、各分割部１１９を良好に管径方向内側に弾性的に押圧することができ、ひいては、ロックリング２２を良好に心出しできる。

　図４７～図４９では、心出し用部材１１１のホルダ部１１７や引っ掛かりしろ部１１８の周方向に沿った分割数が８の場合を示しているが、これに限るものではない。心出し用部材１１１は、これを樹脂で一体成形することにより、公知のゴム製の心出し用部材と比較して製造コストを安価にできる利点があるが、これに限られるものではない。

　図示の例では、受口１３における奥側の内周突部１１６に比べて、この内周突部１１６よりもさらに受口１３の奥側の部分が、内周突部１１６よりもその内径を大きく形成されているものが描かれている。この場合は、挿口１５の突部２４が管径方向に揺動可能であるので好適である。しかし、これに限られるものではなく、この部分が内周突部１１６と同じ内径で受口１３の奥端部まで続く形状であってもよい。

　本発明のさらに他の実施例について説明する。水道管路のうち、曲がり部またはＴ字管路などの異形管部などでは、水圧による力が均一に作用しない。このような不均一力によって水道管路が正規の位置からずれることを防止するために、管継手の伸縮および屈曲を拘束するとともに、所定の曲げ剛性を確保することを目的として、図５２に示されるように、受口１３の奥端部と挿口１５の先端部との間に金属製の円筒状のライナ１２５が装着される。ライナ１２５の外径および肉厚は、挿口１５の外径および肉厚と等しい。

　詳細には、水平方向に設置される受口１３の内周には、ロックリング収容溝よりも奥側において、管軸心方向の内周面１２６が形成される。内周面１２６よりも受口の奥側には受口の奥部に向かって縮径される案内面であるテーパ面１２７が形成されている。内周面１２６とテーパ面１２７とを接続する部分には断面形状が円弧状の接続部１２８が形成されている。この接続部１２８によって、内周面１２６とテーパ面１２７とは滑らかに接続されている。テーパ面１２７よりも受口の奥側には、管径方向の奥端面１２９が形成されている。

　このような構成において、受口１３と挿口１５とを互いに接合する際には、まず、図５０に示されるように、受口１３の内部にライナ１２５を挿入する。すると、ライナ１２５は、その中心軸が管軸心方向と平行になる姿勢で、内周面１２６の底部に載置される。

　次に、図５１に示されるように挿口１５が受口１３の内部に挿入されると、挿口１５の端面１３０は、ライナ１２５における受口開口側の端面１３１に非同心の状態で接する。そしてライナ１２５は、挿口１５に押されることにより、受口１３の奥側に向かって内周面１２６上を移動する。すると、内周面１２６は接続部１２８を介してテーパ面１２７に接続されているので、ライナ１２５は、内周面１２６とテーパ面１２７とが接続するコーナー部で倒れることなく、その先端部が内周面１２６から滑らかにテーパ面１２７に移動することができる。先端部がテーパ面１２７に移動したライナ１２５は、受口奥側の端部の下部１３２がテーパ面１２７に接し、テーパ面１２７を迫り上がる。

　そして、ライナ１２５は、図５２に示されるように、挿口１５に押されながら、その受口奥側の端面１３３が受口１３の奥端面１２９に接した状態で、受口１３および挿口１５の軸心上に位置決めされる。テーパ面１２７は、ライナ１２５の受口奥側の端面１３３が受口１３の奥端面１２９に接したときにライナ１２５が自動調心されて受口１３および挿口１５の軸心上に位置決めされるように形成される。

　ライナ１２５は、受口奥側の端部の下部１３２がテーパ面１２７に案内された状態で受口１３および挿口１５の軸心に心合わせされる。このためライナ１２５は、心合わせのために、その外径を挿口１５の外径より大きくしたり、その肉厚を挿口１５の肉厚よりも大きくしたりすることなく、上述のようにその外径および肉厚を挿口１５の外径および肉厚と等しくすることができる。

　図５３は、図５０～図５２に示された管継手の変形例を示す。ここでは、受口１３に、図５０～図５２に示されたテーパ面１２７に代えて、断面円弧状の案内面１３４が形勢されている。案内面１３４は、受口１３の内周面１２６に滑らかに連続するように形成されるとともに、受口１３の奥側に向かってその内径が縮径されるように形成されている。

　図５０～図５２に示された管継手の場合と同様に、挿口１５に押されるライナ１２５は、受口１３の奥側に向かって内周面１２６上を移動し、この内周面１２６から案内面１３４に滑らかに乗り移ることができる。

　案内面１３４に乗り移ったライナ２は、その下部１３２が案内面１３４迫り上がる。そして、図５１および図５２に示された管継手の場合と同様に、ライナ１２５は、挿口１５に押されながら、その端面１３３が受口１３の奥端面１２９に接した状態で、受口１３および挿口１５の軸心に心合わせされる。

　図５４は、図５０～図５２に示された管継手の他の変形例を示す。ここでは、内周面１２６とテーパ面１２７とが断面円弧状の接続面１３５にて滑らかに接続され、テーパ面１２７と受口の奥端面１２９とが断面円弧状の接続面１３６にて滑らかに接続されている。テーパ面１２７および接続面１３５、１３６は、いずれも、受口１３の奥側に向かって縮径される面である。接続面１３５の円弧の半径Ｒ１は、接続面１３６の円弧の半径Ｒ２よりも大きく形成されている。

　このような構成であると、内周面１２６上に設置されたライナは、図示を省略した挿口に押されて滑らかに移動することができ、受口１３および挿口１５の軸心に対して容易に調心される。

　図５５～図５７は、図５０～図５２に示された管継手のさらに他の変形例を示す。ここでは、内周面１２６とライナ１２５との間に、ライナ１２５を管径方向に沿った受口１３の中央部に指示するためのライナ心出し具１３８が設けられている。ライナ心出し具１３８は、ナイロン６などの樹脂を用いて円筒形に成形され、その外周面１３９が受口１３の内周面１２６に接した状態で設けられる。図５７に示されるように、ライナ心出し具１３８は、薄肉の筒状体１４０の内周に、周方向に沿って複数の突起１４１が一体に形成された構成である。これにより、ライナ心出し具１３８は、全周が同じ厚さで形成される場合よりも軽量に構成される。

　ライナ心出し具１３８を内周面１２６に固定するために外周面１３９を内周面１２６に接着してもよい。円筒状のライナ１２５は、その外周面１４２がライナ心出し具１３８によって支持される。

　ライナ心出し具１３８によって支持されたライナ１２５は、挿口１５によって押されて受口１３の奥側に移動し、下部１３２がテーパ面１２７に接する。そしてライナ１２５は、下部１３２がテーパ面１２７に接した状態で迫り上がり、図５６に示されるように、自動調心されたうえで、その端面１３３が受口１３の奥端面１２９に当たる。

　このような構成であると、ライナ１２５は、心出し具１３８にて支持されるので、調心時における管径方向への移動距離が短くなり、その調心が容易である。挿口１５に押されて移動するライナ１２５が倒れかかろうとする場合には、その動きが心出し具１３８によって制限されるため、その倒れかかりが防止される。

　ライナ心出し具１３８を受口１３の内周面１２６に接着した後にその内部にライナ１２５を挿入することができるが、これに限定されるものではない。たとえば、ライナ１２５を受口１３に挿入した後に、心出し具１３８をライナ１２５と内周面１２６との隙間に挿入して装着することもできる。

　図５８は、ライナ心出し具１３８の変形例を示す。この図５８に示されるライナ心出し具１３８は、周方向に沿った筒状体１４０の一部分が切り欠かれた一つ割りの構成とされている。参照番号１４８は、一つ割りされた分割部を示す。このように一つ割りとされることで、ライナ心出し具１３８は、弾性的に縮径されて受口１３の内周面１２６に容易に挿入される。ライナ心出し具１３８は、弾性的に受口１３の内周面１２６に張り付くように自然状態での外径が設定されれば、受口１３の内周面１２６に接着されることを要しない。

