KR20220127357A - 제품 핸들링 및 포장 시스템 - Google Patents

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KR20220127357A
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질라드 알모지
제이슨 캘러스
네이슨 베켓
데이빗 카메론 호스켄
존 호스켄
매튜 호헨버거
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풀필 솔루션스, 인크.
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Abstract

제품 핸들링 시스템의 실시예는 개별적인 제품 물품을 유입 벌크 형태로부터 검사, 분류, 선택, 및 포장을 위한 지정 트레이 내로 전달하는 것을 돕는다. 검사는 전자기적(예를 들어, 광학적, 초분광적) 기술 또는 다른(예를 들어, 물리적, 음향적, 가스 감지 등) 기술에 의해서 트레이 내의 제품 물품을 조사하는 것을 포함할 수 있다. 포장에 앞서서, 트레이 내에 배치된 제품 물품은, 온도, 습도, 조명, 주변 가스, 제품-대-제품 상호작용, 및/또는 기타와 같은 환경 인자를 제어하는 이동 가능 캐러셀 내에 저장될 수 있다. 캐러셀의 전달 스테이션으로부터 외부 스테이징 위치로 제품 물품을 이동시키는 것은 로봇 및/또는 컨베이어 벨트를 이용하여 이루어질 수 있다. 실시예는, 검사(예를 들어, 시각적 외관)의 결과와 조합하여, 그 수반 메타데이터(예를 들어, 공급원, 식별자)를 기초로, 특정 개별적인 제품 물품을 신속하고 저렴하게 소비자가 선택할 수 있게 한다. 실시예는, 검사, 분류, 선택 및 포장을 촉진하기 위해서 트레이 포맷으로 미리-포장된 제품 물품을 수용할 수 있다.

Description

제품 핸들링 및 포장 시스템{PRODUCT HANDLING AND PACKAGING SYSTEM}
관련 출원에 대한 상호 참조
본원은 2017년 11월 21일자로 출원된 미국 가특허 출원 제62/589,409호 및 2018년 5월 23일자로 출원된 미국 가특허 출원 제62/675,656호에 대한 우선권을 주장하고, 이들 각각은 모든 목적을 위해서 그 전체가 본원에서 참조로 포함된다.
다양한 형상 및/또는 크기를 나타내는 많은 상이한 유형의 물품을 효율적으로 핸들링하는 것은 점점 더 복잡한 기술적 난제를 제시할 수 있다. 예를 들어, 통상적인 잡화점에서 제공되는 농산물 물품만 해도 건포도 크기로부터 수박 크기까지 범위의 크기를 나타낼 수 있다.
또한, 그러한 농산물 물품의 품질은 시간 경과에 따라 저하될 수 있고, 그 화폐 가치에 영향을 미칠 수 있다.
실시예에 따른 제품 핸들링 시스템은 개별적인 제품 물품을 유입 벌크 형태로부터 후속되는 검사, 분류, 선택, 및 소매용 포장을 위한 지정 트레이 내로 전달하는 것을 돕는다. 검사는 전자기적(예를 들어, 광학적, 초분광적(hyperspectral)) 기술 또는 다른(예를 들어, 물리적, 음향적, 가스 감지 등) 기술에 의해서 트레이 낀의 제품 물품을 조사하는 것을 포함할 수 있다. 포장에 앞서서, 트레이 내에 배치된 제품 물품은, 온도, 습도, 조명, 주변 가스, 제품-대-제품 상호작용, 및/또는 기타와 같은 환경 인자를 제어하는 이동 가능 캐러셀(carousel) 내에 저장될 수 있다. 캐러셀의 전달 스테이션으로부터 외부 스테이징 위치로 제품 물품을 이동시키는 것은 로봇 및/또는 컨베이어 벨트를 이용하여 이루어질 수 있다. 실시예는, 검사(예를 들어, 시각적 외관)의 결과와 조합하여, 그 수반 메타데이터(metadata)(예를 들어, 공급원, 식별자)를 기초로, 특정 개별적인 제품 물품을 신속하고 저렴하게 소비자가 선택할 수 있게 한다. 일부 실시예는, 검사, 분류, 선택 및 포장을 촉진하기 위해서 이미 트레이 포맷으로 미리-포장된 제품 물품을 수용할 수 있다.
장치의 실시예는 캐러셀 전방의 스테이징 위치로 병진운동될 수 있는 프레임, 및 프레임에 의해서 지지되고 물품을 유지하는 트레이와의 결합을 위해서 캐러셀을 향하는 방향으로 연장되도록 구성되는 포크를 포함한다. 장치는 이동 가능 부재를 더 포함하고, 이동 가능 부재는 트레이의 제1 개구부 내로 수직으로 돌출되도록, 제1 지점에서 물품과 접촉되도록, 그리고 물품을 트레이로부터 캐러셀로부터 멀어지는 방향으로 포장 내로 분배하도록 구성된다.
도 1은 실시예에 따른 제품 핸들링 시스템의 단순화된 등측도이다.
도 1a는 도 1의 실시예의 단순화된 측면도이다.
도 1b는 도 1의 실시예의 단순화된 평면도이다.
도 1c는 6개의 캐러셀을 도시하는, 도 1의 실시예의 단순화된 확대 등측도이다.
도 1d는 도 1의 실시예의, 절취부를 포함하는, 다른 단순화된 평면도이다.
도 2는 실시예에 따른 트레이를 도시하는 단순화된 사시도이다. 도 2a 및 도 2b는 연부도 및 평면도를 각각 도시한다.
도 3은 물품을 유지하도록 구성된 홈 특징부(groove feature)를 가지는 트레이의 실시예를 도시하는 단순화된 평면도이다.
도 4는 컨베이어에 의해서 트레이 상에 배치된 제품 물품을 도식적으로 도시하는 단순화된 평면도이다.
도 5a 내지 도 5d는 실시예에 따른 캐러셀을 도시하는 여러 단순화된 도면이다.
도 6은 전달 메커니즘과 상호작용하는, 제품 물품이 내부에 배치된 트레이의 사시도를 도시한다. 도 6a 및 도 6b는 평면도 및 연부도를 각각 도시한다.
도 7a 내지 도 7c는 일 실시예에 따른 전달 메커니즘의 동작을 도시하는 단순화된 측면도이다.
도 8은 실시예에 따른 플랩(flap)을 특징으로 하는 전달 메커니즘의 동작을 도시하는 단순화된 측면도를 도시한다.
도 9는 다른 실시예에 따른 전달 메커니즘의 동작을 도시하는 단순화된 측면도를 도시한다.
도 10은 실시예에 따른 방법의 단순화된 흐름도를 도시한다.
도 11은 예에 따른 제품 핸들링 시스템의 실시예를 도시하는 단순화된 도면이다.
도 12는 제품 핸들링 시스템의 실시예의 사시도를 도시한다. 도 13은 도 12의 시스템의 하나의 캐러셀 뱅크(carousel bank)의 측면도이다.
도 14는 운송 경로 상의 캐러셀의 전방에 접근하여 멈추는 백(bag)의 사시도를 도시한다.
도 15는 캐러셀 내로 연장되고 트레이를 상승시키는 프레임으로부터의 포크의 사시도를 도시한다.
도 16은 연장된 포크를 보여주는 프레임의 사시도를 도시한다.
도 17은 제품이 적재된 트레이의 연부 아래에서 연장되는 포크를 보여주는 프레임의 단부도를 도시한다.
도 18은 포크의 연장 전의 프레임의 사시도를 도시한다.
도 19a 내지 도 19d는 회수(retrieval) 프로세스 중의 프레임의 전방부의 확대도를 도시한다.
도 20은 회수 프로세스의 일부로서, 연장된 포크가 트레이와 결합된 프레임의 단부도이다.
도 21은 활주부를 포함하는 제품 컨베이어의 사시도를 도시한다.
도 22는 제품 컨베이어 위로 하강되는 트레이(여기에서 설명을 위해서 비어 있다)의 사시도를 도시한다.
도 23은 하강된 트레이로부터 제품을 들어 올리기 위해서 결합되는 제품 컨베이어의 사시도를 도시한다.
도 24a 및 도 24b는 비-연장 위치 및 연장 위치의 각각에서의 제품 컨베이어의 측면도를 도시한다.
도 25는 트레이로부터 상승된 제품을 가지는 연장된 제품 컨베이어의 측면도를 도시한다.
도 26은 연장된 제품 컨베이어로부터 백 내로 이동되는 물품의 정면도를 도시한다.
도 27a 내지 도 27c는 실시예에 따라 백 내로 제품을 배치하는 시퀀스를 도시하는 측면도이다.
도 28 내지 도 28b는 실시예에 따른 제1 트레이 유형의 도면을 도시한다.
도 29 내지 도 29b는 실시예에 따른 제2 트레이 유형의 도면을 도시한다. 도 30은 신선도 수명과 관련한 상이한 스테이지에서 제품(여기에서 바나나 다발)의 일련의 광학적 이미지를 촬영하는 접근방식의 단순화된 도면을 도시한다.
도 31은 포화 데이터(saturation data)의 도수 분포도이다.
도 32는 기계 학습 프로세스를 설명하는 단순화된 흐름도를 도시한다.
도 33은 인공 지능 원리를 실시예에 따른 제품 핸들링에 대해서 구현하는 것을 설명하는 단순화된 도면을 도시한다.
도 34a 및 도 34b는 카메라 검사로부터 얻어지는 NIR 이미지를 도시하고, 도 34c 및 34d는 카메라 검사로부터 얻어지는 RGB 이미지를 도시한다.
도 35는 단순화된 분광사진을 도시한다.
도 36a 및 도 36b는 각도의 범위에 걸쳐 편평한 것으로부터 각도화될 수 있는 링키지를 가지는 단일 컨베이어의 사시도를 도시한다.
도 37a 내지 도 37f는 피벗팅 벨트 컨베이어 흐름의 단순화된 도면을 도시한다.
도 38a 내지 도 38d는 다수 카메라 접근 방식을 갖는 단순화된 이송의 실시예의 여러 도면을 도시한다.
도 39a 및 도 39b는 자유 낙하 물품을 이미지화하는 접근방식의 상이한 도면을 도시한다.
도 40은 실시예에 따른 별 모양 바퀴 컨베이어의 측면도를 도시한다.
도 40a 내지 도 40c는, 컨베이어 벨트가 작동될 때 구체 및 원통체가 회전될 수 있는 것을 보여주는 단순화된 도면을 도시한다. 도 40d 내지 도 40f는 시스템을 통해서 진행될 때 입방형 물품을 뒤집는 것에 관한 단순화된 도면을 도시한다.
도 41a는 팝업 롤러 컨베이어(popup roller conveyor)의 상면도를 도시하고, 도 41b 및 도 41c는 그 단부도를 도시한다.
도 42a는 롤러 및 스피너 컨베이어 메커니즘의 실시예의 상면도를 도시하고, 도 42b 및 도 42c는 그 원근적 단부도를 도시한다.
도 43a 및 도 43b는, 물품을 트레이 상에 배치하기 위해서 이용될 수 있는 팝 스로우 컨베이어 메커니즘(pop through conveyor)의 상면도 및 측면도를 각각 도시한다.
도 44a 및 도 44b는, 물품을 트레이 상에 배치하기 위해서 이용될 수 있는 실시예에 따른 XYZ 갠트리 메커니즘의 단순화된 상면도 및 측면도를 각각 도시한다.
도 45a는, 물품을 트레이 상에 배치하기 위해서 이용될 수 있는 실시예에 따른 수직 스택 버퍼 시스템(vertical stack buffer system)을 도시하는, 측면도이고, 도 45b 및 도 45c는 그 상면도를 도시한다.
도 46은 실시예에 따른 캐러셀 전방부의 단순화된 사시도를 도시한다.
도 46a는 캐리어의 하나의 가능한 실시예의 사시도를 도시한다.
도 46b는 캐리어의 대안적인 실시예의 사시도를 도시한다. 도 46c는 캐리어의 단순화된 정면도를 도시한다.
도 46d는 상이한 레벨의 수 및 레벨-마다의 피치를 가지는 캐리어를 도시한다.
도 47은 분배 스테이션이 부착된 캐러셀 실시예의 정면 측의 사시도를 도시한다.
도 48a는 컨베이어 상의 후행부의 확대도를 도시한다. 도 48b는 특정 트레이 행(row)으로부터 물품(들)을 분배하도록 배치된, 분배 스테이션의 팝-스로우 컨베이어의 단순화된 사시도를 도시한다.
도 49a는 분배 물품 검출을 위한 광학 센서를 포함하는 팝-업 컨베이어 메커니즘의 측면도를 도시한다. 도 49b는 팝-업 컨베이어 내의 광학 센서의 확대도를 도시한다.
도 50은 로드 셀과 함께 구성된 분배 스테이션의 사시도를 도시한다.
도 51a는 캐러셀에 도달한 트레이를 도시한다. 도 51b는 캐러셀 내로 적재된 트레이를 도시한다.
도 51c는 색인 핀의 이용을 도시하는 단순화된 도면을 도시한다.
도 52a는 일 실시예에 따른 엔드 이펙터 설계(end effector design)의 단순화된 측면도를 도시한다. 도 52b 및 도 52c는 대안적인 실시예를 도시한다.
도 53a 및 도 53b는 캐리어 설계의 실시예의 상이한 도면들을 도시한다.
도 55a 및 도 55b는 이동체의 실시예의 사시도를 도시한다.
도 55a 및 도 55b는 로드 셀을 포함하는 이동체 실시예의 도면을 도시한다.
도 56a 및 도 56b는 프레임을 포함하는 이동체의 상면도 및 확대도를 각각 도시한다.
도 57a 및 도 57b는 이동체의 상이한 실시예를 도시한다.
도 58a 및 도 58b는 플런저 및 그로밋(grommet), 그리고 이를 포함하는 이동체 실시예의 단순화된 도면을 도시한다.
도 59a 내지 도 59c는 경첩형 덮개의 단순화된 도면을 도시한다.
도 60a 및 도 60b는 덮개가 각각 개방 및 폐쇄된 이동체의 사시도이다.
도 61a 및 도 61b는 상이한 배터리 팩 실시예의 사시도이다.
도 62는, 주어진 캐러셀로부터 분배되는 물품을 수용하기 위해서 특정 스테이지에서 정지할 수 있는 컨베이어를 도시한다.
도 63a는 원형 물품을 유지하도록 구성된 트레이의 단부도를 도시한다.
도 63b는 입방형 물품을 유지하도록 구성된 트레이의 단부도를 도시한다.
도 64는 실시예에 따른 트레이의 상면도를 도시한다.
도 65a 및 도 65b는, 복수의 부분들로부터 조립될 수 있는 다수의 트레이 유형의 사시도를 도시한다.
도 66a 및 도 66b는 지지 빔의 다수의 유형을 보여주는 확대된 트레이 도면이다.
도 67a 및 도 67b는 다수의 몰드로부터 형성된 트레이 특징부를 보여주는 확대도이다.
도 68은 실시예에 따른 갠트리 로봇의 단순화된 도면을 도시한다.
도 69는 실시예에 따른 프로세스 제어를 요약한 단순화된 흐름도를 도시한다.
도 70은 탐색을 위해서 트리 계층도로 조직화된 식품 물품 카테고리의 단순화된 도면을 도시한다.
도 71은 물품 핸들링을 구현하기 위해서 이용되는 컴퓨터 시스템의 실시예를 도시한다.
도 71a는 도 71의 컴퓨터 시스템 내의 기본적인 하위시스템을 도시한다.
도 72a 및 도 72b는 구동 시스템을 특징으로 하는 상이한 이동체 실시예의 도면을 도시한다.
도 73a 및 도 73b는, 단일 구동 유닛에 부가된 다수의 백을 특징으로 하는, 트랙형 및 바퀴형 이동체의 실시예를 각각 도시한다.
도 74a 및 도 74b는 트레이를 운반하는 트랙형 및 바퀴형 이동체의 실시예를 각각 도시한다.
도 75a 내지 도 75c는 바퀴형 트레이 이동체 로봇의 정면도, 정면 사시도, 및 측면 사시도를 각각 도시한다.
도 76은 실시예에 따른 시스템의 개요를 보여주는 단순화된 블록도이다.
도 77a 내지 도 77e는 검사 스테이션을 위한 설계의 여러 도면을 도시한다.
도 78a 내지 도 78c는 캐리어 설계의 여러 도면을 도시한다.
도 79a 및 도 79b는 폼 부착 접근방식(foam attachment approach)의 여러 도면을 도시한다.
도 80a 및 도 80b는 분배 접근방식의 실시예의 여러 도면을 도시한다.
도 81a 내지 도 81c는 분배 접근방식의 실시예의 여러 도면을 도시한다.
도 82는 분배 접근방식의 실시예를 설명하는 측면도를 도시한다.
도 83은 분배 접근방식의 실시예를 설명하는 상면도를 도시한다.
도 1은 실시예에 따른 제품 핸들링 시스템의 단순화된 등측도이다. 도 1a는 도 1의 실시예의 단순화된 측면도이다.
특히, 제품 핸들링 시스템(100)은, 벌크 물품을 수용하도록 구성된, 초기 분류, 검사 및 트레이 적재 지역(102)을 포함한다. 이러한 입력 영역(102)은 다시 트레이 컨베이어 네트워크(104)와 연통된다.
이러한 특정 실시예에서, 트레이 컨베이어 네트워크는 제2 고객 컨베이어 네트워크(106) 위에 위치된다. 그러나, 이러한 것이 요구되는 것은 아니고, 제1 및 제2 컨베이어 네트워크의 상대적인 수직 위치는 반대가 될 수 있거나, 또한 추가적인 대안적 실시예에 따라, 2개(트레이, 고객)의 컨베이어 네트워크가 동일한 수직 레벨에 배치될 수 있다. 또 다른 실시예에 따라, 출고를 위해서 포장을 배달하는 분리된 고객 컨베이어 네트워크가 유입 트레이 컨베이어 네트워크와 대향되는 측부에 위치될 수 있다.
트레이는 트레이 컨베이어를 따라 트레이 버퍼(108)로부터 입력 지역으로 공급된다. 트레이 버퍼는 다시 트레이 세척 스테이션(110)으로부터 트레이를 수용하고, 트레이 세척 스테이션은, 트레이가 그 이전의 제품 핸들링 활동을 완료한 한 후에, 트레이를 위생 처리하는 기능을 한다.
도 1에 더 도시된 바와 같이, 제품 물품이 트레이 상에 배치되면, 트레이는 입력 영역으로부터 캐러셀(112)까지 트레이 컨베이어 벨트를 따라서 이동된다. 여기에서, 트레이는 제어된 조건 하의 저장을 위해 캐러셀 내로 (예를 들어, 로봇 및/또는 컨베이어(113)에 의해서) 적재된다.
전술한 바와 같이, 도 1의 제품 핸들링 시스템은, 상부 트레이 컨베이어 네트워크에 비해서 낮은 레벨에 위치되는 제2의 고객 컨베이어 네트워크(106)를 더 포함한다. 이러한 특정 실시예는 이중 레인 구성으로서의 고객 컨베이어 네트워크(106)를 보여준다.
컨베이어 벨트를 이용하는 특정 실시예에서, 그러한 컨베이어 벨트는, 운송되는 트레이들 및/또는 포장된 제품 물품들 사이에서 일정한 분리를 유발할 수 있다. 벨트는 세정 필요성을 결정하기 위해서 이미지화될 수 있다. 컨베이어 벨트는 층별로(layer-by-layer) 상승되도록 구성될 수 있고, 홈 및/또는 더스터-유사 상승기(duster-like lifter)를 특징으로 할 수 있다. 특정 실시예는 로봇 상승기와 컨베이어를 공유하는 인간-보조 스테이션을 제공할 수 있다.
고객 컨베이어 네트워크를 통해서, 소비자 포장 배치 도구(114)는, 캐러셀에 인접한 고객 포장 적재 스테이션(118)에 빈 제품 포장(예를 들어, 백 또는 상자)을 제공한다. 여기에서, 개별적인 제품 물품이 트레이로부터 제품 포장 내로 적재되고, 고객 컨베이어 네트워크를 통해서 배송 도크(shipping dock)(120)로 운송되고 이어서 포장된 형태로 고객에게 운송된다.
도 1b는 도 1의 실시예의 단순화된 평면도이다. 도 1b는 벌크 형태의 개별적인 제품 물품(124)(예를 들어, 사과)의 유입 팔레트(122)를 도시한다. 각각의 개별적인 제품 물품이 검사되고(125) 이어서 트레이(126) 상의 알려진 위치에 배치된다. 128에서 도시된 바와 같이, 트레이는 트레이 컨베이어 네트워크에 의해서 적절한 캐러셀로 이동될 것이고 제품 물품이 위에 놓인 상태로 저장소 내로 배치된다.
도 1c는 6개의 캐러셀(112)을 도시하는, 도 1의 실시예의 단순화된 확대 등측도이다. 도 1c의 확대도는 또한, 이하에서 더 설명되는 바와 같이, 연속적인 캐러셀들을 연계시키는 복도 컨베이어(aisle conveyor)(119)를 도시한다.
도 1d는 도 1b의 실시예의, 절취부를 포함하는, 다른 단순화된 평면도이다. 고객이 트레이의 물품을 선택할 때, 트레이는 캐러셀을 빠져 나갈 것이다. 이러한 특정 도면에서, 도 1d의 트레이는, 그러한 트레이가 트레이 컨베이어 네트워크를 통해서 중간 스테이지 중에 운송되었을 수 있는, 도 1b에서와 상이한 캐러셀을 빠져 나가는 것으로 도시되어 있다.
하역 장비(130)가, 고객이 요청한 특정 물품을, 트레이로부터 제거할 것이다. 트레이는, 다시 호출될 때까지 또는 비워질 때까지, 캐러셀 내로 다시 복귀될 것이다.
주문이 이루어지면, 고객 컨베이어 네트워크는 선택된 제품 물품(124)을 고객 포장(131)과 함께 배송 또는 분배 지역으로 운송할 것이다(131).
일부 실시예에서, 고객 포장을 운송하는 컨베이어 벨트는 또한 피동적 또는 능동적 디바이스를 포장의 일부 또는 전부에 인접하게 이동시킬 수 있다. 그러한 디바이스는 물품을 백 또는 상자 내에 배치하는 것을 보조할 수 있다.
피동적 디바이스의 예는 스프링 부하형(spring loaded) '랜딩 패드(landing pad)' 또는 능동적 높이 제어형 '스쿱(scoop)'을 가질 수 있다. 스쿱에서, 물품은 (높이가 변화되고, 이어서 포장 내로 낙하될 수 있는) 스쿱 내에 놓인다. 능동적 디바이스의 다른 예는 로봇일 수 있다. (카메라를 또한 가질 수 있는) 디바이스가 컨베이어 벨트를 통해서(유선으로 또는 유도로) 전력을 공급받을 수 있거나 배터리로 전력을 공급 받을 수 있다.
전술한 설명이 트레이 상으로의 유입 제품 물품의 적재를 나타냈지만, 이러한 것이 모든 실시예에서 요구되는 것은 아니다. 대안적인 실시예에 따라, 제품 핸들링 시스템에 유입되는 물품이 트레이 상에 이미 배치되어 도달할 수 있다.
예를 들어 표준형 물품(예를 들어, 곡물 상자)이 있을 수 있다. 여기에서, 각각의 곡물 상자 제품 물품이 유효 기간(그리고 잠재적으로 개별적인 일련 번호)과 같은 데이터와 연관될 수 있다.
비-표준형 물품(예를 들어, 농산물, 개별적으로 절단된 델리/치즈/육류..., 기타)이 미리-적재된 트레이가 도달할 수 있고, 그러한 트레이는 이미지 또는 다른 센서 데이터와 같은 개별적인 제품 물품 데이터와 이미 연관되어 있을 수 있다. 유입 트레이는 또한 트레이 내로의 패킹이 이루어진 후의 환경적 조건을 측정 및 저장하기 위한 메커니즘을 포함할 수 있다.
그러한 트레이 패킹-후 환경적 조건은 온도 및 (예를 들어, G 계량기를 통한) 진동/충격을 포함할 수 있다. 따라서, 실시예에 따른 시스템은 핸들링을 위한 미리-패킹된 트레이, 및 해당 특정 트레이와 연관된 데이터를 수용할 수 있다.
특정 실시예에 따라, 제품 핸들링 시스템을 또한 이용하여, 하나의 제품을 각각 포함하는 포장들을 제품 물품의 특정 혼합물을 가지는 다른 포장들로 분할할(break down) 수 있다. 그러한 '파괴 팩(break pack)' 구현예에서, 분배 센터가 (예를 들어, 전형적으로 공장으로부터의) 하나의 물품 유형의 유입 포장을, 소비된 것을 보충하기 위한 이웃 잡화점을 위한 혼합된 포장(예를 들어, 3 상자의 곡물(A), 6개의 참치 캔, 3개의 소금통(salt shaker), 등)으로 분해한다.
일시적인 인자(예를 들어, 배달 긴급성)가, 개별적인 제품 물품이 캐러셀로부터 포장 내로 분배되는 방식에 영향을 미칠 수 있다는 것을 추가적으로 주목하여야 한다. 그에 따라, 배달 마감시간까지 요구되는 경우에, 동작의 '분할 백' 모드 하에서, 제품 핸들링 시스템은 고객 주문을 이행하기 위해서 하나 초과의 고객 포장을 이용할 수 있다. 그러한 경우에, 더 긴급하게 필요한 물품(들)이 포장 내로 먼저 분배될 수 있고, 이어서 덜 긴급한 물품이 다른 포장 내로 분배되고 배송될 수 있다.
실시예에 따른 제품 핸들링 시스템은 또한 주문 이행과 관련된 시간 추정치를 미리-계산하고 저장할 수 있다. 그러한 예상된 이행 데이터는, 긴급한 주문을 수행시키기 위해서 분할-백 모드를 이용하여야 하는지의 여부를 결정하기 위해서 시스템에 의해서 참조될 수 있다.
실시예에 따른 제품 핸들링 시스템에 의해서 실시될 수 있는 예시적인 행동의 시퀀스가 이제 도 10의 흐름도(1000)와 함께 설명된다. 첫 번째로, 1002에서, 필요한 경우에, 트레이 내로의 전달을 위해서 벌크 형태의 유입 재료가 수용된다.
제품 재료를 트레이 내로 전달하는 것은 자동적일 수 있거나 수동적으로 실시될 수 있다. 지정된 트레이 내로의 자동적인 전달의 경우에, 제품은 인간 또는 기계적 도구에 의해서 배치되거나 부어지고, 또는 로봇에 의해서 컨베이어 상으로 픽킹(picking)된다.
1004에서, 컨베이어는, 검사를 위해서, 개별적인 제품 물품을 주문된 양식으로 분류할 것이다. 검사 프로세스(1005) 중에, 개별적인 제품 물품이 이미지화/검사되고, 이미지/데이터가 (예를 들어, 메타데이터로서) 각각의 물품과 연관된다.
검사 후에, 시스템은 각각의 제품을 트레이 상에 적재할 것이고(1006), 트레이를 저장 지역(예를 들어, 캐러셀)으로 운송한다. 일부 경우에, 물품들은 특정 기준(예를 들어, 상이한 컬럼들 내의 상이한 크기, 품질 또는 숙성도)을 기초로 트레이들 내에서 분류된다.
일단 트레이 상의 알려진 위치로 전달되면, 1008에서, 적어도 물품이 배달을 위해서 포장 내에 배치될 때까지, 정보가 유지될 것이다. 고객 또는 다른 실체(entity)로부터의 피드백이 물품에 대해서 얻어질 때 학습을 할 수 있도록, 데이터 및 메타데이터의 전부 또는 일부가 더 오랫동안 저장될 수 있다.
1010에서, 트레이는 캐러셀 내로 적재된다. 트레이는 수동적으로 또는 자동적으로 적재될 수 있다. 트레이는 제품 물품이 추후에 분배되는 것과 동일한 도어를 통해서 적재될 수 있거나 (예시된 예에서와 같이) 분리된 도어 또는 레벨을 통해서 적재될 수 있다.
하나의 가능한 대안예에서, 트레이는 캐러셀 내에서 유지되고, 물품들은 개별적으로 적재된다. 대안적으로, 트레이는 캐러셀 옆의 다른 트레이 상에 적재되고 수동적으로 캐러셀 내에 배치된다.
1012에서, 물품이 고객에 의해서 선택되고 포장 내로 분배될 필요가 있을 때, 캐러셀은 트레이를 분배 도어로 이동시킬 수 있다. 여기에서, 트레이는, 개별적인 물품이 분배될 스테이징 위치로 이동될 수 있다. 트레이는 캐러셀 내의 이송 요소에 의해서, 또는 외부 상승 메커니즘(예를 들어, 벨트 또는 로봇)에 의해서 이송될 수 있다. 대안적으로, 트레이가 캐러셀 내에서 유지되는 동안, 개별적인 제품 물품이 트레이로부터 분배될 수 있다.
스테이징 위치로부터, 1014에서, 물품이 트레이로부터, 복도 컨베이어를 따라서 이동하는 (예를 들어, 배달, 내부, 또는 일시적) 포장 내로 분배된다. 대안적으로, 포장은 독립적인 운동 운반체/로봇에 의해서 이동될 수 있다.
