CN105478717A - 立式挤压铸造机自动装模装置及其方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及立式挤压铸造机自动装模装置及方法，中板套装于头板上的导向柱中，导向柱的上端安装有锁模油缸，其活塞杆连接中板，头板一侧设有运载平台，装载上模和下模的装模小车位于运载平台上，运载平台上沿装模小车运行方向设有导轨，装模小车的底部设有与导轨相配的导向座，装模小车上设有油马达，油马达输出轴上安装有齿轮，运载平台上沿装模小车运行方向设有齿条，齿轮和齿条啮合。锁模油缸带动中板先上行，装模小车运载上模和下模至中板的中心，中板下行将上模固定，中板、上模、下模整体上行，装模小车退出，中板、上模、下模整体下行，下模下行固定在头板上，固定上模和下模的螺丝取掉，中板和上模一起上行，实现全自动化装模。

Description

立式挤压铸造机自动装模装置及其方法

技术领域

本发明涉及一种立式挤压铸造机自动装模装置及其方法，属于铸造机装备技术领域。

背景技术

铸造是一种金属热加工方式，在工业发展中起到重要的作用，铸造是将一种金属熔化成液体，再将液体压注入模具中得到铸件，而铸造模具在制造的时是将模套放入模具型腔中，目前将模芯装入模套中是用手动装模，而手动装模时模套与模芯的相对位置是通过工人的技巧来把控，所以会导致模套与模芯的相对位置发生偏离，严重影响铸造零件的质量。

因此，鉴于上述缺陷，有必要设计一种铸造机自动装模装置。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术存在的不足，提供一种立式挤压铸造机自动装模装置及其方法。

本发明的目的通过以下技术方案来实现：

立式挤压铸造机自动装模装置，特点是：包含头板以及与其配对的中板，所述中板套装于头板上的导向柱中，可沿其上下滑动，导向柱的上端安装有锁模油缸，锁模油缸的活塞杆连接中板，头板的一侧设有运载平台，运载平台与头板相衔接且其水平高度保持一致，装载上模和下模的装模小车位于运载平台上，运载平台上沿装模小车运行方向设有导轨，装模小车的底部设有与导轨相配的导向座，装模小车上还设有油马达，油马达的输出轴上安装有齿轮，运载平台上沿装模小车运行方向设有齿条，齿轮和齿条相啮合。

进一步地，上述的立式挤压铸造机自动装模装置，其中，靠近头板一侧的运载平台上沿装模小车运行方向依次设有前进减速开关和前进到位开关，于相反方向的运载平台的尾端设有后退到位开关，装模小车上沿装模小车运行方向依次设有减速限位块和停止限位块。

更进一步地，上述的立式挤压铸造机自动装模装置，其中，所述锁模油缸的活塞杆通过屈肘机构连接中板。

再进一步地，上述的立式挤压铸造机自动装模装置，其中，所述装模小车底部装有多个滚轮。

本发明立式挤压铸造机自动装模方法，首先，锁模油缸驱动带动中板上行，达到开模状态，油马达工作，驱动齿轮转动，齿轮与齿条啮合从而带动整个装模小车在运载平台上运行，导向座与导轨配合起到导向作用，保证装模小车运行的直线性；

当装模小车运载的上模和下模将至中板和头板的中心时，减速限位块碰撞前进减速开关，油马达供油流量减少，速度减慢，防止到位时惯性太大，冲出指定位置，到位时停止限位块碰撞前进到位开关，装模小车停止，上模和下模到达中板和头板的中心时，锁模油缸工作，驱动中板下行到达上模的上方，将上模固定在中板上，然后开模，中板、上模、下模整体上行，给油马达反向供油，装模小车后退，当停止限位块撞上后退碰撞到后退到位开关时，停止给油马达供油，装模小车停止，然后锁模，中板、上模、下模下行，当下模下行至与头板接触时停止，将下模固定在头板上，将上模和下模固定的螺丝取掉，再开模，中板和上模一起上行，模具装模成功。

本发明技术方案突出的实质性特点和显著的进步主要体现在：

①锁模油缸通过屈肘机构带动中板上行或下行，中板先上行，装模小车运载上模和下模至中板和头板的中心，中板下行将上模固定在中板上，然后开模，中板、上模、下模整体上行，装模小车退出，然后锁模，中板、上模、下模整体下行，下模下行固定在头板上，将固定上模和下模的螺丝取掉，再开模，中板和上模一起上行，实现全自动化装模；装模操作简便，效率高；

②装模小车上齿轮与运载平台上齿条啮合，采用油马达驱动齿轮运转，从而带动整个装模小车通过滚轮在运载平台上运行，保证运行位置的精准性以及平稳性；

③装模小车上导向座与运载平台上导轨配合起到导向作用，保证装模小车运动的直线性；

④运载平台上设有前进减速开关和前进到位开关以及后退到位开关，装模小车上设有减速限位块和停止限位块，当减速限位块碰撞前进减速开关，油马达供油流量减少，速度减慢，防止到位时惯性太大，冲出指定位置；到位时停止限位块碰撞前进到位开关，使装模小车停止；当停止限位块撞上后退碰撞到后退到位开关时，停止给油马达供油，使装模小车停止；对装模小车控速和限位，保证运行的安全性。

