CN113587875B - 一种立式连铸钢坯长度测量零点定位方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于立式连铸钢坯长度测量技术领域，具体技术方案为：一种立式连铸钢坯长度测量零点定位方法，设置一高性能可编程控制器，测量轮编码器测得的下行钢坯长度脉冲，送至高性能可编程控制器内置的高速计数模块，进而根据预置参数，自动计算出钢坯定尺长度实测值，由切割大车编码器测得切割大车下行或提升时的位移脉冲信号，并传给高性能可编程控制器内置的高速计数模块，从而在高性能可编程控制器里，根据预置参数，自动计算出切割大车的位置，钢坯定尺长度最终值为钢坯定尺长度实测值与切割大车位置值之差，本发明避免了正常生产切割过程中，重新改变切割位置时，导致下一块钢坯切割切割长度发生错误，甚至引起生产紊乱的问题。

Description

一种立式连铸钢坯长度测量零点定位方法
技术领域
本发明属于立式连铸钢坯长度测量技术领域，具体涉及一种立式连铸钢坯长度测量零点定位方法。
背景技术
目前，立式连铸钢坯生产中，钢坯长度的测量采用测量轮加编码器的方法，测量轮紧紧靠在钢坯表面，随着钢坯下降，测量轮同步转动，测量轮通过转轴带着测量轮编码器同步转动，从而测量出下行钢坯的长度脉冲，该脉冲送至高性能可编程控制器内置的高速计数模块，进而根据预置参数，自动计算出钢坯定尺长度实测值，该长度送至操作面板进行显示。
当钢坯定尺长度实测值达到计划定尺长度时，钢坯定尺长度实测值清零，同时夹臂夹紧钢坯两端，与夹臂一体的切割大车，从最高处即零位随着钢坯同步下行进行切割。在切割过程中，钢坯定尺长度实测值从零又开始计量，直到钢坯切断后继续计量。钢坯切断后，切割大车以全速提升并返回零位。显然，切割大车的零位就是钢坯定尺长度实测值的零点。如果钢坯在切断之前，生产有变化或者操作员发现切错位置了，需要重新改变切割位置，这时虽然本块钢坯长度满足了生产要求，但是，这样会导致下一块钢坯的切割切割长度发生错误，甚至引起生产紊乱问题。
发明内容
为解决现有技术存在的技术问题，本发明提供了一种立式连铸钢坯长度测量零点定位方法，定位精度高，保证生产的持续稳定运行。
立式连铸钢坯生产切割过程中，由于切割枪一体化安装在切割大车上，随着钢坯同步下行，下一块要切割的钢坯始终处于切割枪水平线上方。因此，确定切割枪的水平位置始终是钢坯定尺长度实测值的零点，即不管切割大车处于垂直方向的什么位置，切割枪的水平位置始终是钢坯定尺长度实测值的零点。在切割过程中，钢坯定尺长度实测值始终是零。
为实现上述目的，本发明所采用的技术方案为：
一种立式连铸钢坯长度测量零点定位方法，通过设置一高性能可编程控制器，测量轮编码器测得的下行钢坯长度脉冲送至高性能可编程控制器内置的高速计数模块，进而根据预置参数自动计算出钢坯定尺长度实测值，由切割大车编码器测得切割大车下行或提升时的位移脉冲信号，并传给高性能可编程控制器内置的高速计数模块，从而在高性能可编程控制器里根据预置参数自动计算出切割大车的位置。
钢坯定尺长度最终值=钢坯定尺长度实测值-切割大车位置值。
钢坯定尺长度实测值、切割大车位置值和钢坯定尺长度最终值都送至操作面板显示。
正常生产切割时，在夹臂夹紧钢坯准备切割的瞬间，测量轮编码器和切割大车编码器同时复位，从零开始计数。切割过程中，钢坯和切割大车同步垂直下行，测量轮编码器和切割大车编码器的脉冲数据完全一样，钢坯定尺长度最终值始终为零。切割完后，切割大车由最低位置快速返回大车零位，钢坯定尺长度最终值由零快速变化到切割枪水平位置以下的钢坯定尺长度实测值，这之后切割大车位置值为零，钢坯定尺长度最终值=钢坯定尺长度实测值，并随钢坯下行逐渐增大，等待进入下一次切割循环。
