CN116571720A - 大型低压模具快速装模结构及装模方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种大型低压模具快速装模结构及装模方法，包括设备底座，所述设备底座的后端两侧分别设有后立柱，设备底座前端两侧分别设有前立柱，两个后立柱分别与一后拉杆的后端铰接，两个前立柱分别与一前拉杆的后端铰接，两个前拉杆的前端通过连杆连接；后立柱上设有后挡板，前立柱上设有前挡板；所述后拉杆绕铰点转动角度的范围为0‑90°，所述前拉杆绕铰点转动角度的范围为0‑90°，当两个拉杆都转动至水平位置时，后拉杆、前拉杆分别由后挡板、前挡板支撑限位，且后拉杆前端与前拉杆后端对接；前拉杆和后拉杆的上端面设有导轨。目的是取消传统的装模小车，节约装模空间，提高装模操作的便捷度。更有利于铸造车间布局，提高单位面积设备数量。
Description
技术领域
本发明涉及铸造装置技术领域，尤其是一种大型低压模具快速装模结构及装模方法。
背景技术
传统的铸造模具在制造时，通常采用手动装模的方式将模芯装入模套中，模套与模芯的相对位置通过工人把控，会导致模套与模芯的相对位置发生偏离，影响铸造零件的质量。且对于大型模具，手动装模强度大，效率低。为了解决上述问题，设计了铸造机自动装模装置。
现有技术中，大型模具装模时，普遍采用装模小车，装模小车的结构包括车架，车架上部设有车轮，车架上部设有底支撑板，用于放置模具。车架的高度通常为1-3m。装模时，通过移动车架将模具移动到设备旁，然后再进行吊装。这个过程存在安全隐患，易出现装模小车倾倒的情况。并且，为了提高场地利用率和产能，铸造车间中低压机铸造设备之间的距离越来越小，压缩了装模空间，但是大型模具需求的装模小车的尺寸不变，所以导致大型模具装模越来越困难。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明提供一种大型低压模具快速装模结构及装模方法，目的是节约装模空间，提高装模操作的便捷度和安全性。
本发明采用的技术方案如下：
本申请提供一种大型低压模具快速装模结构，包括铸造设备，其上设有可沿竖直方向移动的上模连接板，所述铸造设备的设备底座的后端两侧分别设有后立柱，设备底座前端两侧分别设有前立柱，两个后立柱分别与一后拉杆的后端铰接，两个前立柱分别与一前拉杆的后端铰接，两个前拉杆的前端通过连杆连接；
后立柱上设有后挡板，前立柱上设有前挡板；
所述后拉杆绕铰点转动角度的范围为0-90°，所述前拉杆绕铰点转动角度的范围为0-90°，当两个拉杆都转动至水平位置时，后拉杆、前拉杆分别由后挡板、前挡板支撑限位，且后拉杆前端与前拉杆后端对接；
前拉杆和后拉杆的上端面设有与装模小车配合的导轨。
进一步技术方案为：
所述前拉杆的前端设有限位块。
所述限位块与前拉杆上的导轨可拆卸连接。
所述装模小车的结构包括支撑板和设置在所述支撑板底部的滚轮。
后拉杆和前拉杆上沿长度方向均设有若干插孔，后立柱、前立柱上设有与插孔对接的槽孔。
所述后立柱与后拉杆之间、所述前立柱与前拉杆之间分别通过旋转轴承连接。
本申请还提供一种如所述的大型低压模具快速装模结构的装模方法，包括：
将低压机设备的上模连接板移动至上限位，将前拉杆、后拉杆绕各自的铰点转动至水平状态，使前拉杆被前挡板支撑住，后拉杆被后挡板支撑住；
将装模小车吊装至水平放置的前拉杆的前端；
再将模具装到装模小车上，装模小车两侧的滚轮分别沿两侧前拉杆上表面的导轨向后移动，再继续沿着两侧后拉杆上表面的导轨移动到设备中心，将上模连接板下移并与模具安装；
安装结束后，上模连接板带动模具上移至设定位置，进行铸造生产；
铸造生产结束后，上模连接板带动模具下移，使模具置于装模小车上，将上模连接板与模具解锁，推动装模小车及模具随沿后拉杆、前拉杆向前移动，最终移动至前拉杆前端，再通过吊装进行下料。
进一步技术方案为：
