KR101042755B1 - 세라믹 디젤 배기 필터 - Google Patents

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KR101042755B1
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로버트 에이. 주니어 디치아라
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지이오2 테크놀로지스 인코포레이티드
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Abstract

본 발명은 무기 부직포 섬유 필터 엘리먼트(inorganic, non-woven fiber filter element)를 사용하여 개선되고, 효과적이며, 재생가능한 배출물 필터 및 필터 시스템을 제공하는 것에 관한 것이며,
상기 필터는 필터 엘리먼트의 인터우븐 특성(interwowen nature)을 통해, 및 미세 증대부(microscopic enhancement)를 포함하는 필터 엘리먼트에 도포된 면적 증대부(area enhancement) 때문에 배기 오염물과 미립자들을 포획할 수 있으며, 상기 필터는 개선된 수명을 가지고, 필터 엘리먼트가 고온에서도 견딜 수 있기 때문에 잡힌 입자들의 높은 퍼센트가 연소될 수 있고, 부직포 섬유 블록(block)으로 형성되는 필터 엘리먼트는 필터 기초부(filter foundation)내에서 기계 가공되거나 성형되며, 필터 엘리먼트는 도포된 복수의 코팅과 촉매를 가질 수 있으며, 절연층 및 케이싱(casing)으로 쌀 수 있고, 개선된 배출물 필터는 특히 디젤 엔진 배기물에 유용한 것을 특징으로 한다.

Description

세라믹 디젤 배기 필터{CERAMIC DIESEL EXHAUST FILTERS}
본 발명은 배출물(exhaust emission) 여과 분야에 관한 것이다. 특히, 본 발명은 엔진 배출물을 여과하기 위한 시스템 및/또는 장치에 관한 것이다.
전세계에 걸쳐 있는 도로 상의 수많은 자동차와 트럭들은 공기 오염의 주 원인을 대표한다. 오염을 최소화시키기 위해, 많은 나라들은 자동차들이 생성할 수 있는 오염물질의 양을 제한하는 대기정화법을 제정하였다. 상기 오염을 감소시키기 위해 자동차 제조사들이 사용하는 한 방법은 일부 오염 물질들을 감소시키기 위해 자동차들의 배기 가스를 처리하는 촉매 변환기(catalytic converter)를 사용하는 방법이다. 이론적으로, 자동차들은 연소 챔버(combustion chamber)에서 공기 중의 모든 산소를 사용하여 모든 연료가 연소되도록 하는 공연비(air-to-fuel ratio)를 갖도록 설계되어 있다. 그러나, 이상적인 공연 혼합물은 운전 중에 변화한다. 전형적인 자동차 엔진의 주요 배출물들로는 질소 가스, 이산화탄소 및 수증기가 있다. 상기 배출물들은 비교적 무해하다. 그러나, 연소 공정은 결코 완벽하지 않으므로, 보다 유해한 배출물들이 소량 생성된다. 상기 유해한 배출물들은 EPA가 "기준 오염 물질(Criteria Pollutants)"로 정의한 6개의 주요 오염 물질들의 일부이다.
6개의 기준 오염 물질들로는: (1) 오존; (2) 휘발성 유기 화합물(VOC); (3) 이산화질소(NO2); (4) 일산화탄소(CO); (5) 입자상 물질(particulate matter, PM); 및 (6) 이산화황(SO2)이 있다. 오존은 오염 물질들의 화학 반응에 의해 발생하며, VOC와 NOx를 포함한다. 또한, 지표 오존(ground-level ozone)은 스모그의 주요 성분이다. VOC(휘발성 유기 화합물)는 연소 연료들(가솔린, 오일, 목재, 석탄, 천연 가스 등), 용매, 페인트 접착제(paint glue) 및, 직장 또는 가정에서 사용하는 기타 제품들로부터 방출된다. 자동차는 VOC 오염 물질의 양에 크게 기여한다. VOC는 또한, 벤젠, 톨루엔, 염화메틸렌 및 메틸 클로로포름과 같은 화학 물질들을 포함한다. 이산화질소(NO2)는 NOx 오염 물질들 중 하나이며, 스모그-형성 화학물질이다. NO2는 가솔린, 천연 가스, 석탄, 오일 등의 연소에 의해 생성된다. 자동차들은 NO2 오염 물질들의 양에 크게 기여한다. 일산화탄소(CO)는 가솔린, 천연 가스, 석탄, 오일 등의 연소에 의해 생성되며, 자동차들은 CO 오염 물질들의 양에 크게 기여한다. 입자상 물질(PM)-10은 먼지, 연기 및 검댕일 수 있으며, 목재, 디젤 및 기타 연료들의 연소에 의해 생성될 수 있다. 산업 공장들, 밭을 경작하고 소각하는 것과 같은 농업 활동 및 비포장 도로에 사용하는 것은 PM 오염 물질들의 양에 기여한다. 최종적으로, 이산화황(SO2)은 오일, 특히 미국 동부로부터 산업 공정(제지, 금속)의 고유황 석탄(high-sulfur coal)의 연소에 의해 생성된다.
촉매 변환기는 종종 기준 오염 물질의 양을 감소시키기 위해 엔진 배기물의 여과를 개선시키거나 여과에 도움을 주기 위해 촉매를 사용할 것이다. 전형적인 촉매 변환기는 두 종류의 다른 촉매들, 환원 촉매 및 산화 촉매를 사용한다. 대부분의 촉매 필터는 플래티넘, 로듐 또는 팔라디움과 같은 금속 촉매에 의해 코팅 또는 함침된 세라믹 구조로 구성되어 있다. 촉매 배기 필터를 이루는 개념은 상기 촉매들의 고비용으로 인해 요구되는 촉매의 양을 최소화시키면서 배기 스트림에 대한 촉매의 최대 표면적을 노출시키는 구조를 형성하는 것이다.
도 1에서 알 수 있는 바와 같이, 종래의 촉매 변환기(100)는 환원 촉매(102)와 산화 촉매(104)를 포함한다. 배기물이 촉매 변환기(100)에 들어감에 따라, 여과되어 환원 촉매(102)에 노출된다. 환원 촉매(102)는 통상적으로 방출물 중의 산화질소를 덜 유해한 물질들로 변환시키는 것을 도와주기 위해 플래티넘 또는 로듐을 이용한다. 산화질소 분자들은 O2의 형태로 산소를 유리하도록 질소 원자를 잠시 보유하는 촉매와 접촉한다. 질소 원자는 N2를 형성하는 촉매에 부착되어 있는 다른 질소 원자들과 결합한다.
그후, 배기물을 산화 촉매(104)로 처리하여 비연소 탄화수소 및 일산화탄소를 추가로 연소시킨다. (산화 촉매는 배기 가스 중에서 일산화탄소(CO) 및 탄화수소와 남아 있는 산소와의 반응을 도와준다.) 변환기의 주요 구조는 소관들을 구비한 다공성 벌집 형상이다. 도 2는 벌집 형상 촉매 구조를 도입한 세라믹 배기 필터의 예를 도시한 것이다.
디젤 엔진(압축만으로 연료를 연소시킴)은 독성 가스에 더해 복수의 유해한 미립자들을 포함하는 배출물에 대해 세계적으로 검사되고 있다. 제조사들의 반응은 모든 종류의 화석 연료 오염에 대한 해결 방법이 될 것이라는 가정 하에, 공지된 촉매 변환기 기술을 디젤 엔진에 적용하였다. 불행히도, 배기물 기준에 관한 규제들이 종래의 촉매 변환기 기술의 물리적 한계 및 경제적 한계를 초과했다. 디젤 배출물들은 발생하는 다량의 입자상 물질에서, 가솔린 배출물과 상이하다. 상기 이유로, 배출물 포획, 연소 및 산화를 위한 기존의 기술은 요구되는 증가된 디젤 엔진 배출 기준과 부합하지 않을 것이다.
상기 새로운 디젤 엔진 배출물 기준을 만족시키기 위해 개발된 상업적 해결 방법들은 2개의 실행가능한 군으로 분류될 수 있다: (1) 벌집 구성을 갖는 종래의 모놀리스식 촉매 변환기; 및 (2) 무기 섬유 카트리지. 비연소 탄화수소의 배출물의 형태로 입자상 물질이 포획되고, 완전 연소(combust or burn)될 필요가 있다는 것은 일반적으로 공지되어 있다. 상기 포획은 기존의 방출 경로에 다공성 격막을 위치시켜서, 표면 장력을 통해 입자상 물질을 격막으로 결합 또는 부착시킴에 의해 달성된다. 다공성 격막은 또한, 가능한한 제한되지 않은 공극들에 가스들을 통과시킨다. 격막은 비행 곤충들을 포획하기 위한 거미줄에 비유된다.
입자상 물질이 일단 포획되면, 산화 환경하에서 입자상 물질들의 온도를 높임으로써 입자상 물질들이 완전 연소될 필요가 있다. 입자상 물질들의 연소는 기존의 배출물의 기존 온도를 이용하고/이용하거나 보조 열원을 제공함으로써 달성될 수 있다. 연소를 달성시키기 위해 필요한 온도가 격막 표면상에 입자상 물질이 잔 류하는 시간 길이를 가져야한다는 사실이 공지되어 있는 문제점이다. 상기 시간은 잔류 시간이라고 한다.
도 2는 여러 온도에서 입자상 물질(검댕 물질, soot mass)을 연소시키는데 필요한 잔류 시간의 그래프를 제공한다. 도 2에서 알 수 있는 바와 같이, 600 도(켈빈)에서 0.9의 검댕 질량을 갖는 검댕 물질을 연소시키기 위한 잔류 시간은 1200 도에서의 잔류 시간보다 훨씬 길다. 잔류 시간이 길 수록, 격막 공극들 상에 입자들이 축적하여 클로깅(clogging)되는 위험이 커지며, 통과하는 양이 적어진다. 클로깅은 세라믹 물질을 용융점으로 과열시킴으로써 격막 공극들을 블로킹 또는 클로깅시킨 결과일 수도 있다. 클로깅, 폐쇄 또는 포화를 방지하기 위해, 보다 넓은 표면적이 요구된다. 사용가능한 해결 방법은 어떤 온도가 (1) 최저 잔류 시간을 제공하는지; (2) 열적 손상에서 가장 안전한지; (3) 최소량의 보조 에너지를 사용하는지; 및 (4) 제조하기에 저렴한지를 고려해야 한다. 온도를 높이는데는 추가의 에너지가 요구된다. 또한, 특정량의 에너지 공급원은 열 전도성을 통해 물질과 접촉시킴으로써 전도, 드로잉 또는 전달(channel)된다. 상이한 물질들의 화학적 성질은 열 전도성의 수준을 결정한다. 또한, 필터 매질의 열 전도성은 배출물 필터의 효능을 결정한다. 필터의 고형부가 열을 전도하거나 전달하지 못한다면, 발생되는 열 에너지의 대부분이 반사되어 공극 공간 중에 남아 있을 것이기 때문에, 열 전도성이 낮은 것이 바람직하다. 열 전도성이 낮을 수록, 열 손실이 적어진다. 열 손실이 적을 수록, 촉매 변환을 위해 목적하는 온도 범위와 높은 에너지 효율을 수득하기 위해 필요한 에너지가 적어진다.
모든 물질들이 일정 수준의 열 전도성을 갖고 있기 때문에, 상기 효과를 최소화하는 것이 바람직하다. 전도성 최소화는 보다 낮은 전도성을 갖는 물질을 선택함으로써 또는 물질을 적게 사용함으로써 달성될 수 있다.