복도 컨베이어는 캐러셀의 하나 이상의 평행한 열을 그 이동 방향을 따라서 지지하도록 배치된다. 복도 컨베이어는 다양한 포장 및 잠재적으로 (예를 들어, 제품 물품을 갖는) 인바운드 트레이 및 (빈, 만기된, 또는 달리 시스템의 외부로 당겨지는) 아웃바운드 트레이를 운반한다.
포장은 연속적으로 또는 색인되어(indexing) 이동될 수 있고, 스테이징 위치 부근에서 정지될 수 있다. 포장은 그 복도를 따른 모든 스테이징 위치에서 또는 필요에 따라 정지될 수 있다. 포장은 일정한 간격으로 또는 필요에 따라 스텝핑될(step) 수 있다.
포장은, 배정된 주문 그리고 복도를 따라 스테이징 위치로부터 이송하기 위한 예상되는 물품의 이용 가능성과 조화를 이루어, 복도 컨베이어 내로 배치될 수 있다. 대안적으로, 일시적 포장들이 일정 간격으로 배치된다.
(예를 들어, 필요한 경우에 특정 삽입물을 포함하는) 특정 포장이 특정 주문을 위해서 복도 컨베이어 내에 배치될 수 있다. 주문마다 필요한 포장의 정확한 수를 미리 정확하게 알지 못하는 경우에(예를 들어, 특정 주문이 하나의 포장 내에 넣어지지 않을 수 있다), 여분의 '버퍼' 포장이 몇 개의 포장마다 복도 컨베이어 내에 배치될 수 있다.
특정 주문을 위한 필요 물품을 수집하기 위해서 하나 초과의 복도 컨베이어 상에서 포장이 이동될 수 있다. 대안적으로, 배달 포장이 하나 이상의 복도 상에서 이동될 수 있고, 및/또는 일시적 포장 또는 내부 포장이 하나 이상의 다른 복도를 타고 아래로 이동할 것이다.
이러한 경우에, 물품은 수동적 또는 자동적으로 하나 이상의 배달 포장 내로 병합될 수 있다. 자동화하기에 너무 크거나 취약한 것으로 간주되는 부가적인 물품이 또한 복도 컨베이어의 단부에서 배송물에 수동적으로 부가될 수 있다.
본원에서 설명한 바와 같이, 제품 핸들링 시퀀스의 하나 이상의 스테이지에서 로봇이 이용될 수 있다. 로봇에 의해서 실시될 수 있는 제품 핸들링 활동의 예가, 비제한적으로, 이하를 포함할 수 있다:
· 검사/이미징을 위해서 개별적인 제품 물품을 조작하는 것;
· 개별적인 제품 물품을 벌크 형태로부터 트레이 상의 알려진 위치 상으로 적재하는 것;
· 트레이를 캐러셀의 내외로 이동시키는 것;
· 개별적인 제품 물품을 알려진 트레이 위치로부터 포장 내로 분배하는 것.
제품 핸들링 시스템 내의 위치마다 하나 이상의 로봇이 있을 수 있다. 로봇은, 특정 제품 물품 및/또는 시스템 구성요소(예를 들어, 트레이)에 대한 파지 및 중량과 관련하여 최적화될 수 있다. 하나의 로봇은 몇 개의 파지부, 스위치 파지부를 가질 수 있거나, 로봇의 각각이 상이한 파지부를 가질 수 있다.
로봇은 제품 물품을 잡기 위해서 다양한 정보의 단편을 참조할 수 있다. 그러한 정보의 예는 트레이 레이아웃, 이전에 주 또는 측부-컨베이어를 촬영한 이미지, 및/또는 로봇에 근접하여 (또는 로봇의 아암 상에서) 촬영된 지정된 이미지와 관련될 수 있다.
로봇은, 비제한적으로, 카테시안, 스카라 로봇 아암(cartesian, Selective Compliance Assembly Robot Arm)(SCARA), 원통형, 델타, 폴라 또는 4- 또는 6-축 관절형 로봇을 포함할 수 있다. 로봇 파지부는 강성 또는 가요성 핑거, 진공/흡입, 자기적, 정전기적 상승, 누출 진공(leaky vacuum)(예를 들어, Bernoulli 상승기), 또는 그 조합에 의한 압력을 이용할 수 있다.
로봇은, 제품 물품, 특히 섬세한/손상 가능한 물품을 상승시킬 수 있게 하기 위해서, 트레이 내의 특징부를 이용할 수 있다. 특정 실시예에서, 이들은, 갈퀴/쓰레기 통과 유사하게, (예를 들어, 위로부터의 잠재적인 균형/록킹 엄지(thumb)로 아래로부터) 핀-상승된 물품을 파지할 수 있다.
포장은 캐러셀에 인접하여 멈출 수 있거나, 하나 이상의(예를 들어, 3개의) 고객 포장을 위한 일시 보관 지역을 가질 수 있다. 캐러셀 외부의 다수의 포장의 전부에 로봇이 도달할 수 있거나, 로봇이 도달할 수 있는 특정 일시 보관 위치로 포장이 이동될 필요가 있을 수 있다.
핸들링되는 제품과의 밀접한 관계로 인해서, 트레이 구성요소는 제품 핸들링 시스템의 하나의 구성요소를 형성한다. 특정 실시예에 따라, 트레이는 그 높이보다 더 넓을 수 있다.
일부 실시예에서, 트레이는, 트레이가 시스템을 통해서 이동되는 동안 제어된 방식으로 개별적인 물품 또는 물품의 컨테이너를 유지하는, 플라스틱 또는 금속으로 형성된 시트를 포함할 수 있다.
제품 물품은 트레이 상에서 느슨하게(예를 들어, 개별적인 사과) 배치될 수 있다. 대안적으로, 제품 물품이 상자(예를 들어, 토마토 상자) 내에 수용될 수 있다.
트레이는 표준형으로서 하나의 유형의 물품을 수용할 수 있으나, 또한 하나 초과의 품종(variety)을 수용할 수 있다. 이는, 저소비 물품에서 발생될 수 있다. 트레이는 물품의 하위카테고리(예를 들어, 3 내지 4 온스의 오렌지 대 4 온스 이상의 오렌지)를 수용할 수 있다.
일부 제품 물품이 부분적으로 포장될 수 있다. 예로서, 고무 밴드로 묶인 파슬리, 바나나 다발 등이 포함된다.
제품 물품은, 예를 들어 바코드 및/또는 RFID 태그로 개별적으로 라벨화될 수 있다. 트레이 자체가 필요한 경우에 추적할 수 있게 하는 바코드, RFID 태그, 또는 일부 다른 마킹을 가질 수 있다.
트레이 내의 제품 물품들이 행 및 열로 배열될 수 있다. 행은, 물품이 하역되는 트레이의 연부에 평행하게 배열될 수 있다. 홈 또는 다른 형상의 특징부를 이용하여 제품 물품들이 열 내에서 배열될 수 있게 하기 위해서, 열들이 장벽에 의해서 분리될 수 있다.
각각의 빈(bin)이 상이한 열 내에 있도록, 특정 실시예가 물품들을 분류할 수 있다. 여기에서, 빈은 품질, 크기, 외관, 또는 상이한 제품 유형을 나타낼 수 있다.
트레이는, 행에 평행한 연부 중 하나 또는 둘에서, 개방될 수 있거나 개방 벽을 가질 수 있다. 대안적으로, 트레이가 모든 측면 상에서 폐쇄될 수 있다.
트레이는, 제품 물품을 아래로부터 상승 및/또는 이동시킬 수 있도록, 개구부, 홈, 홀, 또는 다른 특징부를 가질 수 있다. 도 2는 실시예에 따른 트레이의 사시도를 도시한다. 도 2a 및 도 2b는 트레이 실시예의 연부도 및 평면도를 각각 도시한다. 트레이(200)는 홈(202) 및 슬롯(204)을 포함한다.
특정 트레이 특징부는 특정 유형의 제품 또는 특정 품종(예를 들어, 주어진 크기 범위의 핵과(stone-fruit), 타원형 형상, 떨어진-잎(loose-leaf) 등)을 유지할 수 있다. 도 3은 핵과(300) 물품을 유지하도록 구성된 홈 특징부를 가지는 트레이의 실시예의 평면도이다.
상이한 특징부들을 나타내는 트레이를 이용하여, 다양한 제품 유형들을 효과적으로 핸들링할 수 있다. 트레이는, 운송 중에 변화되지 않는 알려진 위치에서 제품 물품을 유지할 수 있다.
트레이는, 이미지화, 스캐닝, 감지 및/또는 상승과 같은 과제를 가능하게 하기 위한 충분한 간격 또는 다른 특징부와 함께 설계될 수 있다. 트레이는, 포장을 위해서 트레이를 제거하는 것 또는 제품 핸들링 시스템으로부터 트레이를 제거하는 것을 가능하게 하는, 특징부를 나타낼 수 있다.
제품 핸들링 시스템의 실시예는 청정도 및 무결성(integrity)과 관련하여 트레이를 검사할 수 있다. 트레이는 일회용 또는 다수-사용형일 수 있다.
일부 트레이 실시예는 일회용 층에 의해서 덮인 다수-사용 부분을 특징으로 할 수 있다. 그러한 일회용 층은 종이, 플라스틱, 카드보드, 또는 다른 재료를 포함할 수 있다.
제품 핸들링 시스템의 실시예는, 제품 물품의 일부 또는 전부가 제거된 후에 트레이를 세정하기 위한 메커니즘을 포함할 수 있다. 세정은 세척, 솔질, 정전기 방전, UV, 스팀 청소, 또는 다른 소독 기술을 포함할 수 있다.
이미지화를 위해서, 트레이에 전달되는 제품 물품이 전달 컨베이어 벨트 내로 적재될 수 있다. 그러한 컨베이어 벨트는 이미지화 및/또는 다른 감지 스테이션을 가질 수 있다.
이용될 수 있는 이미지화 기술의 예가 비제한적으로 이하를 포함할 수 있다:
· 다스펙트럼 이미지화
· 초분광적 이미지화
· 음향적 또는 음향-광학적 감지
· 광학적 분광계
· 3-차원적 이미지화
· UV 이미지화
· 가시적 이미지화
· 적외선(IR) 이미지화
· 질량 분광법
· x-레이 이미지화.
전자기적 이미지화 이외의 것을 포함하는 감지 기술의 예가 비제한적으로 이하를 포함할 수 있다:
· 화학적 감지(예를 들어, 냄새 감지 기술); 및
· 물리적 감지(예를 들어, 개별적인 물품 또는 트레이의 - 스프링 부하형 단단함 게이지 또는 중량 측정).
모든 물품 또는 그 샘플링이 이미지화 및/또는 감지될 수 있다. 제품 물품은 개별적으로 또는 집합적으로 또는 하위-그룹으로 이미지화될 수 있거나 감지될 수 있다.
중량은 농산물 크기로부터, 및/또는 트레이 내의 물품의 전체 중량을 알고 있을 때, 트레이 내의 다른 농산물에 대한 농산물 크기로부터 추정될 수 있다.
물품이 로봇에 의해서 상승되는 경우에, 중량이 결정될 수 있다. 그러한 중량을 이용하여 추정을 개선할 수 있다.
제품 물품이 전달 컨베이어 벨트 상에 위치되는 동안, 로봇 아암이 잡고 있는 동안, 또는 제품 물품이 트레이 상으로 배치되기 전에 굴려지거나 낙하되는 동안, 이미지화 및/또는 감지가 이루어질 수 있다.
다수의 측면 및/또는 접근 가능 각도로부터 제품 물품을 이미지화할 수 있도록, 전달 컨베이어가 광학적으로 투명할 수 있다. 그러나, 물품이 또한 검사, 이미지화, 또는 감지를 위해서 잡혀 상승될 수 있거나, 예를 들어 컨베이어 벨트 및/또는 트레이 내의 홀을 통해서 돌출되는 완충 핀을 통해서 단순히 상승될 수 있다.
또한, 이차 이미지화/검사가 저장 중에, 또는 제품을 포장 내로 분배하기 전에 이루어질 수 있다. 그러한 이미지화/검사는, 제품 물품의 속성이 이전의 이미지화로부터 결정된 후에, 최종적인 합격/불합격 검증 단계로서 이용될 수 있다.
다른 센서 및/또는 이미지화 장치를 이용하여, 트레이, 물품, 및 포장의 성공적인 전달을 확인할 수 있다.
이하에서 더 구체적으로 설명되는 바와 같이, 제품 핸들링 시스템은 캐러셀 요소와 함께 이용되는 트레이를 포함할 수 있다. 하나 이상의 센서 또는 카메라가 캐러셀 내에 설치될 수 있다.
그러한 캐러셀 센서/카메라는, (예를 들어, 규칙적인 운동의 일부로서 또는 구체적으로 이미지화를 허용하기 위해서) 캐러셀이 회전될 때, 물품의 일부 또는 전부를 이미지화할 수 있다. 상이한 관점들로부터의 관찰을 허용하기 위해서, 그리고 심지어 선택적으로 제품의 3-D 재구성을 허용하기 위해서, 운동 중에 몇 개의 이미지가 촬영될 수 있다.
일부 실시예는, 상단 트레이를 관찰할 수 있도록, 캐러셀의 상단부에 카메라를 설치할 수 있다. 카메라는, 이미지를 '삼각 측량'하기 위해서 전방부 및 후방부에서 상단에 배치될 수 있다.
물품은 진입할 때 한번, (예를 들어, 매일, 예를 들어 영업외 시간을 이용하여) 주기적으로, 또는 다른 규칙을 기초로 이미지화될 수 있다. 물품은, 트레이 내에서 지지되는 동안 상단부로부터 이미지화될 수 있고, 이어서 다른 측면으로부터 이미지화되도록 개별적으로 또는 전체 트레이가 뒤집힐 수 있거나, 물품이 다른 측면으로부터 이미지화될 수 있도록 달리 회전 조작될 수 있다.
이미지화는 주 컨베이어 벨트 상에서, 및/또는 측면 컨베이어 상에서, 및/또는 저장 캐비넷에서, 및/또는 로봇이 물품을 조작하기 전에 일시 보관 스폿에서 발생될 수 있다.
블록이 복수의 트레이를 나타낼 수 있다. 주어진 블록은 물품의 세트(예를 들어, 모든 과일 및 야채, 유제품 등)를 포함할 수 있고, 많은(예를 들어, 수십개, 수백개, 또는 심지어 수천개) 특이적인 물품을 유지하는 것이 예상된다.
블록은 판매를 위한 물품의 전부 또는 일부를 포함할 수 있다. 블록은, 신속한 공급을 보장하기 위해서, 빈번하게 접근되는 제품 물품의 몇 개의 트레이를 유지할 수 있다. 역으로, 블록은, 전술한 것과 달리 필요할 때 적재될 드물게 접근되는 물품의 부분적인 트레이를 가질 수 있거나 심지어 가지지 않을 수 있다.
컨베이어 벨트는, 컨베이어 벨트의 하나의 또는 양 측면 상에서 수직으로 위치될 수 있는 모듈의 세트까지 이어질 수 있다. 그러한 모듈은 (과일 대 야채, 포장된 제품 물품 대 느슨하게 놓인 제품 물품 등) 특정 품종의 물품을 위해서 지정될 수 있다. 특정 트레이가 컨베이어 상에서 통과할 때, 특정 트레이가 개별적인 모듈의 측면 컨베이어로 이동될 수 있다.
실시예에 따라, 적재 메커니즘을 이용하여 제품 물품을 트레이로 및/또는 트레이로부터 이동시킬 수 있다. 특히, (예를 들어, 이미지화 및/또는 감지에 의해서) 제품 물품이 검사된 후에, 제품 물품들이 트레이들 상으로 분류된다.
이러한 분류를 달성하기 위한 하나의 방법은 물품을 컨베이어 벨트를 따라 이동시키는 것이다. (예를 들어, 슬롯을 가지는) 트레이가 상승 컨베이어 위에 배치될 수 있다. 상승 컨베이어는 트레이를 통해서 제품 물품을 들어 올릴 것이고, 그에 의해서 제품 물품이 트레이 위로 이송되게 할 것이다.
제 위치에 도달하면, 컨베이어는 아래로 이동할 것이고 물품은 트레이 상에 놓일 것이다. 이러한 것이 도 4의 평면도에서 도식적으로 도시되어 있고, 여기에서 제품 물품(400)은 컨베이어(402)에 의해서 트레이 상에 배치된다. 이어서, 트레이는 저장부(예를 들어, 캐러셀) 상으로 이동될 수 있다.
다양한 스테이션을 이용하여 물품들의 품종에 매칭시킬 수 있다. 대안적으로, 자동적으로 조정 가능한 컨베이어가 모든 또는 많은 가능한 제품 물품의 품종을 수용할 수 있다.
특정 실시예에서, 제품 물품이 이미 내부에 배치된 트레이가 캐러셀 요소 내로 적재될 것이다. 대안적인 접근방식에 따라, 제품 물품은, 이미 캐러셀 내에 있는 트레이 내로 적재될 수 있다.
도 5a 내지 도 5d는 실시예에 따른 캐러셀(500)의 하나의 예의 상이한 도면들을 도시한다.
캐러셀이 수평 방향으로 배향되어, 몇 십개의 트레이를 포함할 수 있다. 캐러셀은 개별적인 트레이를 전달 스테이션(502)으로 보낼 수 있는 능력을 나타낼 수 있고, 전달 스테이션에서 트레이가 스테이징 위치(504) 상으로 이동될 수 있다(도 5c).
캐러셀이 연속적인 색인 방식으로 동작되어, 후속 트레이들을 하역 스테이션으로 가져갈 수 있다. 대안적으로, 캐러셀은 필요에 따라 순서대로 트레이를 요청할 수 있다.
각각의 캐러셀은 그 자체의 특정의 제어된 환경적 조건으로 동작될 수 있다. 그러한 조건의 예가 비제한적으로 이하를 포함할 수 있다:
· 온도,
· 습도,
· 특정 가스(예를 들어, 오존)
· 조명
· 제품-대-제품 근접도 및 상호작용
· 곰팡이 성장(mold growth).
실시예에 따라, 캐러셀이 적재 및 하역을 위한 개구부(예를 들어, 슬릿)를 가질 수 있다. 개구부는 원래 개방되어(parentally open) 있고 트레이의 운동에 의해서 개방/폐쇄되는 능동적으로 작동되는 게이트일 수 있거나, 트레이 운동을 허용하는 재료(예를 들어, 플라스틱 시트)로 폐쇄될 수 있다.
캐러셀은, 트레이들을 상이한 간격들로 배치할 수 있게 허용하도록 설계될 수 있다. 이는, 상이한 크기들(예를 들어, 높이들)을 나타내는 제품 물품의 핸들링을 가능하게 할 수 있다.
대안적으로, 트레이들이 일정한 간격으로 설계될 수 있다. 각각의 트레이 높이에 대해서 어떠한 슬롯이 적합한지를, 제어 프로그램이 결정할 수 있다. 단일 캐러셀(하나의 모터)이 트레이의 하나 이상의 열을 회전시킬 수 있다.
캐러셀은, 시간 경과에 따라 제품을 계속 모니터링하기 위해서, 카메라들 및 센서들의 벨트로 설계될 수 있다. 하나의 특정 설계는 캐러셀 경로의 상단부에 위치된 카메라 또는 다른 센서를 가질 수 있고, 상단부를 지나서 통과할 때 트레이 내의 제품을 검사할 수 있다.
또한, 물품이 시스템으로부터 자동적으로 제거될 수 있게 하기 위해서 캐러셀 내에 설치된 불량처리 메커니즘이 있을 수 있다. 하나의 설계가 캐러셀 경로의 하단부에서 상승 컨베이어를 이용할 수 있다. 이러한 컨베이어는, 필요에 따라, 물품을 트레이로부터 상승시키거나 제거할 수 있다.
트레이는 수동적으로 또는 자동적으로 캐러셀로부터 제거될 수 있다. 자동적인 실시예에서, 트레이는 워킹 빔(walking beam), 워킹 빔 컨베이어, 또는 캐러셀 자체에 설치된 컨베이어 또는 롤러에 의해서 외부로 운송될 수 있다.
워킹 빔 실시예에서, 캐러셀은 적절한 트레이가 분배 도어 전방에 있는 상태에서 정지될 수 있다. 하나 이상의 빔이 캐러셀 내로 이동될 수 있고, 트레이를 상승시킬 수 있고, 트레이를 도어 외부로 그리고 컨베이어 벨트 또는 롤러 상으로 밀 수 있다.
컨베이어가 캐러셀 내에 설치되는 경우에, 캐러셀의 각각의 행이, 트레이를 제거하기 위해서 작동되는, 그 자체의 벨트 또는 롤러의 세트를 가질 수 있다. 각각의 행이 그 자체의 모터를 가질 수 있거나, 하나의 모터가 분배 도어에서 컨베이어와 결합될 수 있다.
스테이징 위치에 일단 위치되면, 트레이는 복도 컨베이어에 근접할 것이다. 이는, 물품이 스테이징 위치에서 트레이로부터 포장으로 전달될 수 있게 할 것이다.
이제 도 6을 참조하면, 컨베이어 벨트(602)가 트레이(606) 내의 개구부(604)를 통해서 상승될 수 있다. 제품 물품(608)은 컨베이어를 따라서 위치(610) 내로 이동될 수 있고, 그러한 위치로부터 제품 물품은 포장에, 또는 제품 물품을 포장까지 이동시키는 분리된 전달 메커니즘 내로 전달될 것이다(611).
도 6은 전달 메커니즘(600)과 상호작용하는, 제품 물품이 내부에 배치된 트레이의 사시도를 도시한다. 도 6a 및 도 6b는 평면도 및 연부도를 각각 도시한다.
제품 물품은 또한 트레이로부터 포장을 위한 해당 위치로 밀리거나, 상승되거나, 끌어 당겨질 수 있다. 제품 물품은 또한 로봇 및 확실한 결합을 위해서 특별히 설계된 End of Arm Attachment(EOAT)에 의해서 개별적으로 픽킹될 수 있다.
제품 물품 또는 물품이 트레이로부터 제거되면, 트레이는 나머지 물품을 저장하기 위해서 캐러셀 내로 다시 이송될 것이다.
실시예에 따라 제품 물품을 트레이로부터 멀리 이동시키기 위한 전달 메커니즘과 관련된 상세 내용을 이제 설명할 것이다. 구체적으로, 물품이 트레이의 외부에 위치되면, 물품은 다수의 방법에 의해서 포장으로 이동될 수 있다.
하나의 방법은 로봇이 물품을 픽업하고 포장 내로 배치하게 하는 것이다. 여기에서, 여러 가지 분류 및 크기의 제품을 위한 특정 EOAT가 있을 수 있다. 일부 EOAT는 흡입 컵을 가질 수 있고, 다른 것은 파지부를 가질 수 있고, 또한 다른 것은 물품을 삽으로 떠 낼 수 있다.
대안적인 방법은 제품 물품이 컨베이어의 단부로부터 강성 상자 또는 가요성 백과 같은 수용부 내로 낙하되게 하는 것이고, 그러한 상자 또는 백은 낙하를 중단시키기 위한 패딩을 가지거나 가지지 않을 수 있다. 도 9는 수용부(900)를 특징으로 하는 그러한 실시예의 예를 도시한다.
물품은 부드러운 착지를 위해서 백 또는 상자 내로 낙하되는 플랩 또는 스프링-부하형 활주부 상으로 낙하될 수 있다. 백 또는 상자는 상자를 컨베이어의 연부까지 상승시키도록 작동될 수 있다. 상자는 또한, 백 또는 상자의 하나 이상의 측면이 일시적으로 압궤되어 물품이 백 또는 상자 내로 들어 갈 수 있게 하는 방식으로 구성될 수 있다.
제3의 가능한 접근방식은 수직 컨베이어를 이용하는 것이고, 그러한 컨베이어의 벨트는 제품 물품을 유지하기 위해서 큰 플랩을 갖는다. 도 8은 플랩(800)을 포함하는 그러한 실시예의 측면도를 도시한다.
컨베이어가 백 또는 상자 내로 하강될 수 있거나, 백 또는 상자가 컨베이어 주위로 상승될 수 있다. 컨베이어는, 물품을 상자 또는 백 내에서 낙하시키기 위한 위치를 선택하는 방식으로 작동될 수 있다.
제4 접근방식은 물품이 컨베이어 상의 포장 위로 이동되게 하는 것이다. 제 위치에 도달하면, 컨베이어는 낙하되는 문(trap door)과 같이 아래로 피벗된다. 도 7a 내지 도 7c는 하나의 그러한 실시예의 동작을 보여주는 측면도이다.
컨베이어는 백 내로 하향될 수 있고, 물품이 컨베이어의 도달 거리를 넘어설 때까지, 물품의 하강을 제어한다. 벨트는 두꺼운 폼으로 제조될 수 있고, 이는 하강하는 물품을 포착하는데 도움을 준다. 2개 이상의 벨트가, 다양한 크기의 물품을 프로세스할 수 있는 다양한 간격을 가지고 각각의 측면 상에 있을 수 있다. 각각의 스테이션은 특정 형상, 중량 또는 부피를 위해서 설계될 수 있다. 또는, 각각의 벨트의 위치가 물품 품종을 핸들링하기 위해서 이동될 수 있는 방식으로, 하나의 설계가 작동될 수 있다.
제5 방법은 제품 물품을 트레이의 열 또는 행의 뒤쪽으로부터 밀거나 당기는 것이다. 이는 기계적 갠트리 시스템을 통해서 위로부터, 슬롯을 통한 작동기를 통해서 아래로부터, 또는 로봇 아암을 이용하여 달성될 수 있다.
제6의 가능한 방법은, 메시 또는 플라스틱의 스택이 위에 롤링된 홀을 통해서 제품 물품을 이송하는 것이다. 물품이 통해서 밀릴 때, 백은 끝까지 전방으로 롤링될 것이고 이어서 중단되고 폐쇄될 것이다.
특정 실시예는 트레이마다 하나의 전달 메커니즘을 특징으로 할 수 있다. 다른 실시예는 트레이의 열 또는 행마다 하나의 전달 메커니즘을 특징으로 할 수 있다.
캐러셀마다 하나 이상의 전달 메커니즘이 있을 수 있다. 전달 메커니즘은 위치들 사이에서 이동되는 방식으로 작동될 수 있다. 대안적으로, 개별적인 제품 물품이 스테이징 위치에서 컨베이어 상으로 상승될 수 있고 이어서 하나 이상의 고정된 전달 메커니즘으로 이송될 수 있다.
제품 핸들링 시스템의 실시예는 고객이 특정 물품을 선택하게 할 수 있다. 일부 경우에, 예를 들어 농산물 또는 다른 불균일한 제품(육류, 델리 치즈 등)의 경우에, 고객은 많은 수의 특정 물품으로부터 선택할 수 있다.
그러한 실시예에 따라, 고객에게 제공되는 이미지 또는 다른(예를 들어, 감지) 데이터가, 사용자로 하여금 제품을 성공적으로 선택할 수 있게 한다. 특정 물품은 선택을 가능하게 하기 위해서 특정 시간량 동안 유지될 수 있다. 고객이 일단 선택하면, 특정 물품은 캐러셀로부터 판매될 것이다.
특정 실시예는 (예를 들어, 포장에 가장 가까운) 전방 행으로부터의 분배만을 허용할 수 있다. 그러한 경우에, 고객 선택은 전방 행으로 제한될 수 있고, 및/또는 동일 열 내의 순차적인 물품의 선택이 가능할 것이다.
대안적인 실시예에서, 일련의 컨베이어들이 열 또는 행의 외부로 일부 물품을 이동시킬 수 있고, 그에 따라 내부 물품이 고객에게 판매될 수 있다. 이어서, 컨베이어들은 나머지 물품을 다시 트레이 내로 이동시켜 저장을 위해서 복귀시킬 수 있다.
실시예는, 고객이 그들의 물품을 선택할 때 평가를 위해서 다수의 품질을 고객에게 제공할 수 있다. 고객은 다수의 각도에서 물품의 컬러 사진을 평가할 수 있다. 고객은 또한 초분광적 이미지를 제공받을 수 있다.
실시예에 따른 시스템은, 물품의 단단함을 나타내는 순위를 고객에게 보여줄 수 있다. 순위는 유사 물품에 대한 최대의 단단함을 보여주는 스케일(scale)일 수 있다. 예를 들어, (나무에서 바로 딴) 가장 단단한 배가 10의 값의 순위를 가질 수 있는 반면, 유효 기간이 다 된 배는 0의 값의 순위를 가질 수 있다.
그러한 스케일은 물품의 계절을 기초로 조정될 수 있다. 예를 들어, 제철이 아닌 농산물은 더 좁은 가능한 순위 범위를 가질 수 있다.
유사하게, 순위 스케일이 제품 물품의 다양한 특성에 대해서 보여질 수 있다. 예는 비제한적으로 이하를 포함할 수 있다:
· 과일의 당분 함량
· 바나나 또는 아보카도와 같은 특정 물품의 숙성도
· 물품의 전체적인 품질과 관련하여 판매자가 작성한 평가를 보여주는 전체적인 순위.
순위 스케일은 임의의 세트의 숫자 또는 A, B, C, D, F 스케일 또는 유사한 것일 수 있다.
실시예에 따른 제품 핸들링 시스템은 병합 및/또는 이송 지역을 포함할 수 있다. 복도 컨베이어의 단부에서, 다른 컨베이어 시스템(또는 제품 이동 메커니즘)이 포장을 다른 복도에 또는 배송 지역에 전달할 수 있다.