　ライナ心出し具１３８は、上述の構成に限定されるものではない。つまり、ライナ心出し具１３８は、ライナ１２５の下部を支持するものであればよく、たとえば断面が半周の円弧形状のものでもよく、あるいは半周未満の円弧形状のものでもよい。

　図５９～図６０は、図５０～図５２に示された管継手のさらに他の変形例を示す。ここでは、ライナ１２５における挿口１５が接する部分の周縁部に、環状の薄肉の案内部材１４５が設けられている。

　案内部材１４５は、ライナ１２５の端部に外ばめされ固定される円筒部１４６と、ライナ１２５から突出した位置に設けられるテーパ部１４７とを一体に有する。案内部材１４５は、たとえば樹脂成形品によって構成されることができる。

　このような構成によれば、まず、ライナ１２５は、図５９に示されるように水平方向の受口１３の内周面１２６に設置される。この状態で受口１３の内部に挿口１５が挿入されると、ライナ１２５は、挿口１５に押されて受口１３の奥側に移動し、その奥側の下部１３２が受口１３のテーパ面１２７を迫り上がり、受口１３に対して調心された状態で、その端面１３３が受口１３の奥端面１２９に接する。

　このとき、挿口１５の先端部は案内部材１４５のテーパ部１４７に案内されてこの案内部材１４５の内部に入り込む。換言すると、案内部材１４５が挿口１５の先端部に被さる。そして、挿口１５の入り込み動作によって、反対にライナ１２５は案内部材１４５を装着した受口開口側の端部が迫り上がる。これによって、ライナ１２５の受口開口側の端部が挿口１５に対して調心された状態となり、挿口１５の端面１３０がライナ１２５の端面１３１に接する。

　以上によって、ライナ１２５は、受口１３および挿口１５に対して調心された状態となる。

　図６１～図６５は、メカニカルタイプの離脱防止式の管継手の他の実施例を示す。

　図６１に示されるように、一方のダクタイル鋳鉄製の管７１の端部に形成された受口７２の開口部の外周にはフランジ８０が一体に形成され、受口７２の開口部の内周には、その開口端に向かって徐々に拡径するテーパ状のシール材圧接面１５０が形成されている。他方のダクタイル鋳鉄製の管７３の端部に形成された挿口７４には環状のゴム製のシール材７７が外ばめされており、このシール材７７は、挿口７４の外周面１５１とシール材圧接面１５０との間に配置されている。

　受口７２の外側における挿口７４の部分には、環状体としての押輪１５２が外ばめされている。この押輪１５２は、管７１、７３と同様にダクタイル鋳鉄にて形成され、周方向に連続した環状に形成されたものとすることができる。あるいは、周方向に沿って適当数に分割され、その分割部がボルトなどによって接合された構成であっても構わない。

　押輪１５２における周方向に沿った複数の位置には、フランジ１５３が形成されている。そして、この押輪１５２のフランジ１５３と受口７２のフランジ８０とにわたって、管軸心方向のＴ頭タイプのボルト８１とナット８４とを備えた締結要素１５４が配置されている。押輪１５２の周方向に沿った複数の位置に設けられた締結要素１５４を作用させることで、押輪１５２の押圧部１５５によってシール材７７を圧接面１５０に向けて押圧することができ、それによりシール材７７を圧接面１５０と挿口７４の外周面１５１との間で圧縮させて所要のシール機能を発揮させることが可能である。

　押輪１５２における周方向に沿った他の複数の位置には、上記したフランジ１５３に代えて、押圧爪収容部１５６が形成されている。押圧爪収容部１５６における押輪１５２の内周部分には、収容凹部１５７が形成されている。収容凹部１５７には、ダクタイル鋳鉄によって周方向に一定の長さで形成された押圧爪１５８が収容されている。

　押圧爪１５８は、その内周部に２条の爪部１５９ａ、１５９ｂが形成されている。これらの爪部１５９ａ、１５９ｂは、互いに管軸心方向に距離をおいて形成されている。その結果、爪部１５９ａ、１５９ｂどうしの間には、管軸心と平行な方向の内周面１６０が形成されている。押圧爪１５８の外周部には、受口７２から遠ざかるにつれて次第に縮径するテーパ面１６１が形成されている。１６２、１６３は、管軸心方向に沿った押圧爪１５８の端面である。

　１６４は押圧ボルトであり、同様にダクタイル鋳鉄にて形成されている。この押圧ボルト１６４は、押圧爪１５８のテーパ面１６１と直交する方向に沿って押輪１５２にねじ込まれることで、その先端部によってテーパ面１６１を管径方向に沿った内向きに押圧可能である。

　受口７２と挿口７４とを含む管７１、７３の外周には、Ｚｎ－Ｓｎ系合金溶射被膜またはＺｎ－Ｓｎ－Ｍｇ系合金溶射被膜を用いた耐食被膜が形成されている。さらに、合金溶射被膜の外周に、合成樹脂塗膜が上塗りされている。

　図６１および図６２に示されるように、押圧爪１５８の内周部、詳しくは、爪部１５９ａ、１５９ｂと、内周面１６０と、端面１６２、１６３における内周側の部分にも、溶射被膜を用いた耐食被膜１６５が形成されている。この耐食被膜１６５としては、管７１、７３と同様のＺｎ－Ｓｎ系合金溶射被膜やＺｎ－Ｓｎ－Ｍｇ系合金溶射被膜が用いられる。あるいは、押圧爪１５８の耐食被膜１６５としては、Ｚｎ－Ａｌ系合金溶射被膜を用いることもできる。そして、耐食被膜１６５の上から、押圧爪１５８の外面全体にわたって、合成樹脂塗装が行われている。図６２において、１６６はそれにより形成された合成樹脂塗膜である。あるいは、合成樹脂塗膜１６６に代えて、重塗装による塗膜１６７が形成された構成とすることもできる。ここにいう重塗装としては、粉体塗装、液状エポキシ塗装、タールエポキシ塗装などを挙げることができる。

　あるいは、図６３に示されるように、押圧爪１５８の内周部に溶射被膜を用いた耐食被膜１６５が形成されるとともに、それに重ねて押圧爪１５８の内周部に合成樹脂塗膜１６６が形成され、押圧爪１５８の外周側には重塗装による塗膜１６７が形成された構成とすることもできる。

　さらに、図６４に示されるように、押圧爪１５８の外面全体に溶射被膜を用いた耐食被膜１６５が形成され、さらにその外面に合成樹脂塗膜１６６あるいは重塗装による塗膜１６７が形成された構成とすることもできる。

　重塗装による塗膜１６７を形成するための塗料としては、乾燥後の塗膜が必要以上に硬くならないものを選定することが必要である。その塗膜があまりに硬過ぎると、それにともなって塗膜が脆くなり、このため管継手に大きな抜出力が作用したときに塗膜の剥がれが生じて耐食性が著しく低下する原因となることがある。

　押圧爪１５７および管７１、７３に形成される溶射被膜について、詳細に説明する。

　まず、Ｚｎ－Ｓｎ系合金溶射被膜について説明する。この合金溶射被膜は、Ｓｎが１質量％を超えるとともに５０質量％未満であり、かつ残部がＺｎであることが好適である。

　このように主体とするＺｎにＳｎが加えられたものであることにより、Ｚｎだけを用いた溶射被膜に比べて防食性能を向上させることができる。その防食性能は、Ｚｎ－１５Ａｌ（Ｚｎが８５質量％、Ａｌが１５質量％）と同程度とすることができる。Ｓｎの含有量が１質量％以下である場合や５０質量％以上である場合には、Ｓｎを加えることによる実質的な防食性能の向上効果を得ることができない。

　軟らかい材料であるＳｎを含有することで、溶射のための材料としてのＺｎ－Ｓｎ合金線材を作製しやすいという利点もある。しかも、ＺｎとＳｎだけを含むものであるため、管７１、７３によって上水道の管路を構築しても衛生面の問題が生じない。

　次にＺｎ－Ｓｎ－Ｍｇ系合金溶射被膜について説明する。この溶射被膜は、Ｓｎが１質量％を超えかつ５０質量％未満であり、Ｍｇが０．０１質量％を超えかつ５質量％未満であり、残部がＺｎであることが好適である。

