JP2002323274A - 冷凍サイクル装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 従来のレシーバサイクルおよびアキュムレー
タサイクルとは異なる新規な方式により蒸発器出口冷媒
の過熱度を制御する。 【解決手段】 凝縮器２に第１熱交換部２ａと第２熱交
換部２ｂとを設け、第１熱交換部２ａと第２熱交換部２
ｂとの間に冷媒の気液分離を行う気液分離器２ｃを設置
し、減圧装置３を固定絞りにより構成する。気液分離器
２ｃ内の冷媒ｂが飽和ガス状態となるので、圧縮機１の
吐出冷媒ａの状態は第１熱交換部２ａの熱交換量Ｈ１に
より決まる過熱状態となる。そして、圧縮機１での圧縮
過程は基本的に等エントロピ変化であるから、吐出冷媒
ａの状態が決まると、蒸発器４出口冷媒ｅは等エントロ
ピ線Ｌ３により決まる過熱度ＳＨをとることになる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、車両空調用等に好
適な冷凍サイクル装置に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、冷凍サイクル装置の基本構成は、
蒸発器出口冷媒の過熱度（スーパーヒート）制御と凝縮
器出口冷媒の過冷却度（サブクール）制御との違いから
レシーバサイクルとアキュムレータサイクルとに大別さ
れる。

【０００３】レシーバサイクルは図５８のモリエル線図
に示すように圧縮機１の吐出冷媒を凝縮器２で冷却して
凝縮させ、凝縮器２の出口に設けたレシーバ７により凝
縮器出口冷媒の気液を分離する。そして、レシーバ７か
らの液冷媒を温度式膨張弁３１により減圧、膨張させ、
次に、この減圧後の低圧冷媒を蒸発器４で吸熱して蒸発
させる。

【０００４】このレシーバサイクルでは、レシーバ７内
に冷媒の気液界面を形成してレシーバ７内の冷媒を飽和
液線Ｌ２上に維持するので、凝縮器２の出口冷媒の過冷
却度ＳＣは０℃に制御される。一方、温度式膨張弁３１
は蒸発器４の出口冷媒の過熱度ＳＨをフィードバックし
て弁開度を自動調整し、それにより、蒸発器出口冷媒の
過熱度ＳＨを所定範囲（例えば、３〜１５℃）に維持し
ている。

【０００５】これに対し、アキュムレータサイクルは図
５９のモリエル線図に示すように凝縮器２の出口にキャ
ピラリーチューブのような固定絞り３を直接接続し、凝
縮器２の出口冷媒を固定絞り３で直接減圧、膨張させ
る。そして、この減圧後の低圧冷媒を蒸発器４で吸熱し
て蒸発させ、この蒸発器４を通過した冷媒をアキュムレ
ータ８に流入させ、このアキュムレータ８で蒸発器出口
冷媒の気液を分離し、アキュムレータ８内のガス冷媒を
圧縮機１に吸入させる。

【０００６】アキュムレータサイクルによると、アキュ
ムレータ８内に冷媒の気液界面を形成してアキュムレー
タ８内の冷媒を飽和ガス線Ｌ１上に維持するので、圧縮
機１への吸入冷媒の過熱度ＳＨは０℃に維持される。

【０００７】一方、減圧手段として固定絞り３を用いて
いるので、凝縮器２の出口冷媒の過冷却度ＳＣは固定絞
り３の流量特性とサイクル高圧圧力とサイクル冷媒流量
とにより成り行きで決定され、通常は、サイクル運転条
件の変動により過冷却度ＳＣは０〜２０℃程度の範囲で
変動する。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】ところで、前者のレシ
ーバサイクルでは、温度式膨張弁３１が蒸発器出口冷媒
の過熱度ＳＨをフィードバックして弁開度を自動調整す
るものであるため、必然的に複雑で精密な弁機構が必要
となり、コスト高となる。

【０００９】また、温度式膨張弁３１は蒸発器出口冷媒
の過熱度ＳＨを感知するため、温度式膨張弁３１の設置
場所を蒸発器近傍、換言すると、室内側に設定する必要
が生じる。その結果、温度式膨張弁３１の絞り通路部で
発生する冷媒通過音が室内の空調使用者（乗員）に伝播
しやすくなり、冷媒通過音の問題が顕在化する。

【００１０】これに対して、アキュムレータサイクルで
は、減圧手段として固定絞り３を用いているので、温度
式膨張弁３１に比してはるかに低コストで製造できる。
また、固定絞り３は蒸発器近傍に設置する必要がなく、
そのため、室外側（車両のエンジンルーム側）に固定絞
り３を設置できるので、室内へ伝播される冷媒通過音を
大幅に低減できる利点がある。

【００１１】しかし、車両空調用冷凍サイクル装置で
は、車両エンジンにより圧縮機１を駆動するので、車両
エンジンの回転数変動に伴って圧縮機１の回転数も大幅
に変動する。そのため、減圧手段が固定絞り３である
と、圧縮機１の大幅な回転数変動に対して冷媒流量調整
作用が十分対応できず、凝縮器出口冷媒の過冷却度ＳＣ
が大きく変動し、その変動幅が過大となる。

【００１２】例えば、圧縮機１の高回転時には圧縮機吐
出能力の増大により高圧圧力が上昇して凝縮器出口冷媒
の過冷却度ＳＣが大きくなりすぎる。この過大な過冷却
度ＳＣの発生は、高圧圧力の上昇による圧縮機駆動動力
の増加を招き、サイクル効率を悪化させる。

【００１３】また、別の不具合としてアキュムレータ８
の搭載性が悪い点がある。すなわち、アキュムレータ８
は蒸発器４の出口側、すなわち低圧通路部に設けられ、
比容積の大きい低圧冷媒の気液分離を行うため、高圧側
に設置されるレシーバ７に比較してタンク容積を大きく
する必要がある。そのため、車両エンジンルーム内のよ
うな狭隘なスペース内に冷凍サイクル機器を搭載する際
に、アキュムレータ８の搭載性がレシーバ７より大幅に
悪化する。

【００１４】本発明は上記点に鑑みて、従来のレシーバ
サイクルおよびアキュムレータサイクルとは異なる新規
な方式により蒸発器出口冷媒の過熱度を制御する冷凍サ
イクル装置を提供することを目的とする。

【００１５】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、請求項１に記載の発明では、冷媒を圧縮し吐出する
圧縮機（１）と、圧縮機（１）から吐出された冷媒を凝
縮させる凝縮器（２）と、凝縮器（２）の出口冷媒を減
圧する減圧装置（３、３０）と、減圧装置（３、３０）
で減圧された低圧冷媒を蒸発させる蒸発器（４）とを備
え、蒸発器（４）を通過した冷媒を圧縮機（１）に吸入
させる冷凍サイクル装置において、凝縮器（２）に冷媒
流れ方向の順に第１熱交換部（２ａ）と第２熱交換部
（２ｂ）とを設けるとともに、第１熱交換部（２ａ）と
第２熱交換部（２ｂ）との間に気液分離器（２ｃ）を設
け、圧縮機（１）から吐出された過熱ガス冷媒を第１熱
交換部（２ａ）にて放熱させ、気液分離器（２ｃ）にて
気液分離されたガス冷媒を少なくとも第２熱交換部（２
ｂ）に流入させて凝縮させ、圧縮機（１）の吐出冷媒の
過熱度により第１熱交換部（２ａ）から気液分離器（２
ｃ）に流入する冷媒の状態が変化して気液分離器（２
ｃ）内に溜まる液冷媒量が変化することを特徴とする。

【００１６】請求項１の冷凍サイクル装置では、図２の
モリエル線図に例示するように気液分離器（２ｃ）内の
冷媒ｂが飽和ガス状態となるので、圧縮機（１）の吐出
冷媒ａの状態は第１熱交換部（２ａ）の熱交換量（Ｈ
１）により決まる過熱状態となる。そして、圧縮機
（１）での圧縮過程は基本的に等エントロピ変化である
から、吐出冷媒ａの状態が決まると、蒸発器（４）出口
冷媒ｅは等エントロピ線Ｌ３により決まる過熱度ＳＨを
とることになる。従って、第１熱交換部（２ａ）の熱交
換量（Ｈ１）を適度に設定することにより、蒸発器出口
冷媒ｅの過熱度ＳＨを適度の値に制御することができ
る。

【００１７】つまり、請求項１に記載の発明では、圧縮
機（１）の吐出冷媒の過熱度が変化すると、第１熱交換
部（２ａ）から気液分離器（２ｃ）に流入する冷媒の状
態が過熱域と気液２相域の間で変化して気液分離器（２
ｃ）内に溜まる液冷媒量が変化するので、吐出冷媒の過
熱度変化に対応してサイクル内循環冷媒流量が変化し、
圧縮機（１）の吐出冷媒の過熱度および蒸発器（４）の
出口冷媒の過熱度を所定範囲に制御できる。これによ
り、従来のレシーバサイクルおよびアキュムレータサイ
クルとは異なる新方式の冷凍サイクル装置を提供でき
る。

【００１８】請求項１に記載の発明では、気液分離器
（２ｃ）内に溜まる液冷媒量の変化によりサイクルの過
熱度制御を行うことができるから、従来のレシーバサイ
クルにおける温度式膨張弁を必要とせず、減圧装置
（３、３０）を簡単な固定絞りあるいは可変絞りにより
構成することができ、減圧装置（３、３０）を低コスト
で製造できる。また、このような減圧装置（３、３０）
は蒸発器出口冷媒の過熱度を感知する必要がないため、
蒸発器近傍に設置する必要がなく、室外側に設置できる
ので、減圧装置（３、３０）での冷媒通過音が室内へ伝
播されることを大幅に低減できる。

【００１９】しかも、請求項１による気液分離器（２
ｃ）は高圧側流路に設けられ、比容積の小さい高圧冷媒
の気液分離を行うため、従来のアキュムレータサイクル
におけるアキュムレータに比較してタンク容積を小さく
することができる。そのため、請求項１による気液分離
器（２ｃ）は車両エンジンルーム内のような狭隘なスペ
ース内に冷凍サイクル機器を搭載する際にもアキュムレ
ータに比較して搭載性を向上できる。

【００２０】更に、減圧装置（３、３０）を従来のアキ
ュムレータサイクルと同様に固定絞りで構成しても、圧
縮機回転数の変動による、凝縮器出口冷媒ｃの過冷却度
ＳＣの変動幅を小さくできるという利点が得られる。す
なわち、従来のアキュムレータサイクルでは後述の図３
に例示するように圧縮機吸入側冷媒ｅの過熱度ＳＨは圧
縮機回転数の変化にかかわらず、０℃一定に維持され
る。これに対し、請求項１の冷凍サイクルでは、圧縮機
回転数が上昇すると、第１熱交換部（２ａ）の熱交換量
（Ｈ１）が増加して圧縮機吸入冷媒ｅの過熱度ＳＨが増
加するので、圧縮機吸入冷媒ｅの比容積が増加する。従
って、圧縮機回転数の上昇に伴う冷媒流量の増加割合
は、請求項１の冷凍サイクルの方が従来のアキュムレー
タサイクルより小さくなる。

【００２１】このことは、圧縮機回転数の上昇に伴う凝
縮器放熱必要量の増加割合が従来のアキュムレータサイ
クルより小さくなることを意味しており、その結果、圧
縮機回転数の上昇時における高圧圧力（凝縮器出口冷媒
ｃの過冷却度ＳＣ）の増加を抑えて、圧縮機駆動動力の
増加を抑制できる。

【００２２】また、従来のアキュムレータサイクルで
は、圧縮機作動を断続して蒸発器温度を制御する方式を
採用する場合に、圧縮機を停止状態から再起動するとき
にアキュムレータ内の液冷媒が蒸発して低圧圧力が下が
りにくいという現象が発生する。その結果、圧縮機作動
（ＯＮ）時間が長くなり、圧縮機駆動動力が増加する
が、請求項１の気液分離器（２ｃ）は高圧側に設けられ
るため、圧縮機の再起動時に低圧圧力が下がりにくいと
いう現象が発生せず、圧縮機駆動動力をアキュムレータ
サイクルより低減できる。

【００２３】請求項２に記載の発明では、請求項１にお
いて、気液分離器（２ｃ）内に溜まる液冷媒を減圧装置
（３、３０）の上流側に戻す連通路（１２、１３、２
３）を備えることを特徴とする。

【００２４】これにより、気液分離器（２ｃ）内で気液
分離したガス冷媒を第２熱交換部（２ｂ）に流入させる
と同時に、連通路（１２、１３、２３）を通して気液分
離器内の液冷媒を減圧装置上流側に戻すことができる。
そのため、サイクル内の冷媒不足を防止して、これに起
因する冷房能力不足、圧縮機へのオイル戻り不足を防止
できる。

【００２５】請求項３に記載の発明のように、連通路
（１２、１３、２３）に絞り（１４）を備えれば、連通
路からの液冷媒戻り量を絞り開度により容易に設定でき
る。

【００２６】請求項４に記載の発明では、冷媒を圧縮し
吐出する圧縮機（１）と、圧縮機（１）から吐出された
冷媒を凝縮させる凝縮器（２）と、凝縮器（２）の出口
冷媒を減圧する減圧装置（３、３０）と、減圧装置
（３、３０）で減圧された低圧冷媒を蒸発させる蒸発器
（４）とを備え、蒸発器（４）を通過した冷媒を圧縮機
（１）に吸入させる冷凍サイクル装置において、サイク
ル内循環冷媒を気液分離する気液分離器（２ｃ、４０）
と、気液分離器（２ｃ）内に溜まる液冷媒量を圧縮機
（１）の吐出冷媒の過熱度により調整する冷媒量調整手
段（３９、５１、５４ａ、５２）とを備え、圧縮機
（１）の吐出冷媒の過熱度が増加することにより気液分
離器（２ｃ、４０）内の液冷媒量を減少させ、サイクル
内循環冷媒の流量を増加させることを特徴とする。

【００２７】これによると、圧縮機（１）吐出冷媒の過
熱度が増加するときは冷媒量調整手段（３９、５１、５
４ａ、５２）により気液分離器（２ｃ、４０）内の液冷
媒量を減少させ、サイクル内循環冷媒の流量を増加させ
るので、蒸発器（４）の出口冷媒および圧縮機（１）吐
出冷媒の過熱度の増加を抑制できる。

【００２８】逆に、圧縮機（１）吐出冷媒の過熱度が減
少するときは冷媒量調整手段（３９、５１、５４ａ、５
２）により気液分離器（２ｃ、４０）内の液冷媒量を増
加させ、サイクル内循環冷媒の流量を減少させるので、
蒸発器（４）の出口冷媒および圧縮機（１）吐出冷媒の
過熱度の減少を抑制できる。

【００２９】このように、圧縮機（１）吐出冷媒の過熱
度に応じた、気液分離器内の液冷媒量調整作用を発揮し
て、蒸発器（４）の出口冷媒および圧縮機（１）吐出冷
媒の過熱度を制御することにより、従来のレシーバサイ
クルおよびアキュムレータサイクルとは異なる新方式の
冷凍サイクル装置を提供できる。

【００３０】従って、請求項４においても、従来のレシ
ーバサイクルにおける温度式膨張弁を必要とせず、減圧
装置（３、３０）をコスト低減できる。また、減圧装置
（３、３０）を室外側に設置できるので、減圧装置
（３、３０）での冷媒通過音が室内へ伝播されることを
大幅に低減できる。

【００３１】しかも、請求項４では、吐出冷媒の過熱度
を気液分離器（２ｃ）に直接フィードバックするので、
気液分離器（２ｃ）に溜まる液冷媒量を圧縮機吐出冷媒
の過熱度変化に素早く応答して的確に調整できる。

【００３２】そのため、気液分離器（２ｃ）内への液冷
媒の溜まり過ぎ、およびこれに起因する循環冷媒流量不
足をより確実に防止できる。その結果、冷媒流量不足に
基づく冷房能力不足、圧縮機（１）へのオイル戻り不足
（潤滑不足）といった不具合を防止できる。

【００３３】請求項５に記載の発明のように、請求項４
の冷媒量調整手段（３９、５１、５４ａ、５２）はサイ
クル運転時に常に液冷媒量の調整作用を行うようにする
と良い。

【００３４】請求項６に記載の発明では、請求項４また
は５において、気液分離器（２ｃ、４０）はサイクル内
循環冷媒の主流路から分岐した一部の冷媒の気液分離を
行うように構成され、気液分離器（２ｃ、４０）にて気
液分離されたガス冷媒および液冷媒のうち、少なくとも
一方を分岐位置よりも下流側の位置に戻すことを特徴と
する。

【００３５】このように、主流路から分岐した一部の冷
媒の気液分離を行うことにより、気液分離器（２ｃ）の
容積の小型化を効果的に達成できる。

【００３６】請求項７に記載の発明では、請求項４ない
し６のいずれか１つにおいて、気液分離器は凝縮器
（２）で放熱した冷媒の気液を分離する気液分離器（２
ｃ）であり、冷媒量調整手段は圧縮機（１）の吐出冷媒
の一部をバイパスして気液分離器（２ｃ）に導入する吐
出冷媒バイパス手段（３９）であることを特徴とする。

【００３７】このように、圧縮機吐出冷媒の一部をバイ
パスして直接、気液分離器（２ｃ）に導入することによ
り、圧縮機吐出冷媒の過熱度に応じて気液分離器（２
ｃ）に溜まる液冷媒量を直接調整して圧縮機吐出冷媒お
よび蒸発器出口冷媒の過熱度を良好に制御できる。

【００３８】更に、気液分離器（２ｃ）は高圧側流路に
設けられるものであるから、請求項１と同様に、従来の
アキュムレータサイクルに対する利点を持っている。

【００３９】請求項８に記載の発明では、請求項４ない
し６のいずれか１つにおいて、気液分離器は減圧装置
（３、３０）下流の低圧冷媒の気液を分離する気液分離
器（４０）であり、冷媒量調整手段は、圧縮機（１）の
吐出冷媒の一部をバイパスして減圧した後に気液分離器
（４０）に導入する吐出冷媒バイパス手段（３９）であ
ることを特徴とする。

【００４０】請求項８は、気液分離器（４０）を低圧側
流路に設けている点で請求項７と相違しているものの、
圧縮機吐出冷媒の一部をバイパスして気液分離器（４
０）に導入することにより、圧縮機吐出冷媒の過熱度の
増減を気液分離器（４０）に直接フィードバックできる
点は請求項７と同じである。従って、請求項８において
も、圧縮機吐出冷媒の過熱度変化に応じて気液分離器
（４０ｃ）に溜まる液冷媒量を応答よく調整することが
でき、圧縮機吐出冷媒および蒸発器出口冷媒の過熱度を
良好に制御できる。

【００４１】請求項９に記載の発明では、請求項４ない
し６のいずれか１つにおいて、冷媒量調整手段は、気液
分離器（２ｃ、４０）内の液冷媒の加熱量を吐出冷媒の
過熱度に応じて調整する加熱手段（５１、５４ａ）であ
ることを特徴とする。

【００４２】これにより、圧縮機吐出冷媒の過熱度を加
熱手段（５１、５４ａ）の加熱量にフィードバックし
て、気液分離器（２ｃ、４０）に溜まる液冷媒量を調整
することにより、圧縮機吐出冷媒および蒸発器出口冷媒
の過熱度を制御できる。

【００４３】請求項１０に記載の発明では、請求項４な
いし６のいずれか１つにおいて、冷媒量調整手段は、気
液分離器（２ｃ、４０）内の液冷媒をサイクル内に戻す
ための連通路（１２、２３）に設けられた弁（５２）で
あり、この弁（５２）の開度を圧縮機（１）の吐出冷媒
の過熱度の増加に応じて増加させることを特徴とする。

【００４４】これにより、気液分離器（２ｃ、４０）内
の液冷媒戻し用の連通路（１２、２３）の弁開度に圧縮
機吐出冷媒の過熱度をフィードバックして、気液分離器
（２ｃ、４０）に溜まる液冷媒量を調整することによ
り、圧縮機吐出冷媒および蒸発器出口冷媒の過熱度を制
御できる。

【００４５】請求項１１に記載の発明のように、請求項
７において、気液分離器（２ｃ）にて気液分離されたガ
ス冷媒および液冷媒の両方を、凝縮器（２）内の冷媒流
路において前記分岐位置よりも下流側の位置に戻すよう
にしてもよい。

【００４６】これによると、気液分離器（２ｃ）にて気
液分離されたガス冷媒および液冷媒の両方を再度、凝縮
器（２）内で冷却して、凝縮器（２）出口冷媒の過冷却
度を大きくして、サイクル冷却性能を向上できる。

【００４７】請求項１２に記載の発明のように、請求項
１ないし１０のいずれか１つにおいて、減圧装置を固定
絞り（３）により構成すれば、減圧装置を簡素化し、低
コストで製造できる。

【００４８】請求項１３に記載の発明のように、請求項
１ないし１０のいずれか１つにおいて、減圧装置を、高
圧冷媒の状態に応じて絞り開度を可変する可変絞り（３
０）により構成すれば、減圧装置の可変絞り開度を高圧
冷媒の状態に応じて調整し、冷媒流量の調整範囲を増大
できるので、固定絞りの場合より凝縮器出口冷媒ｃの過
冷却度ＳＣの変化幅を縮小してサイクル効率を向上でき
る。

【００４９】請求項１４に記載の発明では、請求項１３
において、可変絞りとして、前後の差圧により開度を調
整する差圧式の絞り弁（３０５）を用いることを特徴と
する。

【００５０】これによると、請求項１３の作用効果に加
えて、圧縮機作動を断続して蒸発器温度を制御する方式
を採用する場合に圧縮機駆動動力の低減に有利である。
すなわち、圧縮機の停止（ＯＦＦ）時には差圧式の絞り
弁（３０５）を閉弁状態とすることにより、高圧側冷媒
が低圧側に流入することを防止して、低圧圧力の上昇を
遅らせることができる。これにより、圧縮機の停止（Ｏ
ＦＦ）時間を長くして、圧縮機駆動動力を効果的に低減
できる。

【００５１】請求項１５に記載の発明では、請求項１な
いし１４のいずれか１つにおいて、車両に搭載される冷
凍サイクル装置であり、蒸発器（４）を車室内側に配置
し、減圧装置（３、３０）を車室外側に配置することを
特徴とする。

【００５２】このように、車両用の冷凍サイクル装置に
おいて減圧装置（３、３０）を車室外側に配置すること
により、減圧装置（３、３０）の冷媒通過音が車室内へ
伝播することを防止できる。