所述前拉杆和后拉杆上设有插孔，后立柱、前立柱上设有用于与所述插孔对接的槽孔，当不使用时，或者在铸造生产时，将前拉杆和后拉杆绕各自的铰点转动至收起状态，使插孔与槽孔对齐，再利用插销两者固定，从而将拉杆与立柱固定。
前拉杆和后拉杆处于收起状态时，两个拉杆与水平方向呈80°。
本发明的有益效果如下：
本发明将装模小车的导轨部件(即前、后拉杆)直接集成在铸造用低压机设备(的立柱)上，导轨部件采用杠杆原理，折叠自如，处于水平状态时可用作与装模小车配合的导轨，处于收起状态时可有效节约空间。
本发明的用于与导轨部件配合的装模小车结构简单，仅包括支撑板和滚轮，高度低，不占用铸造生产的空间，小车沿着导轨上的导轨移动，结构稳定，避免了倾倒危险。
本发明的装模方法操作简单、安全性高。无需使用传统的装模小车在设备之间进行移转，提高装模操作的便捷性，节约了装模空间。因此有利于铸造车间布局，提高单位面积设备的布置数量，提高铸造车间的利用率。
本发明的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，或者通过实施本发明而了解。
附图说明
图1为本发明实施例处于非工作状态下的结构示意图。
图2为本发明实施例处于工作状态下的结构示意图。
图3为图2中A部放大图。
图中：1、后拉杆；2、前拉杆；3、旋转轴承；4、连杆；5、后挡板；6、前挡板；7、后立柱；8、前立柱；9、上模连接板；10、设备底座；11、限位块；12、装模小车；121、滚轮；13、模具；14、导轨；15、插孔。
具体实施方式
以下结合附图说明本发明的具体实施方式。
实施例1
如图1所示，本实施例1的大型低压模具快速装模结构，包括铸造设备，其上设有可沿竖直方向移动的上模连接板9，铸造设备的设备底座10的后端两侧分别设有后立柱7，设备底座10前端两侧分别设有前立柱8，两个后立柱7分别与一后拉杆1的后端铰接，两个前立柱8分别与一前拉杆2的后端铰接，两个前拉杆2的前端通过连杆4连接；
后立柱7上设有后挡板5，前立柱8上设有前挡板6；后拉杆1绕铰点转动角度的范围为0-90°，前拉杆2绕铰点转动角度的范围为0-90°，当两个拉杆都转动至水平位置时，后拉杆1、前拉杆2分别由后挡板5、前挡板6支撑限位，且后拉杆1前端与前拉杆2后端对接；
如图2和图3所示，前拉杆2和后拉杆1的上端面设有导轨14。
如图3所示，前拉杆2的前端设有限位块11。
限位块11与前拉杆2上的导轨14具体可设置为可拆卸连接。
后立柱7与后拉杆1之间、前立柱8与前拉杆2之间具体可以是分别通过旋转轴承3连接。
参见图3，用于与导轨14配合的装模小车12的结构包括支撑板和设置在支撑板底部的滚轮121。
参见图1，后拉杆1和前拉杆2上沿长度方向均设有若干插孔15，后立柱7、前立柱8上设有与插孔15对接的槽孔。当后拉杆1和前拉杆2从水平位置收起时，通过将插孔15与对应的槽孔对齐，通过插销将拉杆与立柱锁紧，使拉杆处于收起状态如图1所示。
实施例2
本实施例2提供一种如实施例1所述大型低压模具快速装模结构的装模方法，包括：
将上模连接板9移动至上限位，将前拉杆2、后拉杆1绕各自的铰点转动至水平状态，如图2所示，此状态下，前拉杆2被前挡板6支撑住，后拉杆1被后挡板5支撑住；
将装模小车12吊到水平放置的前拉杆2的前端；
再将模具13装到装模小车12上，装模小车12两侧的滚轮121分别沿两侧前拉杆2上表面的导轨14向后移动，再继续沿着两侧后拉杆1上表面的导轨14移动到设备中心，将上模连接板9下移与模具13进行安装；
安装结束后，上模连接板9带动模具13上移至设定位置，进行铸造生产，此时可收起前后拉杆如图1所示；
生产结束后，上模连接板9带动模具13下移至装模小车，上模连接板9与模具13解锁，再次将拉杆放至水平，模具随小车沿后拉杆1、前拉杆2向前移动至前拉杆2前端，实现下料；
然后将前拉杆2和后拉杆1收起至图1状态，不占用空间。