　この場合も、Ｚｎだけを用いた溶射被膜に比べて防食性能を向上させることができる。その防食性能は、Ｚｎ－１５Ａｌ（Ｚｎが８５質量％、Ａｌが１５質量％）と比べて、同等以上とすることができる。

　Ｓｎの含有量が１質量％以下である場合および、またはＭｇの含有量が０．０１質量％以下である場合には、これらを加えることによる実質的な防食性能の向上効果を得ることができない。一方、Ｓｎの含有量が５０質量％以上である場合および、またはＭｇの含有量が５質量％以上である場合も、同様に、これらを加えることによる実質的な防食性能の向上効果を得ることができない。

　Ｚｎ－Ｓｎ－Ｍｇ系合金溶射被膜を形成した場合も、Ｚｎ－Ｓｎ系合金溶射被膜を形成した場合と同様に、線材を作製しやすく、また衛生面の問題もないという利点がある。

　次にＺｎ－Ａｌ系合金溶射被膜について説明する。図６１に示されるように、押圧爪１５８はシール材７７よりも受口７２の外側に設けられているため、管内の水に接することがない。このため押圧爪１５８は、Ｚｎ－Ａｌ系合金溶射被膜を形成しても衛生上の問題が生じることがない。

　この合金溶射被膜は、Ａｌが１質量％を超えるとともに３０質量％未満であり、かつ残部がＺｎであることが好適である。なかでも上述のＺｎ－１５Ａｌ（Ｚｎが８５質量％、Ａｌが１５質量％）を特に好ましく用いることができる。Ａｌの含有量が１質量％以下である場合や３０質量％以上である場合には、Ａｌを加えることによる実質的な防食性能の向上効果を得ることができない。

　上述の各合金溶射被膜には、Ｔｉ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｐのうち少なくともいずれか一つを含ませることができる。すなわち、いずれか一つ、または二つ～四つを、あわせて含ませることができる。その含有量は、各々が、０．００１質量％以上かつ３質量％以下であることが好ましい。ＳｎやＳｎ－ＭｇやＡｌのほかにこれらの元素を含ませることにより、その分だけ残部のＺｎの量が低下する。

　これらの元素を含有させることで、防食性能をより向上させることができる。ただし、各々の含有量が０．００１質量％未満である場合は、これらを加えることによる実質的な防食性能の向上効果を得ることができない。各々の含有量が３質量％を超える場合も、同様に、これらを加えることによる実質的な防食性能の向上効果を得ることができない。

　これらを含有させることによっても、同様に、含有量が微量であるために合金線材を問題なく作製することができ、また衛生面の問題もないという利点がある。

　合金溶射被膜は、ポーラスな構成を有することがあるが、その場合はいわゆる封孔処理を施すことによって防食性能をいっそう向上させることができる。

　次に合金溶射被膜の形成方法について説明する。管７１、７３の表面に合金溶射被膜を形成するための方法や、押圧爪１５８に合金溶射被膜を形成するための方法として、公知の溶射方法を挙げることができる。すなわちＺｎ－Ｓｎ線材、Ｚｎ－Ｓｎ－Ｍｇ線材、Ｚｎ－Ａｌ線材（押圧爪１５８に合金溶射被膜を形成する場合のみ）、あるいはこれらにＴｉ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｐのうち少なくともいずれか一つを含ませた線材を用いて、アーク溶射を行う方法を挙げることができる。あるいは、線材に代えて合金粉末を用いた溶射を行うこともできる。

　上記に代えて、Ｚｎ－Ｓｎ合金溶射被膜は、Ｚｎ－Ｓｎ線材、またはこれにＴｉ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｐのうち少なくともいずれか一つを含ませた線材を第１の線材として用いるとともに、Ｚｎ線材を第２の線材として用いて、同時にアーク溶射を行うことによって、得ることもできる。同様に、Ｚｎ－Ｓｎ－Ｍｇ合金溶射被膜も、Ｚｎ－Ｓｎ－Ｍｇ線材、またはこれにＴｉ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｐのうち少なくともいずれか一つを含ませた線材を第１の線材として用いるとともに、Ｚｎ線材を第２の線材として用いて、同時にアーク溶射を行うことによって得ることもできる。Ｚｎ－Ａｌ合金溶射被膜についても同様である。

　たとえばＺｎ－２５Ｓｎ－０．５Ｍｇ（Ｓｎ：２５質量％、Ｍｇ：０．５質量％、Ｚｎ：残部　　以下、同様に表記することがある）の合金溶射被膜を得るために、Ｚｎ－２５Ｓｎ－０．５Ｍｇ線材を２本用いて同時にアーク溶射することに代えて、Ｚｎ－５０Ｓｎ－１．０Ｍｇ線材とＺｎ線材とを等量ずつ用いて同時にアーク溶射することができる。

　このようにすると、防食性能をよりいっそう向上させることができる。しかも、Ｚｎ－Ｓｎ－Ｍｇ線材の使用量を半減させることができるため、その調合に要するコストを削減することができる。

　このような溶射方法を採用することで、防食性能をよりいっそう向上させることができる理由は、明らかではないが、以下の（ｉ）（ｉｉ）（ｉｉｉ）のそれぞれ、あるいはそれらの相乗効果によるものと考えることができる。

　（ｉ）たとえばＺｎ－Ｓｎ－Ｍｇ合金線材とＺｎ線材とを用いて同時にアーク溶射を行った場合には、それによって形成される溶射被膜中には、Ｚｎ－Ｓｎ－Ｍｇ合金とＺｎとがそれぞれ分布する。このとき、Ｚｎ－Ｓｎ－Ｍｇ合金はＺｎよりも電位が低いため、これらが犠牲陽極として働く場合には、Ｚｎ－Ｓｎ－Ｍｇ合金が優先的に溶け出す。この溶け出したＺｎ－Ｓｎ－Ｍｇ合金が被膜の表面に比較的安定した別の被膜を形成することで、それが、残りのＺｎ－Ｓｎ－Ｍｇ合金とＺｎとの消耗または溶解を抑制しているためであると考えることができる。

　（ｉｉ）被膜中に存在しているＺｎが物理的な障害となってＺｎ－Ｓｎ－Ｍｇ合金の溶解を抑制し、またＺｎ－Ｓｎ－Ｍｇ合金が溶解した場合はその腐食生成物がＺｎの溶解を抑制しているためであると考えることができる。

　（ｉｉｉ）本発明者らが観察したところによると、２本のＺｎ－２５Ｓｎ－０．５Ｍｇ線材を使用して得られたＺｎ－２５Ｓｎ－０．５Ｍｇ溶射被膜の気孔率は、約１５％であった。これに対し、Ｚｎ－５０Ｓｎ－１．０Ｍｇ線材とＺｎ線材とを等量ずつ使用して得られたＺｎ－２５Ｓｎ－０．５Ｍｇ溶射被膜の気孔率は、約１２％であった。つまり、後者の方が気孔率が低いことから、防食性能が向上したと考えることができる。気孔率が低くなったのは、Ｚｎ－５０Ｓｎ－１．０Ｍｇ線材の方がＺｎ線材よりも軟質であることから、硬さの異なる線材を使用したことが影響しているかも知れない。

　本発明によれば、Ｚｎ－Ｓｎ合金溶射被膜あるいはＺｎ－Ｓｎ－Ｍｇ合金溶射被膜を形成したうえで、これを合金の共晶温度（１９８℃）以上かつ融点未満の温度で熱処理することが好ましい。このように熱処理を施すことで、防食性能をより向上させることができる。その理由は、Ｚｎ－Ｓｎ合金あるいはＺｎ－Ｓｎ－Ｍｇ合金の共晶温度を超える温度で熱処理することでＳｎだけが溶解し、これによって溶射被膜中に生じていた微細な空隙が埋められることになって、鋳鉄管を地中に埋設したときに被膜中に電解質が浸入することを抑制可能となるためであると推定される。