도 2를 참고하여 상기에 설명한 바와 같이, 온도가 높을 수록 보다 짧은 잔류 시간을 갖는 입자상 물질들이 연소되므로, 높아진 열이 바람직하다. 연소 챔버 또는 엔진에 가깝게 필터를 이동시키거나, 또는 보조 열원을 추가함으로써 증가된 열을 제공할 수 있다. 그러나, 종래의 촉매 변환기 필터 엘리먼트들은 고온을 견뎌낼 수 없으며, 상기 위치에 존재하는 진동 쇼크가 증가된다. 게다가, 종래의 필터 엘리먼트들에 적용되는 일부 촉매들은 덜 효율적으로 작동하거나, 또는 심지어 고온(즉, 500 ℃ 이상)에서 기능을 멈출 것이다. 그러므로, 연소 챔버와 같이, 극고온(즉, 500 ℃ 이상)에 넣을 수 있고, 진동 분해에 보다 내성을 갖고, 동일하거나 증가된 입자상 물질 연소 효과를 여전히 갖는 필터 엘리먼트들이 필요하다. 촉매 없이 동일한 입자상 물질 연소 효과를 수득할 수 있는 능력은 또한, 촉매 및 코팅 비용을 크게 절감시킬 것이다.
또한, 필터에 도포된 산화 촉매 코팅을 첨가하면, 보다 낮고 알맞은 온도에서 동일한 연소 및 산화 효과가 제공될 것이다. 상기 언급한 바와 같이, 플래티넘, 팔라디움 또는 로듐과 같은 금속 산화 촉매들이 바람직하다. 촉매 코팅에서 탄화수소 연소 온도 범위가 낮을 수록 필터와 엔진 사이의 거리가 보다 유동적이고 알맞게 된다.
개선된 배출물 시스템을 제공하는데 필요한 특징들은 최소 질량과 최대 표면 적을 갖는 필터를 포함한다. 주요 특징들에 직접적으로 영향을 미치고 결정하는 다른 특징들은 열 전도성, 열 팽창율, 열 쇼크, 진동 쇼크, 스트레스 내성, 다공성, 투과성, 중량, 제조 비용, 제조 용이성, 내구성 등이다.
도 3에서 알 수 있는 바와 같이, 상기 촉매 변환기를 위한 표면적을 증가시키기 위해서, 세라믹 필터 엘리먼트(300) 내에 벌집 구성(302) 또는 구조를 형성한다. 벌집 구조(302)는 압출 작용에 평행인 주 축을 갖는 긴 튜브가 형성되는 압출 방법을 사용하여 형성된다. 상기 튜브들을 열면, 들어오는 배출물 기류와 직면한다. 방출물이 튜브로 들어옴에 따라, 입자들이 튜브의 내부 격막을 따라 쌓일 것이다. 벌집 구조(302)는 실질적으로 표면적을 증가시켜, 보다 많은 입자 물질들이 적은 부피로 쌓이게 한다.
국내 연소 방출-여과 시장에서, 자동차 또는 가솔린 엔진 촉매 변환기는 주요 기술이다. 기존의 촉매 변환기 기술은 고온 세라믹, 가령 근청석(2MgO-2Al2O3-5SiO2) 또는 탄화규소(SiC)에 주로 기초되어 있다. 상기 세라믹들은 보통 슬러리로부터 벌집 형상으로 압출된 후, 견고한 형태의 압출물로 열-경화된다. 근청석 또는 탄화규소에는 물리적 한계가 있다. 또한, 0.6 ㎜ ~ 1.0 ㎜ 내지 0.2 ㎜ ~ 0.4 ㎜의 얇은 격막을 제조하기 위한 압출 방법의 연속 정제에 의해 질량이 감소되었다. 30 년 이상의 정제 후에, 경제적인 촉매적 용도를 위한 물리적 제한에 근접하게 압출 공정을 수득하였다.
자동차 산업의 촉매 변환기 역사의 대부분동안 근청석이 사용되었으며, 이는 자동차 오염 제어의 초기 단계 중에 잘 동작하였다. 그러나, 세계적으로 제정된 새로운 보다 엄격한 규제들에 의해, 현 구성에서 근청석은 충분한 방출 제어를 제공할 수 없다. 벌집형 격막은 경제적으로 압출될 수 있을 정도로 얇다. 화학적으로, 세라믹 밀도는 60 % 내지 40 %로 감소되었다. 디젤 엔진에 의해 발생하는 입자들의 증가된 부피를 상기 필터들에 대해 조정하기 위해, 필터 크기가 증가되어, 자동차 중량, 제조 비용 및 작업 비용이 증가된다. 근청석 필터에 의해 포획된 입자들의 비율은 약 73 %이지만, 클로깅에 의해 시간에 따라 연속적으로 감소한다. 필터 수명중 초기에, 세라믹은 100 % 세정되지만, 포획되지 않은 입자의 남은 27 %는 격막 벽 상에 생성될 것이며, 필터가 동작하는데 실패할 것이다. 필터는 약 100,000 마일에서 고장나며, 이는 제조사의 권장된 필터 교체 계획과 일치된다.
일례로, 근청석은 우수한 내열성을 갖기 때문에 탄화 규소에 의해 대체된다. 압축 착화 엔진 배기 온도는 불꽃 점화의 온도보다 높을 수 있으므로, 디젤 엔진용 근청석에 바람직한 탄화 규소에 대한 동작 온도를 더 높게 한다. 근청석은 약 1,400 ℃에서 분해하기 시작하는 반면, 탄화규소는 약 2,000 ℃ 까지의 온도를 견딜 수 있다. 그러나, 탄화규소는 큰 열팽창율을 가지며, 보다 고가이다. 탄화규소는 또한, 근청석보다 훨씬 무거우며, 더 무거운 중량은 자동차 성능에 유해하다. 탄화규소 촉매 변환기는 화학적으로 변형될 수 있어 무기 섬유의 첨가에 의해 다공성을 증가시킬 수 있다. 최종 결과는 입자 여과가 약 80 % 소량 개선된다는 것이며, 이는 필터 교체가 필요하기 전에 약 120,000 마일의 필터 수명으로 해석된다.
근청석과 탄화규소 필터 모두 진동과 열 쇼크에 대한 저항성이 열악하다. 이와 같이, 상기 필터들은 엔진 배기 매니폴드(exhaust manifold) 바로 다음 또는 내부(배기 파이프 재료의 높은 열전도성으로부터 방사 냉각으로 인해 온도가 낮아지기 전에 계내 고온의 잇점을 추구하기 위한 최상의 위치임)에 위치될 수 없다. 배기 매니폴드 부근 및 내부의 엔진 진동 및 신속한 온도 변화는 필터 재료를 약화시켜 필터의 수명을 급속히 단축시켜 필터를 고장나게 한다.
필터를 제조하기 위해 사용되는 압출 방법은 주요 압출 축을 따라 형성되는 원통형상체 부근에 사용된 필터 형상을 제한한다. 형상 제한은 종래의 배출기준과 함께 이슈가 아니었다. 그러나, 0에 가까운 배출 성능에 도달하기 위해 필터를 설계할 필요성때문에, 비-직쇄형 및/또는 비-원통형 필터 설계 및 자동차 통합이 요구되고 있다.
무기 섬유 카트리지는 화석 연료 에너지 장치 필터 시스템으로 발전되었다. 에너지 장치, 특히 석탄-연소 장치는 다량의 입자상 물질을 발생시킨다. 무기 섬유층으로 한쪽 단부가 밀봉되어 감싸진 일련의 튜브를 통해 배출물을 통과시킴으로써 입자상 물질들이 제거된다. 상기 감싸진 튜브들은 카트리지라고 한다. 특정 예에서, 감싸진 튜브들은 양초와 유사한 외향때문에 캔들 필터(candle filter)라고도 한다. 상기 튜브들은 정지 상태에서, 적은 간격 구성이 필요없는 개방된 환경하에 있고, 열로부터의 안전성이 최소의 조건일 경우 효과적이다.
카트리지의 기본 기능은 한쪽 단부가 차단된 일련의 튜브로 배출물이 향하도록 하는 것이다. 각 튜브는 천공되어 있으며, 튜브 외장은 무기 섬유층으로 피복되어 있다. 무기 섬유들은 튜브를 둘러싼 실 또는 직물 형태의 섬유로 감싸서 튜브의 외부에 고정된다. 권사 물질이 고정되어 무기 결합제에 의해 견고해진 후 열 경화된다.
여러 카트리지들이 서로 평행인 주 축에 의해 클러스터 내부에 위치된다. 스택(stack)의 주 축은 가스를 튜브 내부를 통해 들어가 통과시키는 배출물 기류에 수직으로 위치되어 있으며, 그후 피복한 섬유를 통해 배기물로서 배출된다. 자동차 배기 카트리지 구조로 대형 캔들 필터를 설계하는 것은 상당히 곤란하다. 첫째로, 상기 필터 카트리지의 제조는 매우 노동 집약적이며, 제조하고 설치하는데 비용이 많이 든다. 둘째로, 유동성 환경하에 진동 쇼크에 대한 과민증에 의해 시간이 경과함에 따라 플레이트들, 튜브들, 나사들 및 각 카트리지용 설치 브라켓들과 같은 부품들의 여러 상호작용들 모두로부터의 피로를 유발할 수 있다. 또한, 필터 조립체 중에서 서로에 대한 카트리지의 상호작용은 피로와 고장을 유발한다. 셋째로, 최종 제품은 여전히 비교적 대형이며, 설계하는데 제한되어 있다. 넷째로, 표면적이 전형적인 촉매 변환기와 동일하거나 또는 더 작다. 다섯째로, 모든 다른 부품들로 인해 중량이 무겁다. 마지막으로, 포획되고 연소된 입자상 물질들의 양과 요구되는 잔류 시간이 여과 및 성능을 크게 개선시키지 않는다. 전체적으로, 엔진 배기 여과를 위한 무기 섬유 카트리지를 사용하는 시스템은 자동차에서 경제적으로 성공하기에는 너무 복잡하며, 곤란하다. 그러나, 무기 섬유들을 사용하면 긍정적인 특성들을 가진다. 예를 들어, 섬유의 열 팽창율 및 열 전도성이 매우 낮다. 또한, 연소 과정에 사용된 물질의 양이 양호하다.
그러므로, 높은 수준의 열과 진동을 견딜 수 있는 필터에서 낮은 열 팽창율 과 열 전도성과 함께 다량의 표면적을 제공하기 위해 성형 또는 형성될 수 있는 경제적 및 다공성 물질을 제공하는 개선된 배기 필터가 요구되고 있다.
발명의 요약
따라서, 본 발명은 종래 필터들의 제한점과 단점으로 인한 복수의 문제점들을 실질적으로 극복한 개선된 세라믹 배기 필터에 관한 것이다.
본 발명은 고열에 견딜 수 있는 저밀도 화합물을 사용하여, 입자상 물질들이 부착되는 높은 수준의 표면적, 낮은 열 팽창율과 열 전도성을 갖는 개선된 배기 필터를 제공하며, 이들 모두에 의해 엔진 배출물 중에 발견된 유해 부산물들의 매우 효율적인 물리적 여과 및 촉매 변환을 위한 많은 형태 및 설계물로 성형 또는 압출될 수 있는 필터가 제조된다.
