JPWO2007034905A1 - 植物系樹脂含有組成物及びそれを用いた植物系樹脂含有成形体 - Google Patents

Abstract

本発明の植物系樹脂含有組成物は、ポリアミド１１と、非晶性樹脂とを含み、前記非晶性樹脂は、ＡＢＳ樹脂、ＡＳ樹脂、ＡＳＡ樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート、変性ポリフェニレンエーテル、ポリサルホン、ポリエーテルサルホン及びポリアリレートからなる群から選ばれた少なくとも１種類の樹脂であることを特徴とする。また、本発明の植物系樹脂含有成形体は、上記本発明の植物系樹脂含有組成物から形成されていることを特徴とする。

Description

本発明は、植物系樹脂含有組成物とそれを用いた植物系樹脂含有成形体に関する。

近年、石油に代表される化石資源の大量消費による枯渇と、二酸化炭素濃度の増加による地球温暖化が問題になりつつある。そのため、石油由来の汎用樹脂を植物由来のポリ乳酸等の植物系樹脂で置き換えようとする動きが世界的に盛んになっている。ポリ乳酸は、枯渇する心配のないトウモロコシ等の植物から作られ、廃棄後も土中の微生物の働きにより無害な水と二酸化炭素に分解される。また、ポリ乳酸は、その焼却によって発生した水と二酸化炭素が再び光合成により植物に戻るという循環型の素材であり、環境に低負荷である。

最近では、ノートパソコン、携帯電話等の電子機器の筐体に対してもポリ乳酸を主成分とした植物系樹脂を使用することが提案されている（特許文献１参照。）。しかし、樹脂としてのポリ乳酸は、曲げ強さ等の剛性は大きいが、アイゾット衝撃強度等の耐衝撃性が弱く、荷重たわみ温度等の耐熱性が低いため、電子機器の筐体に単体で用いるのは困難である。そのため、ポリ乳酸等の植物系樹脂と、石油系樹脂とを混合した材料等が検討されている。しかし、現状では筐体材料の要求特性を満たすような植物系樹脂を主成分とした材料は開発されていない。

そこで注目されるのが、より優れた特性を持つ植物系樹脂であるポリアミド１１である。ポリアミド１１は、ヒマシ油等の植物油を原料にして製造される植物系樹脂であり、耐薬品性や耐熱性が高い。このため、ポリアミド１１は、従来主として自動車用部品等の材料として使用されてきた。但し、ポリアミド１１は結晶性樹脂であり、成形時にバリやヒケ等が発生しやすいという欠点があるため、製品の外観部品に用いられた例は報告されていない。

これまで、結晶性ポリアミドに非晶性ポリアミドを混合することにより、表面平滑性等の外観性を向上させたポリアミド樹脂組成物が提案されている（特許文献２参照。）。また、芳香族ポリアミドに各種の樹脂を混合することにより、成形性を向上させた複合樹脂材料も提案されている（特許文献３参照。）。

なお、本発明に関連する技術文献としては、特許文献４〜特許文献２３がある。
特開２００１−２４４６４５号公報 特開平１０−２１９１０５号公報 特開２００１−２２６５５７号公報 特開昭６３−２７７６５１号公報（特許第２５４４３１５号） 特開２００４−１９００２６号公報 国際公開第９８／４９２３５号パンフレット 特開昭６４−７９２５８号公報 特開平５−２５５５８５号公報 特開平９−１２４９２７号公報 特開平３−２０３５５号公報 特開平５−２５５５８６号公報 特開２００４−８３９１１号公報 特開２００３−９６２２７号公報 特開２００５−２３２２９８号公報 特表２００５−５２０９０４号公報 特開２００４−３５７０５号公報 特開２００４−２０４１０４号公報 特開２００４−３３９５０５号公報 特開平５−１７０９９０号公報 特表平９−５０７２６５号公報 特開平１１−２４１０２０号公報 特開２００３−８２２２８号公報 特開２００６−４５３９０号公報

特許文献２に記載のポリアミド樹脂組成物では、結晶性ポリアミドとしてポリアミド６（ナイロン６）やポリアミド６６（ナイロン６６）を用いているものの、ポリアミド１１については何ら記載されておらず、ましてやポリアミド１１を用いて電子機器の筐体を形成することについては一切記載されていない。

また、特許文献２に記載の手法により、ポリアミド１１に非晶性ポリアミドを混合してポリアミド樹脂組成物を作製し、このポリアミド樹脂組成物を用いて成形体を形成しても、層状剥離を起こしやすく、十分な樹脂特性が得られなかった。これは、植物由来のポリアミド１１と石油由来の非晶性ポリアミドとは相溶性が低く、成分が均一な材料にはなりにくいことに原因があると考えられる。一方、ともに石油由来の結晶性ポリアミドと非晶性ポリアミドとでは相溶性が高いため、特許文献２の手法により樹脂特性が向上したものと考えられる。

さらに、特許文献３にはポリアミド１１を用いた複合樹脂材料については一切記載されていない。

本発明の第１の植物系樹脂含有組成物は、ポリアミド１１と、非晶性樹脂とを含む植物系樹脂含有組成物であって、前記非晶性樹脂は、ＡＢＳ樹脂、ＡＳ樹脂、ＡＳＡ樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート、変性ポリフェニレンエーテル、ポリサルホン、ポリエーテルサルホン及びポリアリレートからなる群から選ばれた少なくとも１種類の樹脂であることを特徴とする。

また、本発明の第２の植物系樹脂含有組成物は、ポリアミド１１と、添加剤とを含む植物系樹脂含有組成物であって、前記添加剤は、シリカ、ウォラストナイト、植物繊維、ガラスフレーク、ガラス繊維、及びタルクからなる群から選択された少なくとも１種類であることを特徴とする。

また、本発明の植物系樹脂含有成形体は、上記本発明の植物系樹脂含有組成物から形成されていることを特徴とする。

本発明によれば、環境負荷が小さく、樹脂特性の高い植物系樹脂含有組成物を提供できる。また、本発明の植物系樹脂含有組成物を用いることにより、寸法性が高く、機械強度特性に優れる植物系樹脂含有成形体として、携帯電話やノートパソコン等の電子機器の外観部品を製造できる。

図１は、本発明の植物系樹脂含有成形体の一例を示すノートパソコン用筐体の正面図である。 図２は、水平燃焼試験法を説明する側面図である。 図３は、実施形態５の植物系樹脂含有組成物に含まれる各成分の分散構造を示す模式図である。 図４は、ＡＳＴＭ曲げ試験片の平面図である。

本発明者らは上記の課題を解決するために鋭意研究を行った結果、ポリアミド１１を含んだ樹脂の樹脂特性を改善するために、ポリアミド１１に非晶性樹脂を混合することに解決の第１のポイントがあることを見出し、また、ポリアミド１１と非晶性樹脂とを含んだ樹脂組成物に各種の成分を添加することに解決の第２のポイントがあることを見出し、本発明を完成するに至った。以下、本発明の実施の形態を説明する。

（実施形態１）
先ず、本発明の植物系樹脂含有組成物の実施形態について説明する。本実施形態の植物系樹脂含有組成物は、ポリアミド１１と、非晶性樹脂とを含む。ポリアミド１１は、植物系樹脂であり、環境負荷が小さく、対環境性に非常に優れている。このポリアミド１１を含むことにより、環境負荷の小さな植物系樹脂含有組成物を提供できる。また、ポリアミド１１と非晶性樹脂とを混合して用いることにより、成形性や機械特性を向上できる。

上記非晶性樹脂とは、分子鎖が互いに規則正しく配列して周期性のある高次構造を有する結晶部分の割合が、結晶性樹脂に比べて少ない樹脂をいい、例えば、ＡＢＳ樹脂、ＡＳ樹脂、ＡＳＡ樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート、変性ポリフェニレンエーテル、ポリサルホン、ポリエーテルサルホン、ポリアリレート等が該当する。

上記非晶性樹脂は、ＡＢＳ樹脂であることが好ましい。これにより、成形時のバリやヒケを効果的に防止できる。これは、ＡＢＳ樹脂の溶融粘度は、ポリアミド１１の溶融粘度に比べて１〜２桁高い値であり、ポリアミド１１にＡＢＳ樹脂を混合することにより、ポリアミド１１単独に比べて溶融粘度が高まり、成形時にバリやヒケが発生しにくくなったと考えられる。

上記ポリアミド１１と上記ＡＢＳ樹脂との重量混合比は、７：３〜３：７であることが好ましい。この範囲内であれば、植物由来のポリアミド１１の諸特性を保持しつつ、ポリアミド１１単独に比べて樹脂特性を向上できるからである。

また、ポリアミド１１とＡＢＳ樹脂との重量混合比は、５：５〜３：７であることがより好ましい。これにより、本実施形態の植物系樹脂含有組成物の荷重たわみ温度を８０℃以上にすることができる。なお、荷重たわみ温度については後述する。

上記ＡＢＳ樹脂の溶融粘度は、１０Ｐａ・ｓ以上５．０×１０^４Ｐａ・ｓ以下であることが好ましく、より好ましくは、１．０×１０^４Ｐａ・ｓ以上５．０×１０^４Ｐａ・ｓ以下である。この範囲内であれば、成形時のバリやヒケをより効果的に防止できるからである。

ここで、本明細書における溶融粘度は、溶融温度が２３０℃及び移動速度が１０ｍｍ／ｍｉｎの条件で、ＪＩＳ Ｋ７１９９で規定するプラスチックの流れ特性試験法により、東洋精機製作所製の粘度測定装置“キャピログラフ １Ｂ”（商品名）を用いて測定したときの溶融粘度をいうものとする。

また、上記ポリアミド１１の溶融粘度は、１．０Ｐａ・ｓ以上５．０×１０^３Ｐａ・ｓ以下であることが好ましい。この範囲のポリアミド１１は、入手が容易だからである。さらに、上記ポリアミド１１の溶融粘度は、５．０×１０^２Ｐａ・ｓ以上５．０×１０^３Ｐａ・ｓ以下であることがより好ましい。ポリアミド１１の溶融粘度が高く、且つ上記ＡＢＳ樹脂の溶融粘度に近いほど、ポリアミド１１とＡＢＳ樹脂との混合性が良好となり、また、ポリアミド１１の溶融粘度が高いほど、成形時にバリやヒケが発生しにくくなるからである。

上記ＡＢＳ樹脂は、α−メチルスチレン変性ＡＢＳ樹脂又はＮ−フェニルマレイミド変性ＡＢＳ樹脂であることが好ましい。これらの変性ＡＢＳ樹脂は耐熱性が高いため、荷重たわみ温度を高くすることができる。また、通常のＡＢＳ樹脂の場合と比べて、より少ない量で実用上必要な荷重たわみ温度７０℃を得ることができる。これにより、植物由来のポリアミド１１の比率が向上し、より植物系特性の高い植物系樹脂含有組成物を提供できる。

本実施形態の植物系樹脂含有組成物は、さらにエポキシ基含有樹脂、スチレンマレイン酸樹脂、オキサゾリン含有樹脂等の添加剤を含むことが好ましい。これらの添加剤を用いることにより、ポリアミド１１とＡＢＳ樹脂との混合性がさらに向上し、成形後の層状剥離の発生を抑制することができる。

これらの添加剤の添加量は、ポリアミド１１とＡＢＳ樹脂との合計重量１００重量部に対して、５重量部以上４０重量部以下が好ましく、１０重量部以上２０重量部以下がより好ましい。この範囲内であれば、植物由来のポリアミド１１の諸特性を保持しつつ、樹脂特性を向上できるからである。

上記エポキシ基含有樹脂としては、例えば、エポキシ変性アクリル樹脂、エポキシ変性スチレンアクリル樹脂等を使用できる。

また、上記オキサゾリン含有樹脂としては、例えば、アクリロニトリル・オキサゾリン・スチレン共重合体、スチレン・オキサゾリン共重合体等を使用できる。

本実施形態の植物系樹脂含有組成物は、さらに難燃剤を含むことが好ましい。これにより、難燃性が向上して延焼が抑制できる。この難燃剤としては、リン酸エステル、トリアジン化合物等の有機系難燃性が好ましい。リン酸エステルとしては、例えば、トリフェニルホスフェート、トリクレジルホスフェート、トリキシレニルホスフェート等が使用できる。また、トリアジン化合物としては、例えば、メラミンシアヌレート、ポリリン酸メラミン、メラミン等が使用できる。

上記難燃剤の添加量は、ポリアミド１１とＡＢＳ樹脂との合計重量１００重量部に対して、５重量部以上４０重量部以下が好ましく、１０重量部以上２０重量部以下がより好ましい。この範囲内であれば、植物由来のポリアミド１１の諸特性を保持しつつ、難燃性を向上できるからである。

本実施形態の植物系樹脂含有組成物は、さらに添加剤として、可塑剤、耐候性改良剤、酸化防止剤、熱安定剤、光安定剤、紫外線吸収剤、滑剤、離型剤、顔料、着色剤、帯電防止剤、香料、発泡剤、抗菌・抗カビ剤等を配合することも可能である。これらの添加により、耐衝撃性、耐熱性、剛性等がより改善されると共に、他の特性をも付与できる。これらの添加剤の選択にあたっては、植物由来のポリアミド１１の特性に鑑みて、生物に対して無害なもので、燃焼により有毒ガスを発生しないなど、環境に対して低負荷な材料を選択することが好ましい。

次に、実施形態１について実施例に基づき具体的に説明する。但し、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。

（実施例１−１）
＜樹脂組成物の作製＞
アルケマ社製の高粘度ポリアミド１１“リルサン”（商品名、溶融粘度：２．０×１０^３Ｐａ・ｓ／２３０℃）７０重量部と、旭化成社製のＡＢＳ樹脂“スタイラック”（商品名、溶融粘度：３．０×１０^３Ｐａ・ｓ／２３０℃）３０重量部とを（混合重量比７：３）、テクノベル（ＴＥＣＨＮＯＶＥＬ）社製の同方向回転完全噛合型２ベントタイプ二軸押出機“ベルストルフＺＥ４０Ａ”（商品名）を用いて混練した。混練後、溶融物を押出機の口金よりストランド状に押出し、水冷した後にペレタイザーで切断し、ペレット状の樹脂組成物を作製した。

＜樹脂成形体（試験片）の作製＞
上記ペレット状の樹脂組成物を９０℃で５時間乾燥した後、住友重機工業社製の横型射出成形機“ＳＧ５０−ＳＹＣＡＰ ＭＩＩＩ”（商品名）を用いて、金型温度６０℃、シリンダ温度２３０℃、射出速度１００ｍｍ／ｓ、二次圧力４０ｋｇｆ／ｃｍ^２、冷却時間３０秒で射出成形して、ＡＳＴＭ曲げ試験片（１２．７ｍｍ×１２７ｍｍ×３．２ｍｍ）を成形した。なお、ＡＳＴＭ曲げ試験片は、アメリカ材料試験協会（Ａｍｅｒｉｃａｎ Ｓｏｃｉｅｔｙ ｆｏｒ Ｔｅｓｔｉｎｇ ａｎｄ Ｍａｔｅｒｉａｌ）が制定している工業規格のＤ７９０に規定されている曲げ試験片である。

（実施例１−２）
高粘度ポリアミド１１とＡＢＳ樹脂との混合重量比を５：５とした以外は、実施例１−１と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（実施例１−３）
高粘度ポリアミド１１とＡＢＳ樹脂との混合重量比を３：７とした以外は、実施例１−１と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（実施例１−４）
高粘度ポリアミド１１“リルサン”７０重量部に代えて、アルケマ社製の低粘度ポリアミド１１“リルサン”（商品名、溶融粘度：８．０×１０^２Ｐａ・ｓ／２３０℃）７０重量部を用いた以外は、実施例１−１と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（実施例１−５）
実施例１−１の樹脂組成物１００重量部に、さらにエポキシ基含有樹脂として東亜合成社製のエポキシアクリル樹脂“アルフォン”（商品名）を５重量部添加した以外は、実施例１−１と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（実施例１−６）
アルケマ社製の高粘度ポリアミド１１“リルサン”７０重量部と、ＵＭＧＡＢＳ社製のＮ−フェニルマレイミド変性ＡＢＳ樹脂“バルクサム”（商品名、溶融粘度：２．０×１０^４Ｐａ・ｓ／２３０℃）３０重量部とを混合し（混合重量比７：３）、これにさらにエポキシ基含有樹脂として東亜合成社製のエポキシアクリル樹脂“アルフォン”を５重量部添加した以外は、実施例１−１と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（実施例１−７）
エポキシアクリル樹脂“アルフォン”５重量部に代えて、荒川化学社製のスチレンマレイン酸樹脂“アラスター”（商品名）を５重量部用いた以外は、実施例１−６と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（実施例１−８）
エポキシアクリル樹脂“アルフォン”５重量部に代えて、オキサゾリン含有樹脂として日本触媒社製のオキサゾリンＡＳ樹脂“エポクロス”（商品名）を５重量部用いた以外は、実施例１−６と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（実施例１−９）
アルケマ社製の高粘度ポリアミド１１“リルサン”７０重量部と、ＵＭＧＡＢＳ社製のＮ−フェニルマレイミド変性ＡＢＳ樹脂“バルクサム”３０重量部とを混合し（混合重量比７：３）、これにさらにエポキシ基含有樹脂として東亜合成社製のエポキシアクリル樹脂“アルフォン”５重量部と、難燃剤として大八化学社製のトリフェニルホスフェート１０重量とを添加した以外は、実施例１−１と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（比較例１−１）
旭化成社製のＡＢＳ樹脂“スタイラック”のみを用いた以外は、実施例１−１と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（比較例１−２）
アルケマ社製の高粘度ポリアミド１１“リルサン”のみを用いた以外は、実施例１−１と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（比較例１−３）
アルケマ社製の低粘度ポリアミド１１“リルサン”のみを用いた以外は、実施例１−１と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

以上の実施例１−１〜実施例１−９及び比較例１−１〜比較例１−３の樹脂組成物の組成を表１−１に示す。なお、表１−１において、ポリアミド１１をＰＡ１１と、Ｎ−フェニルマレイミド変性ＡＢＳ樹脂を耐熱ＡＢＳ樹脂と、エポキシ基含有樹脂をエポキシと、スチレンマレイン酸樹脂をマレイン酸と、オキサゾリン含有樹脂をオキサゾリンと、それぞれ表記した。

次に、上記実施例１−１〜実施例１−９及び比較例１−１〜比較例１−３の各ＡＳＴＭ試験片を用いて下記の樹脂特性の評価を行った。

＜成形性の評価＞
各試験片のバリ、ヒケの有無を観察して成形性を評価した。成形性の評価基準は以下のとおりとし、その結果を表１−２おいてはそれぞれ、微小、小、中、大と表示した。
（１）微小：バリ／ヒケの最大値が、０μｍ／０μｍ〜３０μｍ／２０μｍ
（２）小：バリ／ヒケの最大値が、３１μｍ／２１μｍ〜６０μｍ／３０μｍ
（３）中：バリ／ヒケの最大値が、６１μｍ／３１μｍ〜１００μｍ／４０μｍ
（４）大：バリ／ヒケの最大値が、１０１μｍ／４１μｍ以上

＜表面状態の評価＞
各試験片の表面を観察して表面状態を評価した。表面状態の評価基準は以下のとおりとし、その結果を表１−２おいてはそれぞれ、優、良、不良と表示した。
（１）優：表面に層状剥離なし
（２）良：表面の一部に層状剥離を観察
（３）不良：表面の大部分に層状剥離を観察

＜曲げ強さの測定＞
各試験片を用いて曲げ強さを測定した。具体的には、インストロン社製の万能試験機“ＩＮＳＴＯＲＯＮ５５８１”（商品名）を使用し、試験片の大きさ以外は日本工業規格（ＪＩＳ）Ｋ ７２０３に準拠して、曲げ強さ試験を行った。その結果を曲げ弾性率として表１−３に示す。

