CN110834857A - 物料管理系统及其方法 - Google Patents

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Abstract

一种物料管理系统及其方法，应用于电子产品的物料管理/生产的环境中，利用本发明的物料管理以进行物料管理方法时，首先，接收生产数据动作，从ERP系统接收物料数据，及/或，自MES系统接收工单数据；接着，配合入料流水线、仓储储位、转箱机转箱的物流箱以及机械手，进行入料/入库动作；进而，配合机械手、AGV搬运车、RFID空中物流、备料区、电子产品生产线，进行物料出料/出库动作，先进先出，按D/C大小，先叫先出，按叫料先后顺序，同库同层优先出料；再之，进行生产线接收物料、生产动作；最后，利用RFID空中物流、备料测量系统，进行余料下线/点数入库动作。

Description

物料管理系统及其方法
技术领域
本发明是有关于管理系统及其方法，更详而言之，是有关于一种应用于电子产品的物料管理/生产的物料管理系统及其方法，在接收生产数据后，先进行物料入料/检验/贴唯一RID/数量核对并进行物料入料/入库；进而，进行物料出料/出库，备套料/缺料叫料以便生产线接收物料并进行生产；最后，利用RFID空中物流、备料测量系统，进行余料下线点数入库。
背景技术
就目前的物料管理而言，在生产物料的入料/入库方面，仍是使用人工扫描厂商卷标、人工打印和张贴RID标签、人工入库上货架；而在生产所需的物料出料/出库方面，仍是使用人工操作，人工出库到工单料线边仓上料区，剩余工单物料挂车由人工拉到产线，以便于电子产品线进行生产；余料下线，经备料测量系统判断后，手工点料；惟，人工操作易导致物料扫错、贴错、放错、取错、发错的问题，且，无法确保物料的先进先出，另，在盘存生产后的物料数量时，常会发生人工盘存料账不一致的情形，且，人工操作风险高、效率低、成本高。
中国台湾公开/公告号M529680“电子元器件储料仓”揭露一种电子元器件储料仓，其包括多段分段底座和控制模块，每段分段底座上均设置有分段料仓框架，多段所述分段底座和分段料仓框架围成一密闭的仓室，所述仓室内的两侧分别设置有多个用于存放电子元器件料盘的储料格，所述仓室内的中部设置有用于拿取待存储物料的存取料运动机构，所述控制模块与存取料运动机构电性连接，所述仓室内的一侧或两侧设置有用于将所述仓室内的物料盘运送至出料口的出料流水线。本创作的电子元器件储料仓可以集中存放大量的电子元器件物料，而且可以根据场地大小，提供不同规格的储料仓，满足不同客户的需要。
中国台湾公开/公告号200519690“运用最小管理单位于SMT机台之验证控管系统及其方法”揭露一种运用最小管理单位于SMT机台的验证控管系统及其方法，是于企业电子化平台中结合仓储系统、品管系统及派工系统的链接信息，来产生可以提供SMT机台进行验证控管的最小管理单位信息，以解决过去SMT机台在生产加工时无法进行在线物料验证及实时用料控管的问题。
中国台湾公开/公告号201536648“智慧货架、智能仓储系统及智能仓储系统的控制方法”揭露一种智能货架、智能仓储系统及其控制方法，包括：至少一个货架本体，每个货架本体包括多个用于放置物料的料位，每个料位具有用于指示该料位位置的指示灯，物料表面贴附用于记录物料信息的识别条形码；处理器，通过一扫描装置扫描物料的识别条形码得到物料信息，在物料放入料位时，处理器将该物料信息与料位位置建立关联，在出料时处理器将输出物料的物料信息和对应的料位位置解除关联，处理器根据工单信息计算输出物料的物料信息，并通过指示灯标识输出物料的料位位置。
中国台湾公开/公告号508516“具有优化管理流程之仓储系统”揭露一种现场生产管理仓储系统，提出一种针对仓储中心中的点交作业、仿真发料/检料作业、合并多笔单据及虚进虚出的物料转换作业加以控管的仓储系统，利用自动化数据撷取的方法来整合物料的信息，达到优化管理流程的目的，本发明至少包括下列步骤：一仓储管理系统产生一工作订单及一领料单；根据该工作订单及该领料单决定捡料方式；及透过该仓储管理系统所提供的一控管机制进行发料。
中国台湾公开/公告号510998“现场生产管理仓储系统”揭露一种现场生产管理仓储系统，针对仓储中心的现场物料加以控管，避免物料囤积存放过久，并将物料分配置适当的储位，用以简化生产的过程，至少包括下列步骤：设立一库存区、一捡料区及一生产线管理区；透过一工作订单将该库存区中的物料移转至该捡料区，并进行捡料；透过一领料单将该捡料区中的物料移转至该生产线管理区，并进行生产；最后生产线管理区未使用的物料退回该捡料区。
中国台湾公开/公告号201240882“自动计数表面黏着技术料带上的零件的方法以及自动点料机”揭露一种自动计数表面黏着技术SMT料带上的零件的方法可实作于自动点料机。自动计数SMT料带上的零件的方法包括：利用金属侦测器产生高频磁场，并卷动具有多个零件的SMT料带，使SMT料带持续通过高频磁场，其中零件包括金属物质；当金属侦测器侦测到高频磁场中的部分SMT料带具有金属物质时，输出零件存在讯号；以及依据零件存在讯号，启动计数程序以计算SMT料带的零件个数。
习知技术以及公开/公告的专利文件并未教示如何能解决，在生产物料的入料/入库方面，不使用人工扫描厂商卷标、人工打印和张贴RID标签、人工入库上货架；而在生产所需的物料出料/出库方面，不使用人工操作，并非为人工出库到工单料线边仓上料区，剩余工单物料挂车并非由人工拉到产线；而在余料下线，经备料测量系统判断后，并非手工点料。
换言之，如何能解决人工操作易导致物料扫错、贴错、放错、取错、发错的问题，且，如何能确保物料的先进先出，另，在盘存生产后的物料数量时，不会因人工盘存料账而发生不一致的情形，且，没有人工操作风险高、效率低、成本高，种种均是待解决的问题。
发明内容