본 발명의 또다른 특징들과 잇점들은 이하에서 설명될 것이며, 일부는 본 명세서로부터 분명해지거나, 또는 본 발명의 실시에 의해 습득될 수 있다. 본 발명의 목적 및 다른 잇점들은 첨부한 도면들 뿐만 아니라 본 발명의 상세한 설명 및 청구의 범위에서 특별히 지적한 구조에 의해 실현 및 달성될 것이다.
본 발명의 한 측면에서 실시되고 광범위하게 설명된 바와 같이, 본 발명의 목적에 따른 상기 잇점들과 다른 잇점들을 달성하기 위해, 하기 요소들을 포함하는 엔진 배기 필터 엘리먼트가 제공된다: 복수의 부직포 무기 섬유로 구성된 필터 기초부(filter foundation); 상기 필터 기초부내에 형성된 1개 이상의 영역; 및 상기 필터 기초부의 내측 부분에 도포된 1개 이상의 면적 증대부(area enhancement). 복수의 부직포 무기 섬유들은 알루미나-보리아-실리카(alumina-boria-silica) 섬유들을 포함한다. 복수의 부직포 무기 섬유들은 알루미나-지르코니아 섬유들을 포함한다. 복수의 부직포 무기 섬유들은 알루미나-옥사이드 섬유들을 포함한다. 복수의 부직포 무기 섬유들은 실리카-옥사이드 섬유들을 포함한다. 엔진 배기 필터 엘리먼트는 상기 엔진 배기 필터 엘리먼트의 외부면상에 도포된 코팅 또는 촉매를 가질 수 있다. 촉매는 플래티넘계, 팔라디움계 또는 로듐계일 수 있다. 엔진 배기 필터 엘리먼트는 1개 이상의 가열 소자들을 포함할 수 있다. 가열 소자(들)는 상기 필터 기초부 내부에 통합되거나 또는 상기 필터 기초부에 외부 도포될 수 있다. 필터 엘리먼트는 각각 다른 밀도를 갖는 복수의 영역들을 포함할 수 있다. 필터 엘리먼트는 1개 이상의 면적 증대부를 가지며, 표면적 증대부는 미세 증대부이다. 미세 증대부는 상기 필터 기초부 내부에 복수의 나노-튜브 형태로 되어 있다. 필터 엘리먼트는 1개 이상의 절연층으로 감싸져 있으며, 케이싱(casing) 내부에 포함되어 있다.
본 발명의 다른 측면에서, 하기 단계들을 포함하는 엔진 배기 필터 엘리먼트의 제조 방법이 제공된다: 복수의 무기 부직포 섬유를 콜로이드 용액과 혼합하여 1개 이상의 슬러리 용액을 형성하는 단계; 상기 1개 이상의 슬러리 용액을 몰드로 진공 처리(vacuuming)하여 섬유 블록(fiber block)을 제조하는 단계; 상기 섬유 블록을 경화하는 단계; 상기 섬유 블록을 필터 기초부로 기계 가공하는 단계; 및 상기 필터 기초부의 내측 부분에 미세 증대부를 부여하는 단계. 상기 필터 엘리먼트의 외부면에 코팅을 도포하는 단계 및/또는 상기 필터 엘리먼트에 촉매를 도포하는 단계를 추가로 포함할 수 있다. 가열 소자들이 필터 엘리먼트에 삽입 또는 적용될 수 있다. 섬유 블랭크(fiber blank)는 무산소 챔버에서 형성되며, 섬유 블랭크 형성 중에 수소 또는 질소에 노출될 수 있다. 섬유 요소를 제조하는 방법은 슬러리 레시피에 결합제를 적용하는 단계; 500 ℃ 이상의 온도에서 섬유 블랭크를 경화하는 단계 및 약 1000 ℃의 온도에서 섬유 블랭크를 경화하는 단계를 포함한다. 상기 방법은 경화 후 블랭크를 급랭(quenching)하는 단계를 포함한다. 또한, 표면적 증대부는 미세 증대부를 포함하는 필터 엘리먼트 상에 또는 내부에 형성될 수 있다. 상기 필터 기초부의 내부를 피어싱(piercing)하여 상기 1개 이상의 면적 증대부를 형성하는 단계 또는 상기 필터 기초부의 내부를 천공(drilling)하여 상기 1개 이상의 면적 증대부를 형성하는 단계를 추가로 포함할 수 있다.
본 발명의 다른 측면에서, 하기 요소들을 포함하는 엔진 배기 필터 시스템이 제공된다: 엔진 배기물을 연결하기 위한 유입 단부(inlet end)와 배출 단부(outlet end)를 갖는 케이싱; 복수의 부직포 무기 섬유들을 포함하는 필터 기초부와 함께 상기 케이싱 중에 포함된 여과 요소; 상기 필터 기초부내에 형성된 1개 이상의 영역; 및 상기 필터 기초부의 내측 부분에 도포된 1개 이상의 면적 증대부. 엔진 배기 필터 시스템은 알루미나-보리아-실리카 섬유, 알루미나-지르코니아 섬유, 알루미나-옥사이드 섬유 또는 실리카-옥사이드 섬유들을 포함하는 복수의 부직포 무기 섬유들을 포함한다. 엔진 배기 필터 시스템은 엔진 배기 필터 엘리먼트의 외부면에 도포된 1개 이상의 코팅 또는 촉매들을 포함한다. 촉매는 플래티넘계, 팔라디움계 또는 로듐계이다. 엔진 배기 필터 시스템은 필터 기초부 내에 통합되거나 또는 외부에 부착된 1개 이상의 가열 소자를 포함한다. 필터 엘리먼트는 각각 다른 밀도를 갖는 1개 이상의 구역들을 포함하며, 필터 엘리먼트에 적용된 표면적 증대부를 갖는다. 표면적 증대부는 미세하며, 필터 기초부 내측 부분의 복수의 나노-튜브들이다. 필터 엘리먼트는 1개 이상의 절연층내에 감싸질 수 있다. 필터 엘리먼트 및/또는 필터 시스템 장치는 디젤 또는 가솔린 구동 엔진에 사용될 수 있다.
상기 설명 및 이하의 상세한 설명은 모두 예시적이고 설명을 위한 것이며, 이하에 청구한 바와 같이 본 발명을 추가로 설명하기 위함임을 이해한다.
본 명세서의 일부로 결합되어 있으며, 본 명세서의 일부를 구성하고, 본 발명의 추가의 이해를 위해 포함되는 첨부된 도면은 본 발명의 실시양태를 설명하며, 상세한 설명과 함께 본 발명의 원리를 설명하기 위해 제공된다.
도면은 하기와 같다:
도 1은 통상적인 촉매 변환기의 세로 횡단면이다.
도 2는 다양한 온도에서 입자 물질을 연소하기 위해 요구되는 잔류 시간의 도시적인 표이다.
도 3은 벌집 구조를 포함하는 통상적인 세라믹 배기 필터의 횡단면이다.
도 4는 본 발명의 배기 필터의 세로면이다.
도 5는 본 발명의 개선된 배기 필터 시스템의 횡단면이다.
도 6은 본 발명의 필터 엘리먼트에 형성될 수 있는 원뿔 모양 유입 및 방출 튜브의 세로 횡단면이다.
도 7은 본 발명의 필터 엘리먼트에 형성될 수 있는 유입 및 방출 튜브, 및 표면적 증대부의 미세도이다.
첨부된 도면에서 설명하고 있는 것의 구체적인 예, 즉 본 발명의 바람직한 실시양태를 참고하여 지금부터 상세하게 설명할 것이다.
본 발명은 엔진용 특히 디젤 엔진용으로 유용한 배출물 시스템에 관한 것이다. 본 발명은 이전의 촉매 변환기 특성을 이용하고, 상기 특성에 따라 개선된 3번째의 새로운 촉매 변환기로서 설명될 수 있는 배출물 시스템을 제공한다. 본 발명은 이것의 한계를 개선시키고, 이것의 용량을 늘리며, 새로운 성능 특성을 제공하는 반면에 종래의 촉매 변환기와 무기 섬유 카트리지 둘 다의 특성을 이용한다.
세라믹을 압출하거나 또는 구멍을 뚫은 튜브 주위에 얀 또는 직물을 싸기 보다는 오히려 본 발명의 필터용 기초부를 통상의 졸-겔 과정(sol-gel process)에 의해서 제조하였다. 상기는 졸-블랭크(sol-blank) 또는 블랭크를 만드는 필터 몰드에 무기 섬유와 콜로이드 용액이 잘 혼합된 졸을 [진공 또는 중력-끌어당김(gravity-drawn)에 의해] 일차로 풀링(pulling)하여 완성하였다.
바람직한 실시양태에서, 무기 섬유의 성분은 섬유성 유리(Fibrous Glass), 알루미나 섬유(Alumina Fiber) 및 알루미노 보로실리케이트 섬유(Alumino Borosilicate Fiber)를 포함하는 3개의 성분으로 구성될 것이다. 섬유성 유리는 무기 섬유 혼합물의 대략 50 % 내지 90 %를 포함할 것이며, 알루미나 섬유는 무기 섬유의 대략 5 % 내지 50 %를 포함할 것이고, 및 알루미노 보로실리케이트 섬유는 무기 섬유 혼합물의 대략 10 % 내지 25 %를 포함할 것이다. 무기 섬유 혼합물과 블랭크는 대략 3632 ℉의 용융점을 가진다.
필터 몰드는 실린더, 블록, 피라미드, 구, 자유 형태 또는 상상할 수 있는 임의의 기타 대칭 또는 비대칭 형태와 같은 임의의 형태일 수 있다. 또한 졸-블랭크의 밀도는 화학적 및 물리적으로 개조될 수 있으며, 목적한다면 상기 과정 중에 개조될 수 있다는 것을 알아야 한다.
복수(2개 이상)의 슬러리 레시피의 주입 또는 혼합, 및 풀(pull)의 진공 속도의 다양화(복수 배)는 화학적 변화로 다른 물리적인 특성을 갖는 영역 및/또는 더 빽빽한 어떤 영역을 갖는 블랭크를 제공한다. 상이한 슬러리 레시피와 몰드 기술을 사용함으로써 상기 블랭크는 적층될 수 있다. 또한, 블랭크는 케이크(cake)상의 층과 같은 평행의 평면 층으로만 제한하는 것이 아니라 블랭크는 수평의, 직각의, 구형의, 피라미드의 및 아주 적은 형태가 없는 층으로 형성될 수 있다.
필터 블랭크는 또한 또 다른 졸-블랭크의 내부에 또는 안쪽에, 경화되거나 경화되지 않은 임의의 구조 및 몰드내의 임의의 위치에, 상이한 밀도 또는 상이한 화학 물질의 이전에 제조된 졸-블랭크를 복수 또는 1개 놓음으로써 형성될 수 있다. 상기 코어는 수동으로 졸-블랭크내에 놓거나 또는 코어내에 주입시킬 수 있다. 밀도가 낮거나 또는 높은 코어 또는 복수의 코어가 형성된다. 상기 코어 및 블랭크의 모양 또는 형태는 코어의 계층화의 결합으로서 제한되지 않는다. 상기는 코어내에 코어내에 코어 등을 제조될 수 있다. 방법은 제한하지 않는 모양으로 블랭크의 독특한 결합수를 수득함으로써 필요에 따라 제한되지 않는 배수로 반복할 수 있다.