【００５３】請求項１６に記載の発明のように、請求項
１ないし３のいずれか１つにおいて、第１熱交換部（２
ａ）および第２熱交換部（２ｂ）を１つの熱交換器とし
て一体に構成すれば、第１熱交換部（２ａ）および第２
熱交換部（２ｂ）を一体構造物として取り扱うことがで
き、実用上好都合である。

【００５４】請求項１７に記載の発明のように、請求項
１６において、第１熱交換部（２ａ）および第２熱交換
部（２ｂ）に気液分離器（２ｃ）を一体に構成してもよ
い。これによれば、第１熱交換部（２ａ）、第２熱交換
部（２ｂ）および気液分離器（２ｃ）の三者を一体構造
物として取り扱うことができ、実用上より好都合であ
る。

【００５５】請求項１８に記載の発明のように、請求項
１ないし３のいずれか１つにおいて、第１熱交換部（２
ａ）および第２熱交換部（２ｂ）をそれぞれ独立の熱交
換器として構成してもよい。

【００５６】請求項１９に記載の発明のように、請求項
１ないし１８のいずれか１つにおいて、蒸発器（４）の
出口側と圧縮機（１）の吸入側との間に、冷媒流路を拡
大して吸入冷媒の脈動音を低減する容積室（６８）を備
えれば、アキュムレータを持たないサイクル構成であっ
ても、吸入冷媒の脈動音を低減できる。

【００５７】請求項２０に記載の発明のように、請求項
１９において、容積室（６８）に吸入冷媒の気液分離機
能を持たせ、容積室（６８）にて気液分離されたガス冷
媒を圧縮機（１）に吸入させれば、圧縮機（１）への液
戻りを確実に防止できる。

【００５８】請求項２１に記載の発明では、冷媒流路を
構成するチューブ（１５）を有する熱交換部（２ａ、２
ｂ）と、熱交換部（２ａ、２ｂ）の左右両側に配置さ
れ、チューブ（１５）の端部が連通するヘッダタンク
（１７、１８）とを有し、熱交換部に冷媒流れ方向の順
に第１熱交換部（２ａ）と第２熱交換部（２ｂ）とを設
けるとともに、第１熱交換部（２ａ）と第２熱交換部
（２ｂ）との間に冷媒の気液を分離する気液分離器（２
ｃ）を設け、第１熱交換部（２ａ）は圧縮機（１）から
吐出された過熱ガス冷媒を放熱させるものであり、気液
分離器（２ｃ）は、第１熱交換部（２ａ）で放熱した冷
媒の気液を分離して液冷媒を溜め、ガス冷媒を第２熱交
換部（２ｂ）に流入させるものであり、第２熱交換部
（２ｂ）は、気液分離器（２ｃ）から流入するガス冷媒
を凝縮させるものであり、気液分離器（２ｃ）を左右両
側のヘッダタンク（１７、１８）の一方（１８）に一体
に構成したことを特徴とする。

【００５９】請求項２１は請求項１７の冷凍サイクル装
置に適用される凝縮器に係るものであり、第１熱交換部
（２ａ）、第２熱交換部（２ｂ）および気液分離器（２
ｃ）の三者を一体にした熱交換器構成となっているの
で、車両等への搭載に際しても、気液分離器を含む熱交
換器全体の構造物をまとめて一度に搭載でき、搭載作業
を簡素化できるとともに、搭載スペースを縮小できる。

【００６０】更に、左右両側のヘッダタンク（１７、１
８）の一方（１８）に気液分離器（２ｃ）を一体に構成
するから、ヘッダタンクに沿って気液分離器を配置する
ことができ、この両者間の連通路を簡単に構成できる。
しかも、連通路の位置を比較的広範囲にわたって選択で
きるので、気液分離器（２ｃ）の一体化が容易である。

【００６１】なお、請求項２１において、気液分離器
（２ｃ）と一方のヘッダタンク（１８）との一体構成
は、気液分離器を含む熱交換器全体の構造物を一体ろう
付けする構成にすれば、組付生産性の向上等の点から有
利であるが、これに限定されずに、例えば、ねじ止め等
の機械的結合手段を用いて、気液分離器（２ｃ）と一方
のヘッダタンク（１８）とを一体に構成してもよい。ま
た、気液分離器（２ｃ）と一方のヘッダタンク（１８）
とを押し出し加工等により一体成形することも可能であ
る。

【００６２】請求項２２に記載の発明では、請求項２１
において、気液分離器（２ｃ）は、第１熱交換部（２
ａ）から流入する冷媒に旋回流を形成するようになって
おり、旋回流に伴う遠心力にて流入冷媒の気液を分離す
ることを特徴とする。

【００６３】これにより、気液分離器（２ｃ）では流入
冷媒自身の旋回流を利用して、流入冷媒の気液を良好に
遠心分離することができる。そのため、気液分離器（２
ｃ）のタンク容積を比較的小さく抑えつつ、冷媒の気液
を確実に分離できる。

【００６４】請求項２３に記載の発明では、請求項２１
または２２において、気液分離器（２ｃ）内下部に溜ま
る液冷媒を一方のヘッダタンク（１８）に戻す連通路
（２３、２３ａ、２３ｂ）を備えることを特徴とする。

【００６５】これにより、液冷媒戻し用の連通路を簡単
に構成できる。

【００６６】請求項２４に記載の発明では、請求項２３
において、気液分離器（２ｃ）の下端部を脱着可能に閉
塞するキャップ部材（２６）を備え、キャップ部材（２
６）に連通路（２３ａ）を形成することを特徴とする。

【００６７】これによると、脱着可能なキャップ部材
（２６）に液冷媒戻し用の連通路（２３ａ）を形成する
から、キャップ部材（２６）の交換だけで、各種冷凍サ
イクルに適合した連通路（２３ａ）を設定でき、連通路
（２３ａ）のチューニングが容易となる。

【００６８】請求項２５に記載の発明では、請求項２４
において、キャップ部材（２６）に、連通路（２３ａ）
を通過する液冷媒から異物を除去するフィルタ（３３）
を一体に設けることを特徴とする。

【００６９】これにより、異物除去用のフィルタ（３
３）をキャップ部材（２６）と予め一体化しておくこと
ができ、フィルタ（３３）の気液分離器（２ｃ）内への
組付性を向上できる。

【００７０】請求項２６に記載の発明では、冷媒流路を
構成するチューブ（１５）を有する熱交換部（２ｄ、２
ｆ）と、熱交換部（２ｄ、２ｆ）の左右両側に配置さ
れ、チューブ（１５）の端部が連通するヘッダタンク
（１７、１８）と、両ヘッダタンク（１７、１８）のう
ち、いずれか一方のヘッダタンク（１７）に設けられ、
圧縮機（１）の吐出冷媒が流入する冷媒入口（２４）
と、この冷媒入口（２４）を設けたヘッダタンク（１
７）側に配置され、熱交換部（２ｄ、２ｆ）で放熱した
冷媒の気液を分離する気液分離器（２ｃ）と、冷媒入口
（２４）に流入する吐出冷媒の一部を分岐して気液分離
器（２ｃ）内に導入するバイパス通路（３９）とを備え
ることを特徴とする。

【００７１】請求項２６に記載の発明は、請求項７に記
載の冷凍サイクル装置に適用される凝縮器であって、冷
媒入口（２４）に流入する圧縮機吐出冷媒の一部をバイ
パス通路（３９）により分岐して気液分離器（２ｃ）内
に直ちに導入するため、圧縮機吐出冷媒の過熱度を気液
分離器（２ｃ）内の液冷媒量調整作用に直接フィードバ
ックできる。

【００７２】そのため、圧縮機吐出冷媒の過熱度変化に
対する液冷媒量調整作用の応答性を向上できる。しか
も、吐出冷媒の過熱度による液冷媒量調整作用のため
に、流路の短い簡単なバイパス通路（３９）を形成する
だけでよく、凝縮器外部に長いバイパス配管を特別に設
置する必要がない。

【００７３】請求項２７に記載の発明では、請求項２６
において、冷媒入口（２４）から圧縮機吐出冷媒が流入
するヘッダタンク（１７）内の空間と、気液分離器（２
ｃ）内とを連通する連通穴を設け、この連通穴によりバ
イパス通路（３９）を構成したことを特徴とする。

【００７４】これにより、バイパス通路（３９）をヘッ
ダタンク（１７）内の空間と気液分離器（２ｃ）内とを
直結する連通穴によりバイパス通路（３９）を簡単に構
成できる。

【００７５】請求項２８に記載の発明では、請求項２６
または２７において、両ヘッダタンク（１７、１８）と
チューブ（１５）とにより構成される熱交換部（２ｄ、
２ｆ）の冷媒流路が、両ヘッダタンク（１７、１８）で
それぞれ１回以上Ｕターンする蛇行状となっており、冷
媒入口（２４）を設けたヘッダタンク（１７）と、気液
分離器（２ｃ）との間に、蛇行状冷媒流路の途中から熱
交換部（２ｄ、２ｆ）で放熱した冷媒の一部を分岐して
気液分離器（２ｃ）内に導入する入口側連通路（３７）
と、気液分離器（２ｃ）内のガス冷媒を蛇行状冷媒流路
において入口側連通路（３７）よりも下流側部位に導入
するガス戻し用連通路（３６）と、気液分離器（２ｃ）
内の液冷媒を蛇行状冷媒流路において入口側連通路（３
７）よりも下流側部位に導入する液戻し用連通路（１
２、２３、２３ａ、２３ｂ）とを設けたことを特徴とす
る。

【００７６】これによると、気液分離器（２ｃ）には、
入口側連通路（３７）から熱交換部（２ｄ、２ｆ）で放
熱した冷媒の一部が流入するとともにバイパス通路（３
９）から圧縮機吐出冷媒の一部が流入するだけであるか
ら、気液分離器（２ｃ）の必要容積を縮小できる。

【００７７】また、気液分離器（２ｃ）内のガス冷媒お
よび液冷媒をガス戻し用連通路（３６）と液戻し用連通
路（１２、２３、２３ａ、２３ｂ）とにより、凝縮器の
蛇行状冷媒流路の下流側部に戻して冷却できるから、凝
縮器出口冷媒の過冷却度を大きくして、サイクル冷却性
能を向上できる。

【００７８】更に、ガス戻し用連通路（３６）および液
戻し用連通路（１２、２３、２３ａ、２３ｂ）を、それ
ぞれ、ヘッダタンク（１７）と気液分離器（２ｃ）の壁
面を貫通する簡単な流路で構成できる。

【００７９】請求項２９に記載の発明では、請求項２８
において、蛇行状冷媒流路における入口側連通路（３
７）の分岐点と、蛇行状冷媒流路におけるガス戻し用連
通路（３６）および液戻し用連通路（１２、２３、２３
ａ、２３ｂ）の合流点との間に絞り手段（６０）を設け
たことを特徴とする。

【００８０】これによると、絞り手段（６０）の圧損に
より入口側連通路（３７）の前後、すなわち、ヘッダタ
ンク（１７）と気液分離器（２ｃ）との間に確実に圧力
差を生じさせることができる。そのため、蛇行状冷媒流
路の途中から熱交換部（２ｄ、２ｆ）で放熱した冷媒の
一部を気液分離器（２ｃ）内に確実に導入することがで
き、また、同時に、気液分離器（２ｃ）内のガス冷媒及
び液冷媒を確実に導出することができ、気液分離器（２
ｃ）による冷媒流量調整作用を安定的に行うことができ
る。

【００８１】請求項３０に記載の発明では、請求項２８
または２９において、バイパス通路（３９）からの圧縮
機吐出冷媒と、入口側連通路（３７）からの冷媒とを混
合する混合室（６３）を有し、混合室（６３）で混合し
た冷媒を気液分離器（２ｃ）内に導入することを特徴と
する。

【００８２】これにより、圧縮機吐出冷媒と入口側連通
路（３７）からの冷媒（熱交換部（２ｄ、２ｆ）で放熱
した冷媒）とを混合室（６３）にて良好に混合すること
ができ、この両冷媒間の熱交換を良好に行うことができ
る。そのため、圧縮機吐出冷媒の過熱度のフィードバッ
クによる冷媒流量調整作用をより的確に行うことができ
る。

【００８３】請求項３１に記載の発明では、請求項２８
ないし３０のいずれか１つにおいて、気液分離器（２
ｃ）は冷媒の気液分離用のタンク空間（６５ｂ）を構成
する筒状本体部（６５）を有し、筒状本体部（６５）
に、筒状本体部（６５）の上下方向に延びる少なくとも
１つの補助通路（６５ａ）を設け、この補助通路（６５
ａ）によりガス戻し用連通路（３６）および液戻し用連
通路（１２、２３、２３ａ、２３ｂ）の少なくとも一方
を構成することを特徴とする。

【００８４】これにより、気液分離器（２ｃ）の筒状本
体部（６５）に、ガス戻し用連通路（３６）と液戻し用
連通路（１２、２３、２３ａ、２３ｂ）の少なくとも一
方を一体に構成することができる。

【００８５】請求項３２に記載の発明では、請求項３０
において、気液分離器（２ｃ）は冷媒の気液分離用のタ
ンク空間（６５ｂ）を構成する筒状本体部（６５）を有
し、筒状本体部（６５）に、筒状本体部（６５）の上下
方向に平行に延びる少なくとも２つの補助通路（６５
ａ、６５ｄ）を設け、２つの補助通路の一方の補助通路
（６５ａ）によりガス戻し用連通路（３６）および液戻
し用連通路（１２、２３、２３ａ、２３ｂ）の少なくと
も一方を構成し、２つの補助通路の他方の補助通路（６
５ｄ）により混合室（６３）を構成することを特徴とす
る。

【００８６】これにより、気液分離器（２ｃ）の筒状本
体部（６５）に、ガス戻し用連通路（３６）と液戻し用
連通路（１２、２３、２３ａ、２３ｂ）の少なくとも一
方と、混合室（６３）を一体に構成することができる。

【００８７】請求項３３に記載の発明では、請求項３１
または３２において、筒状本体部（６５）と、冷媒入口
（２４）を設けるヘッダタンク（１７）とを一体成形品
により構成することを特徴とする。

【００８８】これにより、気液分離器（２ｃ）の筒状本
体部（６５）にヘッダタンク（１７）をろう付け等によ
り接合する必要がなく、凝縮器製造の生産性を向上でき
るとともに、ろう材の回り込みによる連通路面積の変動
や連通路閉塞といった不具合を防止できる。

【００８９】請求項３４に記載の発明では、請求項２８
ないし３０のいずれか１つにおいて、気液分離器（２
ｃ）の下端部を脱着可能に閉塞するキャップ部材（２
６）を備え、キャップ部材（２６）に液戻し用連通路
（２３ａ）を形成することを特徴とする。

【００９０】これにより、請求項２４と同様に、脱着可
能なキャップ部材（２６）の交換だけで、各種冷凍サイ
クルに適合した連通路（２３ａ）を設定でき、連通路
（２３ａ）のチューニングが容易となる。

【００９１】請求項３５に記載の発明では、請求項２６
において、気液分離器（２ｃ）は冷媒の気液分離用のタ
ンク空間（６５ｂ）を構成する筒状本体部（６５）を有
し、筒状本体部（６５）と、冷媒入口（２４）を設ける
ヘッダタンク（１７）とを一体成形品により構成したこ
とを特徴とする。

【００９２】これにより、気液分離器（２ｃ）も筒状本
体部（６５）にヘッダタンク（１７）をろう付け等によ
り接合する必要がなく、凝縮器製造の生産性を向上でき
る。

【００９３】請求項３６に記載の発明では、請求項２８
ないし３４のいずれか１つにおいて、気液分離器（２
ｃ）内に水分吸収用の乾燥剤（３４）が収容されてお
り、乾燥剤（３４）は、入口側連通路（３７）および液
戻し用連通路（１２、２３、２３ａ、２３ｂ）のうち、
少なくとも１つの通路開口部と対向しており、乾燥剤
（３４）と通路開口部との対向部位における空間を、他
の部位における空間より大きくしたことを特徴とする。

【００９４】これにより、乾燥剤（３４）が振動等によ
り移動したときでも、各通路開口部の冷媒流れを確保し
やすくなる。

【００９５】請求項３７に記載の発明では、請求項３０
において、気液分離器（２ｃ）と、冷媒入口（２４）を
設けたヘッダタンク（１７）との間に接合される板部材
（６７）を有し、混合室（６３）を少なくとも板部材
（６７）により構成することを特徴とする。

【００９６】これにより、気液分離器（２ｃ）およびヘ
ッダタンク（１７）とは別体の板部材（６７）を用い
て、混合室（６３）を簡単に自由な位置に設定できる。
また、この板部材（６７）を用いて、ガス戻し用連通路
（３６）や液戻し用連通路（１２、２３、２３ａ、２３
ｂ）を簡単に自由な位置に設定することも可能となる。

【００９７】請求項３８に記載の発明では、請求項１３
において、可変絞りを、高圧冷媒の過冷却度に応じて絞
り開度を可変する過冷却度制御弁（３０）により構成し
たことを特徴とする。

【００９８】これによると、凝縮器冷却能力が低下する
ような条件（例えば、車両アイドル時）においても、過
冷却度制御弁（３０）の絞り開度可変作用により高圧冷
媒の過冷却度を確保して冷房性能を確保しやすい。

【００９９】また、圧縮機（１）の作動を断続制御する
冷凍サイクル装置では、圧縮機停止時に過冷却度制御弁
（３０）が閉弁することにより、圧縮機停止時間を長く
することができ、かつ、圧縮機作動時には過冷却度制御
弁（３０）が過冷却度制御のために絞り気味となること
により、低圧圧力の低下が早くなって、圧縮機作動時間
を短くでき、この結果、圧縮機稼働率を引き下げて圧縮
機駆動動力を低減できる。

【０１００】請求項３９に記載の発明では、請求項３０
において、混合室（６３）を、冷媒入口（２４）を設け
たヘッダタンク（１７）の内部に区画形成したことを特
徴とする。

【０１０１】これにより、ヘッダタンク（１７）自身を
利用して混合室（６３）を簡単に形成でき、混合室（６
３）を簡素化できる。

【０１０２】請求項４０に記載の発明では、車両用冷凍
サイクル装置の凝縮器において、熱交換部の左右方向
に、冷媒流れ方向の順に第１熱交換部（２ａ）と第２熱
交換部（２ｂ）とを設けるとともに、第１熱交換部（２
ａ）と第２熱交換部（２ｂ）との間の冷媒流路に、冷媒
の気液を分離する気液分離器（２ｃ）を介在し、第１熱
交換部（２ａ）は圧縮機（１）から吐出された過熱ガス
冷媒を放熱させるものであり、気液分離器（２ｃ）は、
第１熱交換部（２ａ）で放熱した冷媒の気液を分離して
液冷媒を溜め、ガス冷媒を第２熱交換部（２ｂ）に流入
させるものであり、第２熱交換部（２ｂ）は、気液分離
器（２ｃ）から流入するガス冷媒を凝縮させるものであ
り、第１熱交換部（２ａ）および第２熱交換部（２ｂ）
にて冷媒が上下方向に流れるようにしたことを特徴とす
る。

【０１０３】ところで、車両用冷凍サイクル装置の凝縮
器では、車両バンパー等の障害物（後述の図５３、５４
の符号７２参照）が前面側に配置されることにより、凝
縮器冷却風の風速分布が車両走行時に上下方向において
大きく変化する。従って、第１、第２熱交換部（２ａ、
２ｂ）を上下方向に積層配置する場合（後述の図５３、
５４参照）には、上記障害物の影響で第１熱交換部（２
ａ）の風速分布（熱交換量）が大となり、第２熱交換部
（２ｂ）の風速分布（熱交換量）が小となる場合が発生
する。

【０１０４】この結果、第１熱交換部（２ａ）の熱交換
量が過大となり、圧縮機（１）吐出冷媒の過熱度、ひい
ては蒸発器出口冷媒の過熱度が過大となり、圧縮機
（１）へのオイル戻りの悪化等の不具合を引き起こすこ
とがある。

【０１０５】しかるに、請求項４０によると、第１熱交
換部（２ａ）および第２熱交換部（２ｂ）にて冷媒が上
下方向に流れるようにしたから、たとえ、車両バンパー
等の障害物（７２）の影響で凝縮器冷却風の風速分布が
上下方向において大きく変化しても、この風速分布の変
化が第１、第２熱交換部（２ａ、２ｂ）の両方に等しく
影響する。そのため、車両走行時に第１熱交換部（２
ａ）の熱交換量だけが偏って増大すると言う現象を抑制
できる。これにより、第１熱交換部（２ａ）の熱交換量
が過大になって、蒸発器出口冷媒の過熱度が過大になる
ことを防止できる。

【０１０６】請求項４１に記載の発明では、請求項４０
において、第１、第２熱交換部（２ａ、２ｂ）の上下両
側に、第１、第２熱交換部（２ａ、２ｂ）のチューブ
（１５）の端部が開口するヘッダタンク（１７、１８）
を配置し、上下両側のヘッダタンク（１７、１８）の内
部には、第１熱交換部（２ａ）の冷媒流路と第２熱交換
部（２ｂ）の冷媒流路とを仕切る仕切り手段（１９、２
０）を少なくとも配置し、上下両側のヘッダタンク（１
７、１８）の一方において、第１熱交換部（２ａ）側の
冷媒流路の部位に、圧縮機（１）の吐出冷媒が流入する
入口部（２４）を設け、上下両側のヘッダタンク（１
７、１８）の他方において、第１熱交換部（２ａ）側の
冷媒流路の部位に、第１熱交換部（２ａ）で放熱した冷
媒を気液分離器（２ｃ）内に流入させる連通手段（７
３）を設けたことを特徴とする。

【０１０７】請求項４１は、請求項４０の凝縮器を具体
化するために好適な構成を提供するものである。

【０１０８】請求項４２に記載の発明では、冷媒を圧縮
し吐出する圧縮機（１）と、圧縮機（１）から吐出され
た冷媒を凝縮させる凝縮器（２）と、凝縮器（２）の出
口冷媒を減圧する減圧装置（３、３０）と、減圧装置
（３、３０）で減圧された低圧冷媒を蒸発させる蒸発器
（４）とを備え、蒸発器（４）を通過した冷媒を圧縮機
（１）に吸入させる冷凍サイクル装置において、凝縮器
（２）で放熱した冷媒の気液を分離する気液分離器（２
ｃ）と、気液分離器（２ｃ、４０）内に溜まる液冷媒量
をサイクル内循環冷媒の過熱度により調整する冷媒量調
整手段（３９、５１、５４ａ、５２）とを備え、過熱度
が増加することにより、気液分離器（２ｃ、４０）内の
液冷媒量を減少させ、サイクル内循環冷媒の流量を増加
させることを特徴とする。

