CN1753771A - 成形装置和专用模具的换模装置 - Google Patents

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Abstract

将可动盘(4)安装在通过直线运动导轨(7)而配置在基台(1)上的支撑板(8)上，在支撑板(8)和基台(1)之间，设置了由伺服马达(11)和运动变换机构组成的模具开闭装置(10)。在铸造周期中，使模具开闭装置(10)和可动盘(4)背面侧的连接杆固定装置(21)操作而进行模具开闭，同时由设置在可动盘(4)上的合模缸(30)获得合模力。在需要对专用模具(3b，5b)进行换模时，使设置在可动盘(4)后方的架台(40)上的连接杆拔出缸(41)伸长，从固定盘(2)上拔出连接杆(6)，使机内轨道(52)的可动轨道(52b)移动到开启位置，从外部使换模台车乘载到机内轨道(52)上。

Description

成形装置和专用模具的换模装置
技术领域
本发明涉及一种在压力铸造、射出(注射模塑)成形等中使用的成形装置和以该成形装置为对象而实施的专用模具的换模方法。
背景技术
一直以来，在压力铸造、射出成形中使用的成形装置通常具有下述结构，即包括支撑固定模具的固定盘、支撑可动模具的可动盘和支撑盘，将穿过上述可动盘并延伸的多根(通常4根)连接杆的两端部固定在上述固定盘和支撑盘上，由设置在上述支撑盘和可动盘之间的合模(紧箱)机构，使可动盘沿连接杆向固定盘侧移动，从而闭合模具以及合模。在这种成形装置中，作为上述合模装置，要获得与很大的模具内压力对抗的强大合模力，因此在大型成形装置中，通常采用肘杆式合模机构。
在最近的生产线中，通常进行多品种少量生产，模具更换周期缩短，对制品精度和生产率要求更严格，射出(压铸)压力和射出速度倾向于越来越高，伴随此，模具寿命不可避免地缩短，更换频率增大。但是，在现有一般压铸设备和射出成形机中存在下述问题，即由于在上述固定模具和可动模具周围存在多个连接杆，这些连接杆妨碍模具的更换作业(换模)。而且，在肘杆式合模机构中，由于不仅构成肘杆的部件(连杆等)复杂、大型化，而且需要长行程的合模缸，无法避免设置空间的增大。
于是最近正研制各种能够拔出(取出)连接杆同时省略肘杆式合模机构的成形装置。例如特开平8-72113号公报记载了一种成形装置，其设置有在固定模板(固定盘)和可动模板(可动盘)相互之间使可动盘相对于固定盘进退、以使可动模具相对固定模具开闭的开闭缸；在上述固定盘和可动盘的背面侧还设置有相对于两个盘可装卸(可拆开)地对连接杆进行固定的接合固定装置(连接杆固定装置)，而且，在上述固定盘或可动盘的连接杆插入孔周围设置有合模缸，所述合模缸通过上述连接杆固定装置和连接杆产生将可动盘向固定盘侧推进的合模力。而且在特开平8-117959号公报中记载了一种成形装置，其具有与上述成形装置相同的结构，除了模具开闭缸之外，还包括专用的连接杆拔出缸。
根据这种成形装置，如果解除固定盘侧的对于连接杆的固定，使模具开闭缸或连接杆拔出缸伸长操作，将连接杆从固定盘拔出，能够使得连接杆不妨碍地进行换模。而且，由于由合模缸进行合模，能够省略复杂的肘杆式合模机构。
但是根据上述特开平8-72113号公报和特开平8-117959号公报所记载的成形装置，存在如下问题：由于在任一个成形装置中，在固定盘和可动盘之间横向设置了模具开闭缸，所以不能充分有效地利用换模空间。
发明内容
鉴于上述现有技术的问题，提出本发明，本发明的目的是提供一种维持连接杆的拔出功能，同时在可动盘和固定盘之间没有模具开闭缸，而且大大提高换模操作性的成形装置，还提供一种以该成形装置为对象而实施的专用模具的换模装置。