　したがって、共晶温度未満の温度で熱処理したのでは、Ｓｎが実質的に溶解せず、上記した効果が得られない。反対に熱処理温度が合金溶射被膜の融点以上であると、合金の酸化が進んで本来の防食性能が失われる。

　熱処理の時間は、特に制限はないが、１秒～６０分であることが好適である。熱処理の時間がこの範囲よりも短いと、処理時間が不足して、必要な熱処理を行うことができない。

　上述のように、塗膜１６６、１６７の形成は、合金溶射被膜が形成されたあとの施工とする。

　この塗膜１６６、１６７によって、図６２～図６４に示されるすように、押圧爪１５８における外周側の部分すなわちテーパ面１６１などに、電気絶縁性の高い塗膜が形成される。これにより、押圧ボルト１６４と押圧爪１５８との間を絶縁してこれらが電気的に導通することを防止でき、導通に基く腐食の発生を防止することができる。上述のように押圧爪１５８の外周側に重塗装による塗膜１６７が形成されると、電気絶縁性を特に良好にすることができる。

　押圧ボルト１６４で押圧爪１５８を押圧したときに塗膜１６６、１６７が傷付いて絶縁性が阻害されることがないように、押圧ボルト１６４と押圧爪１５８との間にシート材などを配置することができる。このシート材は、金属製のものを用いれば、塗膜１６６、１６７の傷付きを確実に防止することができる。あるいは、シート材として樹脂製のものを用いれば、押圧ボルト１６４と押圧爪１５８との間の絶縁性を確保することができる。

　管７１、７３どうしを接合する際には、押圧爪１５８を収容した押輪１５２とシール材７７とを外ばめした状態で挿口７４を受口７２に挿入する。次に締結要素１５４によって押輪１５２を受口７２に締結することで、その押圧部１５５によりシール材７７を圧縮して所要のシール機能を発揮させる。その後に押圧ボルト１６４を締付ければ、押圧爪１５８の爪部１５９ａ、１５９ｂが挿口７４の外周面に食い込むように作用する。これにより、挿口７４が押圧爪１５８と押圧ボルト１６４と押輪１５２と締結要素１５４とによって受口７２と一体化され、所期の離脱防止機能が発揮される。

　地震発生時などにおいて、受口７２と挿口７４との間に大きな抜出力が作用した場合には、テーパ面１６１の作用によって押圧爪１５８の爪部１５９ａ、１５９ｂが挿口７４の外周面により強く食い込んで、その抜出力に抗することができる。

　このような場合には、押圧爪１５８の爪部１５９ａ、１５９ｂの先端や内周面１６０が傷付くことが懸念されるが、管７１、７３に溶射被膜による耐食被膜が形成されているとともに、押圧爪１５８にも溶射被膜による耐食被膜１６５が形成されているため、それに基く確実な防食効果を得ることができる。たとえば、大きな抜出力が作用したときに爪部１５９ａ、１５９ｂの先端が挿口７４の外面に食い込むことによって、これらの部分の塗膜が剥がれると、普通には、その後にその部分が腐食して、管壁の腐食貫通による漏水が発生したり、所要の離脱防止性能を発揮できなくなったりする。しかし、本発明によれば、管７１、７３や押圧爪１５８に溶射被膜による耐食被膜が形成されているため、塗膜が剥がれてもこの耐食被膜により腐食の進行を防止することができる。

　上記においては、管７１、７３と押圧爪１５８との両方に溶射被膜による耐食被膜が形成されているものについて説明したが、本発明においては、少なくとも押圧爪１５８に耐食被膜１６５が形成されていれば足りる。管７１、７３は、所要の耐食性能を発揮するのであれば、溶射被膜以外の、たとえば上記した重塗装による塗膜などが形成されたものであっても差し支えない。

　押輪１５２には、粉体塗装やエポキシ樹脂塗装によって防食性の高い塗膜を形成することができ、それによって押輪１５２の防食を図ることができる。その結果、押圧爪１５８において溶射被膜により形成された耐食被膜１６５や、管７１、７３において溶射被膜により形成された耐食被膜が防食のための犠牲陽極として作用する量を低減することができる。

　図６５は押圧爪の変形例を示す。この図６５の押圧爪１６８は、上述の押圧爪１５８のようにテーパ面１６１が形成されていることに代えて、横断面半円状の外周面１６９が形成されている。爪部１５９は１条である。

　この場合は、受口７２と挿口７４との間に大きな抜出力１７０が作用したときには、図示の状態から押圧爪１６８が立ち上がるように作用し、それによって爪部１５９が挿口７４に大きく食い込んで、所要の離脱防止機能を発揮する。

　そしてこの場合も、押圧爪１６８の内周部すなわち爪部１５９およびその周辺に溶射被膜による耐食被膜１６５が形成されており、同様の防食機能を発揮する。

　上記においては、受口７２とは別体の環状体としての押輪１５２に押圧爪収容部１５６および収容凹部１５７が形成されたものについて説明した。しかし、これに代えて、受口７２自体におけるシール材７７の収容部よりも開口側の内周に押圧爪収容部１５６および収容凹部１５７を形成し、これに押圧爪１５８、１６８を収容し、そして受口７２の外面側から押圧ボルト１６４をねじ込むようにしてもよい。

　本出願人によるＪＰ２００９－１３８７３７Ａに記載されているように、挿口の先端の外周に環状突部を有した離脱防止管継手用の管を所要の長さに切断して用いる場合には、切断した管の切断端に、受挿構造の他の管であってその挿口の外周に離脱防止用の環状突部を形成したものの受口が接合され、切断した管と他の管との合計長さを上記の所要の長さとすれば、定尺よりも短い管であって定尺の管と同様の離脱防止機能を有した管を構成することができる。この場合に、本発明によれば、切断した管の切断端と他の管の受口とを、上述した押圧爪を有した本発明の離脱防止構造で接合することができる。

　実際に防食試験を行った結果について説明する。

　（実験例１、２）
　図６１に示される離脱防止管継手であって、管７１、７３、押輪１５２、押圧爪１５８、押圧ボルト１６４をすべてダクタイル鋳鉄製としたものを用いた。管７１、７３、としては、口径Ｄが７５ｍｍのものを用いた。管７１、７３の外周には、Ｚｎ－Ｓｎ－Ｍｇ系合金溶射被膜を約５０μｍの厚さで形成した。そして、この被膜を封孔処理したうえで、その外面に合成樹脂塗膜を約１００μｍの厚さで形成した。

　押圧爪１５８は、図６２に示されるように、その内周部にＺｎ－Ｓｎ－Ｍｇ系合金溶射被膜１６５を約５０μｍの厚さで形成し、この被膜１６５を封孔処理したうえで、合金溶射被膜１６５を含む押圧爪１５８の全外面を覆うように合成樹脂塗膜１６６を約１００μｍの厚さで形成した（実験例１）。

　また、実験例１の合成樹脂塗膜１６６に代えて、溶射被膜１６５を含む押圧爪１５８の全外面を覆うように、重塗装による塗膜１６７であるエポキシ樹脂粉体塗膜を約３００μｍの厚さで形成するように変更した（実験例２）。

　押圧ボルト１６４と押圧爪１５８との間は、塗膜１６６、１６７の作用によって、あるいは必要に応じて絶縁シートを介在させることなどによって、電気的に絶縁された状態となるようにした。

　このようにして得られた実験例１、２の離脱防止管継手では、上記のように管７１、７３の口径をＤ［ｍｍ］として、継手部に３Ｄ［ｋＮ］の抜出力を作用させたときに、実験例１、２の離脱防止管継手とも、押圧爪１５８の爪部１５９ａ、１５９ｂにおいて、塗装による塗膜１６６あるいは塗膜１６７と、溶射被膜１６５とに剥がれが生じたが、それ以外の箇所には剥がれは認められなかった。

　このように３Ｄ［ｋＮ］の抜出力を作用させた後の実験例１、２の管継手に対して、複合サイクル腐食試験（自動車技術協会（凍結防止剤対象）ＪＡＳＯ　Ｍ６０９．６１０によるもの）を実施した。詳細には、
　（１）塩水噴霧（２時間、３５±１℃、５％ＮａＣｌ水溶液）
　（２）乾燥（４時間、６０±１℃、２０～３０±５％ＲＨ）
　（３）湿潤（２時間、５０±１℃、＞９５％ＲＨ）
からなるサイクルを繰り返した。