다수의 포장이 하나 이상의 배달 포장 내로 병합될 수 있다. 일시적 포장을 특징으로 하는 실시예에서, 개별적인 물품이 배달 포장 내로 들어 올려지거나 달리 전달될(예를 들어, 부어질) 수 있다.
제품 핸들링 시스템은, 포장이 대기하는 버퍼 스테이션을 특징으로 할 수 있다. 이러한 대기는 동일 배송 내의 다른 포장을 위한 것이거나 다른 이유를 위한 것일 수 있다.
실시예에 따른 배달 포장의 성질을 이제 설명한다. 배달 포장은 백, 단순 상자, 또는 내부에 이격부재를 가지는 상자일 수 있다.
하나의 포장 옵션은 단일 층의 적층 가능 상자를 위한 것이다. 다른 옵션은 몇 개의 높이를 가지는 상자를 가지는 것이고, 최종적으로 사용되는 상자는 유지하도록 정해진 가장 큰 물품에 의해서 결정된다.
상자 높이는, 취약한 물품과의 접촉을 위한 포장 재료를 가지는 1개 이상의 층, 및 일반적인 물품을 위한 나머지 층을 가지도록 설계될 수 있다. 취약 층을 위한 포장은, 다양한 유형의 물품(예를 들어, 둥근형, 길다란형, 편평형 등)의 피팅을 위한 크기의, 폼 가공된(foamed) 플라스틱 또는 카드보드 삽입물을 가질 수 있다.
포장은 재활용 가능 재료로 만들어진 일회용일 수 있고, 재활용될 수 있다. 포장은 또한 고객이 반납할 수 있도록 설계될 수 있다.
일시적 포장은, 더 큰 상자로 수집되는, 물품을 갖는 개별적인 백 또는 상자일 수 있다. 일시적 포장은 큰 트레이일 수 있고, 팩킹 지역으로의 운송을 위해서 그러한 트레이 상에 주문 내의 물품들이 배치된다.
몇 개의 배달 포장이 하나의 고객 주문을 위해서 수집될 수 있다. 이는, 예를 들어, 수직 적층 또는 나일론 랩핑 또는 다른 기술을 이용하는 것에 의해서 이루어질 수 있다.
실시예는, 제품 핸들링 시스템을 통한 제품 이동의 큐잉(queuing) 및/또는 타이밍을 제어하기 위한 기술을 이용할 수 있다. 특정 실시예는 수신된 주문뿐만 아니라 예상되는 주문으로부터의 정보를 이용할 수 있다. 예상 주문으로부터의 정보를 이용하는 것은, 과거의 거동으로부터 얻어지는 기계 학습 기술을 통해서 달성될 수 있다.
조정될 수 있는 제품 이동의 하나의 예는, 포장을 복도 컨베이어 내로 보내는 것이다. 이렇게 포장을 보내는 것은 배달을 위한 것일 수 있고, 단지 내부 이동을 위한 것일 수 있고, 또는 일시적 포장을 위한 것일 수 있다.
실시예에 따라 조정될 수 있는 제품 이동의 다른 예는, 트레이를 캐러셀로부터의 하역 위치로 그리고 스테이징 위치로 가져가는 것이다. 이러한 이동은 특정 물품을 포장 내로 적재하는 것을 선점하기 위해서 적시에 이루어질 것을 필요로 할 수 있다.
조정될 수 있는 제품 이동의 또 다른 예는 트레이, 일시적 포장, 또는 고객 팩 상자를 로봇 적재 지역으로 가져가는 행동이다. 시스템 처리량을 최대화하기 위해서 그리고 주문 수령으로부터 포장까지의 시간을 최소화하기 위해서, 컨베이어, 캐러셀, 및 적재 메커니즘의 활동이 조정될 수 있다.
제품 핸들링 시스템의 실시예는 트레이 상의 물품의 위치 및 캐러셀 내의 트레이의 위치를 최적화하기 위한 기능을 할 수 있다. 이는 각각의 캐러셀 및 포장 위치가 완전히 이용되게 할 수 있다.
실시예는 여러 구성요소의 성능을 추적할 수 있다. 전체적인 시스템 건전성이 사용자에게 디스플레이될 수 있다.
제품 핸들링 시스템의 실시예는 또한 최적의 팩킹을 계획하도록, 예를 들어 각각의 주문을 수행하기 위해서 필요에 따라 특정 팩 상자를 요청하도록 동작될 수 있다. 일 실시예에서, 시스템은 큐의 시작에서 더 크고 무거운 물품을 배치할 수 있고, 그에 따라 그러한 물품은 포장의 하단부에 위치된다. 이어서, 포장이 채워짐에 따라, 점점 더 가볍고 더 취약한 물품이 상단부에 배치될 수 있다.
실시예는 또한, 상자 내에서 특정 물품이 배치되어야 하는 곳을 결정하는 기능을 할 수 있다. 이는, 전체적인 포장 시퀀스를 통해서 제품 물품이 위치되는 곳을 알 수 있게 한다.
제품 물품으로부터 수집된 이미지화 및 감지 데이터(또한 설비에 도달하기 전에 취해진 이미지 또는 다른 측정/정보와 같은 다른 이용 가능한 정보)를 이용하여 물품에 속성을 부여할 수 있다. 그러한 다른 정보는 바코드 또는 RFID 태그와 같은 유사한 메커니즘에 제공된 데이터를 포함할 수 있다. 이들은 개별적인 물품 상에, 유입 트레이 상에 위치될 수 있거나, 유입 배송까지 추적될 수 있다. 일부 실시예에서, 실험실 테스트로 보내진 또는 맛을 본 과일의 샘플과 같은, 다른 정보가 '오프-라인'으로 측정될 수 있다.
희망하는 경우에, 고객이 여러 가지 포장을 제공할 수 있다. 하나의 예에서, 농산물은 예상되는 숙성 날짜를 기초로 선택될 수 있다. 따라서, 고객으로부터 수신된 지시가 "다음 주 동안 매일 숙성되는 7개의 바나나를 선택"일 수 있다. 대안적으로, 고객은, 필요에 따라 각각의 상자가 숙성된, 매일 과일의 상자를 요청할 수 있다.
다른 예에서, 고객은 특정 레시피를 위해서 특별하게 의도된 키트를 선택할 수 있다. 따라서, 바나나 빵에서 사용하기 위한 바나나는 약간 반죽화된(slightly paste) 숙성 스테이지의 바나나로서 주문될 수 있다.
또한 대안적으로, 고객은 라자냐 키트를 주문할 수 있다. 선택 프로세스 중에, 고객은 목록을 제공받을 수 있고, 그러한 목록으로부터 성분의 일부 또는 모두를 선택할 수 있다.
실시예는 레시피 사이트에 외부 링크가 배치되게 할 수 있고, 그에 따라 사용자는 해당 레시피를 사용자의 저장된 레시피의 목록에 부가할 수 있다. 예를 들어, 고객은 특정 웹사이트로부터 이용할 수 있는 파스타 소스를 선호할 수 있고, 레시피 저장 옵션을 클릭할 수 있다. 이어서, 해당 제품 물품이 고객의 프로파일에 부가될 것이다.
추후에, 고객은 그들의 레시피를 통해서 확인할 수 있고, 각각의 식사 및 섭취 예상 날짜를 선택하는 것에 의해서, 1주일 동안의 식사를 계획할 수 있다. 이어서, 실시예는 주문을 통해서 분류할 수 있고, 소비를 위해서 계획된 날짜에 최상의 품질의 물품을 선택할 수 있다.
실시예에 따라, 제품 핸들링 시스템은 또한 다른 사물 인터넷(IoT) 디바이스에 링크될 수 있고, 그러한 사물 인터넷 장치는 고객의 냉장고 또는 찬장에 이미 있는 특정 물품을 결정하거나 예측할 수 있다. 이어서, 그러한 특정 물품은 다시 도래하는 기간에 자동적으로 주문될 수 있다. 대안적으로, 레시피가 주문될 때, 고객이 이미 가지고 있는 물품은 목록으로부터 자동적으로 제거될 수 있다.
실시예에 따른 시스템이 음성 제어 디바이스에 링크될 수 있다. 이는, 사용자가 미래의 주문을 위해서 저장할 수 있도록, 물품을 그들의 잡화 목록에 부가할 수 있게 한다. 고객은, 물품이 그들의 카트에 저장되도록 요청하는 것에 의해서, 또는 특정 물품의 부족을 시스템에 통지하는 것에 의해서 이러한 것을 달성할 수 있다. 특정 요리 또는 레시피와 관련된 정보가 유사한 방식으로 저장될 수 있다.
시스템 사용자는 과거의 품질 선호사항을 저장할 수 있는 능력을 가질 수 있다. 따라서, 고객이 (예를 들어) B 레벨의 애호박을 주문한 경우에, 해당 고객은, 모든 추후의 애호박 구매를 위해서 그러한 선호사항을 저장하도록 상자에 마킹할 수 있다. 이는 체크 아웃 시간을 단축하고 고객 신뢰를 개선한다.
고객 피드백이 수신된 후에 비교할 수 있게 하는 충분한 시간 동안, 이미지화 및 다른 (예를 들어, 감지) 매개변수가 저장될 수 있다. (이는 신선한 농산물 구매에서 약 1주일일 수 있다.) 저장된 정보는 미가공 데이터 또는 (예를 들어, 압축 또는 암호화를 위해서) 프로세스된 그 하위세트일 수 있다.
품질 및/또는 공급-수요 변동을 기초로 상이한 가격책정 체계 또는 동적(조정 가능한) 가격책정을 제공하기 위해서, 매개변수 또는 순위가 참조될 수 있다.
고객은 배달된 제품의 특정 매개변수에 관한 피드백을 제공할 수 있다. 그러한 매개변수의 예는, 비제한적으로, 품질, 숙성 일자, 손상, 또는 구매한 농산물의 다른 매개변수를 포함할 수 있다.
실시예에 따른 시스템은 다른 수집된 매개변수(예를 들어, 제품 물품의 이미지)와 함께 피드백 정보를 프로세스하기 위해서 기계 학습을 이용할 수 있다. 이는, 시스템이 일반적인 특성(예를 들어, 숙성 일자, 색채, 농장, 및 다른 속성)뿐만 아니라 특정 고객의 선호사항의 예측 정확도를 개선할 수 있게 한다. 그러한 데이터 프로세싱은 고객이 선호사항을 획득하는데 도움을 줄 수 있고, 판매자가 공급자 능력을 평가할 수 있게 하고, 공급자가 가치 있는 품질 제어 정보를 수집할 수 있게 하고 피드백을 개선할 수 있게 한다.
사용자 인터페이스(UI)는 가상 또는 증강 현실 이미지 또는 시나리오를 포함할 수 있다. 일 예에서, 사용자는 가상의 슈퍼마켓에 입장할 수 있고, 그곳에서 사용자는 그들의 카트에 놓고자 하는 특정의 것을 검사 및 선택할 수 있다. 선호사항에 따라 보여지는 주문 내의 물품들을 하향 선택(down selecting)하는 것에 의해서 소모되는 시간을 최소화하도록, 그러한 가상 점포 환경이 최적화될 수 있다.
특정 고객이 일반적으로 구매하지 않는 제품 물품은 (물리적 핸들링을 포함하는) 검사를 위해서 제공될 수 있다.
제품 물품을 수반하는, 시스템에 의해서 제공되는 레시피는 제품의 가능한 이용에 관한 정보를 고객이 리뷰를 위해서 이용하게 할 수 있다. 레시피가 선택되면, 다른 레시피 물품을 그들의 카트에 부가할 지를 사용자에게 문의할 수 있다. 대안적으로 또는 부가적으로, 레시피를 선택한 사용자는, 희망에 따라 최종 요리 또는 다른 성분을 주문하기 위한 레시피를 디스플레이하는 가상 환경에 진입할 수 있다.
실시예에 따라, 제품 핸들링 시스템은 비제한적으로 이하를 포함하는 인자를 기초로 추정 팩킹 시간을 제공할 수 있다:
· 주문 내용물
· 큐 내의 다른 주문, 및
· 다른 주문을 포함하는 블록의 알려진 내용물.
실시예에 따른 제품 핸들링 시스템은 팩 준비 시간을 줄이기 위해서 변화를 제안할 수 있다. 시스템은 또한, 예를 들어 예산 요건에 맞추기 위해서, 가격을 고려하여 주문을 변경할 것을 능동적으로 제안할 수 있다.
예
제품 핸들링 시스템의 예를 이제 설명한다. 자동화된 시스템의 실시예는 많은 수(약 수만 개의 주문)의 특이적인 유입 제품을 고객 배달용 포장 내로 신속하게 분배할 수 있게 한다.
일 실시예에 따라, 시스템은 신속한(예를 들어, 몇 분) 수행 및 포장을 제공하는 자동화된 잡화점을 제공한다. 특히, 잡화 물품은 전형적으로 수천 개 또는 수만 개의 특이적인 물품을 포함한다.
예를 들어, 신선한 농산물 분야의 개별적인 제품 물품은 많은 양의 연관된 데이터를 포함할 수 있다. 즉, 개별적인 과일 또는 야채(예를 들어, 사과)가 이하의 정보의 단편 중 하나 이상과 연관될 수 있다:
· 제품 물품 식별자(ID)
· 크기
· 색채
· 품종
· 수확 일자
· 공급원(예를 들어, 농장)
· 시각적 검사 결과
· 비-시각적 검사 결과(예를 들어, 부드러움, 가스 샘플, 많은 다른 것)
이러한 정보는 비-일시적 컴퓨터 판독 가능 저장 매체 내에서 전자 포맷으로 저장될 수 있다. 일 예에서, 정보는 데이터베이스 내에 저장된 데이터 객체 내의 필드로서 저장될 수 있다. 그러한 정보는, 제품 핸들링 특정 데이터(예를 들어, 트레이 식별자, 트레이 위치 식별자)와 함께, 특정 제품 물품과 연관되어 이동될 수 있다.
특정 제품 물품(예를 들어, 사과)을 사용자가 선택할 때, 제품 핸들링 시스템은 그 물품을 짧은 시간 프레임 내에 포장(예를 들어, 임의의 삽입물과 함께, 상자, 백)과 함께 고객에게 물품을 분배할 수 있다.
이러한 특정 예가 신선한 농산물의 포장 및 배달에서 이용하도록 설계된 실시예를 설명하지만, 이러한 것이 요구되는 것은 아니다. 다른 잠재적인 적용예는, 예를 들어 의류 또는 다른 물품의 재활용 분야에서, 많은 수의 제품 옵션으로부터의 신속한 수행을 요구할 수 있다.
특정 실시예는 많은 수(약 수만 개의 주문)의 특이적인 유입 제품을 고객 배달용 포장 내로 신속하게 분배할 수 있게 하는데 있어서 특히 적합할 수 있다. 대조적으로, 통상적인 온-라인 소매점은 배달을 위해서 창고 내에서 수백만 개의 상이한 개별적인 물품을 가지고 있을 수 있다.
그에 따라, 실시예는, 고객 수요에 근접한 곳에서 지역적일 수 있는 공간 효율적인 해결책을 제공할 수 있다. 그러나, 일부 실시예는 인구 밀집 지역 외곽의 대형 창고 내에 위치될 수 있다. 시스템은 높은 레벨의 품질 제어를 가능하게 하여, 고객이 신선하고 적절하게 개별적인 물품을 선택하기 위해서 점포로 그리고 점포로부터 비효율적으로 이동하지 않게 한다.
요약하면, 실시예는 벌크 형태의 일부의 또는 모든 유입 재료(예를 들어, 느슨한 농산물)의 광학적(초분광적, 잠재적으로 3D, 잠재적으로 다수-각도) 검사 또는 다른 (음향, 압력 게이지, 가스 감지 시스템, 분광학) 검사를 제공할 수 있다.
실시예는, 이하 중 하나 이상을 기초로 고객이 특정 제품 물품(예를 들어, 특정 토마토)을 선택할 수 있게 한다.
· 특정 정보(이미지)
· 특정의 또는 통합된 센서 데이터
· (동일한 빈 내로 분류한 다른 것의) 전형적인 이미지
· 물품에 수반되는 메타데이터(적용 가능한 경우에, 제조자의 위치 및 수확 일자, 저장 및 운송 조건 등)
· 물품의 큰 집합체 내의 특정 물품의 순위(rank)
· 다른 기준(예를 들어, 크기, 중량, 부피, 색채).
실시예는, 다수의 환경적 인자(예를 들어, 온도, 습도, 제품 대 제품 근접성 및 상호작용, 곰팡이 성장, 가스 검출)를 제어하는 캐러셀 내에서의 제품 물품의 저장을 제공할 수 있다. 그러한 캐러셀-기반의 저장 시스템은, 신속한 주문 이행을 제공하기 위한 개별적인 제품의 신속한 팩킹을 허용하도록 설계될 수 있다.
실시예는 신선한 농산물을 배달 포장, 내부 포장, 또는 일시적 포장으로 판매하게 할 수 있다. 여기에서, 내부 포장은, 추후에 다른 것과 함께 상자 내로 들어가는 트레이를 나타낸다. 일시적 포장은, 배송 포장이 통합되는 장소로 제품 물품(들)을 단순히 운반하는 역할을 한다.
배달 포장으로 직접적으로 판매하는 경우에, 그러한 포장은, 배달 포장 내로 배치되는 예상 물품을 기초로 적재 전에 배치되는 일반적인 이격재 또는 완충재 또는 삽입물 형태(예를 들어, 핵과를 포장하기 위한 둥근 요홈부)를 포함할 수 있다.
특정의 선택적인 실시예에 따라, 내부 포장 및/또는 개별적인 물품 및/또는 일시적 포장이, 적절한 경우에, 배달 포장 내로 병합될 수 있다.
일부 경우에, 운송 또는 포장에서 물품의 손상을 방지하기 위해서, 다른 재료가 부가될 수 있다. 예는, 비제한적으로, 카드보드, 파쇄 종이, 팽창 가능 플라스틱 백, 또는 다른 충진재를 포함할 수 있다. 대안적으로, 운송 중의 보호를 위해서, 개별적인 분배된 제품 물품이 다른 편평한 또는 성형된 표면 또는 연신 가능한 또는 팽창 가능한 막으로 덮일 수 있다.
실시예는 이미지화 및 다른 센서 데이터를 기초로 고객이 개별적인 물품을 선택하게 할 수 있다. 이러한 선택은, 이미지, 수집된 데이터, 및 다른 센서를 기초로, 고객 선호사항(들)을 학습하는 것에 의해서 향상될 수 있다. 이는 독립적으로, 또는 자동화된 특징부와 함께 달성될 수 있다.
실시예에 따른 여러 가지 제품 핸들링 시스템은 이하의 특징 중 하나 이상을 나타낼 수 있다. 특정 실시예는 고객을 위해서 특정의 선택된 특이적 제품 물품을, 그들이 고객의 카트 내에 있는 동안, 유지할 수 있다. 일부 실시예는 미래의 주문을 위해서 고객의 품질 선호사항을 저장할 수 있다.
특정 실시예는 레시피 버튼을 특징으로 할 수 있고, 그러한 버튼은 사용자가 레시피를 저장하게 할 수 있고, 해당 레시피의 하나 이상의 특정 제품 물품을 주문의 일부로서 선택하게 할 수 있다. 제품 묶음 특징은, 전체 레시피, 키트 또는 일련의 물품을 주문하는 사용자를 도울 수 있다. 여러 실시예는, 개별적인 물품 대신 식사 옵션에 의한, 선택적인 열람 및 선택을 가능하게 할 수 있다.
음성 제어된 카트에의 추가가 추후의 주문을 위해서 허용될 수 있다. 여러 실시예는, 비제한적으로, 유효 기간, 고객 피드백, 및 컨베이어 부하를 포함할 수 있는 인자를 기초로, 동적으로 가격책정하는 것을 구현할 수 있다. 일부 실시예는, 예상되는 유효 기간에 따라, 포장을 위한 제품 물품을 분배할 수 있다.
도 11은 예에 따른 제품 핸들링 시스템(1100)의 실시예를 도시하는 단순화된 도면이다. 구체적으로, 사용자(1102)는 그래픽 사용자 인터페이스(GUI)(1106)를 통해서 프로세서(1104)와 상호작용한다.
이러한 프로세서는 비-일시적 컴퓨터 판독 가능 저장 매체(1110) 내의 데이터베이스(1108) 및 다양한 다른 시스템 구성요소(1112) 모두와 통신한다(1107). 구체적으로, 그러한 다른 구성요소는 유입 물품을 분류하는 역할을 하고(1114), 프로세서는 데이터베이스 내에 저장된 각각의 제품 물품 식별자를 할당한다.
이어서, 개별적인 제품 물품이 검사된다(1116). 프로세서는 식별자(1118)를 각각의 검사에 할당하고, 그 결과는, 제품 식별자(1120) 및 검사 결과 식별자(1122)와 함께 데이터베이스 내에 저장된다.
앞서서 광범위하게 설명된 바와 같이, 개별적인 특이적 제품 물품은 이어서 트레이(들) 내로 적재된다(1124). 다시, 프로세서는 각각의 개별적인 제품 물품 식별자와 연관된 상응 트레이 식별자(1126) 및 트레이 위치 식별자(1128)를 데이터베이스 내에 저장한다.
다음에, 트레이는 저장을 위해서 캐러셀 내로 이동된다(1130). 캐러셀 식별자(1132) 및 캐러셀 내의 트레이의 위치(1134)는 프로세서에 의해서 다른 ID와 연관된 데이터베이스 내에 저장될 수 있고, 그에 의해서 트레이 및 제품 물품의 추적을 가능하게 한다.
이어서, 여러 제품 물품과 관련된 특정 데이터가 프로세서로부터 GUI로 통신되고(1136), 그러한 데이터는 GUI에서 사용자에게 디스플레이된다(1138). 이러한 디스플레이된 제품 물품 데이터를 기초로, 사용자는 특정 제품 물품을 선택하기 위한 입력을 제공한다(1140).
프로세서는 이러한 선택을 수신하고, 그에 응답하여 지시(1142)를 캐러셀에 통신한다. 그러한 지시를 기초로, 캐러셀은 특이적 제품 물품을 포장 내로 분배한다(1144). 마지막으로, 제품 물품은, 포장과 함께, 고객에게 배달된다(1146).
문구 1A. 방법이며:
복수의 제품 물품으로부터 제1 특이적 제품 물품을 분류하는 단계;
제1 식별자를 제1 특이적 제품 물품에 할당하는 단계;
제1 특이적 제품 물품의 제1 검사를 실시하는 단계;
제1 식별자와 연관된 제1 검사 결과를 비-일시적 컴퓨터 판독 가능 저장 매체 내에 저장하는 단계;
제1 특이적 제품 물품을 제2 식별자에 할당된 위치에서 트레이 상에 배치하는 단계;
제1 식별자와 연관된 제2 식별자를 비-일시적 컴퓨터 판독 가능 저장 매체 내에 저장하는 단계;
트레이를 캐러셀로 이동시키는 단계; 및
트레이를 제어된 환경적 조건 하에서 캐러셀 내에 저장하는 단계를 포함한다.
문구 2A. 문구 1A에 따른 방법에 있어서:
제1 식별자 및 제1 검사 결과를 고객에게 통신하는 단계;
고객으로부터 제1 식별자를 포함하는 지시를 수신하는 단계;
지시에 응답하여, 제1 식별자를 기초로 제2 식별자를 참조하는 단계;
참조에 응답하여, 캐러셀이 제품 물품을 제1 특이적 위치로부터 포장 내로 분배하게 하는 단계; 및
포장 내의 제품 물품을 고객에게 분배하는 단계를 더 포함한다.
문구 3A. 문구 2A에 따른 방법에 있어서:
제1 검사를 실시하는 단계가 광학적 검사를 실시하는 단계를 포함하고; 그리고
제1 검사 결과는 특이적 제품의 이미지를 포함한다.
문구 4A. 문구 2A에 따른 방법에 있어서,
제1 특이적 제품 물품의 제2 검사를 실시하는 단계;
제1 식별자와 연관된 제2 검사 결과를 비-일시적 컴퓨터 판독 가능 저장 매체 내에 저장하는 단계;
제2 검사 결과를 제1 식별자 및 제1 검사 결과와 함께 고객에게 통신하는 단계를 더 포함한다.
문구 5A. 문구 4A에 따른 방법에 있어서, 제2 검사는 본질적으로 광학적인 것 이외의 검사이다.
문구 6A. 문구 1A에 따른 방법에 있어서, 제어된 환경적 조건이 온도, 습도, 조명 노출, 및 다른 특이적 제품 물품에 대한 근접도로부터 선택된다.
문구 7A. 방법이며:
캐러셀 내에서 제어된 환경적 조건 하에서 저장된 특이적 제품 물품에 대한 검사 결과를 인터페이스에 통신하는 단계;
특이적 제품 물품의 선택을 인터페이스로부터 수신하는 단계;
선택에 응답하여, 특이적 제품 물품의 제1 식별자를 특이적 제품 물품이 내부에 배치된 트레이 내의 특정 위치의 제2 식별자와 상호 연관시키기 위해서 데이터베이스 내에 저장된 데이터 객체를 참조하는 단계; 및
제2 식별자를 기초로, 특이적 제품 물품을 포장 내로 분배하기 위해서 캐러셀에 지시를 통신하는 단계를 포함한다.
문구 8A. 문구 7A에 따른 방법에 있어서, 통신하는 단계에 앞서서, 방법이:
복수의 제품 물품으로부터 제1 특이적 제품 물품을 분류하는 단계;
제1 식별자를 제1 특이적 제품 물품에 할당하는 단계;
제1 특이적 제품 물품의 제1 검사를 실시하는 단계;
제1 식별자와 검사 결과를 연관시키는 데이터 객체를 비-일시적 컴퓨터 판독 가능 저장 매체 내에 저장하는 단계;
제1 특이적 제품 물품을 제2 식별자에 할당된 특정 위치에서 트레이 상에 배치하는 단계;
제2 식별자와 제1 식별자를 연관시키는 데이터 객체를 비-일시적 컴퓨터 판독 가능 저장 매체 내에 저장하는 단계;
트레이를 캐러셀로 이동시키는 단계; 및
트레이를 제어된 환경적 조건 하에서 캐러셀 내에 저장하는 단계를 포함한다.
문구 1B. 장치이며:
제1 식별자와 연관된 특이적 위치를 포함하고 제2 식별자와 연관된 특이적 제품 물품을 가지는 트레이를 제1 운송 네트워크로부터 수용하도록 구성된 제1 캐러셀로서, 제1 캐러셀은 제1의 제어된 환경적 조건 하에서 특이적 제품 물품을 유지하도록 구성된, 제1 캐러셀;
특이적 제품 물품을 스테이징 위치에서 제1 포장 내로 분배하도록 구성된 전달 메커니즘; 및
고객에게 분배하기 위해서 특이적 제품 물품 및 제1 포장을 스테이징 위치로부터 이동시키도록 구성된 제2 운송 네트워크를 포함한다.
문구 2B. 문구 1B에 따른 장치에 있어서, 제1 포장이 배달 포장을 포함한다.
문구 3B. 문구 1B에 따른 장치에 있어서, 제2 운송 네트워크는 분배를 위한 특이적 제품 물품을 제2 캐러셀을 통해서 이동시키도록 구성된다.
문구 4B. 문구 3B에 따른 장치에 있어서, 제1 포장이 일시적 포장을 포함한다.
문구 5B. 문구 3B에 따른 장치에 있어서, 제2 운송 네트워크가 복도 컨베이어 벨트를 포함한다.
문구 6B. 문구 1B에 따른 장치에 있어서, 전달 메커니즘이 로봇을 포함한다.
문구 7B. 문구 1B에 따른 장치에 있어서:
트레이가 개구부를 형성하고; 그리고
전달 메커니즘은 특이적 제품 물품과 접촉되도록 개구부 내로 이동 가능한 부재를 포함한다.
문구 8B. 문구 1B에 따른 장치에 있어서:
제1 운송 네트워크는 캐러셀과 교차되는 제1 평면 내에 있고;
제2 운송 네트워크는 캐러셀과 또한 교차되는 제2 평면 내에 있고; 그리고
캐러셀은 제1 평면과 제2 평면 사이에서 트레이를 이동시키도록 구성된다.
문구 9B. 문구 1B에 따른 장치에 있어서:
제1 운송 네트워크는 캐러셀의 제1 단부와 연통되고;
제2 운송 네트워크는 제1 단부에 대향되는 캐러셀의 제2 단부와 연통되고; 그리고
캐러셀은 제1 단부와 제2 단부 사이에서 트레이를 이동시키도록 구성된다.
문구 10B. 문구 1B에 따른 장치에 있어서, 특이적 위치로 배치되기에 앞서서, 특이적 제품 물품을 조사하도록 구성된 검사 스테이션을 더 포함한다.
문구 11B. 문구 10B에 따른 장치에 있어서, 검사 스테이션이 광학 카메라를 포함한다.
문구 12B. 문구 1B에 따른 장치에 있어서, 제1 포장이 백 또는 상자를 포함한다.
문구 13B. 문구 1B에 따른 장치에 있어서, 제1 포장이 삽입물을 더 포함한다.
문구 14B. 문구 13B에 따른 장치에 있어서, 삽입물이 충진재를 포함한다.