为了解决上述课题，本发明的成形装置包括：支撑固定模具的固定盘；支撑可动模具的可动盘；插入穿过上述固定盘和可动盘延伸的多根连接杆；使上述可动盘相对于上述固定盘进退以使上述可动模具相对上述固定模具开闭的模具开闭装置；使各个连接杆的一端部相对于上述固定盘能够装卸地固定的第1连接杆固定装置；使各个连接杆的另一端部相对于处于模具闭合位置的可动盘可装卸地固定的第2连接杆固定装置；设置在上述固定盘或可动盘的连接杆插入孔的周围、且通过上述第1或第2连接杆固定装置以及连接杆产生使该可动盘向固定盘侧推进的合模力的合模缸；和使各个连接杆向从上述固定盘拔出方向移动的连接杆拔出缸，其特征在于：所述可动盘安装在通过直线运动导轨(导向部件)而设置在基台上的支撑板上，在该支撑板和所述基台之间设置有模具开闭装置，所述模具开闭装置包括马达(电动机)和将所述马达的转动转换为直线运动以传送到上述支撑板上的运动变换机构。
在这种结构的成形装置中，由于可动盘安装在通过直线运动导轨而移动的支撑板上，使用由马达和运动变换机构组成的模具开闭装置，能够使可动盘圆滑地进退。而且，由于该模具开闭装置可以紧凑地设置在支撑板和基台之间，不会阻碍换模。
在本成形装置中，上述模具开闭装置中的马达是伺服马达，其运动变换机构是滚珠丝杠机构或齿条齿轮机构，此时显著地提高了可动盘的位置控制性和速度控制性。
而且，最好将上述可动盘可浮动地安装在支撑板上，由此，即使在合模时大的力矩施加在可动盘上，该可动盘浮动，可以减轻施加在上述直线运动导轨上的负荷。
而且，连接杆拔出缸可安装在可动盘上，但是也可以设置在可动盘后方的架台上。而且，该连接杆拔出缸可以是套筒式可伸缩的双向驱动缸(双作用缸)。
在本成形装置中，上述固定模具和可动模具分别由通用化的通用模具和形成有模腔的专用模具组成，所述专用模具可装卸地结合在所述通用模具上。在构成这种固定模具和可动模具的场合下，由于仅更换专用模具就可以，所以换模变得容易。
本成形装置在所述固定盘和可动盘之间在下侧连接杆下方的位置上，以沿与所述连接杆交叉的方向延伸的方式横向设置有对换模台车的移动进行导向的一对机内轨道，所述换模台车用于更换专用模具，该一对机内轨道中的一个轨道是位置固定地设置在上述固定盘前面的固定轨道，另一个是设置成可接近或离开所述固定轨道的可动轨道。在这种成形装置中，在换模台车的移动导向中使用一对机内轨道，不言而喻能够迅速地进行换模。在成形周期中，能以对模具开闭不造成障碍的方式使可动轨道接近固定轨道而成为闭合状态。
此时，上述固定轨道和可动轨道分别设置在断面为コ(U)字形的框架内，在使所述可动轨道接近所述固定轨道时，上述2个框架最好相互地使开放端对接而闭合。从而在成形周期时，由于固定轨道和可动轨道成为封闭在框架内的状态，可以防止与脱模剂和外部冷却水的接触引起的对上述轨道的腐蚀或防止异物附着在上述轨道上。
而且在包括上述框架的场合下，可以将送电导体或齿条设置在配置有固定轨道的框架内，同时将与该送电导体滑动接触的集电刷或将与所述齿条啮合的齿轮以及使该齿轮转动的马达设置在换模台车上，由此，换模台车可以安全且顺利地自行移动。
为了解决上述课题，本发明的换模方法是对包括对上述换模台车进行移动导向的一对机内轨道的成形装置内的专用模具进行换模的换模方法，其特征在于，由模具开闭装置使可动盘后退到模具开启位置后，解除固定盘侧相对于下侧连接杆的固定，同时使连接杆拔出缸操作，以将下侧连接杆从固定盘中拔出，然后，由机内轨道导向地使换模台车移动以进行专用模具的更换。
在这种换模方法中，在作为成对设备并列设置的2个成形装置之间，设置了对两个成形装置的机内轨道进行连接的中继轨道，使换模台车从该中继轨道移动，以在两个成形装置内的专用模具的换模中共用。
根据本发明的成形装置，由于能够维持连接杆的拔出功能，同时在可动盘和固定盘之间没有模具开闭缸，在换模时，固定盘和可动盘之间大幅度地敞开，显著地提高了换模操作性以及换模装置的设置自由度。
而且，根据本发明的专用模具的换模方法，由机内轨道对换模台车进行移动导向，能够效率良好地对专用模具进行换模。
附图说明
图1是一个以局部截面示出作为本发明一个实施例的成形装置的整体结构的侧视图；
图2是以局部截面示出本成形装置的整体结构的正视图；
图3是示出构成本成形装置的可动盘和其支撑结构的侧视图；
图4是示出构成本成形装置的固定盘侧连接杆固定装置的结构的截面视图；
图5是示出构成本成形装置的可动盘侧连接杆固定装置的结构的截面视图；
图6是示出构成本成形装置的连接杆拔出缸的结构的截面视图；
