JP6476236B2 - 高耐久性を有する熱可塑性樹脂組成物 - Google Patents
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Description
本発明の他の目的は、特に、長時間損傷することなく使用できる耐久性の極めて高いベルト製品等の材料として有用な熱可塑性樹脂組成物、及び該熱可塑性樹脂組成物から形成された成形品を提供することにある。
本発明において、熱可塑性樹脂(A)としては、公知の熱可塑性樹脂を使用できる。熱可塑性樹脂(A)は、単独で又は2種以上を組み合わせて使用できる。なお、熱可塑性樹脂(A)には変性エチレン共重合体(B)に該当するものは含まれない。
熱可塑性樹脂(A)として、熱可塑性エラストマー(TPE)(A1)を用いることも好ましい。熱可塑性エラストマー(A1)は、硬質相(ハードセグメント)と軟質相(ソフトセグメント)からなり、常温でゴムとしての性質を示すが、高温で熱可塑性を示すポリマーである。熱可塑性エラストマー(A1)を用いることにより、熱可塑性樹脂組成物の耐摩耗性、機械的強度、成形加工性を向上させることができる。
ポリウレタン系熱可塑性エラストマー(A11)としては、公知の熱可塑性ポリウレタン(TPU)を使用できる。熱可塑性ポリウレタンは1種単独で又は2種以上を組み合わせて使用できる。熱可塑性ポリウレタンは、通常、ポリイシソアネートと、長鎖ポリオールと、鎖伸長剤と、必要に応じて他のイソシアネート反応性化合物とを反応させることにより得られる。
ポリエステル系熱可塑性エラストマー(A12)としては、公知のポリエステル系熱可塑性エラストマーを使用できる。ポリエステル系熱可塑性エラストマー(A12)は1種単独で又は2種以上を組み合わせて使用できる。ポリエステル系熱可塑性エラストマー(A12)は、エステル化反応、エステル交換反応等の公知の方法により製造できる。
ポリアミド系熱可塑性エラストマー(A13)としては、公知のポリアミド系熱可塑性エラストマーを使用できる。ポリアミド系熱可塑性エラストマー(A13)は1種単独で又は2種以上を組み合わせて使用できる。
ポリスチレン系熱可塑性エラストマー(A14)、フッ素ポリマー系熱可塑性エラストマー(A15)、ポリ塩化ビニル系熱可塑性エラストマー(A16)、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー(A17)、ポリイミド系エラストマー(A18)としては、それぞれ公知の熱可塑性エラストマーを使用することができる。
本発明において、変性エチレン共重合体(B)としては、公知の変性エチレン共重合体を使用できる。変性エチレン共重合体(B)は1種単独で又は2種以上を組み合わせて使用できる。変性エチレン共重合体(B)の重量平均分子量は、例えば5,000〜1,000,000、好ましくは10,000〜500,000である。
本発明において、変性エチレン−プロピレン−ジエン共重合ゴム(B1)(変性EPDM)としては、公知の変性エチレン−プロピレン−ジエン共重合ゴムを使用できる。変性エチレン−プロピレン−ジエン共重合ゴム(B1)は1種単独で又は2種以上を組み合わせて使用できる。
本発明の熱可塑性樹脂組成物は、上記のように、前記熱可塑性樹脂(A)に前記変性エチレン共重合体(B)を分散含有させた樹脂組成物である。