따라서, 블랭크의 모양 및 크기를 다양하게 할 수 있을 뿐만 아니라 또한 다른 블랭크와의 결합 및 제한없는 수의 결합, 계층화, 밀도도 다양하게 할 수 있다. 몰드 중에 슬러리 레시피 또는 진공을 다양화함으로써, 블랭크는 다른 화학 조성물 및 밀도를 갖는 변화하거나 또는 상이한 층 또는 코어를 가질 수 있다. 블랭크는 각각 필요한 독특한 모양, 위치 및 물리적인 특성의 1개 또는 복수의 구역을 가질 수 있다. 구역은 강도, 열 또는 전기 전도성, 촉매 접착력, 열 팽창율, 진동 및 열 쇼크, 중량, 다공성 및 침투성, 음향 완충 또는 임의의 기타 바람직한 특성을 변화시키기 위해서 필요하게 변화시킬 수 있다. 현존하는 기술의 한계와 비교해서 결합에는 제한이 없다.
일단 졸-블랭크가 형성 또는 주형되면, 그 다음에 함유하는 어떠한 물도 다 제거하기에 충분하게 긴 시간 동안 오븐 건조시킨다. 그 다음에 건조된 블랭크는 결합제 용액이 블랭크내에 "위크(wicks)"(빨아올림, soaks up)되는 경우 다양한 온도에서 졸-겔 결합제, 바람직하게는 알루미나 졸-겔 결합제에 담근다. 그 다음에 적셔져 있는 블랭크(soaked blank)를 암모니아 가스가 채워진 챔버(대형의 플라스틱 백)에 놓는다. 질소와 수소 가스를 암모니아 가스와 함께 넣을 수도 있다. 실제로, 임의의 가스를 또한 산소가 없거나 감소된 환경을 유지시킬 때 까지 넣을 수 있다. 가스는 적셔져 있는 졸-블랭크가 겔-블랭크를 형성할 때 까지 일정한 흐름으로 제공되는 것이 바람직하다. 상기 시점에서, 가스를 끄고, 겔-블랭크는 가스가 나가도록 공기중에 노출시킨다.
그 다음에 겔-블랭크는 잔존하는 액체를 모두 건조시키기 위해서 저온 야외 오븐에서 온화하게 열 경화시킨다. 다음에, 겔-블랭크는 고온에서 열 경화시키고, 온도는 목적하는 온도에 도달할 때 까지 수 시간에 걸쳐 점진적으로 증가시킨다. 최대 온도에 도달하고 유지된 후, 겔-블랭크는 신속하게 급랭시켰다. 단단한 무기 섬유 블랭크가 최종적으로 생성된다. 다시 한번 열 경화의 과정을 거치면, 블랭크는 사용 온도, 경화 시간의 길이, 급랭 온도 및 시간, 온도의 점진적 증가, 및 밀도 및 상기에서 나열된 기타 물리적인 특성들을 변화시키기 위한 또 다른 방법을 제공하고 모두 변화될 수 있는 점진적인 온도 증가 타이밍(timing)에서 변화할 수 있다.
비록 블랭크 조성물이 화학 물질, 열, 온도 및 진동 쇼크에 대한 복원력이 매우 높다고 하더라도, 경도는 매우 낮다. 상기 낮은 경도는 도구에 대한 마모 또는 저항성을 최소 또는 거의 없게 기계 가공이 되도록 한다. 최종 블랭크는 낮은 경도를 가지거나 또는 부드러운게 사실이지만, 내구력이 매우 높다. 모스 경도계(Moh's hardness scale)에서 상기 블랭크는 통상적으로 0.5 내지 1.0[또는 누프 경도계(Knoop hardness scale)에서는 1 내지 22]이다[활석은 1로 유연하고(1 내지 22의 누프 경도), 다이아몬드는 10으로 단단함(8,000 내지 8,500 누프)]. 예를 들어, 탄화규소는 8.5의 모스 경도(2,000의 누프 경도)를 가진다. 블랭크 재료가 매우 부드럽기 때문에 기계 가공, 조각 또는 성형에 용이하다. 기타 공지된 기재와 비교해서, 상기 블랭크는 스치로폼 또는 발사 목재(Balsa wood) 만큼 기계 가공 또는 조각에 부드럽고 용이하다. 조(祖) 블록(crude block)의 형태인 블랭크는 완성된 모양으로 용이하게 절단되거나 또는 톱으로 자를 수 있으며, 그 다음에 사포로 닦고, 최종 목적하는 모양의 완성품으로 전환 또는 기계 가공이 용이하다. 적은 노력으로 상기 완성품을 성형하고, 사포로 닦으며, 전환 또는 기계 가공하여 한계가 없는 성형 능력을 제공할 수 있다. 기계 가공(machining)은 선반(lathe)상에서 원통의 터닝(turning), 키홀 용접(keyhole saw), 밴드 용접(band saw) 또는 지그소우(jigsaw)로 모양 절단(sawing), 모양 샌딩(sanding) 또는 표면 연마(smoothing), 또는 기타 고형 물질 상에서 통상적으로 사용되는 기계 가공하는 임의의 기타 방법으로 다양할 수 있다. 블랭크 및 완성품은 금속, 목재 또는 플라스틱의 기계 가공과 동일한 정확도를 가지고 매우 엄격한 내성으로 기계 가공할 수 있다. 블랭크 외부의 기계 가공력(machinability)과 기초부의 재-기계 가공(re-machining)은 한계가 없는 것이 가능하다.
블랭크의 내부는 기계 가공이 용이하다. 배기물 유입 및 방출 튜브의 삽입은 막대로 블랭크를 피어싱(piercing)하는 것 만큼 용이하다. 피어싱 과정은 최소한의 힘을 요구하고, 종래의 제조 기술을 극복하여 비용이 상당히 절약된다. 상기는 스치로폼 컵에 연필을 밀어 넣는 것 만큼 간단하다. 튜브는 드릴기로 천공할 수 있으며, 물로 천공하고, 공기로 천공할 수 있거나 또는 임의의 기타 방법으로 천공할 수 있다. 튜브의 직경은 미세하게 할 수 있으며, 심지어 필요하다면 나노미터(미터의 100만분의 1)이하로 할 수도 있다. 상기 튜브를 피어싱할 수 있으므로, 튜브의 모양은 평행 튜브로 제한되지는 않는다. 상기 튜브는 원뿔 또는 심지어 비대칭일 수 있다. 또한, 튜브는 직선으로 제한하지도 않는다. 튜브는 나선, 곡선, 각이 있거나 또는 각각의 튜브내에서 방향, 위치 및/또는 직경이 불규칙 및 다양하게 할 수 있다. 튜브는 레이저로 절단할 때 허리가 가는 모양(hourglass shaped)이 될 수 있다. 튜브 구조는 튜브를 카빙(carving)하는 기술로 제한된다.
현재, 표면 증대부의 천공 또는 제조하는 바람직한 방법은 필요하다면 미립자보다 더 직경이 작은 초당 2000 구멍 만큼 많게 절단할 수 있는 맥동 레이저(pulsating laser)를 사용하는 것이다. 튜브에 천공하거나 표면 증대부를 제조하는 또 다른 정확한 방법은 기계 숍에서 통상적인 CNC(컴퓨터 수 조절, computer number control) 천공이다. CNC 천공은 하루에 수천개의 필터를 제조해야 하는 대량 제조 환경에 알맞게 경제적이지 않으며 매우 느리다. 레이저 천공은 다양한 레이저 및 하기를 포함하는 강화된 천공 기술을 이용할 수 있다: 다이오드-펌프 고형물 레이저 천공(diode-pumped solid-state laser drilling, DPSSL); 화학 레이저(CO2와 같은); 전자선 천공(Electron Beam Drilling, EB Drilling); 또는 전극 천공 기계(Electrode Drilling Machines, EDM).
기초부의 외부면은 근청석 또는 멀라이트(mullite), 또는 임의의 기타 분말 결합물로 상기에서 언급된 무기 섬유의 임의의 결합물의 액상 경화 용액상에 브러싱, 디핑 또는 스프레잉함으로써 경화시켜 심한 외부 충격으로부터 기초부를 보호할 수 있다. 그 다음에 외부 코트는 열로 경화하는 것이 바람직하다.
기초부가 이것의 최종 규모로 성형되면, 1개 이상의 촉매를 미국 특허 제5,244,852호와 미국 특허 5,272,125호(상기 두개의 기술은 여기서 참고문헌으로서 전문이 통합됨)에 기재된 팔라디움-플래티넘계 촉매를 도포하는 방법과 같은 공지된 기술 및 방법을 사용하여 도포할 수 있다. 또한, 촉매는 귀금속, 귀금속의 결합물, 또는 단지 산화 촉매로 제한하지는 않는다. 임의의 촉매 코팅이 도포될 수 있다. 트럭 및 자동차 제조 산업 회사 전반에 걸쳐 촉매의 다양한 결합물과 배합물이 사용된다. Ford, GM, Toyota와 같은 제조회사는 각 차량용의 독특한 촉매 조제를 가진다. 각 차량은 다양한 중량과 엔진 성능 요구를 가지기 때문이다. 제조회사는 또한 시판 또는 판매 허가받은(즉, 캐나다, 미국, 캘리포니아, 멕시코) 차량에 따라 동일한 차량용의 상이한 촉매 조제를 가진다. 상기 이유로 대부분의 제조업자는 스스로 촉매 코팅을 응용한다.
부가 코팅(촉매 아님)를 또한 도포할 수 있다. 상기 부가 또는 보조 코팅 또는 판자(veneer)는 브러싱, 스프래잉, 윅킹(wicking) 또는 임의의 다른 통상적인 방법으로 도포할 수 있다. 코팅, 판자 또는 워시코트(washcoat)는 촉매 접착을 돕는다.
또한, 몇몇 촉매는 열원으로서 사용될 수 있는 능력을 가질 수 있다. 그러나, 대부분의 귀금속계 촉매성 코팅은 연속적이지 않으며, 표면에 도포되는 촉매의 덩어리 또는 단편과 보다 더 유사하다. 촉매를 통해 전류를 전도하기 위해서, 촉매의 변형된 버젼, 부가 코팅, 또는 촉매가 필요할 것이다. 변형된 촉매는 도포되면 박막을 형성하는 제2 금속을 포함하거나 또는 제2 금속을 첨가하여 촉매가 열원으로서 작용할 수 있도록 전류를 통과시킬 것이다.
도 4는 보여주는 것과 같이 본 발명의 필터 기초부(400)를 나타낸다. 필터 기초부(400)은 외벽(402)과 경질 코팅(404)를 가진다. 도 4에서 시료를 표현하기 위해서, 경질 코팅은 미세하게 분쇄한 근청석과 무기 섬유로 구성된다. 분말을 또한 필터 기초부(400)상에 칠하고, 이전에 기재된 통상적인 졸-겔 방식으로 경화하였다. 경질 코팅은 규모를 변화시키지 않으면서 필터 기초부를 보호하고 격리시킨다.
보조 가열 소자를 필터 기초부 또는 배기물 여과 시스템에 도포할 수 있다. 도 2와 결합하여 이전에 설명한 것과 같이, 고온은 잔류 시간 또는 요구 시간을 감소시켜 잡힌 입자들을 연소시킨다. 연소가 가능하고, 잡힌 입자들이 "플래시-오프(flash-off)"를 보다 신속하게 하면 클로깅 및 용융 가능성이 적은 더 깨끗하고 보다 효과적인 필터가 제공된다. 종래의 또는 공지된 필터 엘리먼트의 보조 가열기 사용을 방지하거나 또는 제한하는 공지된 (용융) 온도 한계를 가지지만, 본 발명의 필터 엘리먼트는 고온 가열 소자를 사용하기 위해 더 높은 용융점(3632 ℉ 또는 2000 ℃)을 가진다. 따라서, 보조 가열 소자에 필터 엘리먼트로 삽입하는 것은 덜 막힐 것으로 생각되는 보다 효과적인 필터가 제조되는 잡힌 입자들의 연소 또는 "플래시-오프(flash-off)"가 더 신속하게 일어나는 증가된 열을 제공할 수 있다.