문구 15B. 문구 1B에 따른 장치에 있어서, 특이적 제품 물품을 트레이의 특이적 위치에 배치하도록 구성된 적재 스테이션을 더 포함한다.
문구 16B. 문구 11B에 따른 장치에 있어서:
트레이가 개구부를 형성하고; 그리고
적재 스테이션은 특이적 제품 물품과 접촉되도록 개구부 내로 이동 가능한 부재를 포함한다.
문구 17B. 문구 16B에 따른 장치에 있어서, 부재가 로봇을 포함한다.
문구 18B. 문구 11B에 따른 장치에 있어서:
트레이가 개구부를 형성하고; 그리고
제1 운동 네트워크는 특이적 제품 물품과 접촉되도록 개구부 내로 이동 가능한 부재를 포함한다.
문구 19B. 문구 18B에 따른 장치에 있어서, 부재가 핀을 포함한다.
문구 20B. 문구 19B에 따른 장치에 있어서, 제1 운송 네트워크가 컨베이어를 포함한다.
도 12는 실시예에 따른 제품 핸들링 시스템의 사시도를 도시한다. 제품 핸들링 시스템(1200)은, 서로 마주하는(back-to-back) 2개의 행으로 배향된, 6개의 캐러셀(1204)을 각각 포함하는 다수의 뱅크(1202)를 포함한다.
특정 물품을 특정 캐러셀 내에 저장하는 것은, 전형적으로, 적어도 부분적으로 해당 캐러셀의 조건에 의해서 결정된다. 특정 물품들은 동일한 또는 유사한 조건을 요구하는 그룹으로 저장될 수 있다.
예를 들어:
● 높은 상대 습도(RH),
● 낮은 온도,
● 적은 산소, 및
● 높은 CO2와 같은 일련의 조건을 요구하는,
과일 제품 물품의 세트가 동일 캐러셀 내에 함께 저장될 수 있다.
상이한 저장 조건을 요구하는 제품 유형들은 상이한 캐러셀 내에서 모두 함께 저장될 수 있다. 예를 들어, 과일 제품 물품과 대조적으로, 특정 유제품 물품은 이하를 요구할 수 있다:
● 낮은 온도, 및
● 일반적인 RH 조건.
그에 따라, 각각의 캐러셀은 부분적으로 그 특정의 일련의 환경적 조건뿐만 아니라 시스템 내의 그 물리적 위치에 의해서 특성화될 수 있다.
도 13은 도 12의 시스템의 하나의 캐러셀 뱅크의 측면도이고, 하나의 캐러셀의 측벽이 절취되어 있다. 이러한 시스템은 2-레벨 운송 경로 구성을 이용하고, 트레이(1206)는 적재를 위해서 상부 레벨(1208)에 도달하고, 트레이는 회수되고, 제품은 하부 레벨(1212)의 백(1210) 내로 분배된다. 이러한 특정 실시예를 위한 제품 회수 및 하역 프로세스와 관련된 상세 내용이 이하에서 더 설명된다.
도 12를 다시 참조하면, 동일한 유형(예를 들어, "딸기류")의 다수의 캐러셀이 단일 시스템 내에 존재할 수 있다는 것을 주목하여야 한다. 이러한 중복성(redundancy)은, 시스템 전체를 통해서 물품을 분배하기 위해서 그리고 백 경로 효율을 높이기 위해서 도입될 수 있다. 예를 들어 특정 캐러셀의 제품(들)이 인기가 많고 그에 따라 빈번하게 분배/보충될 필요가 있는 경우에, 시스템 전체를 통한 재료의 흐름에서의 원치 않는 병목현상이 방지될 수 있다.
시스템을 통한 재료의 흐름의 효율을 높이기 위해서, 캐러셀 및 심지어 캐러셀의 뱅크의 배열이 주의 깊게 결정될 수 있다는 것을 더 주목하여야 한다. 예를 들어, 통상적으로 함께 구매되는 물품들을 저장하는 캐러셀들이 물리적으로 서로 근접하도록 그룹화될 수 있고, 그에 의해서 이동 시간/거리의 비효율성을 감소시킬 수 있다.
캐러셀 내의 제품 물품의 특정 위치가 시간에 따라 조정될 수 있다. 이는, 특정 고객 또는 그 하위세트에서 나타나는 제품 구매 거동의 식별에 응답하여 이루어질 수 있다. 그러한 경향은, 과거의 고객 거동과 관련하여 훈련 받은 지능적 학습 접근방식의 도움으로 결정될 수 있다.
다른 고려 사항이 시스템 내의 캐러셀 위치에 영향을 줄 수 있다. 예를 들어, 본원에서 설명된 바와 같이, 백 내의 물품의 배치가 주의 깊게 결정될 수 있고, 취약 제품이 더 내구성이 큰 물품의 상단부에 마지막으로 분배된다. 따라서, 그러한 취약한 제품을 저장하는 캐러셀은 프로세스 흐름의 하류에 위치될 수 있고, 백의 하단에 있도록 의도된 물품이 먼저 낙하되도록 그리고 백의 상단에 있도록 의도된 물품이 마지막에 낙하되도록 물품이 주문된다.
상대적인 취약성에 더하여, 분배 순서는 또한 상대적인 제품 물품 크기에 따라 달라질 수 있다. 특정 접근방식은 큰 물품(예를 들어, 높은 곡물 상자)을 시퀀스에서 조기에 분배하고자 할 수 있고, 이어서 그 주위에 작은 제품을 분배하고자 할 수 있다.
도 13을 다시 참조하면, 절취도는 회전 캐러셀 내의 제품의 다수 트레이의 저장을 보여준다. 저장되는 제품의 수 및 양과 같은 인자에 따라서, 캐러셀이 다양한 크기를 가질 수 있다. 표준화된 캐러셀 높이의 예가, 비제한적으로: 13.5, 17.25, 21, 24.75, 및 28.5 (피트)를 포함할 수 있다. 다른 높이가 또한 이용될 수 있다.
각각의 캐러셀 내의 조건이 주의 깊게 유지되고, 제품 수명 연장을 위해서 각각의 환경이 선택적으로 변경된다. 제품을 희망 상태에서 저장하는 것과 관련될 수 있는 환경적 조건은 비제한적으로 이하를 포함할 수 있다:
● 저장 시간;
● 온도;
● 상대 습도;
● 가스 레벨(예를 들어, O2, CO2);
● 에틸렌 제거;
● 광 노출;
● 교차 오염;
● 휘발성 유기 화합물(VOC) 레벨;
● 곰팡이 포자 레벨(mold spore level); 및
● 교차 오염.
그러한 조건의 검출이 캐러셀 자체에서 이루어질 수 있고, 다수의 트레이를 동시에 체크할 수 있다. 대안적으로, 그러한 조건은, 제품 수용 및 분류 중에, 또는 분배에 앞서서, 물품별 기반으로 검출될 수 있다.
따라서, 유사한 조건 하에서 유지되는 것이 바람직한 제품이 동일 캐러셀 내에 저장될 수 있다. 이하의 문헌: 2016년 2월에 개정된 미국 농업국이 배포한, Agricultural Handbook No. 66, "The Commercial Storage of Fruits, Vegetables, and Florist and Nursery Stocks"이 모든 목적을 위해서 본원에서 참조로 포함된다. 이러한 간행물은, 7일의 저장 동안 양립될 수 있는 신선한 과일 및 야채를 목록화한 표를 제공한다.
환경 이외의 고려 사항은 동일 캐러셀 내의 또는 외부의 제품의 저장을 결정할 수 있다. 예를 들어, 고객 안전 상의 이유로, 식품 알러지 발생원이 되는 제품 물품의 분리가 요구될 수 있다. 따라서, 특정 캐러셀이 견과류만을 저장하도록 지정될 수 있다.
아래로부터 컨베이어를 이용하여 트레이로부터 물품을 분배하는 것과 관련된 상세 내용을 이제 제공한다. 특히, 특정 실시예에 따른 제품 회수 및 분배 장치가 이하의 3개의 서비스를 제공할 수 있다:
● 캐러셀로부터의 트레이의 제거;
● 트레이로부터의 물품의 제거; 및
● 트레이로부터 백 내로의 물품의 배치.
도 14는 운송 경로 상의 캐러셀의 전방에 접근하여 멈추는 (핸들이 아래로 접혀서 도시된) 백(1210)의 사시도를 도시한다. 이때, 프레임(1220)은 캐러셀 개구부(1222)의 레벨까지 상승된다.
도 15는 캐러셀 내로 연장되고(1224) 그 내부에 있는 트레이(1226)를 상승시키는 프레임으로부터의 포크의 사시도를 도시한다. 도 16은, 프레임으로부터 연장된 포크(1230)를 보여주는, 프레임(1220)의 사시도를 도시한다. 도 17은 제품(1228)이 위에 배치된 트레이(1226)의 연부 아래에서 연장되는 포크(1230)를 보여주는, 프레임(1220)의 단부도를 도시한다.
회수 축을 따른 기계의 아키텍처와 관련된 상세내용이 이제 도 18 내지 도 19d와 관련하여 설명된다. 특히, 도 18은 포크의 연장 전의 프레임의 사시도를 도시한다.
도 19a 내지 도 19d는 회수 프로세스 중의 프레임의 전방부의 확대도를 도시한다. 도 19a에서, 구동 플리퍼(drive flipper)(1232)가 위쪽 위치로 스프링으로 부하를 받는다.
도 19b 내지 도 19d는, 포크 엔드 이펙터가 후방 구동 기어(1234)에 의해서 연장될 때, 구동 플리퍼 상에 위치되는 롤러 인터페이스(1236)가 구동 플리퍼를 아래쪽 위치로 민다.
약간의 양의 이동 후에, 전방 구동 기어(1238)가 랙과 결합된다.
그러한 기어링은, 양 구동 기어가 랙과 동시에 상호작용하도록 그리고 서로 랙을 전달하도록, 설계된다. 전체 연장에서만, 전방 구동 기어가 결합된다.
도 19c와 도 19d 사이에서, 플리퍼는 포크를 상승시켜, 트레이가 캐러셀 내에서의 그 지지를 벗어나게 한다. 이점은, 포크의 후방 측부가 공간 내로 돌출하지 않고, 도구의 단부와 같은 높이일 수 있다는 것이다.
도 20은 회수 프로세스의 일부로서, 연장된 포크가 트레이와 결합된 프레임의 단부도이다. 포크가 트레이를 캐러셀로부터 상승시킴에 따라, 제품 컨베이어(1240)는 선택된 위치(select pick location)(즉, 물품이 분배되는 트레이의 행 아래)까지 측방향으로 이동된다(1242).
도 21은 활주부(1244)를 포함하는 제품 컨베이어(1240)의 사시도를 도시한다. 도 22는 제품 컨베이어 위로 하강되는 트레이(여기에서 설명을 위해서 비어 있다)의 사시도를 도시한다. 도 23은 하강된 트레이로부터 제품을 상승시키기 위해서 결합되는 제품 컨베이어의 사시도를 도시한다.
도 24a 및 도 24b는, 벨트(1246) 및 고정 풀리(1248)를 포함하는, 비-연장 위치 및 연장 위치의 각각에서의 제품 컨베이어의 측면도를 도시한다. 도 25는 트레이로부터 상승된 제품을 가지는 연장된 제품 컨베이어의 측면도를 도시한다. 특히, 제품 컨베이어는, 물품을 특정 위치에서 낙하시키기 위해서, 트레이로부터 전방으로 그리고 고객 백 위로 활주될 수 있다.
여기에서, 벨트는, 고정 풀리들 사이에서 이동될 때, 장력화되어 유지된다. 풀리(1251)는 전후로 이동한다. 이들은 외측 풀리들 사이에서 유지된다. 이는, 벨트 내에서 장력이 유지되도록 보장하는데 도움이 된다.
벨트 이동 및 활주 작용은 2개의 스플라인(1250) 및 기어에 의해서 구동될 수 있고, 그에 따라 모터가 유닛 아래에 고정되어, 용이하게 제거될 수 있게 하고 세정될 수 있게 한다. 컨베이어(1240)가 트레이 내의 정확한 슬롯 내로 피팅되도록 좌우로 활주될 때, 스플라인은, 활주 작용 및 벨트 이동을 구동하는 기어와 결합되어 유지될 것이다.
도 26은 연장된 제품 컨베이어로부터 백 내로 이동되는 물품의 정면도를 도시한다.
도 27a 내지 도 27c는 실시예에 따라 백 내로 제품을 배치하는 시퀀스를 도시하는 측면도이다. 도 27a에서, 고객 백(2700)은 상단부에서 모아지기 시작한다. 도 27b 및 도 27c는, 백이 충진됨에 따라, 백이 위에 놓인 플랫폼(2702)를 모터가 하강시키고, 부가적인 물품(2704)이 상단부에 배치되는 것을 도시한다.
이러한 접근방식의 이점은, 낙하 높이가 항상 동일한 높이라는 것이다.
또한, 이하와 같은 하나 이상의 매개변수를 제어하는 것에 의해서, 일부 물품이 특정 위치에 배치될 수 있다:
● 백 높이;
● 컨베이어 위치; 및/또는
● 백 위치.
예에서, 와인 병 형태의 제품이, 제품 컨베이어에 평행하게 배향되어, 트레이 내에 초기에 배치될 수 있다. 병 제품이 제품 컨베이어의 연부 위에서 기울여짐(tip)에 따라, 병의 바닥이 백에 도달할 것이고 각도를 이루어 정지될 것이고, 그에 따라 제품 컨베이어에 대항하여(against) 놓일 것이다. 이어서, 제품 컨베이어는 병의 상단부를, 직립으로 놓일 때까지, 전방으로 밀 수 있다.
본원에서 설명된 바와 같이, 실시예에 따른 제품 핸들링 시스템의 하나의 이점은, 그러한 시스템에 의해서, 통상적인 잡화점의 전체 제품 품종이 단순하게 조직화, 저장, 그리고 이어서 접근될 수 있다는 것이다. 이와 관련하여 특히 도움이 되는 하나의 특징부는 트레이 요소이다.
특정 실시예는 2개의 상이한 트레이 유형을 특징으로 할 수 있고, 각각의 유형은 상이한 제품을 수용하기 위해서 다양한 크기들로 구성된다. 제1 트레이 유형은, 둥근 또는 원통형인 형상의 제품을 저장하도록 설계되고, 그에 따라 대략적으로 원형인 횡단면을 나타낸다.
도 28 그리고 도 28a 및 도 28b는, 실시예에 따른 그러한 제1 트레이 유형(2800)의 평면도 및 횡단면도를 각각 도시한다. 여기에서, 트레이는 대략적으로 원통형 횡단면을 가지는 원통형 형상의 제품(2802)을 지지한다. 이러한 트레이는 또한 구형 물품을 유지할 수 있다.
대조적으로, 도 29 그리고 도 29a 및 도 29b는, 일 실시예에 따른 제2 트레이 유형(2900)의 평면도 및 횡단면도를 각각 도시한다. 여기에서, 트레이는 대략적으로 직사각형 횡단면을 가지는 입방형 형상의 제품(2902)을 지지한다. 이러한 트레이 유형은, 둥근 횡단면을 가지는 제품 물품을 수용하도록 구성된 오목한 특징부를 가지지 않는다는 점에서, 다른 트레이 유형과 상이할 수 있다.
이러한 2개의 기본적인 유형에서, 행 치수의 다양한 크기에 의해서, 이하의 표에서 설명되는 바와 같이, 매우 다양한 잠재적인 제품을 지지할 수 있다.
Figure pat00001
Figure pat00002
전술한 바와 같이, 실시예는, 미리 결정된 신선도 레벨에서의 배달을 보장하기 위해서, 캐러셀 내에 저장되는 제품의 특성을 감지하는 것을 이용할 수 있다. 이러한 것을 이루기 위한 하나의 방식은 제품 이미지화에 의한 것이다.
구체적으로, 품질 측정에 관한 하나의 방법을 제공하기 위해서, 특정 신선도 스테이지에서의 특정 제품의 광학적 특성이 취해지고 기록될 수 있다. 도 30은 그러한 접근방식의 단순화된 도면을 도시하고, 여기에서 일련의 광학적 이미지(3000a 내지 3000e)가 신선도 수명의 상이한 스테이지에서 제품(여기에서 바나나 다발)으로부터 취해졌고, 그러한 신선도 수명의 상이한 스테이지는, 수확으로부터, 숙성-전(예를 들어, 녹색), 숙성, 그리고 이어서 (예를 들어, 바나나 빵에 적합한) 과다-숙성, 그리고 마지막으로 더 이상 소비할 수 없는 것의 범위를 갖는다.
이미지의 다양한 광학적 특성이 각각의 사진에 대해서 측정되고 저장될 수 있고, 측정으로부터 데이터베이스가 생성될 수 있다. 실시예에 따른 이미지화에 의해서 샘플링될 수 있는 예시적인 광학적 특성은 이하의 색채 특성 중 하나 이상을 포함할 수 있다:
● 색조;
● 포화; 및/또는
● 밝기.
인공 지능(AI) 접근방식과 조합된 기계 학습 기술을 이용하여, 신선도 수명을 따라서 농산물로부터 취해진 이러한 이미지는, 그 광학적 특성(예를 들어, 색채)이 시간에 걸쳐 어떻게 변화되는지에 따라, 품질 그룹들로 자동적으로 분리될 수 있다.
하나의 예에서, 38장의 이미지를 그 신선도 수명에 걸쳐 특정 바나나 다발로부터 취하였다. 이러한 이미지의 각각의 화소(pixel)에 대한 포화 색채 특성 데이터가 16개의 상자로 분류되었다. 이어서, K-평균 군집화(K-means clustering)를 10회 이상 반복하여, 도 30의 결과적인 5개의 제품 품질 그룹을 생성하였다.
도 31은 상이한 값들을 나타내는 화소의 부분을 보여주는, 포화 데이터의 결과적인 도수 분포도이다. 새롭게 유입되는 농산물에서 획득된 부가적인 이미지와 함께 데이터베이스 내에 저장된 그러한 색채 특성을 참조함으로써, 실시예는 그러한 유입 농산물에 대해서 신선도 카테고리를 즉각적으로 그리고 정확하게 할당할 수 있다.
요약하면: 썩을 수 있는 제품(예를 들어, 농산물)의 다양한 광학적 이미지 내의 화소의 하나 이상의 색채 특성을 계산하는 것, 그리고 이어서 데이터베이스를 만들기 위해서 색채 특성 데이터를 이용하는 것은, 해당 농산물의 전형적인 신선도 라이프 사이클의 모델을 제공할 수 있다. 그러한 접근방식은, 추후의 색채 측정이, (예를 들어, 수확으로부터, 숙성-전, 숙성, 과다-숙성, 더 이상 사용할 수 없는 것까지) 신선도 라이프 사이클 중에 썩을 수 있는 해당 제품이 새롭게-수용된 경우의 현재 상태를 정확하게 예측하게 할 수 있다.
바로 앞에서 설명된 신선도 상호 관계는 감지된 포화의 광학적 특성을 기초로 하는 것으로 제한되지 않는다. (예를 들어, 초분광적 또는 다수-스펙트럼 이미지화로부터의) 다른 화소 광학 데이터가 데이터베이스에서 참조될 수 있다.
또한, 신선도 예상은 감지된 광학적 특성만을 기초로 할 필요가 없다. 제품 신선도 모델 및 데이터베이스의 정확도를 높이기 위해서, 비제한적으로 이하 중 하나 이상을 포함하는, 다른 인자가 데이터베이스 내에서 제품과 상호 관련될 수 있고 고려될 수 있다:
· 직경;
· 길이/폭/높이(LWH);
· 중량;
· 형상;
· 손상부 수;
· 손상부 크기;
· 곰팡이 또는 벌레의 존재의 검출;
· 수확으로부터 경과된 시간;
· 단단함;
· 텍스쳐(texture);
· 당분 함량.
전술한 검사 데이터에 더하여, 공급원으로부터 제품 물품과 함께 오는 데이터가 또한 데이터베이스 내에 포함될 수 있고 예상 신선도 및 다른 Al 과정과 상호 관련될 수 있다. 그러한 유입 데이터 유형의 예가 비제한적으로 이하를 포함할 수 있다:
· 공급원(예를 들어, 재배자);
· 위치(예를 들어, 과수원 #);
· 열처리;
· 방사선 처리;
· 농약;
· 유기 인증;
· 유전자 변형 생물체(GMO);
· 일광일(days of sunshine);
· 강수일;
· 수확 일자;
· 저장일;
· 운송 회사;
· 운송 유형;
· 운송 조건(예를 들어, 온도, 지속시간); 및
· 프로세스된 시간.
전술한 데이터 유형 중 하나 이상이, 데이터베이스 내에 또한 저장되는 제품 물품과 추가적으로 상호 관련될 수 있다. 그러한 제품 물품 데이터의 예가:
· 특이적 제품 물품 식별자;
· 재고 관리 코드(Stock Keeping Unit)(SKU);
· (예를 들어, 캐러셀, 트레이, 트레이 행, 행 위치에 의한) 제품 핸들링 시스템 내의 특정 제품 물품의 위치(과거 위치 포함);
· 텍스쳐 서술자(textual descriptor)(예를 들어, "골든 딜리셔스 사과(golden delicious apple)");
· (예를 들어, 수출입국과 같은, 국제/국립 구제 기관에 의해서 규정된 분류체계에 따른) 제품 분류;
· 브랜드 명;
· 변종;
· 연식(vintage);
· 특별한 통지(예를 들어, 알러지 가능성, 연방/주/지역적 규제 - 예를 들어 FDA(Food & Drug), 농무부(USDA)에 대한 인용구);
· (예를 들어, 유입 배송, 레시피, 음식 키트, 기타에 의한) 다른 제품 물품과의 연관;
· 포장 상태(예를 들어, 없음/느슨함, 종이 포장, 플라스틱 포장, 진공 포장, 변경 대기 포장);
· 권장 보관 수명.
전술한 데이터 유형 중 하나 이상이, 데이터베이스 내에 또한 저장되는 고객 데이터와 추가적으로 상호 관련될 수 있다. 그러한 고객 데이터의 예가 비제한적으로 이하를 포함할 수 있다:
· 동적 가격책정 데이터(예를 들어, 품질별 가격책정, 쿠폰, 벌크 할인);
· 선택 프로세스의 일부로서 고객에게 제공된 제품 이미지의 데이터;
· 사용자 피드백;
· 제품 선호사항;
· 반복 주문 경향;
· 시간적 주문 경향(예를 들어, 하루 중의 시간, 계절, 연간, 휴일, 기타);
· 고객 위치;
· 고객 식단;
· 고객 메뉴;
· 고객 건강(예를 들어, 알러지);
· 고객의 가정에서 이미 이용될 수 있는 물품의 재고.
바로 앞에서 설명된 데이터 유형 중 하나 이상이, 데이터베이스 내에 또한 저장된 시스템 데이터와 추가적으로 상호 관련될 수 있다. 그러한 시스템 데이터의 예가 비제한적으로 이하를 포함할 수 있다:
· 트레이 식별자;
· 트레이-내의-행 식별자;
· 트레이-내의-위치 식별자;
· 캐러셀 식별자;
· 캐러셀 저장 조건(들);
· 백 식별자;
· 저장 시간;
· 분배 시간;
· 캐러셀간 전달 시간(들).
따라서, 일부 실시예에 따라, 데이터베이스는, 핸들링되는 개별적인 유입 제품 물품에 상응하는 행, 및 해당 물품의 상이한 특성들(예를 들어, 본원에서 언급된 바와 같은, 공급원, 신선도 상태, 캐러셀 조건, 많은 다른 것)에 상응하는 여러 열을 가지는 관계-유형 데이터베이스일 수 있다. 그러한 데이터베이스 구조는 각각의 핸들링되는 제품 물품과 관련된 데이터가 핸들링 프로세스의 전체 수명(예를 들어, 유입부터, 저장, 회수를 통해서, 그리고 최종적으로 고객에게의 분배까지)에 걸쳐 제품과 연관되어 유지되게 할 수 있다.
전술한 바와 같이, 예를 들어 검사 및 다른 데이터 유형을 기초로, 제품 신선도를 평가하기 위해서 그리고 미래의 신선도를 예측하기 위해서 - 실시예가 인공지능(AI) 및 기계 학습 기술을 이용할 수 있다. 그러한 AI 접근방식은, 알려진 시작 조건에 관한 자료(corpus)와 결과적인 이력 결과 사이의 상호관계를 인식하는, 프로세서에 의해서 실행되는 특별한 과정을 포함한다. 특별한 과정은 이력 결과를 기초로 훈련되고 다듬어지며, 이어서 이전에 없었던 새로운 시작 조건(예를 들어, 이미지화를 위해서 수용되는 새로운 제품)에 대한 결과를 예측하기 위해서 사용된다.
도 32는 기계 학습 프로세스(3200)를 설명하는 단순화된 흐름도를 도시한다. 3202에서, 훈련 데이터 자료가 선택된다. 그러한 훈련 데이터는 다양한 이력 입력, 및 상응하는 알려진 결과를 나타낸다.
3204에서, 상응 입력으로부터 결과를 예측하기 위한 모델이 생성된다. 그러한 모델은 본질적으로 수학적이고, 가중된 방정식, 신경망, 및 기타의 형태일 수 있다.
모델은 수치 형태의 입력을 수신하도록 구성된다. 따라서, 3206에서, 훈련 세트의 다양한 입력을 모델에 의해서 인식될 수 있는 숫자로 변환하기 위해서, 예비 프로세싱이 훈련 세트의 다양한 입력에 대해서 실시된다. 그러한 예비 프로세싱은, 정규화, 토큰화(tokenization), 및 기타와 같은 다양한 기술을 포함할 수 있다.
3208에서, 훈련 데이터가 모델에 적용되어 그 구조를 다듬을 수 있다. 특정 실시예에서, 이러한 훈련 페이즈(phase)는 모델 내의 가중치의 조정을 포함할 수 있고, 그에 따라 알려진 입력으로부터 생성되는 이력 결과를 보다 잘 반영하게 할 수 있다. 이러한 모델 출력은 또한 수치적 형태이고, 전형적으로 복수의 결과의 가능성을 나타낸다. 이러한 방식으로, 모델은 훈련 데이터에 의해서 훈련된다.
3210에서, 훈련 데이터에 의해서 훈련된 모델에 새로운 입력이 적용된다. 그에 응답하여, 훈련된 모델은, 새로운 입력이 특정 결과에 상응할 수 있는 가능성을 출력한다. 이렇게 새로운 데이터를 훈련된 모델에 적용하는 것이 추정 페이즈로서 알려져 있다.
3212에서, 모델에 의해서 출력된 수치적 결과가 유용한 정보로 맵핑된다. 예를 들어, 결과에 대한 맵핑은 수치 결과를 특정 제품 신선도 상태와 상호 관련시킬 수 있다.
3214에서, 새로운 예측된 출력의 정확도가 평가될 수 있다. 이어서, 새로운 입력으로부터 결과를 예측하는데 있어서의 모델의 정확한 성능을 더 개선하는 것을 돕기 위해서, 이러한 정확도 평가가 훈련 자료 내로 다시 공급될 수 있다(3216). 이러한 새로운 입력은 훈련 데이터에 의해서 훈련된 모델에 적용된다.
도 33은 인공 지능 원리를 실시예에 따른 제품 핸들링에 대해서 구현하는 것을 설명하는 단순화된 도면을 도시한다. 시스템(3300)은, 유입되는 썩을 수 있는 제품(3304)(여기에서 사과)에 대한 광학적 검사를 실시하는 이미지화 카메라(3302)를 포함한다. 그러한 광학적 검사는 가시광선 파장, 다수 파장일 수 있거나(다수-스펙트럼 이미지화), 가시광선 파장 이외의 파장을 포함할 수 있다(초분광적 이미지화).
광학적 검사로부터 초래되는 광학적 데이터가 데이터베이스(3306) 내에 저장된다. 전술한 바와 같이, 다른 데이터, 예를 들어 유입 제품 공급원 및 운송 데이터(3308)가 또한 데이터베이스 내에 저장될 수 있다.
이러한 저장된 데이터를 기초로, 제품의 물리적 상태(3309)에 관한 평가가 검사 인공 지능 모델에 의해서 생성될 수 있다. 그러한 상태는 손상 또는 제품 신선도의 특성에 관한 다른 특징(예를 들어, 물 함량)을 나타낼 수 있다.
이어서, 제품은, 자동화 제어부(3310)에 의해서, 그 신선도, 예상 보관 수명, 및 인기와 같은 고려 사항을 기초로, 특정 캐러셀(3312)로 전달된다. 별도의 AI 품질저하 모델(3314)이 (예를 들어, 수확된, 숙성-전, 숙성, 과다숙성, 이용 불가능과 같은) 신선도 수명을 통해서 저장 제품의 진행을 예측할 수 있다. 이러한 품질저하 모델은, 정확하게 예측된 신선도의 제품만이 고객의 선호사항에 따라 고객에게 최종적으로 분배되도록 보장할 수 있다.
특히, 도 33은 또한 수행 엔진(3322)에 의해서 수신된 고객 입력(3320)을 도시한다. 그러한 엔진은 입력을 프로세스하고, 그에 응답하여, 캐러셀이 AI 모델에 따라서 알고 있는 신선도 상태의 제품을 분배하게 한다. 전술한 바와 같이, 수행 엔진은, 이러한 제품 분배 프로세스의 정확도를 향상시키기 위해서, (예를 들어, 고객으로부터의) 학습 피드백(3324)을 포함하는 데이터를 이용할 수 있다.