本发明的主要目的便是在于提供一种物料管理系统及其方法，应用于电子产品的物料管理/生产的环境中，首先，接收生产数据动作，从企业资源计划(EnterpriseResource Planning，简称：ERP)系统接收物料数据，及/或，自制造企业生产过程执行(Manufacturing Execution System，简称：MES)系统接收工单数据；接着，配合入料流水线、仓储储位、转箱机转箱的物流箱以及机械手，进行入料/入库动作；进而，配合机械手、(Automated Guided Vehicle，简称：AGV)搬运车、(Radio Frequency Identification，简称：RFID)空中物流、备料区、电子产品生产线，进行物料出料/出库动作，先进先出，按D/C大小，先叫先出，按叫料先后顺序，同库同层优先出料；再之，进行生产线接收物料、生产动作；最后，利用RFID空中物流、备料测量系统，进行余料下线/点数入库动作。
本发明的另一目的便是在于提供一种物料管理系统及其方法，应用于电子产品的物料管理/生产的环境中，在进行入料/入库动作之前，可视实际需求情况，进行物料点料动作。
本发明的再一目的便是在于提供一种物料管理系统及其方法，应用于电子产品的物料管理/生产的环境中，在接收生产数据后，先进行物料入料/检验/贴唯一RID/数量核对并进行物料入库；进而，进行物料出料/出库，备套料/缺料叫料以便生产线接收物料、并进行生产；最后，利用空中物流、备料测量系统，进行余料下线点数入库。
本发明的又一目的便是在于提供一种物料管理系统及其方法，应用于电子产品的物料管理/生产的环境中，在生产物料的入料/入库方面，不使用人工扫描厂商卷标、人工打印和张贴RID标签、人工入库上货架；而在生产所需的物料出料/出库方面，不使用人工操作，并非为人工出库到工单料线边仓上料区，剩余工单物料挂车并非由人工拉到产线；而在余料下线，经备料测量系统判断后，并非手工点料；换言之，能解决人工操作易导致物料扫错、贴错、放错、取错、发错的问题，且，能确保物料的先进先出，另，在盘存生产后的物料数量时，不会因人工盘存料账而发生不一致的情形，且，没有人工操作风险高、效率低、成本高的问题。
根据以上所述的目的，本发明提供一种物料管理系统，该物料管理系统至少包含筛选/打印模块以及仓储模块。
筛选/打印模块，该筛选/打印模块将进行接收生产数据动作，从ERP系统接收物料数据及/或自MES系统接收工单数据，并进行物料条形码智能筛选以及打印Reel ID；在此，该筛选/打印模块可为，条形码筛选/RID打印机，例如，该条形码筛选/RID打印机可为智能视觉系统，能同时读取多个条形码、系统能判断自动筛选打印。
仓储模块，该仓储模块对物料的入料/入库动作以及进行生产线接收物料、生产动作所需的软件窗体/数据进行处理，以便能配合入料流水线、仓储储位、转箱机转箱的物流箱以及机械手而共同运作。
在此，仓储储位可为标准组件，精度高，组装迅速快捷，其储位单元可适各种规格任意调整；而转箱机转箱的物流箱具有经处理后的物料，包含箱号类型RFID设置，而该箱号类型RFID设置为按厂商与物料关系数据、零件标准数据库所得出；换言之，该物流箱为提供给机械手稳定抓取的物流箱，上嵌RFID可以让各线读卡器识别物料。
在进行入料/入库动作时，仓储模块配合机械手、入料流水线、仓储储位以及转箱机转箱的物流箱，经处理后的物料的物流箱及/或料盘将进入至入料流水线(例如，皮带线)，扫描/读取物流箱及/或料盘的信息，依据物料类型自动分配仓储储位，与该仓储模块配合的机械手将具有物料的物流箱及/或料盘抓入仓储储位而自动仓储。
在此，例如，机械手可为智能机械手，重复到位精度高；刚性高，机器人本体的承重部件全是铸钢；机器人均加装了电子稳定路径功能，在考虑加速度，重力、阻力、惯性等条件的同时，能够确保机器人遵循其预定运行路径；机器人是唯一能够真正做到本体免维护的机器人产品；兼容各种技术的系统理念、高安全性、高可靠性、统一外观和质感、一致的操作装置和统一的维护和更新方案；另，机器人采用模块化构造，可以简便而迅速地进行改装，以适应其他任务的需要，所有机器人均通过一个高效可靠的微机控制平台进行工作。
仓储模块配合机械手、AGV搬运车、RFID空中物流、备料区、生产线，进行物料出料/出库动作，先进先出，按D/C大小，先叫先出，按叫料先后顺序，同库同层优先出料。
继之，进行生产线接收物料、生产动作；在仓储模块进行物料出料/出库动作之后，在生产线接收物料、生产动作时，生产线将接收来自于仓储模块所提供的物料并进行生产动作。
其中，在此，在物料出料/出库动作为进批量出料(首套料)/出库时，在上料(每站一盘)之前，该仓储模块会先进行上料储位区设定(客户或共享料号的产品)，以及补料储位区设定(仓储覆盖下的所有料号/设定固定盘数无序放置)；而于含有生产站位序号的发料工单汇入该仓储模块的处理模块并产生发料单，在产生发料单之后，自动按料表站位顺序出料到线外；机械手配合AGV搬运车，批量出料，将料盘装入静电的物流箱，位置以料表站位编号排放，滚筒线送物流箱到上料区的架子上，空物流箱回流到电子仓上层轨道，通过AGV搬运车自动送到对应生产线及运回空物流箱。
在此，在物料出料/出库动作为补料(人工或自动补料)/单盘叫料自动出料时，与仓储模块配合的生产线使用叫料系统叫缺料(补料)，而仓储模块接到缺料信息后，配合机械手、AGV搬运车、RFID空中物流、备料区、生产线，从仓储储位自动出料，将物料放入载料的物流箱并扫描RFID；入料流水在线的物流箱出仓储储位，上层进出物料，而下层回流空物流箱；升降机上RFID空中物流，通过空中物流通道将智能仓储物料自动送到对应生产线，RFID空中物流可为倍速物流线，静音稳定；载料物流箱过站扫描，RFID刷卡识别物料，通过升降机准确下降到对应生产线；另，将空载料物流箱回流；换言之，在物料出料/出库动作为补料(人工或自动补料)/单盘叫料自动出料时，将进行生产线叫料/自动出料/生产线扫描下料/回流空物流箱。