图7是示出图6所示连接杆拔出缸的作动状态的截面视图；
图8是示意性示出构成本成形装置的换模装置的正视图；
图9是示意性示出构成本成形装置的换模装置的侧视图；
图10是以局部截面示出本换模装置内的给电装置的结构的平面视图；
图11是以局部截面示出图10所示给电装置的结构的侧视图；
图12是示出以本成形装置为对象而进行的专用模具的换模方法的侧视图；
图13是示出以本成形装置为对象而进行的通用模具的换模方法的侧视图；
图14示意性示出将本成形装置作为成对机器(ペアマシン)而使用时换模装置的设置例的平面视图；
图15是示意性示出将本成形装置作为成对机器而使用时对换模台车的电缆支架给电方式的正视图。
具体实施方式
下文结合附图对用于实施本发明的最佳实施例进行说明。
图1～3是示出作为本发明一个实施例的压力铸造用成形装置的整体结构的视图。在图中，1表示基台，2表示用于支撑固定模具3的固定盘，4表示用于支撑可动模具5的可动盘，6表示从固定盘2背面侧穿过可动盘4且延伸至其后方的4个连接杆。固定盘2固定在基台1上的一端侧上，另一方面，可动盘4安装在通过直线运动导轨7而设置在基台1上的支撑板8上。在将可动盘4基底部的前后端部所具有的凸缘部4a容纳在设置于支撑板8的前后端部上的L字形压紧部件9的内侧的状态下，可动盘4相对于支撑板8而被定位固定。于是，在可动盘4的凸缘部4a与支撑板8侧的压紧部件9之间设定微小间隙δ(图3)，从而可动盘4在该微小间隙δ的范围内可相对于支撑板8浮动。
直线运动导轨7由在基台1上与连接杆6平行延伸铺设的左右一对导轨7a、固设在支撑板8下面通过图中未示的球状体(滚珠)而结合在所述导轨7a上的多个轴承(ベアリング)7b组成。可动盘4与通过直线运动导轨7而移动的支撑板8一体地可相对于固定盘2进退运动。
如图2清楚地所示，上述基台1整体截面为コ字形，由此确保在基台1的底板1a和支撑板8之间具有很大空间S。在本实施例中，利用上述空间S，在基台1和支撑板8之间配置模具开闭装置10，该模具开闭装置10通过直线运动导轨7移动所述支撑板8而使可动盘4进退。
模具开闭装置10由马达(伺服马达)11和将该伺服马达11的转动变换为直线运动以传送到支撑板8上的滚珠丝杠机构(运动转换结构)12组成。滚珠丝杠机构12由将两端部可转动地支撑在前后一对支柱13上的丝杠轴14、通过图中未示的滚珠而与上述丝杠轴14螺纹接合的螺母16组成，其中，所述一对支柱13(未示出一个支柱)在连接杆6延伸方向上间隔地竖立设置在基台1的底板1a上，螺母16不能转动地安装在垂直设置在支撑板8下面的托座15上。此外，伺服马达11设置在基台1的底板1a的延长部上，该伺服马达11的输出轴和上述丝杠轴14通过图1所示的带(正时带)17和带轮(正时带轮)18可作动地连接。
即，可动盘4响应于电动方式模具开闭装置10而相对于固定盘2进退。与该进退相应，可动模具5相对于固定模具3而进行开模、闭模。此时，由于模具开闭装置10由伺服马达11和滚珠丝杠机构12组成，速度控制性和位置控制性良好，从而可动盘4能正确地确定闭模位置、开模位置。而且，上述滚珠丝杠机构12显然也可由其它运动转换结构例如齿条小齿轮机构替代。
在上述固定盘2的背面上，设置有相对于固定盘2可装卸地对各个连接杆6的一端部进行固定的第1连接杆固定装置20。另一方面，在可动盘4的背面上，设置有相对于可动盘4可装卸地对各个连接杆6的中间部进行固定的第2连接杆固定装置21。
如图4所示，固定盘2侧的第1连接杆固定装置20由形成在连接杆6外周面上的螺纹部22、设置在固定于固定盘2的背面上的封闭袋状盒23内的开合(拼合)螺母24、以缸25为驱动源使上述开合螺母24开闭操作的驱动机构(图中未示)构成。该第1连接杆固定装置20，通过所述缸25的操作使开合螺母24进行闭合动作，从而使该开合螺母24与连接杆6的螺纹部22螺纹啮合，由此将连接杆6的一端部相对于固定盘2固定。