本発明の熱可塑性エラストマーアロイである熱可塑性樹脂組成物(以下、単に「本発明の熱可塑性エラストマーアロイ」と称する場合がある)は、例えば、前記ポリウレタン系熱可塑性エラストマー(熱可塑性ポリウレタン)(A11)に、前記変性エチレン−プロピレン−ジエン共重合ゴム(B1)を分散含有させたものである。このような熱可塑性エラストマーアロイから得られる成形品は、耐摩耗性に優れるだけでなく、耐屈曲疲労性に著しく優れ、該成形品を大きな負荷をかけた状態で長時間使用しても、摩耗、クラック等の損傷が顕著に抑制され、寿命が著しく長い。なお、熱可塑性エラストマーアロイに用いる熱可塑性エラストマー(TPE)が、ウレタン系に限定されないのは、前述の通りである。
本発明の熱可塑性樹脂組成物及び本発明の熱可塑性エラストマーアロイから得られる成形品は、耐摩耗性に優れるだけでなく、耐屈曲疲労性に著しく優れ、大きな負荷のかかる状態で連続的あるいは断続的に長時間使用しても、摩耗、損傷、クラック、破断等が生じにくく、耐久性に極めて優れ、長寿命である。このため、平ベルトやVベルト等のベルト、チューブ、ホースを始め、吸着パッド、防振ダンパー、防振継ぎ手、ショックアブソーバ、キャスター、パッキン、靴底ソール、スイッチ、バルブ、弁、フィルタ、ロール、ローラー(排紙用ローラー、給紙用ローラー等)、クリップ、フィルム、シート、タイヤ、キャスター、マット、手袋、絆創膏、ローブ、表皮、バッグ、インパネスノーチェーン、スキーブーツ、バネカバー、ポンプ、身体機能材料(人工心臓等)などの部材として特に有用である。中でも、本発明の成形品としては、耐屈曲疲労性が極めて高いことから耐久性が著しく向上する、平ベルトやVベルト等のベルト、チューブ、ホース、吸着パッド、防振ダンパー、防振継ぎ手、ショックアブソーバ、キャスター、ローラー(排紙用ローラー、給紙用ローラー等)、パッキンなどが好ましい。
搬送用ベルトや伝動ベルトは、例えば、平ベルト、Vベルト等として、耐屈曲疲労性、耐摩耗性、耐熱性、耐久性等が要求される。通常はベルトに張力を与え、伸長状態で使用される。また高速回転する樹脂製や金属製のプーリーと組み合わせて用いられ、ベルトとプーリーとの接触、巻き付きや摺合せが生じたり、搬送物との衝突、擦れなどにも晒されることになる。本発明の熱可塑性樹脂組成物は、特に耐屈曲疲労性に優れることから複数のプーリの組み合わされたレイアウト、小プーリ径のレイアウト等、ベルトの曲げ疲労の激しいレイアウトなどに使用されるベルトとして効果的に使用できる。ベルトは柔らか過ぎてもクリープ変形などを起こして寿命が短くなるし、かた過ぎても摩耗量が多くなるなどでやはり寿命が短くなる。適度な柔軟性と耐摩耗性や耐屈曲疲労性を有することが最もベルトとして高性能になる。ベルトは、樹脂やエラストマーを押出成形等の熱可塑性成形機にて繊維や織物などと積層されて長尺状に製造される。そのままで製品として用いられることもあるが、通常はエンドレス加工を行い、ベルト背面が連続している状態で使用される。
チューブは樹脂やエラストマーの単管状製品であり、通常は両端に継手部を有している。チューブは柔軟性を持つため、配管の自由度が高く、さらに取付部の運動に合わせて変形できることなどが特徴である。チューブ材には耐屈曲疲労性、耐摩耗性、柔軟性、耐空気透過性、難燃性、継手との噛み合わせでのシール性等を要求される。変形や運動に合わせて接触や擦れなども多く、耐摩耗性や耐屈曲疲労性に優れる本発明の熱可塑性樹脂組成物の樹脂材やエラストマー材を使用した場合は、摩耗量や屈曲によるクラック発生などが抑えられて製品の長寿命化に寄与することになる。またチューブの柔軟性が継手部との間でシール効果として働き、且つチューブが柔軟過ぎないことが、かしめ部での長時間変形を抑えることになる、チューブは、押出成形等により製造される。