附图说明

图1：本发明的主视示意图；

图2：运载平台的侧视示意图。

具体实施方式

如图1、图2所示，立式挤压铸造机自动装模装置，包含头板4以及与其配对的中板3，中板3套装于头板上的导向柱中，可沿其上下滑动，导向柱的上端安装有锁模油缸1，锁模油缸1的活塞杆通过屈肘机构2连接中板3，头板3的一侧设有运载平台15，运载平台15与头板4相衔接且其水平高度保持一致，装载上模7和下模8的装模小车9位于运载平台15上，装模小车9底部装有多个滚轮14，运载平台上沿装模小车运行方向设有导轨16，装模小车的底部设有与导轨相配的导向座17，装模小车上还设有油马达18，油马达18的输出轴上安装有齿轮19，运载平台上沿装模小车运行方向设有齿条20，齿轮19和齿条20相啮合。

靠近头板一侧的运载平台上沿装模小车运行方向依次设有前进减速开关5和前进到位开关6，于相反方向的运载平台的尾端设有后退到位开关12，装模小车上沿装模小车运行方向依次设有减速限位块10和停止限位块11。

具体装模时，锁模油缸1带动屈肘机构2上行，同时带动中板3上行，达到开模状态。油马达18工作，驱动齿轮19转动，齿轮19和齿条20啮合从而带动整个装模小车9通过滚轮13在运载平台15上运行，同时导向座17与导轨16配合起到导向作用，保证装模小车9运动的直线性。

当装模小车9运载的上模7和下模8将至中板3和头板4的中心时，减速限位块10碰撞前进减速开关5，油马达18供油流量减少，速度减慢，防止到位时惯性太大，冲出指定位置；到位时停止限位块11碰撞前进到位开关6，装模小车9停止。上模7和下模8到达中板3和头板4的中心，锁模油缸1工作，带动屈肘机构2下行，从而使中板3下行到达上模7的上方，将上模7固定在中板3上，然后开模，中板3、上模7、下模8整体上行，给油马达18反向供油，装模小车9后退，当停止限位块撞上11后退碰撞到后退到位开关12时，停止给油马达18供油，装模小车9停止。然后锁模，中板3、上模7、下模8下行，当下模8下行至与头板4接触时停止，将下模8固定在头板4上，将上模7和下模8固定在一起的螺丝取掉。再开模，中板3和上模7一起上行，这样模具安装成功。

综上所述，本发明设计独特、结构新颖，实现全自动化装模，装模操作简便，效率高；装模小车上齿轮与运载平台上齿条啮合，采用油马达驱动齿轮运转，从而带动整个装模小车通过滚轮在运载平台上运行，保证运行位置的精准性以及平稳性；装模小车上导向座与运载平台上导轨配合起到导向作用，保证装模小车运动的直线性；运载平台上设有前进减速开关和前进到位开关以及后退到位开关，装模小车上设有减速限位块和停止限位块，对装模小车控速和限位，保证运行的安全性，安全系数高。

需要理解到的是：以上所述仅是本发明的优选实施方式，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (5)

1.立式挤压铸造机自动装模装置，其特征在于：包含头板以及与其配对的中板，所述中板套装于头板上的导向柱中，可沿其上下滑动，导向柱的上端安装有锁模油缸，锁模油缸的活塞杆连接中板，头板的一侧设有运载平台，运载平台与头板相衔接且其水平高度保持一致，装载上模和下模的装模小车位于运载平台上，运载平台上沿装模小车运行方向设有导轨，装模小车的底部设有与导轨相配的导向座，装模小车上还设有油马达，油马达的输出轴上安装有齿轮，运载平台上沿装模小车运行方向设有齿条，齿轮和齿条相啮合。

2.根据权利要求1所述的立式挤压铸造机自动装模装置，其特征在于：靠近头板一侧的运载平台上沿装模小车运行方向依次设有前进减速开关和前进到位开关，于相反方向的运载平台的尾端设有后退到位开关，装模小车上沿装模小车运行方向依次设有减速限位块和停止限位块。

3.根据权利要求1所述的立式挤压铸造机自动装模装置，其特征在于：所述锁模油缸的活塞杆通过屈肘机构连接中板。

4.根据权利要求1所述的立式挤压铸造机自动装模装置，其特征在于：所述装模小车底部装有多个滚轮。

5.利用权利要求1所述装置实现立式挤压铸造机自动装模方法，其特征在于：首先，锁模油缸驱动带动中板上行，达到开模状态，油马达工作，驱动齿轮转动，齿轮与齿条啮合从而带动整个装模小车在运载平台上运行，导向座与导轨配合起到导向作用，保证装模小车运行的直线性；

当装模小车运载的上模和下模将至中板和头板的中心时，减速限位块碰撞前进减速开关，油马达供油流量减少，速度减慢，防止到位时惯性太大，冲出指定位置，到位时停止限位块碰撞前进到位开关，装模小车停止，上模和下模到达中板和头板的中心时，锁模油缸工作，驱动中板下行到达上模的上方，将上模固定在中板上，然后开模，中板、上模、下模整体上行，给油马达反向供油，装模小车后退，当停止限位块撞上后退碰撞到后退到位开关时，停止给油马达供油，装模小车停止，然后锁模，中板、上模、下模下行，当下模下行至与头板接触时停止，将下模固定在头板上，将上模和下模固定在一起的螺丝取掉，再开模，中板和上模一起上行，模具装模成功。