【０１０９】請求項４２において、サイクル内循環冷媒
の過熱度とは具体的には、圧縮機（１）吐出冷媒または
蒸発器（４）出口冷媒の過熱度である。

【０１１０】請求項４２の冷凍サイクル装置によると、
サイクル内循環冷媒の過熱度が増加するときは冷媒量調
整手段（３９、５１、５４ａ、５２）により気液分離器
（２ｃ、４０）内の液冷媒量を減少させ、サイクル内循
環冷媒の流量を増加させるので、蒸発器（４）の出口冷
媒および圧縮機（１）吐出冷媒の過熱度の増加を抑制で
きる。

【０１１１】逆に、サイクル内循環冷媒の過熱度が減少
するときは冷媒量調整手段（３９、５１、５４ａ、５
２）により気液分離器（２ｃ、４０）内の液冷媒量を増
加させ、サイクル内循環冷媒の流量を減少させるので、
蒸発器（４）の出口冷媒および圧縮機（１）吐出冷媒の
過熱度の減少を抑制できる。

【０１１２】このように、サイクル内循環冷媒の過熱度
に応じた、気液分離器内の液冷媒量調整作用を発揮し
て、蒸発器（４）の出口冷媒および圧縮機（１）吐出冷
媒の過熱度を制御することにより、従来のレシーバサイ
クルおよびアキュムレータサイクルとは異なる新方式の
冷凍サイクル装置を提供できる。請求項３９において
も、請求項４と同様の作用効果を発揮できる。

【０１１３】なお、上記各手段の括弧内の符号は、後述
する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示すも
のである。

【０１１４】

【発明の実施の形態】（第１実施形態）図１は本発明を
車両空調用冷凍サイクル装置に適用した場合を示す第１
実施形態であり、圧縮機１は電磁クラッチ１ａを介して
車両エンジンＥによりベルト駆動される。圧縮機１から
吐出された高圧のガス冷媒は凝縮器２に流入し、ここ
で、外気と熱交換して冷却され、凝縮される。

【０１１５】ここで、凝縮器２は、冷媒流れ方向の順に
設けた第１熱交換部２ａと第２熱交換部２ｂとを有して
おり、そして、第１熱交換部２ａと第２熱交換部２ｂと
の間に冷媒の気液分離を行う気液分離器２ｃを設置する
構成となっている。

【０１１６】気液分離器２ｃは上下方向に延びる細長の
タンク形状を有し、液冷媒とガス冷媒の密度差を利用し
て冷媒の気液を分離するものである。気液分離器２ｃ
は、そのタンク内空間の下方部に液冷媒を溜めてガス冷
媒を第２熱交換部２ｂへ向けて導出する。

【０１１７】なお、凝縮器２は車両走行による走行風を
受けて冷却される部位、具体的には車両エンジンルーム
内の最前部等に配置され、走行風および凝縮器用冷却フ
ァン（図示せず）の送風空気により冷却される。

【０１１８】また、本例の凝縮器２は第１熱交換部２
ａ、第２熱交換部２ｂおよび気液分離器２ｃを一体に組
み付けて、この三者をアルミニュウムの一体ろう付け等
の方法で一体構造に組み付けている。

【０１１９】但し、第１熱交換部２ａ、第２熱交換部２
ｂおよび気液分離器２ｃの三者をそれぞれ別体で構成
し、これら三者の間を適宜の配管等により連結しても機
能的には同じであるから、このような別体方式としても
よいことはもちろんである。

【０１２０】減圧装置３は凝縮器２で通過した冷媒を低
圧の気液２相状態に減圧するためのものであり、本例で
はオリフィス、ノズル、キャピラリーチューブ等の固定
絞りで構成してある。

【０１２１】蒸発器４は減圧装置３を通過した低圧冷媒
を空調用送風機５の送風空気から吸熱して蒸発させるも
のである。蒸発器４は空調室内ユニットのケース６内に
配置され、蒸発器４で冷却された冷風は周知のごとく図
示しないヒータコア部で温度調整された後に車室内へ吹
き出す。蒸発器４で蒸発したガス冷媒は圧縮機１に吸入
される。

【０１２２】なお、蒸発器４のフロスト（着霜）防止の
ため、蒸発器４の温度は周知のように圧縮機１の作動の
断続制御、圧縮機１の吐出容量制御等により所定温度以
上に制御される。

【０１２３】次に、上記構成において第１実施形態の作
用を説明する。図２は第１実施形態の冷凍サイクル装置
によるモリエル線図であり、圧縮機１が車両エンジンＥ
により駆動されると、圧縮機１の吐出ガス冷媒ａは過熱
ガス状態であり、このガス冷媒ａはまず、凝縮器２の第
１熱交換部２ａに流入し、ここで、冷却空気（外気）と
熱交換して放熱して気液分離器２ｃ内に流入する。

【０１２４】第１実施形態の冷凍サイクル装置では、気
液分離器２ｃ内に常に液冷媒が貯留されて気液界面を形
成するようになっている。すなわち、第１熱交換部２ａ
から過熱ガスが流入するときは気液分離器２ｃ内の貯留
液冷媒の一部を蒸発させ、また、逆に、第１熱交換部２
ａから気液２相の湿りガスが流入するときは気液分離器
２ｃ内で２相冷媒の気液を分離して液冷媒を溜める。

【０１２５】このようにして、気液分離器２ｃ内に常に
冷媒の気液界面を形成するので、気液分離器２ｃ内の冷
媒ｂはモリエル線図の飽和ガス線Ｌ１上に位置し、過熱
度ＳＨ＝０℃となる。そして、気液分離器２ｃ内で気液
分離された飽和ガス冷媒ｂが凝縮器２の第２熱交換部２
ｂに流入し、再び、冷却空気（外気）と熱交換して放熱
して凝縮する。

【０１２６】この第２熱交換部２ｂの出口冷媒ｃの過冷
却度ＳＣは次のようにサイクル運転条件の変動に応じて
成り行きで決定される。すなわち、減圧装置３を固定絞
りで構成してあるので、従来のアキュムレータサイクル
で既述したように固定絞りの種類により決まる流量特性
と、サイクル高圧圧力とサイクル冷媒流量とにより過冷
却度ＳＣが成り行きで決定される。

【０１２７】上記の過冷却冷媒ｃは次に減圧装置３の固
定絞りで減圧されて低圧の気液２相冷媒ｄとなり、この
低圧冷媒ｄは次に蒸発器４でケース６内の送風空気から
吸熱して蒸発して過熱度ＳＨを持った過熱ガス冷媒ｅと
なり、この過熱ガス冷媒ｅが圧縮機１に吸入され、再度
圧縮される。

【０１２８】ところで、第１実施形態の冷凍サイクル装
置では、凝縮器２の中間の気液分離器２ｃ内の冷媒ｂは
上記のように飽和ガス線Ｌ１上の飽和状態に維持されて
いるから、圧縮機１の吐出ガス冷媒ａは凝縮器２の第１
熱交換部２ａでの熱交換量（放熱量）Ｈ１により決まる
過熱状態となる。つまり、熱交換量Ｈ１の増減により吐
出ガス冷媒ａの状態が決まる。

【０１２９】そして、圧縮機１での圧縮過程は基本的に
断熱圧縮による等エントロピ変化であるから、吐出ガス
冷媒ａの状態が決まると、等エントロピ線Ｌ３により圧
縮機１吸入側冷媒ｅの状態、すなわち、吸入側冷媒ｅの
過熱度ＳＨが決まる。従って、吸入側冷媒ｅの過熱度Ｓ
Ｈがサイクル運転条件の変動により成り行きで変動する
としても、予め、第１熱交換部２ａの熱交換量Ｈ１を適
切に設定しておくことにより、吸入側冷媒ｅの過熱度Ｓ
Ｈを例えば、０〜２０℃程度の範囲に制御することが可
能となる。

【０１３０】より具体的には、吐出ガス冷媒ａの過熱度
ＳＨが増大する時には、第１熱交換部２ａから気液分離
器２ｃ内に流入する冷媒が過熱域の状態となって、気液
分離器２ｃ内に溜まる液冷媒量を減少させて、サイクル
内循環冷媒流量を増加させ、その結果、吸入側冷媒ｅの
過熱度ＳＨの増大を抑制する。また、吐出ガス冷媒ａの
過熱度ＳＨが減少する時には、第１熱交換部２ａから気
液分離器２ｃ内に流入する冷媒が気液２相域の状態とな
って、気液分離器２ｃ内に溜まる液冷媒量を増加させ
て、サイクル内循環冷媒流量を減少させ、その結果、吸
入側冷媒ｅの過熱度ＳＨの減少を抑制する。このような
作用により、吐出ガス冷媒ａの過熱度ＳＨおよび吸入側
冷媒ｅの過熱度ＳＨが所定範囲に調整される。

【０１３１】ところで、第１実施形態によると、上記の
ように第１熱交換部２ａの熱交換量Ｈ１により圧縮機吐
出ガス冷媒ａの状態が決まり、それにより、吸入側冷媒
ｅの過熱度ＳＨが制御される方式にしているから、凝縮
器出口冷媒ｃの過冷却度制御の面でも従来のアキュムレ
ータサイクルより有利となる。

【０１３２】すなわち、図３は横軸に圧縮機回転数をと
り、縦軸に吸入側冷媒ｅの過熱度ＳＨとサイクル内循環
冷媒流量（質量流量）をとったもので、従来のアキュム
レータサイクルでは前述のごとく吸入側冷媒ｅは圧縮機
回転数の変化にかかわらず、の過熱度ＳＨ＝０℃一定
（飽和ガス）に維持される。

【０１３３】これに対し、第１実施形態の冷凍サイクル
では、エンジン回転数上昇に伴って、圧縮機回転数が上
昇すると、高圧圧力（高圧冷媒温度）が上昇して、高圧
冷媒温度と冷却空気との温度差が増大し、これにより、
第１熱交換部２ａの熱交換量Ｈ１が増加するので、吸入
側冷媒ｅの過熱度ＳＨが増加して圧縮機吸入冷媒ｅの比
容積が増加する。従って、圧縮機回転数の上昇に伴う冷
媒流量の増加割合は、第１実施形態の冷凍サイクルの方
が従来のアキュムレータサイクルより小さくなる。

【０１３４】このことは、圧縮機回転数の上昇に伴う凝
縮器放熱必要量の増加割合が従来のアキュムレータサイ
クルより小さくなることを意味しており、その結果、圧
縮機回転数の上昇時における高圧圧力（凝縮器出口冷媒
ｃの過冷却度ＳＣ）の増加を抑えて、圧縮機駆動動力の
増加を抑制できる。

【０１３５】（第２実施形態）図４は第２実施形態によ
る車両空調用冷凍サイクル装置であり、第１実施形態と
の相違点は、減圧装置３０を固定絞りではなく可変絞り
で構成する点である。この減圧装置３０では、その上流
側の冷媒状態、すなわち、高圧側の冷媒状態（冷媒温
度、冷媒圧力）に応動する弁駆動機構３０ａを設けて、
この弁駆動機構３０ａにより弁体３０ｂの絞り開度を高
圧側の冷媒状態に応じて変化させる。

【０１３６】第２実施形態によると、減圧装置３０の絞
り開度を高圧側の冷媒状態に応じて調整し、冷媒流量の
調整範囲を増大できるので、固定絞りの場合より凝縮器
出口冷媒ｃの過冷却度ＳＣの変化幅を縮小することがで
き、凝縮器出口冷媒ｃの過冷却度ＳＣをサイクル効率に
とって好ましい範囲に制御できる。その結果、第２実施
形態では、固定絞りの場合よりサイクル効率を向上でき
る。

【０１３７】（第３実施形態）第３実施形態は、蒸発器
４のフロスト（着霜）防止のため、圧縮機１の作動の断
続制御により蒸発器４の温度を所定温度以上に制御する
ものである。

【０１３８】図５は第３実施形態を示すもので、蒸発器
４の温度Ｔｅを検出する温度センサ（サーミスタ）１０
をケース６内に設けている。蒸発器４の温度Ｔｅとし
て、具体的には蒸発器４の吹出空気温度Ｔｅを温度セン
サ１０により検出する。そして、温度センサ１０の検出
信号を電子制御装置１１に入力して、蒸発器４の実際の
温度Ｔｅが所定の停止側温度Ｔ１（例えば、３℃）まで
低下すると、このことを電子制御装置１１により判定し
て、電子制御装置１１から電磁クラッチ１ａのＯＦＦ信
号を発生する。これにより、電磁クラッチ１ａが開離状
態となり、圧縮機１を停止（ＯＦＦ）させる。

【０１３９】一方、圧縮機１の停止により蒸発器４の実
際の温度Ｔｅが所定の作動側温度Ｔ２（例えば、４℃）
まで上昇すると、このことを電子制御装置１１により判
定して、電磁クラッチ１ａのＯＮ信号を発生する。これ
により、電磁クラッチ１ａが接続状態となり、圧縮機１
が作動（ＯＮ）状態に復帰する。

【０１４０】このように圧縮機１の作動を蒸発器４の温
度Ｔｅに応じて断続することにより、蒸発器４の温度Ｔ
ｅを所定の停止側温度Ｔ１以上に維持して、蒸発器４の
フロスト（着霜）を防止できる。なお、Ｔ１とＴ２の温
度差（例えば、１℃）はハンチング防止のヒステリシス
幅である。

【０１４１】このように、圧縮機１の作動の断続制御に
より蒸発器４の温度を所定温度以上に維持する制御を行
う場合に、従来の図５９のアキュムレータサイクルで
は、アキュムレータ８内に液冷媒が常に溜まっているの
で、圧縮機１が停止状態から再起動したときに、アキュ
ムレータ８内の液冷媒が蒸発して圧縮機１に吸入される
ので、低圧圧力が低下しにくい。この結果、圧縮機１の
再起動後に、蒸発器４の温度Ｔｅが下がりにくくなり、
圧縮機１の作動（ＯＮ）時間が長くなり、圧縮機１の駆
動動力を増加させる。

【０１４２】これに対し、第１〜第３実施形態の冷凍サ
イクルでは高圧側に気液分離器２ｃを設け、圧縮機１の
吸入側にアキュムレータ８を設けていないから、圧縮機
１の作動の断続制御に際して、アキュムレータ８内の液
冷媒の蒸発に起因する圧縮機１の作動（ＯＮ）時間の延
長が発生せず、従来の図３８のアキュムレータサイクル
より圧縮機１の駆動動力を低減できる。

【０１４３】図６は圧縮機１の作動の断続制御に伴う低
圧挙動を示すもので、図中、実線は本発明（第１〜第３
実施形態）の冷凍サイクルによる低圧挙動であり、破線
は従来の図３８のによる低圧挙動であり、本発明による
と、圧縮機１の作動（ＯＮ）時間をアキュムレータサイ
クルより低減できることを示している。

【０１４４】（第４実施形態）第４実施形態は、第２実
施形態（図４）による高圧側冷媒の状態に応じて絞り開
度を変化させる可変絞りからなる減圧装置３０の具体例
を提示するものである。図７は第４実施形態による減圧
装置３０を例示しており、冷媒配管３００は図４の凝縮
器２出口側と蒸発器４の入口側との間に配置されるもの
で、通常、アルミニュウム等の金属から形成されてい
る。冷媒配管３００の内部に減圧装置３０のボディ部材
３０１が内蔵されている。このボディ部材３０１は例え
ば樹脂にて概略円筒状に成形され、冷媒配管３００の内
部のストッパー部３０２により位置決めされる。

【０１４５】また、ボディ部材３０１の外周面の凹状溝
３０３にはシール用Ｏリング３０４が保持され、このＯ
リング３０４を冷媒配管３００の内壁面に圧入すること
により、ボディ部材３０１はストッパー部３０２により
位置決めされた位置にて保持される。

【０１４６】減圧装置３０はボディ部材３０１内に構成
されるものであって、大別して次の３つの要素を備えて
いる。第１は冷媒流れ方向Ａの上流側に配置された差圧
式の可変絞り弁３０５であり、第２はこの可変絞り弁３
０５の下流側に配置された固定絞り３０６であり、第３
はこの可変絞り弁３０５と固定絞り３０６との間に設け
られた中間部空間（助走空間）３０７である。

【０１４７】可変絞り弁３０５は固定弁座部３０８とこ
の固定弁座部３０８対して変位可能な弁体３０９とこの
弁体３０９に閉弁方向のばね力を作用させるばね手段と
しての圧縮コイルばね３１０を有している。

【０１４８】固定弁座部３０８はその中心部に円柱状支
持部３１１を有し、この円柱状支持部３１１の外周側に
複数の連通穴３１２を開けている。また、固定弁座部３
０８はねじ等によりボディ部材３０１の上流側端部の内
周面に締め付け固定される。なお、固定弁座部３０８の
ボディ部材３０１に対する締め付け位置を調整すること
により、コイルばね３１０のばね力（設定荷重）を調整
することができる。

【０１４９】弁体３０９は円筒形状であり、その中心部
に小径の円形穴からなる絞り通路３１３が形成されてい
る。弁体３０９の上流側端部と固定弁座部３０８の円柱
状支持部３１１との間隔が変化することにより、絞り通
路３１３の入口部の開口面積が調整される。

【０１５０】弁体３０９の前後の圧力差が弁体３０９に
対して開弁方向の力として作用し、コイルばね３１０の
ばね力が弁体３０９に対して閉弁方向の力として作用す
るので、弁体３０９の前後の圧力差がコイルばね３１０
のばね力により決まる所定値に維持されるように弁体３
０９が軸方向に変位して、絞り通路３１３の入口部の開
口面積を調整する。すなわち、可変絞り弁３０５は定差
圧弁としての役割を果たすものであって、図７（ｂ）は
弁体３０９がコイルばね３１０側へ変位して開弁した状
態を示す。

【０１５１】固定絞り３０６は、ボディ部材３０１の最
下流端部に形成されるもので、その絞り形状は断面円弧
状の滑らかな通路縮小形状を持つノズル形状からなる。
中間部空間３０７は、その上流側の可変絞り弁３０５の
絞り通路３１３から噴出した冷媒流れを下流側の固定絞
り３０６の通路断面積より拡大することにより、噴出冷
媒流れの流速の高い部分と流速の低い部分とを混合して
冷媒流速を均一化し、それにより、固定絞り３０６本来
の流量特性による絞り作用を確実に発揮させるためのも
のである。

【０１５２】また、ボディ部材３０１の最上流端部には
フィルタ部材３１４が配置されている。このフィルタ部
材３１４は冷媒中に含まれる金属切り粉等の異物を捕捉
して、減圧装置３０における微小な絞り通路部の目詰ま
りを防止するものである。

【０１５３】第４実施形態の減圧装置３０によると、前
段側の絞りをなす可変絞り弁３０５が上記したように定
差圧弁を構成しており、圧縮機１の停止（ＯＦＦ）時に
は可変絞り弁３０５前後の差圧が減少するので、可変絞
り弁３０５の弁体３０９が図７（ａ）のようにコイルば
ね３１０のばね力により固定弁座部３０８の円柱状支持
部３１１に圧着して、可変絞り弁３０５が閉弁状態とな
る。

【０１５４】そのため、冷凍サイクルにおいて、圧縮機
１の停止時に高圧側から低圧側へ冷媒が流入することを
可変絞り弁３０５の閉弁により阻止することができ、こ
れにより、圧縮機１の停止時における低圧圧力の上昇を
遅らせることができる。その結果、圧縮機１の停止時間
を延ばして、圧縮機１の駆動動力を、第１実施形態のよ
うに減圧装置３を固定絞りで構成する場合より更に低減
できる。

【０１５５】図８は圧縮機１の作動の断続制御による低
圧挙動を示すもので、第４実施形態のように減圧装置
３０を差圧式可変絞り弁３０５で構成した場合と、第
１実施形態のように減圧装置３を固定絞りで構成した場
合と、従来の図３８のアキュムレータサイクルとにお
ける低圧挙動を比較して示す。図８から分かるように、
第４実施形態によると、圧縮機１の作動（ＯＮ）時間を
アキュムレータサイクルより低減できることに加えて、
圧縮機１の停止時間を延長できるので、圧縮機１の駆動
動力を最も効果的に低減できる。

【０１５６】（第５実施形態）第５実施形態はサイクル
内の冷媒不足の防止と圧縮機１へのオイル戻り性の向上
を図るものである。

【０１５７】本発明者の実験検討によると、第１〜第４
実施形態の冷凍サイクルでは次のような理由から気液分
離器２ｃ内に液冷媒が溜まりやすいことが分かった。第
１には、夏期高温時のように冷房熱負荷が大きい条件下
で、凝縮器２への外気冷却風の分布があり、特に、第１
熱交換部２ａの冷却効果が偏って増大する場合には、第
１熱交換部２ａでの冷媒凝縮量が増大して気液分離器２
ｃ内に液冷媒が溜まりやすい。第２には、気液分離器２
ｃ内のガス冷媒が周囲雰囲気との熱交換により冷却さ
れ、凝縮することにより、気液分離器２ｃ内に液冷媒が
溜まりやすい。

【０１５８】この結果、サイクル内の循環冷媒流量の不
足（冷房能力の不足）が発生するとともに、圧縮機１へ
のオイル戻り性が悪化して、圧縮機１の潤滑性に悪影響
を及ぼす可能性がある。

【０１５９】そこで、第５実施形態では、図９に示すよ
うに、気液分離器２ｃの下部（底面部）と、凝縮器２下
流側（減圧装置３の上流側）との間を連通する液戻し用
の連通路１２を設けている。

【０１６０】これにより、気液分離器２ｃ内の液冷媒お
よびオイルを連通路１２から直接的にサイクル内に還流
できるので、サイクル内の循環冷媒流量の不足、圧縮機
１へのオイル戻り不足を防止できる。

【０１６１】（第６実施形態）第６実施形態は第５実施
形態の変形である。第６実施形態では、図１０に示すよ
うに気液分離器２ｃ内にＵ字状の吸入管１３を設け、こ
の吸入管１３の先端開口部１３ａを気液分離器２ｃ内上
方のガス冷媒域に配置して、この先端開口部１３ａから
気液分離器２ｃ内上方のガス冷媒を吸入する。また、吸
入管１３のＵ字形状の底部に液冷媒およびオイルを吸入
する連通穴（オイル戻し穴）１３ｂを開けている。