＜アイゾット衝撃強度の測定＞
各試験片を用いてアイゾット衝撃強度を測定した。具体的には、東洋精機製作所製のアイゾット衝撃試験機“Ｂ−１２１２０２４０３”（商品名）を使用し、試験片の大きさ以外はＪＩＳ Ｋ ７１１０に準拠して、アイゾット衝撃試験を行った。その結果を表１−３に示す。

＜荷重たわみ温度の測定＞
各試験片を用いて荷重たわみ温度を測定した。具体的には、安田精機製作所製のヒートデストーションテスタ“１４８ＨＤ−ＰＣ”（商品名）を使用し、試験片の大きさ以外はＪＩＳ Ｋ ７２０７に準拠して、荷重たわみ温度試験を行った。その結果を表１−３に示す。

＜難燃性の評価＞
各試験片を用いて燃焼試験を行った。具体的には、ＵＬ９４垂直燃焼試験法に準拠した方法により、ＵＬ燃焼テストチャンバー（商品名：ＨＶＵＬ、東洋精機社製）で約２．０ｃｍのバーナー炎を上記試験片に接触させて燃焼試験を行い、難燃性を評価した。その結果を燃焼時間（ｓ）として表１−３に示した。

＜反りの測定＞
前述の実施例１−１〜実施例１−９及び比較例１−１〜比較例１−３で作製したペレット状の樹脂組成物を９０℃で５時間乾燥した後、新潟鉄工所製の射出成形機“ＮＥＤ１００Ｖ”（商品名）を用いて、金型温度６０℃、シリンダ温度２３０℃、射出速度１００ｍｍ／ｓ、二次圧力４０ｋｇｆ／ｃｍ^２、冷却時間３０秒で射出成形して、薄肉の板状試験片（１５０ｍｍ×１００ｍｍ×１ｍｍ）を成形した。各板状試験片を７０℃で１０分加熱後、平面基板に載置して、平面基板と試験片との最大距離を測定し、その値を反り（ｍｍ）として表１−３に示す。

表１−２及び表１−３から、高粘度ポリアミド１１とＡＢＳ樹脂のみを用いた実施例１−１〜実施例１−３では、ＡＢＳ樹脂の割合が上昇するほど成形性が向上するとともに、荷重たわみ温度も上昇した。また、高粘度ポリアミド１１とＡＢＳ樹脂との重量混合比が５：５〜３：７である実施例１−２と実施例１−３では、荷重たわみ温度を８０℃以上にすることができた。

また、低粘度ポリアミド１１を用いた実施例１−４では、成形性の向上は見られず、特にバリの抑制が困難であった。実施例１−１の組成にエポキシ基含有樹脂を添加した実施例１−５では、実施例１−１に比べて表面状態が急激に改善した。

Ｎ−フェニルマレイミド変性ＡＢＳ樹脂（耐熱ＡＢＳ樹脂）を用いた実施例１−６〜実施例１−８では、成形性がさらに向上するとともに、機械特性も大幅に向上した。また、難燃剤を添加した実施例１−９では、十分な難燃性を確保できた。さらに、実施例１−１〜実施例１−９では、比較例１−２と比較例１−３に比べて、いずれも反りが半減した。

（実施形態２）
本実施形態の植物系樹脂含有組成物は、ポリアミド１１と、ＡＢＳ樹脂と、難燃剤とを含む。ポリアミド１１は、植物系樹脂であり、環境負荷が小さく、対環境性に非常に優れている。このポリアミド１１を含むことにより、環境負荷の小さな植物系樹脂含有組成物を提供できる。また、ポリアミド１１と非晶性樹脂であるＡＢＳ樹脂とを混合して用いることにより、成形性や機械強度特性を向上できる。さらに、難燃剤を添加することにより、難燃性が向上して延焼が抑制できる。

ポリアミド１１にＡＢＳ樹脂を混合して用いることにより、成形時のバリやヒケを効果的に防止できる。これは、ＡＢＳ樹脂の溶融粘度は、ポリアミド１１の溶融粘度に比べて１〜２桁高い値であり、ポリアミド１１にＡＢＳ樹脂を混合することにより、ポリアミド１１単独に比べて溶融粘度が高まり、成形時にバリやヒケが発生しにくくなると考えられる。

上記ポリアミド１１と上記ＡＢＳ樹脂との重量混合比は、８：２〜２：８であることが好ましく、７：３〜３：７がより好ましい。この範囲内であれば、植物由来のポリアミド１１の諸特性を保持しつつ、ポリアミド１１単独に比べて樹脂特性を向上できるからである。

さらに、ポリアミド１１とＡＢＳ樹脂との重量混合比が、８：２〜６：４であれば、成形性及び対環境性が向上する。また、ポリアミド１１とＡＢＳ樹脂との重量混合比が、５：５〜２：８であれば、荷重たわみ温度を８０℃以上にすることができる。

上記ＡＢＳ樹脂の溶融粘度は、１０Ｐａ・ｓ以上５．０×１０^４Ｐａ・ｓ以下であることが好ましく、より好ましくは、１．０×１０^４Ｐａ・ｓ以上５．０×１０^４Ｐａ・ｓ以下である。この範囲内であれば、成形時のバリやヒケをより効果的に防止できるからである。

また、上記ポリアミド１１の溶融粘度は、０．１Ｐａ・ｓ以上２．０×１０^４Ｐａ・ｓ以下であることが好ましい。この範囲のポリアミド１１は、入手が容易だからである。さらに、上記ポリアミド１１の溶融粘度は、５．０×１０^２Ｐａ・ｓ以上５．０×１０^３Ｐａ・ｓ以下であることがより好ましい。ポリアミド１１の溶融粘度が高く、且つ上記ＡＢＳ樹脂の溶融粘度に近いほど、ポリアミド１１とＡＢＳ樹脂との混合性が良好となり、また、ポリアミド１１の溶融粘度が高いほど、成形時にバリやヒケが発生しにくくなるからである。

上記ＡＢＳ樹脂は、α−メチルスチレン変性ＡＢＳ樹脂又はＮ−フェニルマレイミド変性ＡＢＳ樹脂であることが好ましい。これらの変性ＡＢＳ樹脂は耐熱性が高いため、荷重たわみ温度を高くすることができる。また、通常のＡＢＳ樹脂の場合と比べて、より少ない量で実用上必要な荷重たわみ温度７０℃を得ることができる。これにより、植物由来のポリアミド１１の比率が向上し、より植物系特性の高い植物系樹脂含有組成物を提供できる。

本実施形態の植物系樹脂含有組成物は、さらにエポキシ基含有樹脂、スチレンマレイン酸樹脂、オキサゾリン含有樹脂等の添加剤を含むことが好ましい。これらの添加剤を用いることにより、ポリアミド１１とＡＢＳ樹脂との混合性がさらに向上し、成形後の層状剥離の発生を抑制することができる。

これらの添加剤の添加量は、ポリアミド１１とＡＢＳ樹脂との合計重量１００重量部に対して、５重量部以上４０重量部以下が好ましく、１０重量部以上２０重量部以下がより好ましい。この範囲内であれば、植物由来のポリアミド１１の諸特性を保持しつつ、樹脂特性を向上できるからである。

上記エポキシ基含有樹脂としては、例えば、エポキシ変性アクリル樹脂、エポキシ変性スチレンアクリル樹脂等を使用できる。

また、上記オキサゾリン含有樹脂としては、例えば、アクリロニトリル・オキサゾリン・スチレン共重合体、スチレン・オキサゾリン共重合体等を使用できる。

上記難燃剤としては、燐系難燃剤、トリアジン系難燃剤等の有機系難燃剤が好ましい。燐系難燃剤としては、例えば、トリフェニルホスフェート、トリクレジルホスフェート、トリキシレニルホスフェート等のリン酸エステルが使用できる。また、トリアジン系難燃剤としては、例えば、メラミンシアヌレート、ポリリン酸メラミン、メラミン等のトリアジン化合物が使用できる。

上記難燃剤の添加量は、ポリアミド１１とＡＢＳ樹脂との合計重量１００重量部に対して、５重量部以上４０重量部以下が好ましく、１０重量部以上２０重量部以下がより好ましい。この範囲内であれば、成形性や機械強度特性を保持しつつ、さらに難燃性を向上できるからである。

本実施形態の植物系樹脂含有組成物は、さらに難燃補助剤を含むことが好ましい。これにより、難燃性がさらに向上する。但し、難燃補助剤のみでは十分な難燃性の発揮は困難であるため、難燃剤と難燃補助剤とを併用する必要がある。

上記難燃補助剤としては、モンモリロナイト、タルク等の微細な板状鉱物、又は低融点ガラス（融点が３２０〜３８０℃のガラス）、ホウ酸亜鉛、シリコーン、四フッ化エチレン（ＰＴＦＥ）等が好ましく、特にモンモリロナイトは、燃焼中の溶融物の落下（ドリップ）の防止に効果がある。また、低融点ガラスは、常温では強化材として機能して剛性を向上させる効果があり、燃焼時には溶融して樹脂表面を酸素から隔離する層を形成し、難燃性を向上させる効果があり、ドリップも抑制できる。

上記難燃補助剤の添加量は、ポリアミド１１とＡＢＳ樹脂との合計重量１００重量部に対して、３重量部以上４０重量部以下が好ましく、５重量部以上２０重量部以下がより好ましい。この範囲内であれば、成形性や機械強度特性を保持しつつ、さらに難燃性を向上できるからである。

本実施形態の植物系樹脂含有組成物は、さらに添加剤として、可塑剤、耐候性改良剤、酸化防止剤、熱安定剤、光安定剤、紫外線吸収剤、滑剤、離型剤、顔料、着色剤、帯電防止剤、香料、発泡剤、抗菌・抗カビ剤等を配合することも可能である。これらの添加により、耐衝撃性、耐熱性、剛性等がより改善されると共に、他の特性をも付与できる。これらの添加剤の選択にあたっては、植物由来のポリアミド１１の特性に鑑みて、生物に対して無害なもので、燃焼により有毒ガスを発生しないなど、環境に対して低負荷な材料を選択することが好ましい。

次に、実施形態２について実施例に基づき具体的に説明する。但し、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。

（実施例２−１）
＜樹脂組成物の作製＞
アルケマ社製のポリアミド１１“リルサン”（商品名、溶融粘度：１．５×１０^３Ｐａ・ｓ／２３０℃）７０重量部と、旭化成社製のＡＢＳ樹脂“スタイラック”（商品名、溶融粘度：３．０×１０^３Ｐａ・ｓ／２３０℃）３０重量部とに（混合重量比７：３）、さらに難燃剤として大八化学社製のトリフェニルホスフェート５重量部を加えて、テクノベル（ＴＥＣＨＮＯＶＥＬ）社製の同方向回転完全噛合型２ベントタイプ二軸押出機“ＫＺＷ１５”（商品名）を用いて混練した。混練後、溶融物を押出機の口金よりストランド状に押出し、水冷した後にペレタイザーで切断し、ペレット状の樹脂組成物を作製した。

＜樹脂成形体（試験片）の作製＞
上記ペレット状の樹脂組成物を９０℃で５時間乾燥した後、住友重機工業社製の横型射出成形機“ＳＧ５０−ＳＹＣＡＰ ＭＩＩＩ”（商品名）を用いて、金型温度５０℃、シリンダ温度２３０℃、射出速度１００ｍｍ／ｓ、二次圧力４０ｋｇｆ／ｃｍ^２、冷却時間３０ｓで射出成形して、ＡＳＴＭ曲げ試験片（１２．７ｍｍ×１２７ｍｍ×３．２ｍｍ）を成形した。

（実施例２−２）
トリフェニルホスフェートに代えて、難燃剤として日産化学工業社製のメラミンシアヌレートを５重量部用いた以外は、実施例２−１と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（実施例２−３）
トリフェニルホスフェートの添加量を１５重量部とし、さらに難燃補助剤としてズートケミー触媒社製のモンモリロナイト“ナノフィル”（商品名）を５重量部加えた以外は、実施例２−１と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（実施例２−４）
メラミンシアヌレートの添加量を１０重量部とし、さらに難燃補助剤としてモンモリロナイト“ナノフィル”を５重量部加えた以外は、実施例２−２と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（実施例２−５）
アルケマ社製のポリアミド１１“リルサン”を６０重量部、ＵＭＧ ＡＢＳ社製のＡＢＳ樹脂“ＴＭ−２１”（商品名、溶融粘度：２×１０^３Ｐａ・ｓ／２３０℃）を４０重量部（混合重量比６：４）、難燃剤として味の素ファインテクノ社製のトリキシレニルホスフェート“クロニテックスＴＸＰ”を１０重量部用いた以外は、実施例２−１と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（実施例２−６）
難燃補助剤として旭ファイバーグラス社製の低融点ガラス（融点約３６０℃）を５重量部加えた以外は、実施例２−５と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（比較例２−１）
トリフェニルホスフェートを添加しなかった以外は、実施例２−１と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（比較例２−２）
難燃補助剤としてモンモリロナイト“ナノフィル”を２重量部加えた以外は、比較例２−１と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（比較例２−３）
ＡＢＳ樹脂“スタイラック”のみを用いた以外は、比較例２−１と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（比較例２−４）
ポリアミド１１“リルサン”のみを用いた以外は、比較例２−１と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

以上の実施例２−１〜実施例２−４及び比較例２−１〜比較例２−４の樹脂組成物の組成を表２−１に示す。なお、表２−１において、ポリアミド１１をＰＡ１１と、トリフェニルホスフェートをＴＰＰと、トリキシレニルホスフェートをＴＸＰと、メラミンシアヌレートをＭＣと、それぞれ表記した。

次に、上記実施例２−１〜実施例２−４及び比較例２−１〜比較例２−４の各ＡＳＴＭ試験片を用いて下記の樹脂特性の評価を行った。

先ず、実施形態１と同様にして成形性及び表面状態の評価を行った。その結果を表２−２に示す。

次に、実施形態１と同様にして曲げ強さ（曲げ弾性率）、アイゾット衝撃強度及び荷重たわみ温度の測定を行った。その結果を表２−３に示す。

＜難燃性の評価＞
上記試験片を用いて水平燃焼試験を行って、難燃性を評価した。具体的には、図２に示すように、試験片１を試験台２に水平に固定し、バーナー３のバーナー炎を試験片１に接触させ、着火から自己消火するまでの燃焼時間と、自己消化後の非燃焼部の長さとを測定し、また燃焼中に試験片１の溶融物が落下するドリップの有無を観察した。試験片１の厚さＴは３．２ｍｍ、長さＬは１２７ｍｍ、つかみ幅Ｗは２０ｍｍ、接炎幅Ｆは１０ｍｍ、接炎時間は３０ｓである。本水平燃焼試験では、６０ｓ経過しても自己消火しない場合には、自己消火性なしと判断し、その時点で強制消火した。その結果を表２−４に示す。

表２−２及び表２−３から、実施例２−１〜実施例２−４では、ＡＢＳ樹脂のみを用いた比較例２−３及びポリアミド１１のみを用いた比較例２−４と比べて、成形性と機械強度特性が向上したことが分かる。また、表２−４から、実施例２−１〜実施例２−４では、難燃剤を用いなかった比較例２−１〜比較例２−３に比べて、燃焼時間が短く、自己消火性を有することが分かる。さらに、モンモリロナイトを添加した実施例２−３、２−４及び比較例２−２では、ドリップは認められなかった。

（実施形態３）
本実施形態の植物系樹脂含有組成物は、ポリアミド１１と、ＡＢＳ樹脂と、粘度調整剤とを含む。ポリアミド１１は、植物系樹脂であり、環境負荷が小さく、対環境性に非常に優れている。このポリアミド１１を含むことにより、環境負荷の小さな植物系樹脂含有組成物を提供できる。また、ポリアミド１１と非晶性樹脂であるＡＢＳ樹脂とを混合して用いることにより、成形性や機械強度特性を向上できる。さらに、粘度調整剤を添加することにより、ポリアミド１１とＡＢＳ樹脂との混合性が向上して、成形性や機械強度特性がより向上する。

ポリアミド１１にＡＢＳ樹脂を混合して用いることにより、成形時のバリやヒケを効果的に防止できる。これは、ＡＢＳ樹脂の溶融粘度は、ポリアミド１１の溶融粘度に比べて１〜２桁高い値であり、ポリアミド１１にＡＢＳ樹脂を混合することにより、ポリアミド１１単独に比べて溶融粘度が高まり、成形時にバリやヒケが発生しにくくなると考えられるからである。

上記ポリアミド１１と上記ＡＢＳ樹脂との重量混合比は、８：２〜２：８であることが好ましく、７：３〜３：７がより好ましい。この範囲内であれば、植物由来のポリアミド１１の諸特性を保持しつつ、ポリアミド１１単独に比べて樹脂特性を向上できるからである。

さらに、ポリアミド１１とＡＢＳ樹脂との重量混合比が、８：２〜６：４であれば、成形性及び対環境性が向上する。また、ポリアミド１１とＡＢＳ樹脂との重量混合比が、５：５〜２：８であれば、荷重たわみ温度を８０℃以上にすることができる。

上記ＡＢＳ樹脂の溶融粘度は、１０Ｐａ・ｓ以上５．０×１０^４Ｐａ・ｓ以下であることが好ましく、より好ましくは、１．０×１０^４Ｐａ・ｓ以上５．０×１０^４Ｐａ・ｓ以下である。この範囲内であれば、成形時のバリやヒケをより効果的に防止できるからである。

また、上記ポリアミド１１の溶融粘度は、０．１Ｐａ・ｓ以上２．０×１０^４Ｐａ・ｓ以下であることが好ましい。この範囲のポリアミド１１は、入手が容易だからである。さらに、上記ポリアミド１１の溶融粘度は、５．０×１０^２Ｐａ・ｓ以上５．０×１０^３Ｐａ・ｓ以下であることがより好ましい。ポリアミド１１の溶融粘度が高く、且つ上記ＡＢＳ樹脂の溶融粘度に近いほど、ポリアミド１１とＡＢＳ樹脂との混合性が良好となり、また、ポリアミド１１の溶融粘度が高いほど、成形時にバリやヒケが発生しにくくなるからである。

上記ＡＢＳ樹脂は、α−メチルスチレン変性ＡＢＳ樹脂又はＮ−フェニルマレイミド変性ＡＢＳ樹脂であることが好ましい。これらの変性ＡＢＳ樹脂は耐熱性が高いため、荷重たわみ温度を高くすることができる。また、通常のＡＢＳ樹脂の場合と比べて、より少ない量で実用上必要な荷重たわみ温度７０℃を得ることができる。これにより、植物由来のポリアミド１１の比率が向上し、より植物系特性の高い植物系樹脂含有組成物を提供できる。

上記粘度調整剤としては、ポリオレフィンを主鎖とするグラフト樹脂を使用できる。また、上記グラフト樹脂の主鎖となるポリオレフィンとしては、エチレン−グリシジルメタクリレート共重合体（ＥＧＭＡ）、エチレン−エチルアクリレート共重合体（ＥＥＡ）、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、エチレン−エチルアクリレート−無水マレイン酸共重合体（ＥＥＡ／ＭＡＨ）、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）及びプロピレン−無水マレイン酸共重合体（ＰＰ／ＭＡＨ）等が使用できる。さらに、上記グラフト樹脂の側鎖となる樹脂としては、アクリル樹脂、ＡＳ樹脂、ポリスチレン等のＡＢＳ樹脂との混合性が高い樹脂が好ましい。

上記粘度調整剤の含有量は、ポリアミド１１とＡＢＳ樹脂との合計重量１００重量部に対して１重量部以上４０重量部以下であることが好ましく、５重量部以上１０重量部以下がより好ましい。１重量部未満では添加の効果がなく、４０重量部を超えると剛性が低下しやすくなるからである。

本実施形態の植物系樹脂含有組成物は、さらにエポキシ基含有樹脂、スチレンマレイン酸樹脂、オキサゾリン含有樹脂等の添加剤を含むことが好ましい。これらの添加剤を用いることにより、ポリアミド１１とＡＢＳ樹脂との混合性がさらに向上し、成形後の層状剥離の発生を抑制することができる。