본원에서 설명된 바와 같이, 인공 지능 및 기계 학습 접근방식은 전체적인 제품 핸들링 프로세스에서 많은 수의 상이한 결과의 유형을 예측하는데 있어서 유용할 수 있다. 하나의 예는, 재고 관리 코드(SKU)를, 고객이 그들의 선호사항을 기초로 선택할 수 있는 품질 그룹들로 분리하기 위해서, 자동화된 품질 예측 과정 및 모델을 이용하는 것이다. 개별적인 물품의 실제 이미지가 이러한 제품 선택 프로세스 중에 고객에게 제공될 수 있다.
인공 지능 및 기계 학습 접근방식은 또한 특정 물품의 동적 가격책정과 함께 이용될 수 있다. 즉, 자동화된 품질 예측 과정 및 모델이, 그러한 신선도, 예측되는 유효 기간, 및 수요를 기초로, 각각의 개별적인 물품을 동적으로 가격책정하기 위해서 이용될 수 있다.
자동화된 품질 예측 모델은 또한, 제품 물품의 숙성도 및 유효 기간에 의해서 SKU에 속하는 개별적인 제품 물품을 순위화하기 위해서, 참조될 수 있다.
요약하면, 이하의 표는 몇 개의 AI 모델을, 그 예측되는 입력 및 출력과 함께, 나열한다.
Figure pat00003
다양한 그러한 AI 접근방식의 성공적인 적용은, 고객이 요구하는 품질을 나타내는 제품이 신속하고 효율적으로 고객에게 배달될 수 있게 보장하는데 도움을 줄 수 있다. 예를 들어, 고객은, 고객이 최고 숙성도의 물품을 항상 소비할 수 있게 하는 방식으로, SKU에 관한 그의 선택을 제공받을 수 있다. 이는, 높아진 고객 만족도를 초래할 수 있다.
실시예에 따른 제품 핸들링 시스템은, 특정 SKU에 속하는 개별적인 제품 물품의 세트를 구매할 수 있는 능력을 고객에게 제공할 수 있고, 각각의 개별적인 물품은 고객이 요청한 날에 숙성된다.
실시예는 또한, 보충적인 SKU의 세트에 속하는 개별적인 제품 물품을 구매할 수 있는 능력을 고객에게 제공할 수 있다. 즉, 특정 SKU에 속하는 물품들(예를 들어, 케이크 성분)이 일반적으로 함께 구매될 수 있고, 시스템은 그러한 SKU 물품의 세트를 함께 핸들링 및 배달하는 것을 촉진한다.
실시예는 또한 핸들링되는 물품의 동적 가격책정을 가능하게 한다. 각각의 물품에 대한 최신의 그리고 정확한 제품 품질의 평가 및 유효 기간을 생성하고 데이터베이스 내에 저장하는 것에 의해서, 물품은 판매를 위해서 동적으로 가격책정될 수 있다. 예를 들어, 유효 기간이 빠른 오래된 농산물이 낮은 값으로 동적으로 가격책정될 수 있고, 그에 따라 더 빠른 판매 및 제품 교체를 가능하게 하고, 폐기물을 줄일 수 있다.
실시예에 따른 제품 핸들링 접근방식은 증가된 효율 및 융통성을 다른 방식으로 나타낼 수 있다. 예를 들어, 데이터베이스 내에 저장되고 다양한 AI 모델이 이용할 수 있는 많은 수의 데이터 유형은, 고객의 제품 선택 또는 음식 키트 선택의 자동적인 필터링을 가능하게 할 수 있다. 이러한 필터링은, 고객 식단, 고객 알러지, 및 고객의 가정 내의 현재 이용 가능한 재고 내의 벌크 물품과 같은, 저장된 인자를 기초로 할 수 있다.
전술한 바와 같이, 실시예에 따른 제품 핸들링 방법 및 장치는 썩을 수 있는 물품을 배달하는데 있어서 특히 유용할 수 있다. 일부 실시예에서, 제품의 보관 수명은, 예를 들어 신선 농산물의 경우에, 날짜로 측정될 수 있다. 다른 제품, 예를 들어 미리-포장된 제품 또는 치즈나 와인과 같은 시효처리된 물품은 일주일보다 상당히 더 긴 수명을 가질 수 있다. 제품 수명의 예는 실시예에 따라, 1일, 2일, 3일, 4일, 5일, 6일, 1주, 2주, 1달, 6달, 1년, 및 5년으로 권장될 수 있다.
전술한 설명이 썩을 수 있는 물품의 핸들링 및 저장에 초점을 맞췄지만, 실시예는 그러한 예로 제한되지 않는다. 대안적인 실시예가 썩지 않는 상품, 예를 들어 5년 이상의 수명을 가지는 것으로 예상되는 상품을 저장할 수 있다.
문구 1C. 방법이며:
썩을 수 있는 제품 물품을 수용하는 단계;
복수의 화소를 포함하는, 썩을 수 있는 제품 물품의 광학적 이미지를 감지하는 단계;
복수의 화소 중 적어도 일부에 대해서 색채 특성을 계산하는 단계;
색채 특성을 데이터베이스 내에 저장하는 단계; 및
이력적 신선도 데이터에 따라 훈련된 신선도 모델을 참조함으로써, 색채 특성을 기초로, 썩을 수 있는 제품 물품의 신선도 상태를 예측하는 단계를 포함한다.
문구 2C. 문구 1C에 따른 방법에 있어서:
이력적 손상 데이터에 따라 훈련된 검사 모델을 참조함으로써, 색채 특성을 기초로, 썩을 수 있는 제품 물품의 손상을 식별하는 단계; 및
손상을 데이터베이스 내에 저장하는 단계를 더 포함한다.
문구 3C. 문구 2C에 따른 방법에 있어서, 신선도 모델이 신선도 상태의 예측에서 손상을 더 고려한다.
문구 4C. 문구 1C에 따른 방법에 있어서:
썩을 수 있는 제품 물품을 신선도 상태를 기초로 하는 환경적 조건 하에서 유지되는 캐러셀 내로 적재하는 단계; 및
환경적 조건을 데이터베이스 내에 저장하는 단계를 더 포함한다.
문구 5C. 문구 4C에 따른 방법에 있어서:
썩을 수 있는 제품 물품의 신선도를 오래 유지하기 위해서 신선도 상태를 기초로 환경적 조건을 제어하는 단계를 더 포함한다.
문구 6C. 문구 4C에 따른 방법에 있어서,
제품 컨베이어가 썩을 수 있는 제품 물품과 접촉되도록 트레이 내의 개구부를 통해서 돌출되게 하는 것, 그리고
컨베이어에 근접한 제1 높이에 배치된 하단부를 가지는 백 내로 썩을 수 있는 제품 물품이 낙하되게 하기 위해서, 컨베이어를 전진시키는 것
에 의해서 썩을 수 있는 제품 물품을 캐러셀로부터 분배하는 단계를 더 포함한다.
문구 7C. 문구 6C에 따른 방법에 있어서:
썩을 수 있는 제품 물품의 상단부 상으로 분배되는 다른 제품 물품을 수용하기에 앞서서, 백의 하단부를 컨베이어로부터 멀리 낮추는 단계를 더 포함한다.
문구 8C. 문구 6C에 따른 방법에 있어서, 분배하는 단계는, 썩을 수 있는 제품 물품의 가격을 수용하는 고객 입력에 응답한다.
문구 9C. 문구 8C에 따른 방법에 있어서:
신선도 상태를 기초로 가격 모델에 따라 가격을 동적으로 계산하는 단계를 더 포함한다.
문구 10C. 문구 8C에 따른 방법에 있어서:
고객 입력을 수신하기 전에, 신선도 상태 및 데이터베이스 내에 저장된 고객 선호사항을 기초로, 썩을 수 있는 제품 물품을 신선도 그룹으로 분리하는 단계를 더 포함한다.
문구 11C. 문구 8C에 따른 방법에 있어서:
고객 입력을 수신하기 전에, 광학적 이미지를 고객에게 디스플레이하는 단계를 더 포함한다.
문구 12C. 장치이며:
환경적 조건 하에서 썩을 수 있는 제품 물품을 저장하는 제품 핸들링 캐러셀;
썩을 수 있는 제품의 단단함 상태, 캐러셀 식별자, 및 환경적 조건을 저장하는 데이터베이스;
고객 입력에 응답하여 단단함 상태 및 캐러셀 식별자를 참조하도록, 그리고 캐러셀이 썩을 수 있는 제품 물품을 백 내로 분배하게 하도록 구성된 수행 엔진을 포함한다.
문구 13C. 문구 12C에 따른 장치에 있어서, 제품 핸들링 캐러셀으로부터 트레이를 회수하기 위해서 연장될 수 있는 포크를 가지는 프레임을 더 포함한다.
문구 14C. 문구 12C에 따른 장치에 있어서,
썩을 수 있는 제품 물품과 접촉되도록 트레이 내의 개구부를 통해서 돌출되도록, 그리고
썩을 수 있는 제품 물품을 컨베이어에 근접한 제1 높이에 배치된 하단부를 가지는 백 내로 낙하시키기 위해서 전진되도록 구성된,
제품 컨베이어를 더 포함한다.
문구 15C. 문구 14C에 따른 장치에 있어서, 트레이를 제품 컨베이어 위로 하강시키도록 프레임이 이동될 수 있다.
문구 16C. 문구 14C에 따른 장치에 있어서, 썩을 수 있는 제품 물품을 수용할 때 백의 하단부를 낮추도록 구성된 이동 가능 플랫폼을 더 포함한다.
문구 17C. 문구 12C에 따른 장치에 있어서:
대략적으로 원형인 횡단면을 나타내는 썩을 수 있는 제품 물품이 제1 유형의 트레이 상에서 지지되거나;
대략적으로 직사각형인 횡단면을 나타내는 썩을 수 있는 제품 물품이 제2 유형의 트레이 상에서 지지된다.
문구 18C. 문구 12C에 따른 장치에 있어서,
복수의 화소를 포함하는, 썩을 수 있는 제품 물품의 이미지를 감지하도록;
복수의 화소 중 적어도 일부에 대해서 색채 특성을 계산하도록; 그리고
썩을 수 있는 제품 물품과 관련된 색채 특성을 데이터베이스 내에 저장하도록 구성된,
카메라를 더 포함한다.
문구 19C. 문구 18C에 따른 장치에 있어서, 데이터베이스는 시스템 데이터, 고객 데이터, 및 썩을 수 있는 제품 물품과 관련된 유입 데이터 중 적어도 하나와 함께 색채 특성을 저장하도록 구성된다.
문구 20C. 문구 18C에 따른 장치에 있어서, 수행 엔진은:
썩을 수 있는 제품 물품에 대한 신선도 상태를 생성하기 위해서 색채 특성을 프로세스하도록; 그리고
썩을 수 있는 제품 물품과 관련된 신선도 상태를 데이터베이스 내에 저장하도록 구성된다.
결함을 결정하기 위한 제품의 검사와 관련된 추가적인 상세 내용이 이하에서 설명된다. 실시예는, 결함의 지역 및 결함 유형을 기초로 농산물 내의 결함을 검출하기 위해서 검사와 조합된 기계 학습을 이용할 수 있다.
결함을 검사하기 위한 적어도 2가지 방식이 있다. 제1 접근방식은 농산물의 각각의 품종에 대한 모델을 개발하는 것과 관련된다. 이는 약 700개의 상이한 모델에 상당한다.
대안적인 접근방식은 각각의 결함에 대한 범용적인 모델을 개발하는 것이다. 그러한 범용적 모델의 예는 멍 모델(bruise model) 및 박피 모델(cut skin model)을 포함할 수 있다. 이러한 결함-기반의 접근방식은 약 40개의 모델만을 필요로 하고, 그에 따라 개발 시간을 단축하고 강인성(robustness)을 개선한다.
구체적으로, 기계 학습과 조합된 가시광선/근적외선 이미지화를 이용하는 것은, 제품 물품 품질에 대한 객체 검출을 가능하게 한다. 카메라 시스템을 이용하여, 제어된 조명 환경에서 농산물의 이미지를 촬영한다.
이미지는 가시광선 RGB 범위뿐만 아니라 근적외선(NIR) 파장 범위 내의 파장을 커버한다. 이는 다수의 카메라(예를 들어, 하나의 RGB 카메라 및 하나의 NIR 카메라), 또는 하나의 다수-채널 카메라로 달성될 수 있다.
특히 NIR 카메라에서, 특정 파장 대역의 검사에 초점을 맞추도록, 특정 필터가 카메라에 부가될 수 있다. 화상 양상들의 각각이 상이한 유형의 농산물 상의 결함들을 보여줄 수 있다. 예를 들어, 도 34a 및 도 34b는 NIR 이미지를 도시하고, 도 34c 및 34d는 RGB 이미지를 도시한다.
획득된 이미지에 라벨이 부여되고, 이어서 존재할 수 있는 결함(들)을 검출하기 위한 기계 학습 모델을 훈련시키기 위해서 이용된다. 모델은 적어도 2개의 상이한 방식으로 훈련될 수 있다.
하나의 접근방식에 따라, 모델은, 하나의 물품 유형에서 촬영된 일련의 이미지 상의 알려진 결함을 포함하는 훈련 세트를 이용하는 것에 의해서, 단일 유형의 물품(예를 들어, 사과) 상의 모든 가능한 종류의 결함을 검출하도록 훈련된다.
다른 접근방식에 따라, 모델은, 다양한 농산물 유형 상의 특정 결함을 포함하는 이미지를 포함하는 훈련 세트를 이용하여, (예를 들어, 사과, 배, 토마토, 복숭아 등에서 발견되는 것과 같은) 많은 유형의 농산물에 걸친 특정 결함(예를 들어, 멍)을 검출하도록 훈련된다.
하나의 가능한 예는 객체-검출 유형 모델이다. 여기에서, 이러한 목적을 위해서 RetinaNet 딥 학습 알고리즘(deep learning algorithm)이 채택되었다. 검출된 결함 주위의 결과적인 경계 형성 상자의 크기는 결함의 크기를 나타낸다.
이미지 내의 차별화된 결함에 관한 결과적인 정보, 및 각각의 결함의 크기가 농산물-특정 알고리즘과 조합되어 물품에 대한 품질 등급을 결정한다.
또한, 이러한 정보는 또한, 농산물이 시간에 걸쳐 어떻게 숙성되는지 또는 품질 저하되는지를 예측하는 과정에서 (수확 일자, 이전 저장 조건, 미래의 저장 조건 등을 포함하는) 다른 정보와 조합될 수 있다.
카메라를 이용하여 물품을 검사하는 것을 전술하였지만, 이는 필수적인 것이 아니다. 카메라에 대한 대안 또는 보충으로서, 분광계가 또한 이용될 수 있다.
구체적으로, VIS/NIR 파장 범위(~350 내지 2500 nm) 내의 물품의 분광계 측정(예를 들어, 반사, 흡수, 투과 등)은 물품의 외부/내부 특성의 분석을 가능하게 하고, 그러한 특성은 비제한적으로 이하를 포함할 수 있다:
● 색채;
● 외부 결함;
● 내부 갈변;
● 건조 물질 함량;
● 당분 함량;
● 단단함;
● 썩음; 및
● 기타.
하나의 구현예에서, 픽킹 전의 농산물 검사에서의 농업적 적용예를 위해서, 또는 추후의 농산물의 개별적인 단편의 핸드헬드 검사를 위해서, 휴대용 분광계가 개발되었다.
특정 예에 따른 프로세스의 실시예는 유입 농산물 물품의 분광계 VIS/NIR 측정을 취할 수 있다. 분광계 데이터는 농산물의 품질, 결함, 및 현재의 숙성도 레벨과 상호 관련될 수 있다. 도 35는 단순화된 분광사진을 도시한다.
분광계 숙성도 예측은 다른 카메라 검사 시스템으로부터의 데이터 및 농산물에 관한 이력 정보(예를 들어, 픽킹 날짜, 품종, 성장 위치, 이전의 저장 조건, 잡화점에 있는 동안의 저장 조건)와 조합된다. 이러한 데이터를 이용하여 농산물을 고객에게 배달하기 위한 최적의 시간을 평가할 수 있고, 잡화점에 있는 동안 농산물이 어떻게 숙성 및/또는 부패되는지에 대한 타임라인을 예측할 수 있다. 이러한 접근방식은 폐기물을 감소시키고, 운영/물류를 개선하고, 고객 만족도를 개선한다.
제품은 캐러셀(들) 내의 저장에 진입하기 전에 검사될 수 있다. 제품 수명은 검사 결과를 기초로 추정될 수 있다.
그러나, 일부 실시예에서, 제품은 저장 후에, 단독적으로 또는 저장 전의 검사와 조합되어, 자동적으로 검사될 수 있다. 그러한 저장-후 검사는 이하의 기술 중 하나 이상을 이용할 수 있다.
카메라는 캐러셀로부터 당겨진 직후에 전체 트레이 또는 제품을 검사하기 위해서 이용될 수 있다. 카메라는 또한, 트레이로부터 제거된 후에 그리고 이들이 백 내로 분배되기 전에, 개별적인 제품을 검사할 수 있다.
또한, 시각적 센서(예를 들어, 카메라) 이외의 센서를 이용하여 제품을 검사할 수 있다. 예를 들어, 딸기류는 곰팡이에 의해서 빨리 품질이 저하된다 - 고객에게 부정적인 체험이 된다.
제품 주위의 가스의 "냄새를 맡는 것(sniffing)"에 의해서 곰팡이를 감지할 수 있다. 일 실시예에서, 노즐은 단지 딸기류를 둘러싸는 껍질부 내측으로부터 공기를 흡입하도록 배치될 수 있다. 이어서, 샘플링된 공기가 분석될 수 있다. 다른 접근방식에서, 곰팡이 포자와 관련하여 공기가 분석되는 폐쇄 상자를 통해서 각각의 케이스가 진행될 수 있다.
제품 검사를 위해서 이용될 수 있는 장치와 관련된 상세 내용이 이제 제공된다. 다양한 방법이 카메라 검사 중에 제품 물품을 뒤집고 및/또는 회전시킬 수 있고, 그에 따라 다수의 측면으로부터 검사하게 할 수 있다.
제품 물품 형상은 일반적으로 구체, 원통체, 및 입방체로 분류될 수 있다. 검사 후에, 물품은 여러 기준을 기초로 트레이들 내로 분류된다. 많은 수의 접근방식을 이용하여, 시스템 내로 들어오는 개별적인 특이적 제품 물품의 수용, 검사, 및/또는 분류의 일부로서 물품을 트레이 상에 배치할 수 있다.
하나의 접근방식은 피벗팅 벨트 컨베이어를 이용한다. 도 36a 및 도 36b는 각도의 범위에 걸쳐 편평한 것으로부터 각도화될 수 있는 링키지를 가지는 단일 컨베이어의 사시도를 도시한다.
물품은 컨베이어를 통해서 병진운동될 수 있다. 도 37a 내지 도 37f는 피벗팅 벨트 컨베이어 흐름의 단순화된 도면을 도시한다.
컨베이어가 각도를 이루어 회전될 때, 구체 및 원통체는 롤링될 것이다. 이러한 것이 도 37a 내지 도 37c에 도시되어 있다.
또한, 상자 물품을 뒤집기 위해서, 유닛 자체가 위로 접힐 수 있다. 이러한 것이 도 37d 내지 도 37f에 도시되어 있다.
2개의 O-링 벨트 컨베이어가 거의 모든 물품을 이송할 수 있다는 것을 주목하여야 한다. 그리고, 카메라는 6개의 방향으로부터 물품의 이미지를 촬영한다. 도 38a 내지 도 38d는 다수 카메라 접근방식을 갖는 그러한 단순한 이송의 실시예의 여러 도면을 도시한다. 도시된 바와 같은 6개의 카메라를 이용하여, 물품의 모든 측면을 신속하게 이미지화할 수 있다.
특정 접근방식이 물품의 자유 낙하 이미지화를 이용할 수 있다. 즉, 물품이 컨베이어로부터 낙하될 때, 물품이 공중에서 이미지화된다. 도 39a 및 도 39b는 그러한 접근방식의 상이한 도면들을 도시한다.
다수의 카메라는 물품의 모든 측면을 캡쳐한다. 물품은, 컨베이어를 따라서 농산물을 더 이동시키기 전에, 완충형 컨베이어 또는 다른 연성 착지 패드로 포착된다. 이러한 방법은, 카메라 시계 내의 다른 하드웨어를 처리할 필요가 없이, 물품의 모든 측면의 신속한 이미지 캡쳐를 가능하게 한다. 이는, 모든 카메라로부터 촬영되는 이미지와 함께, 하나의 기계 학습 모델이 이용될 수 있게 한다.
다른 가능한 접근방식은, 도 40에 도시된 바와 같은, 별모양 바퀴 컨베이어를 이용한다. 별모양 바퀴 컨베이어는, 회전될 수 있는 다수-아암 컨베이어이다. 도 40a 내지 도 40c는, 컨베이어 벨트가 작동될 때 구체 및 원통체가 회전될 수 있는 것을 보여주는 단순화된 도면을 도시한다. 12시 위치에 있을 때, 물품은 회전 되는 동안 이미지화될 수 있다.
입방형 물품은, 시스템을 통해서 진행될 때, 뒤집힐 수 있다. 이러한 것이 도 40d 내지 도 40f에 도시되어 있다.
그러한 별모양 바퀴 컨베이어는 제한된 수의 카메라로 많은 물품이 완전히 이미지화되게 할 수 있다. 카메라는 FOV 내에서 동일한 기계적 구성요소를 가질 수 있고, 이는 기계 학습을 단순화한다.
또 다른 접근방식은 팝업 롤러 컨베이어를 이용할 수 있다. 도 41a는 그러한 메커니즘의 상면도를 도시하고, 도 41b 및 도 41c는 그 단부도를 도시한다.
이러한 접근방식에 따라, 2개의 o-링 벨트가 점포 내에서 물품을 이송한다. 물품이 제 위치에 있을 때, 롤러들이 컨베이어 옆에서 위로 올라온다(pop up). 원통체 및 구체가 컨베이어를 따라서 롤링되고, 그에 의해서 물품의 모든 측면을 적은 수의 카메라에 제공한다. 물품 크기를 기초로, 상이한 크기의 롤러들이 이용될 수 있다.
이러한 시스템은, 제한된 수의 제한된 카메라로 물품의 대부분이 완전히 이미지화되게 할 수 있다. 카메라는 FOV 내에서 동일한 기계적 구성요소를 가질 수 있고, 이는 기계 학습 전략을 단순화한다.
시스템 내에서 물품을 취급하는데 있어서 유용할 수 있는 다른 메커니즘으로서 롤러 및 스피너 컨베이어가 있다. 도 42a는 이러한 접근방식을 이용하는 실시예의 상면도를 도시하고, 도 42b 및 도 42c는 그 원근적 단부도를 도시한다.
여기에서, 컨베이어는 사다리꼴 롤러를 포함하고, 물품은 컨베이어에 의해서 운반된다. 롤러/스피너 컨베이어가 정지되고 롤러가 회전되며, 그에 의해서 원통체 및 구체를 롤링시킨다. 다시, 이러한 작용은, 물품의 측면들이 단지 적은 수의 카메라에 제공되게 할 수 있다. 카메라는 FOV 내에서 동일한 기계적 구성요소를 가질 것이고, 이는 기계 학습을 단순화한다.
도 43a 내지 도 45c는 트레이 상으로 배치하기 위해서 물품을 핸들링하기 위한 다른 가능한 접근방식을 도시한다. 이하에서 설명되는 이러한 방법은 단독적으로 또는 여러 가지 조합으로 이용될 수 있다.
팝 스로우 컨베이어는 물품 핸들링을 위한 가능한 접근방식을 제공한다. 도 43a 및 도 43b는 그러한 메커니즘의 상면도 및 측면도를 각각 도시한다. 여기에서, 팝 스로우 컨베이어 메커니즘이 물품을 벨트를 따라 전진시키는 동안, 트레이는 좌우로 이동된다.
구체적으로, 이러한 개념은, 분배 스테이션과 유사한 자동 트레이 적재 개념을 제공한다. 2개의 벨트 컨베이어가 물품을 각각의 행의 길이를 따라서 분배한다. 트레이가 이동되고, 그에 따라 물품은 정확한 행 내에 위치된다. 이러한 접근방식은, 버퍼 시스템 또는 특이적 분류 분리 시스템을 필요로 하지 않으면서, 상이한 등급의 물품이 그들의 트레이의 구분된 행 내로 분리될 수 있게 한다.
또 다른 물품 핸들링 접근방식이 XYZ 갠트리 메커니즘을 이용할 수 있다. 도 44a 및 도 44b는 이러한 접근방식에 따른 실시예의 단순화된 상면도 및 측면도를 각각 도시한다. 이러한 도면에서, 트레이는 좌우로 그리고 내외로 이동한다. 물품 공급은 물품을 트레이 내로 낙하시킨다.
여기에서, 트레이는 이동 가능한 XYZ 갠트리 상에 배치되고, 트레이를 구분된 위치로 이동시키며, 그에 따라 물품이 희망하는 정확한 위치에 배치되게 할 수 있다. 이러한 개념은, 버퍼 시스템 또는 특이적 분류 분리 시스템을 필요로 하지 않으면서, 상이한 등급의 물품이 그들의 트레이의 구분된 행 내로 분리될 수 있게 한다.
또 다른 물품 핸들링 접근방식이 수직 스택 버퍼 시스템을 이용할 수 있다. 도 45a는 실시예를 도시하는 측면도를 도시하고, 도 45b 및 도 45c는 그 상면도를 도시한다.
구체적으로, 이러한 접근방식은 검사-후의 그리고 트레이 적재 전의 등급 및 크기 필터링 시스템을 제공하고, 그에 따라 동일 등급 및/또는 크기의 물품이 함께 그룹화되게 할 수 있다. 이러한 메커니즘은 더 단순한 트레이 적재 메커니즘을 가능하게 하는데, 이는, 트레이 적재기로 들어가기 전에, 모든 물품이 정확한 카테고리로 필터링되기 때문이다.
이러한 도면에 도시된 특정 접근방식에서, 각각의 행을 구축하는 수직 버퍼가 있다. 따라서, 유입이 더 복잡해지고, 고정된 트레이 위치에 공급하기 위해서 상하 및 좌우로 이동한다.
도 45c의 상면도에서 도시된 바와 같이, 각각의 분지(branch) 사이에서 처음 들어온 것이 처음 나가는(FIFO) 필터링을 허용하도록, 컨베이어가 분지된다. 각각의 분지는 동일 크기 및/또는 등급을 포함한다.
도 45c에 도시된 이러한 다수 컨베이어 구성은 더 단순한 트레이 저장 메커니즘을 가능하게 하는데, 이는, 트레이 적재기로 들어가기 전에, 모든 물품이 정확한 카테고리로 필터링되기 때문이다. 이러한 실시예는 또한 기계적 측면에서 상대적인 단순성을 제공한다.
전술한 바와 같이, 실시예는, 캐러셀 구조물 내에서, 제어된 조건 하에서 물품을 저장하는 것을 요구할 수 있다. 캐러셀 요소에 대한 가능한 설계의 여러 양태를 이제 설명한다.
먼저, 트레이가 하나의 캐러셀로부터 다른 캐러셀로 이동될 수 있다는 것을 주목하여야 한다. 이는 숙성도 제어를 위해서 자동적으로 이루어질 수 있다.
예를 들어, 아보카도는 그 수명 보전을 위해서 저온 캐러셀 내에 초기에 저장되어야 한다. 이어서, 분배되기 몇 일 전에, 아보카도는, 더 따듯한 온도 조건 하에서 유지되고 에틸렌 생산 물품 옆에서 짝을 이루는 다른 캐러셀로 이동되어야 한다. 이는 숙성을 개시할 것이다.
숙성 프로세스가 시작되면, 아보카도는 과다-숙성 방지를 위해서 더 저온인 캐러셀로 다시 이동되어야 한다. 이어서, 아보카도는 희망하는 숙성도에서 고객에게 판매될 수 있다. 그러한 캐러셀-이동 접근방식은, 희망 특성(예를 들어, 농산물 물품의 경우에 향 및 영양분)의 변질 및 손상이 없이, 더 많은 제품이 재고로 저장되게 할 수 있다.
도 46은 실시예에 따른 캐러셀의 전방부의 단순화된 사시도를 도시한다. 전술한 바와 같이, 물품은 이동 가능(예를 들어, 수직 이동 가능) 캐리어 상의 캐러셀 내에 저장된다.
도 46a는 캐리어의 하나의 가능한 실시예의 사시도를 도시한다. 이러한 캐리어 실시예는 하부 지지 빔을 특징으로 한다.
도 46b는 캐리어의 대안적인 실시예의 사시도를 도시한다. 여기에서, 하부 지지부는 후방측 지지 빔(들)으로 대체된다. 그러한 후방-지지 접근방식은, 캐러셀 내에 저장될 수 있는 물품의 밀도를 효과적으로 높일 수 있다.
구체적으로, 하단 지지 빔이 공간을 차지하는 것을 방지함으로써, 캐리어 설계는 7개, 6개, 5개, 또는 4개의 선반을 채용할 수 있다. 필요에 따라, 다양한 용량의 캐리어가 각각의 캐러셀 내에서 이용될 수 있다.