【０１６２】これにより、気液分離器２ｃ内下方の液冷
媒およびオイルを連通穴１３ｂから吸入して、サイクル
内の循環冷媒流量の不足、圧縮機１へのオイル戻り不足
を防止できる。従って、吸入管１３が第５実施形態の連
通路１２の役割を兼ねることになる。

【０１６３】（第７実施形態）第７実施形態も第５実施
形態の変形である。第７実施形態では、図１１に示すよ
うに液戻し用の連通路１２にサイクル内への還流液冷媒
量を設定する絞り部１４を設けている。

【０１６４】すなわち、連通路１２からサイクル内へ還
流される液冷媒量（オイル量）は、通常、サイクルの大
きさ（サイクル内冷媒封入量）により変える必要があ
り、また、凝縮器２の第２熱交換部２ｂの冷媒流路圧損
が大きいと、同一通路面積でも連通路１２からの還流液
冷媒量（オイル量）が大きくなってしまう。従って、連
通路１２の通路面積はサイクルの大きさや第２熱交換部
２ｂの冷媒流路圧損に対応して変える必要がある。

【０１６５】そこで、第７実施形態では、連通路１２に
絞り部１４を設け、絞り部１４の絞り開口面積を適当に
設定することにより、最適な還流液冷媒量（オイル量）
を容易に設定できる。

【０１６６】この絞り部１４としては、オリフィスやキ
ャピラリチューブといった固定絞りを使用できる。ま
た、固定絞りの代わりに、絞り開口面積を調整可能な可
変絞りを使用してもよい。

【０１６７】（第８実施形態）第８実施形態は、気液分
離器２ｃを凝縮器２に一体化する場合における液冷媒還
流のための構成に関する。第８実施形態による凝縮器２
の全体構成を図１２により説明すると、凝縮器２は水平
方向に延びて冷媒流路を構成する多数本の偏平チューブ
１５とこれに接合されるコルゲートフィン１６とから構
成される熱交換部を有し、この熱交換部の上側に第１熱
交換部２ａを構成し、その下側に第２熱交換部２ｂを構
成している。

【０１６８】この両熱交換部２ａ、２ｂの左右両側にヘ
ッダタンク（サイドタンク）１７、１８を上下方向に配
置し、ヘッダタンク１７、１８の内部空間は少なくとも
１枚の仕切り板１９、２０により上下に仕切られてい
る。偏平チューブ１５の左右の端部はそれぞれヘッダタ
ンク１７、１８の内部に連通する。

【０１６９】ヘッダタンク１８には、上下方向に延びる
細長のタンク形状からなる気液分離器２ｃが一体に接合
され、ヘッダタンク１８の上部空間は第１連通路２１に
より気液分離器２ｃの上部空間に連通する。また、気液
分離器２ｃ内の上部のガス冷媒域は第２連通路２２によ
りヘッダタンク１８の下部空間の上方部に連通してい
る。更に、気液分離器２ｃ内の下部の液冷媒貯留域は第
３連通路２３によりヘッダタンク１８の下部空間の下方
部に連通している。

【０１７０】圧縮機１の吐出冷媒は入口ジョイント２４
からヘッダタンク１７の上部空間を経て第１熱交換部２
ａの偏平チューブ１５を矢印ａのように水平方向に通過
してヘッダタンク１８の上部空間に流入する。そして、
ここから第１連通路２１を矢印ｂのように通過して気液
分離器２ｃ内の上部に流入する。気液分離器２ｃ内で冷
媒の気液が密度差により分離され、気液分離器２ｃ内の
下方側に液冷媒が溜まり、上方側にガス冷媒が集まる。

【０１７１】気液分離器２ｃ内のガス冷媒は、矢印ｃの
ように第２連通路２２を通過してヘッダタンク１８の下
部空間に流入し、その後に、第２熱交換部２ｂの偏平チ
ューブ１５を矢印ｄのように通過してヘッダタンク１７
の下部空間に流入する。また、気液分離器２ｃ内の下方
側に溜まる液冷媒は矢印ｅのように第３連通路２３を通
過してヘッダタンク１８の下部空間に流入し、更に、第
２熱交換部２ｂの偏平チューブ１５を矢印ｄのように通
過してヘッダタンク１７の下部空間に流入する。ヘッダ
タンク１７の下部空間の冷媒は出口ジョイント２５から
凝縮器２の外部へ出て、減圧装置３側へ向かう。

【０１７２】第８実施形態によると、第１、第２熱交換
部２ａ、２ｂ及び気液分離器２ｃを１つの凝縮器２内に
一体化することができ、アルミニュウムの一体ろう付け
等により、第１、第２熱交換部２ａ、２ｂ及び気液分離
器２ｃを低コストで効率よく組付できる。

【０１７３】しかも、これに加え、図９、１１の連通路
１２、あるいは図１０のＵ字状の吸入管１３を必要とす
ることなく、気液分離器２ｃとヘッダタンク１８の壁面
を貫通する第３連通路２３を設けるだけの、極めて簡単
な構成で、気液分離器２ｃ内の液冷媒を第２熱交換部２
ｂへ戻すことができる。

【０１７４】（第９実施形態）第９実施形態は、上記第
８実施形態と同様に気液分離器２ｃを凝縮器２に一体化
する場合において、液冷媒戻し用の連通路をなす第３連
通路２３部分の通路開口面積のチューニングを容易化す
るものである。

【０１７５】図１３〜図１５は第９実施形態を示すもの
で、図１４は図１３のＡ部拡大図であり、キャップ部材
２６の取り外し状態を示す。また、図１５はキャップ部
材２６の取り付け状態におけるＡ部拡大図である。第９
実施形態の凝縮器２の全体構成（冷媒通路構成）は第８
実施形態と同じであるので、説明を省略する。

【０１７６】第９実施形態では気液分離器２ｃの下端部
に着脱可能なキャップ（蓋）部材２６を設けている。こ
のキャップ部材２６は雄ねじ部２７を有し、この雄ねじ
部２７を気液分離器２ｃの下端部の内周壁面に設けた雌
ねじ部２８に締め付け固定するようになっている。

【０１７７】また、キャップ部材２６において、雄ねじ
部２７の直ぐ上方の円柱部２９の外周面にはシール用Ｏ
リング３０が嵌合装着してあり、この円柱部２９の直ぐ
上方には円筒部３１が形成してあり、この円筒部３１の
外周面にもシール用Ｏリング３２が嵌合装着してある。
この両Ｏリング３０、３２が気液分離器２ｃの下端部の
内周壁面に弾性的に圧接することにより、気液分離器２
ｃの下端部の内周壁面とキャップ部材２６との間のシー
ルを維持するようになっている。

【０１７８】円筒部３１の上端部には、異物除去用のフ
ィルタ３３が一体に設けてある。このフィルタ３３は例
えば、円筒状の網状体で構成され、気液分離器２ｃ内の
下方側に溜まる液冷媒は図１５の矢印ｆのようにフィル
タ３３の上端の網部及び円筒面の網部を通過することに
より、液冷媒中の異物を除去できる。

【０１７９】フィルタ３３を通過した液冷媒は円筒部３
１の内側通路３１ａを図１５の矢印ｇのように下方へ流
れる。そして、円筒部３１の壁面にはヘッダタンク１８
に向かう連通路（穴）２３ａが開けてあり、一方、気液
分離器２ｃとヘッダタンク１８の下部壁面には、この連
通路２３ａに対向する部位に連通路（穴）２３ｂが開け
てある。この両連通路２３ａ、２３ｂにより円筒部３１
の内側通路３１ａをヘッダタンク１８内の下部に連通さ
せる。

【０１８０】従って、円筒部３１の内側通路３１ａの液
冷媒は矢印ｅのように両連通路２３ａ、２３ｂを通過し
てヘッダタンク１８内の下部に流入する。すなわち、両
連通路２３ａ、２３ｂは図１２の連通路２３を構成して
いる。

【０１８１】ここで、キャップ部材２６側の連通路２３
ａの通路面積を気液分離器２ｃとヘッダタンク１８側の
連通路２３ｂの通路面積より十分小さくしてあるので、
気液分離器２ｃ内からヘッダタンク１８側へ還流する液
冷媒量は、ほぼキャップ部材２６側の連通路２３ａの通
路面積により規定できる。

【０１８２】キャップ部材２６は気液分離器２ｃに対し
て着脱可能な別体部品であるから、キャップ部材２６だ
けの交換により連通路２３ａの通路面積を変更して、適
用対象の冷凍サイクル毎に最適な還流液冷媒量を容易に
設定できる。しかも、キャップ部材２６にはフィルタ３
３も一体に設けてあるから、１つのキャップ部材２６に
フィルタ機能と液冷媒の還流用通路構成とを一体化で
き、構成を簡素化できるとともに、フィルタ３３の気液
分離器２ｃへの組付を簡単に行うことができる。また、
フィルタ３３の点検交換も容易に行うことができる。

【０１８３】なお、キャップ部材２６のフィルタ３３の
上方には水分吸収用の乾燥剤３４が配置されている。こ
の乾燥剤３４もキャップ部材２６を取り外すことにより
気液分離器２ｃの外部へ取り出すことが可能である。

【０１８４】（第１０実施形態）第１０実施形態は、気
液分離器２ｃにおける気液分離作用を向上させるための
構成に関する。図１６〜図１８は第１０実施形態を示す
もので、第１０実施形態の凝縮器２の全体構成（冷媒通
路構成）において、第８、第９実施形態と同一もしくは
均等部分に同一符号を付して説明を省略する。

【０１８５】第１０実施形態では、ヘッダタンク１８の
仕切り板２０（図１７）より上部の空間内の冷媒を気液
分離器２ｃ内に流入させる流入口３５を、図１８に示す
ように気液分離器２ｃの中心から偏心させて冷媒が気液
分離器２ｃ内へ円筒内周面の接線方向ｈから流入するよ
うに設定してある。これにより、気液分離器２ｃの内部
の上方部において、冷媒は円筒内周面に沿った旋回流ｉ
を形成する。

【０１８６】なお、図１７、図１８では、ヘッダタンク
１８の仕切り板２０（図１７）より上部の空間内の冷媒
を流入口３５に導く接続管３５ａを図示しているが、こ
れは図１７、１８の構成を理解しやすくするために便宜
上図示しているだけで、実際は、ヘッダタンク１８の外
周壁面に直接、気液分離器２ｃの外周壁面を接合して、
両者２ｃ、１８を一体化する構造（図１２〜図１５参
照）を採用できるので、気液分離器２ｃに流入口３５を
開口するとともに、ヘッダタンク１８にこの流入口３５
と連通する連通穴を開口するだけでよい。

【０１８７】一方、気液分離器２ｃの内部の上方部にお
いて、旋回流ｉの中心部にガス戻し管３６を上下方向に
延びるように配置している。ガス戻し管３６の下端部は
気液分離器２ｃの中心部に開口している。ガス戻し管３
６の上部は気液分離器２ｃの上面部を貫通して外部に取
り出され、そして、この外部に取り出されたガス戻し管
３６は下方に曲げられ、仕切り板２０よりも下方の部位
（図１７参照）にてヘッダタンク１８内に連通してい
る。

【０１８８】従って、第１０実施形態では、流入口３５
の部分が図１２の第１連通路２１の役割を果たし、ガス
戻し管３６が図１２の第２連通路２２の役割を果たすこ
とになる。また、気液分離器２ｃの底部付近には図１２
の第３連通路２３と同様の液冷媒戻し用の第３連通路２
３が設定してある。

【０１８９】第１０実施形態によると、凝縮器２の上部
の第１熱交換部２ａを通過し冷却された冷媒は、ヘッダ
タンク１８の上部空間を経て流入口３５から気液分離器
２ｃ内へ円筒内周面の接線方向ｈ（図１８）から流入す
る。これにより、気液分離器２ｃ内部の上方部におい
て、流入冷媒が円筒内周面に沿った旋回流ｉを形成す
る。

【０１９０】この旋回流ｉにより遠心力が冷媒流れに作
用して、密度の大きい液冷媒、オイルは気液分離器２ｃ
の内周面に押し付けられ、気液分離器２ｃの内周面を図
１７のごとく下方へ落下していく。これに対し、密度の
小さいガス冷媒は気液分離器２ｃの中心部に集まるの
で、ガス戻し管３６の下端開口部からガス冷媒のみを吸
入することができる。

【０１９１】このように、流入口３５からの流入冷媒の
気液を旋回流ｉの遠心力を利用して強制的に分離するの
で、気液分離器２ｃのタンク容積が小さくても流入冷媒
の気液を確実に分離できる。

【０１９２】そして、ガス戻し管３６のガス冷媒はヘッ
ダタンク１８の下部空間を経て第２熱交換部２ｂに流入
し、再度、冷却されて凝縮される。なお、気液分離器２
ｃ内の下部に溜まる液冷媒の一部は、第３連通路２３を
通過してヘッダタンク１８の下部空間に流入し、ここで
ガス冷媒と混合した後に第２熱交換部２ｂに流入する。
第２熱交換部２ｂで凝縮した冷媒はヘッダタンク１７の
下部空間を経て出口ジョイント２５から凝縮器２の外部
へ出て、減圧装置３側へ向かう。

【０１９３】（第１１実施形態）前述の第５実施形態に
おいて既述したように、第１実施形態等の冷凍サイクル
では、夏期高温時のように冷房熱負荷が大きい条件下
で、凝縮器２への外気冷却風の分布があり、特に、第１
熱交換部２ａの冷却効果が偏って増大する場合には、第
１熱交換部２ａでの冷媒凝縮量が増大して気液分離器２
ｃ内に液冷媒が溜まりやすい。この結果、サイクル内の
循環冷媒流量が減少して、サイクル内の循環冷媒流量が
不足する場合がある。

【０１９４】このサイクル内の冷媒不足が生じると、蒸
発器４出口冷媒の過熱度が過多となり、冷房能力不足を
引き起こす。

【０１９５】上記のように気液分離器２ｃ内に液冷媒が
多量に溜まってサイクル内の冷媒不足が発生する事態で
は、蒸発器４出口冷媒の過熱度が過多になるとともに、
圧縮機１吐出冷媒の過熱度も過多になる。そこで、第１
１実施形態では、圧縮機１吐出冷媒の過熱度を気液分離
器２ｃに直接フィードバックして、気液分離器２ｃ内に
溜まる液冷媒量を調整することにより、圧縮機１吐出冷
媒の過熱度を制御できるようにするものである。

【０１９６】図１９（ａ）は第１１実施形態の冷凍サイ
クルを示すもので、気液分離器２ｃに対する冷媒流路構
成を次のように変更している。凝縮器２の冷媒流路（サ
イクル主流路）の途中から一部の冷媒を分岐（バイパ
ス）して、気液分離器２ｃ内の上部に流入させる入口流
路３７を設けている。この入口流路３７の取り出し位置
３７ａは、冷凍サイクルの定常運転時に、凝縮器２の冷
媒流路途中における所定乾き度域の気液２相冷媒が流入
する位置に設定してある。また、入口流路３７に分岐さ
れる冷媒流量は、全流量に対して例えば、１０％程度の
少量である。

【０１９７】ガス戻し流路３６は、図１６〜図１８のガ
ス戻し管３６に相当するもので、気液分離器２ｃ内の上
部のガス冷媒を取り出して凝縮器２の下流側冷媒流路
（後述）に戻すためのものである。液戻し用の連通路１
２は、図９、１１の連通路１２、及び図１６等の第３連
通路２３に相当するもので、気液分離器２ｃ内の下部の
液冷媒を外部へ取り出して凝縮器２の下流側冷媒流路に
戻すためのものである。

【０１９８】そして、ガス戻し流路３６と液戻し用液連
通路１２は１本の流路３８に合流しており、この流路３
８は取り出し位置３７ａより所定量下流の所定位置３８
ａにて凝縮器２の冷媒流路に接続される。なお、ガス戻
し流路３６と液戻し用連通路１２は合流せずに、それぞ
れ個別に凝縮器２の冷媒流路に接続してもよい。

【０１９９】上記の所定位置３８ａと凝縮器２の冷媒流
路出口との間には所定長さの冷媒流路が設けてあるの
で、流路３８から凝縮器２の冷媒流路へ流入した冷媒は
再度、冷却される。

【０２００】従って、凝縮器２の熱交換部は、本例で
は、入口ジョイント２４と位置３７ａとの間の第１熱交
換部２ｄと、位置３７ａと位置３８ａとの間の第２熱交
換部２ｅと、位置３８ａと出口ジョイント２５との間の
第３熱交換部２ｆとに区分される。もちろん、位置３７
ａと位置３８ａとの間に所定の圧損を確保できる構成で
あれば、位置３７ａと位置３８ａとの間に第２熱交換部
２ｅを配置しない構成にすることができる。

【０２０１】更に、第１１実施形態の特徴として、圧縮
機１からの吐出冷媒（過熱ガス冷媒）の一部を分岐（バ
イパス）して、直接、気液分離器２ｃ内の上部に導入す
る吐出冷媒バイパス通路３９を設けている。この吐出冷
媒バイパス通路３９に分岐される冷媒流量も、前記入口
流路３７への分岐流量と同様に、全流量に対して例え
ば、１０％程度の少量である。

【０２０２】次に、第１１実施形態の冷凍サイクルの作
動を説明する。冷凍サイクルの始動直後の過渡状態が終
了して定常状態に移行すると、入口流路３７からの所定
乾き度域の気液２相冷媒の流入量と、吐出冷媒バイパス
通路３９からの吐出冷媒流入量との比、およびガス戻し
流路３６からのガス冷媒流出量と、連通路１２からの液
冷媒流出量との比がそれぞれ適当な値に設定され、気液
分離器２ｃ内に安定した液面が形成される。

【０２０３】ここで、第１熱交換部２ｄの部分が偏って
冷却される等の現象が生じると、第１熱交換部２ｄでの
冷媒凝縮量が増加して、気液分離器２ｃ内に溜まる液冷
媒の量が増加していく。すると、夏場のような冷房高負
荷時にはサイクル内の循環冷媒量が不足するようにな
り、蒸発器出口冷媒の過熱度が大きくなる。この結果、
圧縮機１吐出冷媒の過熱度が大きくなり、バイパス通路
３９から気液分離器２ｃ内に過熱度が大きい冷媒が流入
する。

【０２０４】この過熱度の大きい高温冷媒の流入によ
り、気液分離器２ｃ内の液冷媒の蒸発が促進され、液冷
媒量を減少させ、気液分離器２ｃからガス戻し流路３６
を経て凝縮器２へ戻される冷媒量を増加させるので、サ
イクル内の循環冷媒量を増加させることができる。これ
により、蒸発器出口冷媒の過熱度を減少させることがで
き、気液分離器２ｃ内の液冷媒の液面レベルも定常時の
安定レベルに維持させることができる。

【０２０５】一方、冷房熱負荷が小さくて、蒸発器出口
冷媒の過熱度が０付近であったり、圧縮機１に液冷媒戻
りが生じるような条件下では、圧縮機１吐出冷媒の過熱
度も小さくなるので、気液分離器２ｃ内に導入されるバ
イパス吐出冷媒による液冷媒の蒸発作用が低下する。そ
のため、気液分離器２ｃでは、逆に、入口流路３７から
の気液２相冷媒の気液分離による液冷媒の貯留量が増加
していく。

【０２０６】そして、気液分離器２ｃ内での液冷媒量の
増加により、再び、サイクル内循環冷媒量が不足する事
態が発生すれば、圧縮機１吐出冷媒の過熱度増加が気液
分離器２ｃ内にフィードバックされ、気液分離器２ｃ内
の液冷媒の液面レベルを定常時の安定レベルに維持でき
る。

【０２０７】以上のごとく、第１１実施形態によると、
バイパス吐出冷媒を気液分離器２ｃ内に直接導入するこ
とにより、圧縮機１吐出冷媒の過熱度変化を気液分離器
２ｃ内の液冷媒量の調整に応答良くフィードバックする
ことができる。そして、この液冷媒量の調整作用を通じ
てサイクル内の循環冷媒量を調整し、圧縮機１吐出冷媒
の過熱度を制御していることになる。圧縮機１での圧縮
過程は基本的に等エントロピ変化であるから、圧縮機１
吐出冷媒の過熱度を制御できれば、蒸発器出口冷媒の過
熱度を制御できることになる。

【０２０８】図１９（ｂ）は第１１実施形態の作動を示
すモリエル線図である。なお、図１９（ｂ）では、図面
作成上の都合から気液分離器２ｃを凝縮器２より圧力の
低い状態として図示しているが、気液分離器２ｃが圧縮
機１吐出側と減圧装置３の上流側との間に位置して、凝
縮器２と略同等の圧力下にあることはもちろんである。

【０２０９】第１１実施形態では、気液分離器２ｃ内の
液冷媒量の調整により蒸発器出口冷媒の過熱度増加を抑
制できるので、蒸発器出口冷媒の過熱度の上限を例え
ば、１５℃程度に抑えることが可能となる。第１１実施
形態によると、サイクル内の循環冷媒量の不足をより確
実に防止して、これに起因する冷房能力の不足や圧縮機
１へのオイル戻り不足を防止できる。

【０２１０】（第１２実施形態）第１１実施形態では凝
縮器２の冷媒流路途中に気液分離器２ｃを設定している
が、第１２実施形態は図２０のように凝縮器２の冷媒流
路出口側に気液分離器２ｃを設定している。このように
しても、バイパス吐出冷媒の導入により気液分離器２ｃ
内の液冷媒量の調整作用を同様に発揮することができ、
第１１実施形態と同様の作用効果を発揮できる。

【０２１１】（第１３実施形態）上記の各実施形態で
は、いずれも、凝縮器２で放熱した冷媒の気液分離を行
うように気液分離器２ｃをサイクル高圧側に設定してい
るが、第１３実施形態では図２１のように蒸発器４側の
低圧冷媒の気液分離を行うように気液分離器４０をサイ
クル低圧側に設定している。

【０２１２】このため、第１３実施形態では、吐出冷媒
バイパス通路３９の途中に吐出冷媒の圧力を低圧圧力ま
で減圧する減圧装置４１を設けている。この減圧装置４
１はキャピラリチューブ、オリフィス等の固定絞りで構
成できる。また、蒸発器４の冷媒流路途中から所定の乾
き度域の気液２相冷媒の一部をバイパスして、気液分離
器４０内の上部に流入させる入口流路４２が設けてあ
る。