これらの添加剤の添加量は、ポリアミド１１とＡＢＳ樹脂との合計重量１００重量部に対して、５重量部以上４０重量部以下が好ましく、１０重量部以上２０重量部以下がより好ましい。この範囲内であれば、植物由来のポリアミド１１の諸特性を保持しつつ、樹脂特性を向上できるからである。

上記エポキシ基含有樹脂としては、例えば、エポキシ変性アクリル樹脂、エポキシ変性スチレンアクリル樹脂等を使用できる。また、上記オキサゾリン含有樹脂としては、例えば、アクリロニトリル・オキサゾリン・スチレン共重合体、スチレン・オキサゾリン共重合体等を使用できる。

本実施形態の植物系樹脂含有組成物は、さらに難燃剤を含むことが好ましい。これにより、難燃性が向上して延焼が抑制できる。この難燃剤としては、燐系難燃剤、トリアジン系難燃剤等の有機系難燃剤が好ましい。燐系難燃剤としては、例えば、トリフェニルホスフェート、トリクレジルホスフェート、トリキシレニルホスフェート等のリン酸エステルが使用できる。また、トリアジン系難燃剤としては、例えば、メラミンシアヌレート、ポリリン酸メラミン、メラミン等のトリアジン化合物が使用できる。

上記難燃剤の添加量は、ポリアミド１１とＡＢＳ樹脂との合計重量１００重量部に対して、５重量部以上４０重量部以下が好ましく、１０重量部以上２０重量部以下がより好ましい。この範囲内であれば、成形性や機械強度特性を保持しつつ、さらに難燃性を向上できるからである。

本実施形態の植物系樹脂含有組成物は、さらに添加剤として、可塑剤、耐候性改良剤、酸化防止剤、熱安定剤、光安定剤、紫外線吸収剤、滑剤、離型剤、顔料、着色剤、帯電防止剤、香料、発泡剤、抗菌・抗カビ剤等を配合することも可能である。これらの添加により、耐衝撃性、耐熱性、剛性等がより改善されると共に、他の特性をも付与できる。これらの添加剤の選択にあたっては、植物由来のポリアミド１１の特性に鑑みて、生物に対して無害なもので、燃焼により有毒ガスを発生しないなど、環境に対して低負荷な材料を選択することが好ましい。

次に、実施形態３について実施例に基づき具体的に説明する。但し、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。

（実施例３−１）
＜樹脂組成物の作製＞
アルケマ社製の高粘度ポリアミド１１“リルサン（ＢＥＳＮ）”（商品名、溶融粘度：１．５×１０^３Ｐａ・ｓ／２３０℃）７０重量部と、旭化成社製のＡＢＳ樹脂“スタイラック”（商品名、溶融粘度：３．０×１０^３Ｐａ・ｓ／２３０℃）３０重量部とに（混合重量比７：３）、さらに粘度調整剤として日本油脂社製のグラフト樹脂“モディパーＡ４２００”〔商品名、主鎖：エチレン−グリシジルメタクリレート共重合体（ＥＧＭＡ）、側鎖：ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）〕５重量部を加えて、テクノベル（ＴＥＣＨＮＯＶＥＬ）社製の同方向回転完全噛合型２ベントタイプ二軸押出機“ＫＺＷ１５”（商品名）を用いて混練した。混練後、溶融物を押出機の口金よりストランド状に押出し、水冷した後にペレタイザーで切断し、ペレット状の樹脂組成物を作製した。

＜樹脂成形体（試験片）の作製＞
上記ペレット状の樹脂組成物を９０℃で５時間乾燥した後、住友重機工業社製の横型射出成形機“ＳＧ５０−ＳＹＣＡＰ ＭＩＩＩ”（商品名）を用いて、金型温度５０℃、シリンダ温度２３０℃、射出速度１００ｍｍ／ｓ、二次圧力４０ｋｇｆ／ｃｍ^２、冷却時間３０ｓで射出成形して、ＡＳＴＭ曲げ試験片（１２．７ｍｍ×１２７ｍｍ×３．２ｍｍ）を成形した。

（実施例３−２）
グラフト樹脂“モディパーＡ４２００”に代えて、日本油脂社製のグラフト樹脂“モディパーＡ８４００”〔商品名、主鎖：エチレン−エチルアクリレート−無水マレイン酸共重合体（ＥＥＡ／ＭＡＨ）、側鎖：ＡＳ樹脂（ＡＳ）〕を５重量部用いた以外は、実施例３−１と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（実施例３−３）
グラフト樹脂“モディパーＡ４２００”に代えて、白石カルシウム社製の無水マレイン酸変性ポリプロピレン“ポリボンド３００２”〔商品名、主鎖：ポリプロピレン（ＰＰ）、側鎖：無水マレイン酸（ＭＡＨ）〕を５重量部用いた以外は、実施例３−１と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（比較例３−１）
グラフト樹脂“モディパーＡ４２００”を添加しなかった以外は、実施例３−１と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（比較例３−２）
高粘度ポリアミド１１“リルサン（ＢＥＳＮ）”３０重量部と、ＡＢＳ樹脂“スタイラック”７０重量部とを用いた以外は、比較例３−１と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（比較例３−３）
高粘度ポリアミド１１“リルサン（ＢＥＳＮ）”に代えて、低粘度ポリアミド１１“リルサン（ＢＭＮ）”（商品名、溶融粘度：０．８×１０^３Ｐａ・ｓ／２３０℃）を７０重量部用いた以外は、比較例３−１と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（比較例３−４）
ＡＢＳ樹脂“スタイラック”のみを用いた以外は、比較例３−１と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（比較例３−５）
高粘度ポリアミド１１“リルサン（ＢＥＳＮ）”のみを用いた以外は、比較例３−１と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（比較例３−６）
低粘度ポリアミド１１“リルサン（ＢＭＮ）”のみを用いた以外は、比較例３−３と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

以上の実施例３−１〜実施例３−３及び比較例３−１〜比較例３−６の樹脂組成物の組成を表３−１に示す。なお、表３−１において、高粘度ポリアミド１１をＰＡ１１Ｈと、低粘度ポリアミド１１をＰＡ１１Ｌと、それぞれ表記した。また、表３−１で主鎖及び側鎖とは、粘度調整剤に用いたグラフト樹脂の主鎖及び側鎖を意味する。

次に、上記実施例３−１〜実施例３−３及び比較例３−１〜比較例３−６の各ＡＳＴＭ試験片を用いて下記の樹脂特性の評価を行った。

先ず、実施形態１と同様にして成形性及び表面状態の評価を行った。その結果を表３−２に示す。

次に、実施形態１と同様にして曲げ強さ（曲げ弾性率）、アイゾット衝撃強度及び荷重たわみ温度の測定を行った。その結果を表３−３に示す。

表３−２及び表３−３から、単にポリアミド１１とＡＢＳ樹脂の二種の樹脂を混合した比較例３−１〜比較例３−３では、ポリアミド１１の含有量が多いほど表面状態が劣悪で、ヒケやバリが増加することが分かる。特に、低粘度のポリアミド１１を用いた比較例３−３では、バリを抑制できない。一方、高粘度のポリアミド１１を用いた場合では、ポリアミド１１の含有量が多い比較例３−１の場合でも成形性や機械強度特性のバランスがとれている。この比較例３−１の樹脂組成物に粘度調整剤としてグラフト樹脂を添加した実施例３−１〜実施例３−３では、ヒケやバリが抑制されるとともに、層状剥離が減少し、表面状態が劇的に向上した。また、機械強度特性については、実施例３−１及び実施例３−２では、剛性の低下が小さく、耐衝撃性も大幅に向上した。しかし、側鎖にスチレンやアクリルを含まないグラフト樹脂を用いた実施例３−３では、成形性の改善効果が低く、剛性の低下も大きい。

（実施形態４）
本実施形態の植物系樹脂含有組成物は、ポリアミド１１と、ＡＢＳ樹脂と、ポリカーボネートとを含む。ポリアミド１１は、植物系樹脂であり、環境負荷が小さく、対環境性に非常に優れている。このポリアミド１１を含むことにより、環境負荷の小さな植物系樹脂含有組成物を提供できる。また、ポリアミド１１と非晶性樹脂であるＡＢＳ樹脂とを混合して用いることにより、成形性や機械強度特性を向上できる。さらに、非晶性樹脂であるポリカーボネートを添加することにより、熱間強度（高温時の強度）が向上する。

ポリアミド１１にＡＢＳ樹脂を混合して用いることにより、成形時のバリやヒケを効果的に防止できる。これは、ＡＢＳ樹脂の溶融粘度は、ポリアミド１１の溶融粘度に比べて１〜２桁高い値であり、ポリアミド１１にＡＢＳ樹脂を混合することにより、ポリアミド１１単独に比べて溶融粘度が高まり、成形時にバリやヒケが発生しにくくなると考えられるからである。

さらに、ポリアミド１１及びＡＢＳ樹脂にポリカーボネートを加えると熱間強度が向上する。これは、より熱間強度が高いポリカーボネートが母材中に分散し、補強材としての役割を果たすと考えられるからである。

上記各成分の含有量としては、ポリアミド１１を４０重量％以上８０重量％以下、ＡＢＳ樹脂を１０重量％以上４０重量％以下、及びポリカーボネートを５重量％以上２０重量％以下の範囲とすることが好ましい。この範囲内であれば、植物由来のポリアミド１１の諸特性を保持しつつ、ポリアミド１１単独に比べて樹脂特性を向上できるからである。

上記ＡＢＳ樹脂の溶融粘度は、１０Ｐａ・ｓ以上５．０×１０^４Ｐａ・ｓ以下であることが好ましく、より好ましくは、１．０×１０^４Ｐａ・ｓ以上５．０×１０^４Ｐａ・ｓ以下である。この範囲内であれば、成形時のバリやヒケをより効果的に防止できるからである。

また、上記ポリカーボネートの溶融粘度は、１０Ｐａ・ｓ以上５．０×１０^４Ｐａ・ｓ以下であることが好ましい。この範囲内であれば、他の成分との混合性が良好となるからである。

また、上記ポリアミド１１の溶融粘度は、０．１Ｐａ・ｓ以上２．０×１０^４Ｐａ・ｓ以下であることが好ましい。この範囲のポリアミド１１は、入手が容易だからである。さらに、上記ポリアミド１１の溶融粘度は、５．０×１０^２Ｐａ・ｓ以上５．０×１０^３Ｐａ・ｓ以下であることがより好ましい。ポリアミド１１の溶融粘度が高く、且つ上記ＡＢＳ樹脂と上記ポリカーボネートの溶融粘度に近いほど、ポリアミド１１、ＡＢＳ樹脂及びポリカーボネートの混合性が良好となり、また、ポリアミド１１の溶融粘度が高いほど、成形時にバリやヒケが発生しにくくなるからである。

上記ＡＢＳ樹脂は、α−メチルスチレン変性ＡＢＳ樹脂又はＮ−フェニルマレイミド変性ＡＢＳ樹脂であることが好ましい。これらの変性ＡＢＳ樹脂は耐熱性が高いため、荷重たわみ温度を高くすることができる。また、通常のＡＢＳ樹脂の場合と比べて、より少ない量で実用上必要な荷重たわみ温度７０℃を得ることができる。これにより、熱間強度を維持しつつ植物由来のポリアミド１１の比率を高めることができ、より植物系特性の高い植物系樹脂含有組成物を提供できる。

本実施形態の植物系樹脂含有組成物は、さらに板状鉱物を含むことが好ましい。これにより熱間強度をさらに向上させることができる。この板状鉱物としては、モンモリロナイト、タルク等の微細な粉状の板状鉱物が好ましい。

上記板状鉱物の添加量は、ポリアミド１１、ＡＢＳ樹脂及びポリカーボネートの合計重量１００重量部に対して、５重量部以上４０重量部以下が好ましく、１０重量部以上２５重量部以下がより好ましい。この範囲内であれば、成形性や機械強度特性を保持しつつ、さらに熱間強度を向上できるからである。

本実施形態の植物系樹脂含有組成物は、さらに難燃剤を含むことが好ましい。これにより、難燃性が向上して延焼が抑制できる。この難燃剤としては、燐系難燃剤、トリアジン系難燃剤等の有機系難燃剤が好ましい。燐系難燃剤としては、例えば、トリフェニルホスフェート、トリクレジルホスフェート、トリキシレニルホスフェート等のリン酸エステルが使用できる。また、トリアジン系難燃剤としては、例えば、メラミンシアヌレート、ポリリン酸メラミン、メラミン等のトリアジン化合物が使用できる。

上記難燃剤の添加量は、ポリアミド１１、ＡＢＳ樹脂及びポリカーボネートの合計重量１００重量部に対して、５重量部以上４０重量部以下が好ましく、１０重量部以上２０重量部以下がより好ましい。この範囲内であれば、成形性や機械強度特性を保持しつつ、さらに難燃性を向上できるからである。

本実施形態の植物系樹脂含有組成物は、さらにエポキシ基含有樹脂、スチレンマレイン酸樹脂、オキサゾリン含有樹脂等の添加剤を含むことが好ましい。これらの添加剤を用いることにより、ポリアミド１１とＡＢＳ樹脂とポリカーボネートとの混合性がさらに向上し、成形後の層状剥離の発生を抑制することができる。

これらの添加剤の添加量は、ポリアミド１１、ＡＢＳ樹脂及びポリカーボネートの合計重量１００重量部に対して、５重量部以上４０重量部以下が好ましく、１０重量部以上２０重量部以下がより好ましい。この範囲内であれば、植物由来のポリアミド１１の諸特性を保持しつつ、樹脂特性を向上できるからである。

上記エポキシ基含有樹脂としては、例えば、エポキシ変性アクリル樹脂、エポキシ変性スチレンアクリル樹脂等を使用できる。また、上記オキサゾリン含有樹脂としては、例えば、アクリロニトリル・オキサゾリン・スチレン共重合体、スチレン・オキサゾリン共重合体等を使用できる。

本実施形態の植物系樹脂含有組成物は、さらに添加剤として、可塑剤、耐候性改良剤、酸化防止剤、熱安定剤、光安定剤、紫外線吸収剤、滑剤、離型剤、顔料、着色剤、帯電防止剤、香料、発泡剤、抗菌・抗カビ剤等を配合することも可能である。これらの添加により、耐衝撃性、耐熱性、剛性等がより改善されると共に、他の特性をも付与できる。これらの添加剤の選択にあたっては、植物由来のポリアミド１１の特性に鑑みて、生物に対して無害なもので、燃焼により有毒ガスを発生しないなど、環境に対して低負荷な材料を選択することが好ましい。

次に、実施形態４について実施例に基づき具体的に説明する。但し、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。

（実施例４−１）
＜樹脂組成物の作製＞
アルケマ社製のポリアミド１１“リルサン”（商品名、溶融粘度：１．５×１０^３Ｐａ・ｓ／２３０℃）７０重量部と、旭化成社製のＡＢＳ樹脂“スタイラック”（商品名、溶融粘度：３．０×１０^３Ｐａ・ｓ／２３０℃）２０重量部と、三菱エンジニアリングプラスチック社製のポリカーボネート“ユーピロン”（商品名）１０重量部とを、テクノベル（ＴＥＣＨＮＯＶＥＬ）社製の同方向回転完全噛合型２ベントタイプ二軸押出機“ＫＺＷ１５”（商品名）を用いて混練した。混練後、溶融物を押出機の口金よりストランド状に押出し、水冷した後にペレタイザーで切断し、ペレット状の樹脂組成物を作製した。

＜樹脂成形体（試験片）の作製＞
上記ペレット状の樹脂組成物を９０℃で５時間乾燥した後、住友重機工業社製の横型射出成形機“ＳＧ５０−ＳＹＣＡＰ ＭＩＩＩ”（商品名）を用いて、金型温度５０℃、シリンダ温度２３０℃、射出速度１００ｍｍ／ｓ、二次圧力４０ｋｇｆ／ｃｍ^２、冷却時間３０ｓで射出成形して、ＡＳＴＭ曲げ試験片（１２．７ｍｍ×１２７ｍｍ×３．２ｍｍ）を成形した。

（実施例４−２）
実施例４−１の樹脂組成物に、さらに板状鉱物としてタルク２０重量部を添加した以外は、実施例１と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（比較例４−１）
ポリカーボネート“ユーピロン”を添加せず、ポリアミド１１“リルサン”を７０重量部及びＡＢＳ樹脂“スタイラック”を３０重量部用いた以外は、実施例４−１と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（比較例４−２）
ポリアミド１１“リルサン”のみを用いた以外は、実施例４−１と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（比較例４−３）
ＡＢＳ樹脂“スタイラック”のみを用いた以外は、実施例４−１と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（比較例４−４）
ポリカーボネート“ユーピロン”のみを用いた以外は、実施例４−１と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

以上の実施例４−１、４−２及び比較例４−１〜比較例４−４の樹脂組成物の組成を表４−１に示す。なお、表４−１において、ポリアミド１１をＰＡ１１と、ポリカーボネートをＰＣと、それぞれ表記した。

次に、上記実施例４−１、４−２及び比較例４−１〜比較例４−４の各ＡＳＴＭ試験片を用いて下記の樹脂特性の評価を行った。

先ず、実施形態１と同様にして成形性及び表面状態の評価を行った。その結果を表４−２に示す。

次に、実施形態１と同様にして曲げ強さ（曲げ弾性率）、アイゾット衝撃強度、荷重たわみ温度及び反りの測定を行った。その結果を表４−３に示す。

表４−２及び表４−３から、ポリアミド１１のみを用いた比較例４−２では耐衝撃性（アイゾット衝撃強度）は高いが、剛性（曲げ弾性率）及び熱間強度（荷重たわみ温度）は低いことが分かる。このポリアミド１１にＡＢＳ樹脂を添加した比較例４−１では、剛性及び熱間強度が向上した。このポリアミド１１とＡＢＳ樹脂の組成物に、さらにポリカーボネートを添加した実施例４−１、それにさらにタルクを添加した実施例４−２では、剛性及び熱間強度がさらに向上した。また、実施例４−１及び実施例４−２では、比較例４−２と比べて反りが半減した。

（実施形態５）
本実施形態の植物系樹脂含有組成物は、ポリアミド１１と、ＡＢＳ樹脂と、層状珪酸塩とを含む。ポリアミド１１は、植物系樹脂であり、環境負荷が小さく、対環境性に非常に優れている。このポリアミド１１を含むことにより、環境負荷の小さな植物系樹脂含有組成物を提供できる。また、ポリアミド１１と、非晶性樹脂であるＡＢＳ樹脂と、層状珪酸塩とを混合して用いることにより、ポリアミド１１含有樹脂組成物の成形性や機械強度特性を向上できる。

また、本実施形態の植物系樹脂含有組成物は、層状珪酸塩がポリアミド１１中に分散していることを特徴とする。これにより、ポリアミド１１と層状珪酸塩との混合性が向上し、層状珪酸塩の添加による上記樹脂特性の向上の効果がより発揮されやすくなる。

上記層状珪酸塩としては、珪酸マグネシウム又は珪酸アルミニウムの層から構成される層状フィロ珪酸鉱物を例示することができる。具体的には、例えば、モンモリロナイト、サポナイト、バイデライト、ノントロナイト、ヘクトライト、スティブンサイト等のスメクタイト系粘土鉱物、及びバーミキュライト系粘土鉱物、ハロイサイト系粘土鉱物等を用いることができ、これらの層状珪酸塩は、天然のものであっても、合成されたものであってもよい。これらのなかでも特にモンモリロナイトが好ましい。モンモリロナイトは、ポリアミド１１に対する補強効果が特に大きいからである。