도 46c는 캐리어의 단순화된 정면도를 도시한다. 여기에서, 2개의 3 mm의 후방 지지 빔이 하중의 대부분을 받고, 외부 지지 벽에 전달한다. 후방 빔은 수직 하중을 지지하고, 편향/비틀림을 저지한다.
트레이를 유지하기 위한 탭을 특징으로 하는 단일 부분이 도 46c의 지면의 외부로 연장된다. 하단 지지부(그리고 증가된 후방 지지부)를 제거하는 것에 의해서, 이러한 실시예는 향상된 수직 트레이 적층 밀도를 가능하게 하고 - 일부 실시예에 따라, 그에 의해서 캐리어 마다 하나의 추가적인 트레이의 완전한 층을 가능하게 한다. 특정 실시예는 10.2%의 더 많은 제품 저장을 제공할 수 있는데, 이는 (하단부가 아닌) 후방 지지 설계 때문이다.
여러 가지 구성이 캐러셀 내의 수직 적층 트레이의 밀도를 더 높일 수 있다. 예를 들어, 도 46b의 특정 실시예가 고정된 피치를 가지는 트레이를 위한 다수-층을 위한 지지부를 제공하지만, 그러한 피치는 모든 물품에서 최적이지 못할 수 있다.
상이한 유형의 캐리어가 각각의 캐러셀 내에 존재할 수 있다. 각각의 캐리어는 밀도를 최대화하기 위해서 상이한 레벨 카운트(level count)를 핸들링하도록 구성될 수 있다.
예를 들어, 도 46d는, 상이한 물품들이 저장될 수 있도록, 상이한 레벨의 수 및 레벨-마다의 피치를 가지는 캐리어를 도시한다. 도 46d에 도시된 바와 같이:
● 4개의 레벨을 가지는 캐리어는 감로멜론 및 2갤런 우유병을 저장하는 트레이를 위한 가장 큰 적층 밀도를 제공할 수 있다.
● 5개의 레벨을 가지는 캐리어는 피망 및 마요네즈병을 저장하는 트레이를 위한 가장 큰 적층 밀도를 제공할 수 있다.
● 6개의 레벨을 가지는 캐리어는 오렌지 및 파스타 상자를 저장하는 트레이를 위한 가장 큰 적층 밀도를 제공할 수 있다.
● 7개의 레벨을 가지는 캐리어는 사과 및 쌀 상자를 저장하는 트레이를 위한 가장 큰 적층 밀도를 제공할 수 있다.
● 8개의 레벨을 가지는 캐리어는 라임 및 샐러드 드레싱 병을 저장하는 트레이를 위한 가장 큰 적층 밀도를 제공할 수 있다.
물품이 캐리어에 의해서 지지되는 트레이 상에서 캐러셀 내에 일단 저장되면, 개별적인 물품이 그로부터 분배될 수 있다. 분배 메커니즘의 특정 실시예에 관한 여러 가지 상세 내용을 이제 설명한다.
도 47은, 실시예에 따른 분배 스테이션이 부착된, 캐러셀의 정면 측의 사시도를 도시한다. 도 47의 도면은 도 46의 이전의 도면과 유용하게 대비될 수 있다.
실시예에 따른 물품 분배 스테이션은 성능을 향상시키기 위한 하나 이상의 요소를 특징으로 할 수 있다. 예를 들어, 물품이 분배 스테이션으로부터 낙하되는 것을 방지하는 것이 중요하다. 따라서, 특정 실시예는, 물품이 후방으로 낙오되는 것을 방지하기 위해서, 팝 스로우 컨베이어 상의 분배 컨베이어 후방 정지부를 특징으로 할 수 있다.
도 48a는, 트레이가 컨베이어 위에서 낮아지고 행으로부터의 물품이 분배될 때, 물품이 후방부로부터 벗어나 롤링되는 것을 방지하는, 컨베이어 상의 후행부의 확대도를 도시한다. 도 48b는 특정 트레이 행으로부터 물품(들)을 분배하도록 배치된, 분배 스테이션의 팝-스로우 컨베이어의 단순화된 사시도를 도시한다.
실시예에 따른 분배 스테이션은 또한 분배된 물품을 검출하기 위한 센서를 특징으로 할 수 있다. 도 49a는 분배 물품 검출을 위한 광학 센서를 포함하는 팝-업 컨베이어 메커니즘의 측면도를 도시한다. 도 49b는 팝-업 컨베이어 내의 광학 센서의 확대도를 도시한다.
이러한 존재 센서는, 물품이 컨베이어의 단부에 도달하는 때를 검출한다.
물품의 길이는 이미 알고 있고, 그에 따라 물품이 검출되면, 물품을 컨베이어의 단부의 외부로 분배하기 위해서 컨베이어가 알고 있는 양만큼 구동될 수 있다. 센서는 또한, 물품이 컨베이어를 떠났다는 것을 검출하고, 그에 의해서 단일 물품의 분배를 신뢰 가능하게 확인할 수 있게 한다.
분배 중에, 감지되는 양으로서 중량이 또한 검출될 수 있다. 도 50은 이러한 목적을 위한 로드 셀과 함께 구성된 분배 스테이션의 사시도를 도시한다.
로드 셀은, 중량 측정이 분배 스테이션으로부터 낙하되는(예를 들어, 후방부를 벗어나는) 물품을 검출하게 할 수 있다. 로드 셀은 또한, 물품이 컨베이어를 떠날 때, 중량의 변화를 검출하기 위해서 이용될 수 있다.
로드 셀은, 비제한적으로 이하를 포함하는, 많은 수의 상이한 가능 위치에 배치될 수 있다:
● 이동 가능 플랫폼을 위한 장착 레일 아래의 위치;
● 연장되는 컨베이어 레일 상의 위치; 및/또는
● 단부 롤러들 사이의 스트레인 게이지에서의 위치.
물품이 컨베이어의 단부를 벗어나 분배될 때, 로드 셀 판독값은 단계 변화(step change)를 마킹하여, 컨베이어 상의 질량의 감소를 나타낸다. 이는 다시 트레이로부터 한 번에 하나의 물품 만이 신뢰 가능하게 분배될 수 있게 한다.
물품 분배를 신뢰 가능한 방식으로 정확하게 달성하기 위해서, 트레이 위치를 정밀하게 제어하는 것이 유용할 수 있다. 트레이의 위치 제어를 공차 내에서 유지하는 것은, 분배 컨베이어가 트레이 내의 슬롯을 통해서 반복적으로 피팅(fit)될 수 있게 하는 한편, 폐쇄 루프 운동 제어의 층을 감소시킨다.
트레이의 위치 제어의 연습은, 트레이가 캐러셀에 도달할 때(도 51a) 그리고, 이어서 캐러셀 내로 적재될 때 시작될 수 있다(도 51b). 트레이가 초기에 물리적으로 접촉되는 때로부터, 트레이는 고정된 위치(pinned location)로부터 고정된 위치로 전달된다.
도 51c는 색인 핀의 이용에 관한 단순화된 도면을 도시한다. 특히, 트레이 상승기가 트레이와 정렬되고, 엔드 이펙터로 트레이를 상승시킨다. 트레이에 삽입되고 트레이를 캐러셀로부터 제거하는 트레이 상승기 상의 이러한 엔드 이펙터는, 트레이와 함께 색인되는 핀을 갖는다.
캐리어는, 트레이와 함께 색인되는 핀을 갖는다. 트레이는 상부 트레이 상승기에 도달하고, 엔드 이펙터에 의해서 상승된다. 엔드 이펙터 핀은 트레이와 함께 색인되어, 트레이를 정확하게 위치시킨다. 상부 트레이 상승기는 트레이를 캐리어 내로 삽입하고, 그러한 캐리어에서 트레이는 또한 핀 상에서 색인된다. 저장 중에 트레이의 위치를 제어하기 위해서 그러한 피동적(예를 들어, 핀) 특징부를 이용하는 것은, 엔드 이펙터 위치와 트레이 위치 사이의 루프를 폐쇄하지 않고 회수를 여전히 허용하면서, 분배 엔드 이펙터 상에서 더 근접한 공차를 허용한다.
엔드 이펙터 상의 트레이의 위치 제어를 연습하는 것은 또한, 분배 컨베이어의 정밀한 배치를 가능하게 하고, 그에 따라 이들은, 트레이 위치와 분배 컨베이어 위치 사이의 루프를 폐쇄하지 않고, 트레이 내의 슬롯을 통해서 피팅된다.
엔드 이펙터를 위한 설계와 관련된 상세 내용을 이제 설명한다. 엔드 이펙터의 각도에 걸친 보다 양호한 제어를 위해서 요구되는 좁은 공간 내로 비교적 깊게 도달하는 것은:
● 짧은 공간 내로 도달하는 것, 또는
● 전혀 도달되지 않고, 트레이의 전방 단부를 단순히 거는 것보다
유용하다는 것을 발견하였다.
따라서, 도 52a는 일 실시예에 따른 엔드 이펙터 설계의 단순화된 측면도를 도시한다. 여기에서, 트레이를 위해서 사출 몰딩된 부분들을 이용하는 것이 캐리어의 단순화를 위해서 허용된다. 트레이 상승기 선형 활주를 회피하기 위해서, 트레이가 놓이는 선반은 U-형상 대신 편평하게 만들어질 수 있다.
도 52b는, 트레이 상승기 상의 엔드 이펙터가, 트레이의 전방 연부와 결합되는 후크인, 대안적인 실시예를 도시한다. 이러한 트레이는, 후크 엔드 이펙터에 의해서, 캐리어 내로 밀리거나 그 외부로 당겨진다.
트레이는 캐리어 선반 상에서 활주되고 또는 트레이 상승기 상의 선반 상에서 활주된다. 이는, 캐리어를 트레이 상승기와 같은 높이가 되게 하고 모든 적재된 상태에서 모든 캐리어에 대해서 레벨 공차를 유지하는 것과 관련된 문제점을 제거한다.
도 52c는 다른 대안적인 실시예를 도시한다. 여기에서, 트레이 상승기 상의 엔드 이펙터가, (트레이 내로 몰딩될 수 있는) 랙과 결합되는 피니언 기어를 가질 수 있다. 피니언 기어를 구동하는 것은 캐리어의 외부로 그리고 트레이 상승기 상으로 트레이를 당긴다. 이는, 캐리어를 트레이 상승기와 같은 높이가 되게 하고 모든 적재된 상태에서 모든 캐리어에 대해서 엄격한 레벨 공차를 유지하는 것과 관련된 문제점을 제거한다.
도 53a 및 도 53b는 도 52b 및 도 52c의 엔드 이펙터와 상호작용하도록 구성된 캐리어 설계 실시예의 상이한 도면들을 도시한다. 여기에서, 새로운 후크 설계 또는 기어 랙 설계에서, 활주부가 캐리어 내로 삽입되어야 하는 것은 아니다.
이는, 트레이를 수용하는 캐리어 선반의 피치를 증가시킬 수 있게 한다. 그러한 증가된 선반 피치는, 위 또는 아래의 다음 트레이에 가장 근접될 수 있게 트레이가 놓이는 최적의 선반을 선택할 수 있게 하는 것에 의해서, 트레이 팩킹 밀도의 증가를 촉진한다.
엔드 이펙터를 유지하는 활주부가 선반들 사이에 피팅될 필요가 있다는 것을 주목하여야 한다. 활주부를 위한 개방 공간을 확보하여야 할 필요가 없다는 것은, 선반 피치가 더 좁아질 수 있게 한다. 트레이는, 트레이 내의 물품의 높이에 따라, 그 위 또는 아래의 트레이에 더 근접하여 배치될 수 있다.
고객 백을 위한 그리고 배송을 위해서 고객 백을 운송하는 것을 위한 다양한 설계에 관한 상세 내용을 이제 설명한다.
분배된 물품을 수용하기 위한 백을 포함하는 이동체가, 상승 및 하강될 수 있는 플랫폼을 특징으로 할 수 있다. 플랫폼을 상승 및 하강시키기 위한 몇 가지 가능한 방식이 있다.
도 54a는 이동체의 일 실시예의 사시도를 도시한다. 이러한 실시예에서, 이동체 플랫폼은, 체인 또는 벨트에 의해서 구동되는 리드 스크류의 동작을 통해서 상하로 이동될 수 있다.
도 54b는 이동체의 대안적인 실시예를 도시한다. 여기에서, 플랫폼은 대향 모서리들에 위치되는 선형 작동기(들) 및 안내 레일(들)을 이용하여 상승 또는 하강될 수 있다.
물론 이동체를 위한 대안적인 설계도 가능하다. 특정 실시예는 가위형 상승부에 부착된 플랫폼을 특징으로 할 수 있다. 일부 실시예는 벨트 또는 풀리에 의해서 모서리들에서 상승되는 플랫폼을 특징으로 할 수 있다. 또한, 이동체 설계는, 백이 채워질 때 압축되고 백이 비어 있을 때 연장되는 스프링의 조립체를 포함할 수 있다.
일부 실시예는 로드 셀(들)을 플랫폼에 부가할 수 있고, 그에 따라 이동체에서 중량의 변화를 측정하게 할 수 있다. 도 55a 및 도 55b는 로드 셀을 포함하는 이동체의 실시예의 도면을 도시한다.
이러한 실시예에서, 적재 플랫폼은 2개의 판을 포함한다. 하단 판은, 스크류를 상하로 이동시키는 리드 너트에 고정된다.
4개의 외팔보형 빔 로드 셀이 상단 판을 지지한다. 이러한 로드 셀은 백 내의 물품의 중량을 측정하고, 물품이 성공적으로 분배되었는지의 여부를 결정하는데 도움을 준다.
로드 셀의 특정 구성이 변경될 수 있지만, 기본적인 개념은 분배를 평가하기 위해서 중량 변화를 측정하는 것을 특징으로 한다. 알고 있는 물품 중량이 주어지면, 적절한 교정으로, 중량 변화들(예를 들어, 1개의 사과 대 2개의 사과) 사이의 차이가, 가능한 오류가 발생된 경우를 나타낼 수 있다.
캐러셀로부터 분배된 물품을 수용하기 위한 백(들)이 이동체에 의해서 지지된다. 하나 이상의 방법을 이용하여, 프레임 상단부의 제 위치에서 백을 유지할 수 있다.
도 56a 및 도 56b는 프레임을 포함하는 이동체의 상면도 및 확대도를 각각 도시한다. 백은 먼저, 이동체 내로의 신속한 적재를 위해서 직사각형 상자 주위에서 모아지거나 주름 잡힌다. 이는 직물을 백의 둘레에 구속시키고, 그에 의해서, 모아진 직물로부터의 간섭이 없이, 분배 물품을 수용하기 위해서 백 하단부가 노출되게 유지한다.
특정 실시예에 따라, 백은 그 상부 모서리에 설치된 직물 그로밋을 가질 수 있다. 백은, 프레임의 상부 모서리 내에 위치된 굽혀진 페그에 그로밋을 거는 것에 의해서, 이동체 내로 적재된다.
(일체화된 래치를 가지는) 경첩형 덮개가 개방 및 폐쇄되어 백을 제 위치에서 록킹한다. 덮개의 내부 테두리가 벌브 연부 가드(bulb edge guard)로 라이닝되어, 분배 물품이 손상되지 않게 보호할 수 있다.
그러나, 백이 다른 접근방식에 따라 고정되는, 이동체를 위한 대안적인 설계가 가능하다. 예를 들어, 도 57a는, 위로 튀어나온, 직선적인 수직 그로밋 페그를 특징으로 하는 이동체 실시예를 도시한다. 망실되지 않는 부분을 갖는 신속 록킹 특징부를 위해서, (선택적인) 제거 가능한 고무 캡이 페그의 하단부에 테더링될 수 있다.
도 57b는, 덮개에 내재된, 아래로 튀어나온, 직선적인 수직 그로밋 페그를 특징으로 하는 대안적인 이동체 실시예를 도시한다. 폐쇄될 때, 페그가 홀 내로 삽입되어, 백을 제 위치에서 록킹한다.
또한 추가적인 대안적인 이동체 설계가 가능하다. 일부 실시예는 신속 회전 아암 및 록킹 기둥을 특징으로 할 수 있다. 다른 실시예는 상부 백 모서리에 재봉된 벨크로 탭을 포함할 수 있다. 자석이 또한 클램프로서 이용될 수 있다.
도 58a 및 도 58b는 플런저 및 그로밋, 그리고 이를 포함하는 이동체 실시예의 단순화된 도면을 도시한다. 여기에서, 제 위치로의 록킹을 위해서, 플런저를 체결하는 팝-아웃 패널(pop-out panel)이 백 테두리 내에 설치된다. 시트 금속의 루프가 그로밋 및 백 직물 주위를 둘러싸서, 백을 제 위치에서 클램핑한다.
실시예에 따른 이동체는 경첩형 덮개와 덮힌 프레임을 특징으로 할 수 있다. 도 59a 내지 도 59c는 경첩형 덮개의 단순화된 도면을 도시한다. 도 59c의 확대도는, 넓은 슬롯을 덮는 블록을 설치하는 것에 의해서 초기 조립 후에 제 위치에서 록킹되는, 시트 금속 내로 통합된 T-프로파일 경첩을 도시한다. 도 60a 및 도 60b는, 덮개가 각각 개방 및 폐쇄된, 경첩 및 스프링 걸쇠를 보여주는, 이동체의 사시도이다.
특정 실시예에 따라, 이동체는, 충전을 위해서 용이하게 교체될 수 있는 신속-교환가능 배터리 팩 설계에 의해서 전력을 공급 받을 수 있다. 배터리 팩은 하우징, 및 하우징 내에서 직렬로 배선된 2개의 밀봉된 납산 배터리를 포함할 수 있다.
도 61a는 전방 플랜지와 관련하여 하우징의 후방부 내에 위치된 전력 플러그를 갖는 배터리 팩 실시예를 도시한다. 도 61b는 전방 플랜지와 관련하여 하우징의 측면에 위치된 전력 플러그를 갖는 배터리 팩 실시예를 도시한다.
프로세서는, 전압을 판독하는 것에 의해서, 배터리의 충전 상태를 측정할 수 있다.
배터리 팩의 충전이 낮을 때, 배터리 팩이 도구 없이 이동체 기부로부터 제거될 수 있다. 배터리 팩은 어떠한 배선의 풀림도 없이 빠질 수 있고; 전력 플러그 및 잭이 이동체 기부 및 배터리 팩 하우징에 각각 내재된다.
배터리 팩은 백 하역 스테이션에 근접하여 위치된 병렬 랙 시스템에서 충전될 수 있다. 완전 충전 배터리가 이동체 내로 적재될 수 있고, 그에 따라 이동체는 짧은 중단만을 가지고 그 작업을 계속할 수 있다.
앞서 주목한 바와 같이, 특정 실시예는 컨베이어 작용을 기초로 이동체의 이동을 가능하게 할 수 있다. 도 62는, 주어진 캐러셀(6206)으로부터 분배되는 물품(들)(6204)을 수용하기 위해서, 컨베이어(6200)가 개별적인 스테이징 위치(6202)의 전방에서 트레이(6201)를 정지시킬 수 있다는 것을 보여주는 단순화된 도면이다.
특정 실시예에서, 이동체를 위한 컨베이어 시스템은 모듈형 컨베이어 섹션 및 90 °전달 스테이션의 집합체를 포함할 수 있다. 이러한 컨베이어 시스템은 이동체를 수행 센터 주위에서 이동시켜 그 과제(예를 들어, 분배 물품 수용, 가능하게는 트레이의 캐러셀 내로의 적재)를 달성하게 한다.
컨베이어는 그리드 및 루프로 배열될 수 있다. 각각의 섹션은 정방향 및 역방향 모두로 연장될 수 있다.
실시예에 따라, 각각의 컨베이어 섹션은 구동 O-링과 함께 링크된 독립적으로 제어되는 롤러의 세트이다. 각각의 컨베이어 섹션 내의 하나의 롤러 핀이, (예를 들어, 캐러셀의 전방부에 위치되는 분배 스테이션에 걸친) 이송 치수에서, 해당 섹션 상의 이동체의 정밀한 배치를 가능하게 하는 서보 제어되는 통합형 모터를 갖는다.
이러한 치수를 따른 위치 제어는, 수직 치수의 트레이 상승기의 분배 아암의 위치 제어와 조합되어, 물품이 백 내의 정확한 위치에 분배되게 할 수 있다.
이동체가 인접 컨베이어 섹션의 롤러들에 의해서 지지될 때, 제어 소프트웨어는, 이동체가 하류 섹션의 제어 하에 완전히 있을 때까지, 양 컨베이어의 협력적인 이동을 지시할 수 있다. 그러한 지점에서, 섹션은, 다른 이동체의 위치에 영향을 미치지 않고, 이동체를 주위에서 이동시킬 수 있다.
이러한 독립적인 제어는 모든 분배 스테이션에서의 정확한 물품 분배를 촉진할 수 있다. 광전기 센서가 각각의 컨베이어 섹션 내로 통합되어, 이동체가 섹션 상으로 이동될 때, 이동체의 기준 위치를 트리거링할 수 있다.
이동체 구성요소의 설계 및 동작에 관한 상이한 변경들이 시스템 동작을 향상시키는 역할을 할 수 있다. 예를 들어, 특정 실시예에서, 이동체는, 수행 센터 전체를 통해서 자율적 또는 반-자율적 이동을 가능하게 하는, 그 자체의 구동 시스템(예를 들어, 바퀴, 트랙, 레일, 기타) 및/또는 센서(예를 들어, 카메라, 라인을 따르는 광학기기)를 포함할 수 있다.
특정 실시예는 중복 백 록킹 메커니즘의 부가를 특징으로 할 수 있다. 이들은, 각각의 이동체가 한번에 다수의 백을 운반하게 할 수 있다.
수행 센터 주위에서의 다양한 이동 중에, 단일 이동체가 단일 주문, 다수 주문, 또는 분리된 주문의 일부를 수행할 수 있다는 것을 주목하여야 한다. 이는 효율 향상을 초래할 수 있다.
특정 실시예는 트레이-운반 부착부를 이동체에 부가하는 것을 특징으로 할 수 있다. 이는, 이동체가 적재를 위해서 트레이를 각각의 캐러셀로 가져가게 할 수 있다. 그렇게 트레이 적재 및 물품 분배를 공통되는 이동 가능 구조물(이동체)과 통합하는 것은, 실질적으로 단순화된 동작을 초래할 수 있다.
일부 실시예는, 고속으로 적재 플랫폼을 아래쪽으로 이동시킬 수 있는 고속 작동기의 부가를 특징으로 할 수 있다. 그렇게 낙하되는 물품의 하향 발사체 속도와 거의-매칭되는 것은, 물품 및 적재 플랫폼 상에 가해지는 충격력을 바람직하게 감소시킬 수 있다.
특정 실시예에 따른 트레이의 설계 및 동작과 관련된 일부 특정 상세 내용을 이제 제공한다. 트레이는, 고강도를 보장하는 사출 몰딩 접근방식을 이용하여 제조될 수 있다.
특정 실시예에 따라, 전체 트레이가 하나의, 일체형 사출-몰딩된 단편으로 생성될 수 있다. 도 63a는 원형 물품을 유지하도록 구성된 트레이의 단부도를 도시한다.
여기에서, 저장되는 물품의 가장 큰 외경(OD)은 피치와 매칭된다. 가장 작은 OD는, 트레이의 중심 빔 상의 혹(hump)을 넘어서 지나지 않는 둥근 횡단면의 중심에 의해서 결정된다.
중심 빔의 강도는 높이에 따라 달라진다. 이는 캐러셀 내의 패킹 밀도를 감소시킨다. 기부는 측면 부하를 견디기 위해서 리브로 확장될 수 있다.
도 63b는 입방형 물품을 유지하도록 구성된 트레이의 단부도를 도시한다. 상자는 또한 동일한 행 및 라운드(round)에 고정될 수 있다. 저장된 물품의 폭이 증가될 때, 물품은 측벽의 립(lip) 위에 놓이기 시작한다. 이는, 벨트 아래에서 더 작은 상자를 유지하면서, 하중을 분산시키는 역할을 한다. 분배 스테이션의 컨베이어 벨트는, 트레이 유형 및 물품 유형(예를 들어, 둥근형 대 입방형)에 따라, 동일한 위치를 통해서 진행된다. 벨트는 주어진 트레이 유형과 관련된 가장 작은 허용 가능 상자 물품과 확실하게 접촉되도록 설계된다.
도 64는 실시예에 따른 트레이의 상면도를 도시한다. 범프는 물품이 벨트의 곡선부를 지나서 이동되지 않게 한다. 캐러셀에 대한 그리고 분배 스테이션에 대한 색인을 위해서, 홀들이 몰딩된다. 외부 빔에서 부가적인 지지 및 비틀림 저항 웹을 부가하기 위한 교차 웹들이 내부 빔 벽과 정렬되어 벽의 변형을 감소시킨다.
하나의 단일 트레이 설계에 대한 의존은 제조 비용을 증가시킬 수 있다. 또한, 트레이 특징부의 결과적인 고정된 크기(예를 들어, 행의 수, 행의 폭, 분리부의 수 및 형상)는 융통성 및 품질 저하 효율을 제한할 수 있다.
따라서, 대안적인 실시예는, 상이한 트레이 유형들이 복수의 사출 몰딩된 부분들로부터 조립될 수 있게 하는 설계를 특징으로 할 수 있다. 도 65a는 하나의 트레이 유형의 사시도이고, 도 65b는, 복수의 부분들로부터 조립될 수 있는 다른 트레이 유형의 사시도를 도시한다.
도 66a 및 도 66b의 확대된 트레이 도면은 2가지 유형의 지지 빔을 도시한다. 하나의 유형은 양 측면 상에서 교합된다. 중심 빔은 지지 빔 내로 클립 체결된다. 4가지 유형의 중심 빔이 있고, 중심 분리 빔이 그 하나의 유형이다.
도 67a 및 도 67b는 다수의 몰드로부터 형성된 트레이 특징부를 보여주는 확대도이다. 특히, 도 67a의 도면은 측면 빔 위에 피팅된 지지 빔을 보여준다. 키 특징부(key feature)는 부분들이 하단부에서 회전되는 것을 방지한다. 도 67b의 도면은, 4개의 탭을 통해서 끼워지고, 이들을 뒤쪽으로 굽히고, 이어서 핀을 수직으로 록킹하는 핀을 도시한다.
일부 실시예에서, 다양한 상이한 특징부를 가지는 트레이가 필요에 따라 조립될 수 있다. 장비는 이러한 트레이 조립 프로세스를 달성하도록 설계될 수 있다.
구체적으로, 실시예에 따른 물품 핸들링 시스템은 일정한 수(예를 들어, 10개)의 트레이 유형을 이용할 수 있다. 각각의 트레이 유형이 특정 크기의 물품을 유지할 수 있다.
개별적인 트레이는, 함께 클립 결합되어 트레이를 형성하는 길고 좁은 사출 몰딩된 단편 형태의 복수의 부분들을 포함할 수 있다.
물품 검사 후에, 트레이 적재 스테이션은 검사된 물품을 적재하기 위한 적절한 트레이 유형을 수용할 필요가 있다.
각각의 유형의 트레이의 적층체를 저장하는 대신, 기계는 유형에 따라 분류되고 저장된 개별적인 단편에 접근할 수 있다. 이어서, 요구에 따라, 기계는 특정 크기의 트레이를 조립할 수 있다.
미조립 단편들이 조립된 트레이보다 더 큰 저장 밀도를 갖는다는 것을 주목하여야 한다. 따라서, 요구에 따른 트레이 조립은 수행 설비 내의 가치 있는 공간을 절감할 수 있다.
실시예에 따라, 기계는 또한, 제한된 수의 표준 유형이 아닌 구성으로, 트레이를 그때 그때(on-the-fly) 조립할 수 있다. 이는, 트레이 적재 스테이션에서 요청하는 바에 따라, 상이한 간격들을 갖는 행들을 구축하는 것에 의해서 이루어질 수 있다.
캐러셀로부터 제거된 빈 트레이는 기계로 복귀될 수 있다. 여기에서, 빈 트레이는 효율적인 저장을 위해서 개별적인 단편으로 자동적으로 다시 분해된다.
필요에 따른 트레이 조립을 특징으로 하는 그러한 접근방식은 하나 이상의 장점을 제공할 수 있다. 전술한 바와 같이, 이러한 접근방식은 라인 상의 공간을 절감할 수 있다.
또한, 요구에 따른 트레이 조립은 보다 다양한 트레이의 유형을 가능하게 할 수 있고, 기계가 가까이 위치될 수 있는 경우에, 트레이가 트레이 적재 스테이션에 도달하기 위해서 이용하여야 하는 거리를 감소(잠재적으로 시간을 감소)시킬 수 있다.
요구에 따른 트레이 조립은 필요한 트레이 단편 부분의 전체적인 수를 줄일 수 있다. 이는, 이용되지 않는 트레이 유형을 위해서 재고 공간을 낭비하지 않고, 트레이가 필요에 따라 재구성될 수 있기 때문이다.
이제, 일반적인 시스템 동작에 대해서 설명하면, 일부 상황 하에서, 트레이 행의 단부에 위치되지 않는 (예를 들어, 트레이의 중간에 저장된) 물품을 분배하는 것이 요구될 수 있다. 따라서, 특정 실시예는, 도 68의 단순화된 도면에서 도시된 바와 같이, 분배 목적을 위해서 갠트리 로봇을 이용할 수 있다.
