CN112875123B - 一种智能仓储物流流程方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种智能仓储物流流程方法，所述方法包括以下步骤：S1：对采购的物料单元进行收料；S2：将收料的物料单元存储至总料仓内；S3：对总料仓内的物料单元进行调拨出库；S4：将调拨出库的物料单元进行线边料仓存储：S5：根据工单将线边料仓内的物料单元进行出库；S6：将出库后未用完的物料单元再次存储至线边料仓内；本发明一种智能仓储物流流程方法，采用智能仓储物流管理系统管理监控整个物流步骤，对照工作需求，合理调配资源，高效率完成物料的存储和物流任务，使用者可以清楚的了解到所需要的存储单元的具体信息，大大减少了人工管理过程中不确定因素的出现。

Description

一种智能仓储物流流程方法
技术领域
本发明涉及物流管理技术领域，具体涉及一种智能仓储物流流程方法。
背景技术
目前,制造企业市场竞争日益激烈,提高生产效率、降低运营成本，对于企业来说至关重，设计及建立健全整套的仓储管理流程，提高仓储周转效率，减少运营资金的占用，使冻结的资产变成现金，减少由于仓储淘汰所造成的成本，是企业提高生产效率的重要环节。
仓储管理系统通常使用的条码标签或是人工仓储管理单据等方式支持自有的仓储管理，这些管理方式有着明显的缺点，条码管理，易复制、不防污、不防潮而且只能近距离，可视范围读取，人工录入，工作繁琐，数据量大易出错，增加仓储环节人工成本，手工盘点工作量大，导致盘点周期长，货物缺失或者偷盗不能及时发现，进出仓库盘点计数繁琐，容易出错，纸质单据容易丢失损坏不易保存，货物清单不详尽容易增加原材料成本以及旧货物处理损失。
发明内容
本发明的目的是：提供一种智能仓储物流流程方法，对照工作需求，合理调配资源，高效率完成物料的存储和物流任务，使用者可以清楚的了解到所需要的存储单元的具体信息，大大减少了人工管理过程中不确定因素的出现。
为了实现上述目的，本发明提供如下的技术方案：
一种智能仓储物流流程方法，所述方法包括以下步骤：
S1：对采购的物料单元进行收料；
S2：将收料的物料单元存储至总料仓内；
S3：对总料仓内的物料单元进行调拨出库；
S4：将调拨出库的物料单元进行线边料仓存储；
S5：根据工单将线边料仓内的物料单元进行出库；
S6：将出库后未用完的物料单元再次存储至线边料仓内；
所述S1中包括：采用叉车AGV将采购的物料单元搬运至检测位进行质量检测，并将检测结果录入智能仓储物流管理系统；检测完成后，将合格品搬运至贴标签位，进行标签贴附和标签信息录入智能仓储物流管理系统，由智能仓储物流管理系统核对采购量，并对物料单元进行存储总仓料位置分配；
所述贴标签位包括散料位和批量位；所述散料位采用人工利用离线贴标桌进行贴标，完成后将物料单元与载具绑定，待绑定完成之后，将其放置于智能亮灯货架上，智能亮灯货架感应到存在产品，传输信号至智能仓储物流管理系统，等待入库；所述批量位利用工业视觉在线贴标机进行贴标，贴标完成后，将物料单元与载具绑定，放置于智能亮灯货架上，智能亮灯货架感应到存在产品，传输信号至智能仓储物流管理系统，等待入库；
所述S5包括：根据工单需求，智能仓储物流管理系统从线边料仓内调拨存储单元进行扫码出库，并将扫码信息传输回智能仓储物流管理系统进行核对；若线边料仓内的物料单元低于设定值或工单需求值时，会向智能仓储物流管理系统发出补料申请，智能仓储物流管理系统根据申请自动安排总料仓向线边料仓进行补料。
进一步的，所述S2中包括：智能仓储物流管理系统根据接收信号，控制总仓货架AGV将智能亮灯货架上贴标后的物料单元，搬运存储至总料仓内，并进行扫码登记分配仓储位。
进一步的，所述S3中包括：将工作需求物料信息输入至智能仓储物流管理系统内，智能仓储物流管理系统根据工作需要，控制总仓货架AGV将相关的物料单元从总料仓内进行出库至拣选货架上；扫描拣选货架上的物料单元上的标签码进行复核工作所需的物料单元是否正确，确认后，将其放置到缓存货架上，并控制缓存货架AGV前来取料。
进一步的，缓存货架AGV将取出的物料单元放置到滚筒线处。
进一步的，对于有跨楼层运输需求的物料单元，缓存货架AGV将取出的物料单元放置到跨楼层运输设备上，运输至所需楼层；到达所需楼层后，将物料单元输送至滚筒线处。
进一步的，所述S4包括：采用辊筒AGV将滚筒线处的物料单元搬运存储至对应的线边料仓内。