보조 가열 소자를 본 발명의 필터 엘리먼트에 첨가하거나 또는 삽입되는 단계는 기초부의 낮은 경도 때문에 불완전한 과정이다. 보조 가열 소자는 기초부내에 밀어넣을 수 있거나, 또는 구멍을 절단하여 필터 엘리먼트내의 요소를 안전하게 놓거나 또는 위치시킬 수 있다. 보조 가열 소자는 또한 섬유 블랭크 제조 중에 첨가될 수도 있다. 보조 가열기는 또한 촉매성 코팅을 도포하기 전 또는 후에 기초부에 첨가될 수 있다.
보조 열원을 이용한다면, 전기 에너지 공급원이 대부분 요구될 것이다. 조절 기구를 가열기의 활성을 자동화시키기 위해서 사용할 수 있다. 조절 기구는 여과 기작의 입구 측면에 가스 흐름의 온도(연소가능하게 하기에는 너무 차가움) 및 기압[클로깅으로 증가하는 배압(backpressure)] 조건을 변화시킴으로써 유발시킬 수 있다. 두개의 조건으로 최적의 연소 온도 범위를 획득한다면, 조절 기구는 끄거나 또는 가열기에 전기 흐름을 멈추어 에너지를 절약하고 가열기 자체에 무리를 주지 않을 것이다. 조절 기구는 기계적 또는 전기적 구성일 수 있다.
기초부의 외부상에, 가스 흐름의 입구 또는 출구의 경로는 아니지만, 배팅(batting)이라고 불리는 절연층이 추가될 수 있다. 배팅은 2개의 기능을 수행한다. 배팅의 첫번째 기능은 밖으로 방사하기 위해 시도될 가능한 최고로 높은 내부 온도에 의한 손상으로부터 기초부를 외부 환경으로부터 보호하는 절연층을 제공하는 것이다. 배팅의 두번째 기능은 경질 케이싱 및 수반된 여과 조립체에서 비교적 부드러운 기초부로 이동하는 임의의 심한 외부 진동 쇼크로부터 보호하는 것이다. 배팅은 또한 필터의 기초부 부분으로 열 반사가 되돌아가도록 제공할 것이다. 배팅은 직물, 매트 또는 임의의 기타 통상적인 구조(보호 및 단열하기에 충분하게 부드럽고 유연하게 남아있는 일단 장착되면 움직이지 않음)와 같은 것으로 구성된 무기 섬유의 임의의 결합물로 제작할 수 있다.
코팅된 또는 비(非)코팅된 기초부, 목적한다면 보조 가열기, 및 배팅은 안전하게 내구성 케이싱에 배치한다. 케이싱은 배기 가스용 입구 및 출구가 있는 통로를 포함하여야 한다. 2개의 통로이외에 케이싱은 공기가 새지 않게 밀봉되는 것이 바람직하다. 통로는 공기가 새지 않게 연결되면서 존재하는 배기 시스템에 안전하게 부착되는 방법으로 배치된다. 적절하게 일단 부착되면, 모든 엔진 배기물은 필터의 기초부 부분을 뚫고 나아간다. 변형된 배기 매니폴드내에 필터가 위치하면, 케이싱은 실제로 배기 매니폴드일 수 있다.
필터 조립체는 디젤 엔진을 포함하는 모든 범위의 엔진에 적합할 수 있도록 기능성면에서 유연하다. 상기는 이에 제한하거나 배타적인 것은 아니지만 차의 엔진, 트럭 및 버스, 기관차, 상업적 및 기분 전환용의 선체, 비-로드 응용, 트렉터, 농업용 파워 공급원, 건축업계 및 보조 파워 공급원을 포함한다.
도 5에서 보여주는 것과 같이, 본 발명은 개선된 배출물 여과 시스템(500)을 제공한다. 여과 시스템은 내구성 및 내열성 케이싱(502)으로 구성될 수 있다. 케이싱(502)은 흡입 포트(504)와 배기 포트(506)를 가질 것이다. 개선된 필터(510)는 1개 이상의 구역(512, 514)을 가질 수 있다. 개선된 필터(510)는 1개 이상의 배팅/절연층(515)에 싸여있거나 또는 둘러싸여있다. 배팅 층(515)은 필터 기초부(510)에 도포되어 필터 기초부(510)의 내부 열 온도로부터 외부 환경을 단열시킬 뿐만아니라 엔진 및 자동차 환경의 진동 쇼크로부터 기초부(510)를 보호할 것이다.
목적한다면 보조 열원을 필터 기초부의 외부 및 내부일 수 있는 코팅된 기초부 부가 열을 제공하는 수단으로서 포함할 수 있다. 보조 열원은 파워 공급원 및 파워 공급원을 조절하는 수단을 요구할 수 있다.
필터(510)는 절단된(chopped) 및/또는 부직포 무기 섬유의 견고한 구조 및 결합제를 형성함으로써 제조되는 거대한 블랭크로부터 제조된다. 섬유 블랭크는 필터 기초부(510)용의 목적하는 외부 치수로 기계 가공되거나 또는 작업된다. 그 다음에 필터 기초부의 내부는 기계 가공하거나 작업하여 목적하는 표면적 증대부 구조를 제공한다. 내구성 무기 경질 코팅(511)는 브러싱, 스프레잉, 디핑 또는 임의의 기타 통상적인 도포 방법에 의해 필터 기초부(510)에 도포될 수 있다. 또한, 필터 기초부(510)는 브러싱, 스프레잉, 디핑 또는 임의의 기타 통상적인 도포 방법에 의해서 도포되는 산화 또는 환원 촉매를 포함할 수 있다.
필터 기초부(510) 및 도포된 코팅(511), 촉매, 배팅(515), 및 임의의 가열 소자는 내구성 및 내열성 케이싱(502)내에 통합시키거나 넣어 외부 환경의 물리적인 손상으로부터 배기 여과 시스템(500)을 보호할 수 있다. 케이싱 단부(504, 506)는 엔진 배기물 파이프, 매니폴드 또는 엔진 블록에 부착하거나 또는 존재할 수 있다. 본 발명의 시스템은 또한 코팅된 기초부 및 열원에 배기물 가스를 통과시키기 위해, 보조 팬(auxiliary fan)과 같은 수단을 이용할 것이다.
본 발명은 내부 연소 배기물 가스 스트림으로부터의 입자 물질 및 가스성 오염물을 제거하기 위한 배출물 시스템을 제공한다. 이전에 설명한 것과 같이, 필터 기초부는 무기 섬유 블랭크로 기계 가공되거나 제조된다. 섬유 블랭크는 절단된 섬유로 구성되거나 또는 절단된 섬유를 포함하는 독특하게 저 밀도의 무기 섬유로 일차적으로 구성된다. 절단된 섬유는 길이, 무작위 길이, 짧은 섬유, 긴 섬유, 1 종류의 섬유, 복수의 다른 종류의 섬유 및 임의의 결합물로 균일화될 것이다. 저 밀도 무기 섬유는 임의의 조성물내에 부직포 또는 절단된 무기 섬유를 포함할 수 있다. 무기 섬유는 1개 이상의 하기(이에 제한하지는 않음)를 포함할 수 있다: (1) 알루미나-보리아-실리카; (2) 알루미나-지르코니아; (3) 알루미나-옥사이드; 또는 (4) 실리카-옥사이드. 무기 섬유는 제2 강화 미량 원소, 구성 성분 또는 허용가능한 불순물을 포함할 수 있다. 미량 원소는 Cu, Mg, Mn, La, Ce, Zn, Zr, Ce, La의 임의의 결합물일 수 있다. 미량 원소는 도포시에 촉매의 부착성, 도포시에 촉매의 분산성 및 특성 또는 균등성, 및 필터 기초부의 장력 강도에 촉매 활성이 보다 효과적으로 나타난다.
이전에 지적한 것과 같이, 배출물 시스템 또는 필터 기초부 자체는 필터 기초부를 가열하기 위해 사용하는 도포된 외부 열원을 가질 수 있다. 필터 기초부는 또한 개선 과정을 촉진시키기 위해 사용하는 공급된 산화 촉매를 가질 수도 있다.
무기 섬유 블랭크는 통상적인 화학 공학 또는 세라믹 과정인 변형된 졸-겔 과정을 사용하여 제조한다. 무기 섬유 블랭크는 또한 압력이 음성 값으로 감소되는 "스퀴즈-캐스트(squeeze-cast)" 가압 과정 또는 진공 과정을 이용할 수도 있다. 상기 진공 과정은 무기 섬유 블랭크가 이것의 강도를 유지하면서 최고로 낮은 밀도를 갖는 것으로 제조되거나 생산될 수 있게 한다. 무기 섬유 블랭크의 형성에 사용되는 가압 과정 또는 진공 과정과 결합한 졸-겔 과정은 미립자의 여과에 아주 유리한 상당히 낮은 밀도가 되도록 하는데 도움을 준다.
무기 섬유 블랭크는 가압 상 중에 무산소 대기를 이용하는 챔버에서 제조될 수 있다. 무산소 대기로 금속 산화를 최소화하고 섬유 결합을 크게 강화시키는 환경이 된다. 질소 또는 수소 가스의 추가 사용 또는 노출을 최고로 낮은 밀도를 획득되는데 사용할 수 있다. 수소 가스는 질소를 바람직한 가스로 만드는 휘발성이다. 무기 섬유 블랭크는 또한 단일 또는 다중 결합제 과정을 이용하여 블랭크의 강도 및 전도성을 다양화할 수 있다. 결합제를 여러번 도포하는 것은 강도를 증가시키지만, 또한 공극 공간을 감소시키거나 또는 공극 공간을 틀어 막을 수도 있다. 결합제는 상기 졸-겔 과정용으로 대부분 통상적인 결합제인 SiO2 또는 Al2O3 조성물과 함께 옥사이드 결합제일 수 있다. 옥사이드 결합제는 또한 유리 구조, 결정 구조 또는 기타 무기 결합제일 수도 있다. 무기 섬유 블랭크는 약 500 ℃ 이상의 온도에서 경화될 수 있다. 바람직한 실시양태에서, 결합제의 겔화 후에, 무기 섬유 블랭크는 블랭크를 약 4 시간 동안 약 200 ℉에서 가열한 후 5 시간의 기간에 걸쳐 약 600 ℉의 온도로 서서히 증가시킴으로써 경화시킨다. 가열 한 후에 섬유 블랭크의 온도를 신속하게 감소시킴으로써 급랭하였다.
경화 과정은 매우 다양할 수 있으며, 상기 다양성은 원하는 섬유 블랭크가 얼마나 강한지, 얼마나 다공성인지 또는 얼마나 투과성인지에 따라서 조정될 수 있다. 경화 과정도 또한 변화시켜 블랭크가 고온에 내성이 얼마나 있는지를 결정할 수 있다. 경화 과정은 복수의 경화 도포를 사용할 수 있으며, 가열 및 냉각 간격 및 접근을 변화시킬 수 있다. 무기 섬유 블랭크는 또한 신속하게 냉각시켜 무기 섬유 블랭크를 급랭 또는 조절할 수도 있다.