再之，在进行生产线接收物料、生产动作之后，利用RFID空中物流、备料测量系统，进行余料下线/点数入库动作；在进行余料下线动作时，仓储模块可配合备料测量系统、AGV搬运车以及RFID空中物流，进行生产线余料下线，经备料测量系统判断后，该备料测量系统将物料信息传送给筛选/打印模块，以便更新物料数量自动扣账。
另，视实际需求电子产品的物料管理/生产的状况，本发明的物料管理系统还可包含点料模块，以便于进行入料/入库动作之前，先进行物料点料动作。
在物料经该筛选/打印模块处理后，将进到点料模块；该点料模块核对/点数经该筛选/打印模块而来的物料；在此，例如，该点料模块可包含X-ray点料机，另，于在线(in-line)与下线(off-line)均有下线清点物料，直接连仓储模块修改数量，无需重新打印RID，换言之，无需重复打印工单而自动扣账；另，经该点料模块处理后的物料将进到仓储模块。
利用本发明的物料管理以进行物料管理方法时，首先，接收生产数据动作，从ERP系统接收物料数据，及/或，自MES系统接收工单数据；筛选/打印模块将进行接收生产数据动作，从ERP系统接收物料数据及/或自MES系统接收工单数据，并进行物料条形码智能筛选以及打印Reel ID。
接着，进行入料/入库动作；仓储模块配合机械手、入料流水线、仓储储位以及转箱机转箱的物流箱，进行入料/入库动作。
进而，进行物料出料/出库动作；仓储模块配合机械手、AGV搬运车、RFID空中物流、备料区、生产线，进行物料出料/出库动作，先进先出，按D/C大小，先叫先出，按叫料先后顺序，同库同层优先出料。
继之，进行生产线接收物料、生产动作；在仓储模块进行物料出料/出库动作之后，在生产线接收物料、生产动作时，生产线将接收来自于仓储模块所提供的物料并进行生产动作。
最后，进行余料下线/点数入库动作；在进行生产线接收物料、生产动作之后，利用RFID空中物流、备料测量系统，进行余料下线/点数入库动作；在进行余料下线动作时，仓储模块可配合备料测量系统、AGV搬运车以及RFID空中物流，进行生产线余料下线，经备料测量系统判断后，该备料测量系统将物料信息传送给筛选/打印模块，以便更新物料数量自动扣账。
另，在进行入料/入库动作之前，可视实际需求情况，先进行物料点料动作；物料经该筛选/打印模块处理后，将进到点料模块；点料模块核对/点数经该筛选/打印模块而来的物料；另，经该点料模块处理后的物料将进到仓储模块。
为使熟悉该项技艺人士了解本发明的目的、特征及功效，兹藉由下述具体实施例，并配合所附的图式，对本发明详加说明如后：
附图说明
图1为一系统示意图，用以显示说明本发明的物料管理系统的系统架构以及运作情形；
图2为一流程图，用以显示说明利用如图1中的本发明饿物料管理系统以进行物料管理方法的流程步骤；
图3为一流程图，用以显示说明在图2中的物料出料/出库动作步骤的更详细流程；
图4为一示意图，用以显示说明本发明的物料管理系统的一实施例以及运作情形；
图5为一流程图，用以显示说明利用如图4中放入本发明放入物料管理系统的一实施例以进行物料管理方法的一流程步骤；
图6为一流程图，用以显示说明在图5中的物料出料/出库动作步骤的一更详细流程；
图7为一示意图，用以显示说明本发明的物料管理系统的再一实施例以及运作情形；
图8为一流程图，用以显示说明利用如图7中的本发明的物料管理系统的再一实施例以进行物料管理方法的一流程步骤；
图9为一流程图，用以显示说明在图8中的物料出料/出库动作步骤的一更详细流程。
附图标记说明：
1-物料管理系统，2-筛选/打印模块，3-点料模块，4-仓储模块，5-ERP系统，6-MES系统，7-生产线，51-物料资料，61-工单资料。
具体实施方式
图1为一系统示意图，用以显示说明本发明的物料管理系统的系统架构以及运作情形。如图1中所示，物料管理系统1至少包含筛选/打印模块2以及仓储模块3。
筛选/打印模块2，该筛选/打印模块2将进行接收生产数据动作，从ERP系统接收物料数据及/或自MES系统接收工单数据，并进行物料条形码智能筛选以及打印Reel ID；在此，该筛选/打印模块2可为，条形码筛选/RID打印机，例如，该条形码筛选/RID打印机可为智能视觉系统，能同时读取多个条形码、系统能判断自动筛选打印。
仓储模块3，该仓储模块3对物料的入料/入库动作以及进行生产线接收物料、生产动作所需的软件窗体/数据进行处理，以便能配合入料流水线、仓储储位、转箱机转箱的物流箱以及机械手共同运作。
在此，仓储储位可为标准组件，精度高，组装迅速快捷，其储位单元可适各种规格任意调整；而转箱机转箱的物流箱具有经处理后的物料，包含箱号类型RFID设置，而该箱号类型RFID设置为按厂商与物料关系数据、零件标准数据库所得出；换言之，该物流箱为提供给机械手稳定抓取的物流箱，上嵌RFID可以让各线读卡器识别物料。
在进行入料/入库动作时，仓储模块3配合机械手、入料流水线、仓储储位以及转箱机转箱的物流箱，经处理后的物料的物流箱及/或料盘将进入至入料流水线(例如，皮带线)，扫描/读取物流箱及/或料盘的信息，依据物料类型自动分配仓储储位，与该仓储模块配合的机械手将具有物料的物流箱及/或料盘抓入仓储储位而自动仓储。
在此，例如，机械手可为智能机械手，重复到位精度高；刚性高，机器人本体的承重部件全是铸钢；机器人均加装了电子稳定路径功能，在考虑加速度，重力、阻力、惯性等条件的同时，能够确保机器人遵循其预定运行路径；机器人是唯一能够真正做到本体免维护的机器人产品；兼容各种技术的系统理念、高安全性、高可靠性、统一外观和质感、一致的操作装置和统一的维护和更新方案；另，机器人采用模块化构造，可以简便而迅速地进行改装，以适应其他任务的需要，所有机器人均通过一个高效可靠的微机控制平台进行工作。
仓储模块3配合机械手、AGV搬运车、RFID空中物流、备料区、生产线，进行物料出料/出库动作，先进先出，按D/C大小，先叫先出，按叫料先后顺序，同库同层优先出料。