ホースは流体移送用途に使用されるが、耐油性、耐薬品性、耐疲労性、そして耐衝撃性、耐摩耗性、耐圧性、局部的な曲げ等の特性が要求される。チューブとも使用方法が重なるが、ホースは補強層を組み合わせた積層構造であるため、内部流体の圧力が高くなることが多い。耐屈曲疲労性の優れる本発明の熱可塑性樹脂組成物の樹脂材を使用した場合は、耐屈曲疲労性、繰り返し曲げ等の要求される用途には効果的である。ホースは、繊維を編んだ層を補強層として、それらを樹脂やエラストマーで積層し、一体化するために押出成形等により製造される。
吸着パッドは、被吸着物を固定、搬送、移動させるために用いられる接触治具である。例えば、真空吸着などにより吸着パッド内部を減圧して、被吸着物を持ち上げたり移動させたりする。被吸着物と接触する部分の吸着性、被吸着物の過度な変形を生じさせないための柔軟性と効率的な吸着のための気密性、そして繰り返し使用されるための耐久性が要求される。耐屈曲疲労性の優れる本発明の熱可塑性樹脂組成物は、柔軟性、耐久性向上を図ることができる。本製品は、射出成形、ブロー成形等によって製造される。
防振ダンパーは、例えば、精密機器、音響機器、工作機械、自動車等振動の発生する 機器等や他からの振動を嫌う機器等において、その振動を吸収して機器等から振動が出て行かなかったり、あるいはそれらの機器に振動が伝わり難くするものである。このような用途においては、常に振動に晒されながらも運動エネルギーを変換するような高減衰性、あるいは振動周期の共振を変更させるような制振性、それらの繰り返し運動に対する耐久性、高強度等が要求される。本発明の熱可塑性樹脂組成物は、このような要求特性に適合するものである。また負荷を支える支点に用いられることが多いため、常に重量を受けることから、圧縮永久歪みや永久伸びが生じやすくなる。これを解消するために、架橋構造にしたり、金属板との積層構造にされることがある。防振ダンパーばねとして用いる粘性シートとしても用いることができる。防振ダンパーは、射出成形、圧縮成形、ブロー成形、プレス成形等の成形方法により製造される。
防振継ぎ手は、振動発生源からの振動の伝達を抑える動力伝達装置等に使用される。防振継ぎ手を介することで、チューブ・ホースや配管等に発生している振動や装置振動などを減衰させることになる。このような用途においては、圧縮永久歪みが低く、高減衰性、耐久性、高強度等が要求される。本発明の熱可塑性樹脂組成物は、このような要求特性に適合するものである。防振継手は、押出成形、射出成形、圧縮成形、ブロー成形等の成形方法により製造される。
ショックアブソーバは、機械構造の振動や建築物に生じる振動を減衰する装置である。防振ダンパーや防振継ぎ手の上位概念となる。エラストマー成分が用いられる要件にて、受ける振動エネルギーを異なる周期の振動に変換したり、熱に変換したりという効果を持っている。その際の変形運動の過程で連続的な屈曲疲労を受けるため、それに対して耐屈曲疲労性を有することが、耐久性に優れる製品を提供できることになる。
キャスターは、機械装置や運搬車、ワゴンなどの接地面に設けられているコロや車輪のことである。装置重量に耐えるために機械的強度が高く、耐グリップ性、耐久性、衝撃性、耐熱性等の特性が要求される。耐グリップ性は床面や地面などとの摩擦抵抗を高めるために柔軟性が要求される場合があり、そのためキャスターの接地点を中心に部分的に小変形と変形回復を繰り返す場合がある。これに耐えるために耐屈曲疲労性が必要となる。本発明の熱可塑性樹脂組成物は、耐摩耗性、耐屈曲性等に優れることからキャスターに要求される性能を満足する。キャスターは、射出成形、圧縮成形、ブロー成形、プレス成形等により製造される。