上記層状珪酸塩をポリアミド１１中に均一に分散させる方法については特に制限はないが、例えば、層状珪酸塩と膨潤化剤とを予め接触させて層状珪酸塩の層間を拡げて層間にモノマーを取り込みやすくした後、ポリアミドモノマーと層状珪酸塩とを混合して重合する方法（特開昭６２−７４９５７号公報参照）によってもよい。また、層状珪酸塩とポリアミド１１とを混練機により溶融混練してもよい。

上記層状珪酸塩の含有量は、ポリアミド１１とＡＢＳ樹脂との合計重量１００重量部に対して０．１重量部以上１０重量部以下が好ましく、３重量部以上５重量部以下がより好ましい。層状珪酸塩の含有量が０．１重量部未満では、層状珪酸塩によるポリアミド１１に対する補強効果が小さく、剛性や耐熱性に優れたポリアミド樹脂組成物が得られない。一方、この含有量が１０重量部を超えると、ポリアミド樹脂組成物の伸度特性が低下し、剛性や耐熱性等のバランスのとれた成形品が得られない。特に、上記含有量が３重量部以上５重量部以下では、ポリアミド樹脂組成物の荷重たわみ温度を８０℃以上にすることができる。

ポリアミド１１にＡＢＳ樹脂を混合して用いることにより、成形時のバリやヒケを効果的に防止できる。これは、ＡＢＳ樹脂の溶融粘度は、ポリアミド１１の溶融粘度に比べて１〜２桁高い値であり、ポリアミド１１にＡＢＳ樹脂を混合することにより、ポリアミド１１単独に比べて溶融粘度が高まり、成形時にバリやヒケが発生しにくくなると考えられる。

上記ポリアミド１１と上記ＡＢＳ樹脂との重量混合比は、７：３〜３：７であることが好ましい。この範囲内であれば、植物由来のポリアミド１１の諸特性を保持しつつ、ポリアミド１１単独に比べて樹脂特性を向上できるからである。また、ポリアミド１１とＡＢＳ樹脂との重量混合比は、５：５〜３：７であることがより好ましい。これにより、本実施形態の植物系樹脂含有組成物の荷重たわみ温度を８０℃以上にすることができる。

上記ＡＢＳ樹脂の溶融粘度は、１０Ｐａ・ｓ以上５．０×１０^４Ｐａ・ｓ以下であることが好ましく、より好ましくは、１．０×１０^４Ｐａ・ｓ以上５．０×１０^４Ｐａ・ｓ以下である。この範囲内であれば、成形時のバリやヒケをより効果的に防止できるからである。

また、上記ポリアミド１１の溶融粘度は、１．０Ｐａ・ｓ以上５．０×１０^３Ｐａ・ｓ以下であることが好ましい。この範囲のポリアミド１１は、入手が容易だからである。さらに、上記ポリアミド１１の溶融粘度は、５．０×１０^２Ｐａ・ｓ以上５．０×１０^３Ｐａ・ｓ以下であることがより好ましい。ポリアミド１１の溶融粘度が高く、且つ上記ＡＢＳ樹脂の溶融粘度に近いほど、ポリアミド１１とＡＢＳ樹脂との混合性が良好となり、また、ポリアミド１１の溶融粘度が高いほど、成形時にバリやヒケが発生しにくくなるからである。

上記ＡＢＳ樹脂は、α−メチルスチレン変性ＡＢＳ樹脂又はＮ−フェニルマレイミド変性ＡＢＳ樹脂であることが好ましい。これらの変性ＡＢＳ樹脂は耐熱性が高いため、荷重たわみ温度を高くすることができる。また、通常のＡＢＳ樹脂の場合と比べて、より少ない量で実用上必要な荷重たわみ温度７０℃を得ることができる。これにより、植物由来のポリアミド１１の比率が向上し、より植物系特性の高い植物系樹脂含有組成物を提供できる。

図３に本実施形態の植物系樹脂含有組成物に含まれる各成分の分散構造の模式図を示す。本実施形態の植物系樹脂含有組成物では、層状珪酸塩１２とＡＢＳ樹脂１３とは、ポリアミド１１樹脂１１中に分散している。その結果、層状珪酸塩１２及びＡＢＳ樹脂１３は、ポリアミド１１樹脂１１によって被覆されることになる。この分散構造により、層状珪酸塩１２の層内部にもポリアミド１１の一部が侵入するとともに、ＡＢＳ樹脂とポリアミド１１との接合面積も増加し、ポリアミド１１樹脂１１、層状珪酸塩１２及びＡＢＳ樹脂１３がそれぞれ強固に結合することにより、ポリアミド樹脂組成物の剛性や耐熱性が向上すると考えられる。

本実施形態の植物系樹脂含有組成物は、さらにエポキシ基含有樹脂、スチレンマレイン酸樹脂、オキサゾリン含有樹脂等の添加剤を含むことが好ましい。これらの添加剤を用いることにより、ポリアミド１１とＡＢＳ樹脂との混合性がさらに向上し、成形後の層状剥離の発生を抑制することができる。

これらの添加剤の添加量は、ポリアミド１１とＡＢＳ樹脂との合計重量１００重量部に対して、５重量部以上４０重量部以下が好ましく、１０重量部以上２０重量部以下がより好ましい。この範囲内であれば、植物由来のポリアミド１１の諸特性を保持しつつ、樹脂特性を向上できるからである。

上記エポキシ基含有樹脂としては、例えば、エポキシ変性アクリル樹脂、エポキシ変性スチレンアクリル樹脂等を使用できる。また、上記オキサゾリン含有樹脂としては、例えば、アクリロニトリル・オキサゾリン・スチレン共重合体、スチレン・オキサゾリン共重合体等を使用できる。

本実施形態の植物系樹脂含有組成物は、さらに難燃剤を含むことが好ましい。これにより、難燃性が向上して延焼が抑制できる。この難燃剤としては、リン酸エステル、トリアジン化合物等の有機系難燃剤が好ましい。リン酸エステルとしては、例えば、トリフェニルホスフェート、トリクレジルホスフェート、トリキシレニルホスフェート等が使用できる。また、トリアジン化合物としては、例えば、メラミンシアヌレート、ポリリン酸メラミン、メラミン等が使用できる。

上記難燃剤の添加量は、ポリアミド１１とＡＢＳ樹脂との合計重量１００重量部に対して、５重量部以上４０重量部以下が好ましく、１０重量部以上２０重量部以下がより好ましい。この範囲内であれば、植物由来のポリアミド１１の諸特性を保持しつつ、さらに難燃性を向上できるからである。

本実施形態の植物系樹脂含有組成物は、さらに添加剤として、可塑剤、耐候性改良剤、酸化防止剤、熱安定剤、光安定剤、紫外線吸収剤、滑剤、離型剤、顔料、着色剤、帯電防止剤、香料、発泡剤、抗菌・抗カビ剤等を配合することも可能である。これらの添加により、耐衝撃性、耐熱性、剛性等がより改善されると共に、他の特性をも付与できる。これらの添加剤の選択にあたっては、植物由来のポリアミド１１の特性に鑑みて、生物に対して無害なもので、燃焼により有毒ガスを発生しないなど、環境に対して低負荷な材料を選択することが好ましい。

次に、実施形態５について実施例に基づき具体的に説明する。但し、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。

（実施例５−１）
＜樹脂組成物の作製＞
先ず、アルケマ社製の高粘度ポリアミド１１“リルサン”（商品名、溶融粘度：２．０×１０^３Ｐａ・ｓ／２３０℃）７０重量部と、旭化成社製のＡＢＳ樹脂“スタイラック”（商品名、溶融粘度：３．０×１０^３Ｐａ・ｓ／２３０℃）３０重量部と、層状珪酸塩として山形県産の天然モンモリロナイト（層間Ｎａ型）を水ひ処理により精製したクニミネ工業社製の高純度モンモリロナイト“クニピア−Ｆ”（商品名）３重量部とを準備した。

次に、上記ポリアミド１１“リルサン”７０重量部と上記モンモリロナイト“クニピア−Ｆ”６重量部とを、テクノベル（ＴＥＣＨＮＯＶＥＬ）社製の同方向回転完全噛合型２ベントタイプ二軸押出機“ベルストルフＺＥ４０Ａ”（商品名）を用いて溶融混合し、層状珪酸塩がポリアミド１１で被覆され、層状珪酸塩の層内にポリアミド１１を挿入したポリアミド樹脂混合物を作製した。溶融混練後、溶融物を押出機の口金よりストランド状に押出し、水冷した後にペレタイザーで切断し、ペレット状のポリアミド樹脂組成物を作製した。

続いて、上記ポリアミド樹脂組成物に、上記ＡＢＳ樹脂“スタイラック”３０重量部を加えて（ポリアミド１１とＡＢＳ樹脂との重量混合比７：３）、上記押出機“ベルストルフＺＥ４０Ａ”を用いて溶融混練した。溶融混練後、溶融物を押出機の口金よりストランド状に押出し、水冷した後にペレタイザーで切断し、ペレット状の樹脂組成物を作製した。

＜樹脂成形体（試験片）の作製＞
上記ペレット状の樹脂組成物を９０℃で５時間乾燥した後、住友重機工業社製の横型射出成形機“ＳＧ５０−ＳＹＣＡＰ ＭＩＩＩ”（商品名）を用いて、金型温度６０℃、シリンダ温度２３０℃、射出速度１００ｍｍ／ｓ、二次圧力４０ｋｇｆ／ｃｍ^２、冷却時間３０ｓで射出成形して、ＡＳＴＭ曲げ試験片（１２．７ｍｍ×１２７ｍｍ×３．２ｍｍ）を成形した。

（実施例５−２）
高純度モンモリロナイト“クニピア−Ｆ”の添加量を３重量部とした以外は、実施例５−１と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（比較例５−１）
高純度モンモリロナイト“クニピア−Ｆ”を全く添加しなかった以外は、実施例５−１と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（比較例５−２）
ＡＢＳ樹脂“スタイラック”のみを用いた以外は、実施例５−１と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

以上の実施例５−１、５−２及び比較例５−１、５−２の樹脂組成物の組成を表５−１に示す。なお、表５−１において、ポリアミド１１をＰＡ１１と表記した。

次に、上記実施例５−１、５−２及び比較例５−１、５−２の各ＡＳＴＭ試験片を用いて下記の樹脂特性の評価を行った。

先ず、実施形態１と同様にして成形性及び表面状態の評価を行った。その結果を表５−２に示す。

次に、実施形態１と同様にして曲げ強さ（曲げ弾性率）、アイゾット衝撃強度及び荷重たわみ温度の測定を行った。その結果を表５−３に示す。

表５−２及び表５−３から、実施例５−１、５−２では、ポリアミド１１とＡＢＳ樹脂のみを用いた比較例５−１、及びＡＢＳ樹脂のみを用いた比較例５−２と比べて、成形性と機械強度特性が向上したことが分かる。

（実施形態６）
本実施形態の植物系樹脂含有組成物は、ポリアミド１１と、変性ポリフェニレンエーテルと、添加剤とを含む。ポリアミド１１は、植物系樹脂であり、環境負荷が小さく、対環境性に非常に優れている。このポリアミド１１を含むことにより、環境負荷の小さな植物系樹脂含有組成物を提供できる。また、ポリアミド１１と非晶性樹脂である変性ポリフェニレンエーテルとを混合して用いることにより、成形性を向上できる。さらに、添加剤を添加することにより、各種の樹脂特性を向上できる。

ポリアミド１１に変性ポリフェニレンエーテルを混合して用いることにより、成形時のバリやヒケを効果的に防止できる。これは、変性ポリフェニレンエーテルの溶融粘度は、ポリアミド１１の溶融粘度に比べて１〜２桁高い値であり、ポリアミド１１に変性ポリフェニレンエーテルを混合することにより、ポリアミド１１単独に比べて溶融粘度が高まり、成形時にバリやヒケが発生しにくくなると考えられる。

上記ポリアミド１１と上記変性ポリフェニレンエーテルとの重量混合比は、８：２〜５：５であることが好ましく、７：３〜６：４がより好ましい。この範囲内であれば、植物由来のポリアミド１１の諸特性を保持しつつ、ポリアミド１１単独に比べて樹脂特性を向上できるからである。

上記変性ポリフェニレンエーテルの溶融粘度は、１０Ｐａ・ｓ以上５．０×１０^４Ｐａ・ｓ以下であることが好ましく、より好ましくは、１．０×１０^４Ｐａ・ｓ以上５．０×１０^４Ｐａ・ｓ以下である。この範囲内であれば、成形時のバリやヒケをより効果的に防止できるからである。

また、上記ポリアミド１１の溶融粘度は、１．０Ｐａ・ｓ以上５．０×１０^３Ｐａ・ｓ以下であることが好ましい。この範囲のポリアミド１１は、入手が容易だからである。さらに、上記ポリアミド１１の溶融粘度は、５．０×１０^２Ｐａ・ｓ以上５．０×１０^３Ｐａ・ｓ以下であることがより好ましい。ポリアミド１１の溶融粘度が高く、且つ上記変性ポリフェニレンエーテルの溶融粘度に近いほど、ポリアミド１１と変性ポリフェニレンエーテルとの混合性が良好となり、また、ポリアミド１１の溶融粘度が高いほど、成形時にバリやヒケが発生しにくくなるからである。

上記変性ポリフェニレンエーテルは、スチレン変性ポリフェニレンエーテルであることが好ましい。スチレン変性ポリフェニレンエーテルは、ポリフェニレンエーテルとポリスチレンとのポリマーアロイであり、ポリアミド１１との相溶性が高いからである。スチレン変性ポリフェニレンエーテルにおけるポリフェニレンエーテルとポリスチレンとの重量混合比は特に限定されないが、７：３〜８：２とすればよい。

上記添加剤は、充填材、粘度調整剤及び難燃剤からなる群から選ばれた少なくとも１種であることが好ましい。充填材を添加することにより、機械強度特性が向上し、粘度調整剤を添加することにより、ポリアミド１１と変性ポリフェニレンエーテルとの相溶性が向上して、成形性や機械強度特性がより向上し、難燃剤を添加することにより、難燃性が向上して延焼が抑制できる。

上記添加剤としては、ポリフェニレンサルファイド及び芳香族ポリアミドからなる群から選ばれた少なくとも１種類の樹脂を使用することもできる。ポリフェニレンサルファイド及び芳香族ポリアミドは、結晶化金型温度が１００℃以上の熱可塑性樹脂であり、これらの少なくとも１種類を添加することにより、耐熱性が向上する。また、ポリフェニレンサルファイド及び芳香族ポリアミドの膨張係数は約５×１０^５ｃｍ／ｃｍ／℃であり、ポリアミド１１の膨張係数約１×１０^６ｃｍ／ｃｍ／℃に比べて非常に低いため、射出成形時のヒケや反り等を抑制できる。ポリフェニレンサルファイド及び／又は芳香族ポリアミドと、上記充填材、粘度調整剤及び難燃剤とを併用することもできる。

上記添加剤の含有量は、ポリアミド１１と変性ポリフェニレンエーテルとの合計重量１００重量部に対して５重量部以上４０重量部以下であることが好ましく、１０重量部以上２０重量部以下がより好ましい。この範囲内であれば、植物由来のポリアミド１１の諸特性を保持しつつ、各種の樹脂特性を向上できるからである。

上記充填材は、板状鉱物であることが好ましい。板状鉱物の添加により、機械強度特性がより向上する。板状鉱物としては、タルク、モンモリロナイト及びマイカからなる群から選ばれる少なくとも１種を用いることができる。

上記粘度調整剤は、Ｎ−フェニルマレイミド変性スチレン樹脂、オキサゾリン混合スチレン樹脂及びエチレン−グリシジルメタクリレート共重合体からなる群から選ばれる少なくとも１種であることが好ましい。これらの添加により、ポリアミド１１と変性ポリフェニレンエーテルとの相溶性が向上して、成形性や機械強度特性がより向上する。

上記難燃剤は、燐系難燃剤及びトリアジン系難燃剤からなる群から選ばれる少なくとも１種であることが好ましい。これらの添加により、難燃性がより向上する。燐系難燃剤としては、例えば、トリフェニルホスフェート、トリクレジルホスフェート、トリキシレニルホスフェート等のリン酸エステル及び赤燐等が使用できる。また、トリアジン系難燃剤としては、例えば、メラミンシアヌレート、ポリリン酸メラミン、メラミン等が使用できる。

本実施形態の植物系樹脂含有組成物は、さらに他の添加剤として、可塑剤、耐候性改良剤、酸化防止剤、熱安定剤、光安定剤、紫外線吸収剤、滑剤、離型剤、顔料、着色剤、帯電防止剤、香料、発泡剤、抗菌・抗カビ剤等を添加することも可能である。これらの添加により、耐衝撃性、耐熱性、剛性等がより改善されると共に、他の特性をも付与できる。これらの添加剤の選択にあたっては、植物由来のポリアミド１１の特性に鑑みて、生物に対して無害なもので、燃焼により有毒ガスを発生しないなど、環境に対して低負荷な材料を選択することが好ましい。

次に、実施形態６について実施例に基づき具体的に説明する。但し、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。

（実施例６−１）
＜樹脂組成物の作製＞
アルケマ社製のポリアミド１１“リルサン”（商品名）７０重量部と、旭化成社製の変性ポリフェニレンエーテル“ザイロン”（商品名）３０重量部とに（混合重量比７：３）、粘度調整剤として日本触媒社製のＮ−フェニルマレイミド変性スチレン樹脂“イミレックス”（商品名）１０重量部を加えて、テクノベル（ＴＥＣＨＮＯＶＥＬ）社製の同方向回転完全噛合型２ベントタイプ二軸押出機“ベルストルフＺＥ４０Ａ”（商品名）を用いて混練した。混練後、溶融物を押出機の口金よりストランド状に押出し、水冷した後にペレタイザーで切断し、ペレット状の樹脂組成物を作製した。

＜樹脂成形体（試験片）の作製＞
上記ペレット状の樹脂組成物を９０℃で５時間乾燥した後、住友重機工業社製の横型射出成形機“ＳＧ５０−ＳＹＣＡＰ ＭＩＩＩ”（商品名）を用いて、金型温度６０℃、シリンダ温度２５０℃、射出速度１００ｍｍ／ｓ、二次圧力４０ｋｇｆ／ｃｍ^２、冷却時間３０秒で射出成形して、ＡＳＴＭ曲げ試験片（１２．７ｍｍ×１２７ｍｍ×３．２ｍｍ）を成形した。

（実施例６−２）
樹脂組成物の材料に、充填材として日本タルク社製のタルク“ＭＳ”（商品名）２０重量部をさらに加えた以外は、実施例６−１と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（実施例６−３）
樹脂組成物の材料に、充填材としてタルク“ＭＳ”１０重量部と、燐系難燃剤として大八化学社製のトリフェニルホスフェート１０重量部とをさらに加えた以外は、実施例６−１と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（実施例６−４）
樹脂組成物の材料に、充填材としてタルク“ＭＳ”１０重量部と、燐系難燃剤として燐化学工業社製の赤燐“ノーバペレット”（商品名）１０重量部とをさらに加えた以外は、実施例６−１と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（実施例６−５）
樹脂組成物の材料に、充填材としてタルク“ＭＳ”１０重量部と、トリアジン系難燃剤として日産化学工業社製のメラミンシアヌレート１０重量部とをさらに加えた以外は、実施例６−１と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（実施例６−６）
Ｎ−フェニルマレイミド変性スチレン樹脂“イミレックス”に代えて、三菱エンジニアリングプラスチックス社製のポリフェニレンサルファイド“ノバップス”（商品名）を１０重量部用いた以外は、実施例６−１と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（実施例６−７）
樹脂組成物の材料に、充填材としてタルク“ＭＳ”１０重量部と、燐系難燃剤として大八化学社製のトリフェニルホスフェート１０重量部とをさらに加えた以外は、実施例６−６と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（実施例６−８）
樹脂組成物の材料に、充填材としてタルク“ＭＳ”１０重量部と、燐系難燃剤として赤燐“ノーバペレット”１０重量部とをさらに加えた以外は、実施例６−６と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（実施例６−９）
樹脂組成物の材料に、充填材としてタルク“ＭＳ”１０重量部と、トリアジン系難燃剤として日産化学工業社製のメラミンシアヌレート１０重量部とをさらに加えた以外は、実施例６−６と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（比較例６−１）
樹脂組成物の材料として、変性ポリフェニレンエーテル“ザイロン”のみを用いた以外は、実施例６−１と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（比較例６−２）
樹脂組成物の材料として、ポリアミド１１“リルサン”のみを用いた以外は、実施例６−１と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（比較例６−３）
樹脂組成物の材料として、ポリアミド１１“リルサン”７０重量部及び変性ポリフェニレンエーテル“ザイロン”３０重量部のみを用いた以外は、実施例６−１と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