继之，进行生产线接收物料、生产动作；在仓储模块3进行物料出料/出库动作之后，在生产线接收物料、生产动作时，生产线将接收来自于仓储模块3所提供的物料并进行生产动作。
其中，在此，在物料出料/出库动作为进批量出料(首套料)/出库时，在上料(每站一盘)之前，该仓储模块3会先进行上料储位区设定(客户或共享料号的产品)，以及补料储位区设定(仓储覆盖下的所有料号/设定固定盘数无序放置)；而于含有生产站位序号的发料工单汇入该仓储模块3并产生发料单；在产生发料单之后，自动按料表站位顺序出料到线外；机械手配合AGV搬运车，批量出料，将料盘装入静电的物流箱，位置以料表站位编号排放，滚筒线送物流箱到上料区的架子上，空物流箱回流到电子仓上层轨道，通过AGV搬运车自动送到对应生产线及运回空物流箱。
在此，在物料出料/出库动作为补料(人工或自动补料)/单盘叫料自动出料时，与仓储模块3配合的生产线使用叫料系统叫缺料(补料)，而仓储模块3接到缺料信息后，配合机械手、AGV搬运车、RFID空中物流、备料区、生产线，从仓储储位自动出料，将物料放入载料的物流箱并扫描RFID；入料流水在线的物流箱出仓储储位，上层进出物料，而下层回流空物流箱；升降机上RFID空中物流，通过空中物流通道将智能仓储物料自动送到对应生产线，RFID空中物流可为倍速物流线，静音稳定；载料物流箱过站扫描，RFID刷卡识别物料，通过升降机准确下降到对应生产线；另，将空载料物流箱回流；换言之，在物料出料/出库动作为补料(人工或自动补料)/单盘叫料自动出料时，将进行生产线叫料/自动出料/生产线扫描下料/回流空物流箱。
再之，在进行生产线接收物料、生产动作之后，利用RFID空中物流、备料测量系统，进行余料下线/点数入库动作；在进行余料下线动作时，仓储模块4可配合备料测量系统、AGV搬运车以及RFID空中物流，进行生产线余料下线，经备料测量系统判断后，该备料测量系统将物料信息传送给筛选/打印模块2，以便更新物料数量自动扣账。
另，视实际需求电子产品的物料管理/生产的状况，本发明的物料管理系统1还可包含点料模块4，以便于进行入料/入库动作之前，先进行物料点料动作。
点料模块4，该点料模块4核对/点数经该筛选/打印模块2而来的物料；在此，例如，该点料模块4可包含X-ray点料机，另，于在线(in-line)与下线(off-line)均有下线清点物料，直接连仓储模块3修改数量，无需重新打印RID，换言之，无需重复打印工单而自动扣账；另，经该点料模块4处理后的物料将进到仓储模块3。
图2为一流程图，用以显示说明利用如图1中的本发明的物料管理系统以进行物料管理方法的流程步骤。如图2中所示，首先，在步骤101，接收生产数据动作，从ERP系统接收物料数据，及/或，自MES系统接收工单数据；筛选/打印模块2将进行接收生产数据动作，从ERP系统接收物料数据及/或自MES系统接收工单数据，并进行物料条形码智能筛选以及打印Reel ID，并进到步骤102。
在步骤102，进行入料/入库动作；仓储模块3配合机械手、入料流水线、仓储储位以及转箱机转箱的物流箱，进行入料/入库动作，并进到步骤103。
在步骤103，进行物料出料/出库动作；仓储模块3配合机械手、AGV搬运车、RFID空中物流、备料区、生产线，进行物料出料/出库动作，先进先出，按D/C大小，先叫先出，按叫料先后顺序，同库同层优先出料，并进到步骤104。
在步骤104，进行生产线接收物料、生产动作；在仓储模块3进行物料出料/出库动作之后，在生产线接收物料、生产动作时，生产线将接收来自于仓储模块3所提供的物料并进行生产动作，并进到步骤105。
在步骤105，进行余料下线/点数入库动作；在进行生产线接收物料、生产动作之后，利用RFID空中物流、备料测量系统，进行余料下线/点数入库动作；在进行余料下线动作时，仓储模块3可配合备料测量系统、AGV搬运车以及RFID空中物流，进行生产线余料下线，经备料测量系统判断后，该备料测量系统将物料信息传送给筛选/打印模块2，以便更新物料数量自动扣账。
另，视实际需求情况，在步骤101之后、且在步骤102的进行入料/入库动作之前，先进行物料点料动作的步骤。
在进行物料点料动作的步骤时，物料经该筛选/打印模块2处理后，将进到点料模块4；点料模块4核对/点数经该筛选/打印模块2而来的物料；另，经该点料模块4处理后的物料将进到仓储模块3。
惟，进行物料点料动作的步骤并非为本发明的物料管理方法所必须包含的步骤，而是视实际需求状况所增加的步骤。
图3为一流程图，用以显示说明在图2中的物料出料/出库动作步骤的更详细流程。在步骤102，如图3中所示，在步骤1021，在物料出料/出库动作为进批量出料(首套料)/出库时，在上料(每站一盘)之前，该仓储模块3会先进行上料储位区设定(客户或共享料号的产品)，以及补料储位区设定(仓储覆盖下的所有料号/设定固定盘数无序放置)；而于含有生产站位序号的发料工单汇入该仓储模块3，并产生发料单，并进到步骤1022。
在步骤1022，在产生发料单之后，自动按料表站位顺序出料到线外；机械手配合AGV搬运车，批量出料，将料盘装入静电的物流箱，位置以料表站位编号排放，滚筒线送物流箱到上料区的架子上，空物流箱回流到电子仓上层轨道，通过AGV搬运车自动送到对应生产线及运回空物流箱，并进到步骤103。
在步骤102，如图3中所示，在步骤1023，在物料出料/出库动作为补料(人工或自动补料)/单盘叫料自动出料时，与仓储模块3配合的生产线使用叫料系统叫缺料(补料)，而仓储模块3接到缺料信息后，配合机械手、AGV搬运车、RFID空中物流、备料区、生产线，从仓储储位自动出料，并进到步骤1024。