如图5所示，可动盘4侧的第2连接杆固定装置21由形成在连接杆6外周面上的多个槽部26、设置在固定于可动盘4背面上的盒27内的开合螺母28、以缸29为驱动源使上述开合螺母28开闭操作的驱动机构构成。该第2连接杆固定装置21的盒27在其底面具有通孔27a，连接杆6穿过所述通孔27a延伸。在可动盘4前进到闭模位置的状态下，连接杆6的多条槽部26被定位在所述盒27内，在此状态下，由缸29的作动使开合螺母28进行闭合操作，从而使该开合螺母28与连接杆6的多条槽部26啮合，由此将连接杆6相对于可动盘4固定。即连接杆6相对于可动盘4被固定的结果就是维持可动模具5闭合在固定模具3上的闭模状态。
如图5所示，在上述可动盘4的各个连接杆插通孔4a的周边上，设置了合模缸30。合模缸30在此包括形成在连接杆插通孔4a周边上的缸部31、能够滑动地嵌插在该缸部31中的环形的阶梯活塞32。连接杆6贯穿该活塞杆32的内部。由活塞32沿连接杆6延伸方向在缸部31内划分出2个油室33、34。在这2个油室33、34内，对来自于图中未示出的油压回路的压力油进行供给和排出。
上述合模缸30内的活塞32的一端向上述第2连接杆固定装置21侧延伸，该活塞32的端面与所述开合螺母28对向设置。第2连接杆固定装置21内的开合螺母28如上所述在闭模状态下进行闭合动作而与连接杆6的多条槽部26啮合，如果在该啮合状态下向所述一个油室33供应压力油，活塞32向图5中左方向稍微移动而与上述开合螺母28接触，从而使其位置被固定。因此，然后如果继续向所述一个油室33供应压力油，则通过所述开合螺母28和连接杆6，可动盘4向固定盘2侧推进，由此在已经合模的可动模具5和固定模具3的结合部上产生很大的合模力。而且，在可动盘4上安装有用于相对于上述活塞32同心地对各个连接杆6进行定位的中空导向部件35(图5)。
在本实施例中，上述固定模具3和可动模具5分别由通用化(共用化)的通用模具3a、5a以及形成模腔的专用模具3b、5b构成。专用模具3b、5b由装卸机构(图中未示)相对于通用模具3a、5a自动地装卸。而且，固定模具3侧的专用模具3b和可动模具5侧的专用模具5b由连接结构(图中未示)而相互一体化。在进行换模时，如图12所示，这些专用模具3b、5b成为一体的集合体M，并转移到后述换模装置50内的换模台车51上。由本发明人等在特开2003-191063号公报中详细说明了上述装卸机构、连接机构等，在此仅作上述简略说明。而且，图1中，36表示用于驱动所述可动模具5内的挤压机构的缸装置，36表示用于向形成在固定模具3和可动模具5之间的模腔内射出熔融金属的射出装置。对此也省略了详细说明。
另一方面如图1所示，架台40竖立设置在作为可动盘4后方的基台1的另一端部上。在架台40上，与4个连接杆6对应地安装有4台连接杆拔出缸41。每个连接杆拔出缸41使各自的杆42沿与可动盘4一侧相反的方向延伸，各个连接杆6的另一端部通过连接部件43而连接到杆42的前端。由此，此时在将可动盘4定位在开模位置的状态(可由动盘4侧的第2连接杆固定装置21进行的固定被解除的状态)下，如果解除由第1连接杆固定装置20对各个连接杆6的固定，使连接杆拔出缸41进行伸长动作，则如下文详述那样(图12或13)，可以将各个连接杆6从固定盘2拔出。
在此，作为上述连接杆拔出缸41，最好使用伸缩式的可伸缩双向驱动缸。图6和7是示出作为这种双向驱动缸的连接杆拔出缸41的结构的一个示例，将主活塞45可滑动地内装在缸本体44内，液体密封地穿过缸本体44一端侧的主中空杆46的基端连接到该主活塞45上。而且，副活塞47可滑动地内装在上述主中空杆46内，液体密封地穿过所述主中空杆45的一端侧的副中空杆48的基端连接到该副活塞47上。而且，液体密封地穿过副活塞47且延伸到副中空杆48内的中空导向部件49的基端连接在主活塞45上。中空导向部件49的中空内部被提供作为经过设置在主活塞45内的流路45a而与缸本体44内的杆侧室连通的流路。
分别将流体在缸本体44内进行给排的给排口P1、P2设置在上述缸本体44的前后端部上，将对缸本体44内的反杆侧室(杆的相对一侧的室)和主中空杆46内的反杆侧室进行连通的连通口P3设置在主活塞45上，将对副中空杆48内和主中空杆46内的杆侧室进行连通的连通口P4设置在副中空杆48上。