給紙用又は排紙用ローラーなどのローラー類は、耐摩耗性、摩擦係数安定性、圧縮永久歪が小さいこと等が要求される。耐屈曲疲労性、耐摩耗性に優れる本発明の熱可塑性樹脂組成物は、耐摩耗性、圧縮永久歪特性に改善するのに効果的であり、耐久性に優れるローラーを提供することができる。本特性は紙移送以外の用途の例えばグリップ力を付与したローラーにも好適である。本製品は、押出成形、射出成形、圧縮成形、ブロー成形、ラミネート等によって製造される。
パッキンは、機器、軸、部材などの運動部分や可動部分の気密性や潤滑油・グリス等化学物質、液体、固体のシール、封止およびその運動の緩衝化、円滑化などを目的として使用されるが、機器等が回転運動や往復運動をしたり、繰り返し着脱する場合は、パッキンがその運動に晒されることになり、耐屈曲疲労性に優れる本発明の熱可塑性樹脂組成物を使用すれば長期に亘ってパッキン特性を確保することができる。本製品は、射出成形、押出し成形、プレス成形等によって製造される。
(1)TPU−1:硬度90のアジペート系TPU(熱可塑性ポリウレタン)
(2)TPU−2:硬度90のカプロラクトン系TPU(熱可塑性ポリウレタン)
(3)TPU−3:硬度92のPTMG系TPU(熱可塑性ポリウレタン)
(4)TPU−4:硬度92のアジペート系TPU(熱可塑性ポリウレタン)
(5)TPU−5:硬度80のアジペート系TPU(熱可塑性ポリウレタン)
(6)TPEE:商品名「ハイトレル 4777」(熱可塑性ポリエステルエラストマー、東レ・デュポン社製)
(7)TPAE:商品名「UBESTA XPA 9040X1」(熱可塑性ポリアミドエラストマー、宇部興産製)
(8)POM:商品名「ジュラコン M90−44」(ポリアセタール樹脂、ポリプラスチックス社製)
(9)PEN:商品名「テオネックス TN8065S」(ポリエチレンナフタレート樹脂、帝人化成社製)
(1)MAH−EPDM:商品名「フサボンド N416」(無水マレイン酸変性エチレン−プロピレン−ジエン共重合ゴム、デュポン社製)
(2)X−EA:商品名「ベイマック」(酸変性エチレンアクリルエラストマー、デュポン社製)
(3)MAH−EPM:商品名「タフマー MP0610」(無水マレイン酸変性エチレン−プロピレン共重合ゴム、三井化学社製)
EPDM:商品名「EP21」(エチレン−プロピレン−ジエン共重合ゴム、JSR社製)
TPU−1 100重量部と、MAH−EPDM 10重量部とを、二軸押出機(テクノベル社製、商品名「KZW20TW−30」)を用いて混練した。押出機はバレル温度200℃(但し、フィーダー部160℃)に設定し、スクリュー回転数を300rpmとして、前記樹脂を溶融混練し、ペレタイザーを通してペレットを作製した。得られたペレットを射出成形機(日精樹脂工業社製、商品名「NEX110−18E」)を用いて射出成形し、試験片[100mm×100mm×厚み2mm(摩耗試験用)、120mm×10mm×厚み4mm(デマチャ屈曲試験用)]を作製した。
原料樹脂を、TPU−1 100重量部のみとした以外は実施例1と同様の操作を行い、ペレット及び試験片を作製した。
原料樹脂を、TPU−2 100重量部と、MAH−EPDM 10重量部とした以外は実施例1と同様の操作を行い、ペレット及び試験片を作製した。
原料樹脂を、TPU−2 100重量部のみとした以外は実施例1と同様の操作を行い、ペレット及び試験片を作製した。
原料樹脂を、TPU−3 100重量部と、MAH−EPDM 5重量部とした以外は実施例1と同様の操作を行い、ペレット及び試験片を作製した。得られた熱可塑性エラストマーアロイにおけるMAH−EPDM粒子の平均分散粒子アスペクト比は1.23、平均分散粒子径は0.35μmであった。