在步骤1024，将物料放入载料的物流箱并扫描RFID；入料流水在线的物流箱出仓储储位，上层进出物料，而下层回流空物流箱；升降机上RFID空中物流，通过空中物流通道将智能仓储物料自动送到对应生产线，RFID空中物流可为倍速物流线，静音稳定；载料物流箱过站扫描，RFID刷卡识别物料，通过升降机准确下降到对应生产线；另，将空载料物流箱回流；换言之，在物料出料/出库动作为补料(人工或自动补料)/单盘叫料自动出料时，将进行生产线叫料/自动出料/生产线扫描下料/回流空物流箱，并进到步骤103。
图4为一示意图，用以显示说明本发明的物料管理系统的一实施例以及运作情形。如图4中所示，物料管理系统1至少包含筛选/打印模块2以及仓储模块3。
筛选/打印模块2，该筛选/打印模块2将进行接收生产数据动作，从ERP系统5接收物料数据51及/或自MES系统6接收工单数据61，并进行物料条形码智能筛选以及打印ReelID；在此，该筛选/打印模块2可为，条形码筛选/RID打印机，例如，该条形码筛选/RID打印机可为智能视觉系统，能同时读取多个条形码、系统能判断自动筛选打印。
仓储模块3，该仓储模块3对物料的入料/入库动作以及进行生产线7接收物料、生产动作所需的软件窗体/数据进行处理，以便能配合入料流水线、仓储储位、转箱机转箱的物流箱以及机械手而共同运作。
在此，仓储储位可为标准组件，精度高，组装迅速快捷，其储位单元可适各种规格任意调整；而转箱机转箱的物流箱具有经该点料模块处理后的物料，包含箱号类型RFID设置，而该箱号类型RFID设置为按厂商与物料关系数据、零件标准数据库所得出；换言之，该物流箱为提供给机械手稳定抓取的物流箱，上嵌RFID可以让各线读卡器识别物料。
在进行入料/入库动作时，仓储模块3配合机械手、入料流水线、仓储储位以及转箱机转箱的物流箱，经处理后的物料的物流箱及/或料盘将进入至入料流水线(例如，皮带线)，扫描/读取物流箱及/或料盘的信息，依据物料类型自动分配仓储储位，与该仓储模块配合的机械手将具有物料的物流箱及/或料盘抓入仓储储位而自动仓储。
在此，例如，机械手可为智能机械手，重复到位精度高；刚性高，机器人本体的承重部件全是铸钢；机器人均加装了电子稳定路径功能，在考虑加速度，重力、阻力、惯性等条件的同时，能够确保机器人遵循其预定运行路径；机器人是唯一能够真正做到本体免维护的机器人产品；兼容各种技术的系统理念、高安全性、高可靠性、统一外观和质感、一致的操作装置和统一的维护和更新方案；另，机器人采用模块化构造，可以简便而迅速地进行改装，以适应其他任务的需要，所有机器人均通过一个高效可靠的微机控制平台进行工作。
仓储模块3配合机械手、AGV搬运车、RFID空中物流、备料区、生产线7，进行物料出料/出库动作，先进先出，按D/C大小，先叫先出，按叫料先后顺序，同库同层优先出料。
继之，进行生产线接收物料、生产动作；在仓储模块3进行物料出料/出库动作之后，在生产线7接收物料、生产动作时，生产线7将接收来自于仓储模块3所提供的物料并进行生产动作。
其中，在此，在物料出料/出库动作为进批量出料(首套料)/出库时，在上料(每站一盘)之前，该仓储模块3会先进行上料储位区设定(客户或共享料号的产品)，以及补料储位区设定(仓储覆盖下的所有料号/设定固定盘数无序放置)；而于含有生产站位序号的发料工单汇入该仓储模块3，并产生发料单；在产生发料单之后，自动按料表站位顺序出料到线外；机械手配合AGV搬运车，批量出料，将料盘装入静电的物流箱，位置以料表站位编号排放，滚筒线送物流箱到上料区的架子上，空物流箱回流到电子仓上层轨道，通过AGV搬运车自动送到对应生产线7及运回空物流箱。
在此，在物料出料/出库动作为补料(人工或自动补料)/单盘叫料自动出料时，与仓储模块3配合的生产线7使用叫料系统叫缺料(补料)，而仓储模块3接到缺料信息后，配合机械手、AGV搬运车、RFID空中物流、备料区、生产线7，从仓储储位自动出料，将物料放入载料的物流箱并扫描RFID；入料流水在线的物流箱出仓储储位，上层进出物料，而下层回流空物流箱；升降机上RFID空中物流，通过空中物流通道将智能仓储物料自动送到对应生产线7，RFID空中物流可为倍速物流线，静音稳定；载料物流箱过站扫描，RFID刷卡识别物料，通过升降机准确下降到对应生产线7；另，将空载料物流箱回流；换言之，在物料出料/出库动作为补料(人工或自动补料)/单盘叫料自动出料时，将进行生产线叫料/自动出料/生产线扫描下料/回流空物流箱。
再之，在进行生产线接收物料、生产动作之后，利用RFID空中物流、备料测量系统，进行余料下线/点数入库动作；在进行余料下线动作时，仓储模块3可配合备料测量系统、AGV搬运车以及RFID空中物流，进行生产线7余料下线，经备料测量系统判断后，该备料测量系统将物料信息传送给筛选/打印模块2，以便更新物料数量自动扣账。
图5为一流程图，用以显示说明利用如图4中的本发明的物料管理系统的一实施例以进行物料管理方法的一流程步骤。如图5中所示，首先，在步骤201，接收生产数据动作，从ERP系统5接收物料数据，及/或，自MES系统6接收工单数据；筛选/打印模块2将进行接收生产数据动作，从ERP系统接收物料数据及/或自MES系统接收工单数据，并进行物料条形码智能筛选以及打印Reel ID；在此，该筛选/打印模块2可为，条形码筛选/RID打印机，例如，该条形码筛选/RID打印机可为智能视觉系统，能同时读取多个条形码、系统能判断自动筛选打印。
在步骤202，进行入料/入库动作；仓储模块3配合机械手、入料流水线、仓储储位以及转箱机转箱的物流箱，进行入料/入库动作；在进行入料/入库动作时，仓储模块3配合机械手、入料流水线、仓储储位以及转箱机转箱的物流箱，经处理后的物料的物流箱及/或料盘将进入至入料流水线(例如，皮带线)，扫描/读取物流箱及/或料盘的信息，依据物料类型自动分配仓储储位，与该仓储模块配合的机械手将具有物料的物流箱及/或料盘抓入仓储储位而自动仓储；其中，仓储模块3对物料入料/入库，以及进行生产线7接收物料、生产动作所需的软件窗体/数据进行处理，以便能配合入料流水线、仓储储位、转箱机转箱的物流箱以及机械手共同运作，并进到步骤203。