在上述结构的连接杆拔出缸41中，如图6所示目前处于最短收缩状态，一旦通过给排口P1向缸本体44内的反杆侧室供应压力流体，首先如图7(A)所示，主活塞45向图中左方向滑动，主中空杆46和副中空杆48一体地伸长。然后，当主中空杆46到达伸长端后，如图7(B)所示，由通过连通口P3供给的流体压力，副活塞47向图中左方向滑动，副中空杆48伸长。另一方面，如果从此状态通过给排口P2将压力流体供应到缸本44内的杆侧室，首先，主活塞45向图中右方向滑动，主中空杆46缩短，一旦主中空杆46到达短缩端，该流体压经过设置在主活塞45上的流路45a、中空导向部件49内的流路和口P4，向主中空杆46内的杆侧室供应，由此，副中空杆48短缩，返回图6所示状态。
即上述连接杆拔出缸41通过使主中空杆46和副中空杆48套筒(伸缩)式伸缩，能够获得大的行程。由此，能够从固定盘2较大程度地拔出连接杆6。而且在图1中，为了便于说明，以包含上述主中空杆46和副中空杆48的方式作为杆42示出。
如图8和图9所示，上述换模装置50包括对台车51的行驶进行导向的一对机内轨道(内部轨道)52和一对机外轨道53(省略了一侧)。机内轨道52在固定盘2和可动盘4之间在比下侧连接杆6靠下方的位置上，沿与连接杆6交叉的方向延伸而横向设置。
上述一对机内轨道52设置在断面为コ字形的框架54内。在框架54中，设置了一个轨道52a的一个框架54a位置固定地安装在固定盘2的前面，因而，这一个轨道52a成为固定导轨。与其对应，设置了另一个轨道52b的另一个框架54b设置得能够相对于上述一个框架54a接近或离开，因而该另一个轨道52b成为可动导轨。而且，固定导轨(一个导轨)52a为V字形，可动导轨(另一个导轨)52b为平坦形，换模台车51的车轮W也与该导轨形状一致，一侧车轮是V形车轮Wa，另一侧车轮是平坦形车轮Wb。
另一方面，一对机外轨道53也和上述机内轨道52相同地设置在コ字形框架55内，但是该コ字形框架55与上述机内轨道52侧的框架54不同地设置成位置固定，因而，一对机外轨道53具有一定的导轨宽度。
设置了上述可动轨道52b的框架54b通过支柱58被支撑在滑动器57上，该滑动器57沿在连接杆6方向上延伸而铺设在所述架台1上的左右一对导轨56移动。而且在架台1上利用该架台1和支撑框架8之间的空间S(图2)设置了轨道开闭缸59。该轨道开闭缸59的输出轴和上述滑动器57由连接部件60连接。即可动轨道52b对应于轨道开闭缸59的伸缩动作，定位在图8中实线所示开启位置和图8中点划线所示闭合位置上，在其闭合位置上，一对框架54a和54b相互地使开放端对接而闭合。但是可动轨道52b定位在开启位置的状态下时机内轨道52的轨道宽度与上述一对机外轨道53的轨道宽度设定成相同，由此，换模台车51可在机内轨道52和机外轨道53之间自由移动。
由于换模台车51与特开平2003-191063号公报所记载的台车实质上相同，由具有车轮W(Wa，Wb)的基座61、具有用于支撑上述专用模具3b，5b的集合体M(图12)的支撑辊列62的移送台63组成。移送台63具有用于沿模具开闭方向移送上述支撑辊列61上的集合体M的、以马达64为驱动源的移送装置(例如滚珠丝杠机构)。在此，其2台设置得在换模台车51的行进方向上邻接。
而且，换模台车51是自行式，在其基台61上安装有自行用马达(伺服马达)65。换模台车51的自行机构包含齿条齿轮机构，齿条66设置在设置了上述固定轨道52a的框架54a内的上侧壁面上，与齿条66啮合的小齿轮67设置在上述自行用马达65的输出轴端部上。上述齿条齿轮机构(齿条66，齿轮67)也设置在配置了机外轨道53的框架55内。齿条齿轮机构66、67由伺服马达65的转动而作动，换模台车51在机外轨道53和机内轨道52之间移动，从而其上面的移送台63中的一个被正确地定位在相对于可动模具5的换模位置上(图9)。
在本实施例中，为了向上述换模台车51内的各种马达64、65供电，在配置了上述固定轨道52a的框架54a和换模台车51之间设置了给电装置70。