　試験を４か月にわたって継続した後に肉眼で観察したところ、実験例１、２の離脱防止管継手とも、押圧爪１５８、その爪部１５９ａ、１５９ｂ、管７１における押圧爪１５８の近傍の部分には、赤錆の発生は認められなかった。

　（実験例３）
　実験例１に比べて、押圧爪１５８は、図６３に示されるように、その内周部にＺｎ－Ｓｎ－Ｍｇ系合金溶射被膜１６５を約５０μｍの厚さで形成し、この被膜１６５を封孔処理したうえで、その被膜１６５の外面に合成樹脂塗膜１６６を約１００μｍの厚さで形成した。そして、押圧爪１５８における被膜１６５および合成樹脂塗膜１６６が形成されていない部分、すなわちその外周部には、重塗装による塗膜１６７として、厚さ約３００μｍのエポキシ樹脂粉体塗膜を形成した。それ以外は実験例１と同様とした。

　そうしたところ、実験例１と同様に、継手部に３Ｄ［ｋＮ］の抜出力を作用させたときに、押圧爪１５８の爪部１５９ａ、１５９ｂにおいて、塗装による塗膜１６６と、溶射被膜１６５とに剥がれが生じたが、それ以外の箇所には剥がれは認められなかった。また抜出力を作用させた後の管継手に対して、上述の複合サイクル腐食試験を実施し、試験を４か月にわたって継続した後に肉眼で観察したところ、押圧爪１５８、その爪部１５９ａ、１５９ｂ、管７１における押圧爪１５８の近傍の部分には、赤錆の発生は認められなかった。

　（実験例４、５）
　実験例１に比べて、図６４に示されるように、Ｚｎ－Ｓｎ－Ｍｇ系合金溶射被膜１６５を押圧爪１５８の全外面を覆うように約５０μｍの厚さで形成し、この被膜１６５を封孔処理するように変更した。それ以外は実験例１と同じとした（実験例４）。

　また実験例２に比べて、図６４に示されるように、Ｚｎ－Ｓｎ－Ｍｇ系合金溶射被膜１６５を押圧爪１５８の全外面を覆うように約５０μｍの厚さで形成し、この被膜１６５を封孔処理するように変更した。それ以外は実験例２と同じとした（実験例５）。

　そうしたところ、同様に継手部に３Ｄ［ｋＮ］の抜出力を作用させたときに、押圧爪１５８の爪部１５９ａ、１５９ｂにおいて、塗装による塗膜１６６あるいは塗膜１６７と、溶射被膜１６５とに剥がれが生じたが、それ以外の箇所には剥がれは認められなかった。また抜出力を作用させた後の管継手に対して、上述の複合サイクル腐食試験を実施し、試験を４か月にわたって継続した後に肉眼で観察したところ、押圧爪１５８、その爪部１５９ａ、１５９ｂ、管７１における押圧爪１５８の近傍の部分には、赤錆の発生は認められなかった。

　（比較例１、２）
　実験例１と比べて、押圧爪１５８は、合金溶射被膜を形成せず、合成樹脂塗膜１６６のみを約１００μｍの厚さで形成するように変更した。それ以外は実験例１と同じとした（比較例１）。

　また、実験例２と比べて、押圧爪１５８は、合金溶射被膜を形成せず、重塗装による塗膜１６７であるエポキシ樹脂粉体塗膜のみを約３００μｍの厚さで形成するように変更した。それ以外は実験例２と同じとした（比較例２）。

　そうしたところ、比較例１、２とも、継手部に３Ｄ［ｋＮ］の抜出力を作用させたときに、押圧爪１５８の爪部１５９ａ、１５９ｂにおいて塗装による塗膜１６６あるいは塗膜１６７に剥がれが生じたが、それ以外の箇所には剥がれは認められなかった。

　しかし、抜出力を作用させた後の管継手に対して、上述の複合サイクル腐食試験を実施したところ、比較例１では試験開始後２週間で押圧爪１５８の全体に赤錆の発生が見られ、比較例２では試験開始後２週間で押圧爪１５８の爪部１５９ａ、１５９ｂに赤錆の発生が見られた。

　（比較例３）
　実験例１と比べて、管７１、７３の外周にＺｎ溶射被膜を約２０μｍの厚さで形成し、その外面に合成樹脂塗膜を約１００μｍの厚さで形成した。押圧爪１５８は、合金溶射被膜を形成せず、合成樹脂塗膜１６６のみを約１００μｍの厚さで形成するように変更した。それ以外は実験例１と同じとした。

　そうしたところ、実験例１と同様に、継手部に３Ｄ［ｋＮ］の抜出力を作用させたときに、押圧爪１５８の爪部１５９ａ、１５９ｂにおいて塗膜１６６に剥がれが生じたが、それ以外の箇所には剥がれは認められなかった。

　しかし、抜出力を作用させた後の管継手に対して、上述の複合サイクル腐食試験を実施したところ、試験開始後１週間で押圧爪１５８の全体に赤錆の発生が見られた。

　図６６～図７９は、本発明のさらに他の実施例を示す。

　図６６は、この実施例におけるメカニカルタイプの管継手を示す。この管継手は、図３０や図４０に示された離脱防止機能あるいは耐震機能を備えた管継手と同様の構成を有する。なお、本実施例は、図１に示されたスリップオンタイプの管継手にも、同様に適用可能である。

　図６６に示される管継手において、シール材収容部７５とロックリング収容溝７６との間には、内周突部１７５が形成されている。この内周突部１７５は、管径方向に沿って内向きに突出しており、ロックリング収容溝７６を形成するために受口７２の全周にわたり形成されている。図６６、図６７に示されるように内周突部１７５の周方向に沿った適当位置には、ロックリング収容溝７６を受口７２の開口側に連通させる円弧状の切欠部１７６が形成されている。シール材７７の受口奥側の端部は、内周突部１７５に接触せず、内周突部１７５から受口７２の開口側へ離間している。

　ロックリング８２は、図６７に示されるように、周方向の一箇所に分割部１７７を有する環状体によって構成されている。ロックリング８２における受口７２の開口側の端部の内周には、受口７２の開口側ほど広がるテーパ面１７８が形成されている。

　挿口７４の先端部の外周の突部８３は、挿口７４の先端面から所定長さだけ距離をおいた位置に形成されている。つまり突部８３と挿口７４の先端面との間には直管状の部分が形成されている。突部８３における挿口先端側の外周にはテーパ面１７９が形成されている。

　地震等によって管継手に管軸心方向の圧縮力が作用した場合に、挿口７４の突部８３はロックリング８２の位置から受口７２の奥端面２１側へ移動することができる。また、管継手に引張力が作用した場合には、突部８３が受口７２の奥側からロックリング８２に掛かり合うことで、受口７２から挿口７４が抜け出すことを確実に防止できる。このように、図示の管継手には耐震機能が付与されている。

　一方の管７１の受口７２と他方の管７３の挿口７４とを接合する際には、ロックリング８２を弾性的な拡径状態に維持して、挿口７４の突部８３がロックリング８２を容易に通過できるようにする。このために、ロックリング８２を弾性的な拡径状態に維持するためのスペーサ１８０が用いられる。以下にスペーサ１８０を説明する。

　図６８～図７４に示されるように、スペーサ１８０は、ポリカーボネート等の合成樹脂などにより形成されて、取っ手部１８１と拡径状態の維持部１８２とを一体に有する。拡径状態の維持部１８２は、受口７２の開口を通してこの受口７２の内部へ出し入れ自在であるとともに、図６６に示されるロックリング収容溝７６に収容された状態で拡径されているロックリング８２における、図６７、図７０に示される分割部１７７でのロックリング構成部材の周方向の両端面１８３、１８３間に挟み込まれることが可能である。このように挟み込まれることで、ロックリング８２は、弾性的に拡径された状態に維持される。スペーサ１８０は、受口７２に挿口７４が挿入されているときに、受口７２と挿口７４との隙間を通って受口７２の外部へ取り出し可能である。