在步骤203，进行物料出料/出库动作；仓储模块3配合机械手、AGV搬运车、RFID空中物流、备料区、生产线7，进行物料出料/出库动作，先进先出，按D/C大小，先叫先出，按叫料先后顺序，同库同层优先出料，并进到步骤204。
在步骤204，进行生产线接收物料、生产动作；在仓储模块3进行物料出料/出库动作之后，在生产线7接收物料、生产动作时，生产线7将接收来自于仓储模块3所提供的物料并进行生产动作，并进到步骤205。
在步骤205，进行余料下线/点数入库动作；在进行生产线接收物料、生产动作之后，利用RFID空中物流、备料测量系统，进行余料下线/点数入库动作；在进行余料下线动作时，仓储模块3可配合备料测量系统、AGV搬运车以及RFID空中物流，进行生产线7余料下线，经备料测量系统判断后，该备料测量系统将物料信息传送给筛选/打印模块2，以便更新物料数量自动扣账。
图6为一流程图，用以显示说明在图5中的物料出料/出库动作步骤的一更详细流程。在步骤202，如图6中所示，在步骤2021，在物料出料/出库动作为进批量出料(首套料)/出库时，在上料(每站一盘)之前，该仓储模块3会先进行上料储位区设定(客户或共享料号的产品)，以及补料储位区设定(仓储覆盖下的所有料号/设定固定盘数无序放置)；而于含有生产站位序号的发料工单汇入该仓储模块3，并产生发料单，并进到步骤2022。
在步骤2022，在产生发料单之后，自动按料表站位顺序出料到线外；机械手配合AGV搬运车，批量出料，将料盘装入静电的物流箱，位置以料表站位编号排放，滚筒线送物流箱到上料区的架子上，空物流箱回流到电子仓上层轨道，通过AGV搬运车自动送到对应生产线7及运回空物流箱，并进到步骤203。
在步骤202，如图5中所示，在步骤2023，在物料出料/出库动作为补料(人工或自动补料)/单盘叫料自动出料时，与仓储模块3配合的生产线7使用叫料系统叫缺料(补料)，而仓储模块3接到缺料信息后，配合机械手、AGV搬运车、RFID空中物流、备料区、生产线7，从仓储储位自动出料，并进到步骤2024。
在步骤2024，将物料放入载料的物流箱并扫描RFID；入料流水在线的物流箱出仓储储位，上层进出物料，而下层回流空物流箱；升降机上RFID空中物流，通过空中物流通道将智能仓储物料自动送到对应生产线，RFID空中物流可为倍速物流线，静音稳定；载料物流箱过站扫描，RFID刷卡识别物料，通过升降机准确下降到对应生产线7；另，将空载料物流箱回流；换言之，在物料出料/出库动作为补料(人工或自动补料)/单盘叫料自动出料时，将进行生产线叫料/自动出料/生产线扫描下料/回流空物流箱，并进到步骤203。
图7为一示意图，用以显示说明本发明的物料管理系统的再一实施例以及运作情形。如图7中所示，物料管理系统1包含筛选/打印模块2、仓储模块3以及因应实际需求状况而包含点料模块4，电子产品为表面黏着技术SMT生产，而生产线7为SMT生产线7。
筛选/打印模块2，该筛选/打印模块2将进行接收生产数据动作，从ERP系统5接收物料数据51及/或自MES系统6接收工单数据61，并进行物料条形码智能筛选以及打印ReelID；在此，该筛选/打印模块2可为，条形码筛选/RID打印机，例如，该条形码筛选/RID打印机可为智能视觉系统，能同时读取多个条形码、系统能判断自动筛选打印；另，物料经该筛选/打印模块2处理后，将进到点料模块4。
点料模块4，该点料模块4核对/点数经该筛选/打印模块2而来的物料；在此，例如，该点料模块3可包含X-ray点料机，另，于在线(in-line)与下线(off-line)均有下线清点物料，直接连仓储模块3修改数量，无需重新打印RID，换言之，无需重复打印工单而自动扣账；另，经该点料模块4处理后的物料将进到仓储模块3。
仓储模块3，该仓储模块3对物料的入料/入库动作以及进行SMT生产线7接收物料、生产动作所需的软件窗体/数据进行处理，以便能配合入料流水线、仓储储位、转箱机转箱的物流箱以及机械手而共同运作。
在此，仓储储位可为标准组件，精度高，组装迅速快捷，其储位单元可适各种规格任意调整；而转箱机转箱的物流箱具有经该点料模块处理后的物料，包含箱号类型RFID设置，而该箱号类型RFID设置为按厂商与物料关系数据、零件标准数据库所得出；换言之，该物流箱为提供给机械手稳定抓取的物流箱，上嵌RFID可以让各线读卡器识别物料。
在进行入料/入库动作时，仓储模块3配合机械手、入料流水线、仓储储位以及转箱机转箱的物流箱，经具有该点料模块4处理后的物料的物流箱及/或料盘将进入至入料流水线(例如，皮带线)，扫描/读取物流箱及/或料盘的信息，依据物料类型自动分配仓储储位，与该仓储模块配合的机械手将具有物料的物流箱及/或料盘抓入仓储储位而自动仓储。
在此，例如，机械手可为智能机械手，重复到位精度高；刚性高，机器人本体的承重部件全是铸钢；机器人均加装了电子稳定路径功能，在考虑加速度，重力、阻力、惯性等条件的同时，能够确保机器人遵循其预定运行路径；机器人是唯一能够真正做到本体免维护的机器人产品；兼容各种技术的系统理念、高安全性、高可靠性、统一外观和质感、一致的操作装置和统一的维护和更新方案；另，机器人采用模块化构造，可以简便而迅速地进行改装，以适应其他任务的需要，所有机器人均通过一个高效可靠的微机控制平台进行工作。
仓储模块3配合机械手、AGV搬运车、RFID空中物流、备料区、SMT生产线7，进行物料出料/出库动作，先进先出，按D/C大小，先叫先出，按叫料先后顺序，同库同层优先出料。
继之，进行生产线接收物料、生产动作；在仓储模块3进行物料出料/出库动作之后，在生产线7接收物料、生产动作时，生产线7将接收来自于仓储模块3所提供的物料并进行生产动作。