【０２１３】更に、気液分離器４０内で気液分離された
ガス冷媒を気液分離器４０の上部から外部へ取り出すガ
ス戻し流路４３と、気液分離器４０内で気液分離され下
部に溜まった液冷媒を外部へ取り出す液戻し流路４４と
を設け、この両流路４３、４４を１つの流路４５に合流
させて、この流路４５を蒸発器４の冷媒流路のうち、入
口流路４２の取り出し位置より所定量下流の所定位置に
接続している。なお、ガス戻し流路４３と液戻し流路４
４は合流せずに、それぞれ個別に蒸発器４の冷媒流路に
接続してもよい。

【０２１４】第１３実施形態では蒸発器４の冷媒の気液
分離を行うように気液分離器４０をサイクル低圧側に設
定しているが、圧縮機１の吐出冷媒の一部をバイパスさ
せて気液分離器４０内に導入することにより、圧縮機１
吐出冷媒の過熱度変化を気液分離器４０内の液冷媒量の
調整にフィードバックできる点は高圧側の気液分離器２
ｃを設定する場合と同じであり、同様の作用効果を発揮
できる。

【０２１５】なお、第１３実施形態による低圧側の気液
分離器４０は、蒸発器４の冷媒流路の途中でなく、蒸発
器４の冷媒流路の出口側、あるいは入口側に設けてもよ
い。

【０２１６】（第１４実施形態）第１１実施形態（図１
９）および第１２実施形態（図２０）では、いずれも、
サイクル高圧側の気液分離器２ｃ内に圧縮機１の吐出冷
媒の一部をバイパスさせて導入する方式としているが、
第１４実施形態は第１１、第１２実施形態の作用効果を
電気的機構により達成するものである。

【０２１７】第１４実施形態では図２２に示すように、
圧縮機１の吐出側に冷媒温度センサ４６と冷媒圧力セン
サ４７とを設け、この両センサ４６、４７の検出信号を
電子制御装置４８の過熱度判定手段４９に入力し、この
判定手段４９にて圧縮機１の吐出冷媒の過熱度を判定す
る。そして、過熱度判定手段４９により判定された過熱
度の信号を加熱量制御手段５０に加える。一方、気液分
離器２ｃの下部には液冷媒を加熱する電気ヒータ５１を
設けておく。

【０２１８】加熱量制御手段５０により吐出冷媒の過熱
度が大きくなるにつれて電気ヒータ５１の加熱量を増加
するように電気ヒータ５１の通電を制御する。

【０２１９】従って、第１４実施形態によると、吐出冷
媒の過熱度の増加に応じて電気ヒータ５１の加熱量を増
加させて、気液分離器２ｃ内の液冷媒の蒸発量を増加で
きるので、第１１、第１２実施形態と同様の作用効果を
発揮できる。

【０２２０】（第１５実施形態）図２３は第１５実施形
態であり、気液分離器２ｃの連通路１２に弁５２を設
け、この弁５２の開度を圧縮機１の吐出冷媒の過熱度に
応動する弁駆動機構５３により調整するようにしたもの
である。

【０２２１】過熱度応動の弁駆動機構５３は温度式膨張
弁におけるダイヤフラム機構のように、圧縮機１の吐出
冷媒の温度と圧力とに応じて変位する機械的機構により
構成できる。そして、圧縮機１の吐出冷媒の過熱度の増
加に応じて、弁駆動機構５３により弁５２の開度を増加
させる。これにより、連通路１２からの液冷媒の流出量
を吐出冷媒の過熱度の増加に応じて増加させることがで
き、第１１、第１２実施形態と同様の作用効果を発揮で
きる。

【０２２２】なお、第１５実施形態における機械的な過
熱度応動の弁駆動機構５３の代わりに、第１４実施形態
における冷媒温度センサ４６、冷媒圧力センサ４７、及
び過熱度判定手段４９を用いて、圧縮機１の吐出冷媒の
過熱度を電気的に判定し、一方、弁５２をモータ等の電
気アクチュエータにより駆動するようにして、弁５２の
開度を過熱度判定手段４９の出力に応じて電気的に調整
してもよい。

【０２２３】また、第１５実施形態では、連通路１２か
らの液冷媒の流出量を弁５２の開度変化により調整し、
それにより、サイクル内循環冷媒流量を調整できるか
ら、ガス戻し流路３６を廃止することも可能である。

【０２２４】（第１６実施形態）図２４は第１６実施形
態であり、圧縮機１の吐出冷媒配管５４に気液分離器２
ｃの外表面に密着する熱伝導部５４ａを設けている。そ
のため、圧縮機１の吐出冷媒の過熱度が大きくなると、
それに応じて熱伝導部５４ａによる気液分離器２ｃ内の
液冷媒の加熱量が増加し、液冷媒の蒸発を促進させる。
従って、第１１、第１２実施形態と同様の作用効果を発
揮できる。

【０２２５】（第１７実施形態）図２５は第１７実施形
態であり、第１１実施形態（図１９）を実現する気液分
離器一体型凝縮器２の具体例に関する。図２５におい
て、図１９と同一もしくは均等部分には同一符号を付し
ている。

【０２２６】第１７実施形態による凝縮器２の基本構造
は、図１２〜図１８に示すものと同様であり、左右の両
ヘッダタンク１７、１８の間に、水平方向に延びる多数
本の偏平チューブ１５とこれに接合されるコルゲートフ
ィン１６とから構成される熱交換部を配置するものであ
る。

【０２２７】但し、図１２〜図１８の凝縮器構造では、
入口ジョイント２４と出口ジョイント２５を両方とも一
方のヘッダタンク１７に配置し、そして、気液分離器２
ｃを他方のヘッダタンク１８に配置しているが、第１７
実施形態では、入口ジョイント２４を配置した一方のヘ
ッダタンク１７に気液分離器２ｃを配置し、出口ジョイ
ント２５を他方のヘッダタンク１８に配置している。

【０２２８】そして、第１７実施形態では、一方のヘッ
ダタンク１７内の上側に仕切り板１９を設けるととも
に、このヘッダタンク１７内の下側に絞り６０を有する
板部材６０ａを設けている。他方のヘッダタンク１８内
部には絞り６０を有する板部材６０ａと同一高さの位置
に仕切り板２０を配置している。

【０２２９】ヘッダタンク１７において、圧縮機１の吐
出冷媒が入口ジョイント２４から流入する、仕切り板１
９の上側空間は、吐出冷媒バイパス通路３９により気液
分離器２ｃ内の上部側に直接連通している。

【０２３０】凝縮器２の熱交換部において、絞り６０を
有する板部材６０ａと仕切り板２０より上方側は第１熱
交換部２ｄ（図１９の第１熱交換部２ｄに相当）を構成
し、また、下方側は第２熱交換部２ｆ（図１９の第３熱
交換部２ｆに相当）を構成している。

【０２３１】第１熱交換部２ｄを通過して冷却され凝縮
した冷媒は通常、所定乾き度域の気液２相冷媒であり、
この冷媒は、ヘッダタンク１７において、上側の仕切り
板１９と下側の絞り６０付きの板部材６０ａとの中間の
空間に流入し、この中間の空間から冷媒の主流は絞り６
０を通過してヘッダタンク１７内の最下部の空間に流入
する。これと同時に、上記中間空間の冷媒の一部は入口
流路３７から気液分離器２ｃ内に流入する。

【０２３２】また、気液分離器２ｃ内下部のオイルを含
む液冷媒が液冷媒戻し用連通路１２によりヘッダタンク
１７内の最下部の空間に流入するようになっている。こ
こで、ヘッダタンク１７内の中間の空間と最下部の空間
との間に、絞り６０による圧損によって所望の圧力差を
設定できる。従って、上記中間空間の冷媒の一部を入口
流路３７から気液分離器２ｃ内に確実に流入させること
ができ、また、気液分離器２ｃ内の液冷媒を連通路１２
を通してヘッダタンク１７内の最下部の空間に確実に流
入させることができる。

【０２３３】なお、上記した吐出冷媒バイパス通路３
９、入口流路３７および液冷媒戻し用連通路１２は、い
ずれも、ヘッダタンク１７と気液分離器２ｃの壁面を貫
通する連通穴により簡単に形成できる。従って、吐出冷
媒バイパス通路３９等を形成するための配管を特別に設
置する必要がない。なお、液冷媒戻し用連通路１２は図
１９の液冷媒戻し用連通路１２に相当し、また、図１２
等の連通路２３に相当する。

【０２３４】更に、気液分離器２ｃ内上部のガス冷媒を
取り出すガス冷媒取り出し管３６を設け、このガス冷媒
取り出し管３６からガス冷媒をヘッダタンク１７内の最
下部の空間に流入するようになっている。このガス冷媒
取り出し管３６は、凝縮器２の一体ろう付け時に同時に
気液分離器２ｃとヘッダタンク１７に接合できる。

【０２３５】以上のような構成により、第１７実施形態
においても、第１１実施形態と同様の冷媒流れを形成し
て同様の作用効果を発揮できる。すなわち、圧縮機１の
吐出冷媒が入口ジョイント２４から第１熱交換部２ｄを
通過して冷却され凝縮して所定乾き度域の気液２相冷媒
となり、この気液２相冷媒の一部はヘッダタンク１７内
の中間の空間および入口流路３７を通過して気液分離器
２ｃ内に流入する。

【０２３６】これと同時に、入口ジョイント２４からの
吐出冷媒の一部がバイパス通路３９により直接、気液分
離器２ｃ内に流入して気液分離器２ｃ内の液冷媒と熱交
換するので、圧縮機吐出冷媒の過熱度を気液分離器２ｃ
内にフィードバックして、気液分離器２ｃ内に溜まる液
冷媒量を調整できる。これにより、サイクル循環冷媒流
量を調整して、圧縮機吐出冷媒の過熱度を調整できる。

【０２３７】また、液冷媒戻し用連通路１２により気液
分離器２ｃ内の液冷媒をヘッダタンク１７内の最下部の
空間に確実に流入させることができるので、圧縮機１へ
のオイル戻り不足、およびサイクル循環冷媒流量の不足
を効果的に防止できる。

【０２３８】（第１８実施形態）上記第１７実施形態で
は、凝縮器２における冷媒流れを、ヘッダタンク１７側
およびヘッダタンク１８側でそれぞれ１回ずつＵターン
させるＳターン流れとしているが、第１８実施形態では
図２６に示すように、一方のヘッダタンク１７側で冷媒
流れを１回Ｕターンさせ、他方のヘッダタンク１８側で
冷媒流れを２回ＵターンさせるＷターン流れとしてい
る。

【０２３９】このため、第１８実施形態では、一方のヘ
ッダタンク１７内において、絞り６０の下側に仕切り板
６１を追加設置して、この仕切り板６１より下方の最下
部の空間に出口ジョイント２５を設けている。これによ
り、凝縮器２の下側の第２熱交換部２ｆにおいて他方の
ヘッダタンク１８内の下側空間でＵターンする冷媒流れ
を形成して、Ｗターン流れを形成できる。その他は上記
第１７実施形態と同じである。

【０２４０】第１８実施形態によると、入口ジョイント
２４と出口ジョイント２５を、ともに一方のヘッダタン
ク１７側にまとめて配置することができ、車両搭載時に
おける冷媒配管接続作業を一方のヘッダタンク１７側で
まとめて行うことができる。

【０２４１】（第１９実施形態）上記第１７、第１８実
施形態では、入口ジョイント２４からの圧縮機吐出冷媒
を冷却する第１熱交換部２ｄを凝縮器２の上側に配置
し、そして、第１熱交換部２ｄを通過した冷媒と、気液
分離器２ｃからのガス冷媒および液冷媒との混合冷媒を
冷却する第２熱交換部２ｆを凝縮器２の下側に配置して
いるが、第１９実施形態では、図２７に示すように、圧
縮機吐出冷媒を冷却する第１熱交換部２ｄを凝縮器２の
下側に配置し、そして、第１熱交換部２ｄを通過した冷
媒と、気液分離器２ｃからのガス冷媒および液冷媒との
混合冷媒を冷却する第２熱交換部２ｆを凝縮器２の上側
に配置している。

【０２４２】このため、第１９実施形態では、ヘッダタ
ンク１７内部において、仕切り板１９の上側に絞り６０
付きの板部材６０ａを配置し、入口ジョイント２４をヘ
ッダタンク１７の最下部の空間に配置している。ヘッダ
タンク１７内の絞り６０の上側空間と、気液分離器２ｃ
内上部のガス冷媒空間とが隣接するので、気液分離器２
ｃとヘッダタンク１７の壁面に連通穴からなるガス戻し
流路３６を開けて、気液分離器２ｃ内上部のガス冷媒を
ヘッダタンク１７内の絞り６０の上側空間に直接導入す
るようになっている。

【０２４３】また、気液分離器２ｃ内下部の液冷媒の貯
留部位と、ヘッダタンク１７内の絞り６０の上側空間と
が離れるので、この両者の間をパイプ部材からなる液戻
し用の連通路１２により接続して、気液分離器２ｃ内下
部の液冷媒をヘッダタンク１７内の絞り６０の上側空間
に導入するようになっている。

【０２４４】一方、ヘッダタンク１８においては、、仕
切り板２０を、絞り６０と同一高さの部位（タンク１８
内の上方寄りの部位）に配置し、出口ジョイント２５を
仕切り板２０より上方の空間に配置している。

【０２４５】第１９実施形態の構成によると、第１熱交
換部２ｄを通過した冷媒の入口流路３７が仕切り板１９
の上側に位置し、圧縮機１の吐出冷媒のバイパス通路３
９が仕切り板１９の下側に位置しているから、バイパス
通路３９からのガス冷媒が気液分離器２ｃ内で液冷媒と
の密度差により上方へ向かう。これに対し、第１熱交換
部２ｄを通過した冷媒は所定乾き度域の気液２相冷媒で
あって、そのうち液相冷媒は気液分離器２ｃ内で入口流
路３７の開口位置から重力により落下する。

【０２４６】従って、入口流路３７からの液相冷媒にバ
イパス通路３９からのガス冷媒を良好に混合でき、両者
間の熱交換を良好に行うことができる。その結果、圧縮
機吐出冷媒の過熱度を気液分離器２ｃ内の液冷媒に的確
にフィードバックして、気液分離器２ｃ内に溜まる液冷
媒量を的確に調整できる。

【０２４７】また、第１９実施形態の構成によれば、入
口ジョイント２４を下方側に、出口ジョイント２５を上
方側に配置しているので、車両側の圧縮機吐出側配管が
凝縮器２の下方側に位置し、車両側の高圧液冷媒配管が
凝縮器２の上方側に位置する搭載レイアウトに対して好
都合である。

【０２４８】（第２０実施形態）第２０実施形態は図２
５の第１７実施形態の変形であり、図２８に示すように
気液分離器２ｃ内に隔壁６２により区画され上下方向に
延びる混合室６３を形成し、この混合室６３にバイパス
通路３９および入口流路３７を連通させている。

【０２４９】これにより、バイパス通路３９から圧縮機
吐出冷媒が混合室６３内に流入すると同時に、第１熱交
換部２ｄを通過した気液２相冷媒が入口流路３７から混
合室６３内に流入する。そして、気液２相冷媒と圧縮機
吐出冷媒が混合室６３内で混合、熱交換した後に、その
混合冷媒が混合室６３上部の出口連通路６４から気液分
離器２ｃ内に流入する。

【０２５０】第２０実施形態によると、混合室６３が上
下方向に延びる縦長の小断面積の空間を構成しているか
ら、入口流路３７からの気液２相冷媒と入口ジョイント
２４からの圧縮機吐出冷媒を混合室６３内で良好に混
合、熱交換させることができる。そのため、気液分離器
２ｃ内に溜まる液冷媒量を圧縮機吐出冷媒の過熱度に応
じて的確に調整できる。

【０２５１】（第２１実施形態）第２１実施形態は、気
液分離器２ｃの形成方法を改良するものである。図２９
〜図３１において、気液分離器２ｃは上下方向に延びる
筒状本体部６５と、この筒状本体部６５の下端開口部を
閉塞する下側キャップ部材２６と、筒状本体部６５の上
端開口部を閉塞する上側キャップ部材６６とを有してい
る。

【０２５２】筒状本体部６５および両キャップ部材２
６、６６はいずれもアルミニュウムで成形され、そし
て、筒状本体部６５にはその長手方向（上下方向）の全
長にわたって補助通路６５ａが成形してある。この補助
通路６５ａは例えば、図３０に示す長円形状の断面形状
を有し、気液分離器２ｃの断面円形状のタンク空間６５
ｂと平行に形成されている。

【０２５３】従って、気液分離器２ｃの円形断面のタン
ク空間と長円状断面の補助通路６５ａとを押し出し加工
等により一体成形できる。なお、筒状本体部６５にはそ
の長手方向（上下方向）の全長にわたってヘッダタンク
１７側へ突き出す突出部６５ｃを形成し、この突出部６
５ｃの部位に補助通路６５ａを形成するとともに、突出
部６５ｃの側面部をヘッダタンク１７に接合（ろう付
け）するようになっている。

【０２５４】補助通路６５ａは気液分離器２ｃのタンク
空間６５ｂ内上部のガス冷媒を取り出して、ヘッダタン
ク１７内の絞り６０の下側空間に導入するガス戻し流路
３６を構成するものであり、そのため、補助通路６５ａ
の上端部付近は筒状本体部６５の突出部６５ｃに開けた
入口連通穴３６ａによりタンク空間６５ｂ内の上部に連
通している。また、補助通路６５ａの下端部付近は筒状
本体部６５の突出部６５ｃに開けた出口連通穴３６ｂに
よりヘッダタンク１７内の絞り６０の下側空間に連通し
ている。

【０２５５】なお、上下の両キャップ部材２６、６６に
は、それぞれ筒状本体部６５のタンク空間６５ｂの下端
開口部及び上端開口部に対応する大面積の突部２６ａ、
６６ａと、補助通路６５ａの下端開口部及び上端開口部
に対応する小面積の突部２６ｂ、６６ｂが成形してあ
る。そして、大面積の突部２６ａ、６６ａをタンク空間
６５ｂの下端開口部及び上端開口部に、また、小面積の
突部２６ｂ、６６ｂを補助通路６５ａの下端開口部及び
上端開口部にそれぞれ嵌合、接合することにより、タン
ク空間６５ｂ及び補助通路６５ａの上下の両開口部を同
時に閉塞できる。

【０２５６】また、筒状本体部６５の突出部６５ｃにお
いて、補助通路６５ａの側方の部位（図３０の下側部
位）において上下方向に、３つの連通路３９、３７、１
２が開けてある。そのうち上部の連通路は、ヘッダタン
ク１７内の仕切り板１９より上部の空間に流入する圧縮
機吐出冷媒を気液分離器２ｃのタンク空間６５ｂ内に流
入させる圧縮機吐出冷媒バイパス通路３９を構成する。
このバイパス通路３９は入口連通穴３６ａより下方に位
置している。

【０２５７】中間の連通路は、第１熱交換部２ｄを通過
した気液２相冷媒を、ヘッダタンク１７内の仕切り板１
９と絞り６０との中間の空間を経て気液分離器２ｃのタ
ンク空間６５ｂ内に流入させる入口流路３７を構成す
る。

【０２５８】そして、下部の連通路は、気液分離器２ｃ
のタンク空間６５ｂ内下部の液冷媒をヘッダタンク１７
内の絞り６０の下側空間に流入させる液戻し用連通路１
２を構成する。

【０２５９】第２１実施形態によると、気液分離器２ｃ
のタンク空間６５ｂ内上部のガス冷媒をヘッダタンク１
７内の絞り６０の下側空間に導入するガス戻し流路３６
を構成する補助通路６５ａを、気液分離器２ｃの筒状本
体部６５に一体成形できるから、図２５、図２６、図２
８のようにパイプ部材からなるガス戻し流路３６を気液
分離器２ｃの外部に配置し、接合する必要がなくなる。
従って、図２５、図２６、図２８の構成に比して、省ス
ペース、コスト低減を図ることができる。

【０２６０】なお、図２７の第１９実施形態のように、
気液分離器２ｃの外部にパイプ部材からなる液戻し用連
通路１２を配置し、接合する場合には、筒状本体部６５
の補助通路６５ａにより液戻し用連通路１２を構成して
も良い。

【０２６１】（第２２実施形態）第２２実施形態は、上
記第２１実施形態の変形であり、図３２〜図３４に示す
ように、気液分離器２ｃの筒状本体部６５における突出
部６５ｃに、補助通路６５ａと平行にもう１つの補助通
路６５ｄを設けている。この両補助通路６５ａ、６５ｄ
を含めて筒状本体部６５は押し出し加工等にて一体成形
できる。

【０２６２】第１の補助通路６５ａがガス戻し流路３６
を構成する点は上記第２１実施形態と同じであるが、本
例では、第１補助通路６５ａの下端部付近に液戻し用連
通路１２を連通させて、気液分離器２ｃのタンク空間６
５ｂ内下部の液冷媒を連通路１２により第１補助通路６
５ａの下端部付近に導入し、ここで、液冷媒とガス冷媒
とを混合して第１補助通路６５ａの下端部付近に開けて
ある出口連通穴３６ｂからヘッダタンク１７内の絞り６
０の下側空間に導入する。よって、本例の第１補助通路
６５ａの下端部付近は、液戻し通路の役割を兼ねてい
る。

【０２６３】これに対して、第２補助通路６５ｄは図２
８の第２０実施形態の混合室６３を構成するものであ
る。このため、第２補助通路６５ｄは、ヘッダタンク１
７内の仕切り板１９より上側空間に圧縮機吐出冷媒バイ
パス通路（連通穴）３９を介して連通している。また、
第２補助通路６５ｄは、ヘッダタンク１７内の仕切り板
１９と絞り６０との中間の空間に入口流路（連通穴）３
７を介して連通している。

【０２６４】更に、第２補助通路６５ｄにおいて圧縮機
吐出冷媒バイパス通路３９より上側の部位に、第２補助
通路６５ｄの出口連通路６４を構成する連通穴が開けて
あり、この出口連通路６４により第２補助通路６５ｄの
上部が気液分離器２ｃのタンク空間６５ｂ内の上部に連
通している。

【０２６５】これにより、バイパス通路３９から圧縮機
吐出冷媒が第２補助通路６５ｄ（混合室６３）内に流入
すると同時に、第１熱交換部２ｄを通過した気液２相冷
媒が入口流路３７から第２補助通路６５ｄ（混合室６
３）に流入する。そして、気液２相冷媒と圧縮機吐出冷
媒が第２補助通路６５ｄ（混合室６３）内で混合、熱交
換した後に、その混合冷媒が第２補助通路６５ｄ（混合
室６３）上部の出口連通路６４から気液分離器２ｃのタ
ンク空間６５ｂ内に流入する。