原料樹脂を、TPU−3 100重量部と、MAH−EPDM 10重量部とした以外は実施例1と同様の操作を行い、ペレット及び試験片を作製した。得られた熱可塑性エラストマーアロイにおけるMAH−EPDM粒子の平均分散粒子アスペクト比は1.11、平均分散粒子径は0.42μmであった。
原料樹脂を、TPU−3 100重量部と、MAH−EPDM 20重量部とした以外は実施例1と同様の操作を行い、ペレット及び試験片を作製した。得られた熱可塑性エラストマーアロイにおけるMAH−EPDM粒子の平均分散粒子アスペクト比は1.08、平均分散粒子径は0.52μmであった。
原料樹脂を、TPU−3 100重量部のみとした以外は実施例1と同様の操作を行い、ペレット及び試験片を作製した。
原料樹脂を、TPU−3 100重量部と、EPDM 10重量部とした以外は実施例1と同様の操作を行い、ペレット及び試験片を作製した。得られた熱可塑性エラストマーアロイにおけるEPDM粒子の平均分散粒子アスペクト比は1.1、平均分散粒子径は5.8μmであった。
原料樹脂を、TPU−4 100重量部と、MAH−EPDM 5重量部とした以外は実施例1と同様の操作を行い、ペレット及び試験片を作製した。得られた熱可塑性エラストマーアロイにおけるMAH−EPDM粒子の平均分散粒子アスペクト比は1、平均分散粒子径は0.62μmであった。
原料樹脂を、TPU−4 100重量部と、MAH−EPDM 10重量部とした以外は実施例1と同様の操作を行い、ペレット及び試験片を作製した。得られた熱可塑性エラストマーアロイにおけるMAH−EPDM粒子の平均分散粒子アスペクト比は1.08、平均分散粒子径は0.52μmであった。
原料樹脂を、TPU−4 100重量部と、MAH−EPDM 20重量部とした以外は実施例1と同様の操作を行い、ペレット及び試験片を作製した。得られた熱可塑性エラストマーアロイにおけるMAH−EPDM粒子の平均分散粒子アスペクト比は1.85、平均分散粒子径は0.77μmであった。
原料樹脂を、TPU−5 100重量部と、MAH−EPDM 10重量部とした以外は実施例1と同様の操作を行い、ペレット及び試験片を作製した。
原料樹脂を、TPU−4 100重量部のみとした以外は実施例1と同様の操作を行い、ペレット及び試験片を作製した。
原料樹脂を、TPU−4 100重量部と、EPDM 10重量部とした以外は実施例1と同様の操作を行い、ペレット及び試験片を作製した。得られた熱可塑性エラストマーアロイにおけるEPDM粒子の平均分散粒子アスペクト比は1.1、平均分散粒子径は3.2μmであった。
<テーバー(Taber)摩耗試験>
JIS K7311に準じ、テーバー摩耗試験機を使用して、100mm×100mm×厚み2mmの試験片について、摩耗輪H−22、荷重9.8Nにて1000回の回転後の摩耗量(mg)を測定した。結果を表1に示す。
JIS K6260に準じてデマチャ屈曲試験を実施した。120mm×10mm×厚み4mmの短冊状の試験片に対して、長辺の中間部分(長手方向の端から60mmの位置)に、幅方向のほぼ全長に亘って深さ0.5mmの切り欠き(切れ込み)を入れたものを試験に供した。つかみ具間の最大距離80mm、つかみ具間の運動距離70mm、屈曲速度97回/minの条件で試験を行い、試験片の切り欠きからの亀裂の深さが3.5mmに達するまでの屈曲回数(屈曲疲労回数)を測定した。結果を表1に示す。
JIS K6253(デュロメータタイプA)に準じて硬度を測定した。ペレットを射出成形機(日精樹脂工業社製、商品名「NEX110−18E」)を用いて射出成形し、試験片100mm×100mm×厚み2mmを作製し、それを三枚重ねた6mmの厚さの試験片を用いて硬度の測定を実施した。結果を表1に示す。