예를 들어, SKU 내의 각각의 물품이 상이한 가치를 가질 때, 트레이의 중심으로부터 분배하는 것이 바람직할 수 있다. 따라서, 제품이 스테이크인 경우에, 선택을 위해서 고객에게 보여질 수 있는 스테이크의 상이한 절단부에 관한 40개의 이미지가 있을 수 있다. 갠트리가 트레이의 중심 부분에 접근할 수 있게 하는 것에 의해서, 스테이크 절단부의 전부가 분배를 위해서 이용될 수 있다.
갠트리 로봇의 이용이 바람직할 수 있는 다른 가능한 상황은, 컨베이어 분배를 이용하기가 쉽지 않은 물품의 경우이다. 이는, 예를 들어, 물품의 크기, 형상, 및 중량에 기인할 수 있다. 그러한 경우에, 갠트리 로봇이 대안적으로 이용될 수 있다.
또한, 물품이 작고 얇을 때(예를 들어, 육수 패킷 또는 소고기 육포 파우치(gravy packet or beef jerky pouch)), 이들을 하나의 트레이 내에 수직으로 적층하고 이어서 각각의 트레이로부터 상단 물품을 픽킹하는 것이 유리할 수 있다. 이는 밀도를 높인다.
마지막으로, 갠트리 로봇으로 분배하는 것은, 물품의 구매가 거의 없을 때, 유용할 수 있다. 그러한 상황하에서, 해당 SKU의 전체 행을 운반하는 것은 비효율적이다. 트레이의 중심으로부터 픽킹하기 위해서 갠트리 로봇을 이용하는 것은, 다수의 SKU를 하나의 행으로 배치할 수 있게 하고, 이들을 필요에 따라 외부로 픽킹할 수 있게 한다.
갠트리 로봇이 컨베이어와 함께 이용될 수 있다는 것을 더 주목하여야 한다. 구체적으로, 컨베이어 벨트(들)의 단부에 고정된 갠트리가 물품을 잡을 수 있고 물품을 백 내로 하강시킬 수 있다. 이는 물품에 대한 손상을 줄일 수 있다.
실시예에 따른 물품 핸들링 시스템은 하나의 물리적 위치로 제한되지 않을 것이다. 물품은, (예를 들어, 하나의 큰 대도시 지역 내의 상이한 이웃들로) 서로 비교적 가깝게 위치된 다수의 작은 장소들로부터 분배 및 배달될 수 있다.
그러한 조건 하에서, 재고 관리 해결책은 하나의 중앙 점포(허브) 및 많은 위성 점포(스포크)를 특징으로 할 수 있다. 이러한 접근방식은 허브에서 실시되는 트레이 팩킹으로 구현될 수 있고, 트레이가 각각의 스포크로 배송될 수 있다. 운반 랙은, 분배 차량이 적재, 운송, 및 하역을 신속하고 용이하게 실시할 수 있도록 설계될 수 있다.
요약하면, 도 69는 실시예에 따른 프로세스 제어에 관한 단순화된 흐름도를 제공한다. 이러한 흐름도는, 전방부 상의 주문 수행의 다양한 페이즈 및 후방부 상의 재고 관리와 함께, 중앙 프로세스와 제어 시스템 사이의 상호작용을 도시한다.
여러 실시예에 따른 시스템은 핸들링되는 물품의 자동화된 분배 및 전달을 개선하기 위한 하나 이상의 특징부를 포함할 수 있다. 예를 들어, 팔레트 잭을 대체하기 위해서, 로봇 팔레트 잭을 이용하여, 유입, 검사, 분류, 및 캐러셀 내로의 적재를 위한 벌크 상품을 배달하는 트럭으로부터 물품을 제거할 수 있다. 또한, 팔레트를 상승 및 하강시킬 수 있고 선반 내로 삽입할 수 있는 로봇 시스템을 이용하여 팔레트를 선반 상으로 들어 올릴 수 있다. 또한, 팔레트가 검사를 위해서 준비되면, 자동 장비가 상자를 팔레트로부터 이동시킬 수 있고, 상자 내용물을 컨베이어 상으로 이동시킬 수 있다.
또한, 특정 실시예는 이하와 같이 주문 팩킹을 자동화할 수 있다. 전체 이동체가 도달할 때, 장비는 백을 이동체로부터 상승시킬 수 있고, 이를 배송 지역으로 이동시킬 수 있다. 장비의 다른 단편이 새로운 백을 이동체 내로 배치할 수 있다.
로봇 카트가 전개되어 백을 공장으로부터 일시 보관 장소로 운송할 수 있다. 로봇 카트는 백을 배달을 위한 운송 모드로 배치할 수 있다.
다양한 배달 옵션이 물론 가능하다. 차량은 인간에 의해서 수동적으로 운전될 수 있거나, 스스로 운전할 수 있다. 대안이 자전거, 카트, 드론, 또는 트럭 더하기 드론에 의한 배달을 포함할 수 있다.
물품 선별에서의 융통성 및 선택을 가능하게 하는 것에 의해서, 여러 실시예가 고객의 체험을 개선할 수 있다는 것을 주목하여야 한다. 고객은 검색창을 이용하여 웹사이트에서 물품을 탐색할 수 있다.
이러한 접근방식 하에서, 사용자는 제품 명칭을 입력하고, 이에 응답하여 옵션의 목록이 제시된다. 고객은, 고객의 카트에 부가하고자 하는 옵션을 선택한다. 검색창 접근방식이 개별적인 물품에서 신속하지만, 이는 다수의 물품을 포함하는 카트의 경우에 번거로울 수 있다. 또한, 검색창 접근방식은 고객이 희망 물품을 미리 알고 있을 것을 요구한다.
대조적으로, 검색창 접근방식과 함께, 복도-기반의 접근방식(aisle-based approach)은 특정 제품 물품을 찾는 고객이 복잡한 계층도를 가로지르는 것을 포함한다. 따라서, 적양파를 구매하고자 하는 고객은:
- 과일 및 야채를 클릭하고
- 야채를 클릭하고, 이어서
- 적양파를 찾기 위해서 스크롤할 필요가 있을 수 있다.
그러한 복도-기반의 접근방식은, 고객이 무엇을 요구하는 지를 미리 알고 있는 경우에 탐색하는 것 보다, 더 긴 시간이 걸린다. 그러나, 복도 접근방식은 고객이 상이한 옵션들을 브라우징할 수 있는 그리고 다른 제품에 관한 동기를 획득할 수 있는 능력을 고객이 가질 수 있게 한다. 그러나, 복도-기반의 선택은 지루할 수 있는데, 이는 각각의 복도를 통해서 스크롤하여야 하는 많은 가능한 이용 가능 옵션 때문이다.
따라서, 특정 실시예는 고객이 카테고리를 기초로 물품을 탐색하게 할 수 있다. 이러한 접근방식은 특히, 구매를 원하는 특정 물품까지 고객을 유도할 수 있다.
카테고리-기반의 접근방식 하에서, 고객은 물품 카테고리를 브라우징하여, 더 유용한 방식으로 볼 수 있다. 카테고리는 전반적인 것으로 시작하여, 더 구체적이 되도록 좁아질 수 있다.
예를 들어, 도 70은 트리 계층도로 조직화된 식품 물품에 대한 카테고리의 단순화된 도면을 도시한다. "피자"라는 카테고리가 고객에 의해서 일단 선택되면, 웹사이트는 선택을 위한 다양한 물품을 제공한다.
하나의 가능성은, 고객 선택을 위해서 표준 피자 옵션(예를 들어, 피자 크러스트, 소스, 치즈)를 디스플레이하는 것이다. 육류 애호가는 (예를 들어) 소시지 및 연어를 추가할 것이다. 그러한 카테고리-기반의 탐색은 피자 제조에 들어가는 성분을 보여줄 수 있다. 그에 따라, 이러한 접근방식은 상이한 유형의 피자 도우(냉동, 냉장, 상이한 브랜드들), 소스(병, 캔, 브랜드), 상이한 야채 등을 보여준다.
이어서, 사용자는 하나 이상의 제안된 물품을 선택(선택 해제)하여, 브랜드를 제거 또는 변경할 수 있다. 마지막으로, 사용자는 카테고리에 의해서 선택된 모든 물품을 카트에 추가할 수 있고, 다른 카테고리로 이동할 수 있다.
시간 경과에 따라, 시스템의 엔진은 특정 사용자/사용자 그룹의 선호사항을 학습할 수 있고, 다음에 피자 카테고리가 선택될 때 적절한 옵션을 제안할 수 있다.
실시예는 기계 학습을 기초로 고객에게 아이디어를 제안할 수 있다. 실시예는 대량으로 재고 내에서 구매할 수 있는 특정 물품을 제안할 수 있다.
카테고리-기반 탐색의 사용자를 통해서, 고객의 체험은 더 신속하고 직관적이 된다. 예를 들어, 잡화 물품을 위한 쇼핑에서, 고객은 통상적으로 음식 및 카테고리의 물품 그룹과 관련하여 생각하고, 예를 들어:
"우리가 오늘밤에 3명분의 음식을 필요로 하고, 나는 1주일 동안 아침 및 점심 식품을 필요로 하고, 나는 Sue를 위해서 수요일에 학교에 가져갈 초콜릿 케이크를 만들기를 원한다"는 것을 생각한다.
여기에서, 사용자는 각각의 카테고리로 진행할 수 있고, 몇 개의 행동 단계(예를 들어, 클릭)로 그의 저녁을 선택할 수 있다. 유사하게, 고객은 케이크를 위한 레시피를 선택할 수 있고 모든 성분을 한번에 획득할 수 있거나, 고객이 레시피를 가진 경우에, 고객은 하나의 기본적인 목록으로부터 각각의 성분을 클릭할 수 있다.
이러한 방식으로, 고객은, 그들이 생각하는 방식을 반영하고 물품의 그룹을 고려하여, 더 직관적인 방식으로 물품을 자유롭게 선택한다. 따라서, 30개의 분리된 물품을 선택 및 선별하여야 하는 것 대신, 고객은 단지 이하의 7개를 선택한다:
● 3개의 저녁
● 2개의 점심 옵션
● 1개의 아침 옵션
● 1개의 케이크 옵션.
카테고리-기반의 선택은 구매 속력을 높일 수 있고, 고객을 사이트를 통해서 더 신속하게 이동시킨다. 현재 가상의 쇼핑 카트를 채우는데 약 60분이 소요될 수 있고, 이는 잡화점에 물리적으로 가는 것과 비슷한(또는 심지어 그보다 긴) 시간이다. 체크 아웃 시간을 개선하는 것은 안정적인 온-라인 고객 기반을 확보하는데 도움이 될 수 있다.
카테고리-기반의 물품 쇼핑은 또한 판매자의 융통성을 향상시킬 수 있다. 잡화점은, 물품들을 물리적으로 근접하여 배치하는 것(예를 들어, 칩 옆의 살사, 육류 카운터 옆의 매리네이드(marinade))에 의해서, 물품들 사이에 상승 관계를 모색할 수 있다. 그러나, 이러한 것은 이용 가능한 물리적 공간에 의해서 제약을 받는 주먹구구식이고, 기회주의적인 방식으로 이루어진다(피자 소스, 야채, 페퍼로니, 및 피자 도우 모두를 동일 복도에 배치하는 것은 쉽지 않다).
대조적으로, 웹사이트는 공통 구매를 돕기 위해서 관련 물품들을 그룹화할 수 있는 실질적으로 무제한적인 다양한 방식을 제공한다. 카테고리-기반의 선택은 웹-기반의 쇼핑의 고유의 장점을 향상시켜, 사용자의 체험을 개선한다.
구체적으로 전술한 바와 같이, 물품을 핸들링하기 위한 시스템 및 방법의 실시예는, 프로세서를 포함하는 호스트 컴퓨터 및 컴퓨터-판독 가능 저장 매체와 함께 구현하기에 특히 적합할 수 있다. 그러한 프로세서 및 컴퓨터-판독 가능 저장 매체가 장치 내에 내재될 수 있고, 및/또는 외부 입/출력 디바이스를 통해서 제어 또는 모니터링될 수 있다.
도 71은 실시예에 따른 정보를 프로세스하기 위한 컴퓨팅 디바이스의 단순화된 도면이다. 이러한 도면은 단지 예이고, 이는 본원의 청구항의 범위를 제한하지 않아야 한다. 당업자는 많은 다른 변경, 수정, 및 대안을 인지할 수 있을 것이다.
본 발명에 따른 실시예는 브라우저와 같은 하나의 애플리케이션 프로그램으로 구현될 수 있거나, 워크스테이션, 개인용 컴퓨터, 모바일 디바이스, 또는 클라이언트 서버 관계의 원격 단말기와 같은, 분산형 컴퓨팅 환경에서 다수의 프로그램으로서 구현될 수 있다.
도 71은 디스플레이 디바이스(7120), 디스플레이 화면(7130), 캐비넷(7140), 키보드(7150), 및 마우스(7170)를 포함하는 컴퓨터 시스템(7110)을 도시한다. 마우스(7170) 및 키보드(7150)는 "사용자 입력 디바이스"를 나타낸다. 마우스(7170)는 그래픽 사용자 인터페이스 디바이스 상의 버튼을 선택하기 위한 버튼(7180)을 포함한다. 사용자 입력 디바이스의 다른 예로서 터치 스크린, 광 펜, 트랙 볼, 데이터 장갑, 마이크로폰, 및 기타가 있다.
도 71은 여러 실시예를 구현하기 위한 시스템의 단지 하나의 유형을 나타낸다. 당업자는, 많은 시스템 유형 및 구성이 물품 핸들링과 함께 이용하기에 적합할 수 있다는 것을 명확하게 이해할 수 있을 것이다.
일 예에 따라, 컴퓨터 시스템(7110)은 Microsoft Corporation에 의한 컴퓨터, WindowsTM XPTM 또는 Windows 7TM 운영 시스템으로 동작되는 PentiumTM 분류 기반의 컴퓨터를 포함한다. 그러나, 장치는, 본 발명의 범위를 벗어나지 않고도, 당업자에 의해서 다른 동작 시스템 및 아키텍처에 맞춰 용이하게 구성된다.
언급한 바와 같이, 마우스(7170)는 버튼(7180)과 같은 하나 이상의 버튼을 가질 수 있다. 캐비넷(7140)은 디스크 드라이브, 프로세서, 저장 디바이스 등과 같은 익숙한 컴퓨터 구성요소를 수용한다. 저장 디바이스는, 비제한적으로, 디스크 드라이브, 자기 테이프, 솔리드-스테이트 메모리, 버블 메모리 등을 포함한다. 캐비넷(7140)은 컴퓨터 시스템(7110)을 이하에서 더 설명되는 외부 디바이스 외부 저장장치, 다른 컴퓨터 또는 부가적인 주변장치에 연결하기 위한 입/출력(I/O) 인터페이스 카드와 같은 부가적인 하드웨어를 포함할 수 있다.
도 71a는 도 71의 컴퓨터 시스템(7110) 내의 기본적인 하위시스템이다. 이러한 도면은 단지 예시이고, 이는 본원의 청구항의 범위를 제한하지 않아야 한다. 당업자는 다른 변경, 수정, 및 대안을 인지할 수 있을 것이다.
특정 실시예에서, 하위시스템은 시스템 버스(7175)를 통해서 상호 연결된다. 프린터(7174), 키보드(7178), 고정된 디스크(7179), 디스플레이 어댑터(7182)에 커플링된 모니터(7176), 및 기타와 같은 부가적인 하위시스템이 도시되어 있다. I/O 제어기(7171)에 커플링된 주변장치 및 입/출력(I/O) 디바이스가 직렬 포트(7177)와 같이 당업계에 알려진 임의의 수의 접근방식에 의해서 컴퓨터 시스템에 연결될 수 있다. 예를 들어, 직렬 포트(7177)를 이용하여, 컴퓨터 시스템을 모뎀(7181)에 연결할 수 있고, 모뎀은 다시 인터넷과 같은 광역 네트워크, 마우스 입력 디바이스, 또는 스캐너에 연결된다. 시스템 버스를 통한 상호연결은 중앙 프로세서(7173)가 각각의 하위시스템과 통신하게 할 수 있고 시스템 메모리(7172) 또는 고정된 디스크(7179)로부터의 명령어의 실행 뿐만 아니라 하위시스템들 사이의 정보의 교환을 제어하게 할 수 있다. 하위시스템 및 상호연결의 다른 배열이 당업자에 의해서 용이하게 달성될 수 있다. 시스템 메모리, 및 고정된 디스크는 컴퓨터 프로그램의 저장을 위한 유형적인 매체의 예이고, 다른 종류의 유형적인 매체는 플로피 디스크, 분리 가능 하드 디스크, CD-ROMS 및 바코드와 같은 광학적 저장 매체, 플래시 메모리와 같은 반도체 메모리, 리드-온리-메모리(ROM), 및 배터리 백업 메모리를 포함한다.
전술한 바와 같이, 실시예에 따른 물품 핸들링 시스템은 컨베이어-유형의 시스템으로 제한되지 않는다. 대안적인 실시예는, 캐러셀로부터 분배된 물품을 수용하기 위한 그리고 또한 심지어 캐러셀 내로의 적재를 위한, 물품이 위에 배치된 트레이를 이동시키기 위한, 이동체를 위한 구동 시스템을 포함할 수 있다.
도 72a 및 도 72b는 구동 시스템을 특징으로 하는 상이한 이동체 실시예의 도면을 도시한다. 그러한 이동체는, 이동체가 자체적으로 수행 센터 주위를 이동할 수 있도록 하기 위해서 구동 시스템, 예를 들어 트랙(도 72a), 바퀴(도 72b), 기타, 그리고 센서(예를 들어, 카메라 라인을 따르는 광학기기)를 통합하는 것을 특징으로 할 수 있다.
또한, 이동체의 특정 실시예는 단일 구동 유닛, 예를 들어 트랙(도 73a), 바퀴(도 73b)에 부가된 다수의 백을 특징으로 할 수 있다. 그러한 실시예는, 각각의 이동체가 다수의 백을 한번에 운반할 수 있도록, 중복 백 록킹 메커니즘을 특징으로 할 수 있다. 이러한 방식으로, 하나의 이동체가, 수행 센터 주위의 이동 중에, 하나 이상의 주문 또는 분리된 주문들의 부분들을 개선된 효율로 수행할 수 있다.
이동체가 트레이 운반 능력을 포함하도록 구비될 수 있다는 것을 추가적으로 주목하여야 한다. 그러한 트레이-운반 부착부의 부가는 이동체가 트레이를 각각의 캐러셀로 가져가게 할 수 있다. 도 74a 및 도 74b는 트레이를 운반하는 트랙형 및 바퀴형 이동체의 실시예를 각각 도시한다.
분배되는 물품을 수용하기 위한 백을 운반하도록 이동체가 구비될 필요가 없다는 것을 주목하여야 한다. 일부 실시예에 따라, 이동체는 트레이(들) 만을 운반하도록 설계될 수 있다. 도 75a 내지 도 75c는 그러한 (바퀴형) 트레이 이동체 로봇의 정면도, 정면 사시도, 및 측면 사시도를 각각 도시한다.
특정 구현예 하에서, 수행 센터의 바닥 상에 2개의 로봇 유형이 있을 수 있다. 하나의 로봇 유형은 캐러셀들 사이에서 고객 백을 운반하여, 로봇이 이동됨에 따라 분배 물품으로 백을 채운다. 다른 로봇 유형은 복수의 (예를 들어, ~ 5개 내지 15개)의 전체 트레이를 운반하여, 로봇이 이동됨에 따라 트레이를 캐러셀 내로 적재한다. 로봇은 조건 체인이 유지되게 보장하도록 환경적으로 제어될 수 있다.
문구 1D. 장치이며:
환경적 조건의 제1 세트 하에서, 제1 재고 관리 코드(SKU)에 상응하는 제1 제품을 저장하는 제1 캐러셀;
환경적 조건의 제1 세트와 상이한 환경적 조건의 제2 세트 하에서, 제1 SKU와 상이한 제2 SKU에 상응하는 제2 제품을 저장하는 제2 캐러셀로서, 제2 제품은 제1 SKU와 상이한 제2 SKU에 상응하는, 제2 캐러셀; 및
이동체 상에 배치된 포장을 포함하고, 이동체는,
제1 방향으로 분배되는 제1 제품을 포장 내로 수용하기 위한, 제1 캐러셀에 근접한 제1 스테이션까지, 그리고 이어서
제1 방향으로 분배되는 제2 제품을 포장 내로 수용하기 위한, 제2 캐러셀에 근접한 제2 스테이션까지, 그리고 이어서
포장을 수용하기 위한, 차량에 근접한 배송 스테이션까지 이동될 수 있다.
문구 2D. 문구 1D에 따른 장치에 있어서, 제1 제품 및 제3 제품을 제1 캐러셀 내에서 지지하도록 구성된 제1 트레이를 더 포함하고, 제3 제품은 제1 SKU 및 제2 SKU와 상이한 제3 SKU에 상응한다.
문구 3D. 문구 2D에 따른 장치에 있어서:
제1 트레이는 제1 행으로 제1 제품을 지지하도록 구성되고; 그리고
장치는 제1 분배 스테이션에 근접하여 제1 캐러셀 내에서 제2 방향으로 이동될 수 있는 제2 트레이를 더 포함한다.
문구 4D. 문구 3D에 따른 장치에 있어서, 제1 방향이 제2 방향에 실질적으로 수직이다.
문구 5D. 문구 4D에 따른 장치에 있어서, 제1 방향이 수평이다.
문구 6D. 문구 5D에 따른 장치에 있어서, 제2 방향이 수직이다.
문구 7D. 문구 2D에 따른 장치에 있어서, 제1 물품이 제1 캐러셀 내에 위치된 제1 트레이로부터 포장으로 분배된다.
문구 8D. 문구 2D에 따른 장치에 있어서, 제1 물품이 제1 캐러셀 외부로 이동된 제1 트레이로부터 포장으로 분배된다.
문구 9D. 문구 2D에 따른 장치에 있어서, 제1 트레이는 제1 제품과 접촉되는 이동 가능 부재를 수용하는 개구부를 형성한다.
문구 10D. 문구 9D에 따른 장치에 있어서, 이동 가능 부재는 제1 방향으로 이동되도록 구성된 벨트를 포함한다.
문구 11D. 문구 10D에 따른 장치에 있어서:
제1 방향이 수평이고; 그리고
제1 트레이는 벨트를 개구부 내에서 돌출시키도록 그리고 제1 제품과 접촉시키도록 수직으로 이동되게 구성된다.
문구 12D. 문구 10D에 따른 장치에 있어서:
제1 방향이 수평이고; 그리고
벨트는 개구부 내에서 돌출되도록 그리고 제1 제품과 접촉되도록 수직으로 이동되게 구성된다.
문구 13D. 문구 2D에 따른 장치에 있어서:
제1 방향이 수평이고; 그리고
제1 트레이는 트레이 단부로부터 수직 방향으로 제1 제품을 포장 내로 낙하시키도록 구성된다.
문구 14D. 문구 13D에 따른 장치에 있어서, 포장 내로 떨어지는 제1 제품에 쿠션 작용을 하도록 구성된 가요성 부재를 더 포함한다.
문구 15D. 문구 14D에 따른 장치에 있어서, 쿠션이 포장 내에 배치된다.
문구 16D. 문구 2D에 따른 장치에 있어서, 트레이는 제1 제품의 치수를 기초로 조립되는 복수의 사출 몰딩된 부분을 포함한다.
문구 17D. 문구 1D에 따른 장치에 있어서, 이동체가 중량 센서를 포함한다.
문구 18D. 문구 1D에 따른 장치에 있어서:
환경적 조건의 제1 세트가,
제1 온도,
제1 습도,
제1 광 레벨,
제1 가스 대기,
제1 곰팡이 포자 레벨, 또는
제1 에틸렌 레벨로부터 선택된 제1 조건을 포함하고; 및
환경적 조건의 제2 세트는 제1 조건과 상이한 제2 조건을 포함하고,
제2 온도,
제2 습도,
제2 광 레벨,
제2 가스 대기,
제2 곰팡이 포자 레벨, 또는
제2 에틸렌 레벨로부터 선택된다.
문구 19D. 문구 18D에 따른 장치에 있어서, 제2 캐러셀은, 제1 제품을 지지하는 제1 트레이를 캐러셀로부터 수용하도록 구성된다.
문구 20D. 문구 18D에 따른 장치에 있어서:
환경적 조건의 제1 세트는 제1 제품의 보관 수명을 연장하도록 구성되고; 그리고
환경적 조건의 제2 세트는 제1 제품의 숙성을 가속하도록 구성된다.
문구 1E. 장치이며:
환경적 조건의 제1 세트 하에서, 제1 트레이 상에서 지지되는 제1 제품을 저장하는 제1 캐러셀;
환경적 조건의 제1 세트와 상이한 환경적 조건의 제2 세트 하에서, 제2 트레이 상에서 지지되는 제2 제품을 저장하는 제2 캐러셀; 및
데이터를 기록하기 위해서 제1 캐러셀 및 제2 캐러셀과 통신하는 비-일시적 컴퓨터-판독 가능 저장 매체를 포함하고, 데이터는
제1 제품의 제1 식별자,
제1 제품의 제1 위치,
제2 제품의 제2 식별자, 및
제2 제품의 제2 위치를 포함한다.
문구 2E. 문구 1E에 따른 장치에 있어서, 제1 위치가:
제1 캐러셀의 제3 식별자,
제1 트레이의 제4 식별자, 및
제1 트레이 내의 제1 제품의 위치의 제5 식별자를 포함한다.
문구 3E. 문구 1E에 따른 장치에 있어서, 데이터가 제1 제품의 상태 정보를 더 포함한다.
문구 4E. 문구 3E에 따른 장치에 있어서, 상태 정보가:
제1 제품의 중량;
제1 제품의 시각적 검사 결과;
제1 제품의 비-시각적 검사 결과;
제1 제품의 이미지;
제1 제품의 수확 일자;
제1 제품의 운송 일자;
제1 제품의 수령 일자;
제1 제품의 유효 기간;
제1 제품의 품질;
제1 제품의 명칭;
제1 제품의 브랜드;
제1 제품의 공급자;
제1 제품의 환경적 저장 조건의 이력;
제1 제품의 수분 함량;
제1 제품의 품종;
제1 제품의 재고 관리 코드(SKU);
제1 제품의 규정에 따른 분류;
제1 제품을 포함하는 레시피;
동적 가격책정 데이터; 또는
피드백 데이터를 포함한다.
문구 5E. 문구 3E에 따른 장치에 있어서,
특정 SKU를 구체화하는 제1 입력을 수신하도록;
특정 SKU를 제1 제품과 매칭시키도록; 그리고
제1 제품과 관련된 상태 정보의 적어도 일부를 고객에게 제공하도록 구성된 엔진을 더 포함한다.
문구 6E. 문구 5E에 따른 장치에 있어서, 상태 정보의 일부가 제1 제품의 이미지를 포함한다.
문구 7E. 문구 5E에 따른 장치에 있어서, 상태 정보의 일부가 제1 제품의 품질을 포함한다.
문구 8E. 문구 5E에 따른 장치에 있어서, 엔진은:
제1 제품을 선택하는 제2 입력을 수신하도록; 그리고
제1 캐러셀에 지시하여 제1 제품을 포장 내로 분배하도록 더 구성된다.
문구 9E. 문구 8E에 따른 장치에 있어서, 엔진은:
제2 제품을 선택하는 제3 입력을 수신하도록; 그리고
제2 캐러셀에 지시하여 제2 제품을 포장 내로 분배하도록 더 구성된다.
문구 10E. 문구 9E에 따른 장치에 있어서, 엔진은, 제1 캐러셀, 제2 캐러셀 및 배송 스테이션 사이의 경로를 기초로, 제2 캐러셀에 지시하여 제1 제품에 앞서서 제2 제품을 포장 내로 분배하도록 구성된다.
문구 11E. 문구 9E에 따른 장치에 있어서, 엔진은, 제2 제품에 대비되는 제1 제품의 중량, 크기, 또는 취약성을 포함하는 고려 사항을 기초로, 제2 캐러셀에 지시하여 제1 제품에 앞서서 제2 제품을 포장 내로 분배하도록 구성된다.
문구 12E. 문구 8E에 따른 장치에 있어서, 포장이 백을 포함한다.
문구 13E. 문구 8E에 따른 장치에 있어서, 포장이 제1 캐러셀과 제2 캐러셀 사이에서 이동할 수 있는 이동체 상에 배치된다.
문구 14E. 문구 13E에 따른 장치에 있어서, 이동체는 컨베이어 상에서 이동하도록 구성된다.
문구 15E. 문구 13E에 따른 장치에 있어서, 이동체는 레일 상에서 이동하도록 구성된다.
문구 16E. 문구 13E에 따른 장치에 있어서, 이동체는 제1 트레이를 운반하도록 구성된다.
문구 17E. 문구 13E에 따른 장치에 있어서, 이동체가 바퀴를 포함한다.
문구 18E. 문구 17E에 따른 장치에 있어서, 이동체는 반-자율 이동할 수 있다.
문구 19E. 문구 8E에 따른 장치에 있어서, 엔진은, 포장 내로의 분배에 앞서서, 제1 제품의 검사를 지시하도록 더 구성된다.