如图10和11所示，给电装置70包括设置在配置了上述可动轨道52b的框架54a一侧的送电导体71和设置在换模台车51一侧的集电刷72。送电导体71在埋设于绝缘体73中的状态下通过安装板74沿其长度方向延伸地固定在框架54a的里侧壁面上。另一方面，集电刷72通过包含平行四边形连接器的浮动机构75以及安装板76而固定在从换模台车51延伸的托架77上。在此，送电导体71和集电刷72沿上下方向设置了多列，送电线78从集电刷72相对于上述各种马达64、65延伸。在这种给电装置70中，由于通过上述浮动机构75维持送电导体71和集电刷72的接触，能够对换模台车51内的马达64、65供给稳定的电力。而且，这种给电装置70的送电导体71也在设置了机外轨道53的框架55内延伸。
下文参考图12和13对上述结构的成形装置的作用进行说明。
在开始进行压力铸造时，如图1所示，可动盘4定位在开模位置。此时，可动盘4侧的第2连接杆固定装置21的开合螺母28处于开启位置，各个连接杆6相对于可动盘4的固定被解除。而且，机内轨道52定位成其可动轨道52b和框架54b一体地向固定轨道52a侧靠近而闭合的状态。此时首先，模具开闭装置10内的伺服马达11转动，其转动由滚珠丝杠机构12变换为直线运动而传送到支撑板8上。由此，支撑板8通过直线运动导轨7而移动，与此对应，可动盘4向固定盘2侧前进，从而使可动模具5闭合在固定模具3上。于是，通过完成所述模具闭合，第2连接杆固定装置21内的缸29作动，第2连接杆固定装置21内的开合螺母28进行闭操作。由此，如图5所示，开合螺母28与连接杆6的多条槽部26啮合，各个连接杆6相对于可动盘4固定。
然后，将压力油供应到合模缸30内的一个油室33中。从而合模缸30内的活塞32移动，与第2连接杆固定装置21内的开合螺母28接触，然后可动盘4向固定盘2侧推进，由此在闭模后的固定模具3和可动模具5的合模部上产生很大合模力。此时虽然很大的力矩作用在可动盘4上，但是由于在可动盘4和支撑板8之间设置了上述微小间隙δ，如图3双点划线所示，可动盘4相对于支撑板8浮动，由此，不向直线运动导轨7施加过大负荷，可以防止直线运动导轨7损伤。
通过上述合模的完成，从射出装置37向形成在可动模具5和固定模具3之间的模腔注入熔融金属，进行铸造。一旦结束铸造，首先，合模缸30内的一个油室33内向油箱开放畅通，同时向另一个油室34内供应压力油，由此，固定盘4稍微后退，模具内的铸造品脱模。
随后第2连接杆固定装置21内的缸29作动，开合螺母28进行开动作，以解除各个连接杆6相对于固定盘4的固定。此后，模具开闭装置10内的伺服马达11沿与上述模具闭合方向时相反的方向转动，由此，可动盘4从固定盘2后退至图1所示模具开启位置，可动模具5相对于固定模具3开模。然后，内藏在可动模具5内的挤压机构由上述缸装置36而作动，使贴附在可动模具5上的铸造品脱模，移送到图中未示出的工件搬出装置上，从而结束一个铸造周期。在该铸造周期中，支撑机内轨道52的框架54(54a，54b)处于图1所示闭合状态，由此，脱模剂或外部冷却水不会施加在机内轨道52以及换模台车51的移动用齿条齿轮机构66，67、给电装置70上，或其它异物不会附着它们上面，从而能够维持它们的性能稳定。而且，在该铸造周期中，由于连接杆6位置固定，与该连接杆6作动地连结的连接杆拔出缸41维持图1所示的短缩端。
当需要对固定模具3和可动模具5内的专用模具3b、5b进行更换时，预先在闭模状态下，由上述连接机构使各个专用模具3b、5b彼此一体化而成为集合体M的状态，与此同时，由上述装卸机构从固定模具3的通用模具3a将专用模具3b切离，将上述集合体M暂时停留在可动模具5的通用模具5a上。然后由模具开闭装置10将可动盘4后退到模具开启位置。从而，上述集合体M与可动模具5的通用模具5a一体地移动到模具开启位置，固定模具3的通用模具3a原封不动地保留在固定盘2上。而且在图9中示出了应该更换的用完产品(旧品)的集合体M1。