如果切断之前，生产有变化或者操作员发现切错位置了(这时切点位置为A，钢坯定尺长度实测值为L1)，停止继续切割，重新改变切割位置时，把大车手动开至新位置(切点位置为B，切割大车位置值L2，即由于重新选择切割位置而产生了切割大车零位误差L2),启动切割，在夹臂夹紧钢坯准备切割的瞬间，测量轮编码器和切割大车编码器同时复位，从零开始计数。切割过程中，钢坯和切割大车同步垂直下行，测量轮编码器和切割大车编码器的脉冲数据完全一样，钢坯定尺长度最终值始终为零。切割完后，切割大车由最低位置快速返回大车零位的过程中，切割大车位置值由切断钢坯时的位置值减小到零，再由零减小到-L2，钢坯定尺长度最终值由零快速变化到切割枪水平位置以下的钢坯定尺长度实测值，这之后切割大车位置值保持为-L2，钢坯定尺长度最终值=钢坯定尺长度实测值-（-L2），即钢坯定尺长度最终值=钢坯定尺长度实测值+L2，这样，把由于重新选择切割位置而产生的切割大车零位误差L2进行了自动补偿。钢坯定尺长度最终值随钢坯下行逐渐增大，等待进入下一次切割循环。
这样，无论是正常生产切割，还是重新改变切割位置时，整个生产过程，切割枪的水平位置始终是钢坯定尺长度实测值的零点。从而，避免了正常生产切割过程中，重新改变切割位置时，导致下一块钢坯切割切割长度发生错误，甚至引起生产紊乱的问题。
附图说明
图1为立式连铸钢坯长度测量装置。
图2为立式连铸钢坯切割时重新改变切割位置示意图。
图3为立式连铸钢坯长度测量零点定位逻辑示意图。
图中，1为S7-1500可编程控制器，2为测量轮，3为测量轮编码器，4为切割大车，5为切割大车编码器，6为MP277操作面板。
具体实施方式
为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例一
如图1、图3所示，设置一高性能S7-1500可编程控制器1，测量轮2的附件测量轮编码器3测得的下行钢坯的长度脉冲，送至高性能S7-1500可编程控制器1内置的高速计数模块，进而根据预置参数自动计算出钢坯定尺长度实测值。由切割大车4的附件切割大车编码器5测得切割大车下行或提升时的位移脉冲信号，并传给高性能S7-1500可编程控制器1内置的高速计数模块，从而在高性能S7-1500可编程控制器1里，根据预置参数，自动计算出切割大车4的位置。
钢坯定尺长度最终值=钢坯定尺长度实测值-切割大车位置值。
钢坯定尺长度实测值范围：0—10米。
切割大车位置值：0—2.5米。
钢坯定尺长度最终值：0—10米。
钢坯定尺长度实测值、切割大车位置值和钢坯定尺长度最终值都送至MP277操作面板6显示。
正常生产切割时，在夹臂夹紧钢坯准备切割的瞬间，测量轮编码器和切割大车编码器同时复位，从零开始计数。切割过程中，钢坯和切割大车同步垂直下行，测量轮编码器和切割大车编码器的脉冲数据完全一样，钢坯定尺长度最终值始终为零。切割完后，切割大车由最低位置2.5米处快速返回大车零位，钢坯定尺长度最终值由零快速变化到切割枪水平位置以下的钢坯定尺长度实测值2.8米，这之后切割大车位置值为零，钢坯定尺长度最终值=钢坯定尺长度实测值，并随钢坯下行逐渐增大，等待进入下一次切割循环。
实例二：
如图1、图3所示，设置一高性能S7-1500可编程控制器1，测量轮2的附件测量轮编码器3测得的下行钢坯的长度脉冲，送至高性能S7-1500可编程控制器1内置的高速计数模块，进而根据预置参数自动计算出钢坯定尺长度实测值。由切割大车4的附件切割大车编码器5测得切割大车下行或提升时的位移脉冲信号，并传给高性能S7-1500可编程控制器1内置的高速计数模块，从而在高性能S7-1500可编程控制器1里，根据预置参数自动计算出切割大车4的位置。
钢坯定尺长度最终值=钢坯定尺长度实测值-切割大车位置值。
钢坯定尺长度实测值范围：0—10米。
切割大车位置值：0—2.5米。
钢坯定尺长度最终值：0—10米。
钢坯定尺长度实测值、切割大车位置值和钢坯定尺长度最终值都送至MP277操作面板6显示。