JIS K7311に準じて引張試験を実施し、破断強度(MPa)及び破断伸び(%)等を求めた。結果を表1に示す。なお、引張試験用試験片は、摩耗試験用試験片を打ち抜いて作製した。
二軸押出機で得られたペレットの断面を凍結ミクロトームで切り出し、走査型電子顕微鏡(株式会社日立テクノロジー社製、商品名「S−4300」)を用いて、2000倍で前記断面を観察した。比較例4で得られたペレットの断面のSEM写真を図1に、実施例4で得られたペレットの断面のSEM写真を図2に、比較例6で得られたペレットの断面のSEM写真を図3に、実施例7で得られたペレットの断面のSEM写真を図4に示す。また、上記ペレットの断面を原子間力顕微鏡(AFM)を用いて観察した。実施例4で得られたペレットの断面のAFM写真を図12に、実施例7で得られたペレットの断面のAFM写真を図13に示す。
原料樹脂を、TPU−4 100重量部と、MAH−EPDM 150重量部とした以外は実施例1と同様の操作を行い、ペレット及び試験片を作製した。
原料樹脂を、MAH−EPDM 100重量部のみとした以外は実施例1と同様の操作を行い、ペレット及び試験片を作製した。
原料樹脂を、TPEE 100重量部と、MAH−EPM 10重量部とした以外は実施例1と同様の操作を行い、ペレット及び試験片を作製した。
原料樹脂を、TPEE 100重量部のみとした以外は実施例1と同様の操作を行い、ペレット及び試験片を作製した。
原料樹脂を、TPAE 100重量部と、MAH−EPDM 10重量部とした以外は実施例1と同様の操作を行い、ペレット及び試験片を作製した。
原料樹脂を、TPAE 100重量部のみとした以外は実施例1と同様の操作を行い、ペレット及び試験片を作製した。
原料樹脂を、POM 100重量部と、MAH−EPDM 10重量部とした以外は実施例1と同様の操作を行い、ペレット及び試験片を作製した。
原料樹脂を、POM 100重量部のみとした以外は実施例1と同様の操作を行い、ペレット及び試験片を作製した。
熱可塑性樹脂としてポリエチレンナフタレート樹脂(PEN)、変性エチレン共重合体としてX−EAを用い、この合計を100重量部として(両成分の比率は表3参照)、そこに硬化剤として脂肪酸金属塩(ステアリン酸マグネシウム)、フェノール樹脂、金属酸化物(酸化マグネシウム)を表3の通り、可変量加え、さらに老化防止剤(2,2,4−トリメチル−1,2-ジヒドロキノリン重合体)1重量部を添加して、ラボプラストミル(東洋精機社製、商品名「4C150」)を用いて混練した。まず樹脂同士を十分に溶融混練した後で硬化剤を加え、その硬化(架橋)反応後に老化防止剤を加えている。反応は混練トルク値の変化挙動で確認した。混練温度は260℃に設定し、合計10分間混練した。その後プレス成形により、試験片[100mm×100mm×厚み2mm(摩耗試験用)]を作製した。その試験片より引張試験サンプル等の各種評価試験片を打ち抜いている。また屈曲疲労試験片は射出成形により作製している。なお、比較例10は老化防止剤以外の添加剤を加えていないPEN樹脂そのものであり、射出成形によりシートを得ている。また比較例16は、PEN樹脂と変性していないEPDMをラボプラストミルでPENの融点近傍の温度で混練したものである。実施例19及び20はPENとX−EAの配合割合を変えて、ラボプラストミルの代わりに二軸押出機で混練している。それ以外は実施例15と同じである。得られた熱可塑性樹脂組成物の特性および分散粒子(X−EA粒子等)の平均分散粒子アスペクト比を前記と同様の方法で測定、評価した。その結果を表3に示す。なお、引張弾性率、20%伸長時のモジュラス強度、引張強度、引張伸度(引張伸び)、永久伸びは、JIS K7311に準じた引張試験により測定した。また、表3中の硬度(ショアーA)は、JIS K6253(デュロメータタイプA)に準拠して測定された値、硬度(ショアーD)は、JIS K6253(デュロメータタイプD)に準拠して測定された値である。