以上の実施例６−１〜実施例６−５及び比較例６−１〜比較例６−３の樹脂組成物の組成を表６−１に示す。なお、表６−１において、ポリアミド１１をＰＡ１１と、変性ポリフェニレンエーテルを変性ＰＰＥと、Ｎ−フェニルマレイミド変性スチレン樹脂をＮ−ＰＭＩと、トリフェニルホスフェートをＴＰＰと、メラミンシアヌレートをＭＣと、それぞれ表記した。

次に、上記実施例６−１〜実施例６−５及び比較例６−１〜比較例６−３の各ＡＳＴＭ試験片を用いて下記の樹脂特性の評価を行った。

先ず、実施形態１と同様にして成形性及び表面状態の評価を行った。その結果を表６−２に示す。

次に、実施形態１と同様にして曲げ強さ（曲げ弾性率）、アイゾット衝撃強度、荷重たわみ温度の測定及び難燃性の評価を行った。その結果を表６−３に示す。

ポリアミド１１と変性ポリフェニレンエーテルとを単に混合しただけの比較例６−３では表面状態が不良となったが、比較例６−１に粘度調整剤（Ｎ−フェニルマレイミド変性スチレン樹脂）を添加した実施例６−１では表面状態が劇的に改善した。また、実施例６−１に充填材（タルク）をさらに添加した実施例６−２では曲げ弾性率（剛性）が大幅に向上した。さらに、難燃剤を添加した実施例６−３〜実施例６−５では十分な難燃性を確保できた。

（実施形態７）
次に、本発明の植物系樹脂含有成形体の実施形態について説明する。本実施形態の植物系樹脂含有成形体は、実施形態１〜６のいずれかの植物系樹脂含有組成物から形成された樹脂成形体である。これにより、対環境性に非常に優れ、且つ成形性及び機械特性が高い植物系樹脂含有成形体を提供できる。

本実施形態の植物系樹脂含有成形体には、例えば、ノートパソコン、パーソナルデジタルアシスタント（ＰＤＡ）、携帯電話、カーナビゲーションシステム等の電子機器の筐体が含まれる。図１は、本実施形態の植物系樹脂含有成形体の一例を示すノートパソコン用筐体の正面図である。図１の筐体は、射出成形により形成できる。

（実施形態８）
次に、本発明の植物系樹脂含有組成物の他の実施形態について説明する。本実施形態の樹脂組成物は、ポリアミド１１と、平均粒径が０．０１μｍ以上５０μｍ以下のシリカとを含む。ポリアミド１１は、植物系樹脂であり、環境負荷が小さく、対環境性に非常に優れている。このポリアミド１１を用いることにより、環境負荷の小さな樹脂組成物を提供できる。また、ポリアミド１１とシリカとを混合して用いることにより、ポリアミド１１単独に比べて成形性を向上できる。

上記シリカの平均粒径は、０．１μｍ以上５μｍ以下がより好ましい。これにより、成形性をより向上できる。また、シリカの平均粒径を２μｍ以上４μｍ以下とすれば、特にバリの発生を抑制することができる。

上記シリカの含有量は、樹脂組成物の全重量に対して、５重量％以上５０重量％以下が好ましく、５重量％以上１５重量％以下がより好ましい。この範囲内であれば、植物由来のポリアミド１１の諸特性を保持しつつ、ポリアミド１１単独に比べて成形性を向上できるからである。

また、本実施形態の樹脂組成物の溶融粘度は、２×１０^２Ｐａ・ｓ以上であることが好ましい。これにより、バリやヒケをより効果的に抑制できる。

上記シリカの形状は、顆粒状であることが好ましい。これにより、シリカを含む樹脂組成物の異方性が小さくなり、ヒケを小さくできる。上記シリカの純度は、９９．８％以上であることが好ましい。これにより、シリカとポリアミド１１の界面における接合力を有効に働かせることができる。

上記シリカの表面は、エポキシ基含有樹脂でコーティングされていることが好ましい。これにより、ポリアミド１１とシリカとの接合が強固となる。ここで、エポキシ基含有樹脂としては、例えば、エポキシ変性アクリル樹脂、エポキシ変性スチレンアクリル樹脂等を使用できる。

さらに、本実施形態の樹脂組成物は、非晶性樹脂を含むことが好ましい。これにより、機械特性を向上できる。非晶性樹脂とは、分子鎖が互いに規則正しく配列して周期性のある高次構造を有する結晶部分の割合が、結晶性樹脂に比べて少ない樹脂をいい、例えば、ＡＢＳ樹脂、ＡＳ樹脂、ＡＳＡ樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート、変性ポリフェニレンエーテル、ポリサルホン、ポリエーテルサルホン、ポリアリレート等が該当する。

上記非晶性樹脂の含有量は、樹脂組成物の全重量に対して、３０重量％以上７０重量％以下であることが好ましい。この範囲内であれば、植物由来のポリアミド１１の諸特性を保持しつつ、機械特性を向上できるからである。

本実施形態の樹脂組成物には、ポリアミド１１の結晶化を進めて剛性と耐熱性とを高めるために、結晶核剤を配合することが好ましい。結晶核剤には有機系核剤と無機系核剤とがあり、有機系核剤としては、例えば、安息香酸金属塩、有機リン酸エステル金属塩等があり、無機系核剤としては、例えば、タルク、マイカ、モンモリロナイト、カオリン等がある。

本実施形態の樹脂組成物は、さらに添加剤として、難燃剤、導電剤、吸湿剤、可塑剤、耐候性改良剤、酸化防止剤、熱安定剤、光安定剤、紫外線吸収剤、滑剤、離型剤、顔料、着色剤、帯電防止剤、香料、発泡剤、抗菌・抗カビ剤等を配合することも可能である。これらの添加により、耐衝撃性、耐熱性、剛性等がより改善されると共に、他の特性をも付与できる。これらの添加剤の選択にあたっては、植物由来のポリアミド１１の特性に鑑みて、生物に対して無害なもので、燃焼により有毒ガスを発生しないなど、環境に対して低負荷な材料を選択することが好ましい。

本実施形態の樹脂組成物は、上記材料を混合し、さらに混練することにより作製できる。混合方法としては、ポリアミド１１のペレットとシリカ粉末とをドライブレンドして混合してもよく、また、シリカ粉末の一部をポリアミド１１のペレットに予めプリブレンドし、残りのシリカ粉末とポリアミド１１のペレットとをドライブレンドして混合してもよい。混合機としては、ミルロール、バンバリーミキサー、スーパーミキサー等を使用できる。

混練は押出機を用いて行うことができる。押出機としては、単軸押出機、二軸押出機のいずれも使用できるが、同方向二軸押出機を使用することが好ましい。ポリアミド１１のペレットとシリカ粉末とのより均一な混合が可能だからである。溶融温度は、２１０℃〜２３０℃以下とする。

さらに、シリカ粉末は、サイドフィーダー等を用いて単軸押出機又は二軸押出機に供給してもよい。

次に、実施形態８について実施例に基づき具体的に説明する。但し、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。

（実施例８−１）
＜樹脂組成物の作製＞
８０℃で６時間乾燥したアルケマ社製のポリアミド１１ペレット“リルサン ＢＥＳＮ”（商品名、押出成形グレード）９５重量部と、シーアイ化成社製の微細シリカ粉末（平均粒径：０．１５μｍ、純度：９９．９％、性状：非晶質）５重量部とをドライブレンドして混合し、この混合物をテクノベル（ＴＥＣＨＮＯＶＥＬ）社製の同方向回転完全噛合型２ベントタイプ二軸押出機“ＫＺＷ−３０ＭＧ”（商品名）を用いて、溶融温度２２０℃で混練した。混練後、溶融物を押出機の口金よりストランド状に押出し、水冷した後にペレタイザーで切断し、ペレット（樹脂組成物）を作製した。

＜樹脂成形体（試験片）の作製＞
上記ペレットを８０℃で６時間乾燥した後、住友重機工業社製の横型射出成形機“ＳＧ５０−ＳＹＣＡＰ ＭＩＩＩ”（商品名）を用いて、金型温度７０℃、シリンダー温度２５０℃、射出速度１０ｍｍ／ｓ、保圧５０ｋｇｆ／ｃｍ^２、冷却時間３０秒で射出成形して、ＡＳＴＭ曲げ試験片（１２．７ｍｍ×１２７ｍｍ×３．２ｍｍ）を成形した。

（実施例８−２）
ポリアミド１１ペレットを９０重量部及び微細シリカ粉末を１０重量部用いた以外は、実施例８−１と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（実施例８−３）
ポリアミド１１ペレットを８５重量部及び微細シリカ粉末を１５重量部用い、金型温度を４０℃とした以外は、実施例８−１と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（実施例８−４）
金型温度を６５℃とした以外は、実施例８−３と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（実施例８−５）
金型温度を７０℃とした以外は、実施例８−３と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（比較例８−１）
微細シリカ粉末を一切添加しなかった以外は、実施例８−３と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

＜溶融粘度の測定＞
実施例８−１〜実施例８−５及び比較例８−１の樹脂組成物の溶融粘度を、溶融温度２３０℃及び流動速度が１０ｍｍ／ｍｉｎの条件で、ＪＩＳ Ｋ７１９９で規定するプラスチックの流れ特性試験法により、東洋精機製作所製の粘度測定装置“キャピログラフ １Ｂ”（商品名）を用いて測定した。その結果を表８−１に示す。

＜ヒケの測定＞
実施例８−１〜実施例８−５及び比較例８−１で作製した試験片のヒケを、アルバック社製の表面形状測定器“Ｄｅｋｔａｋ３０ ３０ＳＴ”（商品名）を用いて測定した。具体的には、図４に示す試験片２１の長手方向の両端部からそれぞれ１ｃｍ内側のゲート２２及びエンド２３と、その間のセンター２４におけるヒケの大きさ（最大値）を測定した。測定は試験片の表側と裏側とでそれぞれ行った。なお、図４おいて、２５は成形時の樹脂流れ方向を示し、２６はイジェクトピン跡であり、イジェクトピン跡２６がある面が裏面である。

＜バリの測定＞
実施例８−１〜実施例８−５及び比較例８−１で作製した試験片のバリを、倒置型光学顕微鏡で拡大して撮影し、その撮像からバリの大きさ（最大値）をノギスで測定し、その値を上記顕微鏡の倍率（３３．５倍）で割ってバリの大きさとした。

以上のヒケとバリの測定の結果を表８−２に示す。

表８−２から、シリカの含有量が５〜１５重量％で、金型温度が６５℃以上の場合に、ポリアミド１１単独（比較例８−１）に比べて、ヒケがより小さくなり、バリも同程度であることが分かる。

（実施例８−６）
８０℃で６時間乾燥したアルケマ社製のポリアミド１１ペレット“リルサン ＢＭＮ０”（商品名、押出成形グレード）９０重量部と、シーアイ化成社製の微細シリカ粉末（平均粒径：０．１５μｍ、純度：９９．９％、性状：非晶質）１０重量部とを用い、金型温度を４０℃とした以外は、実施例８−１と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（実施例８−７）
金型温度を７０℃とした以外は、実施例８−６と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（比較例８−２）
微細シリカ粉末を一切添加しなかった以外は、実施例８−６と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

＜溶融粘度の測定＞
実施例８−６、８−７及び比較例８−２の樹脂組成物の溶融粘度を前述と同様にして測定した。その結果を表８−３に示す。

＜ヒケ及びバリの測定＞
実施例８−６、８−７及び比較例８−２で作製した試験片のヒケ及びバリを前述と同様にして測定した。その結果を表８−４に示す。

表８−４から、実施例８−６及び実施例８−７では、ポリアミド１１単独（比較例８−２）に比べて、ヒケ及びバリが共に小さくなることが分かる。

（実施例８−８）
アルケマ社製のポリアミド１１ペレット“リルサン ＢＥＳＮ”（商品名、押出成形グレード）９５重量部と、東ソー・シリカ社製の微細シリカ粉末（平均粒径：３．１μｍ）５重量部とを用い、微細シリカ粉末をドライブレンドに代えてサイドフィーダーより導入した以外は、実施例８−１と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（実施例８−９）
ポリアミド１１ペレットを９０重量部及び微細シリカ粉末を１０重量部用いた以外は、実施例８−８と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（実施例８−１０）
ポリアミド１１ペレットを８５重量部及び微細シリカ粉末を１５重量部用い、金型温度を４０℃とした以外は、実施例８−８と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（実施例８−１１）
金型温度を６５℃とした以外は、実施例８−１０と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（実施例８−１２）
金型温度を７０℃とした以外は、実施例８−１０と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

＜溶融粘度の測定＞
実施例８−８〜実施例８−１２の樹脂組成物の溶融粘度を前述と同様にして測定した。その結果を表８−５に示す。

＜ヒケの測定＞
実施例８−８〜実施例８−１２で作製した試験片のヒケ及びバリを前述と同様にして測定した。その結果を前述の比較例８−１の結果と共に表８−６に示す。

表８−６から、シリカの平均粒径を３．１μｍとすることにより、ポリアミド１１単独（比較例８−１）に比べて、特にバリが小さくなり、ヒケも若干小さくなることが分かる。

（実施形態９）
本実施形態の樹脂組成物は、ポリアミド１１と、ウォラストナイトとを含む。ポリアミド１１は、植物系樹脂であり、環境負荷が小さく、対環境性に非常に優れている。このポリアミド１１を用いることにより、環境負荷の小さな樹脂組成物を提供できる。また、ポリアミド１１とウォラストナイトとを混合して用いることにより、ポリアミド１１単独に比べて成形性を向上できる。ここで、ウォラストナイト（珪灰石）は、ＣａＯ・ＳｉＯ_２の組成を有する白色の繊維状、塊状の天然鉱物である。

上記ウォラストナイトの含有量は、樹脂組成物の全重量に対して、５重量％以上５０重量％以下が好ましく、５重量％以上１５重量％以下がより好ましい。この範囲内であれば、植物由来のポリアミド１１の諸特性を保持しつつ、ポリアミド１１単独に比べて成形性を向上できるからである。

また、本実施形態の樹脂組成物の溶融粘度は、２×１０^２Ｐａ・ｓ以上であることが好ましい。これにより、バリをより効果的に抑制できる。

上記ウォラストナイトの形状は、繊維状であることが好ましい。これにより、樹脂組成物の溶融粘度が向上し、バリをより効果的に抑制できる。

上記ウォラストナイトのアスペクト比は３〜１０であることが好ましく、その繊維長は１μｍ〜１８０μｍであることが好ましい。アスペクト比が３未満又は繊維長が１μｍ未満ではウォラストナイトが繊維の形状を維持できなくなり、アスペクト比が１０を超える場合、又は繊維長が１８０μｍを超える場合には、樹脂組成物を成形体とした際に表面状態が悪化する。

上記ウォラストナイトの表面は、エポキシ基含有樹脂又はアミノシラン系樹脂でコーティングされていることが好ましい。これにより、ポリアミド１１とウォラストナイトとの接合が強固となり、成形性も向上する。ここで、エポキシ基含有樹脂としては、例えば、エポキシ変性アクリル樹脂、エポキシ変性スチレンアクリル樹脂等を使用できる。また、アミノシラン系樹脂としては、Ｎ−２（アミノエチル）３−アミノプロピルメチルジメトキシシラン、Ｎ−２（アミノエチル）３−アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−２（アミノエチル）３−アミノプロピルトリエトキシシラン、３−アミノプロピルトリメトキシシラン、３−アミノプロピルトリエトキシシラン、３−トリエトキシシリル−Ｎ−（１，３−ジメチル−ブチリデン）プロピルアミン、Ｎ−フェニル−３−アミノプロピルトリメトキシシラン等を使用できる。

さらに、本実施形態の樹脂組成物は、実施形態８と同様に非晶性樹脂を含むことが好ましい。これにより、機械特性を向上できる。非晶性樹脂の含有量は、樹脂組成物の全重量に対して、１０重量％以上７０重量％以下であることが好ましい。この範囲内であれば、植物由来のポリアミド１１の諸特性を保持しつつ、機械特性を向上できるからである。

本実施形態の樹脂組成物には、ポリアミド１１の結晶化を進めて剛性と耐熱性とを高めるために、結晶核剤を配合することが好ましい。結晶核剤には有機系核剤と無機系核剤とがあり、有機系核剤としては、例えば、安息香酸金属塩、有機リン酸エステル金属塩等があり、無機系核剤としては、例えば、タルク、マイカ、モンモリロナイト、カオリン等がある。

本実施形態の樹脂組成物は、さらに添加剤として、難燃剤、導電剤、吸湿剤、可塑剤、耐候性改良剤、酸化防止剤、熱安定剤、光安定剤、紫外線吸収剤、滑剤、離型剤、顔料、着色剤、帯電防止剤、香料、発泡剤、抗菌・抗カビ剤等を配合することも可能である。これらの添加により、耐衝撃性、耐熱性、剛性等がより改善されると共に、他の特性をも付与できる。これらの添加剤の選択にあたっては、植物由来のポリアミド１１の特性に鑑みて、生物に対して無害なもので、燃焼により有毒ガスを発生しないなど、環境に対して低負荷な材料を選択することが好ましい。

本実施形態の樹脂組成物は、上記材料を混合し、さらに混練することにより作製できる。混合方法としては、ポリアミド１１のペレットとウォラストナイトとをドライブレンドして混合してもよく、また、ウォラストナイトの一部をポリアミド１１のペレットに予めプリブレンドし、残りのウォラストナイトとポリアミド１１のペレットとをドライブレンドして混合してもよい。混合機としては、ミルロール、バンバリーミキサー、スーパーミキサー等を使用できる。

混練は押出機を用いて行うことができる。押出機としては、単軸押出機、二軸押出機のいずれも使用できるが、同方向二軸押出機を使用することが好ましい。ポリアミド１１のペレットとウォラストナイトとのより均一な混合が可能だからである。溶融温度は、２１０℃〜２３０℃以下とする。

さらに、ウォラストナイトは、サイドフィーダー等を用いて単軸押出機又は二軸押出機に供給してもよい。

次に、実施形態９について実施例に基づき具体的に説明する。但し、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。

（実施例９−１）
＜樹脂組成物の作製＞
８０℃で６時間乾燥したアルケマ社製のポリアミド１１ペレット“リルサン ＢＥＳＮ”（商品名、押出成形グレード）９５重量部と、エポキシ基含有樹脂でコーティングされた川鉄鉱業社製のウォラストナイト“ＰＨ−４５０［Ｅ０７０］”（商品名）５重量部とをドライブレンドして混合し、この混合物をテクノベル（ＴＥＣＨＮＯＶＥＬ）社製の同方向回転完全噛合型２ベントタイプ二軸押出機“ＫＺＷ−３０ＭＧ”（商品名）を用いて、溶融温度２２０℃で混練した。混練後、溶融物を押出機の口金よりストランド状に押出し、水冷した後にペレタイザーで切断し、ペレット（樹脂組成物）を作製した。