【０２６６】以上のように、第２２実施形態によると、
ガス戻し流路３６を構成する第１補助通路６５ａ、およ
び混合室６３を構成する第２補助通路６５ｄを、気液分
離器２ｃの筒状本体部６５に一体成形しているから、ろ
う付け等による接合部品数を減らして、低コストで製造
可能な簡素な凝縮器構成にすることができる。

【０２６７】なお、第２２実施形態では、筒状本体部６
５に第１、第２の２つの補助通路６５ａ、６５ｄを設け
ているので、下側キャップ部材２６および上側キャップ
部材６６に、第２の補助通路６５ｄを閉塞する小面積の
突部２６ｃ、６６ｃが追加されている。

【０２６８】（第２３実施形態）上記第２１、第２２実
施形態では、気液分離器２ｃの筒状本体部６５とヘッダ
タンク１７とをそれぞれ別体で成形し、この両者１７、
６５をろう付け等により接合する構成としているが、第
２３実施形態では、この両者１７、６５を図３５のよう
に押し出し加工等により一体成形している。

【０２６９】より具体的に説明すると、第２３実施形態
では筒状本体部６５の突出部６５ｃの断面積を上記第２
１、第２２実施形態より拡大して、この突出部６５ｃの
部分に、ガス戻し流路３６を構成する補助通路６５ａと
ヘッダタンク１７とを一体成形している。図３５は、図
３０、図３３に相当する上面図であり、筒状本体部６５
のタンク空間６５ｂと補助通路６５ａとヘッダタンク１
７は、筒状本体部６５の長手方向（上下方向）に平行に
延びる中空形状であるから、押し出し加工により容易に
一体成形できる。

【０２７０】（第２４実施形態）図３６は第２４実施形
態であり、上記第２３実施形態に対して、混合室６３を
構成する第２補助通路６５ｄをも一体成形するものであ
る。

【０２７１】第２３、第２４実施形態によると、気液分
離器２ｃの筒状本体部６５に補助通路６５ａ、６５ｄ部
分およびヘッダタンク１７部分を一体成形できるので、
これらの部分をそれぞれ別体で成形し、一体に接合する
工程が不要となり、更なるコスト低減が可能となる。ま
た、ろう付け時に、溶融ろう材が筒状本体部６５とヘッ
ダタンク１７間の連通路部分に侵入して、連通路部分を
塞ぐといった不具合の発生をなくすこともできる。

【０２７２】（第２５実施形態）図３７、図３８は第２
５実施形態であり、図２８の第２０実施形態の変形であ
る。第２０実施形態では、気液分離器２ｃ内に隔壁６２
により区画され上下方向に延びる混合室６３を形成し、
入口ジョイント２４からの圧縮機吐出冷媒をバイパス通
路３９により混合室６３内に流入させると同時に、第１
熱交換部２ｄを通過した気液２相冷媒を入口流路３７に
より混合室６３内に流入させている。

【０２７３】これに対して、第２５実施形態では図３７
に示すように、気液分離器２ｃの上下方向に延びる外壁
面とヘッダタンク１７の上下方向に延びる外壁面との間
に、厚肉の板部材６７を配置し、この板部材６７の開口
部により混合室６３を形成している。

【０２７４】更に、具体的に説明すると、図３８は板部
材６７の形状の具体例を示すもので、本例の板部材６７
は、気液分離器２ｃおよびヘッダタンク１７の板厚より
十分大きい板厚ｔ例えば、５ｍｍ程度を有する厚肉材に
より上下方向に延びる縦長の板部材として形成してい
る。また、板部材６７の材質は気液分離器２ｃおよびヘ
ッダタンク１７と同様にアルミニュウムとしている。そ
して、この板部材６７のうち、気液分離器２ｃ側の面に
混合室６３の形成のために縦長の長方形の凹状部６７ａ
を形成している。

【０２７５】この板部材６７のうち、凹状部６７ａの背
面部に上下２つの貫通穴を設け、上側の貫通穴によりバ
イパス通路３９を形成し、また、下側の貫通穴により入
口流路３７を形成する。混合室６３は気液分離器２ｃの
壁面を貫通する出口連通路６４により気液分離器２ｃに
連通する。更に、板部材６７のうち、凹状部６７ａの下
方部に、板部材６７の板厚ｔを貫通する貫通穴を開けて
液戻し用の連通路１２を形成する。

【０２７６】そして、上記の各部を形成した板部材６７
を気液分離器２ｃの外壁面とヘッダタンク１７の外壁面
との間に組み込み、アルミニュウムの一体ろう付けにて
板部材６７を気液分離器２ｃおよびヘッダタンク１７の
外壁面に接合する。これにより、気液分離器２ｃと板部
材６７との間に、凹状部６７ａを利用した混合室６３を
形成することができる。

【０２７７】圧縮機吐出冷媒は入口ジョイント２４から
ヘッダタンク１７内の仕切り板１９の上側空間に流入
し、この上側空間からバイパス通路３９を通過して混合
室６３内の上部に流入する。また、第１熱交換部２ｄを
通過した気液２相冷媒は仕切り板１９の下側空間に流入
し、この気液２相冷媒は入口流路３７を通過して混合室
６３内の下部に流入する。

【０２７８】そして、この気液２相冷媒と圧縮機吐出冷
媒は混合室６３内で混合した後に、出口連通路６４から
気液分離器２ｃ内に流入する。また、気液分離器２ｃ内
に溜まる液冷媒は、連通路１２を通してヘッダタンク１
７内の最下部の空間（絞り６０の下側空間）に流入す
る。

【０２７９】第２５実施形態によると、気液分離器２ｃ
の外壁面とヘッダタンク１７の外壁面との間に組み込ん
だ板部材６７によって混合室６３を形成するから、板部
材６７の形状により混合室６３の大きさや位置を自由に
選択できる利点がある。

【０２８０】なお、第２５実施形態では、板部材６７
を、気液分離器２ｃおよびヘッダタンク１７の板厚より
十分大きい板厚ｔを有する厚肉材とし、板部材６７に凹
状部６７ａを形成することにより、混合室６３を形成し
ているが、板部材６７を気液分離器２ｃおよびヘッダタ
ンク１７と同様の板厚を持つ薄肉材として、板部材６７
をプレス成形して凹状部６７ａに相当する形状を作り、
これにより、混合室６３を形成するようにしてもよい。

【０２８１】（第２６実施形態）図３９．図４０は第２
６実施形態であり、上記第２５実施形態の変形である。
上記第２５実施形態では、気液分離器２ｃ内上部のガス
冷媒を取り出してヘッダタンク１７内の最下部の空間
（絞り６０の下側空間）に流入させるガス戻し流路３６
を配管（パイプ材）により形成しているが、第２６実施
形態では、第２５実施形態の板部材６７を利用してガス
戻し流路３６を形成している。

【０２８２】より具体的に説明すると、第２６実施形態
の板部材６７は図４０に示すように、気液分離器２ｃ側
の面に混合室６３の形成のために第１凹状部６７ａを形
成するとともに、この第１凹状部６７ａの側方に第１凹
状部６７ａと平行に上下方向に延びる第２凹状部６７ｂ
を形成している。

【０２８３】この第２凹状部６７ｂはガス戻し流路３６
を形成するためのものであり、そのため、板部材６７の
上下方向寸法のほぼ全長にわたって形成してある。気液
分離器２ｃの上端部近傍に入口連通穴３６ａを開け、こ
の入口連通穴３６ａにより気液分離器２ｃ内の上端部近
傍を第２凹状部６７ｂの上端部近傍に連通している。ま
た、板部材６７において第２凹状部６７ｂの下端部近傍
の部位には出口連通穴３６ｂを開け、この出口連通穴３
６ｂにより第２凹状部６７ｂの下端部近傍をヘッダタン
ク１７内の絞り６０の下側空間に連通している。

【０２８４】第２６実施形態によると、気液分離器２ｃ
内上部のガス冷媒を入口連通穴３６ａにより板部材６７
のガス戻し流路３６（第２凹状部６７ｂ）の上部に流入
させ、ガス冷媒はこのガス戻し流路３６を下方へ流れ
る。その後、ガス冷媒はガス戻し流路３６の下部に位置
する出口連通穴３６ｂによりヘッダタンク１７内の絞り
６０の下側空間に流入する。

【０２８５】従って、板部材６７に混合室６３のみなら
ず、ガス戻し流路３６をも一体成形できる。そのため、
ガス戻し流路３６形成のために専用の配管を設定する必
要がなく、専用配管の設定のためのスペースが不要にな
るので、凝縮器２の車両搭載性をより一層改善できる。

【０２８６】なお、第２６実施形態において、第１凹状
部６７ａによる混合室６３、バイパス通路３９、入口流
路３７、液戻し用の連通路１２等は上記第２５実施形態
と同一構成であるから、図３９では図示を省略してい
る。

【０２８７】（第２７実施形態）図４１．図４２は第２
７実施形態であり、上記第２５実施形態の変形である。
上記第２５実施形態では、板部材６７の下方部に円形の
貫通穴を開けて液戻し用の連通路１２を形成している
が、第２７実施形態では液戻し用連通路１２の形態を次
のように変更している。

【０２８８】すなわち、第２７実施形態では、板部材６
７において混合室６３を形成する第１凹状部６７ａの下
側に、所定間隔を開けて、液戻し用連通路１２を形成す
る第２凹状部６７ｃを形成している。この第１、第２凹
状部６７ａ、６７ｃの形状はともに縦長の長方形であ
る。

【０２８９】そして、気液分離器２ｃの底部近傍の部位
に入口連通穴１２ａを開けて、第２凹状部６７ｃの下端
部近傍の部位を入口連通穴１２ａにより気液分離器２ｃ
内の底部近傍に連通している。また、第２凹状部６７ｃ
の背面部の上端部近傍の部位に出口連通穴１２ｂを開け
て、この出口連通穴１２ｂにより第２凹状部６７ｃの上
端部近傍の部位をヘッダタンク１７内の絞り６０の下側
空間に連通している。

【０２９０】第２７実施形態では、図２６の第１８実施
形態と同様に絞り６０の下側に仕切り板６１を追加設置
して、この仕切り板６１下方の最下部の空間に出口ジョ
イント２５を設けている。これにより、凝縮器２の下側
の第２熱交換部２ｆにおいて他方のヘッダタンク１８内
の下側空間でＵターンする冷媒流れを形成して、Ｗター
ン流れを形成できる。

【０２９１】第２７実施形態によると、仕切り板６１下
方の最下部の空間に出口ジョイント２５を設けているの
で、液戻し用連通路１２の出口連通穴１２ｂは仕切り板
６１の上側空間に連通させている。つまり、出口連通穴
１２ｂは仕切り板６１の上側に位置している。

【０２９２】一方、液戻し用連通路１２の入口連通穴１
２ａは気液分離器２ｃ内の液冷媒およびオイルを確実に
取り出すために、極力、気液分離器２ｃ内の底部に近接
して配置することが要求される。従って、液戻し用連通
路１２の入口連通穴１２ａと出口連通穴１２ｂは上下方
向にずれた配置となる。

【０２９３】第２７実施形態では、板部材６７に第２凹
状部６７ｃを形成して液戻し用連通路１２を形成してい
るから、入口連通穴１２ａと出口連通穴１２ｂが上下方
向にずれても、第２凹状部６７ｃの介在により容易に対
応できる。

【０２９４】なお、上述の第２５〜第２７実施形態で
は、板部材６７のうち、気液分離器２ｃ側の面に、第１
凹状部６７ａ、第２凹状部６７ｂ、６７ｃを形成してい
るが、板部材６７のうち、ヘッダタンク１７側の面に第
１凹状部６７ａ（混合室６３）、第２凹状部６７ｂ（ガ
ス戻し流路３６）、および第２凹状部６７ｃ（液戻し用
連通路１２）を形成してもよい。

【０２９５】（第２８実施形態）第２８実施形態は、気
液分離器２ｃ内に配置される水分吸収用乾燥剤３４によ
る冷媒流れの悪化を抑制する改善に関する。第２８実施
形態による凝縮器２の全体構成は、例えば、第１７実施
形態の図２５と同じでよいので、凝縮器全体構成図は省
略する。

【０２９６】水分吸収用乾燥剤３４は、気液分離器２ｃ
の縦長形状に沿って縦長状の形状（図２５参照）に形成
され、気液分離器２ｃ底部のキャップ部材２６上に配置
される。そして、水分吸収用乾燥剤３４の底部をキャッ
プ部材２６の上面部に載せて支持するようになってい
る。

【０２９７】このような構成では、車両走行時の振動等
が乾燥剤３４に加わると、乾燥剤３４が移動して、乾燥
剤３４に対向する入口流路３７および液戻し用の連通路
１２の開口面積が狭められるという現象が発生し、その
結果、入口流路３７から気液分離器２ｃ内への冷媒流
入、および気液分離器２ｃ内から連通路１２への冷媒流
入が阻害されることがある。

【０２９８】そこで、第２８実施形態では上記点に鑑み
て、図４３に示すように水分吸収用乾燥剤３４の縦長形
状において、入口流路３７および液戻し用の連通路１２
の開口に対向する部位にくびれ部３４ａ、３４ｂを設け
ている。

【０２９９】より具体的に説明すると、乾燥剤３４は通
常、水分吸収性に優れたゼオライトの粒状体を袋状部材
の内部に収容して保持する構成になっている。この袋状
部材はフエルトのような冷媒の流通可能な材質からな
り、この袋状部材の周方向の寸法を入口流路３７および
液戻し用の連通路１２の開口に対向する部位では部分的
に小さくすることにより上記くびれ部３４ａ、３４ｂを
形成することができる。

【０３００】これによると、車両の振動等により乾燥剤
３４が、入口流路３７および液戻し用の連通路１２の開
口に接近する方向に移動しても、くびれ部３４ａ、３４
ｂの存在により入口流路３７および液戻し用の連通路１
２の開口付近の冷媒流路を確保できる。従って、乾燥剤
３４の移動にかかわらず、気液分離器２ｃ内と入口流路
３７および液戻し用連通路１２との間の冷媒入出を常に
良好に行うことができる。

【０３０１】なお、図４３の例では、乾燥剤３４にくび
れ部３４ａ、３４ｂを形成しているが、図４４に示すよ
うに、入口流路３７および液戻し用の連通路１２の開口
の周辺に、ヘッダタンク１７側へ凹んだ凹部３７ｂ、１
２ｃを形成してもよい。

【０３０２】これによれば、凹部３７ｂ、１２ｃにより
乾燥剤３４に対向する流路開口面積を拡大できるので、
図４３と同様に、乾燥剤３４の移動にかかわらず、入口
流路３７および液戻し用連通路１２における冷媒の入出
を常に良好に行うことができる。

【０３０３】（第２９実施形態）第２９実施形態は、図
４５に示すように、蒸発器４の出口側と圧縮機１の吸入
側との間に、圧縮機１の吸入冷媒の流れを急拡大する容
積を持つ容積室６８を設置している。なお、図４５は図
１の冷凍サイクルにこの容積室６８を追加した状態を示
す。

【０３０４】容積室６８は圧縮機吸入冷媒の流れを急拡
大、急縮小させ、この急拡大、急縮小による損失により
吸入冷媒の脈動音を低減する。すなわち、容積室６８は
膨張型消音器を構成する。これにより、吸入冷媒の脈動
音が車室内へ伝播することを低減できる。

【０３０５】ところで、本発明では、レシーバサイクル
と異なり、蒸発器出口冷媒の過熱度を直接制御していな
いので、サイクル内循環冷媒流量が小さくなる低流量時
（すなわち、低外気温時におけるエンジンアイドル時の
ように冷房熱負荷が小さく、且つ、圧縮機１の回転数が
低い時）、蒸発器出口冷媒が過熱域から気液２相域に移
行して、圧縮機１への液冷媒戻りが発生することがあ
る。

【０３０６】そこで、第２９実施形態では、容積室６８
に蒸発器４の出口冷媒（圧縮機吸入冷媒）の気液分離機
能を追加している。具体的には、図４５に示すように、
容積室６８を横長のタンク本体６８ａにより形成すると
ともに、このタンク本体６８ａの横長方向（水平方向）
の一端側に蒸発器４からの冷媒入口６９を設け、他端側
に圧縮機１の吸入配管７０を設ける。

【０３０７】そして、吸入配管７０の入口７０ａをタン
ク本体６８ａ内空間の上部に配置し、タンク本体６８ａ
内上部のガス冷媒を吸入するようにしている。これによ
り、上記低流量時における圧縮機１への液冷媒戻りを防
止できる。

【０３０８】また、吸入配管７０の入口７０ａより下流
側の部分をタンク本体６８ａ内の底面付近に配置して、
吸入配管７０のうち、タンク本体６８ａ内の底面に近接
する部位に液冷媒およびオイルを吸入する連通穴（オイ
ル戻し穴）７０ｂを開けている。従って、連通穴７０ｂ
から液冷媒およびオイルを吸入することにより、圧縮機
１へのオイル戻り性を確保できる。

【０３０９】また、第２９実施形態では、圧縮機１とし
てその吐出容量を変更可能な可変容量圧縮機を用いてい
る。この可変容量圧縮機１は低負荷時には吐出容量を減
少させるようになっており、これにより、低負荷時にお
ける圧縮機動力を効果的に低減できる。

【０３１０】その反面、低負荷時に可変容量圧縮機１が
小容量で作動することにより、低負荷時のサイクル内循
環冷媒流量の小流量化を促進することになるが、第２９
実施形態によると、膨張型消音器を構成する容積室６８
の気液分離機能により圧縮機１への液冷媒戻りを防止で
きる。つまり、可変容量圧縮機１による省動力効果の発
揮と、液冷媒戻り防止を両立できる。

【０３１１】なお、容積室６８は本来、消音効果を発揮
するための容積があれば良く、また、気液分離機能も低
流量時のみに発揮できればよいので、容積室６８は従来
のアキュムレータに比較してはるかに小さい容積でよ
い。

【０３１２】（第３０実施形態）第３０実施形態は、図
２８の第２０実施形態による混合室６３の構成（形成方
法）を変更するものである。

【０３１３】すなわち、第３０実施形態では図４７、４
８に示すように、気液分離器２ｃ内にその内壁面に沿う
円筒状のスペーサ部材７１を配置する。このスペーサ部
材７１はアルミニュウム等の金属で形成され、気液分離
器２ｃの内壁面に接合される。このスペーサ部材７１の
外周面において、気液分離器２ｃとヘッダタンク１７の
壁面を貫通する連通穴からなるバイパス通路３９および
入口流路３７と対向する部位に、上下方向に延びる凹部
７１ａを形成し、この凹部７１ａと気液分離器２ｃの平
坦接合面２ｇの内壁面とにより区画される空間によって
上下方向に延びる混合室６３を形成している。そして、
凹部７１ａの上下方向の中間部位に、混合室６３を気液
分離器２ｃ内に連通する出口連通路６４を開口してい
る。

【０３１４】これにより、圧縮機吐出冷媒の一部がバイ
パス通路３９から混合室６３内に流入すると同時に、第
１熱交換部２ｄを通過した気液２相冷媒が入口流路３７
から混合室６３内に流入する。そして、気液２相冷媒と
圧縮機吐出冷媒が混合室６３内で混合、熱交換した後
に、その混合冷媒が混合室６３の出口連通路６４から気
液分離器２ｃ内に流入する。

【０３１５】第３０実施形態によると、スペーサ部材７
１の凹部７１ａと気液分離器２ｃの内壁面とによって混
合室６３を形成しているから、スペーサ部材７１の凹部
７１ａの形状の選択により混合室６３の大きさや位置を
自由に設定できる。また、スペーサ部材７１の外周面に
おいて、混合室６３形成用の凹部７１ａとは別の部位
に、ガス戻し用流路３６および液戻し用の連通路１２を
形成する凹部を形成すれば、スペーサ部材７１にガス戻
し用流路３６および液戻し用の連通路１２を形成するこ
とができる。なお、図４８（ｂ）ではガス戻し用流路３
６の図示を省略している。

【０３１６】（第３１実施形態）第３１実施形態は、混
合室６３の更に別の構成（形成方法）に関するものであ
る。図４９に示すように、第３１実施形態では気液分離
器２ｃの平坦接合面２ｇに、上下方向に延びる凹部２ｈ
を形成し、この凹部２ｈとヘッダタンク１７の外壁面
（平坦接合面２ｇに対応した平坦面となっている）とに
より区画される空間によって上下方向に延びる混合室６
３を形成している。この混合室６３には、ヘッダタンク
１７の壁面を貫通する連通穴からなるバイパス通路３９
および入口流路３７が開口しており、また、凹部２ｈの
上下方向の中間部位に混合室６３を気液分離器２ｃ内に
連通する出口連通路６４を開口している。

【０３１７】第３１実施形態によると、第３１実施形態
のスペーサ部材７１のような追加部品なしで混合室６３
を形成できる。

【０３１８】（第３２実施形態）第３２実施形態は図４
の第２実施形態（請求項１３）のように、高圧冷媒の状
態に応じて絞り開度を可変する可変絞り３０を減圧装置
として用いる場合に、この可変絞り３０を、高圧冷媒の
過冷却度（サブクール）に応じて絞り開度を可変する過
冷却度制御弁により構成するようにしたものである。

【０３１９】図５０は第３２実施形態による可変絞り、
すなわち、過冷却度制御弁３０を示すもので、３２０は
弁ハウジングで、凝縮器２の出口側から高圧冷媒が流入
する高圧冷媒入口３２１と、減圧後の低圧冷媒を流出さ
せる低圧冷媒出口３２２を有する。この高圧冷媒入口３
２１と低圧冷媒出口３２２との間に絞り流路３２３を形
成し、この絞り流路３２３の開度を図５０の上下方向に
移動可能に配置された弁３２４により可変する構成にな
っている。なお、図５０は弁３２４が絞り流路３２３の
弁座部に当接した全閉状態を示している。

【０３２０】弁３２４にはばね手段をなすコイルばね３
２５から所定のばね力Ｐｓがばね支持部材３２５ａを介
して開弁方向の力として加わる。また、弁３２４にはダ
イヤフラム３２６の変位による力が感温作動棒３２７を
介して加わる。ダイヤフラム３２６によりダイヤフラム
ケース３２８内の空間が上下の２つの圧力室３２９、３
３０に仕切られている。