문구 20E. 문구 1E에 따른 장치에 있어서, 제1 트레이는 제1 제품의 치수를 기초로 조립되는 복수의 사출 몰딩된 부분을 포함한다.
문구 1F. 방법이며:
제1 제품을 수용하는 단계;
제1 제품의 제1 검사를 실시하는 단계;
제1 검사로부터 제1 제품의 품질을 결정하는 엔진을 포함하고;
엔진은 제1 제품의 식별자와 관련된 품질을 비-일시적 컴퓨터 판독 가능 저장 매체 내에 기록하고;
품질을 기초로, 제1 제품을 환경적 조건의 제1 세트 하에서 제1 캐러셀 내에 저장된 제1 트레이 내로 분류하고;
엔진은 품질 및 식별자와 관련된 제1 물품의 위치품질을 비-일시적 컴퓨터-판독 가능 저장 매체 내에 기록하고; 그리고
제1 입력에 응답하여, 엔진은 품질의 디스플레이를 포함하여 고객 선택을 위해서 제1 물품을 제공한다.
문구 2F. 문구 1F에 따른 방법에 있어서, 품질이 제1 제품의 이미지를 포함한다.
문구 3F. 문구 1F에 따른 방법에 있어서, 품질이 제1 제품의 물리적 외관으로부터 결정된다.
문구 4F. 문구 1F에 따른 방법에 있어서, 품질이 제1 제품의 맛으로부터 결정된다.
문구 5F. 문구 1F에 따른 방법에 있어서, 품질이 제1 제품의 숙성도로부터 결정된다.
문구 6F. 문구 1F에 따른 방법에 있어서, 품질이 제1 제품의 영양분 가치로부터 결정된다.
문구 7F. 문구 1F에 따른 방법에 있어서, 품질이 제1 제품의 물리적 구성(makeup)으로부터 결정된다.
문구 8F. 문구 1F에 따른 방법에 있어서, 품질이 제1 제품의 수명으로부터 결정된다.
문구 9F. 문구 8F에 따른 방법에 있어서, 엔진은 모델을 이용하여 수명을 예측하도록 더 구성된다.
문구 10F. 문구 9F에 따른 방법에 있어서, 모델은 환경적 조건의 제1 세트의 조건 중 하나 이상을 고려한다.
문구 11F. 문구 1F에 따른 방법에 있어서, 제1 검사가 광학적 검사를 포함한다.
문구 12F. 문구 1F에 따른 방법에 있어서, 제1 검사가 분광학을 포함한다.
문구 13F. 문구 1F에 따른 방법에 있어서:
엔진이 품질을 기초로 제1 제품을 위한 가격을 결정하는 것; 그리고
엔진이 품질과 함께 가격을 디스플레이하는 것을 더 포함한다.
문구 14F. 문구 1F에 따른 방법에 있어서, 제1 입력이 제1 제품의 재고 관리 코드(SKU)를 포함한다.
문구 15F. 문구 1F에 따른 방법에 있어서:
품질을 기초로, 엔진이, 환경적 조건의 제1 세트와 상이한 환경적 조건의 제2 세트 하의 제2 캐러셀에 제1 제품을 전달하는 것을 지시하는 것을 더 포함한다.
문구 16F. 문구 15F에 따른 방법에 있어서:
환경적 조건의 제1 세트는 제1 제품의 보관 수명을 연장하도록 구성되고; 그리고
환경적 조건의 제2 세트는 제1 제품의 숙성을 가속하도록 구성된다.
문구 17F. 문구 1F에 따른 방법에 있어서:
고객 선택을 포함하는 제2 입력에 응답하여, 엔진이 포장 내로의 제1 제품의 분배를 지시하는 것을 더 포함한다.
문구 18F. 문구 17F에 따른 방법에 있어서:
엔진은 배송 스테이션으로의 이동체 및 포장의 이동을 지시하는 것을 더 포함한다.
문구 19F. 문구 17F에 따른 방법에 있어서:
엔진은 제1 환경적 조건과 상이한 제2 환경적 조건하에서 제2 캐러셀로부터 분배되는 제2 제품을 수용하도록 이동체의 이동을 지시하는 것을 더 포함한다.
문구 20F. 문구 1F에 따른 방법에 있어서:
엔진이 제1 제품의 치수를 기초로 복수의 사출 몰딩된 부분으로부터의 제1 트레이의 조립을 지시하는 것을 더 포함한다.
문구 1G. 방법이며:
엔진은 복수의 관련 제품을 디스플레이하기 위해서 데이터베이스 내의 데이터를 참조하는 것으로서, 데이터가 제품 식별자 및 제품 품질을 포함하는 것;
엔진이 고객으로부터 관련 제품의 카테고리의 하나의 선택을 수신하는 것;
하나의 선택에 응답하여, 엔진이 카테고리에 매칭되는 관련 제품의 하위세트를 분배하도록 시스템에 제공하는 것을 포함한다.
문구 2G. 문구 1G에 따른 방법에 있어서, 복수의 관련 제품이 음식 레시피의 성분을 포함한다.
문구 3G. 문구 2G에 따른 방법에 있어서, 카테고리가 음식 유형을 포함한다.
문구 4G. 문구 3G에 따른 방법에 있어서, 음식 유형이 아침, 점심, 저녁, 또는 디저트를 포함한다.
문구 5G. 문구 1G에 따른 방법에 있어서:
엔진이, 추가적으로, 관련 제품의 전체 세트로부터 특정 제품을 제거하는 제2 입력을 기초로, 하위세트를 분배하도록 시스템에 지시하는 것을 더 포함한다.
문구 6G. 문구 1G에 따른 방법에 있어서:
엔진이 대체 제품을 구체화하는 제2 입력을 수신하는 것; 및
엔진이 하위세트의 제품 중 하나 대신 대체 제품을 분배하도록 시스템에 지시하는 것을 더 포함한다.
문구 7G. 문구 1G에 따른 방법에 있어서, 복수의 관련 제품이 데이터베이스 내에 저장된 고객의 구매 이력을 기초로 한다.
문구 8G. 문구 1G에 따른 방법에 있어서, 복수의 관련 제품이 데이터베이스 내에 저장된 고객의 선호사항을 기초로 한다.
문구 9G. 문구 1G에 따른 방법에 있어서, 복수의 관련 제품이 데이터베이스 내에 저장된 고객의 예산을 기초로 한다.
문구 10G. 문구 1G에 따른 방법에 있어서, 복수의 관련 제품이 데이터베이스 내에 저장된 고객의 기존 재고를 기초로 한다.
문구 11G. 문구 1G에 따른 방법에 있어서:
초기 검사에 따라 할당된 품질을 기초로, 복수의 관련 제품을 분류하는 단계; 및
분류를 기초로, 복수의 관련 제품을 각각의 트레이 내로 적재하는 단계를 더 포함한다.
문구 12G. 문구 11G에 따른 방법에 있어서:
엔진이 복수의 관련 제품의 치수를 기초로 복수의 사출 몰딩된 부분으로부터의 복수의 트레이의 조립을 지시하는 것을 더 포함한다.
문구 13G. 문구 11G에 따른 방법에 있어서, 초기 검사가 광학적 검사를 포함한다.
문구 14G. 문구 13G에 따른 방법에 있어서, 초기 검사가 광학적 검사를 포함한다.
문구 15G. 문구 11G에 따른 방법에 있어서, 초기 검사가 분광학을 포함한다.
문구 16G. 문구 11G에 따른 방법에 있어서:
엔진이, 검사를 기초로, 제어된 환경적 조건 하에서 각각의 트레이의 저장을 지시하는 것을 더 포함한다.
문구 17G. 문구 11G에 따른 방법에 있어서:
엔진이 복수의 관련 제품을 분배하기에 앞서서 후속 검사를 지시하는 것을 더 포함한다.
문구 18G. 문구 17G에 따른 방법에 있어서, 후속 검사가 초기 검사와 동일한 유형이다.
문구 19G. 문구 17G에 따른 방법에 있어서, 후속 검사가 초기 검사와 다른 유형이다.
문구 20G. 문구 20G에 따른 방법에 있어서, 초기 검사가 광학적 검사를 포함한다.
문구 1H. 장치이며:
상이한 환경적 조건들 하에서 복수의 캐러셀 내에서 트레이 상에 저장된 복수의 특이적인 개별적인 제품 물품;
적어도 각각의 특이적인 개별적인 제품 물품의 위치 및 상태를 기록하도록 구성된 비-일시적 컴퓨터-판독 가능 저장 매체;
제1 특이적인 개별적인 제품 물품과 제2 특이적인 개별적인 제품 물품 사이의 고객의 선택을 제공하도록 구성된 그래픽 사용자 인터페이스(GUI); 및
GUI 및 비-일시적 컴퓨터-판독 가능 저장 매체와 통신하는 엔진으로서, 고객 선택에 응답하여 제1 특이적인 개별적인 제품 물품을 제1 캐러셀로부터 포장 내로 분배하는 것을 지시하도록 구성된, 엔진을 포함한다.
문구 2H. 문구 1H에 따른 장치에 있어서, 속성을 기초로, 제1 특이적인 개별적인 제품 물품 및 제2 특이적인 개별적인 제품 물품이 서로 상이하다.
문구 3H. 문구 2H에 따른 장치에 있어서, 속성은 위치 및 상태와 연관된 비-일시적 컴퓨터-판독 가능 저장 매체 내에 저장된다.
문구 4H. 문구 2H에 따른 장치에 있어서, 속성은 분배 전에 실시되는 제1 검사를 기초로 한다.
문구 5H. 문구 4H에 따른 장치에 있어서, 제1 특이적인 개별적인 제품 물품을 제1 캐러셀 내로 적재하기에 앞서서, 제1 검사가 실시된다.
문구 6H. 문구 5H에 따른 장치에 있어서, 제1 검사가 트레이 상에 배치된 제1 제품 물품으로 실시된다.
문구 7H. 문구 5H에 따른 장치에 있어서, 제1 제품 물품이 트레이 상으로 분배되기에 앞서서, 제1 검사가 실시된다.
문구 8H. 문구 7H에 따른 장치에 있어서, 엔진으로부터 지시를 수신할 때, 복수의 사출 몰딩된 단편으로부터 트레이를 조립하도록 구성된 장치를 더 포함한다.
문구 9H. 문구 4H에 따른 장치에 있어서, 제1 검사가 다수의 장면을 획득하기 위해서 제1 특이적인 개별적인 제품 물품을 회전시키는 것을 포함한다.
문구 10H. 문구 9H에 따른 장치에 있어서, 제1 검사 중에 제1 특이적인 개별적인 제품 물품을 핸들링하도록 구성된 컨베이어를 더 포함한다.
문구 11H. 문구 10H에 따른 장치에 있어서, 회전은 컨베이어를 따른 이동 방향에 수직이다.
문구 12H. 문구 10H에 따른 장치에 있어서, 컨베이어가 피벗팅 벨트 컨베이어를 포함한다.
문구 13H. 문구 10H에 따른 장치에 있어서, 컨베이어가 별 모양 바퀴를 포함한다.
문구 14H. 문구 10H에 따른 장치에 있어서, 컨베이어가 롤러를 포함한다.
문구 15H. 문구 14H에 따른 장치에 있어서, 컨베이어가 스피너 및 롤러 컨베이어를 포함한다.
문구 16H. 문구 10H에 따른 장치에 있어서, 컨베이어가 팝 업 컨베이어를 포함한다.
문구 17H. 문구 4H에 따른 장치에 있어서, 회전을 실시하기 위해서 갠트리를 더 포함한다.
문구 18H. 문구 4H에 따른 장치에 있어서, 제1 검사를 실시하기 위해서 카메라를 더 포함한다.
문구 19H. 문구 2H에 따른 장치에 있어서, 속성은 분배 중에 실시되는 제2 검사를 추가적으로 기초로 한다.
문구 20H. 문구 2H에 따른 장치에 있어서, 속성은 현재의 품질, 투영된 미래의 품질, 또는 숙성도를 포함한다.
문구 1I. 장치이며:
상이한 환경적 조건들 하에서 복수의 캐러셀 내에 저장된 복수의 특이적인 개별적인 제품 물품;
비-일시적 컴퓨터-판독 가능 저장 매체로서, 복수의 특이적인 개별적인 제품 물품의 각각의 검사 결과, 및 복수의 특이적인 개별적인 제품 물품의 각각의 위치를 기록하는, 비-일시적 컴퓨터-판독 가능 저장 매체;
복수의 캐러셀 및 비-일시적 컴퓨터 판독 가능 저장 매체와 통신하는 프로세싱 엔진; 및
복수의 캐러셀과 각각 연관되고, 프로세싱 엔진으로부터 지시를 수신할 때, 특이적 제품 물품을 포장 내로 분배하도록 구성되는 복수의 스테이션을 포함한다.
문구 2I. 문구 1I에 따른 장치에 있어서, 비-일시적 컴퓨터-판독 가능 저장 매체는 검사 결과 및 위치와 관련된 재고 관리 코드(SKU)를 더 기록한다.
문구 3I. 문구 1I에 따른 장치에 있어서, 비-일시적 컴퓨터-판독 가능 저장 매체는, 위치와 관련되고 프로세싱 엔진에 의해서 검사 결과로부터 생성되는 제품 물품 품질을 더 기록한다.
문구 3I. 문구 1I에 따른 장치에 있어서, 검사 결과가 이미지를 포함한다.
문구 4I. 문구 3I에 따른 장치에 있어서, 이미지가 가시광선 파장을 포함한다.
문구 5I. 문구 3I에 따른 장치에 있어서, 이미지가 가시광선 파장 이외의 파장을 포함한다.
문구 6I. 문구 1I에 따른 장치에 있어서, 검사 결과가 분광사진을 포함한다.
문구 7I. 문구 1I에 따른 장치에 있어서, 검사 결과가 화학적 감지를 포함한다.
문구 8I. 문구 7I에 따른 장치에 있어서, 화학적 감지가 변질을 검출한다.
문구 9I. 문구 7I에 따른 장치에 있어서, 화학적 감지가 곰팡이 포자를 검출한다.
문구 10I. 문구 1I에 따른 장치에 있어서, 복수의 특이적인 개별적인 제품 물품을 복수의 캐러셀 내로 분류하는 것이 검사 결과를 기초로 한다.
문구 11I. 문구 1I에 따른 장치에 있어서, 트레이 상으로의 배치를 위해서 검사 중에 복수의 특이적인 개별적인 제품 물품을 핸들링하도록 구성된 메커니즘을 더 포함한다.
문구 12I. 문구 11I에 따른 장치에 있어서, 검사가 다수의 장면을 획득하기 위해서 특이적 제품 물품을 회전시키는 것을 포함한다.
문구 13I. 문구 12I에 따른 장치에 있어서, 메커니즘이 컨베이어를 포함한다.
문구 14I. 문구 13I에 따른 장치에 있어서, 회전은 컨베이어를 따른 이동 방향에 수직이다.
문구 15I. 문구 13I에 따른 장치에 있어서, 컨베이어가 피벗팅 벨트 컨베이어를 포함한다.
문구 16I. 문구 13I에 따른 장치에 있어서, 컨베이어가 별 모양 바퀴를 포함한다.
문구 17I. 문구 13I에 따른 장치에 있어서, 컨베이어가 롤러를 포함한다.
문구 18I. 문구 13I에 따른 장치에 있어서, 컨베이어가 스피너 및 롤러 컨베이어를 포함한다.
문구 19I. 문구 13I에 따른 장치에 있어서, 컨베이어가 팝 업 컨베이어를 포함한다.
문구 20I. 문구 12I에 따른 장치에 있어서, 메커니즘이 회전을 실시하기 위해서 갠트리를 더 포함한다.
도 76은 실시예에 따른 시스템의 개요를 보여주는 단순화된 블록도를 제공한다. 구체적으로, 시스템(7600)은 플랫폼(7602)을 포함하고, 플랫폼은 프로세싱 엔진(7604), 및 고객(7608)과 통신하는 그래픽 사용자 인터페이스(7606)를 포함한다.
플랫폼은 통신 네트워크(7611)를 통해서 설비(7610)와 통신한다. 특히, 엔진은, 설비가 벌크 형태의 복수의 제품 물품을 유입하게 하고(7614), (예를 들어, 카메라(7617)를 이용하여) 그러한 벌크 물품의 검사를 실시하게 하고(7616), 그리고 검사를 기초로 그러한 벌크 물품을 분류하게 하는(7618) 지시(7612)를 제공하도록 구성된다.
또한 검사를 기초로, 플랫폼은 개별적인 부분(7624)(예를 들어, 사출 몰딩된 단편)으로부터 트레이(7622)를 조립하도록 장치(7620)에 지시하도록 더 구성된다. 이어서, 트레이는 분류된 제품 물품을 수용하고, 다시 캐러셀(7628) 내로 적재된다(7626). 앞서서 광범위하게 설명된 바와 같이, 그러한 캐러셀은 환경적 조건(들)의 특정 세트(들) 하에서 유지된다.
플랫폼은 데이터가 저장된 비-일시적 컴퓨터-판독 가능 저장 매체(7630)와 더 통신한다. 예를 들어, 데이터베이스(7632)는 시스템 및 그 내부에 저장된 제품의 여러 가지 양태와 관련된 데이터를 포함할 수 있다.
데이터베이스 내에 저장된 데이터는 고객 주문을 수행하기 위해서(7633) 플랫폼에 의해서 참조될 수 있다. 특히, 고객은, 특정 물품 유형(7642)(예를 들어, 골든 딜리셔스와 같은 특정 사과 변종)을 구체화하는 요청(7640)을 플랫폼에 보낼 수 있다. 플랫폼은 그러한 요청을 수신할 수 있고, SKU 정보를 저장한 표에 따라 해당 물품을 참조할 수 있다.
이어서, 데이터베이스 내의 데이터를 참조하여, 플랫폼은 GUI에서 고객에게 디스플레이하기 위해서, 요청과 매칭되는 복수의 특이적인 개별적인 제품 물품(7644, 7646, 및 7648)과 관련된 데이터를 다시 돌려 보낸다. 그러한 데이터는, 비제한적으로 이미지, 수명, 및 기타를 포함하는, 그러한 개별적인 제품 물품과 관련된 특정 정보(7650)를 포함할 수 있다.
이어서, GUI는 특정 제품 물품 중 하나의 사용자 선택(7652)을 수신하도록 구성된다. 그에 응답하여, 엔진은, 특이적인 개별적 물품을 트레이 및 캐러셀로부터 이동 가능 이동체(7656) 내에서 지지되는 포장(7654) 내로 분배하기 위해서 설비의 분배 스테이션(7653)에 지시하도록 구성된다.
도 76에 도시된 특정 실시예가 배달을 위해서 제품 물품을 분배된 캐러셀로부터 배송 스테이션으로 직접적으로 전달하는 것을 도시하지만, 이러한 것이 필수적인 것은 아니다. 대안적인 실시예는 중간 캐리어 셔틀 구조를 이용할 수 있다. 여기에서, 물품은 중간 캐리어 셔틀에 분배되고, 이는 다시 제품 물품을 포장 내로 통합하기 위해서 다른 위치로 전달된다.
일부 실시예에서, 프로세싱 엔진은 제품 물품을 하나의 저장 캐러셀로부터 다른 캐러셀로 전달(7657)하기 위한 지시를 설비에 통신할 수 있다는 것을 주목하여야 한다. 그러한 지시 전달은 제품 물품의 예측되는 숙성도, 특정 캐러셀의 저장 용량, 및 (예를 들어, 기계 학습에 의해서 예측될 수 있는) 제품 물품의 예상된 추후의 주문과 같은 통합을 기초로 할 수 있다. 이러한 전달은 (도시된 바와 같이) 이동체를 이용하여, 또는 대안적으로 다른 시스템 구성요소를 이용하여 달성될 수 있다.
특정 실시예에 따라, 제품 분배 및/또는 전달은 (예를 들어, 카메라(7682)에 의해서 실시되는 것과 같은) 검사(7680)에 의해서 달성될 수 있다. 이러한 분배/전달 검사는 초기 분류를 위한 기본을 형성하는 원래의 검사와 동일하거나 그와 다를 수 있다.
마지막으로, 선택된 고객 물품의 전부가 포장 내에 수집되면, 엔진은 이동체가 경로(7658)를 따라 배송 스테이션(7660)으로 이동하게 지시하도록 구성된다. 여기에서, 포장은 고객에게 배달(7662)하도록 제공된다.
특정 실시예에 따라, 이러한 배달은, 차량(예를 들어, 드론, 트럭, 자동차, 자전거)을 통해서 이송될 때 고객이 포장 내의 제품 물품을 수령하는 것을 포함한다. 그러나, 대안적인 실시예에 따라, 배달은 자동화된 낙하를 특징으로 하지 않고, 그 대신 인간 고객에 의한 픽업을 특징으로 할 수 있다. 그러한 수동적인 배달 옵션은 표시 조명등 또는 스크린 카툰과 같은 시각적 큐를 이용할 수 있다.
도 1의 비-일시적 컴퓨터-판독 가능 저장 매체가 지식 베이스(7634)를 더 포함한다는 것을 주목하여야 한다. 그러한 지식 베이스의 데이터는, 전술한 바와 같이, 기계 학습 프로세스(7690)의 실시에서 엔진에 의해서 참조될 수 있다. 그러한 학습된 특성을 이용하여, 시스템 동작의 효율 및 시스템과 상호작용하는 고객 체험의 품질을 향상시킬 수 있다.
예를 들어, 일부 실시예에 따라, 고객은 특정 물품에 대한 피드백을 제공할 수 있다. 그러한 피드백은 선호사항 및 다른 품질 속성을 보다 양호하게 예측하기 위해서 이용될 수 있다.
또한, 예측된 수요 및 예측된 재고 보충과 조합될 수 있는 물품 이용성과 관련된 정보를 이용하여 특정 소비 경향을 장려할 수 있다. 이는, 다른 기술들 중에서, 웹 브라우저 내의 배치, 상대적 가격책정, 판촉, 및 그러한 물품 또는 기타를 포함하는 레시피의 제안에 의해서 이루어질 수 있다.
도 77a 내지 도 77c는 검사 스테이션을 위한 설계(7700)의 일 실시예의 여러 정면도, 상면도, 및 사시도를 도시한다. 여기에서, 제품 물품(7702)이 좌측으로 들어가고, 컨베이어(7703)를 따라서 중심까지 이동된다.
물품은 롤러에 의해서 상승되고, 롤러가 회전되고, 카메라는 위쪽에서 사진을 촬영한다. 도 77d는 상승된 롤러(7704)와 함께 사시도를 도시한다.
그러한 물품은 컨베이어 상으로 다시 낙하되고, 물품은 그 분류와 함께 정방향으로 전진된다. 도 77e는 하강된 롤러와 함께 사시도를 도시한다.
도 78a는 대안적인 캐리어 설계의 사시도를 도시한다. 이러한 실시예에 따라, 캐리어(7800)는 트레이 플랜지를 공간 내에서 유지하기 위한 플라스틱 벽(7802)을 특징으로 한다.
트레이를 위치시키기 위해서, 제 위치에서 클릭되는 특징부가 캐리어 및 트레이에 부가되었다. 구체적으로, 트레이가 삽입될 때, 트레이는, 도 78b의 벽 연부도 및 도 78c의 확대도에서 도시된 4개(트레이의 각각의 측면에 2개)의 걸쇠(7804)를 지나서 이동된다. 이러한 걸쇠는 설치 중에 뒤쪽으로 굽혀지고, 이어서 제 위치에 설치되면 트레이를 록킹한다. 이는 트레이를 캐리어의 중심에서 유지하고, 캐러셀이 회전되는 동안 트레이가 외부로 활주되거나 이동되지 않게 유지한다.
도시된 캐리어 실시예는, 트레이를 제거하기 위해서 포크를 캐리어 내로 피팅하기 위해서 달리 필요로 하는 공간을 차지하는 것을 방지함으로써, 이점을 제공할 수 있다. 이제, 그러한 공간을 차지하지 않으면서, 탭이 더 작아질 수 있다.
또한, 분배 도구가 캐리어 내로 피팅될 필요가 없기 때문에, 더 많은 수의 슬롯이 트레이를 위해서 설계될 수 있다. 이러한 특정 실시예에서, 2X의 슬롯의 수가 부가될 수 있다. 이는, 트레이를 캐리어 내로 삽입할 때, 최대 밀도를 달성하기 위한 융통성을 제공한다.
일부 실시예에 따라, 캐러셀의 내부는 폼 패널로 라이닝될 수 있다. 이러한 폼 패널은 후킹 브라켓으로 벽에 부착되었고, 이는 도 79a 및 도 79b의 사시도 및 측면도로 도시되어 있다.
여기에서, 후킹 브라켓(7900)은 패널의 폼 내로 들어가는 치형부(7902)를 갖는다. 브라켓은 또한 접착되거나 접착되지 않을 수 있다. 또한, 브라켓은, 폼을 덮는 것과 동일한 코팅의 일부로 덮일 수 있다. 브라켓은 폼 내의 포켓 내로 삽입되거나 삽입되지 않을 수 있다.
캐러셀의 프레임은, 브라켓이 교합될 수 있는 돌출 스터드(7904)를 가질 수 있다. 그에 따라, 패널을 설치하기 위해서, 폼이 상승되고, 그에 따라 스터드는 큰 홀을 통과한다. 이어서, 패널이 하강되고, 스터드가 열쇠 구멍 형상 내로 활주됨에 따라, 2개 이상의 브라켓이 스터드에 고정된다.
도 80a 및 도 80b는 분배 접근방식의 실시예의 여러 도면을 도시한다. 이러한 실시예(8000)는, 캐리어의 전방부로부터 트레이(8004)와 결합되는 후크(8002)를 특징으로 한다.
그러한 접근방식은 특정 이점을 제공할 수 있다. 예를 들어, 전방으로 기울어진 캐리어로 인해서 공차를 고려할 필요가 없다. 각각의 캐리어의 서로에 대한 위치에서 공차가 존재할 것이다.
이러한 설계로, 후크는 큰 면적 내로 피팅되고 자체적으로 큰 공차를 갖는다. 이제, 위치가 5 mm 초과만큼 벗어날 수 있고 여전히 정확하게 결합될 수 있다. 이는 도구 강인성을 높이고, 작은 정밀도가 필요하기 때문에 분배 프로세스의 사이클 시간을 줄일 수 있다.
도 81a 내지 도 81c는 분배 접근방식(8100)의 실시예의 사시도, 측면도 및 상면도를 각각 도시한다. 여기에서, 수직 상승 설계가 팝-스로우 컨베이어 내로 통합된다. 스플라인 대신, 모터(들)(8102)가 각각의 팝 스로우 컨베이어 상에 놓였다. 이는, 스텝퍼 모터가 그들을 구동하기 위해서 필요한 하나의 서보 더하기 모든 스플라인 및 풀리보다 더 저렴하다는 점에서, 비용 및 복잡성의 감소 가능성을 제공한다.
이러한 실시예는 또한, 고정 타이밍 벨트(8106) 및 이를 통해서 이동하는 풀리(8108)를 가지는 좌측-우측 벨트 구동 설계(8104)를 특징으로 한다. 다시 이는 비용 및 복잡성을 감소시키고, 모터를 팝 스로우 컨베이어 상에 배치하고 도구의 관리를 더 쉽게 만든다.
도 82는 분배 접근방식의 실시예를 설명하는 측면도를 도시한다. 여기에서, 제품 물품은, 분배 도구로부터 이동체 플랫폼(8200)의 표면에 설치되는 편평한 테이블 또는 컨베이어의 세트 상으로 이동된다. 이어서, 이동체는 배송 지역으로 이동되고 주문이 완료된다.
이러한 접근방식은 더 큰-크기의 물품이 저장 및 분배될 수 있게 한다. 그러한 물품은 일반적으로 백 내로 피팅되지 않을 수 있으나, 이러한 설계는 복도를 따라 걸어가고 물품을 선반으로부터 픽킹하는 수고를 줄인다.
도 83은 분배 접근방식의 실시예를 설명하는 상면도를 도시한다. 여기에서, 제품 물품은 분배 도구를 벗어나 이동된다. 그러나, 고객 백 대신, 제품 물품은, 물품을 보호하는 쿠션형 포켓(8300) 내로 낙하된다. 이동체는, 물품이 내부로 낙하될 수 있는 다수의 버킷을 가질 수 있다. 이어서, 이러한 물품은 배송 지역으로 이동되고 대량 주문이 완료된다.
이는, 물품이 매우 취약하여, 백 내의 다른 더 단단한 물품 상으로 낙하될 수 없는 경우에 사용될 수 있다. 예를 들어, 복숭아는 상자 모서리 또는 버터넛 스쿼시(butternut squash)의 줄기 상으로 낙하될 때 손상될 수 있다.

Claims (1)

  1. 장치이며:
    캐러셀 전방의 스테이징 위치로 병진운동될 수 있는 프레임; 및
    프레임에 의해서 지지되고 물품을 유지하는 트레이와의 결합을 위해서 캐러셀을 향하는 방향으로 연장되도록 구성되는 포크; 및
    이동 가능 부재를 포함하고, 이동 가능 부재는,
    트레이의 제1 개구부 내로 수직으로 돌출되도록,
    제1 지점에서 물품과 접촉되도록, 그리고
    물품을 트레이로부터 캐러셀로부터 멀어지는 방향으로 포장 내로 분배하도록 구성되는, 장치.
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