进一步的，所述S6包括：对线边料仓出库后未用完的物料单元，经过拣选之后，由货架AGV送至X-Ray点料机处完成点料，再至贴标机处完成贴标并扫码登记至智能仓储物流管理系统内，由仓储物流管理系统分配线边料仓的存储料格，最后存储至线边仓内，等待下次调拨。
本发明的有益效果为：本发明一种智能仓储物流流程方法，采用智能仓储物流管理系统管理监控整个物流步骤，对照工作需求，合理调配资源，高效率完成物料的存储和物流任务，使用者可以清楚的了解到所需要的存储单元的具体信息，大大减少了人工管理过程中不确定因素的出现。
附图说明
图1为本发明一种智能仓储物流流程方法的整体流程图；
图2为本发明所述的S1的流程图；
图3为本发明所述的S3的流程图；
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明作进一步的详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
参考图1至图3所示，本实施例的智能仓储物流流程方法，中采用的智能仓储物流管理系统具体是基于WCS系统完成存储单元的仓储管理及物流运输的控制系统，它的主要特征在于：
1、通过WCS系统统一控制，根据现场实际，智能规划存储单元的仓储管理以及物流路线，对照工作需求，合理调配资源，高效率完成物料的存储和物流任务。
2、通过智能仓储物流管理系统分配、记录存储单元的存储信息以及实时状态，使用者可以清楚的了解到所需要的存储单元的具体信息。
3、智能仓储物流管理系统的应用大大减少了人工管理过程中不确定因素的出现。
流程方法包括以下步骤：
S1：对采购的物料单元进行收料；
S2：将收料的物料单元存储至总料仓内；
S3：对总料仓内的物料单元进行调拨出库；
S4：将调拨出库的物料单元进行线边料仓存储；
S5：根据工单将线边料仓内的物料单元进行出库；
S6：将出库后未用完的物料单元再次存储至线边料仓内。
其中，S1中：采用叉车AGV将采购的物料单元搬运至检测位进行质量检测，并将检测结果录入智能仓储物流管理系统；检测完成后，将合格品搬运至贴标签位，进行标签贴附和标签信息录入智能仓储物流管理系统，由智能仓储物流管理系统核对采购量，并对物料单元进行存储总仓料位置分配。
优选方案，贴标签位包括散料位和批量位；根据物料单元的两决定采用人工或自动化设备，最高程度节省成本。
其中，散料位采用人工利用离线贴标桌进行贴标，完成后将物料单元与载具绑定，待绑定完成之后，将其放置于智能亮灯货架上，智能亮灯货架感应到存在产品，传输信号至智能仓储物流管理系统，等待入库；批量位利用工业视觉在线贴标机进行贴标，贴标完成后，将物料单元与载具绑定(便于物料通过AGV小车进行搬运存储)，放置于智能亮灯货架上，智能亮灯货架感应到存在产品，传输信号至智能仓储物流管理系统，等待入库。智能亮灯货架用于临时存放物料，并为接下来的总仓货架AGV进行指示拿取。
S2中包括：智能仓储物流管理系统根据接收信号，控制总仓货架AGV将智能亮灯货架上贴标后的物料单元，搬运存储至总料仓内，并进行扫码登记分配仓储位。智能仓储物流管理系统可以协调控制多个总仓货架AGV同时工作，提高工作效率。
S3中包括：将工作需求物料信息输入至智能仓储物流管理系统内，智能仓储物流管理系统根据工作需要，控制总仓货架AGV将相关的物料单元从总料仓内进行出库至拣选货架上；扫描拣选货架上的物料单元上的标签码进行复核工作所需的物料单元是否正确，确认后，将其放置到缓存货架上，并控制缓存货架AGV前来取料。
缓存货架AGV将取出的物料单元放置到滚筒线处，提高效率。
其中，对于有跨楼层运输需求的物料单元，缓存货架AGV将取出的物料单元放置到跨楼层运输设备上，运输至所需楼层；到达所需楼层后，将物料单元输送至滚筒线处。跨楼层运输设备包括提升机以及提升柜。
S4包括：采用辊筒AGV将滚筒线处的物料单元搬运存储至对应的线边料仓内；线边料仓包括盘料仓，对盘料进行收取。
盘料仓的工作流程，系统发出取料通知，通过线边仓的出口处的机械手将存储单元放置于物联网远程通信移动料架上，顶升AGV收到系统信号，前往所需运送的物联网远程通信移动料架处，顶升AGV将物联网远程通信移动料架运输至指定位置，配合人员或机械手完成相关工作。