　拡径状態の維持部１８２は、切欠部１７６に対応した円弧形状に形成されている。図６８～図７４に示されるように、拡径状態の維持部１８２の先端における幅方向つまり管周方向に沿ったこの維持部１８２の両側部には、それぞれ管軸心方向の差込溝１８４が形成されている。差込溝１８４は、拡径状態の維持部１８２の先端部と幅方向の側方部とが開放されている。これによって、拡径状態の維持部１８２は、その厚さ方向つまり管径方向に互いに向かい合う一対の案内面１８５ａ、１８５ｂと、差込溝１８４の端壁にて構成される規制面１８６と、溝底面１８７とを有する。

　スペーサ１８０の拡径状態の維持部１８２をロックリング８２の分割部１７７に挿入すると、図６９および図７４に示されるように、ロックリング８２の分割部１７７におけるロックリング８２の構成部材の両端部が差込溝１８４にはまり込む。規制面１８６は、ロックリング８２の構成部材の両端部が差込溝１８４にはまり込んだときに、図７４に示されるようにロックリング８２の受口開口側の端面１８８当たって、スペーサ１８０のそれ以上の移動を規制する。図７０および図７１に示されるように、ロックリング８２の分割部１７７における部材の両端部がスペーサ１８０の両差込溝１８４、１８４に挿入されたときには、差込溝１８４の溝底面１８７は、ロックリング８２の端面１８３に面接触する。

　両差込溝１８４、１８４の溝底面１８７、１８７どうしは互いに平行に形成されている。そして、図６９に示される両溝底面１８７、１８７どうしの面間寸法Ｅは、挿口７４の突部８３がロックリング８２の内部を円滑に通過できるようにこのロックリング８２を拡径可能であるとともに、スペーサ１８０を取り外したときにロックリング８２が弾性的に縮径して元の状態に復元可能である範囲内に設定されている。

　スペーサ１８０の拡径状態の維持部１８２の厚さＴは、スペーサ１８０によって弾性的に拡径されたロックリング８２からの反力としての締付力に維持部１８２が耐え得る十分な強度を確保可能な程度とされている。

　取っ手部１８１は、受口７２の開口から受口７２の外部へ露出する環状の握り部１９０と、握り部１９０と拡径状態の維持部１８２とを接続する接続部１９１とを有している。握り部１９０における管径方向の先端部１９２は、図７５に示されるように、受口７２のフランジ８０の外周面よりも、管径方向の内側に位置するように構成されている。握り部１９０は、穴あきの平板状に形成され、図７５に示されるように、フランジ８０の端面に対して平行に配置可能である。接続部１９１の幅Ｗ１は、拡径状態の維持部１８２の幅Ｗよりも小さく形成されている。接続部１９１の厚さＴ１は拡径状態の維持部１８２の厚さＴよりも薄く形成されている。

　１９３は接続部１９１と拡径状態の維持部１８２との連結部で、接続部１９１から拡径状態の維持部１８２に近づくにつれて次第に幅寸法が大きくなるように形成されている。

　図７６～図７８に示されるように、スペーサ１８０の拡径状態の維持部１８２は受口７２の内周突部１７５の切欠部１７６を管軸心方向に通過してロックリング収容溝７６に入り込み可能である。スペーサ１８０は、拡径状態の維持部１８２がロックリング収容溝７６に入り込んだときにこのスペーサ１８０が管の周方向にずれるのを阻止するために、切欠部１７６の寸法に対応して形成されたずれ止め部１９４を一体に有している。ずれ止め部１９４は、連結部１９３における拡径状態の維持部１８２の近傍部分において、連結部１９３から管径方向の外向きに突出するように形成されている。

　このような構成のスペーサ１８０を用いて受口７２と挿口７４とを接合する作業について説明する。

　管７１、７３を分離した状態で配管施工現場へ出荷する前に、図６７に示されるように受口７２の収容溝７６にあらかじめロックリング８２を収容しておき、管周方向に沿ったロックリング８２の分割部１７７の位置を受口７２の切欠部１７６の位置に合わせておく。そして、図７９に示されるように、ロックリング８２の分割部１７７に、はさみ形状のロックリング拡径具１９５の先端部を挿入し、このロックリング拡径具１９５を開くことで、ロックリング８２を、その内径が挿口７４の突部８３の外径よりも大きくなるように拡径する。

　この状態で、図７６、図７７に示されるように、スペーサ１８０における拡径状態の維持部１８２を、受口７２の開口端から突部１７５の切欠部１７６を通過させて、ロックリング８２の分割部１７７に挿入する。そして、図７９に示されるロックリング拡径具１９５をロックリング８２から取り外す。これにより、図７０、図７５に示されるように、スペーサ１８０によってロックリング８２が拡径状態に維持される。

　このとき、図示のように、ロックリング８２の分割部１７７におけるロックリング構成部材の両端部がそれぞれスペーサ１８０の差込溝１８４に挿入される。このため、スペーサ１８０とロックリング８２との間に管軸心方向および管径方向の位置ずれが発生することが防止される。したがって、スペーサ１８０における拡径状態の維持部１８２を、位置ずれすることなく、ロックリング８２の分割部１７７における正規の位置にセットすることができる。

　しかも、スペーサ１８０のずれ止め部１９４が突部１７５の切欠部１７６にはまり込んでいるため、スペーサ１８０が切欠部１７６に対して周方向にずれることを防止できる。

　このようにスペーサ１８０をセットしてロックリング８２を拡径状態に保ったまま、管７１、７３を、互いに分離した状態で製造工場から出荷する。出荷された管７１、７３を管路を敷設する目的地へ運搬している間においては、スペーサ１８０の握り部１９０の先端部１９２が受口７２のフランジ８０の外周面よりも管径方向の内側に退入しているため、スペーサ１８０が異物に当たって損傷したり脱落したりするのを防止できる。

　その後、配管施工現場において、管７１、７３どうしが接合される。このとき、図７５に示されるように、受口７２に挿口７４が挿入されることにより、拡径されたロックリング８２の内側を挿口７４の突部８３が通過する。このとき、突部８３のテーパ面１７９とロックリング８２のテーパ面１７８との相互作用によって、突部８３の通過は円滑に行われる。

　突部８３がロックリング８２を通過してロックリング８２よりも受口７２の奥側の位置に到達したなら、作業者がスペーサ１８０の握り部１９０を握って受口７２の開口端から外側へ引っ張り、スペーサ１８０を受口７２と挿口７４との隙間を通って受口７２よりも外側へ引き抜く。このとき、図示のように差込溝１８４は受口７２の奥側の端部が開口しているので、スペーサ１８０は引き抜き方向に支障なく移動することができる。その結果、図７５の仮想線および図７８で示されるように、拡径状態の維持部１８２がロックリング８２の分割部１７７から抜き取られる。その結果、ロックリング８２の拡径状態が解除されて、図６６に示されるように、ロックリング８２が弾性的に縮径して挿口７４の外周に抱き付く。

　このようにしてスペーサ１８０が抜き出されたなら、図６６に示されるように、シール材７７と押輪７８とを挿口７４の外面に沿って所定位置まで移動させ、ボルト８１とナット８４とを締め付ける。これにより、押輪７８がシール材７７を押圧して、収容部７５に収容されたシール材７７にて継手部がシールされ、両管７１、７３どうしが接合されて、配管施工現場における管の接合作業が完了する。

　切欠部１７６は、受口７２の内周突部１７５の周方向に沿った単数または複数の位置に形成することができる。

　図示の例では、ロックリング収容溝７６にロックリング８２のみが収容されているが、ロックリング収容溝７６に、ロックリング８２のほかに、図１に示される心だしゴム体２３や、図４５～図４９に示される心出し用部材１１１などが収容されているものであってもよい。