【０３２１】上側の第１圧力室３２９には、サイクル内
循環冷媒と同一もしくは近似した性質の冷媒が気液２相
状態で封入されており、感温作動棒３２７およびダイヤ
フラム３２６を介して入口高圧冷媒の温度Ｔｈが第１圧
力室３２９内の封入冷媒に伝達されることにより、第１
圧力室３２９内の封入冷媒は、入口高圧冷媒の温度Ｔｈ
に対応した飽和圧力ＰＴを発生する。

【０３２２】一方、下側の第２圧力室３３０には、弁ハ
ウジング３２０の連通穴３３１を介して入口高圧冷媒の
圧力Ｐｈが導入される。これにより、上下の２つの圧力
室３２９、３３０の圧力差は入口高圧冷媒の過冷却度の
変化に応じて変化する。

【０３２３】ここで、入口高圧冷媒の過冷却度の変化に
よる過冷却度制御弁３０の作動を具体的に説明すると、
入口高圧冷媒の過冷却度が小さくなるときは入口高圧冷
媒の温度Ｔｈが高くなり、第１圧力室３２９内の封入冷
媒の飽和圧力ＰＴが高くなる。これにより、ＰＴ＞（Ｐ
ｈ＋Ｐｓ）の関係となり、弁３２４が閉弁方向に変位し
て絞り流路３２３の開度を減少させるので、高圧圧力Ｐ
ｈが上昇して入口高圧冷媒の過冷却度が増加する。

【０３２４】逆に、入口高圧冷媒の過冷却度が大きくな
るときは入口高圧冷媒の温度Ｔｈが低くなり、第１圧力
室３２８内の封入冷媒の飽和圧力ＰＴが低くなる。これ
により、ＰＴ＜（Ｐｈ＋Ｐｓ）の関係となり、弁３２４
が開弁方向に変位して絞り流路３２３の開度を増加させ
るので、高圧圧力Ｐｈが低下して入口高圧冷媒の過冷却
度が減少する。

【０３２５】このようにして、凝縮器２の出口冷媒の過
冷却度をコイルスプリング３２５のばね力Ｐｓにより設
定される所定範囲に制御することができる。

【０３２６】ところで、第３２実施形態によると、減圧
装置をなす可変絞りとして、凝縮器２の出口冷媒の過冷
却度を制御する過冷却度制御弁３０を用いているため、
次のような利点が得られる。

【０３２７】すなわち、減圧装置３として第１実施形態
のように固定絞りを用いる場合には、冷房熱負荷が高く
て、且つ、凝縮器冷却風量が減少する、車両エンジンＥ
のアイドル時のような条件では、凝縮器冷却能力が不足
して高圧冷媒の過冷却度が減少し、冷房性能が低下する
場合がある。しかし、第３２実施形態によると、上記の
ごとき高負荷で、且つ、凝縮器冷却能力が不足する時に
おいても、過冷却度制御弁３０の可変絞り作用により高
圧圧力Ｐｈを高めて、凝縮器２出口冷媒の過冷却度を確
保でき、冷房性能を確保しやすい。

【０３２８】また、減圧装置３として第１実施形態のよ
うに固定絞りを用いる場合には固定絞りが常時開通した
ままであるので、圧縮機１の作動の断続制御において、
圧縮機１の作動（ＯＮ）時間が長く、停止（ＯＦＦ）時
間が短くなる傾向にある（前述の図８の参照）。

【０３２９】これに反し、第３２実施形態では圧縮機１
の停止（ＯＦＦ）時に高圧圧力Ｐｈが低下すると、過冷
却度制御弁３０の弁３２４が閉弁するので、圧縮機停止
時における低圧圧力の上昇を遅らせて、圧縮機停止時間
を長くできる。また、圧縮機１の作動（ＯＮ）時には凝
縮器２出口冷媒の過冷却度の確保のために、過冷却度制
御弁３０の弁３２４が絞り開度を絞り気味に制御するた
めに、低圧圧力の低下を早めて、圧縮機作動時間を短く
できる（前述の図８の参照）。よって、圧縮機稼働率
を低下して、圧縮機駆動動力を低減できる。

【０３３０】また、高圧圧力Ｐｈの上昇を過冷却度制御
弁３０の弁３２４の開弁作動にフィードバックできるの
で、異常高圧時には弁３２４が全開となり、高圧圧力Ｐ
ｈの上昇を抑制するすることができる。

【０３３１】（第３３実施形態）第３３実施形態は、図
２２の第１４実施形態と類似した過熱度制御を行うもの
である。図５１は第３３実施形態による冷凍サイクル装
置であり、蒸発器４の出口側（圧縮機１の吸入側）に冷
媒温度センサ４６ａと冷媒圧力センサ４７ａとを設け、
この両センサ４６ａ、４７ａの検出信号を電子制御装置
４８の過熱度判定手段４９に入力し、この判定手段４９
にて蒸発器４の出口冷媒の過熱度を判定する。そして、
過熱度判定手段４９により判定された過熱度の信号を加
熱量制御手段５０に加える。この加熱量制御手段５０に
より、気液分離器２ｃの下部に設けた液冷媒加熱用の電
気ヒータ５１の通電を制御する。

【０３３２】つまり、蒸発器４の出口冷媒の過熱度吐出
冷媒の過熱度が大きくなるにつれて電気ヒータ５１の加
熱量を増加するように、電気ヒータ５１の通電を加熱量
制御手段５０により制御する。

【０３３３】従って、第３３実施形態によると、蒸発器
４の出口冷媒の過熱度の増加に応じて電気ヒータ５１の
加熱量を増加させて、気液分離器２ｃ内の液冷媒の蒸発
量を増加でき、サイクル内循環冷媒流量を増加できる。
すなわち、蒸発器４の出口冷媒の過熱度の変化に応じ
て、気液分離器２ｃ内の液冷媒量を変化させ、それによ
り、サイクル内循環冷媒流量を調整して蒸発器４の出口
冷媒の過熱度を所定範囲に制御することができる。

【０３３４】なお、第３３実施形態による考え方を図２
３の第１５実施形態に適用し、図２３の第１５実施形態
における弁５２の開度を調整する弁駆動機構５３を、圧
縮機１の吐出冷媒の過熱度でなく、蒸発器４の出口冷媒
の過熱度に応動する機構に変更しても良い。

【０３３５】（第３４実施形態）第３４実施形態は、図
２８の第２０実施形態、図３２〜図３４の第２２実施形
態、図３７、３８の第２５実施形態、図４７、４８の第
３０実施形態、図４９の第３１実施形態等において説明
した混合室６３の形成をより簡素化するものである。

【０３３６】第３４実施形態を具体的に説明すると、図
５２に示すように、凝縮器２の一方のヘッダタンク１７
において、上側の仕切り板１９に吐出冷媒バイパス通路
３９を開口するとともに、この上側の仕切り板１９と下
側の絞り６０付きの仕切り板６９ａとの間に、別の仕切
り板１９ａを追加し、この仕切り板１９ａと上側の仕切
り板１９との間に混合室６３を形成している。つまり、
第３４実施形態では、ヘッダタンク１７自身を利用し
て、ヘッダタンク１７の内部に混合室６３を直接、区画
形成している。

【０３３７】これにより、入口ジョイント２４からヘッ
ダタンク１７の上側空間（仕切り板１９より上側の空
間）内に流入した圧縮機吐出冷媒の一部はバイパス通路
３９から混合室６３内に直接流入する。また、第１熱交
換部２ｄで放熱した気液２相冷媒の一部、すなわち、矢
印ｊ部（両仕切り板１９、１９ａの間）の気液２相冷媒
も混合室６３内に直接流入する。

【０３３８】ここで、矢印ｊ部の偏平チューブ１５の端
部は混合室６３内に直接開口するので、本第３４実施形
態では、矢印ｊ部の偏平チューブ１５の端部の開口部が
そのまま、混合室６３の入口流路３７を構成することに
なる。バイパス通路３９からの圧縮機吐出冷媒と矢印ｊ
の気液２相冷媒は混合室６３内にて良好に混合され、熱
交換する。

【０３３９】一方、ヘッダタンク１７と気液分離器２ｃ
との間の壁面には、混合室６３を気液分離器２ｃ内に連
通させる出口連通路６４が設けてあるので、混合室６３
内にて混合した冷媒はその後、出口連通路６４から気液
分離器２ｃ内に流入する。これにより、気液分離器２ｃ
内に溜まる液冷媒量を圧縮機吐出冷媒の過熱度に応じて
調整することができる。

【０３４０】第３４実施形態によると、ヘッダタンク１
７内に混合室６３を直接、区画形成しているから、図２
８のように気液分離器２ｃ内に混合室６３を形成するた
めの形状の複雑な隔壁部材６２、あるいは図３７、３８
の板部材６７等を必要とせずに、混合室６３を簡単に形
成できる。また、図３２〜図３４の第２２実施形態で
は、気液分離器２ｃを構成する筒状本体部６５に、混合
室６３を形成する第２補助通路６５ｄを開けているが、
第３４実施形態によると、この第２補助通路６５ｄが不
要となり、構成を簡素化できる。

【０３４１】（第３５実施形態）第３５実施形態は、凝
縮器２における風速分布に起因して蒸発器４出口冷媒の
過熱度が過大になることを防止するものである。

【０３４２】先ず、凝縮器２の風速分布に起因する、蒸
発器４出口冷媒の過熱度変化を説明すると、図５３は図
１２と同様の凝縮器２であり、凝縮器２の前面側には通
常、車両のバンパーのような障害物７２が設置される。
この障害物７２の設置部位の具体例としては、凝縮器２
の上下方向において、第１熱交換部２ａの下方側で、第
２熱交換部２ｂの上方側の部位等である。

【０３４３】このため、車両の高速走行時における凝縮
器２の風速分布は、第１熱交換部２ａの部位、および第
２熱交換部２ｂのうち、障害物７２よりも下方の部位で
大となり、第２熱交換部２ｂのうち、障害物７２の配置
部位では風速分布が小さくなる。

【０３４４】図５３の右側部はこの風速分布の大小関係
を、車両エンジンのアイドル時（停車時）と車両の高速
走行時とに場合分けして示している。また、図５４は凝
縮器２の第１熱交換部２ａを通過する冷却風と、第２
熱交換部２ｂのうち、障害物７２よりも下方の部位を通
過する冷却風と、第２熱交換部２ｂのうち、障害物７
２の配置部位を通過する冷却風との風速分布の大小を
矢印の大きさで視覚的に示している。

【０３４５】ところで、図５３のように第１熱交換部２
ａと第２熱交換部２ｂとの間の冷媒流路に気液分離器２
ｃを配置し、第１熱交換部２ａを通過した冷媒を全量、
気液分離器２ｃに流入させるタイプ（全入れタイプ）の
冷凍サイクル装置（第１実施形態等）においては、車両
バンパー等の障害物７２の影響で車両の高速走行時には
凝縮器２を通過する冷却風に大きな風速分布が生じて、
圧縮機出口冷媒の過熱度、ひいては蒸発器４出口冷媒の
過熱度が過大になってしまう場合がある。

【０３４６】より具体的に説明すると、第１熱交換部２
ａ部の風速分布が高速走行時に大きくなると、第１熱交
換部２ａの熱交換量が図５５のモリエル線図に示すよう
に、アイドル時のＨ１から高速走行時のＨ１’に増大す
る。これに伴って、圧縮機出口冷媒の過熱度が増大し、
その結果、蒸発器４出口冷媒の過熱度がアイドル時のＳ
Ｈ１から高速走行時のＳＨ２に増大してしまう。このよ
うに、蒸発器４出口冷媒の過熱度が増大すると、圧縮機
１へのオイル戻りが悪化し、圧縮機１の耐久寿命等に悪
影響を及ぼす。

【０３４７】そこで、第３５実施形態では、凝縮器２の
冷却風の風速分布の影響を回避するために、凝縮器２で
の冷媒の流れ形態を次のように変更している。

【０３４８】図５６は第３５実施形態による凝縮器２の
冷媒流れ形態を示すもので、凝縮器２のヘッダタンク１
７、１８を第１、第２熱交換部２ａ、２ｂの上下に配置
し、そして、第１、第２熱交換部２ａ、２ｂにおける冷
媒流路を冷媒が上下方向に流れるように形成し、第１、
第２熱交換部２ａ、２ｂを凝縮器２の左右方向に配置し
ている。

【０３４９】第３５実施形態では、凝縮器２の下端部
に、入口ジョイント２４、出口ジョイント２５、および
仕切り板１９、１９ａを有するヘッダタンク１７を配置
し、凝縮器２の上端部には、仕切り板２０を有するヘッ
ダタンク１８を配置している。なお、第３５実施形態の
凝縮器２を含む冷凍サイクル装置の全体構成は図１０と
同じであり、圧縮機１の吐出冷媒は先ず、入口ジョイン
ト２４からヘッダタンク１７の左側空間（第１熱交換部
２ａ側の入口冷媒流路）に流入し、ここから、圧縮機吐
出冷媒は第１熱交換部２ａの偏平チューブ１５に分配さ
れ、偏平チューブ１５を矢印ｋのように上昇して冷却風
に放熱する。

【０３５０】このように第１熱交換部２ａの偏平チュー
ブ１５を通過した冷媒は、ヘッダタンク１８の左側空間
（第１熱交換部２ａ側の出口冷媒流路）に流入し、ここ
から更に、ヘッダタンク１８の左側端部の連通口（連通
手段）７３を通過して気液分離器２ｃ内の上部に流入す
る。そして、気液分離器２ｃにて冷媒の気液が分離さ
れ、気液分離器２ｃ内の下側に飽和液冷媒が溜まり、ま
た、上側に飽和ガス冷媒が溜まる。

【０３５１】気液分離器２ｃ内にはガス吸入管１３を配
置し、このガス吸入管１３の先端開口部１３ａを気液分
離器２ｃ内の上方のガス領域に開口しているので、先端
開口部１３ａから飽和ガス冷媒がガス吸入管１３に吸入
される。このガス吸入管１３は気液分離器２ｃの底面部
を貫通して外部へ取り出され、ヘッダタンク１７の左右
方向の中間部の空間（第２熱交換部２ａ側の入口冷媒流
路）に接続してある。また、ガス吸入管１３のうち、気
液分離器２ｃの底面部近傍位置に連通穴（オイル吸入
穴）１３ｂを開けて、気液分離器２ｃ内の底面部近傍の
液冷媒およびオイルをガス吸入管１３に吸入するように
なっている。

【０３５２】ガス吸入管１３を通してヘッダタンク１７
の左右方向の中間部の空間に導入されるガス冷媒は、第
２熱交換部２ｂの左側部の偏平チューブ１５を矢印ｍの
ように上昇して冷却風に放熱する。第２熱交換部２ｂの
左側部を通過した冷媒はヘッダタンク１８の左側空間
（第２熱交換部２ｂ側の途中のＵターン冷媒流路）に流
入し、ここで、Ｕターンして第２熱交換部２ｂの右側部
の偏平チューブ１５を矢印ｎのように下降して冷却風に
放熱する。第２熱交換部２ｂの右側部を通過した冷媒は
ヘッダタンク１７の右側空間（第２熱交換部２ｂ側の出
口冷媒流路）に流入し、出口ジョイント２５から凝縮器
２の外部へ出て、減圧装置３へ向かう。

【０３５３】以上の説明から理解されるように、第３５
実施形態によると、第１熱交換部２ａを通過した冷媒を
全量、気液分離器２ｃに流入させ、気液分離させるタイ
プの冷凍サイクル装置において、第１、第２熱交換部２
ａ、２ｂの双方において冷媒が上下方向に流れるように
しているから、図５７に示すように、車両バンパー等の
障害物７２の影響で車両の高速走行時に凝縮器２の上下
方向において大きな風速分布が生じても、この風速分布
が第１熱交換部２ａのみに偏ることなく、両熱交換部２
ａ、２ｂに均等に影響する。

【０３５４】この結果、第３５実施形態では、第１熱交
換部２ａの高速走行時における熱交換量の増加割合を、
図５３のように両熱交換部２ａ、２ｂを左右方向に冷媒
が流れるタイプに比べて十分小さくできる。これによ
り、圧縮機出口冷媒の過熱度の増大を抑制し、ひいては
蒸発器４出口冷媒の過熱度の増大を抑制できるので、圧
縮機１へのオイル戻りの悪化等の不具合を防止できる。

【０３５５】（他の実施形態）なお、上記の各実施形態
において固定絞りからなる減圧装置３を図示している場
合に、この減圧装置３の代わりに、図４の可変絞りから
なる減圧装置３０、あるいは図７の可変絞りと固定絞り
との組み合わせからなる減圧装置３０、あるいは第３２
実施形態の過冷却度制御弁３０をどの実施形態でも使用
できることはもちろんである。

【０３５６】また、第１３実施形態（図２１）の低圧側
の気液分離器４０に対して、第１４〜第１６実施形態
（図２２から図２４）による冷媒量調整手段を適用する
こともできる。

【０３５７】また、図２５〜図３６に示す第１７〜第２
４実施形態において、気液分離器２ｃの下端部を閉塞す
るキャップ部材２６を、図１３〜図１５に示す第９実施
形態と同様に脱着可能な構成にするとともに、キャップ
部材２６に液戻し用連通路１２の一部を構成する連通路
（穴）２３ａを形成するようにしてもよい。これによ
り、第１７〜第２４実施形態においても、キャップ部材
２６を交換するだけで、液戻し用連通路１２のチューニ
ングを簡単に行うことができる。

【０３５８】また、上記の各実施形態では本発明を車両
空調用冷凍サイクル装置に適用する場合について説明し
たが、本発明を車両空調用以外の用途の冷凍サイクル装
置にも適用できることはもちろんである。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の第１実施形態を示す冷凍サイクル図で
ある。

【図２】第１実施形態のモリエル線図である。

【図３】第１実施形態の作用説明用の特性図である。

【図４】第２実施形態を示す冷凍サイクル図である。

【図５】第３実施形態を示す冷凍サイクル図である。

【図６】第３実施形態による圧縮機断続制御と低圧挙動
との関係の説明図である。

【図７】（ａ）は第４実施形態の減圧装置を示す断面図
で、（ｂ）は（ａ）の可変絞り弁の開弁状態を示す要部
断面図である。

【図８】第４実施形態による圧縮機断続制御と低圧挙動
との関係の説明図である。

【図９】第５実施形態を示す冷凍サイクル図である。

【図１０】第６実施形態を示す冷凍サイクル図である。

【図１１】第７実施形態を示す冷凍サイクル図である。

【図１２】第８実施形態による気液分離器一体型凝縮器
を示す斜視図である。

【図１３】第９実施形態による気液分離器一体型凝縮器
を示す正面図である。

【図１４】図１３のＡ部拡大図で、キャップ部材の取り
外し状態を示す。

【図１５】図１３のＡ部拡大図で、キャップ部材の取り
付け状態を示す。

【図１６】第１０実施形態による気液分離器一体型凝縮
器を示す斜視図である。

【図１７】図１６の要部の部分断面図である。

【図１８】図１６の要部の上面図である。

【図１９】（ａ）は第１１実施形態を示す冷凍サイクル
図で、（ｂ）はそのモリエル線図である。

【図２０】第１２実施形態を示す冷凍サイクル図であ
る。

【図２１】第１３実施形態を示す冷凍サイクル図であ
る。

【図２２】第１４実施形態を示す冷凍サイクル図であ
る。

【図２３】第１５実施形態を示す冷凍サイクル図であ
る。

【図２４】第１６実施形態を示す冷凍サイクル図であ
る。

【図２５】第１７実施形態による気液分離器一体型凝縮
器を示す模式的断面図である。

【図２６】第１８実施形態による気液分離器一体型凝縮
器を示す模式的断面図である。

【図２７】第１９実施形態による気液分離器一体型凝縮
器を示す模式的断面図である。

【図２８】第２０実施形態による気液分離器一体型凝縮
器を示す模式的断面図である。

【図２９】第２１実施形態による気液分離器一体型凝縮
器の要部斜視図で、気液分離器のキャップ部材の分解状
態を示す。

【図３０】図２９のＡ矢視上面図である。

【図３１】図３０のＢ−Ｂ矢視断面図である。

【図３２】第２２実施形態による気液分離器一体型凝縮
器の要部斜視図で、気液分離器のキャップ部材の分解状
態を示す。

【図３３】図３２のＡ矢視上面図である。

【図３４】図３３のＢ−Ｂ矢視断面図である。

【図３５】第２３実施形態による気液分離器の筒状本体
部とヘッダタンクとの一体成形構造の上面図である。

【図３６】第２４実施形態による気液分離器の筒状本体
部とヘッダタンクとの一体成形構造の上面図である。

【図３７】第２５実施形態による気液分離器一体型凝縮
器を示す模式的断面図である。

【図３８】（ａ）は第２５実施形態に用いる板部材の斜
視図、（ｂ）はこの板部材の断面図である。

【図３９】第２６実施形態による気液分離器一体型凝縮
器を示す模式的断面図である。

【図４０】第２６実施形態に用いる板部材の斜視図であ
る。

【図４１】第２７実施形態による気液分離器一体型凝縮
器を示す模式的断面図である。

【図４２】第２７実施形態に用いる板部材の斜視図であ
る。

【図４３】第２８実施形態による気液分離器一体型凝縮
器において、気液分離器とヘッダータンク部分の模式的
断面図である。

【図４４】第２８実施形態の変形例を示す、気液分離器
とヘッダータンク部分の模式的断面図である。

【図４５】第２９実施形態を示す冷凍サイクル図であ
る。

【図４６】第２９実施形態に用いる冷媒吸入脈動音低減
用容積室を示す模式的断面図である。

【図４７】第３０実施形態による気液分離器一体型凝縮
器を示す模式的断面図である。

【図４８】（ａ）は第３０実施形態の要部の分解斜視
図、（ｂ）は第３０実施形態の要部の断面図である。

【図４９】（ａ）は第３１実施形態の要部の分解斜視
図、（ｂ）は第３１実施形態の要部の断面図である。

【図５０】第３２実施形態で用いる過冷却度制御弁の模
式的断面図である。

【図５１】第３３実施形態を示す冷凍サイクル図であ
る。

【図５２】第３４実施形態による気液分離器一体型凝縮
器を示す模式的断面図である。

【図５３】第３５実施形態の課題の説明図である。

【図５４】車両障害物による風速分布を説明する凝縮器
搭載状態の概略斜視図である。

【図５５】凝縮器風速分布による蒸発器出口冷媒の過熱
度への影響を説明するモリエル線図である。

【図５６】第３５実施形態による気液分離器一体型凝縮
器を示す模式的断面図である。

【図５７】第３５実施形態による凝縮器風速分布と熱交
換量との関係の説明図である。

【図５８】従来のレシーバサイクルのモリエル線図であ
る。

【図５９】従来のアキュムレータサイクルのモリエル線
図である。

【符号の説明】

１…圧縮機、２…凝縮器、２ａ…第１熱交換部、２ｂ…
第２熱交換部、２ｃ…気液分離器、３…減圧装置（固定
絞り）、３０…減圧装置（可変絞り）、４…蒸発器。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ６０Ｈ 1/32 ６２４ Ｂ６０Ｈ 1/32 ６２４Ｇ Ｆ２５Ｂ 1/00 １０１ Ｆ２５Ｂ 1/00 １０１Ｇ ３１１ ３１１Ｂ ３９１ ３９１ 39/04 39/04 Ｓ (31)優先権主張番号 特願2001−43971(P2001−43971) (32)優先日 平成13年２月20日(2001．2．20) (33)優先権主張国 日本（ＪＰ） (31)優先権主張番号 特願2001−50923(P2001−50923) (32)優先日 平成13年２月26日(2001．2．26) (33)優先権主張国 日本（ＪＰ） (72)発明者 堀田 照之 愛知県刈谷市昭和町１丁目１番地 株式会 社デンソー内 (72)発明者 山中 康司 愛知県刈谷市昭和町１丁目１番地 株式会 社デンソー内 (72)発明者 稲葉 淳 愛知県刈谷市昭和町１丁目１番地 株式会 社デンソー内