＜樹脂成形体（試験片）の作製＞
上記ペレットを８０℃で６時間乾燥した後、住友重機工業社製の横型射出成形機“ＳＧ５０−ＳＹＣＡＰ ＭＩＩＩ”（商品名）を用いて、金型温度７０℃、シリンダー温度２４０℃、射出速度５０ｍｍ／ｓ、保圧４０ｋｇｆ／ｃｍ^２、冷却時間３０秒で射出成形して、ＡＳＴＭ曲げ試験片（１２．７ｍｍ×１２７ｍｍ×３．２ｍｍ）を成形した。

（実施例９−２）
ポリアミド１１ペレットを９０重量部及びウォラストナイト“ＰＨ−４５０［Ｅ０７０］”を１０重量部用い、金型温度を４０℃とした以外は、実施例９−１と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（実施例９−３）
金型温度を６５℃とした以外は、実施例９−２と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（実施例９−４）
金型温度を７０℃とした以外は、実施例９−２と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（実施例９−５）
ポリアミド１１ペレットを９０重量部用い、ウォラストナイト“ＰＨ−４５０［Ｅ０７０］”５重量部に代えて、アミノシラン系樹脂でコーティングされた川鉄鉱業社製のウォラストナイト“ＰＨ−４５０［Ａ０７０］”（商品名）１０重量部を用いた以外は、実施例９−１と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（実施例９−６）
ポリアミド１１ペレットを９０重量部用い、ウォラストナイト“ＰＨ−４５０［Ｅ０７０］”５重量部に代えて、何もコーティングされていない川鉄鉱業社製のウォラストナイト“ＰＨ−４５０”（商品名）１０重量部を用いた以外は、実施例９−１と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（実施例９−７）
ポリアミド１１ペレットを８５重量部及びウォラストナイト“ＰＨ−４５０［Ｅ０７０］”を１５重量部用いた以外は、実施例９−１と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（比較例９−１）
ウォラストナイトを一切添加しなかった以外は、実施例９−２と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

＜溶融粘度の測定＞
実施例９−１〜実施例９−７及び比較例９−１の樹脂組成物の溶融粘度を実施形態８と同様にして測定した。その結果を表９−１に示す。

＜ヒケ及びバリの測定＞
実施例９−１〜実施例９−７及び比較例９−１で作製した試験片のヒケ及びバリを実施形態８と同様にして測定した。その結果を表９−２に示す。なお、表９−２においてウォラストナイトの添加量をＷＮ量（ｗｔ％）として示した。

表９−２から、ウォラストナイトを加えた実施例９−１〜実施例９−７は、ポリアミド１１単独の比較例９−１に比べて、バリがより小さくなり、ヒケも同程度であることが分かる。また、金型温度を変化させた実施例９−２〜実施例９−４の比較から、金型温度が６５℃以上の場合に、バリが急激に小さくなることが分かる。さらに、ウォラストナイトの形態を変えた実施例９−４〜実施例９−６の比較から、エポキシ基含有樹脂でコーティングしたウォラストナイトが、バリの抑制に最も効果があり、その次に効果があるのはアミノシラン系樹脂でコーティングしたウォラストナイトであることが分かる。

（実施形態１０）
本実施形態の植物系樹脂含有組成物は、ポリアミド１１と、植物繊維とを含む。ポリアミド１１は、植物系樹脂であり、環境負荷が小さく、対環境性に非常に優れている。このポリアミド１１を含むことにより、環境負荷の小さな植物系樹脂含有組成物を提供できる。さらに、植物繊維を含むことにより、耐熱性を向上できる。

上記ポリアミド１１と上記植物繊維との重量混合比は、９：１〜５：５であることが好ましい。この範囲内であれば、植物系樹脂含有組成物の対環境性を維持しつつ、その耐熱性を向上できるからである。

上記植物繊維としては、例えば、セルロース・アセテート繊維、木材繊維、ケナフ及びリネンから選ばれる少なくとも１種が使用できるが、これらに限定はされない。この中でセルロース・アセテート繊維が最も好ましい。セルロース・アセテート繊維を含むことにより、植物系樹脂含有組成物の耐熱性と難燃性をより向上できるからである。

上記植物繊維の繊維径、繊維長は、例えば、セルロース・アセテート繊維では繊維径：０．０１〜１μｍ、繊維長：１〜１００μｍ、ケナフでは繊維径：１〜１００μｍ、繊維長：１〜１０ｍｍ、リネンでは繊維径：１〜１００μｍ、繊維長：１〜１０ｍｍの範囲内とすればよい。また、木材繊維として木粉を用いた場合には、その粒径は１〜１００μｍとすればよい。上記繊維径及び粒径は、電子顕微鏡、光学顕微鏡等により測定できる。

本実施形態の植物系樹脂含有組成物は、ポリアミド１１と植物繊維とを混練機により溶融混練してペレットとして用いればよい。

上記植物繊維は、ポリオレフィンによって被覆されていることが好ましい。これにより、ポリアミド１１と植物繊維との混合性が向上するとともに、難燃性も向上する。また、一般にポリオレフィンの融点は、ポリアミド１１の融点（１８０〜１９０℃）より低いため、ポリアミド１１と植物繊維の混合時の溶融粘度を引き下げることができ、より低温での溶融混練が可能となり、ポリアミド１１の熱分解を抑制できる。さらに、ポリオレフィンは吸湿性が低いため、混合した植物繊維が吸水することを防止でき、水分に対して安定した樹脂材料を提供できる。

上記ポリオレフィンとしては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等が使用できるが、これらに限定されない。また、上記ポリオレフィンは、無水マレイン酸変性ポリエチレン、無水マレイン酸変性ポリプロピレン等の変性ポリオレフィンがより好ましい。変性ポリオレフィンは、ポリアミド１１との混合性がより高く、また、植物繊維による吸水の防止効果が大きく、さらに、植物系樹脂組成物に柔軟性を付与することができるからである。

上記植物繊維をポリオレフィンで被覆する方法としては、植物繊維と、ペレット状又は粉末状のポリオレフィンとを混練機により溶融混練してペレット又は粉末とし、その後に、ポリアミド１１とそのペレット又は粉末とを混練機により溶融混練し、前述と同様に最終的にペレットとすればよい。また、粉末状のポリオレフィンの場合には、植物繊維とポリオレフィン粉末とを混合攪拌した後、熱プレス機等により押し固めたものを切断・粉砕し、その後は上記と同様にしてポリアミド１１と溶融混練すればよい。

本実施形態の植物系樹脂含有組成物は、さらに難燃剤を含むことが好ましい。これにより、難燃性が向上して延焼が抑制できる。

上記難燃剤の含有量は、植物系樹脂含有組成物の全重量に対して５重量％以上１５重量％以下であることが好ましい。この範囲内であれば、植物系樹脂含有組成物の対環境性及び耐熱性を維持しつつ、その難燃性を向上できるからである。

上記難燃剤としては、燐系難燃剤、トリアジン系難燃剤等の有機系難燃剤が好ましい。燐系難燃剤としては、例えば、トリフェニルホスフェート、トリクレジルホスフェート、トリキシレニルホスフェート等のリン酸エステルが使用できる。また、トリアジン系難燃剤としては、例えば、メラミンシアヌレート、ポリリン酸メラミン、メラミン等のトリアジン化合物が使用できる。

本実施形態の植物系樹脂含有組成物は、さらに難燃補助剤を含むことが好ましい。これにより、難燃性がさらに向上する。但し、難燃補助剤のみでは十分な難燃性の発揮は困難であるため、難燃剤と難燃補助剤とを併用する必要がある。

上記難燃補助剤としては、モンモリロナイト、タルク等の微細な板状鉱物が好ましく、特にモンモリロナイトは、燃焼中の溶融物の落下（ドリップ）の防止に効果がある。

また、本実施形態の植物系樹脂含有組成物に前述のポリオレフィンが含まれる場合には、難燃補助剤としては、赤燐、黒鉛、水酸化マグネシウム等を添加すれば、難燃性がより向上する。

上記難燃補助剤の添加量は、植物系樹脂含有組成物の全重量に対して、５重量％以上１５重量％以下が好ましい。この範囲内であれば、植物系樹脂含有組成物の対環境性及び耐熱性を維持しつつ、さらにその難燃性を向上できるからである。

本実施形態の植物系樹脂含有組成物は、さらに添加剤として、可塑剤、耐候性改良剤、酸化防止剤、熱安定剤、光安定剤、紫外線吸収剤、滑剤、離型剤、顔料、着色剤、帯電防止剤、香料、発泡剤、抗菌・抗カビ剤等を配合することも可能である。これらの添加により、耐衝撃性、耐熱性、剛性等がより改善されると共に、他の特性をも付与できる。これらの添加剤の選択にあたっては、植物由来のポリアミド１１の特性に鑑みて、生物に対して無害なもので、燃焼により有毒ガスを発生しないなど、環境に対して低負荷な材料を選択することが好ましい。

次に、実施形態１０について実施例に基づき具体的に説明する。但し、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。

（実施例１０−１）
＜樹脂組成物の作製＞
アルケマ社製のポリアミド１１“リルサンＢ”（商品名）９０重量部と、植物繊維としてダイセル化学工業社製のセルロース・アセテート繊維“セルグリーン”（商品名、平均繊維径：３μｍ、平均繊維長：２０μｍ）１０重量部とを、テクノベル（ＴＥＣＨＮＯＶＥＬ）社製の同方向回転完全噛合型２ベントタイプ二軸押出機“ＫＺＷ１５”（商品名）を用いて溶融混練した。混練後、溶融物を押出機の口金よりストランド状に押出し、水冷した後にペレタイザーで切断し、ペレット状の樹脂組成物を作製した。

＜樹脂成形体（試験片）の作製＞
上記ペレット状の樹脂組成物を９０℃で５時間乾燥した後、住友重機工業社製の横型射出成形機“ＳＧ５０−ＳＹＣＡＰ ＭＩＩＩ”（商品名）を用いて、金型温度４０℃、シリンダ温度２１０℃、射出速度５０ｍｍ／ｓ、二次圧力４０ｋｇｆ／ｃｍ^２、冷却時間３０ｓで射出成形して、ＡＳＴＭ曲げ試験片（１２．７ｍｍ×１２７ｍｍ×３．２ｍｍ）を成形した。

（実施例１０−２）
ポリアミド１１を７０重量部、セルロース・アセテート繊維を３０重量部用いた以外は、実施例１０−１と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（実施例１０−３）
ポリアミド１１を５０重量部、セルロース・アセテート繊維を５０重量部用いた以外は、実施例１０−１と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（実施例１０−４）
セルロース・アセテート繊維に代えて、木材繊維として秋田杉の削り粉（粒径：１０μｍ〜１ｍｍ）を３０重量部用いた以外は、実施例１０−２と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（実施例１０−５）
ポリアミド１１を６５重量部、木材繊維を２５重量部、難燃剤として大八化学社製のトリフェニルホスフェートを１０重量部用いた以外は、実施例１０−４と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（実施例１０−６）
セルロース・アセテート繊維に代えて、リネン（平均繊維径：６０μｍ、平均繊維長：５ｍｍ）を３０重量部用いた以外は、実施例１０−２と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（実施例１０−７）
白石カルシウム社製の無水マレイン酸変性ポリエチレン“ポリボンド”（商品名）５０重量部と、木材繊維として秋田杉の削り粉（粒径：１０μｍ〜１ｍｍ）５０重量部とを、テクノベル（ＴＥＣＨＮＯＶＥＬ）社製の同方向回転完全噛合型２ベントタイプ二軸押出機“ＫＺＷ１５”（商品名）を用いて溶融混練した。混練後、溶融物を押出機の口金よりストランド状に押出し、水冷した後にペレタイザーで切断し、ペレット状の樹脂組成物Ａを作製した。

次に、アルケマ社製のポリアミド１１“リルサンＢ”（商品名）４０重量部と、上記樹脂組成物Ａ５０重量部と、難燃剤として大八化学社製のトリフェニルホスフェート１０重量部とを、上記同方向回転完全噛合型２ベントタイプ二軸押出機“ＫＺＷ１５”を用いて溶融混練した。混練後、溶融物を押出機の口金よりストランド状に押出し、水冷した後にペレタイザーで切断し、ペレット状の樹脂組成物Ｂを作製した。

上記樹脂組成物Ｂを用いた以外は、実施例１０−１と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（実施例１０−８）
木材繊維に代えて、リネン（平均繊維径：６０μｍ、平均繊維長：５ｍｍ）を２５重量部用い、トリフェニルホスフェートに代えて、日産化学工業社製のメラミンシアヌネレートを１０重量部用いた以外は、実施例１０−７と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（比較例１０−１）
ポリアミド１１のみを用い、植物繊維を添加しなかった以外は、実施例１０−１と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（比較例１０−２）
セルロース・アセテート繊維のみを用い、ポリアミド１１を添加しなかった以外は、実施例１０−１と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（比較例１０−３）
旭化成社製のＡＢＳ樹脂“スタイラック”（商品名）のみを用いた以外は、比較例１０−１と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（比較例１０−４）
帝人社製のポリカーボネート“パンライト”（商品名）のみを用いた以外は、比較例１０−１と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

以上の実施例１０−１〜実施例１０−８及び比較例１０−１〜比較例１０−４の樹脂組成物の組成を表１０−１に示す。なお、表１０−１において、ポリアミド１１をＰＡ１１と、セルロース・アセテート繊維をＣＡと、ポリカーボネートをＰＣと、木材繊維を木粉と、無水マレイン酸変性ポリエチレンをＰＥ／ＭＡＨと、トリフェニルホスフェートをＴＰＰと、メラミンシアヌレートをＭＣと、それぞれ表記した。

次に、上記実施例１０−１〜実施例１０−８及び比較例１０−１〜比較例１０−４の各ＡＳＴＭ試験片を用いて下記の樹脂特性の評価を行った。

＜曲げ強さの測定＞
各試験片を用いて曲げ強さを測定した。具体的には、インストロン社製の万能試験機“ＩＮＳＴＯＲＯＮ５５８１”（商品名）を使用し、試験片の大きさ以外はＪＩＳ Ｋ ７２０３に準拠して、曲げ強さ試験を行った。また、各試験片を蒸留水に完全に水没させ、２３℃、相対湿度４５％の室内に２４時間放置した後、上記と同様にして吸湿後の曲げ強さ試験を行った。これらの結果を曲げ弾性率として表１０−２に示す。

＜アイゾット衝撃強度の測定＞
各試験片を用いてアイゾット衝撃強度を測定した。具体的には、東洋精機製作所製のアイゾット衝撃試験機“Ｂ−１２１２０２４０３”（商品名）を使用し、試験片の大きさ以外はＪＩＳ Ｋ ７１１０に準拠して、アイゾット衝撃試験を行った。その結果を表１０−２に示す。

＜荷重たわみ温度の測定＞
各試験片を用いて荷重たわみ温度を測定した。具体的には、安田精機製作所製のヒートデストーションテスタ“１４８ＨＤ−ＰＣ”（商品名）を使用し、試験片の大きさ以外はＪＩＳ Ｋ ７２０７に準拠して、荷重たわみ温度試験を行った。その結果を表１０−２に示す。

＜難燃性の評価＞
上記で使用した試験片と長さのみ異なる試験片を用いて水平燃焼試験を行って、難燃性を評価した。具体的には、図２に示すように、試験片１を試験台２に水平に固定し、バーナー３のバーナー炎を試験片１に接触させ、着火から自己消火するまでの燃焼時間と、自己消化後の非燃焼部の長さとを測定し、また燃焼中に試験片１の溶融物が落下するドリップの有無を観察した。試験片１の厚さＴは３．２ｍｍ、長さＬは１２７ｍｍ、つかみ幅Ｗは２０ｍｍ、接炎幅Ｆは１０ｍｍ、接炎時間は３０ｓとした。本水平燃焼試験では、６０ｓ経過しても自己消火しない場合には、自己消火性なしと判断し、その時点で強制消火した。その結果を表１０−３に示す。

表１０−２から、植物繊維を添加した実施例１０−１〜実施例１０−８では、ポリアミド１１のみの比較例１０−１に比べて荷重たわみ温度（耐熱性）が向上したことが分かる。また、植物繊維を添加した実施例１０−１〜実施例１０−６では、ポリアミド１１のみの比較例１０−１に比べて曲げ弾性率（剛性）が大きくなり、植物繊維の含有量が増えるに伴って剛性が大きくなることが分かる。しかし、実施例１０−１〜実施例１０−６では、吸湿後の剛性は全て低下した。一方、無水マレイン酸変性ポリエチレンで予め植物繊維を被覆した実施例１０−７及び１０−８では、吸湿後の剛性が低下しなかった。また、表１０−３から、セルロース・アセテート繊維を用いた実施例１０−１〜実施例１０−３、難燃剤を添加した実施例１０−５、１０−７及び１０−８では、難燃性が向上した。

（実施形態１１）
本実施形態の樹脂組成物は、ポリアミド１１と、ガラスフレークとを含む。ポリアミド１１は、植物系樹脂であり、環境負荷が小さく、対環境性に非常に優れている。このポリアミド１１を用いることにより、環境負荷の小さな樹脂組成物を提供できる。また、ポリアミド１１とガラスフレークとを混合して用いることにより、ポリアミド１１単独に比べて成形性を向上できる。

上記ガラスフレークの平均粒径は、１０μｍ以上５０μｍ以下であることが好ましい。平均粒径が１０μｍ未満ではガラスフレークの添加の効果が少なくなり、平均粒径が５０μｍを超えると樹脂組成物を成形体とした際に表面状態が悪化する。本明細書における平均粒径は、レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置を用いて測定するものとする。

上記ガラスフレークの含有量は、樹脂組成物の全重量に対して、５重量％以上５０重量％以下が好ましく、５重量％以上４０重量％以下がより好ましい。この範囲内であれば、植物由来のポリアミド１１の諸特性を保持しつつ、ポリアミド１１単独に比べて成形性を向上できるからである。

また、本実施形態の樹脂組成物の溶融粘度は、２×１０^２Ｐａ・ｓ以上であることが好ましい。これにより、バリをより効果的に抑制できる。

また、上記ガラスフレークの厚さは、１μｍ以上１０μｍ以下であることが好ましい。厚さが１μｍ未満ではガラスフレークの形状維持が困難になり、厚さが１０μｍを超えると樹脂組成物を成形体とした際に表面状態が悪化する。

上記ガラスフレークの表面は、エポキシ基含有樹脂又はアミノシラン系樹脂でコーティングされていることが好ましい。これにより、ポリアミド１１とガラスフレークとの接合が強固となり、成形性も向上する。ここで、エポキシ基含有樹脂としては、例えば、エポキシ変性アクリル樹脂、エポキシ変性スチレンアクリル樹脂等を使用できる。また、アミノシラン系樹脂としては、Ｎ−２（アミノエチル）３−アミノプロピルメチルジメトキシシラン、Ｎ−２（アミノエチル）３−アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−２（アミノエチル）３−アミノプロピルトリエトキシシラン、３−アミノプロピルトリメトキシシラン、３−アミノプロピルトリエトキシシラン、３−トリエトキシシリル−Ｎ−（１，３−ジメチル−ブチリデン）プロピルアミン、Ｎ−フェニル−３−アミノプロピルトリメトキシシラン等を使用できる。

さらに、本実施形態の樹脂組成物は、実施形態８と同様に非晶性樹脂を含むことが好ましい。これにより、機械特性を向上できる。非晶性樹脂の含有量は、樹脂組成物の全重量に対して、１０重量％以上３０重量％以下であることが好ましい。この範囲内であれば、植物由来のポリアミド１１の諸特性を保持しつつ、機械特性を向上できるからである。

本実施形態の樹脂組成物には、ポリアミド１１の結晶化を進めて剛性と耐熱性とを高めるために、結晶核剤を配合することが好ましい。結晶核剤には有機系核剤と無機系核剤とがあり、有機系核剤としては、例えば、安息香酸金属塩、有機リン酸エステル金属塩等があり、無機系核剤としては、例えば、タルク、マイカ、モンモリロナイト、カオリン等がある。