然后，首先由缸25的操作使第1连接杆固定装置20内的开合螺母24相对于下侧2个连接杆6进行开动作，解除下侧2个连接杆6相对于固定盘2的固定。然后，使下侧2个连接杆拔出缸41进行伸长。由此如图12所示，下侧2个连接杆6从固定盘2拔出并后退。此时，由于连接杆拔出缸41使主中空杆46和副中空杆48套筒式伸长，下侧2个连接杆6从固定盘2大幅后退，由此，固定盘2和可动盘4之间大幅度地敞开。
在上述下侧2个连接杆6的拔出结束的同时，由换模装置50内的缸59(图8)的操作，使设置了可动轨道52b的框架54b从设置了固定轨道52a的另一个框架54a离开，使机内轨道52具有规定的轨道宽度。此时，在其中一个移送台63上载置了应该进行交换的新品(物品)的集合体M2(图9)的换模台车51在机外轨道53上待机，在上述机内轨道52开启的同时，换模台车51内的移动用伺服马达65转动，通过齿条齿轮机构67，68，换模台车51从机外轨道53向机内轨道52移动，将新品的集合体M2搬送入机内。
上述换模台车51首先移动并停止，使空置状态的移送台63(图9的右侧)定位在被临时固定于可动模具5的通用模具5b上的旧品集合体M1的前面。然后，可动模具5的通用模具5b内的装卸机构作动，将旧品集合体M1从通用模具5b的凹部中挤出规定距离，其一部分乘载到上述空置状态的移送台63的支撑辊列62上。另一方面，与上述挤出操作相继地以马达64为驱动源的移送装置操作，使旧品集合体M1完全转移到移送台63上。
然后，移动用伺服马达65沿与上述搬入时相反的方向转动，换模台车51后退(移动)一定距离，由此载置新品集合体M2的移送台63定位在可动模具5的通用模具5a的凹部前面。于是，移送用马达64再次转动，由移送装置将新品集合体M2压入上述通用模具5a的凹部内。通过结束上述压入，通用模具5b内的装卸机构操作，将新品集合体M2引入通用模具5b的凹部底部并固定。
然后，换模台车51装载着旧品集合体M1向机外轨道53上移动，然后，机内轨道52的可动轨道52b再次相对于固定轨道52a闭合。随后，连接杆拔出缸41进行短缩操作，下侧2个连接杆6插入固定盘2内，同时，第1连接杆固定装置20内的开合螺母28由缸25的操作而进行闭操作，啮合在连接杆6的螺纹部22上，由此，连接杆6的一端部相对于固定盘2固定
然后由模具开闭装置10的操作，可动盘4向固定盘2侧前进，由该前进将支撑在可动模具5侧的新品集合体M2中的专用模具5b推压到固定模具3的通用模具3a中。然后，固定模具3的通用模具3a内的装卸装置操作，将专用模具3b固定在通用模具3a中，与此同时，解除固定模具3侧的专用模具3b和可动模具5侧的专用模具5b的连接，完成专用模具3b和专用模具5b的换模。
而且在对通用模具3a、5a进行更换时，如图13所示，可以由上侧2个连接杆拔出缸431的伸长动作，将上侧2个连接杆6从固定盘2上拔出。由此，固定盘2和可动盘4之间的上部侧很大地敞开，例如，能够利用桥式起重机，有效地进行通用模具3a、5a的更换。
在生产缸体那样的大型铸造产品的生产线中，成形装置多设置为成对设备。图14示出了将上述结构的本发明的成形装置作为成对设备80A、80B并列设置的实施例，在此情况下，将上述换模装置50内的机外轨道53用作为与成对设备(成形装置)80A、80B的机内轨道52连接的中继轨道使用，使1台换模台车51在该中继轨道(机外轨道)53上移动，从而可共用地进入成对设备80A和80B中(公用)。通过这种结构，能够有效地对各个成对设备80A、80B内的专用模具3b，5b进行换模，因而，使成对设备80A和80B效率良好地工作。此外，在图14中，为了说明方便，将机内轨道52和机外轨道53分别与框架54、55一体地示出。
在上述实施例中，虽然将给电装置70的送电导体71设置在配置有机内轨道52和机外轨道53的框架54、55内，通过与送电导体71滑动接触的给电电刷72向换模台车51供应电力，但是给电方式可以是任意的，例如可以由图15所示的电缆支架(ケ一ブルベア)90实现的给电方式替代。此时如图所示在固定点P和换模台车51之间，使电缆支架90迂回为S形，例如使电缆支架90圆滑地追踪共用地进入上述成对设备80A和80B的换模台车51的运动，从而能够对换模台车51稳定地供应电力。