其中，在此，在物料出料/出库动作为进批量出料(首套料)/出库时，在上料(每站一盘)之前，该仓储模块3会先进行上料储位区设定(客户或共享料号的产品)，以及补料储位区设定(仓储覆盖下的所有料号/设定固定盘数无序放置)；而于含有SMT站位序号的发料工单汇入该仓储模块3，并产生发料单；在产生发料单之后，自动按料表站位顺序出料到线外；机械手配合AGV搬运车，批量出料，将料盘装入静电的物流箱，位置以料表站位编号排放，滚筒线送物流箱到上料区的架子上，空物流箱回流到电子仓上层轨道，通过AGV搬运车自动送到对应生产线7及运回空物流箱。
在此，在物料出料/出库动作为补料(人工或自动补料)/单盘叫料自动出料时，与仓储模块3配合的SMT生产线7使用叫料系统叫缺料(补料)，而仓储模块3接到缺料信息后，配合机械手、AGV搬运车、RFID空中物流、备料区、SMT生产线7，从仓储储位自动出料，将物料放入载料的物流箱并扫描RFID；入料流水在线的物流箱出仓储储位，上层进出物料，而下层回流空物流箱；升降机上RFID空中物流，通过空中物流通道将智能仓储物料自动送到对应SMT生产线7，RFID空中物流可为倍速物流线，静音稳定；载料物流箱过站扫描，RFID刷卡识别物料，通过升降机准确下降到对应SMT生产线7；另，将空载料物流箱回流；换言之，在物料出料/出库动作为补料(人工或自动补料)/单盘叫料自动出料时，将进行生产线叫料/自动出料/生产线扫描下料/回流空物流箱。
再之，在进行生产线接收物料、生产动作之后，利用RFID空中物流、备料测量系统，进行余料下线/点数入库动作；在进行余料下线动作时，仓储模块3可配合备料测量系统、AGV搬运车以及RFID空中物流，进行SMT生产线7余料下线，经备料测量系统判断后，该备料测量系统将物料信息传送给筛选/打印模块2，以便更新物料数量自动扣账。
在本实施例中，虽电子产品为表面黏着技术SMT生产，而生产线7为SMT生产线7；然，对于其他的电子产品而言，例如，太阳能产品，其理相同、类似于本实施例中所述的，是故，在此不再赘述。
图8为一流程图，用以显示说明利用如图7中的本发明的物料管理系统的再一实施例以进行物料管理方法的一流程步骤。如图8中所示，首先，在步骤301，接收生产数据动作，从ERP系统5接收物料数据，及/或，自MES系统6接收工单数据；筛选/打印模块2将进行接收生产数据动作，从ERP系统接收物料数据及/或自MES系统接收工单数据，并进行物料条形码智能筛选以及打印Reel ID；在此，该筛选/打印模块2可为，条形码筛选/RID打印机，例如，该条形码筛选/RID打印机可为智能视觉系统，能同时读取多个条形码、系统能判断自动筛选打印；另，物料经该筛选/打印模块2处理后，将进到点料模块4，并进到步骤302。
在步骤302，进行物料点料动作，点料模块4核对/点数经该筛选/打印模块2而来的物料；在此，例如，该点料模块4可包含X-ray点料机，另，于在线(in-line)与下线(off-line)均有下线清点物料，直接连仓储模块3修改数量，无需重新打印RID，换言之，无需重复打印工单而自动扣账；另，经该点料模块4处理后的物料将进到仓储模块3，并进到步骤303。
在步骤303，进行入料/入库动作；仓储模块3配合机械手、入料流水线、仓储储位以及转箱机转箱的物流箱，进行入料/入库动作；在进行入料/入库动作时，仓储模块3配合机械手、入料流水线、仓储储位以及转箱机转箱的物流箱，经具有该点料模块4处理后的物料的物流箱及/或料盘将进入至入料流水线(例如，皮带线)，扫描/读取物流箱及/或料盘的信息，依据物料类型自动分配仓储储位，与该仓储模块配合的机械手将具有物料的物流箱及/或料盘抓入仓储储位而自动仓储；其中，仓储模块3对物料入料/入库以及进行SMT生产线7接收物料、生产动作所需的软件窗体/数据进行处理，以便能配合入料流水线、仓储储位、转箱机转箱的物流箱以及机械手共同运作，并进到步骤304。
在步骤304，进行物料出料/出库动作；仓储模块3配合机械手、AGV搬运车、RFID空中物流、备料区、SMT生产线7，进行物料出料/出库动作，先进先出，按D/C大小，先叫先出，按叫料先后顺序，同库同层优先出料，并进到步骤305。
在步骤305，进行生产线接收物料、生产动作；在仓储模块3进行物料出料/出库动作之后，于SMT生产线7接收物料、生产动作时，SMT生产线7将接收来自于仓储模块3所提供的物料并进行生产动作，并进到步骤306。
在步骤306，进行余料下线/点数入库动作；在进行生产线接收物料、生产动作之后，利用RFID空中物流、备料测量系统，进行余料下线/点数入库动作；在进行余料下线动作时，仓储模块3可配合备料测量系统、AGV搬运车以及RFID空中物流，进行SMT生产线7余料下线，经备料测量系统判断后，该备料测量系统将物料信息传送给筛选/打印模块2，以便更新物料数量自动扣账。
图9为一流程图，用以显示说明在图8中的物料出料/出库动作步骤的一更详细流程。在步骤303，如图8中所示，于步骤3031，在物料出料/出库动作为进批量出料(首套料)/出库时，在上料(每站一盘)之前，该仓储模块3会先进行上料储位区设定(客户或共享料号的产品)，以及补料储位区设定(仓储覆盖下的所有料号/设定固定盘数无序放置)；而于含有SMT站位序号的发料工单汇入该仓储模块3并产生发料单，并进到步骤3032。
在步骤3032，在产生发料单之后，自动按料表站位顺序出料到线外；机械手配合AGV搬运车，批量出料，将料盘装入静电的物流箱，位置以料表站位编号排放，滚筒线送物流箱到上料区的架子上，空物流箱回流到电子仓上层轨道，通过AGV搬运车自动送到对应SMT生产线7及运回空物流箱，并进到步骤304。
在步骤303，如图9中所示，在步骤3033，在物料出料/出库动作为补料(人工或自动补料)/单盘叫料自动出料时，与仓储模块3配合的SMT生产线7使用叫料系统叫缺料(补料)，而仓储模块3接到缺料信息后，配合机械手、AGV搬运车、RFID空中物流、备料区、SMT生产线7，从仓储储位自动出料，并进到步骤3034。