本実施形態の樹脂組成物は、さらに添加剤として、難燃剤、導電剤、吸湿剤、可塑剤、耐候性改良剤、酸化防止剤、熱安定剤、光安定剤、紫外線吸収剤、滑剤、離型剤、顔料、着色剤、帯電防止剤、香料、発泡剤、抗菌・抗カビ剤等を配合することも可能である。これらの添加により、耐衝撃性、耐熱性、剛性等がより改善されると共に、他の特性をも付与できる。これらの添加剤の選択にあたっては、植物由来のポリアミド１１の特性に鑑みて、生物に対して無害なもので、燃焼により有毒ガスを発生しないなど、環境に対して低負荷な材料を選択することが好ましい。

本実施形態の樹脂組成物は、上記材料を混合し、さらに混練することにより作製できる。混合方法としては、ポリアミド１１のペレットとガラスフレークとをドライブレンドして混合してもよく、また、ガラスフレークの一部をポリアミド１１のペレットに予めプリブレンドし、残りのガラスフレークとポリアミド１１のペレットとをドライブレンドして混合してもよい。混合機としては、ミルロール、バンバリーミキサー、スーパーミキサー等を使用できる。

混練は押出機を用いて行うことができる。押出機としては、単軸押出機、二軸押出機のいずれも使用できるが、同方向二軸押出機を使用することが好ましい。ポリアミド１１のペレットとガラスフレークとのより均一な混合が可能だからである。溶融温度は、２１０℃〜２３０℃以下とする。

さらに、ガラスフレークは、サイドフィーダー等を用いて単軸押出機又は二軸押出機に供給してもよい。

次に、実施形態１１について本発明を実施例に基づき具体的に説明する。但し、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。

（実施例１１−１）
＜樹脂組成物の作製＞
８０℃で６時間乾燥したアルケマ社製のポリアミド１１ペレット“リルサン ＢＥＳＮ”（商品名、押出成形グレード）９５重量部と、日本板硝子社製のガラスフレーク粉末“ＲＥＦ−０１５”（商品名、平均粒径：１５μｍ）５重量部とをドライブレンドして混合し、この混合物をテクノベル（ＴＥＣＨＮＯＶＥＬ）社製の同方向回転完全噛合型２ベントタイプ二軸押出機“ＫＺＷ−３０ＭＧ”（商品名）を用いて、溶融温度２３０℃で混練した。混練後、溶融物を押出機の口金よりストランド状に押出し、水冷した後にペレタイザーで切断し、ペレット（樹脂組成物）を作製した。

＜樹脂成形体（試験片）の作製＞
上記ペレットを８０℃で６時間乾燥した後、住友重機工業社製の横型射出成形機“ＳＧ５０−ＳＹＣＡＰ ＭＩＩＩ”（商品名）を用いて、金型温度７０℃、シリンダー温度２５０℃、射出速度１０ｍｍ／ｓ、保圧４０ｋｇｆ／ｃｍ^２、冷却時間３０秒で射出成形して、ＡＳＴＭ曲げ試験片（１２．７ｍｍ×１２７ｍｍ×３．２ｍｍ）を成形した。

（実施例１１−２）
ポリアミド１１ペレットを９０重量部及びガラスフレーク粉末“ＲＥＦ−０１５”を１０重量部用い、保圧を４５ｋｇｆ／ｃｍ^２とした以外は、実施例１１−１と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（実施例１１−３）
ポリアミド１１ペレット８０重量部と、ガラスフレーク粉末“ＲＥＦ−０１５”１０重量部とをドライブレンドして混合し、さらに混練時にサイドフィーダーを用いて上記ガラスフレーク粉末を所定量加え、射出速度を５０ｍｍ／ｓとした以外は、実施例１１−１と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（比較例１１−１）
ガラスフレークを一切添加せず、金型温度を４０℃とした以外は、実施例１１−１と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（比較例１１−２）
平均粒径１５μｍのガラスフレーク粉末“ＲＥＦ−０１５”に代えて、平均粒径１６０μｍの日本板硝子社製のガラスフレーク粉末“ＲＥＦ−１６０”（商品名）を用いた以外は、実施例１１−１と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

＜溶融粘度の測定＞
実施例１１−１〜実施例１１−３及び比較例１１−１、１１−２の樹脂組成物の溶融粘度を実施形態８と同様にして測定した。その結果を表１１−１に示す。

＜ガラスフレークの含有量の測定＞
樹脂組成物の作製時のガラスフレークの添加量と、樹脂成形体を作製した後の最終的なガラスフレークの含有量とは、一致しない場合がある。特に、サイドフィーダーを用いてガラスフレークを供給して混練した場合には、サイドフィーダーによるガラスフレークの供給量が定量的ではないので、最終的な含有量を確認する必要がある。そこで、以下のようにして、試験片のガラスフレークの含有量を測定した。

試験片のガラスフレークの含有量の測定は、添加したガラスフレークの密度と、試験片の密度とを測定して計算により求めた。密度は、マイクロメリティックス（Ｍｉｃｒｏｍｅｒｉｔｉｃｓ）社製のガス置換式密度計“Ａｃｃｕ Ｐｙｃ １３３０”（商品名）を用いて測定した。その結果を表１１−２に示す。

＜ヒケの測定＞
実施例１１−１〜実施例１１−３及び比較例１１−１、１１−２で作製した試験片のヒケを、アルバック社製の表面形状測定器“Ｄｅｋｔａｋ３０ ３０ＳＴ”（商品名）を用いて測定した。測定は試験片の表側（イジェクトピン跡がない側）と裏側（イジェクトピン跡がある側面）とでそれぞれ行った。

＜バリの測定＞
実施例１１−１〜実施例１１−３及び比較例１１−１、１１−２で作製した試験片のバリを、倒置型光学顕微鏡で拡大して撮影し、その撮像からバリの大きさ（最大値）をノギスで測定し、その値を上記顕微鏡の倍率（３３．５倍）で割ってバリの大きさとした。

以上のヒケとバリの測定の結果を表１１−２に示す。なお、表１１−２においてガラスフレークの含有量をＧＦ量（ｗｔ％）として示した。

表１１−２から、平均粒径が５０μｍ以下のガラスフレークを加えた実施例１１−１〜実施例１１−３は、ポリアミド１１単独の比較例１１−１及び平均粒径が５０μｍを超えるガラスフレークを加えた比較例１１−２に比べて、バリがより小さくなり、ヒケも同程度であることが分かる。

（実施形態１２）
本実施形態の植物系樹脂含有組成物は、ポリアミド１１と、ポリフェニレンサルファイドと、ガラス繊維とを含む。ポリアミド１１は、植物系樹脂であり、環境負荷が小さく、対環境性に非常に優れている。このポリアミド１１を含むことにより、環境負荷の小さな植物系樹脂含有組成物を提供できる。また、ポリアミド１１と耐熱性樹脂であるポリフェニレンサルファイドとを混合して用いることにより、耐熱性や寸法安定性を向上できる。さらに、結晶核材として機能するガラス繊維を含むことにより、成形時の結晶化度を高め、成形性や曲げ弾性率等の機械強度特性を向上できる。

上記ポリアミド１１の含有量は、樹脂組成物の全重量に対して、４０重量％以上８０重量％以下が好ましく、より好ましくは６０重量％以上７０重量％以下である。上記ポリフェニレンサルファイドの含有量は、樹脂組成物の全重量に対して、１０重量％以上４０重量％以下が好ましく、より好ましくは２０重量％以上３０重量％以下である。上記ガラス繊維の含有量は、樹脂組成物の全重量に対して、５重量％以上２０重量％以下が好ましく、より好ましくは１０重量％以上１５重量％以下である。この範囲内であれば、植物由来のポリアミド１１の諸特性を維持しつつ、ポリアミド１１単独に比べて樹脂特性を向上できるからである。

上記ガラス繊維の平均繊維径は５μｍ以上１５μｍ以下が好ましく、８μｍ以上１２μｍ以下がより好ましい。また、その平均繊維長は１ｍｍ以上５ｍｍ以下が好ましく、２ｍｍ以上４ｍｍ以下がより好ましい。上記平均繊維径及び平均繊維長は、電子顕微鏡、光学顕微鏡等により測定できる。

上記ガラス繊維は、ポリフェニレンサルファイドによって少なくともその一部が被覆されていることが好ましい。これにより、ポリアミド１１とガラス繊維との混合性が向上し、ポリアミド１１中にガラス繊維がほぼ均一に分散できるので、樹脂特性がより向上する。即ち、ポリアミド１１中にガラス繊維は分散しにくいが、ガラス繊維の少なくとも一部がポリフェニレンサルファイドにより被覆されていると、ポリアミド１１中での分散性が向上し、ポリアミド１１とガラス繊維との混合性が向上する。

上記ポリフェニレンサルファイドとしては、具体的にはポリ−ｐ−フェニレンサルファイド、ポリ−ｍ−フェニレンサルファイド等を使用できる。

上記ガラス繊維をポリフェニレンサルファイドで被覆する方法としては、ガラス繊維と、ペレット状又は粉末状のポリフェニレンサルファイドとを混練機により溶融混練してペレット又は粉末とし、その後に、ポリアミド１１とそのペレット又は粉末とを混練機により溶融混練し、最終的に目的とするペレットとすればよい。

本実施形態の植物系樹脂含有組成物は、さらに難燃剤を含んでいてもよい。これにより、難燃性が向上して延焼が抑制できる。

上記難燃剤の含有量は、植物系樹脂含有組成物の全重量に対して５重量％以上１５重量％以下であることが好ましい。この範囲内であれば、植物系樹脂含有組成物の対環境性を維持しつつ、その難燃性を向上できるからである。

上記難燃剤としては、燐系難燃剤、トリアジン系難燃剤等の有機系難燃剤が好ましい。燐系難燃剤としては、例えば、トリフェニルホスフェート、トリクレジルホスフェート、トリキシレニルホスフェート等のリン酸エステルが使用できる。また、トリアジン系難燃剤としては、例えば、メラミンシアヌレート、ポリリン酸メラミン、メラミン等のトリアジン化合物が使用できる。

本実施形態の植物系樹脂含有組成物は、さらに添加剤として、可塑剤、耐候性改良剤、酸化防止剤、熱安定剤、光安定剤、紫外線吸収剤、滑剤、離型剤、顔料、着色剤、帯電防止剤、香料、発泡剤、抗菌・抗カビ剤等を配合することも可能である。これらの添加により、耐衝撃性、耐熱性、剛性等がより改善されると共に、他の特性をも付与できる。これらの添加剤の選択にあたっては、植物由来のポリアミド１１の特性に鑑みて、生物に対して無害なもので、燃焼により有毒ガスを発生しないなど、環境に対して低負荷な材料を選択することが好ましい。

次に、実施形態１２について実施例に基づき具体的に説明する。但し、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。

（実施例１２−１）
＜樹脂組成物の作製＞
先ず、アルケマ社製のポリアミド１１“リルサン”（商品名、溶融粘度：１．５×１０^３Ｐａ・ｓ／２３０℃）７０重量部と、ポリプラスチック社製のポリフェニレンサルファイド“フォートロン”（商品名）２０重量部と、旭ファイバーグラス社製のガラス繊維（平均繊維径：１０μｍ、平均繊維長：３ｍｍ）１０重量部とを準備した。

次に、上記ポリフェニレンサルファイド“フォートロン”２０重量部と、上記ガラス繊維１０重量部とを、テクノベル（ＴＥＣＨＮＯＶＥＬ）社製の同方向回転完全噛合型２ベントタイプ二軸押出機“ＫＺＷ１５”（商品名）を用いて３００℃で溶融混練した。混練後、溶融物を押出機の口金よりストランド状に押出し、水冷した後にペレタイザーで切断し、ペレット状の樹脂組成物Ａを作製した。

続いて、上記ポリアミド１１“リルサン”７０重量部と、上記樹脂組成物Ａ３０重量部とを、上記同方向回転完全噛合型２ベントタイプ二軸押出機“ＫＺＷ１５”を用いて２９０℃で溶融混練した。混練後、溶融物を押出機の口金よりストランド状に押出し、水冷した後にペレタイザーで切断し、ペレット状の樹脂組成物Ｂを作製した。

＜樹脂成形体（試験片）の作製＞
上記ペレット状の樹脂組成物Ｂを９０℃で５時間乾燥した後、住友重機工業社製の横型射出成形機“ＳＧ５０−ＳＹＣＡＰ ＭＩＩＩ”（商品名）を用いて、金型温度５０℃、シリンダ温度２８０℃、射出速度１００ｍｍ／ｓ、二次圧力４０ｋｇｆ／ｃｍ^２、冷却時間３０ｓで射出成形して、ＡＳＴＭ曲げ試験片（１２．７ｍｍ×１２７ｍｍ×３．２ｍｍ）を成形した。

（比較例１２−１）
上記ポリアミド１１“リルサン”のみを用い、シリンダ温度を２３０℃とした以外は、実施例１２−１と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（比較例１２−２）
上記ガラス繊維を用いず、上記ポリアミド１１“リルサン”７０重量部及び上記ポリフェニレンサルファイド“フォートロン”３０重量部を用いた以外は、実施例１２−１と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（比較例１２−３）
上記ポリフェニレンサルファイドを用いず、上記ポリアミド１１“リルサン”９０重量部及び上記ガラス繊維１０重量部を用い、シリンダ温度を２３０℃とした以外は、実施例１２−１と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

以上の実施例１２−１及び比較例１２−１〜比較例１２−３の樹脂組成物の組成を表１２−１に示す。なお、表１２−１において、ポリアミド１１をＰＡ１１と、ポリフェニレンサルファイドをＰＰＳと、ガラス繊維をＧＦと、それぞれ表記した。

次に、上記実施例１２−１及び比較例１２−１〜比較例１２−３の各ＡＳＴＭ試験片を用いて下記の樹脂特性の評価を行った。

＜成形性の評価＞
各試験片のバリ、ヒケの有無を観察して成形性を評価した。その結果を表１２−２に示す。成形性の評価基準は以下のとおりとし、その結果を表１２−２おいてはそれぞれ、微小、小、中、大と表示した。
（１）微小：バリ／ヒケの最大値が、０μｍ／０μｍ〜３０μｍ／２０μｍ
（２）小：バリ／ヒケの最大値が、３１μｍ／２１μｍ〜６０μｍ／３０μｍ
（３）中：バリ／ヒケの最大値が、６１μｍ／３１μｍ〜１００μｍ／４０μｍ
（４）大：バリ／ヒケの最大値が、１０１μｍ／４１μｍ以上

＜曲げ強さの測定＞
各試験片を用いて曲げ強さを測定した。具体的には、インストロン社製の万能試験機“ＩＮＳＴＯＲＯＮ５５８１”（商品名）を使用し、試験片の大きさ以外はＪＩＳ Ｋ ７２０３に準拠して、曲げ強さ試験を行った。その結果を曲げ弾性率として表１２−３に示す。

＜アイゾット衝撃強度の測定＞
各試験片を用いてアイゾット衝撃強度を測定した。具体的には、東洋精機製作所製のアイゾット衝撃試験機“Ｂ−１２１２０２４０３”（商品名）を使用し、試験片の大きさ以外はＪＩＳ Ｋ ７１１０に準拠して、アイゾット衝撃試験を行った。その結果を表１２−３に示す。

＜荷重たわみ温度の測定＞
各試験片を用いて荷重たわみ温度を測定した。具体的には、安田精機製作所製のヒートデストーションテスタ“１４８ＨＤ−ＰＣ”（商品名）を使用し、試験片の大きさ以外はＪＩＳ Ｋ ７２２０に準拠して、荷重たわみ温度試験を行った。その結果を表１２−３に示す。

表１２−２及び表１２−３から、実施例１２−１では、ポリアミド１１のみを用いた比較例１２−１、ガラス繊維を含まない比較例１２−２及びポリフェニレンサルファイドを含まない比較例１２−３と比べて、成形性と機械強度特性が向上したことが分かる。

（実施形態１３）
本実施形態の樹脂組成物は、ポリアミド１１と、断面の縦横比が１：１．８〜１：５のガラス繊維とを含む。ポリアミド１１は、植物系樹脂であり、環境負荷が小さく、対環境性に非常に優れている。このポリアミド１１を用いることにより、環境負荷の小さな樹脂組成物を提供できる。また、ポリアミド１１と上記ガラス繊維とを混合して用いることにより、通常のガラス繊維に比べて耐衝撃性の低下を抑制できる。

上記ガラス繊維の縦横比が１：１．８より小さいと寸法性の低下を抑制できない。また、縦横比が１：５を超えると製造が困難になる。ガラス繊維の縦横比は、電子顕微鏡を用いた観察により求めることができる。

上記ガラス繊維の断面形状は、通常のガラス繊維の断面形状である円形とは異なり、例えば、楕円形、偏平形、繭形等となるが、これらに限定はされない。

上記ガラス繊維の平均繊維長は、１ｍｍ以上３ｍｍ以下が好ましい。１ｍｍ未満では耐衝撃性の低下を抑制する効果が小さく、３ｍｍを超えると樹脂への混合作業性が低下する。上記平均繊維長は、光学顕微鏡等を用いて測定できる。

上記ガラス繊維の含有量は、樹脂組成物の全重量に対して、５重量％以上２０重量％以下が好ましく、１０重量％以上１５重量％以下がより好ましい。この範囲内であれば、植物由来のポリアミド１１の諸特性を保持しつつ、寸法性の低下を抑制できるからである。

また、本実施形態の樹脂組成物の溶融粘度は、２×１０^２Ｐａ・ｓ以上であることが好ましい。これにより、バリをより効果的に抑制できる。

上記ガラス繊維の表面は、エポキシ基含有樹脂又はアミノシラン系樹脂でコーティングされていることが好ましい。これにより、ポリアミド１１と上記ガラス繊維との接合が強固となり、成形性も向上する。ここで、エポキシ基含有樹脂としては、例えば、エポキシ変性アクリル樹脂、エポキシ変性スチレンアクリル樹脂等を使用できる。また、アミノシラン系樹脂としては、Ｎ−２（アミノエチル）３−アミノプロピルメチルジメトキシシラン、Ｎ−２（アミノエチル）３−アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−２（アミノエチル）３−アミノプロピルトリエトキシシラン、３−アミノプロピルトリメトキシシラン、３−アミノプロピルトリエトキシシラン、３−トリエトキシシリル−Ｎ−（１，３−ジメチル−ブチリデン）プロピルアミン、Ｎ−フェニル−３−アミノプロピルトリメトキシシラン等を使用できる。

さらに、本実施形態の樹脂組成物は、実施形態８と同様に非晶性樹脂を含むことが好ましい。これにより、機械特性を向上できる。非晶性樹脂の含有量は、樹脂組成物の全重量に対して、１０重量％以上３０重量％以下であることが好ましい。この範囲内であれば、植物由来のポリアミド１１の諸特性を保持しつつ、機械特性を向上できるからである。

本実施形態の樹脂組成物には、ポリアミド１１の結晶化を進めて剛性と耐熱性とを高めるために、結晶核剤を配合することが好ましい。結晶核剤には有機系核剤と無機系核剤とがあり、有機系核剤としては、例えば、安息香酸金属塩、有機リン酸エステル金属塩等があり、無機系核剤としては、例えば、タルク、マイカ、モンモリロナイト、カオリン等がある。

本実施形態の樹脂組成物は、さらに添加剤として、難燃剤、導電剤、吸湿剤、可塑剤、耐候性改良剤、酸化防止剤、熱安定剤、光安定剤、紫外線吸収剤、滑剤、離型剤、顔料、着色剤、帯電防止剤、香料、発泡剤、抗菌・抗カビ剤等を配合することも可能である。これらの添加により、耐衝撃性、耐熱性、剛性等がより改善されると共に、他の特性をも付与できる。これらの添加剤の選択にあたっては、植物由来のポリアミド１１の特性に鑑みて、生物に対して無害なもので、燃焼により有毒ガスを発生しないなど、環境に対して低負荷な材料を選択することが好ましい。