生产结束后，将前拉杆2和后拉杆1收起如图1所示，此状态下，两个拉杆与水平方向具体呈80°，不影响正常使用。
实施例1中设置在前拉杆2前端的限位块11可防止吊装前、吊装口装模小车掉落。
本申请取消了传统的装模小车的使用，节约了装模空间，更有利于铸造车间布局，提高单位面积设备数量。同时提高了装模操作的便捷度和安全性。
本领域普通技术人员可以理解：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种大型低压模具快速装模结构，包括铸造设备，其上设有可沿竖直方向移动的上模连接板(9)，其特征在于，所述铸造设备的设备底座(10)的后端两侧分别设有后立柱(7)，设备底座(10)前端两侧分别设有前立柱(8)，两个后立柱(7)分别与一后拉杆(1)的后端铰接，两个前立柱(8)分别与一前拉杆(2)的后端铰接，两个前拉杆(2)的前端通过连杆(4)连接；
后立柱(7)上设有后挡板(5)，前立柱(8)上设有前挡板(6)；
所述后拉杆(1)绕铰点转动角度的范围为0-90°，所述前拉杆(2)绕铰点转动角度的范围为0-90°，当两个拉杆都转动至水平位置时，后拉杆(1)、前拉杆(2)分别由后挡板(5)、前挡板(6)支撑限位，且后拉杆(1)前端与前拉杆(2)后端对接；
前拉杆(2)和后拉杆(1)的上端面设有与装模小车(12)配合的导轨(14)。
2.根据权利要求1所述的大型低压模具快速装模结构，其特征在于，所述前拉杆(2)的前端设有限位块(11)。
3.根据权利要求2所述的大型低压模具快速装模结构，其特征在于，所述限位块(11)与前拉杆(2)上的导轨(14)可拆卸连接。
4.根据权利要求1所述的大型低压模具快速装模结构，其特征在于，所述装模小车(12)的结构包括支撑板和设置在所述支撑板底部的滚轮(121)。
5.根据权利要求1所述的大型低压模具快速装模结构，其特征在于，后拉杆(1)和前拉杆(2)上沿长度方向均设有若干插孔(15)，后立柱(7)、前立柱(8)上设有与插孔(15)对接的槽孔。
6.根据权利要求1所述的大型低压模具快速装模结构，其特征在于，所述后立柱(7)与后拉杆(1)之间、所述前立柱(8)与前拉杆(2)之间分别通过旋转轴承(3)连接。
7.一种如权利要求1-6任一项所述的大型低压模具快速装模结构的装模方法，其特征在于，包括：
将低压机设备的上模连接板(9)移动至上限位，将前拉杆(2)、后拉杆(1)绕各自的铰点转动至水平状态，使前拉杆(2)被前挡板(6)支撑住，后拉杆(1)被后挡板(5)支撑住；
将装模小车(12)吊装至水平放置的前拉杆(2)的前端；
再将模具(13)装到装模小车(12)上，装模小车(12)两侧的滚轮(121)分别沿两侧前拉杆(2)上表面的导轨(14)向后移动，再继续沿着两侧后拉杆(1)上表面的导轨(14)移动到设备中心，将上模连接板(9)下移并与模具(13)安装；
安装结束后，上模连接板(9)带动模具(13)上移至设定位置，进行铸造生产；
铸造生产结束后，上模连接板(9)带动模具(13)下移，使模具(13)置于装模小车(12)上，将上模连接板(9)与模具(13)解锁，推动装模小车(12)及模具(13)随沿后拉杆(1)、前拉杆(2)向前移动，最终移动至前拉杆(2)前端，再通过吊装进行下料。
8.根据权利要求7所述的大型低压模具快速装模结构的装模方法，其特征在于，所述前拉杆(2)和后拉杆(1)上设有插孔(15)，后立柱(7)、前立柱(8)上设有用于与所述插孔(15)对接的槽孔，当不使用时，或者在铸造生产时，将前拉杆(2)和后拉杆(1)绕各自的铰点转动至收起状态，使插孔(15)与槽孔对齐，再利用插销两者固定，从而将拉杆与立柱固定。
9.根据权利要求8所述的大型低压模具快速装模结构的装模方法，其特征在于，前拉杆(2)和后拉杆(1)处于收起状态时，两个拉杆与水平方向呈80°。
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