Claims (12)
- 熱可塑性樹脂(A)としての熱可塑性エラストマー(A1)に変性エチレン共重合体(B)としての変性エチレン−プロピレン−ジエン共重合ゴム(B1)を分散含有させた熱可塑性樹脂組成物であって、該熱可塑性樹脂組成物中における前記変性エチレン共重合体(B)の平均分散粒子アスペクト比が1〜3.5であり、且つ平均分散粒子径が3μm以下である熱可塑性樹脂組成物から形成されたチューブ。
- 熱可塑性エラストマー(A1)が、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー(A11)、ポリエステル系熱可塑性エラストマー(A12)及びポリアミド系熱可塑性エラストマー(A13)から選択された少なくとも1種である請求項1記載のチューブ。
- 熱可塑性樹脂(A)としてのポリウレタン系熱可塑性エラストマー(A11)に変性エチレン共重合体(B)としての変性エチレン−プロピレン−ジエン共重合ゴム(B1)を分散含有させた熱可塑性エラストマーアロイである熱可塑性樹脂組成物から形成されたチューブ。
- 変性エチレン共重合体(B)と熱可塑性樹脂(A)との重量割合[(B)/(A)]が0.1/99.9〜60/40の範囲である請求項1〜3のいずれか一項に記載のチューブ。
- 前記変性エチレン共重合体(B)が、不飽和カルボン酸又はその誘導体により変性されたエチレン共重合体である請求項1〜4のいずれか一項に記載のチューブ。
- 前記熱可塑性樹脂組成物の硬度(JIS K6253 デュロメータタイプA)が60〜95である請求項1〜5のいずれか一項に記載のチューブ。
- 熱可塑性樹脂(A)としての熱可塑性エラストマー(A1)に変性エチレン共重合体(B)としての変性エチレン−プロピレン−ジエン共重合ゴム(B1)を分散含有させた熱可塑性樹脂組成物であって、該熱可塑性樹脂組成物中における前記変性エチレン共重合体(B)の平均分散粒子アスペクト比が1〜3.5であり、且つ平均分散粒子径が3μm以下である熱可塑性樹脂組成物から形成された部分を有するホース。
- 熱可塑性エラストマー(A1)が、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー(A11)、ポリエステル系熱可塑性エラストマー(A12)及びポリアミド系熱可塑性エラストマー(A13)から選択された少なくとも1種である請求項7記載のホース。
- 熱可塑性樹脂(A)としてのポリウレタン系熱可塑性エラストマー(A11)に変性エチレン共重合体(B)としての変性エチレン−プロピレン−ジエン共重合ゴム(B1)を分散含有させた熱可塑性エラストマーアロイである熱可塑性樹脂組成物から形成された部分を有するホース。
- 変性エチレン共重合体(B)と熱可塑性樹脂(A)との重量割合[(B)/(A)]が0.1/99.9〜60/40の範囲である請求項7〜9のいずれか一項に記載のホース。
- 前記変性エチレン共重合体(B)が、不飽和カルボン酸又はその誘導体により変性されたエチレン共重合体である請求項7〜10のいずれか一項に記載のホース。
- 前記熱可塑性樹脂組成物の硬度(JIS K6253 デュロメータタイプA)が60〜95である請求項7〜11のいずれか一項に記載のホース。
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