本実施形態の樹脂組成物は、上記材料を混合し、さらに混練することにより作製できる。混練は押出機を用いて行うことができる。押出機としては、単軸押出機、二軸押出機のいずれも使用できるが、同方向二軸押出機を使用することが好ましい。ポリアミド１１のペレットと上記ガラス繊維とのより均一な混合が可能だからである。溶融温度は、２１０℃〜２３０℃以下とする。また、上記ガラス繊維は、サイドフィーダー等を用いて単軸押出機又は二軸押出機に供給することが好ましい。

次に、実施形態１３について実施例に基づき具体的に説明する。但し、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。

（実施例１３−１）
＜樹脂組成物の作製＞
８５℃で６時間乾燥したアルケマ社製のポリアミド１１ペレット“リルサン ＢＥＳＮ”（商品名、押出成形グレード）９５重量部と、日東紡績社製のガラス繊維“ＣＳＨ ３ＰＡ−８７０”（商品名、断面形状：繭形、縦横比＝１：２、平均繊維長：３ｍｍ）５重量部とを、テクノベル（ＴＥＣＨＮＯＶＥＬ）社製の同方向回転完全噛合型２ベントタイプ二軸押出機“ＫＺＷ−３０ＭＧ”（商品名）を用いて、溶融温度２５０℃で混練した。上記ガラス繊維の供給は全てサイドフィーダーを用いて行った。混練後、溶融物を押出機の口金よりストランド状に押出し、水冷した後にペレタイザーで切断し、ペレット（樹脂組成物）を作製した。

＜樹脂成形体（試験片）の作製＞
上記ペレットを８５℃で６時間乾燥した後、住友重機工業社製の横型射出成形機“ＳＧ５０−ＳＹＣＡＰ ＭＩＩＩ”（商品名）を用いて、金型温度７０℃、シリンダー温度２５０℃、射出速度５０ｍｍ／ｓ、保圧４０ｋｇｆ／ｃｍ^２、冷却時間３０秒で射出成形して、ＡＳＴＭ曲げ試験片（１２．７ｍｍ×１２７ｍｍ×３．２ｍｍ）を成形した。

（実施例１３−２）
ガラス繊維“ＣＳＨ ３ＰＡ−８７０”を１０重量部用いた以外は、実施例１３−１と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（実施例１３−３）
ガラス繊維“ＣＳＨ ３ＰＡ−８７０”を１５重量部用いた以外は、実施例１３−１と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（比較例１３−１）
ガラス繊維を一切添加しなかった以外は、実施例１３−１と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（比較例１３−２）
ガラス繊維“ＣＳＨ ３ＰＡ−８７０”に代えて、日東紡績社製のガラス繊維“ＣＳ ３ＰＥ−４５５”（断面形状：円形、平均繊維長：３ｍｍ）を５重量部用いた以外は、実施例１３−１と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（比較例１３−３）
ガラス繊維“ＣＳ ３ＰＥ−４５５”を１０重量部用いた以外は、実施例１３−１と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（比較例１３−４）
ガラス繊維“ＣＳ ３ＰＥ−４５５”を１５重量部用いた以外は、実施例１３−１と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

＜ガラス繊維の含有量の測定＞
樹脂組成物の作製時のガラス繊維の添加量と、樹脂成形体を作製した後の最終的なガラス繊維の含有量とは、一致しない場合がある。特に、サイドフィーダーを用いてガラス繊維を供給して混練した場合には、サイドフィーダーによるガラス繊維の供給量が定量的ではないので、最終的な含有量を確認する必要がある。そこで、実施形態１１と同様にして、試験片のガラス繊維の含有量を測定した。その結果を表１３−１に示す。なお、表１３−１では、ガラス繊維の含有量をＧＦ量（ｗｔ％）と表記した。

次に、上記実施例１３−１〜実施例１３−３及び比較例１３−１〜比較例１３−４の各試験片を用いて実施形態１２と同様にして、アイゾット衝撃強度、曲げ強さ（曲げ弾性率）及び荷重たわみ温度を測定した。その結果を表１３−１に示す。

表１３−１から、断面形状が繭形のガラス繊維を添加した実施例１３−１〜実施例１３−３は、断面形状が円形のガラス繊維を添加した比較例１３−２〜比較例１３−４に比べて、アイゾット衝撃強度の低下を抑制することができた。

（実施形態１４）
本実施形態の植物系樹脂含有組成物は、ポリアミド１１と、ガラス繊維、ウォラストナイト及びタルクからなる群から選ばれた少なくとも１種類と、難燃剤とを含む。ポリアミド１１は、植物系樹脂であり、環境負荷が小さく、対環境性に非常に優れている。このポリアミド１１を含むことにより、環境負荷の小さな植物系樹脂含有組成物を提供できる。また、ポリアミド１１にガラス繊維、ウォラストナイト及びタルクからなる群から選ばれた少なくとも１種類の充填材を混合して用いることにより、曲げ弾性率等の機械強度特性を向上できる。さらに、難燃剤を含むことにより、上記充填材の添加による難燃性の低下を抑制できる。

上記ポリアミド１１の含有量は、樹脂組成物の全重量に対して、６０重量％以上８０重量％以下が好ましく、より好ましくは６５重量％以上７０重量％以下である。上記充填材の含有量は、樹脂組成物の全重量に対して、５重量％以上２５重量％以下が好ましく、より好ましくは１５重量％以上２０重量％以下である。この範囲内であれば、植物由来のポリアミド１１の諸特性を維持しつつ、ポリアミド１１単独に比べて樹脂特性を向上できるからである。

上記ガラス繊維の平均繊維径は５μｍ以上１５μｍ以下が好ましく、８μｍ以上１２μｍ以下がより好ましい。また、その平均繊維長は１ｍｍ以上５ｍｍ以下が好ましく、２ｍｍ以上４ｍｍ以下がより好ましい。上記平均繊維径及び平均繊維長は、電子顕微鏡、光学顕微鏡等により測定できる。

上記ウォラストナイト（珪灰石）は、ＣａＯ・ＳｉＯ_２の組成を有する白色の繊維状、塊状の天然鉱物である。ウォラストナイトの形状は、繊維状であることが好ましい。これにより、樹脂組成物の溶融粘度が向上し、バリをより効果的に抑制できる。また、ウォラストナイトのアスペクト比は３〜１０であることが好ましく、その繊維長は１μｍ〜１８０μｍであることが好ましい。アスペクト比が３未満又は繊維長が１μｍ未満ではウォラストナイトが繊維の形状を維持できなくなり、アスペクト比が１０を超える場合、又は繊維長が１８０μｍを超える場合には、樹脂組成物を成形体とした際に表面状態が悪化する。

上記難燃剤の含有量は、樹脂組成物の全重量に対して、５重量％以上２０重量％以下であることが好ましく、１０重量％以上１５重量％以下であることがより好ましい。この範囲内であれば、植物系樹脂含有組成物の対環境性及び機械強度特性を維持しつつ、その難燃性を向上できるからである。

上記難燃剤としては、燐系難燃剤、トリアジン系難燃剤等の有機系難燃剤が好ましい。燐系難燃剤としては、例えば、トリフェニルホスフェート、トリクレジルホスフェート、トリキシレニルホスフェート等のリン酸エステルが使用できる。また、トリアジン系難燃剤としては、例えば、メラミンシアヌレート、トリスイソシアヌレート等のトリアジン化合物が使用できる。

本実施形態の植物系樹脂含有組成物は、さらに添加剤として、可塑剤、耐候性改良剤、酸化防止剤、熱安定剤、光安定剤、紫外線吸収剤、滑剤、離型剤、顔料、着色剤、帯電防止剤、香料、発泡剤、抗菌・抗カビ剤等を配合することも可能である。これらの添加により、耐衝撃性、耐熱性、剛性等がより改善されると共に、他の特性をも付与できる。これらの添加剤の選択にあたっては、植物由来のポリアミド１１の特性に鑑みて、生物に対して無害なもので、燃焼により有毒ガスを発生しないなど、環境に対して低負荷な材料を選択することが好ましい。

次に、実施形態１４について実施例に基づき具体的に説明する。但し、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。

（実施例１４−１）
＜樹脂組成物の作製＞
先ず、アルケマ社製のポリアミド１１“リルサン”（商品名、溶融粘度：１．５×１０^３Ｐａ・ｓ／２３０℃）７０重量部に、日東紡社製のガラス繊維（平均繊維径：１０μｍ、平均繊維長：３ｍｍ）１５重量部と、難燃剤として大八化学社製のトリフェニルホスフェート１５重量部とを加えて、テクノベル（ＴＥＣＨＮＯＶＥＬ）社製の同方向回転完全噛合型２ベントタイプ二軸押出機“ＫＺＷ１５”（商品名）を用いて混練した。混練後、溶融物を押出機の口金よりストランド状に押出し、水冷した後にペレタイザーで切断し、ペレット状の樹脂組成物を作製した。

＜樹脂成形体（試験片）の作製＞
上記ペレット状の樹脂組成物を９０℃で５時間乾燥した後、住友重機工業社製の横型射出成形機“ＳＧ５０−ＳＹＣＡＰ ＭＩＩＩ”（商品名）を用いて、金型温度５０℃、シリンダ温度２５０℃、射出速度１００ｍｍ／ｓ、二次圧力４０ｋｇｆ／ｃｍ^２、冷却時間３０ｓで射出成形して、ＡＳＴＭ曲げ試験片（１２．７ｍｍ×１２７ｍｍ×３．２ｍｍ）を成形した。

（実施例１４−２）
ガラス繊維の添加量を２０重量部とし、トリフェニルホスフェートに代えて、燐化学工業社製の赤燐“ノーバペレット”（商品名）１０重量部を添加した以外は、実施例１４−１と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（実施例１４−３）
トリフェニルホスフェートに代えて、チバ・スペシャリティ・ケミカルズ社製のメラミン“メルパー”１５重量を添加した以外は、実施例１４−１と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（実施例１４−４）
ガラス繊維に代えて、川鉄鉱業社製のウォラストナイト“ＰＨ−４５０”（商品名）１５重量部を添加した以外は、実施例１４−１と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（実施例１４−５）
ウォラストナイトの添加量を２０重量部とし、トリフェニルホスフェートに代えて、赤燐“ノーバペレット”１０重量部を添加した以外は、実施例１４−４と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（実施例１４−６）
トリフェニルホスフェートに代えて、チバ・スペシャリティ・ケミカルズ社製のメラミン“メルパー”１５重量を添加した以外は、実施例１４−４と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（実施例１４−７）
ガラス繊維に代えて、日本タルク社製のタルク“ＭＳ”（商品名）１５重量部を添加した以外は、実施例１４−１と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（実施例１４−８）
タルクの添加量を２０重量部とし、トリフェニルホスフェートに代えて、赤燐“ノーバペレット”１０重量部を添加した以外は、実施例１４−７と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（実施例１４−９）
トリフェニルホスフェートに代えて、チバ・スペシャリティ・ケミカルズ社製のメラミン“メルパー”１５重量を添加した以外は、実施例１４−７と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（実施例１４−１０）
ポリアミド１１“リルサン”（溶融粘度：１．５×１０^３Ｐａ・ｓ／２３０℃）６５重量部と、旭ファイバーグラス社製のガラス繊維（平均繊維径：１０μｍ、平均繊維長：３ｍｍ）１０重量部と、ウォラストナイト“ＰＨ−４５０”１０重量部と、大八化学社製のトリフェニルホスフェート１０重量部と、赤燐“ノーバペレット”５重量部とを用いた以外は、実施例１４−１と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（実施例１４−１１）
赤燐“ノーバペレット”に代えて、チバ・スペシャリティ・ケミカルズ社製のメラミン“メルパー”５重量を添加した以外は、実施例１４−１０と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（実施例１４−１２）
トリフェニルホスフェートに代えて、チバ・スペシャリティ・ケミカルズ社製のメラミン“メルパー”１０重量を添加した以外は、実施例１４−１０と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（実施例１４−１３）
ウォラストナイトに代えて、タルク“ＭＳ”１０重量を添加した以外は、実施例１４−１０と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（実施例１４−１４）
赤燐“ノーバペレット”に代えて、チバ・スペシャリティ・ケミカルズ社製のメラミン“メルパー”５重量を添加した以外は、実施例１４−１３と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（実施例１４−１５）
トリフェニルホスフェートに代えて、チバ・スペシャリティ・ケミカルズ社製のメラミン“メルパー”１０重量を添加した以外は、実施例１４−１３と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（比較例１４−１）
上記ポリアミド１１“リルサン”のみを用いた以外は、実施例１４−１と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（比較例１４−２）
上記ポリアミド１１“リルサン”８０重量部と、上記ガラス繊維２０重量部とを用いた以外は、実施例１４−１と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（比較例１４−３）
上記ポリアミド１１“リルサン”８０重量部と、上記ウォラストナイト“ＰＨ−４５０”２０重量部とを用いた以外は、実施例１４−１と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

（比較例１４−４）
上記ポリアミド１１“リルサン”８０重量部と、上記タルク“ＭＳ”２０重量部とを用いた以外は、実施例１４−１と同様にしてＡＳＴＭ曲げ試験片を作製した。

以上の実施例１４−１〜実施例１４−１５及び比較例１４−１〜比較例１４−４の樹脂組成物の組成を表１４−１に示す。なお、表１４−１において、ポリアミド１１をＰＡ１１と、ガラス繊維をＧＦと、トリフェニルホスフェートをＴＰＰと、メラミンシアヌレートをＭＣと、それぞれ表記した。

次に、上記実施例１４−１〜実施例１４−１５及び比較例１４−１〜比較例１４−４の各ＡＳＴＭ試験片を用いて下記の樹脂特性の評価を行った。

先ず、実施形態１と同様にして成形性を評価した。その結果を表１４−２に示す。

次に、実施形態１と同様にして曲げ強さ（曲げ弾性率）、アイゾット衝撃強度、荷重たわみ温度及び難燃性の評価を行った。その結果を表１４−３に示す。

表１４−３から、実施例１４−１〜実施例１４−１５では、充填材を添加することにより難燃性が低下した比較例１４−２〜比較例１４−４に比べて、難燃性の低下を抑制することができた。

（実施形態１５）
次に、本発明の植物系樹脂含有成形体の他の実施形態について説明する。本実施形態の植物系樹脂含有成形体は、実施形態８〜１４のいずれかの植物系樹脂含有組成物から形成された樹脂成形体である。これにより、対環境性に非常に優れ、且つ成形性及び機械特性が高い植物系樹脂含有成形体を提供できる。

本実施形態の樹脂成形体は、金型温度６５℃以上で射出成形されていることが好ましい。これにより、成形性をより向上できる。

また、本実施形態の樹脂成形体は、シリンダー温度２２５℃以上で射出成形されていることが好ましく、さらに保圧３５ｋｇｆ／ｃｍ^２以上で射出成形されていることが好ましい。これにより、バリやヒケをより効果的に抑制できる。

本実施形態の樹脂成形体の成形方法は特に限定されないが、実施形態８〜１４の樹脂組成物を用いて射出成形、押出成形、ブロー成形、真空成形、圧縮成形等により成形することができる。成形条件としては、例えば射出成形の場合では、次のように設定できる。射出成形前の樹脂組成物の乾燥条件は、乾燥温度が７０℃〜１００℃、乾燥時間が４時間〜６時間である。また、射出成形の際の金型温度は、１０℃〜８５℃、シリンダー温度は、２１０℃〜２３０℃、冷却時間は、１０秒〜９０秒である。

本実施形態の樹脂成形体には、例えば、ノートパソコン、パーソナルデジタルアシスタント（ＰＤＡ）、携帯電話、カーナビゲーションシステム等の電子機器の筐体が含まれる。図１は、本発明の樹脂成形体の一例を示すノートパソコン用筐体の正面図である。図１の筐体は、射出成形により形成できる。

本発明は、その趣旨を逸脱しない範囲で、上記以外の形態としても実施が可能である。本出願に開示された実施形態は一例であって、これらに限定はされない。本発明の範囲は、上述の明細書の記載よりも、添付されている請求の範囲の記載を優先して解釈され、請求の範囲と均等の範囲内での全ての変更は、請求の範囲に含まれるものである。

以上説明したように本発明は、環境負荷が小さく、樹脂特性の高い植物系樹脂含有組成物を提供できる。また、本発明の植物系樹脂含有組成物を用いることにより、寸法性が高く、機械強度特性に優れる植物系樹脂含有成形体として、携帯電話やノートパソコン等の電子機器の外観部品を製造できる。

Claims (20)

1. ポリアミド１１と、非晶性樹脂とを含む植物系樹脂含有組成物であって、
   前記非晶性樹脂は、ＡＢＳ樹脂、ＡＳ樹脂、ＡＳＡ樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート、変性ポリフェニレンエーテル、ポリサルホン、ポリエーテルサルホン及びポリアリレートからなる群から選ばれた少なくとも１種類の樹脂であることを特徴とする植物系樹脂含有組成物。
2. 前記非晶性樹脂は、ＡＢＳ樹脂である請求項１に記載の植物系樹脂含有組成物。
3. さらに難燃剤を含む請求項２に記載の植物系樹脂含有組成物。
4. さらに難燃補助剤を含む請求項３に記載の植物系樹脂含有組成物。
5. さらに粘度調整剤を含む請求項２に記載の植物系樹脂含有組成物。
6. さらにポリカーボネートを含む請求項２に記載の植物系樹脂含有組成物。
7. 前記非晶性樹脂は、ＡＢＳ樹脂であり、
   前記植物系樹脂含有組成物は、さらに層状珪酸塩を含み、
   前記層状珪酸塩は、前記ポリアミド１１中に分散している請求項１に記載の植物系樹脂含有組成物。
8. 前記非晶性樹脂は、変性ポリフェニレンエーテルであり、
   前記植物系樹脂含有組成物は、さらに添加剤を含む請求項１に記載の植物系樹脂含有組成物。
9. 前記添加剤は、ポリフェニレンサルファイド及び芳香族ポリアミドからなる群から選ばれた少なくとも１種類の樹脂である請求項８に記載の植物系樹脂含有組成物。
10. 請求項１〜９のいずれか１項に記載の植物系樹脂含有組成物から形成されていることを特徴とする植物系樹脂含有成形体。
11. ポリアミド１１と、添加剤とを含む植物系樹脂含有組成物であって、
    前記添加剤は、シリカ、ウォラストナイト、植物繊維、ガラスフレーク、ガラス繊維、及びタルクからなる群から選択された少なくとも１種類であることを特徴とする植物系樹脂含有組成物。
12. 前記添加剤は、シリカであり、
    前記シリカの平均粒径が、０．０１μｍ以上５０μｍ以下である請求項１１に記載の植物系樹脂含有組成物。
13. 前記添加剤は、ウォラストナイトである請求項１１に記載の植物系樹脂含有組成物。
14. 前記添加剤は、植物繊維である請求項１１に記載の植物系樹脂含有組成物。
15. 前記添加剤は、ガラスフレークであり、
    前記ガラスフレークの平均粒径が、１０μｍ以上５０μｍ以下である請求項１１に記載の植物系樹脂含有組成物。
16. 前記添加剤は、ガラス繊維であり、
    前記植物系樹脂含有組成物は、さらにポリフェニレンサルファイドを含む請求項１１に記載の植物系樹脂含有組成物。
17. 前記添加剤は、ガラス繊維であり、
    前記ガラス繊維の断面の縦横比が、１：１．８〜１：５である請求項１１に記載の植物系樹脂含有組成物。
18. 前記添加剤は、ガラス繊維であり、
    前記植物系樹脂含有組成物は、さらに難燃剤を含む請求項１１に記載の植物系樹脂含有組成物。
19. 前記添加剤は、タルクであり、
    前記植物系樹脂含有組成物は、さらに難燃剤を含む請求項１１に記載の植物系樹脂含有組成物。
20. 請求項１１〜１９のいずれか１項に記載の植物系樹脂含有組成物から形成されていることを特徴とする植物系樹脂含有成形体。

Images