Claims (42)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 冷媒を圧縮し吐出する圧縮機（１）と、
   前記圧縮機（１）から吐出された冷媒を凝縮させる凝縮
   器（２）と、前記凝縮器（２）の出口冷媒を減圧する減
   圧装置（３、３０）と、前記減圧装置（３、３０）で減
   圧された低圧冷媒を蒸発させる蒸発器（４）とを備え、
   前記蒸発器（４）を通過した冷媒を前記圧縮機（１）に
   吸入させる冷凍サイクル装置において、 前記凝縮器（２）に冷媒流れ方向の順に第１熱交換部
   （２ａ）と第２熱交換部（２ｂ）とを設けるとともに、
   前記第１熱交換部（２ａ）と前記第２熱交換部（２ｂ）
   との間に気液分離器（２ｃ）を設け、 前記圧縮機（１）から吐出された過熱ガス冷媒を前記第
   １熱交換部（２ａ）にて放熱させ、 前記気液分離器（２ｃ）にて気液分離されたガス冷媒を
   少なくとも前記第２熱交換部（２ｂ）に流入させて凝縮
   させ、 前記圧縮機（１）の吐出冷媒の過熱度により前記第１熱
   交換部（２ａ）から前記気液分離器（２ｃ）に流入する
   冷媒の状態が変化して前記気液分離器（２ｃ）内に溜ま
   る液冷媒量が変化することを特徴とする冷凍サイクル装
   置。
2. 【請求項２】 前記気液分離器（２ｃ）内に溜まる液冷
   媒を前記減圧装置（３、３０）の上流側に戻す連通路
   （１２、１３、２３）を備えることを特徴とする請求項
   １に記載の冷凍サイクル装置。
3. 【請求項３】 前記連通路（１２、１３、２３）に絞り
   （１４）を備えることを特徴とする請求項２に記載の冷
   凍サイクル装置。
4. 【請求項４】 冷媒を圧縮し吐出する圧縮機（１）と、
   前記圧縮機（１）から吐出された冷媒を凝縮させる凝縮
   器（２）と、前記凝縮器（２）の出口冷媒を減圧する減
   圧装置（３、３０）と、前記減圧装置（３、３０）で減
   圧された低圧冷媒を蒸発させる蒸発器（４）とを備え、
   前記蒸発器（４）を通過した冷媒を前記圧縮機（１）に
   吸入させる冷凍サイクル装置において、 サイクル内循環冷媒を気液分離する気液分離器（２ｃ、
   ４０）と、 前記気液分離器（２ｃ、４０）内に溜まる液冷媒量を前
   記圧縮機（１）の吐出冷媒の過熱度により調整する冷媒
   量調整手段（３９、５１、５４ａ、５２）とを備え、 前記圧縮機（１）の吐出冷媒の過熱度が増加することに
   より、前記気液分離器（２ｃ、４０）内の液冷媒量を減
   少させ、前記サイクル内循環冷媒の流量を増加させるこ
   とを特徴とする冷凍サイクル装置。
5. 【請求項５】 前記冷媒量調整手段（３９、５１、５４
   ａ、５２）はサイクル運転時に常に前記液冷媒量の調整
   作用を行うようになっていることを特徴とする請求項４
   に記載の冷凍サイクル装置。
6. 【請求項６】 前記気液分離器（２ｃ、４０）は前記サ
   イクル内循環冷媒の主流路から分岐した一部の冷媒の気
   液分離を行うように構成され、 前記気液分離器（２ｃ、４０）にて気液分離されたガス
   冷媒および液冷媒のうち、少なくとも一方を前記分岐位
   置よりも下流側の位置に戻すことを特徴とする請求項４
   または５に記載の冷凍サイクル装置。
7. 【請求項７】 前記気液分離器は前記凝縮器（２）で放
   熱した冷媒の気液を分離する気液分離器（２ｃ）であ
   り、 前記冷媒量調整手段は前記圧縮機（１）の吐出冷媒の一
   部をバイパスして前記気液分離器（２ｃ）に導入する吐
   出冷媒バイパス手段（３９）であることを特徴とする請
   求項４ないし６のいずれか１つに記載の冷凍サイクル装
   置。
8. 【請求項８】 前記気液分離器は前記減圧装置（３、３
   ０）下流の低圧冷媒の気液を分離する気液分離器（４
   ０）であり、 前記冷媒量調整手段は、前記圧縮機（１）の吐出冷媒の
   一部をバイパスして減圧した後に前記気液分離器（４
   ０）に導入する吐出冷媒バイパス手段（３９）であるこ
   とを特徴とする請求項４ないし６のいずれか１つに記載
   の冷凍サイクル装置。
9. 【請求項９】 前記冷媒量調整手段は、前記気液分離器
   （２ｃ、４０）内の液冷媒の加熱量を前記吐出冷媒の過
   熱度に応じて調整する加熱手段（５１、５４ａ）である
   ことを特徴とする請求項４ないし６のいずれか１つに記
   載の冷凍サイクル装置。
10. 【請求項１０】 前記冷媒量調整手段は、前記気液分離
    器（２ｃ、４０）内の液冷媒をサイクル内に戻すための
    連通路（１２、２３）に設けられた弁（５２）であり、
    前記弁（５２）の開度を前記吐出冷媒の過熱度の増加に
    応じて増加させることを特徴とする請求項４ないし６の
    いずれか１つに記載の冷凍サイクル装置。
11. 【請求項１１】 前記気液分離器（２ｃ）にて気液分離
    されたガス冷媒および液冷媒の両方を、前記凝縮器
    （２）内の冷媒流路において前記分岐位置よりも下流側
    の位置に戻すことを特徴とする請求項７に記載の冷凍サ
    イクル装置。
12. 【請求項１２】 前記減圧装置を固定絞り（３）により
    構成したことを特徴とする請求項１ないし１１のいずれ
    か１つに記載の冷凍サイクル装置。
13. 【請求項１３】 前記減圧装置を、高圧冷媒の状態に応
    じて絞り開度を可変する可変絞り（３０）により構成し
    たことを特徴とする請求項１ないし１１のいずれか１つ
    に記載の冷凍サイクル装置。
14. 【請求項１４】 前記可変絞りとして、前後の差圧によ
    り開度を調整する差圧式の絞り弁（３０５）を用いるこ
    とを特徴とする請求項１３に記載の冷凍サイクル装置。
15. 【請求項１５】 車両に搭載される冷凍サイクル装置で
    あって、 前記蒸発器（４）を車室内側に配置し、前記減圧装置
    （３、３０）を車室外側に配置することを特徴とする請
    求項１ないし１４のいずれか１つに記載の冷凍サイクル
    装置。
16. 【請求項１６】 前記第１熱交換部（２ａ）および前記
    第２熱交換部（２ｂ）を１つの熱交換器として一体に構
    成したことを特徴とする請求項１ないし３のいずれか１
    つに記載の冷凍サイクル装置。
17. 【請求項１７】 前記第１熱交換部（２ａ）および前記
    第２熱交換部（２ｂ）に前記気液分離器（２ｃ）を一体
    に構成したことを特徴とする請求項１６に記載の冷凍サ
    イクル装置。
18. 【請求項１８】 前記第１熱交換部（２ａ）および前記
    第２熱交換部（２ｂ）をそれぞれ独立の熱交換器として
    構成したことを特徴とする請求項１ないし３のいずれか
    １つに記載の冷凍サイクル装置。
19. 【請求項１９】 前記蒸発器（４）の出口側と前記圧縮
    機（１）の吸入側との間に、冷媒流路を拡大して吸入冷
    媒の脈動音を低減する容積室（６８）を備えることを特
    徴とする請求項１ないし１８のいずれか１つに記載の冷
    凍サイクル装置。
20. 【請求項２０】 前記容積室（６８）に前記吸入冷媒の
    気液分離機能を持たせ、前記容積室（６８）にて気液分
    離されたガス冷媒を前記圧縮機（１）に吸入させること
    を特徴とする請求項１９に記載の冷凍サイクル装置。
21. 【請求項２１】 冷媒流路を構成するチューブ（１５）
    を有する熱交換部（２ａ、２ｂ）と、前記熱交換部（２
    ａ、２ｂ）の左右両側に配置され、前記チューブ（１
    ５）の端部が連通するヘッダタンク（１７、１８）とを
    有し、 前記熱交換部に冷媒流れ方向の順に第１熱交換部（２
    ａ）と第２熱交換部（２ｂ）とを設けるとともに、 前記第１熱交換部（２ａ）と前記第２熱交換部（２ｂ）
    との間に冷媒の気液を分離する気液分離器（２ｃ）を設
    け、 前記第１熱交換部（２ａ）は圧縮機（１）から吐出され
    た過熱ガス冷媒を放熱させるものであり、 前記気液分離器（２ｃ）は、前記第１熱交換部（２ａ）
    で放熱した冷媒の気液を分離して液冷媒を溜め、ガス冷
    媒を前記第２熱交換部（２ｂ）に流入させるものであ
    り、 前記第２熱交換部（２ｂ）は、前記気液分離器（２ｃ）
    から流入するガス冷媒を凝縮させるものであり、 前記気液分離器（２ｃ）を前記左右両側のヘッダタンク
    （１７、１８）の一方（１８）に一体に構成したことを
    特徴とする冷凍サイクル装置の凝縮器。
22. 【請求項２２】 前記気液分離器（２ｃ）は、前記第１
    熱交換部（２ａ）から流入する冷媒に旋回流を形成する
    ようになっており、 前記旋回流に伴う遠心力にて前記流入冷媒の気液を分離
    することを特徴とする請求項２１に記載の冷凍サイクル
    装置の凝縮器。
23. 【請求項２３】 前記気液分離器（２ｃ）内に溜まる液
    冷媒を前記一方のヘッダタンク（１８）に戻す連通路
    （２３、２３ａ、２３ｂ）を備えることを特徴とする請
    求項２１または２２に記載の冷凍サイクル装置の凝縮
    器。
24. 【請求項２４】 前記気液分離器（２ｃ）の下端部を脱
    着可能に閉塞するキャップ部材（２６）を備え、 前記キャップ部材（２６）に前記連通路（２３ａ）を形
    成することを特徴とする請求項２３に記載の冷凍サイク
    ル装置の凝縮器。
25. 【請求項２５】 前記キャップ部材（２６）に、前記連
    通路（２３ａ）を通過する液冷媒から異物を除去するフ
    ィルタ（３３）を一体に設けることを特徴とする請求項
    ２４に記載の冷凍サイクル装置の凝縮器。
26. 【請求項２６】 冷媒流路を構成するチューブ（１５）
    を有する熱交換部（２ｄ、２ｆ）と、 前記熱交換部（２ｄ、２ｆ）の左右両側に配置され、前
    記チューブ（１５）の端部が連通するヘッダタンク（１
    ７、１８）と、 前記両ヘッダタンク（１７、１８）のうち、いずれか一
    方のヘッダタンク（１７）に設けられ、前記圧縮機
    （１）の吐出冷媒が流入する冷媒入口（２４）と、 前記冷媒入口（２４）を設けた前記ヘッダタンク（１
    ７）側に配置され、前記熱交換部（２ｄ、２ｆ）で放熱
    した冷媒の気液を分離する気液分離器（２ｃ）と、 前記冷媒入口（２４）に流入する前記吐出冷媒の一部を
    分岐して前記気液分離器（２ｃ）内に導入するバイパス
    通路（３９）とを備えることを特徴とする冷凍サイクル
    装置の凝縮器。
27. 【請求項２７】 前記冷媒入口（２４）から前記吐出冷
    媒が流入する前記ヘッダタンク（１７）内の空間と、前
    記気液分離器（２ｃ）内とを連通する連通穴を設け、前
    記連通穴により前記バイパス通路（３９）を構成したこ
    とを特徴とする請求項２６に記載の冷凍サイクル装置の
    凝縮器。
28. 【請求項２８】 前記両ヘッダタンク（１７、１８）と
    前記チューブ（１５）とにより構成される前記熱交換部
    （２ｄ、２ｆ）の冷媒流路が、前記両ヘッダタンク（１
    ７、１８）でそれぞれ１回以上Ｕターンする蛇行状とな
    っており、 前記冷媒入口（２４）を設けた前記ヘッダタンク（１
    ７）と、前記気液分離器（２ｃ）との間に、 前記蛇行状冷媒流路の途中から前記熱交換部（２ｄ、２
    ｆ）で放熱した冷媒の一部を分岐して前記気液分離器
    （２ｃ）内に導入する入口側連通路（３７）と、 前記気液分離器（２ｃ）内のガス冷媒を前記蛇行状冷媒
    流路において前記入口側連通路（３７）よりも下流側部
    位に導入するガス戻し用連通路（３６）と、 前記気液分離器（２ｃ）内の液冷媒を前記蛇行状冷媒流
    路において前記入口側連通路（３７）よりも下流側部位
    に導入する液戻し用連通路（１２、２３、２３ａ、２３
    ｂ）とを設けたことを特徴とする請求項２６または２７
    に記載の冷凍サイクル装置の凝縮器。
29. 【請求項２９】 前記蛇行状冷媒流路における前記入口
    側連通路（３７）の分岐点と、前記蛇行状冷媒流路にお
    ける前記ガス戻し用連通路（３６）および前記液戻し用
    連通路（１２、２３、２３ａ、２３ｂ）の合流点との間
    に絞り手段（６０）を設けたことを特徴とする請求項２
    ８に記載の冷凍サイクル装置の凝縮器。
30. 【請求項３０】 前記バイパス通路（３９）からの前記
    吐出冷媒と、前記入口側連通路（３７）からの冷媒とを
    混合する混合室（６３）を有し、 前記混合室（６３）で混合した冷媒を前記気液分離器
    （２ｃ）内に導入することを特徴とする請求項２８また
    は２９に記載の冷凍サイクル装置の凝縮器。
31. 【請求項３１】 前記気液分離器（２ｃ）は冷媒の気液
    分離用のタンク空間（６５ｂ）を構成する筒状本体部
    （６５）を有し、 前記筒状本体部（６５）に、前記筒状本体部（６５）の
    上下方向に延びる少なくとも１つの補助通路（６５ａ）
    を設け、 前記補助通路（６５ａ）により前記ガス戻し用連通路
    （３６）および前記液戻し用連通路（１２、２３、２３
    ａ、２３ｂ）の少なくとも一方を構成することを特徴と
    する請求項２８ないし３０のいずれか１つに記載の冷凍
    サイクル装置の凝縮器。
32. 【請求項３２】 前記気液分離器（２ｃ）は冷媒の気液
    分離用のタンク空間（６５ｂ）を構成する筒状本体部
    （６５）を有し、 前記筒状本体部（６５）に、前記筒状本体部（６５）の
    上下方向に平行に延びる少なくとも２つの補助通路（６
    ５ａ、６５ｄ）を設け、 前記２つの補助通路の一方の補助通路（６５ａ）により
    前記ガス戻し用連通路（３６）および前記液戻し用連通
    路（１２、２３、２３ａ、２３ｂ）の少なくとも一方を
    構成し、 前記２つの補助通路の他方の補助通路（６５ｄ）により
    前記混合室（６３）を構成することを特徴とする請求項
    ３０に記載の冷凍サイクル装置の凝縮器。
33. 【請求項３３】 前記筒状本体部（６５）と、前記冷媒
    入口（２４）を設ける前記ヘッダタンク（１７）とを一
    体成形品により構成することを特徴とする請求項３１ま
    たは３２に記載の冷凍サイクル装置の凝縮器。
34. 【請求項３４】 前記気液分離器（２ｃ）の下端部を脱
    着可能に閉塞するキャップ部材（２６）を備え、 前記キャップ部材（２６）に前記液戻し用連通路（２３
    ａ）を形成することを特徴とする請求項２８ないし３０
    のいずれか１つに記載の冷凍サイクル装置の凝縮器。
35. 【請求項３５】 前記気液分離器（２ｃ）は冷媒の気液
    分離用のタンク空間（６５ｂ）を構成する筒状本体部
    （６５）を有し、 前記筒状本体部（６５）と、前記冷媒入口（２４）を設
    ける前記ヘッダタンク（１７）とを一体成形品により構
    成したことを特徴とする請求項２６に記載の冷凍サイク
    ル装置の凝縮器。
36. 【請求項３６】 前記気液分離器（２ｃ）内に水分吸収
    用の乾燥剤（３４）が収容されており、 前記乾燥剤（３４）は、前記入口側連通路（３７）およ
    び前記液戻し用連通路（１２、２３、２３ａ、２３ｂ）
    のうち、少なくとも１つの通路開口部と対向しており、 前記乾燥剤（３４）と前記通路開口部との対向部位にお
    ける空間を、他の部位における空間より大きくしたこと
    を特徴とする請求項２８ないし３４のいずれか１つに記
    載の冷凍サイクル装置の凝縮器。
37. 【請求項３７】 前記気液分離器（２ｃ）と、前記冷媒
    入口（２４）を設けた前記ヘッダタンク（１７）との間
    に接合される板部材（６７）を有し、 前記混合室（６３）を少なくとも前記板部材（６７）に
    より構成することを特徴とする請求項３０に記載の冷凍
    サイクル装置の凝縮器。
38. 【請求項３８】 前記可変絞りを、高圧冷媒の過冷却度
    に応じて絞り開度を可変する過冷却度制御弁（３０）に
    より構成したことを特徴とする請求項１３に記載の冷凍
    サイクル装置。
39. 【請求項３９】 前記混合室（６３）を、前記冷媒入口
    （２４）を設けた前記ヘッダタンク（１７）の内部に区
    画形成したことを特徴とする請求項３０に記載の冷凍サ
    イクル装置の凝縮器。
40. 【請求項４０】 熱交換部の左右方向に、冷媒流れ方向
    の順に第１熱交換部（２ａ）と第２熱交換部（２ｂ）と
    を設けるとともに、 前記第１熱交換部（２ａ）と前記第２熱交換部（２ｂ）
    との間の冷媒流路に、冷媒の気液を分離する気液分離器
    （２ｃ）を介在し、 前記第１熱交換部（２ａ）は圧縮機（１）から吐出され
    た過熱ガス冷媒を放熱させるものであり、 前記気液分離器（２ｃ）は、前記第１熱交換部（２ａ）
    で放熱した冷媒の気液を分離して液冷媒を溜め、ガス冷
    媒を前記第２熱交換部（２ｂ）に流入させるものであ
    り、 前記第２熱交換部（２ｂ）は、前記気液分離器（２ｃ）
    から流入するガス冷媒を凝縮させるものであり、 前記第１熱交換部（２ａ）および前記第２熱交換部（２
    ｂ）にて冷媒が上下方向に流れるようにしたことを特徴
    とする車両用冷凍サイクル装置の凝縮器。
41. 【請求項４１】 前記第１、第２熱交換部（２ａ、２
    ｂ）の上下両側に、前記第１、第２熱交換部（２ａ、２
    ｂ）のチューブ（１５）の端部が開口するヘッダタンク
    （１７、１８）を配置し、 前記上下両側のヘッダタンク（１７、１８）の内部に
    は、前記第１熱交換部（２ａ）の冷媒流路と前記第２熱
    交換部（２ｂ）の冷媒流路とを仕切る仕切り手段（１
    ９、２０）を少なくとも配置し、 前記上下両側のヘッダタンク（１７、１８）の一方にお
    いて、前記第１熱交換部（２ａ）側の冷媒流路の部位
    に、前記圧縮機（１）の吐出冷媒が流入する入口部（２
    ４）を設け、 前記上下両側のヘッダタンク（１７、１８）の他方にお
    いて、前記第１熱交換部（２ａ）側の冷媒流路の部位
    に、前記第１熱交換部（２ａ）で放熱した冷媒を前記気
    液分離器（２ｃ）内に流入させる連通手段（７３）を設
    けたことを特徴とする請求項４０に記載の車両用冷凍サ
    イクル装置の凝縮器。
42. 【請求項４２】 冷媒を圧縮し吐出する圧縮機（１）
    と、前記圧縮機（１）から吐出された冷媒を凝縮させる
    凝縮器（２）と、前記凝縮器（２）の出口冷媒を減圧す
    る減圧装置（３、３０）と、前記減圧装置（３、３０）
    で減圧された低圧冷媒を蒸発させる蒸発器（４）とを備
    え、前記蒸発器（４）を通過した冷媒を前記圧縮機
    （１）に吸入させる冷凍サイクル装置において、 前記凝縮器（２）で放熱した冷媒の気液を分離する気液
    分離器（２ｃ）と、 前記気液分離器（２ｃ、４０）内に溜まる液冷媒量をサ
    イクル内循環冷媒の過熱度により調整する冷媒量調整手
    段（３９、５１、５４ａ、５２）とを備え、 前記過熱度が増加することにより、前記気液分離器（２
    ｃ、４０）内の液冷媒量を減少させ、前記サイクル内循
    環冷媒の流量を増加させることを特徴とする冷凍サイク
    ル装置。