而且在上述实施例中，虽然将合模缸30设置在可动盘4侧，但是也可以将合模缸30设置在固定盘2侧上。但是在进行压力铸造时，由于固定盘2侧存在射出装置37，如果考虑到从合模缸3漏油时的危险性，最好如上述实施例所示将合模缸设置在与射出装置37分离开的可动盘4侧。不言而喻，在构成为用于射出成形时，也可以将合模缸30设置在固定盘2侧，没有任何问题。
而且在上述实施例中，虽然将连接杆拔出缸41设置在可动盘4的后方的架台40上，但是该连接杆拔出缸41也可以设置在可动盘4上。但是在将连接杆拔出缸41设置在可动盘4上场合下，由于必须使连接杆拔出缸41追踪可动盘4的模具开闭运动，所以在通常的铸造周期中，连接杆拔出缸41的给排口P1、P2(图6)对油箱敞开。

Claims (12)

1.一种成形装置，包括：支撑固定模具的固定盘；支撑可动模具的可动盘；插入穿过上述固定盘和可动盘延伸的多根连接杆；使上述可动盘相对于上述固定盘进退以使上述可动模具相对上述固定模具开闭的模具开闭装置；使各个连接杆的一端部相对于上述固定盘可装卸地固定的第1连接杆固定装置；使各个连接杆的另一端部相对于处于模具闭合位置的可动盘可装卸地固定的第2连接杆固定装置；设置在上述固定盘或可动盘的连接杆插入孔的周围、且通过上述第1或第2连接杆固定装置以及连接杆产生使该可动盘向固定盘侧推进的合模力的合模缸；和使各个连接杆向从上述固定盘拔出方向移动的连接杆拔出缸，其特征在于：所述可动盘安装在通过直线运动导轨而设置在基台上的支撑板上，在该支撑板和所述基台之间设置有模具开闭装置，所述模具开闭装置包括马达和将所述马达的转动转换为直线运动以传送到上述支撑板上的运动变换机构。
2.如权利要求1所述的成形装置，其特征在于，所述马达是伺服马达，所述运动变换机构是滚珠丝杠机构或齿条齿轮机构。
3.如权利要求1或2所述的成形装置，其特征在于，所述可动盘可浮动地安装在所述支撑板上。
4.如权利要求1～3中任一项所述的成形装置，其特征在于，所述连接杆拔出缸设置在配设在可动盘后方的架台上。
5.如权利要求1～4中任一项所述的成形装置，其特征在于，所述连接杆拔出缸是套筒式可伸缩的双向驱动缸。
6.如权利要求1～5中任一项所述的成形装置，其特征在于，所述固定模具和可动模具分别由通用化的通用模具和形成有模腔的专用模具组成，所述专用模具可装卸地结合在所述通用模具上。
7.如权利要求6所述的成形装置，其特征在于，在所述固定盘和可动盘之间相对下侧连接杆靠下方的位置上，以沿与所述连接杆交叉的方向延伸的方式横向设置有对换模台车的移动进行导向的一对机内轨道，所述换模台车用于更换专用模具，其中一个轨道是位置固定地设置在上述固定盘前面的固定轨道，另一个是设置成可接近或离开所述固定轨道的可动轨道。
8.如权利要求7所述的成形装置，其特征在于，所述固定轨道和可动轨道设置在断面为コ字形的框架内，上述2个框架在使所述可动轨道接近所述固定轨道时使开放端相互对接而闭合。
9.如权利要求8所述的成形装置，其特征在于，在配置有固定轨道的框架内设置有送电导体，同时在换模台车上设置有与该送电导体滑动接触的集电刷。
10.如权利要求8或9所述的成形装置，其特征在于，齿条设置在配置有固定轨道的框架内，与所述齿条啮合的齿轮以及使该齿轮转动的马达设置在换模台车上，
11.一种对权利要求7～10中任一项所述的成形装置的专用模具进行换模的换模方法，其特征在于，由模具开闭装置使可动盘后退到模具开启位置后，解除固定盘侧相对于下侧连接杆的固定，同时使连接杆拔出缸操作，以将下侧连接杆从固定盘中拔出，然后，由机内轨道导向地使换模台车移动以进行专用模具的更换。
12.如权利要求11所述的专用模具的换模方法，其特征在于，在作为成对设备并列设置的2个成形装置之间，设置了对两个成形装置的机内轨道进行连接的中继轨道，使换模台车从该中继轨道移动到上述机内轨道上，以在两个成形装置内的专用模具的换模中共用。
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