일단 섬유 블랭크를 경화하면, 상기는 기계 가공, 천공, 성형 및/또는 필요한 구조로 만들어 필요한 모양으로 필터 기초부를 제조 또는 형성시킬 수 있다. 기본적으로, 무기 섬유 블랭크는 목적하는 모양 또는 크기로 기계 가공한다. 일단 목적하는 모양 또는 크기가 획득되면, 필터 기초부는 도포된 미세 표면적 증대부를 가질 수 있다. 미세 표면적 증대부는 필터 기초부에 패턴 공극을 피어싱 또는 천공하는 기술을 사용하여 적용될 수 있다. 이전에 설명한 것과 같이, 표면 증대부 천공 또는 제조의 현재 방법은 맥동 레이저, CNC 천공, DPSSL, EB 천공 또는 EDM을 사용하는 방법을 포함한다. 맥동 레이저는 필요하다면 미립자 보다 더 작은 직경으로 초 당 2000개의 공극 만큼 많은 공극을 절단할 수 있다.
도 6에서 보여주는 것과 같이, 상기 미세 표면 증대부는 통합된 미세 출입 튜브와 방출 튜브, 예컨대 나노-튜브, mμ-튜브, μ-튜브, 나노-채널, mμ-채널, μ-채널 등을 포함한다. 미세 출입 튜브 및 방출 튜브 또는 채널의 크기는 사용하는 천공 기술에 따라 달라진다. 고 단부 레이저 천공 장치를 사용하면 바람직한 50 ㎛ 내지 100 ㎛의 직경 범위내에 천공하는 채널 및 튜브가 된다. 미세 표면 증대부는 필터 엘리먼트일 수 있으며 종래의 배기물 필터 또는 촉매 변환기에 의해 수득될 수 없는 미세 수준의 오염물 및 미립자를 처리할 것이다. 미세 수준의 배기물 오염 및 미립자의 처리로 크게 증가된 빛 차단 속도와 필터 재생을 제공하며, 또한 개선된 미립자 퍼센트를 크게 증가시킨다.
필터 기초부는 무기 조성 섬유 블랭크의 제조 중에 통상의 방출 튜브 및 유입 튜브 캐스트로 구성될 수 있다. 유입 및 방출 튜브는 필터 기초부용의 비경화 무기 섬유 블랭크내에 삽입된 유기 공간을 이용하여 제조될 수 있다. 방출 튜브는 오염물이 아닌 필터를 방출하고, 엔진 파워 또는 배기 가스 흐름(간접적으로)을 유지하기 위한 가스 중재 수단인 것을 아는 것이 중요하다. 유입 및 방출 튜브는 또한 삽입된 공간이 경화 과정 중에 분해 또는 용해되는 경화 상 중에 제조될 수 있다. 유입 및 방출 튜브는 필터 기초부의 형성 이후에 제조될 수 있다. 바람직한 실시양태에서, 유입 및 방출 튜브는 필터 기초부 제작 후에 제조될 수 있다. 유입 및 방출 튜브는 필터 기초부내에 천공 또는 피어싱될 수 있으며, 상기 튜브는 평행 또는 비(非)-평행 구조, 직선 또는 비(非)-직선 구조일 수 있으며, 원통형, 원뿔형, 타원형, 곡선형, 정사각형, 원형, 가는허리형, 또는 임의의 기타 상상가능한 모양일 수 있다.
도 7은 필터 엘리먼트(700)에 적용될 수 있는 유입 공간(702)과 방출 공간(704)의 수직 단면도를 제공한다. 도 7에서 알 수 있는 것은 모든 유입(702) 및 방출(704) 공간은 다른 것에 평행이며, 모양은 원뿔형이라는 것이다. 원뿔 디자인의 사용으로 배기 가스 및 미립자가 부직포 무기 섬유 필터 엘리먼트 자체를 통과하도록 하며 결과적으로 미립자의 포획 퍼센트가 올라간다.
이하에 본 발명의 필터 엘리먼트들의 2개의 제조 실시 양태 및 설계가 개시되어 있다. 제1 실시예는 디젤 엔진용 배기 필터 장치로서 사용하기에 적합하다. 제2 실시예는 가솔린 엔진용 배기 필터 장치로서 사용하기에 적합하다.
실시예 1: 디젤 엔진
기초부: 알루미나-강화 열 장벽 제제를 사용하여 기초부 또는 섬유 블랭크를 제조한다. 알루미나-강화 제제는 다른 밀도로 제조될 수 있으며, 숫자로 구분한다. 숫자는 재료의 1 입방 피트(cubic foot) 당 중량 또는 "pcf"로 나타낸다. 예로서, 8은 저밀도로 간주되며, 25는 고밀도로 간주된다. 본 발명에 있어서, 알루미나-강화 제제는 2 내지 50, 바람직하게는 8 내지 25의 "pcf" 범위로 다양할 수 있다. 본 실시 양태에서, 저밀도 알루미나-강화 제제는 입자상 물질들을 포획하기 위해 보다 큰 표면적을 제공하는 저밀도로 사용된다.
섬유 블랭크는 전형적으로 약 13"×13"×5" 블록들로 신장 또는 형성된다. 끝에 다이아몬드가 박혔거나 또는 텅스텐-카바이드가 밴딩된 톱을 사용하여, 섬유 블랭크로부터 직경이 6 인치인 5 인치 길이의 실린더 또는 우측-실린더 예비성형체(oval right-cylinder preform)를 블랭크로부터 절단한다. 상기 예비성형체를 추가 기계 가공(machining)하여 기초부를 형성하는 스피닝 선반(spinning lathe)(우측 원형 실린더용) 또는 벨트 샌더(belt sander) 상에 대한 내성을 구한다. 기초부가 연질이기 때문에, 침엽수 기계 가공과 같이 간단하고 용이하다.
튜브: 섬유 블록으로부터 기초부를 절단하고 기계 가공하면, 천공용 천공 기작으로 이를 삽입한다. 기초부로 천공하면, 입자상 물질들을 포획하는데 중요한 기초부 표면적이 증가한다. 실린더의 주 축 및 배출물의 흐름에 대해 평행으로 복수의 튜브들이 기초부로 천공된다. 기초부로 천공된 튜브들의 직경 크기는 변동될 수 있다. 그러나, 튜브 직경이 작을 수록, 기초부에 끼울 수 있는 튜브들은 많을 것이다. 기초부에 끼울 수 있는 튜브가 많을 수록 표면적은 커질 것이다.
디젤 엔진의 대부분의 입자상 물질들의 크기는 PM10 또는 PM2.5인 것으로 간주되기 때문에, 튜브는 입자상 물질들이 들어가기에 충분히 크지만 입자상 물질들이 천공된 튜브들의 내벽들과 접촉하여 부착되기 쉽도록 충분히 작아야 한다. 게다가, 알루미나-강화 복합 매트릭스 세라믹은 90 % 다공성이며, 이는 기초부를 통해 가스가 통과하기 위한 큰 공간이 존재한다는 것을 의미한다. 상기 큰 다공성은 또한, 입자상 물질이 부착될 추가의 표면적을 제공한다.
상기 디젤 실시 양태에 대해, 전체 필터를 가로질러 매 0.06 인치마다 기초부에 0.04 인치 직경의 구멍을 천공한다. 상기 튜브는 종래의 근청석 튜브보다 작으며, 알루미나-강화 복합 매트릭스 세라믹 자체의 큰 공극내에 존재하는 표면적을 고려하지 않고도 매우 큰 표면적이 수득된다. 도 7에 도시되어 있는 바와 같이, 튜브는 평행의 "블라인드" 튜브들 또는 구멍이 존재하지 않는 튜브들을 결합시킬 것이다. 블라인드 튜브들은 배출 이전에 격막 또는 필터 엘리먼트 자체 중의 공극을 통해 가스를 통과시킨다.
본 실시 양태에서, 균일성을 유지하기 위해 컴퓨터 제어된 CNC 드릴을 사용하여 구멍을 천공한다. 분진이 공기중에 날리고, OSHA를 초래하게 되고/되거나, 드릴의 베어링으로 들어가 이들이 파괴되는 것을 방지하기 위해, 천공 과정을 연속적 물세척기(constant water shower)하에서 수행한다. 천공된 기초부를 오븐 건조하여 촉매적으로 적용하기 전에 공극 내에 존재할 수 있는 물 또는 다른 액체들을 증발시키거나 또는 베이킹시킨다. 베이킹 시간은 중요하지 않으며, 물의 완전 증발은 기초부를 간단히 칭량함으로써 측정될 수 있다. 여러번의 다른 간격으로 필터 엘리먼트를 가열한 후, 중량이 평준화될 것이며, 필터 엘리먼트 또는 기초부가 촉매 또는 코팅용으로 준비된다.
촉매: 천공된 기초부는 촉매를 코팅하기 위한 것이다. 전형적으로, 천공된 기초부는 트럭 제조사로 보내지며, 제조사는 그후 용해된 귀금속염의 전매 용액 중에 기초부를 넣고, 필터 엘리먼트를 열 경화한다. 워시코트(washcoat) 및 촉매를 도포하는 방법 및 수단은 당업자에게 공지되어 있으며, 미국 특허 제5,244,852호 및 제5,272,125호에 개시되어 있다.
캐닝(Canning): 모든 촉매들과 코팅들을 도포한 후, 필터 엘리먼트를 캐닝하거나 하우징(housing)에 넣는다. 하우징에 넣기 전에, 필터 엘리먼트를 절연층 또는 배팅층(batting layer)으로 감싼다. 하우징은 보통 금속으로 제조되어 있다. 그후, 배기 필터 시스템을 종래의 배기 매니폴드의 위치 하류에 넣는다.
실시예 2: 가솔린 엔진
기초부: 가솔린 엔진에 대한 본 실시 양태를 위해, 다시 한번 동일한 알루미나-강화 열 장벽 제제를 사용하여 기초부를 제조한다. 알루미나-강화 복합 매트릭스 세라믹 "pcf" 범위는 2 내지 50, 바람직하게는 8 내지 25일 수 있다. 가솔린 엔진에 대한 본 실시 양태에서, 저밀도 알루미나-강화 복합 매트릭스 세라믹(8)을 사용하여 저밀도 강한 섬유 블랭크를 제공한다.
다시, 섬유 블랭크는 전형적으로 약 13"×13"×5" 블록들로 신장하며, 이들로부터 직경이 6 인치인 5 인치 길이의 실린더 또는 우측-실린더 예비성형체(oval right-cylinder preform)를 절단한다. 절단은 다이아몬드가 박혔거나 또는 텅스텐-카바이드가 밴딩된 톱을 사용하여 수행되며, 그후 필터 엘리먼트를 기계 가공하여 스피닝 선반 또는 벨트 샌더 상에 대한 내성을 구한다.