在步骤3034，将物料放入载料的物流箱并扫描RFID；入料流水在线的物流箱出仓储储位，上层进出物料，而下层回流空物流箱；升降机上RFID空中物流，通过空中物流通道将智能仓储物料自动送到对应SMT生产线，RFID空中物流可为倍速物流线，静音稳定；载料物流箱过站扫描，RFID刷卡识别物料，通过升降机准确下降到对应SMT生产线7；另，将空载料物流箱回流；换言之，在物料出料/出库动作为补料(人工或自动补料)/单盘叫料自动出料时，将进行生产线叫料/自动出料/生产线扫描下料/回流空物流箱，并进到步骤304。
综合以上的实施例，我们可以得到本发明的一种物料管理系统及其方法，应用于电子产品的物料管理/生产的环境中，利用本发明的物料管理以进行物料管理方法时，首先，接收生产数据动作，从ERP系统接收物料数据，及/或，自MES系统接收工单数据；接着，配合入料流水线、仓储储位、转箱机转箱的物流箱以及机械手，进行入料/入库动作；进而，配合机械手、AGV搬运车、RFID空中物流、备料区、电子产品生产线，进行物料出料/出库动作，先进先出，按D/C大小，先叫先出，按叫料先后顺序，同库同层优先出料；再之，进行生产线接收物料、生产动作；最后，利用RFID空中物流、备料测量系统，进行余料下线/点数入库动作。本发明的物料管理及其方法包含以下优点：
1.在接收生产数据后，先进行物料入料/检验/贴唯一RID/数量核对、并进行物料入库；进而，进行物料出料/出库，备套料/缺料叫料以便生产线接收物料、并进行生产；最后，利用空中物流、备料测量系统，进行余料下线点数入库。
2.在生产物料的入料/入库方面，不使用人工扫描厂商卷标、人工打印和张贴RID标签、人工入库上货架；而在生产所需的物料出料/出库方面，不使用人工操作，并非为人工出库到工单料线边仓上料区，剩余工单物料挂车并非由人工拉到产线；而在余料下线，经备料测量系统判断后，并非手工点料；换言之，能解决人工操作易导致物料扫错、贴错、放错、取错、发错的问题，且，能确保物料的先进先出，另，在盘存生产后的物料数量时，不会因人工盘存料账而发生不一致的情形，且，没有人工操作风险高、效率低、成本高的问题。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并非用以限定本发明的范围；凡其它未脱离本发明所揭示的精神下所完成的等效改变或修饰，均应包含在上述专利范围内。

Claims (12)

1.一种物料管理方法，应用于电子产品的物料管理/生产的环境中，包含以下程序：
接收生产数据动作；从ERP系统接收物料数据，及/或，自MES系统接收工单数据；
进行入料/入库动作，配合入料流水线、仓储储位、物流箱以及机械手，进行该入料/入库动作；
进行物料出料/出库动作，配合该机械手、AGV搬运车、RFID空中物流、备料区、生产线，进行该物料出料/出库动作，先进先出，按D/C大小，先叫先出，按叫料先后顺序，同库同层优先出料；
进行该生产线接收物料、生产动作；以及，
进行余料下线/点数入库动作，利用该RFID空中物流、备料测量系统，进行该生产线的该余料下线/点数入库动作。
2.根据权利要求1所述的物料管理方法，其中，在该接收生产数据动作之后、且在该进行入料/入库动作之前，将进行物料点料动作。
3.根据权利要求1或2所述的物料管理方法，其中，该物料出料/出库动作为进批量出料/出库。
4.根据权利要求1或2所述的物料管理方法，其中，该物料出料/出库动作为补料/单盘叫料自动出料。
5.根据权利要求3所述的物料管理方法，其中，该物料出料/出库动作为该进批量出料/出库时，会先进行上料储位区设定以及补料储位区设定；汇入含有生产站位序号的发料工单；以及，在产生发料单之后，自动按料表站位顺序出料到线外。
6.根据权利要求4所述的物料管理方法，其中，该物料出料/出库动作为该补料/单盘叫料自动出料时，该生产线使用叫料系统叫缺料，在接到该缺料的信息后，从该仓储储位自动出料；以及将该缺料的物料放入载料的该物流箱并扫描RFID；以及，入料的该流水在线的该物流箱出该仓储储位，上层进出物料，而下层回流空物流箱。
7.一种物料管理系统，应用于电子产品的物料管理/生产的环境中，至少包含：
筛选/打印模块，该筛选/打印模块将进行接收生产数据动作，从ERP系统接收物料数据及/或自MES系统接收工单数据，并进行物料的条形码智能筛选以及打印Reel ID；以及
仓储模块，经处理后的该物料将进到该仓储模块，以便进行入料/入库动作。
8.根据权利要求7所述的物料管理系统，还包含点料模块，该物料经该筛选/打印模块处理后，将进到该点料模块，以便进行物料点料动作；该点料模块核对/点数经该筛选/打印模块而来的该物料；另，经该点料模块处理后的该物料将进到该仓储模块，以便进行入料/入库动作。
9.根据权利要求7或8所述的物料管理系统，其中，该仓储模块配合机械手、入料流水线、仓储储位以及物流箱，进行该入料/入库动作。
10.根据权利要求7或8所述的物料管理系统，其中，该仓储模块配合机械手、AGV搬运车、RFID空中物流、备料区、生产线，进行物料出料/出库动作，先进先出，按D/C大小，先叫先出，按叫料先后顺序，同库同层优先出料。
11.根据权利要求10所述的物料管理系统，其中，在该仓储模块进行该物料出料/出库动作之后，在该生产线接收物料、生产动作时，该生产线将接收来自于该仓储模块所提供的物料并进行该生产动作。
12.根据权利要求11所述的物料管理系统，其中，在进行该生产线该接收物料、该生产动作之后，利用该RFID空中物流、备料测量系统，进行该生产线的余料下线/点数入库动作；以及，在进行该余料下线/点数入库动作时，该仓储模块配合该备料测量系统、该AGV搬运车以及该RFID空中物流，进行该生产线的余料下线，经该备料测量系统判断后，该备料测量系统将该余料的物料信息传送给该筛选/打印模块，以便更新物料数量自动扣账。
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