Claims

　互いに接続される一方の管の端部に形成された受口に、他方の管の端部に形成された挿口が挿入される構成の管継手であって、
　受口の内周面に形成された嵌め込み溝と、
　受口と挿口との間を全周にわたりシールするための環状のシール材とを備え、
　シール材は、嵌め込み溝内に嵌め込まれるヒール部と、ヒール部よりも受口の奥側において受口の内周面と挿口の外周面との間に挟まれるバルブ部とを有し、
　バルブ部は、ヒール部に連続する第１バルブと、第１バルブよりも受口の奥側に位置する第２バルブと、第１バルブと第２バルブとの境界に存在するくびれ部とを有し、
　第１バルブの外周部に、受口の内周面に圧接する第１シール部が形成され、
　第２バルブの内周部に、挿口の外周面に圧接する第２シール部が形成され、
　第２バルブは、受口と挿口との間に設けられる前の自然な状態においては第１バルブから管中心に向って傾斜しており、前記自然な状態においてその内径が挿口の外径よりも小さく、かつ、くびれ部の弾性変形により管径方向に拡縮自在であることを特徴とする管継手。
　第１シール部は嵌め込み溝よりも受口の奥側に形成された凸部の内周面に圧接するものであることを特徴とする請求項１記載の管継手。
　第１バルブの管径方向の厚さは第２バルブの管径方向の厚さよりも薄く、第２バルブの外周面と受口の内周面との間に管径方向の間隙が形成されていることを特徴とする請求項１記載の管継手。
　請求項１に記載の管継手に用いられる環状のシール材であって、
　受口内に形成された嵌め込み溝に嵌め込まれるヒール部と、ヒール部よりも受口の奥側において受口の内周面と挿口の外周面との間に挟まれるバルブ部とを有し、
　バルブ部は、ヒール部に連続する第１バルブと、第１バルブよりも受口の奥側に位置する第２バルブと、第１バルブと第２バルブとの境界に存在するくびれ部とを有し、
　第１バルブの外周部に、受口の内周面に圧接する第１シール部が形成され、
　第２バルブの内周部に、挿口の外周面に圧接する第２シール部が形成され、
　第２バルブは、受口と挿口との間に設けられる前の自然な状態においては第１バルブから管中心に向って傾斜しており、前記自然な状態においてその内径が挿口の外径よりも小さく、かつ、くびれ部の弾性変形により管径方向に拡縮自在であることを特徴とするシール材。
　くびれ部の内周面と外周面とがそれぞれ周方向の凹部を形成していることを特徴とする請求項４記載のシール材。
　ヒール部と第１バルブとの境界部の外周に環状凹部が形成されていることを特徴とする請求項４記載のシール材。
　管路の敷設現場で管が所定寸法に切断加工して製作された切管と、他の管とを、接続管を介して接続した、管の接続メカニズムであって、切管と接続管とを接合するための第１の管継手と、接続管と他の管とを接合するための第２の管継手との少なくともいずれか一方を、請求項１に記載の管継手にて構成したことを特徴とする管の接続メカニズム。
　第１の管継手と第２の管継手とが、いずれも、管どうしの離脱防止構造を有することを特徴とする請求項７記載の管継手
　互いに接合される一方の管の端部に形成された受口の内部に、他方の管の端部に形成された挿口が挿入された構成の管継手であって、
　受口の内周面と挿口の外周面との間に配置されて、これら受口の内周面と挿口の外周面との間に挟まれることにより圧縮されて所要のシール機能を発揮する環状のシール材と、
　受口に締結されることにより、前記シール材を、前記受口の内周面と挿口の外周面との間に挟まれた圧縮状態に保持させる押輪と、
を有することを特徴とする管継手。
　押輪は、受口に締結されることにより、シール材を、受口の内周面と挿口の外周面との間に押し込み可能であり、
　前記押輪に、シール材の端部が嵌まり込むことにより、このシール材の端部が拡径方向に移動することを阻止する段付き窪み部が形成されていることを特徴とする請求項９記載の管継手。
　押輪は板状体にて構成され、段付き窪み部は、前記板状体の片面または両面に形成されていることを特徴とする請求項１０記載の管継手。
　押輪は、受口の端面に接した状態で受口に締結されていることを特徴とする請求項９記載の管継手。
　受口の端部の外周に形成されたフランジと、押輪とに、押輪を受口に締結するためのボルトを通す貫通孔が形成され、受口のフランジの貫通孔は、フランジの周方向に沿ってボルトの本数の複数倍の数が形成されていることを特徴とする請求項９記載の管継手。
　押輪は、受口に締結されることにより、シール材を、受口の内周面と挿口の外周面との間に押し込み可能であり、
　押輪がシール材を受口の内部に押し込んでいるときに、押輪の中心が管軸心に合うように押輪を管径方向へ案内する心出し機構を有することを特徴とする請求項９記載の管継手。
　心出し機構は、押輪に形成されシール材の端部の外周に接する第１のテーパ面と、シール材の端部の外周に形成され押輪に接する第２のテーパ面との少なくともいずれかを有することを特徴とする請求項１４記載の管継手。
　押輪に、シール材の端部が嵌まり込むことにより、このシール材の端部が拡径方向に移動することを阻止する段付き窪み部が形成されており、
　心出し機構の第１のテーパ面は、前記段付き窪み部の周縁に形成されていることを特徴とする請求項１５記載の管継手。
　管径方向に対する第１のテーパ面の傾斜角度と第２のテーパ面の傾斜角度とが、いずれも５０度～８０度の範囲内にあることを特徴とする請求項１５記載の管継手。
　押輪は板状体にて構成され、第１のテーパ面は前記板状体の片面または両面に形成されていることを特徴とする請求項１５記載の管継手。
　受口と、この受口に締結される押輪との間に、受口と押輪との間に間隙を形成するためのスペーサが設けられていることを特徴とする請求項９記載の管継手。
　スペーサは、受口と押輪との少なくともいずれか一方において、管軸心方向に突出するように形成されていることを特徴とする請求項１９記載の管継手。
　スペーサは、受口および押輪とは別体であり、押輪が受口に締結されるときに前記受口と押輪との間に挟み込まれるものであることを特徴とする請求項１９記載の管継手。
　互いに接合される一方の管の端部に形成された受口の内部に、他方の管の端部に形成された挿口が挿入された構成の管継手であって、
　挿口の外周面と、この挿口の外周面に対して平行に形成された受口の内周面との間で圧縮されることで所要のシール機能を発揮するシール材を有し、
　前記シール材は、その外周面が前記受口の内周面と平行に形成されるとともにその内周面が前記挿口の外周面と平行に形成された円筒部を有して、受口と挿口との間で圧縮されたときに、この円筒部が前記挿口の外周面と受口の内周面とにそれぞれ面接触するものであることを特徴とする管継手。
　互いに接合される一方の管の端部に形成された受口の内部に、他方の管の端部に形成された挿口が挿入された構成の管継手であって、
　受口の内周に形成されたロックリング収容溝と、
　前記収容溝に収容される周方向一つ割りのロックリングと、
　前記収容溝の内周面とロックリングの外周面との間に配置されて、受口に挿口が挿入されていないときにロックリングを受口に対して心出し状態で保持する環状の心出し用部材と、
　挿口の先端の外周に形成され、受口への挿口の挿入時には収容溝に収容されているロックリングを管径方向に弾性的に押し広げてこのロックリングの内周側を通過可能であるとともに、互いに接合された受口と挿口との間に管軸心方向の離脱力が作用したときに受口の奥側からロックリングに掛かり合うことで受口からの挿口の離脱を防止可能な突部とを備え、
　前記心出し用部材は、管周方向に複数の分割部と、管周方向に隣り合う分割部どうしを互いに接続する接続部とを有し、
　前記分割部は、ロックリングを外周側から保持するホルダ部と、このホルダ部の受口奥側部分から径方向内向きに突出して、ロックリングに管軸心方向に掛かり合い可能な引っ掛かりしろ部とを有し、