튜브: 기초부를 절단하고 최종 치수로 샌딩하면, 튜브를 절단하거나 또는 필터 엘리먼트로 천공한다. 가솔린 엔진에 대한 본 실시 양태를 위해, 다이오드-펄스 고형물 레이저(Diode-Pulse Solid State Laser, DPSSL)를 사용하여 튜브 또는 구멍들을 절단하였다. DPSSL에 의해 표면적 증대부, 튜브 또는 구멍들이 1 분당 2,000 개의 구멍들의 속도로 절단된다. 수득된 튜브들은 100 나노미터 또는 마이크론(소수 셋째자리의 밀리미터)에 근접한 직경을 갖는다. 수천개의 나노-튜브들 중 수백개의 필터의 결과로서 필터 엘리먼트의 표면적이 증가하기 때문에, 필터는 종래의 필터만큼 두꺼울 필요가 없다. 또한, 1개의 섬유 블랭크가 복수의 필터 엘리먼트들을 제조할 수 있고, 감소된 양의 도포된 코팅 또는 촉매를 필요로 하므로, 본 발명의 필터 엘리먼트가 더 얇아지거나 작아져서 제조 비용이 적어진다.
또한, 알루미나-강화 복합 매트릭스 세라믹이 90 % 건조하므로, 본 출원인은 방출물이 통과하기 위한 다량의 공극을 가진다. 이미 천공된 튜브들에 상기 다량의 추가의 표면적을 부가함으로써 적은 공간 내에 다량의 표면적을 제공한다. 도 6에 도시되어 있는 바와 같이, 알루미나-강화 복합 매트릭스 세라믹 필터 엘리먼트(600)의 주사 전자 현미경(SEM) 이미지는 공극(606) 직경이 입자상 물질(604)에 얼마나 매우 부합되는지 보여준다. 보다 유효한 튜브를 제조하기 위해, 레이저 천공을 프로그래밍하여 평행의 실린더 대신에 원뿔형 구멍 또는 블라인드 구멍을 천공할 수 있다. 비(非)-평행 통로, 랜덤 통로 또는 통과, 및 스테이지 또는 엇갈린 패턴을 만들기 위해서 레이저는 심지어 상부의 작은 곳까지 가고, 주위를 열고 움직이도록 프로그래밍할 수 있다.
또한, 필터 엘리먼트 길이를 더 짧게 제조하면 거의 힘을 들이지 않고도 배기물을 흐르게 할 수 있다. 필터를 통과하는 길이는 배압을 형성하고, 필터 엘리먼트가 짧으면 배압이 감소되고, 배기 가스가 증가된 여과 능력으로 노력을 들이지 않고도 필터 시스템을 통과할 것이다. 상기 배압의 감소로 더 나은 가스 마일리지와 더 나은 파워에 효과적인 더 나은 엔진 주행이 될 것이다.
캐닝(Canning): 필터 엘리먼트 자체의 크기가 감소하기 때문에, 하우징 또한 크기가 감소할 수 있으며, 배기물 파이프 라인에 작은 만곡부가 가장 주목한 부분이 될 것이다. 또는 배기 매니폴드 및 테일파이프 사이에 작은 콘테이너일 수 있다.
위치: 상기의 대표적인 가솔린 엔진 실시양태에서 배기 필터 장치는 그 다음에 배기 매니폴드의 단부에 장착되어 미립자 연소를 돕기 위해 존재하는 엔진 열을 가장 잘 이용할 수 있도록 한다. 근청석 또는 탄화규소로 구성된 종래의 촉매 변환기는 상기 위치에서 용용되거나 또는 파쇄될 것이지만, 본 발명은 그렇지 않을 것이다. 상기 가솔린 엔진의 대표적인 실시양태에서, 배기 여과 시스템은 높은 배기 온도를 사용하여 미립자를 연소시킬 수 있는 배기 매니폴드와 근접하게 위치한 비처리 필터 엘리먼트로 개시할 것이다. 대부분의 촉매용으로 가장 선호되는 온도에서의 추가의 다운스트림에 제2 및 제3 단계 필터가 덜 유해한 배기물로 NOx와 기타 독성 가스를 변환시키기 위해서 첨가될 수 있다.
상기에서 설명한 2개의 대표적인 실시양태는 필터 엘리먼트의 모양이 종래 필터의 표준 필터 모양과 유사하도록 표준 및 소비 캐닝 모양을 사용하여 본 발명의 기술을 적용한다. 그러나, 도 8 및 9에서 도시하는 것과 같이, 본 발명의 독특한 특성으로 필터 엘리먼트의 모양 및 디자인에 독특한 디자인과 해결책을 제공한다. 도 8에서 도시하는 것과 같이, 배기물 필터 시스템(800)은 와이어 메시 가열 소자(804)와 결합된 필터 엘리먼트(802)를 포함한다. 필터 엘리먼트(802)와 와이어 메시 가열 소자(804)는 배기물 흐름과 비교되는 각으로 배기물 케이싱(806)에 삽입된다. 따라서, 와이어 메시 가열 소자(804)는 필터 엘리먼트(802) 뒤 및 아래에 놓여 결과적으로 필터 엘리먼트(802)의 각이 열을 올리는 공지된 원리의 잇점을 균등하게 취하고 효과적으로 더 가열시킬 수 있다. 이전에 설명한 것과 같이, 보다 균일하고 효과적인 가열은 필터 엘리먼트(802)가 배기물을 더 깨끗하게 하도록 미립자를 보다 완전하게 연소하거나 또는 플래시-오프시킨다. 도 9는 도 8과 비교해서 설명하고 기재된 필터 엘리먼트(902)와 와이어 메시 가열 소자(904)의 정면도를 나타낸다. 알수 있듯이, 필터 엘리먼트(902)와 와이어 메시 가열 소자(904)는 구 모양이어서 각으로 케이싱안에 고정할 수 있다. 케이싱의 모양, 필터 엘리먼트(902)의 모양, 가열 소자(904)의 형태 및 각은 모두 변형하여 의도된 배기물 시스템 응용의 요구사항과 한계에 맞출 수 있다.
보조 열원
이전에 기재된 것과 또 다른 구조 또는 대표적인 실시양태와 같이, 필터 엘리먼트는 촉매 도포 후 기초부에 첨가되는 일련의 전기 가열 막대의 첨가를 포함할 수 있다. 가열 소자는 촉매 후에 도포되어 임의의 전기 접촉에 의한 위험으로부터 경화 과정을 보호한다. 가열 소자 또는 막대는 목적하는 임의의 거리 또는 각 꼭지점으로부터 대략 1/4 인치 떨어져 위치시킨다. 또한 와이어 메시 구조 또는 여기서 기재된 기타 가열 소자(상기는 가스 흐름 방향과 수직으로 놓고, 섬유 블랭크 제조 중에 설치함)를 사용할 수도 있다. 전기 접촉은 Nextel 직물 또는 유사한 것으로 보호할 수 있다. 가열 소자는 프리워머로서 엔진 개시 전에 활성화시킬 수 있으며, 배기 온도가 보조 가열 소자에 의해 획득되는 온도를 초과할 때 까지 완전 작동 또는 부분적 작동으로 작동을 유지시킬 것이다.
필터 기초부에 도포된 보조 열원의 용도는 필터 기초부의 내부 온도를 증가시키거나/증가시키고 필터 기초부가 이것을 보다 효과적으로 만드는 내내 결과적으로 추가 열을 분포시키기에 유용할 것이다. 보조 열원은 내전성 가열 소자로 구성될 수 있다. 가열 소자는 필터 기초부 제조 후 또는 졸-겔 과정 중에 삽입될 수 있는 막대 구조를 가질 것이다. 필터 기초부는 도포되는 1개 이상의 전기 가열 소자를 가질 수 있으며, 가열 소자는 원형, 패턴 또는 랜덤한 순서로 동시에, 독립적으로 가열될 수 있다. 가열 소자는 필터 기초부 제조 중 또는 후에 삽입될 수 있는 와이어 메시 구조 형태일 수 있다. 필터는 단일 와이어 메시 또는 복수의 와이어 메시 가열 소자를 사용할 수 있으며, 상기 가열 소자는 동시에 또는 독립적으로 가열될 수 있다. 또한, 메시 가열 소자는 원형, 패턴 또는 랜덤한 순서로 가열될 수 있다. 가열 소자는 제조 중 또는 후에 삽입되는 막대, 나선 또는 이중 나선 구조를 사용할 수도 있다. 필터 기초부는 원형, 패턴 또는 랜덤한 순서를 사용하는 것을 포함하여 동시에 또는 독립적으로 가열될 수 있는 1개 이상의 나선 또는 이중 나선 가열 소자를 통합할 수 있다. 최종적으로, 필터 기초부는 이전에 기재한 임의의 가열 소자의 결합물을 통합할 수 있다.
상기에서 기재한 내전성 가열 소자에 덧붙여, 보조 열원으로 적외선 또는 마이크로웨이브 열 가열 소자를 이용할 수도 있다. 다양한 열원이 필터 기초부 자체 내부에 제공되거나 또는 외부 가열 소자로서 필터 기초부를 가열하기 위해 적용할 수 있다. 다시 한번, 다양한 열원은 기타 가열 소자 또는 공급원과 함께 결합하거나 또는 독립적으로 적용될 수 있다.
필터 기초부는 효율적인 내구성을 갖는 케이싱에 넣어 차량 운송과 대립하는 정상적인 충격으로부터 필터 기초부를 보호할 것이다. 상기 케이싱은 스테인레스 스틸, 스틸 또는 다른 금속 합금과 같은 통상적인 금속 케이싱을 포함할 수 있다. 재료는 또한 세라믹계 케이싱을 포함하는 비(非)-금속성일 수도 있다. 필터 기초부는 케이싱에 포함되기 이전에 절연체로 캡슐화되거나 배팅될 수 있다. 본 발명은 또한 열 방어물도 통합할 수 있다.
필터 기초부의 유입 및 방출 튜브는 산화 촉매로 코팅될 수 있다. 촉매는 방사 과정을 더 신속하게 하여 결과적으로 더 신속한 시간내에 배기물을 모두 처리하는 시스템을 만들 것이다. 촉매는 다른 것 뿐만 아니라 플래티늄, 팔라디움 또는 아르(are) 로듐계를 포함하는 귀금속 촉매일 수 있다. 촉매는 필터 기초부 표면에 직접 도포될 수 있다. 촉매의 도포는 필터 기초부 자체에 주입하거나 용액에 필터 기초부를 디핑함으로써 스프레이 또는 도포할 수 있다. 산화 촉매의 사용으로 저온에서 미립자 물질의 점화를 촉진시킬 것이다. 또한, 촉매는 필터 기초부 자체내에 보조 가열기로서 사용할 수도 있다.
배기물 필터 시스템은 엔진 자체의 배기물 매니폴드 내부에 통합된 것을 포함하는 엔진 배기 경로를 총칭할 수 있다. 필터 기초부가 열 및 진동에 내구성이 높기 때문에, 엔진 블록을 방출시키는 엔진 배기물 바로 옆에 위치할 수 있다. 고열 및 증가된 진동 스트레스에 견디는 필터 기초부의 독특한 능력은 본 발명의 배치인 엔진과 매우 근접하게 위치하는 것을 가능하게 한다. 근접한 배치는 고열 또는 진동 스트레스에 견딜 수 없는 종래의 배기 필터 또는 촉매 변환기를 극복하는 잇점을 제공한다.
본 발명은 이것의 특이 실시양태를 참조하여 상세하게 기재되어 있는 반면에, 이것의 정신 및 범주를 벗어나지 않는 범위내에서 다양한 변화 및 변형이 가능하다는 것은 당업에 통상의 지식을 가진 자에게 명백할 것이다. 따라서, 본 발명은 첨부된 청구의 범위 및 이것의 균등물의 범주내에서 제공되는 본 발명의 변형 및 다양화를 커버하는 것을 의도한다.