如图2所示，如果切断之前，生产有变化或者操作员发现切错位置了(这时切点位置为A，钢坯定尺长度实测值为L1=1.8米)，停止继续切割，重新改变切割位置时，把切割大车4手动开至新位置(切点位置为B，切割大车4位置值L2=1.5米，即由于重新选择切割位置而产生了切割大车4的零位误差L2=1.5米),启动切割，在夹臂夹紧钢坯准备切割的瞬间，测量轮编码器3和切割大车编码器5同时复位，从零开始计数。切割过程中，钢坯和切割大车4同步垂直下行，测量轮编码器3和切割大车编码器5的脉冲数据完全一样，钢坯定尺长度最终值始终为零。切割完后，切割大车4由最低位置快速返回大车零位的过程中，切割大车4位置值由切断钢坯时的位置值减小到零，再由零减小到-1.5米，钢坯定尺长度最终值由零快速变化到切割枪水平位置以下的钢坯定尺长度实测值，这之后切割大车4位置值保持为-1.5米，钢坯定尺长度最终值=钢坯定尺长度实测值-（-1.5米），即钢坯定尺长度最终值=钢坯定尺长度实测值+1.5米，这样，把由于重新选择切割位置而产生的切割大车4零位误差1.5米进行了自动补偿，钢坯定尺长度最终值随钢坯下行逐渐增大，等待进入下一次切割循环。
通过两个实施例表明，无论是正常生产切割，还是重新改变切割位置时，整个生产过程中，切割枪的水平位置始终是钢坯定尺长度实测值的零点。从而，避免了正常生产切割过程中，重新改变切割位置时导致下一块钢坯切割切割长度发生错误，甚至引起生产紊乱的问题。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包在本发明范围内。

Claims (1)

1.一种立式连铸钢坯长度测量零点定位方法，其特征在于，具体步骤如下：
一、测量轮编码器测得下行钢坯的长度脉冲并送至高性能可编程控制器内置的高速计数模块，进而根据预置参数自动计算出钢坯定尺长度实测值，由切割大车编码器测得切割大车下行或提升时的位移脉冲信号，并传给高性能可编程控制器内置的高速计数模块，在高性能可编程控制器里根据预置参数自动计算出切割大车的位置；
二、计算钢坯定尺长度最终值，具体计算公式如下：
钢坯定尺长度最终值=钢坯定尺长度实测值-切割大车位置值
三、正常生产切割时，在夹臂夹紧钢坯准备切割的瞬间，测量轮编码器和切割大车编码器同时复位，从零开始计数；
切割过程中，钢坯和切割大车同步垂直下行，测量轮编码器和切割大车编码器的脉冲数据完全一样，钢坯定尺长度最终值始终为零；
切割完后，切割大车由最低位置快速返回大车零位，钢坯定尺长度最终值由零快速变化到切割枪水平位置以下的钢坯定尺长度实测值，这之后切割大车位置值为零，钢坯定尺长度最终值随钢坯下行逐渐增大，等待进入下一次切割循环；
切断之前，若因紧急情况停止切割，定义此时切点位置为A，钢坯定尺长度实测值为L1，重新改变切割位置时，将大车手动开至新位置，定义切点位置为B，切割大车位置值L2，即由于重新选择切割位置而产生了切割大车零位误差L2,启动切割，在夹臂夹紧钢坯准备切割的瞬间，测量轮编码器和切割大车编码器同时复位，从零开始计数；切割过程中，钢坯和切割大车同步垂直下行，测量轮编码器和切割大车编码器的脉冲数据完全一致，钢坯定尺长度最终值始终为零；切割完成后，切割大车由最低位置快速返回大车零位的过程中，切割大车位置值由切断钢坯时的位置值减小至零，再由零减小到-L2，钢坯定尺长度最终值由零快速变化到切割枪水平位置以下的钢坯定尺长度实测值，这之后切割大车位置值保持为-L2，钢坯定尺长度最终值=钢坯定尺长度实测值-（-L2），即钢坯定尺长度最终值=钢坯定尺长度实测值+L2，这样，把由于重新选择切割位置而产生的切割大车零位误差L2进行了自动补偿，钢坯定尺长度最终值随钢坯下行逐渐增大，等待进入下一次切割循环。
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