S5包括：根据工单需求，智能仓储物流管理系统从线边料仓内调拨存储单元进行扫码出库，并将扫码信息传输回智能仓储物流管理系统进行核对；若线边料仓内的物料单元低于设定值或工单需求值时，会向智能仓储物流管理系统发出补料申请，智能仓储物流管理系统根据申请自动安排总料仓向线边料仓进行补料，保证线边料仓时刻处于有料状态，从而保证整体流水线的高效率运行。
S6包括：对线边料仓出库后未用完的物料单元，经过拣选之后，由货架AGV送至X-Ray点料机处完成点料，再至贴标机处完成贴标并扫码登记至智能仓储物流管理系统内，由仓储物流管理系统分配线边料仓的存储料格，最后存储至线边仓内，等待下次调拨。
在整个物流运行过程中，智能仓储物流管理系统自动记录载具、物料单元的位置和剩余与使用数量，可直观明了的获取相关信息。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
上述实施例用于对本发明作进一步的说明，但并不将本发明局限于这些具体实施方式。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应理解为在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种智能仓储物流流程方法，其特征在于：所述方法包括以下步骤：
S1：对采购的物料单元进行收料；
S2：将收料的物料单元存储至总料仓内；
S3：对总料仓内的物料单元进行调拨出库；
S4：将调拨出库的物料单元进行线边料仓存储；
S5：根据工单将线边料仓内的物料单元进行出库；
S6：将出库后未用完的物料单元再次存储至线边料仓内；
所述S1中包括：采用叉车AGV将采购的物料单元搬运至检测位进行质量检测，并将检测结果录入智能仓储物流管理系统；检测完成后，将合格品搬运至贴标签位，进行标签贴附和标签信息扫码录入智能仓储物流管理系统，由智能仓储物流管理系统核对采购量，并对物料单元进行存储总仓料位置分配；
所述贴标签位包括散料位和批量位；所述散料位采用人工利用离线贴标桌进行贴标，完成后将物料单元与载具绑定，待绑定完成之后，将其放置于智能亮灯货架上，智能亮灯货架感应到存在产品，传输信号至智能仓储物流管理系统，等待入库；所述批量位利用工业视觉在线贴标机进行贴标，贴标完成后，将物料单元与载具绑定，放置于智能亮灯货架上，智能亮灯货架感应到存在产品，传输信号至智能仓储物流管理系统，等待入库；
所述S5包括：根据工单需求，智能仓储物流管理系统从线边料仓内调拨存储单元进行扫码出库，并将扫码信息传输回智能仓储物流管理系统进行核对；若线边料仓内的物料单元低于设定值或工单需求值时，会向智能仓储物流管理系统发出补料申请，智能仓储物流管理系统根据申请自动安排总料仓向线边料仓进行补料。
2.根据权利要求1所述的一种智能仓储物流流程方法，其特征在于：所述S2中包括：智能仓储物流管理系统根据接收信号，控制总仓货架AGV将智能亮灯货架上贴标后的物料单元，搬运存储至总料仓内，并进行扫码登记分配仓储位。
3.根据权利要求1所述的一种智能仓储物流流程方法，其特征在于：所述S3中包括：将工作需求物料信息输入至智能仓储物流管理系统内，智能仓储物流管理系统根据工作需要，控制总仓货架AGV将相关的物料单元从总料仓内进行出库至拣选货架上；扫描拣选货架上的物料单元上的标签码进行复核工作所需的物料单元是否正确，确认后，将其放置到缓存货架上，并控制缓存货架AGV前来取料。
4.根据权利要求3所述的一种智能仓储物流流程方法，其特征在于：缓存货架AGV将取出的物料单元放置到滚筒线处进行输送。
5.根据权利要求4所述的一种智能仓储物流流程方法，其特征在于：对于有跨楼层运输需求的物料单元，缓存货架AGV将取出的物料单元放置到跨楼层运输设备上，运输至所需楼层；到达所需楼层后，将物料单元输送至滚筒线处。
6.根据权利要求4或5所述的一种智能仓储物流流程方法，其特征在于：所述S4包括：采用辊筒AGV将滚筒线处的物料单元搬运存储至对应的线边料仓内。
7.根据权利要求6所述的一种智能仓储物流流程方法，其特征在于：所述S6包括：对线边料仓出库后未用完的物料单元，经过拣选之后，由货架AGV送至X-Ray点料机处完成点料，再至贴标机处完成贴标并扫码登记至智能仓储物流管理系统内，由仓储物流管理系统分配线边料仓的存储料格，最后存储至线边仓内，等待下次调拨。
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