Claims (53)

  1. 엔진 배기 필터 엘리먼트(engine exhaust filter element)로서,
    복수의 부직포 무기 섬유(non-woven inorganic fiber)를 포함하는 필터 기초부(510);
    상기 필터 기초부내에 형성된 물리적 특성을 갖는 1개 이상의 구역(512, 514); 및
    상기 필터 기초부의 내측 부분에 부여되는 1개 이상의 표면적 증대부(surface area enhancement)를 포함하며,
    상기 1개 이상의 표면적 증대부는 상기 필터 기초부 내부에 복수의 나노-튜브를 형성하고 있는 미세한 증대부(microscopic enhancement)인 것을 특징으로 하는 엔진 배기 필터 엘리먼트.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 복수의 부직포 무기 섬유는 적어도 알루미나-보리아-실리카 섬유(alumina-boria-silica fiber)를 포함하는 것을 특징으로 하는 엔진 배기 필터 엘리먼트.
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 복수의 부직포 무기 섬유는 적어도 알루미나-지르코니아 섬유를 포함하는 것을 특징으로 하는 엔진 배기 필터 엘리먼트.
  4. 제 1 항에 있어서,
    상기 복수의 부직포 무기 섬유는 적어도 알루미나 섬유를 포함하는 것을 특징으로 하는 엔진 배기 필터 엘리먼트.
  5. 제 1 항에 있어서,
    상기 복수의 부직포 무기 섬유는 적어도 실리카 섬유를 포함하는 것을 특징으로 하는 엔진 배기 필터 엘리먼트.
  6. 제 1 항에 있어서,
    상기 엔진 배기 필터 엘리먼트의 외부면에 도포되는 코팅을 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 엔진 배기 필터 엘리먼트.
  7. 제 1 항에 있어서,
    상기 엔진 배기 필터 엘리먼트에 부여되는 촉매를 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 엔진 배기 필터 엘리먼트.
  8. 제 7 항에 있어서,
    상기 촉매는 플래티넘계(platinum based)인 것을 특징으로 하는 엔진 배기 필터 엘리먼트.
  9. 제 7 항에 있어서,
    상기 촉매는 팔라디움계(palladium based)인 것을 특징으로 하는 엔진 배기 필터 엘리먼트.
  10. 제 7 항에 있어서,
    상기 촉매는 로듐계(rhodium based)인 것을 특징으로 하는 엔진 배기 필터 엘리먼트.
  11. 제 1 항에 있어서,
    1개 이상의 가열 소자(heating element)를 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 엔진 배기 필터 엘리먼트.
  12. 제 11 항에 있어서,
    상기 1개 이상의 가열 소자는 필터 기초부내에 통합되어 있는 것을 특징으로 하는 엔진 배기 필터 엘리먼트.
  13. 제 11 항에 있어서,
    상기 1개 이상의 가열 소자는 필터 기초부의 외부에 부여되는 것을 특징으로 하는 엔진 배기 필터 엘리먼트.
  14. 제 1 항에 있어서,
    상기 1개 이상의 구역은 각각 다른 밀도의 복수의 구역들로 이루어지는 것을 특징으로 하는 엔진 배기 필터 엘리먼트.
  15. 삭제
  16. 삭제
  17. 제 1 항에 있어서,
    상기 필터는 1개 이상의 절연층(layer of insulation)으로 싸여있는 것을 특징으로 하는 엔진 배기 필터 엘리먼트.
  18. 제 1 항에 있어서,
    상기 필터는 케이싱(502, casing)내에 수용되어 있는 것을 특징으로 하는 엔진 배기 필터 엘리먼트.
  19. 엔진 배기 필터 엘리먼트로서,
    복수의 부직포 무기 섬유를 포함하는 필터 기초부(510);
    상기 필터 기초부내에 형성된 물리적 특성을 갖는 1개 이상의 구역(512, 514);
    상기 필터 기초부 내측 부분에 부여되는 1개 이상의 표면적 증대부;
    상기 엔진 배기 필터 엘리먼트의 외부면에 도포되는 코팅; 및
    상기 엔진 배기 필터 엘리먼트에 부여되는 촉매를 포함하며,
    상기 1개 이상의 표면적 증대부는 상기 필터 기초부 내부에 복수의 나노-튜브를 형성하고 있는 미세한 증대부(microscopic enhancement)인 것을 특징으로 하는 엔진 배기 필터 엘리먼트.
  20. 엔진 배기 필터 엘리먼트의 제조 방법으로서,
    복수의 무기 부직포 섬유와 콜로이드 용액(colloidal solution)을 혼합하여 1개 이상의 슬러리 용액(slurry solution)을 형성하는 단계;
    상기 1개 이상의 슬러리 용액을 몰드(mold)로 진공 처리(vacuuming)하여 섬유 블록(fiber block)을 형성하는 단계;
    상기 섬유 블록을 경화하는 단계;
    상기 섬유 블록을 필터 기초부(510)로 기계 가공(machining)하는 단계; 및
    상기 필터 기초부의 내측 부분에 복수의 나노-튜브의 형태로 미세한 증대부를 부여하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 엔진 배기 필터 엘리먼트의 제조 방법.
  21. 제 20 항에 있어서,
    상기 필터 엘리먼트의 외부면에 코팅을 도포하는 단계를 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  22. 제 20 항에 있어서,
    상기 필터 엘리먼트에 촉매를 부여하는 단계를 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  23. 제 20 항에 있어서,
    상기 필터 엘리먼트에 가열 소자를 부여하는 단계를 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  24. 제 20 항에 있어서,
    섬유 블랭크(fiber blank)를 무산소 챔버(oxygen free chamber)에서 형성하는 단계를 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  25. 제 20 항에 있어서,
    섬유 블랭크의 형성중에 섬유 블랭크를 수소에 노출시키는 단계를 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  26. 제 20 항에 있어서,
    섬유 블랭크의 형성중에 섬유 블랭크를 질소에 노출시키는 단계를 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  27. 제 20 항에 있어서,
    슬러리 레시피(slurry recipe)에 결합제(binder)를 부여하는 단계를 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  28. 제 20 항에 있어서,
    섬유 블랭크를 500 ℃ 이상의 온도에서 경화하는 단계를 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  29. 제 20 항에 있어서,
    섬유 블랭크를 500 ℃ 내지 1000 ℃의 온도에서 경화하는 단계를 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  30. 제 20 항에 있어서,
    경화 이후에 섬유 블랭크를 급냉(quenching)하는 단계를 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  31. 삭제
  32. 제 20 항에 있어서,
    상기 필터 기초부의 내측 부분을 피어싱(piercing)하여 상기 1개 이상의 표면적 증대부를 형성하는 단계를 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  33. 제 20 항에 있어서,
    상기 필터 기초부의 내측 부분을 천공(drilling)하여 상기 1개 이상의 표면적 증대부를 형성하는 단계를 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 방법.
  34. 엔진 배기 필터 엘리먼트의 제조 방법으로서,
    복수의 무기 부직포 섬유와 콜로이드 용액을 혼합하여 1개 이상의 슬러리 용액을 형성하는 단계;
    슬러리 레시피에 결합제를 부여하는 단계;
    1개 이상의 슬러리 용액을 몰드로 진공 처리하여 섬유 블록을 형성하는 단계;
    섬유 블랭크를 무산소 챔버에서 형성하는 단계;
    섬유 블랭크의 형성중에 상기 섬유 블랭크를 수소에 노출시키는 단계;
    상기 섬유 블록을 500 ℃ 이상의 온도에서 베이킹(baking)하고 섬유 블랭크를 급냉하여 섬유 블록을 경화시키는 단계;
    상기 섬유 블록을 필터 기초부(510)로 기계 가공하는 단계; 및
    상기 필터 기초부의 내측 부분에 표면적 증대부를 부여하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 엔진 배기 필터 엘리먼트의 제조 방법.
  35. 엔진 배기 필터 시스템으로서,
    엔진 배기물과의 연결을 위한 유입 말단부(inlet end)와 배출 말단부(outlet end)를 갖는 케이싱(502), 및 상기 케이싱내에 수용되는 하기 (a) 내지 (c)를 포함하는 필터링 엘리먼트(filtering element)를 포함하며,
    (a) 복수의 부직포 무기 섬유를 포함하는 필터 기초부(510);
    (b) 상기 필터 기초부내에 형성된 물리적 특성을 갖는 1개 이상의 구역(512, 514); 및
    (c) 상기 필터 기초부의 내측 부분에 부여되는 1개 이상의 표면적 증대부;
    상기 1개 이상의 표면적 증대부는 상기 필터 기초부 내부에 복수의 나노-튜브를 형성하고 있는 미세한 증대부인 것을 특징으로 하는 엔진 배기 필터 시스템:
  36. 제 35 항에 있어서,
    상기 복수의 부직포 무기 섬유는 적어도 알루미나-보리아-실리카 섬유를 포함하는 것을 특징으로 하는 엔진 배기 필터 시스템.
  37. 제 35 항에 있어서,
    상기 복수의 부직포 무기 섬유는 적어도 알루미나-지르코니아 섬유를 포함하는 것을 특징으로 하는 엔진 배기 필터 시스템.
  38. 제 35 항에 있어서,
    상기 복수의 부직포 무기 섬유는 적어도 알루미나 섬유를 포함하는 것을 특징으로 하는 엔진 배기 필터 시스템.
  39. 제 35 항에 있어서,
    상기 복수의 부직포 무기 섬유는 적어도 실리카 섬유를 포함하는 것을 특징으로 하는 엔진 배기 필터 시스템.
  40. 제 35 항에 있어서,
    상기 엔진 배기 필터 엘리먼트의 외부면에 도포되는 코팅을 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 엔진 배기 필터 시스템.
  41. 제 35 항에 있어서,
    상기 엔진 배기 필터 엘리먼트에 부여되는 촉매를 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 엔진 배기 필터 시스템.
  42. 제 41 항에 있어서,
    상기 촉매는 플래티넘계인 것을 특징으로 하는 엔진 배기 필터 시스템.
  43. 제 41 항에 있어서,
    상기 촉매는 팔라디움계인 것을 특징으로 하는 엔진 배기 필터 시스템.
  44. 제 41 항에 있어서,
    상기 촉매는 로듐계인 것을 특징으로 하는 엔진 배기 필터 시스템.
  45. 제 35 항에 있어서,
    1개 이상의 가열 소자를 추가로 포함하는 것을 특징으로 하는 엔진 배기 필터 시스템.
  46. 제 45 항에 있어서,
    상기 1개 이상의 가열 소자는 상기 필터 기초부내에 통합되어 있는 것을 특징으로 하는 엔진 배기 필터 시스템.
  47. 제 45 항에 있어서,
    상기 1개 이상의 가열 소자는 상기 필터 기초부의 외부에 부여되는 것을 특징으로 하는 엔진 배기 필터 시스템.
  48. 제 35 항에 있어서,
    상기 1개 이상의 구역은 각각 다른 밀도의 복수의 구역들로 이루어지는 것을 특징으로 하는 엔진 배기 필터 시스템.
  49. 삭제
  50. 삭제
  51. 제 35 항에 있어서,
    상기 필터는 1개 이상의 절연층(515)으로 싸여있는 것을 특징으로 하는 엔진 배기 필터 시스템.
  52. 제 35 항에 있어서,
    디젤 엔진에 사용되는 것을 특징으로 하는 엔진 배기 필터 시스템.
  53. 제 35 항에 있어서,
    가솔린 엔진에 사용되는 것을 특징으로 하는 엔진 배기 필터 시스템.
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