　前記接続部は、分割部よりも外周側に配置されるとともに、前記ロックリングの弾性的な押し広がりに対応して管径方向に弾性変形可能とされていることを特徴とする管継手。
　接続部は、円弧形状を呈するとともに、円弧の一端部と他端部とが、管周方向に隣り合う一対の分割部にそれぞれ連結されていることを特徴とする請求項２３記載の管継手。
　ロックリング収容溝よりも受口の奥側に、前記ロックリング収容溝を形成するための内周突部が形成され、
　分割部は、受口への挿口の挿入前にホルダ部がロックリングを外周側から保持しているときに、引っ掛かりしろ部が前記内周突部よりも管径方向の内周側に突出するものであることを特徴とする請求項２３記載の管継手。
　互いに接合される一方の管の端部に形成された受口の内部に、他方の管の端部に形成された挿口が挿入された構成の管継手における、受口の内周に形成されたロックリング収容溝の内周面と、前記収容溝に収容される周方向一つ割りのロックリングの外周面との間に配置されて、受口に挿口が挿入されていないときにロックリングを受口に対して心出し状態で保持する環状の心出し用部材であって、
　前記挿口は、その外周に突部を備え、
　前記突部は、受口への挿口の挿入時には収容溝に収容されているロックリングを管径方向に弾性的に押し広げてこのロックリングの内周側を通過可能であるとともに、互いに接合された受口と挿口との間に管軸心方向の離脱力が作用したときに受口の奥側からロックリングに掛かり合うことで受口からの挿口の離脱を防止可能であり、
　前記心出し用部材は、管周方向に複数の分割部と、管周方向に隣り合う分割部どうしを互いに接続する接続部とを有し、
　前記分割部は、ロックリングを外周側から保持するホルダ部と、このホルダ部の受口奥側部分から径方向内向きに突出して、ロックリングに管軸心方向に掛かり合い可能な引っ掛かりしろ部とを有し、
　前記接続部は、分割部よりも外周側に配置されるとともに、前記ロックリングの弾性的な押し広がりに対応して管径方向に弾性変形可能とされていることを特徴とする管継手のロックリングのための心出し用部材。
　互いに接合される一方の管の端部に形成された受口の内部に、他方の管の端部に形成された挿口が挿入された構成の管継手であって、
　挿口が受口に挿入されたときに、挿口によって受口の奥側へ押し込まれて、挿口の先端面と受口の奥端面との間に装着されるライナと、
　受口の内面に形成され、ライナが挿口によって受口の奥側へ押し込まれるときにライナの軸心が受口および挿口の軸心に位置するようにライナを管径方向に案内する案内面と、
を有することを特徴とする管継手。
　案内面は、受口の奥部に向かって縮径するテーパ面であることを特徴とする請求項２７記載の管継手。
　案内面は、受口の奥部に向かって受口の内径が縮径されるように形成された断面円弧形状の面であることを特徴とする請求項２７記載の管継手。
　案内面は、受口の奥部に向かって縮径するテーパ面と、受口の奥部に向かって受口の内径が縮径されるように形成された断面円弧形状の面とを備えたものであることを特徴とする請求項２７記載の管継手。
　ライナを管径方向に沿った受口の中央部に支持するためのライナ心出し具を有することを特徴とする請求項２７記載の管継手。
　ライナが挿口によって受口の奥側へ押し込まれるときに、挿口の先端部に被さってライナを挿口に対して調心状態で位置決めさせる案内部材が、ライナに設けられていることを特徴とする請求項２７記載の管継手。
　互いに接合される一方の管の端部に形成された受口の内部に、他方の管の端部に形成された挿口が挿入された構成の管継手であって、
　受口の内周部に配置されるか、または、受口の外側における挿口の部分に外ばめされかつ受口に連結された環状体の内周部に配置された、押圧爪と、
　この押圧爪を押すことによってこの押圧爪を挿口の外面に押圧させた状態で挿口に固定させる押圧ボルトとを備え、
　前記押圧爪は、鉄系材料にて形成されるとともに、挿口に接する部分の表面に耐食被膜が形成され、
　この耐食被膜は、Ｚｎ－Ｓｎ系合金溶射被膜と、Ｚｎ－Ｓｎ－Ｍｇ系合金溶射被膜と、Ｚｎ－Ａｌ系合金溶射被膜と、のいずれかを含有することを特徴とする管継手。
　互いに接合される一方の管の端部に形成された受口の内部に、他方の管の端部に形成された挿口が挿入され、
　受口の内周部、または、受口の外側における挿口の部分に外ばめされかつ受口に連結された環状体の内周部に、押圧爪が配置され、
　この押圧爪が、押圧ボルトの先端部に押されて挿口の外面に押圧された状態で挿口に固定された構成の管継手のための、前記押圧爪であって、
　鉄系材料にて形成されるとともに、挿口に接する部分の表面に耐食被膜が形成され、
　この耐食被膜は、Ｚｎ－Ｓｎ系合金溶射被膜と、Ｚｎ－Ｓｎ－Ｍｇ系合金溶射被膜と、Ｚｎ－Ａｌ系合金溶射被膜とのいずれかを含有することを特徴とする管継手用押圧爪。
　互いに接合される一方の管の端部に形成された受口の内部に、他方の管の端部に形成された挿口が挿入され、
　受口の内周に形成されたロックリング収容溝に、環状で周方向に分割部を有し弾性的に拡径可能なロックリングが収容され、
　挿口の外周に突部が形成され、
　拡径状態のロックリングの内側に前記挿口の突部を通過させるとともに、突部が通過後にロックリングの拡径状態を解除するようにした管継手における、
　前記ロックリングの分割部に対して挿入および抜き取り可能であり、分割部への挿入時にロックリングを拡径状態に維持可能なスペーサであって、
　前記分割部における周方向に沿ったロックリングの両端部間に対して挿入および抜き取り可能であり、かつ挿入時に前記両端部間に挟み込まれる、拡径状態の維持部と、
　拡径状態の維持部がロックリングの両端部間に挟み込まれているときに、拡径状態の維持部から受口開口部よりも受口の外側へ達する取っ手部とを有し、
　前記スペーサは、受口内に挿口が挿入された後に、前記分割部におけるロックリングの両端部間から抜き取られて、受口と挿口との隙間を通って受口開口部よりも受口の外側へ回収可能であり、
　前記スペーサは、拡径状態の維持部の両側部に差込溝を有し、
　この差込溝は、拡径状態の維持部が前記分割部におけるロックリングの両端部間に挿入されたときに前記両端部が嵌まり込み可能であるとともに、前記拡径状態の維持部が前記分割部におけるロックリングの両端部間から抜き取られるために移動するときにロックリングの両端部から前記抜き取り方向に離脱可能であることを特徴とする管継手用スペーサ。
　差込溝は、ロックリングの受口開口側の端部に接することで、スペーサの挿入方向への移動を規制可能な規制面を有することを特徴とする請求項３５記載の管継手用スペーサ。
　差込溝は、拡径状態の維持部の先端部と拡径状態の維持部の両側方部とが開放されていることを特徴とする請求項３５記載の管継手用スペーサ。
　受口におけるロックリング収容溝よりも開口側に、前記ロックリング収容溝を形成するための内周突部が形成されており、
　前記内周突部に切欠部が形成されており、
　前記切欠部は、ロックリング収容溝と、受口におけるロックリング収容溝よりも開口側の部分とを連通させることが可能であるとともに、スペーサにおける拡径状態の維持部を通過させることが可能であり、
　スペーサは、前記切欠部にはまり込むことによってスペーサが管の周方向にずれることを防止可能なずれ止め部を有することを特徴とする請求項３５記載の管継手用スペーサ。
　互いに接合される一方の管の端部に形成された受口の内部に、他方の管の端部に形成された挿口が挿入された構成の管継手のための、前記一方の管であって、
　受口の内周に形成されたロックリング収容溝に、環状で周方向に分割部を有し弾性的に拡径可能なロックリングが収容されており、
　前記受口に、請求項３５に記載の管継手用スペーサが装着されて、ロックリングの分割部における周方向の両端部間に、スペーサにおける拡径状態の維持部が挟み込まれているとともに、スペーサにおける取っ手部が受口の開口部の外側へ露出していることを特徴とする管。