TW202008243A

TW202008243A - 物料管理系統及其方法

Info

Publication number: TW202008243A
Application number: TW107126124A
Authority: TW
Inventors: 張志陸
Original assignee: 張志陸
Priority date: 2018-07-27
Filing date: 2018-07-27
Publication date: 2020-02-16

Abstract

一種物料管理系統及其方法，係應用於電子產品之物料管理/生產的務環境中，利用本發明之物料管理以進行物料管理方法時，首先，接收生產資料動作，從ERP系統接收物料資料，及/或，自MES系統接收工單資料;接著，配合入料流水線、倉儲儲位、轉箱機轉箱之物流箱、以及機械手，進行入料/入庫動作;進而，配合機械手、AGV搬運車、RFID空中物流、備料區、電子產品生產線，進行物料出料/出庫動作，先進先出，按D/C大小，先叫先出，按叫料先後順序，同庫同層優先出料;再之，進行生產線接收物料、生產動作;最後，利用RFID空中物流、備料量測系統，進行餘料下線/點數入庫動作。

Description

物料管理系統及其方法

本發明係有關於管理系統及其方法，更詳而言之，係有關於一種應用於電子產品之物料管理/生產的物料管理系統及其方法，於接收生產資料後，先進行物料入料/檢驗/貼唯一RID/數量核對、並進行物料入料/入庫;進而，進行物料出料/出庫，備套料/缺料叫料以便生產線接收物料、並進行生產;最後，利用RFID空中物流、備料量測系統，進行餘料下線點數入庫。

就目前的物料管理而言，在生產物料的入料/入庫方面，仍是使用人工掃描廠商標籤、人工列印和張貼RID標籤、人工入庫上貨架;而在生產所需之物料出料/出庫方面，仍是使用人工作業，人工出庫到工單料線邊倉上料區，剩餘工單物料掛車由人工拉到產線，以便於電子產品線進行生產;餘料下線，經備料量測系統判斷後，手工點料;惟，人工作業易導致物料掃錯、貼錯、放錯、取錯、發錯的問題，且，無法確保物料之先進先出，另，在盤存生產後之物料數量時，常會發生人工盤存料賬不一致的情形，且，人工作業風險高、效率低、成本高。

台灣公開/公告號M529680「電子元器件儲料倉」係揭露一種電子元器件儲料倉，其包括複數段分段底座和控制模組，每段分段底座上均設置有分段料倉框架，多段所述分段底座和分段料倉框架圍成一密閉的倉室，所述倉室內的兩側分別設置有多個用於存放電子元器件料盤的儲料格，所述倉室內的中部設置有用於拿取待存儲物料的存取料運動機構，所述控制模組與存取料運動機構電性連接，所述倉室內的一側或兩側設置有用於將所述倉室內的物料盤運送至出料口的出料流水線。本創作的電子元器件儲料倉可以集中存放大量的電子元器件物料，而且可以根據場地大小，提供不同規格的儲料倉，滿足不同客戶的需要。

台灣公開/公告號200519690「運用最小管理單位於SMT機台之驗證控管系統及其方法」係揭露一種運用最小管理單位於SMT機台之驗證控管系統及其方法，係於企業電子化平台中結合倉儲系統、品管系統及派工系統之連結資訊，來產生可以提供SMT機台進行驗證控管的最小管理單位資訊，以解決過去SMT機台在生產加工時無法進行線上物料驗證及即時用料控管的問題。

台灣公開/公告號201536648「智慧貨架、智慧倉儲系統及智慧倉儲系統的控制方法」係揭露一種智慧貨架、智慧倉儲系統及其控制方法，包括：至少一個貨架本體，每個貨架本體包括多個用於放置物料的料位，每個料位具有用於指示該料位位置的指示燈，物料表面貼附用於記錄物料資訊的識別條碼；處理器，通過一掃描裝置掃描物料的識別條碼得到物料資訊，在物料放入料位時，處理器將該物料資訊與料位元位置建立關聯，在出料時處理器將輸出物料的物料資訊和對應的料位元位置解除關聯，處理器根據工單資訊計算輸出物料的物料資訊，並通過指示燈標識輸出物料的料位位置。

台灣公開/公告號508516 「具有最佳化管理流程之倉儲系統」係揭露一種現場生產管理倉儲系統，提出一種針對倉儲中心中的點交作業、模擬發料/檢料作業、合併複數筆單據及虛進虛出之物料轉換作業加以控管之倉儲系統，利用自動化資料擷取的方法來整合物料之資訊，達到最佳化管理流程之目的，本發明至少包括下列步驟：一倉儲管理系統產生一工作訂單及一領料單；根據該工作訂單及該領料單決定撿料方式；及透過該倉儲管理系統所提供之一控管機制進行發料。

台灣公開/公告號510998 「現場生產管理倉儲系統」係揭露一種現場生產管理倉儲系統，係針對倉儲中心之現場物料加以控管，避免物料囤積存放過久，並將物料分配置適當之儲位，用以簡化生產之過程，至少包括下列步驟：設立一庫存區、一撿料區及一生產線管理區；透過一工作訂單將該庫存區中之物料移轉至該撿料區，並進行撿料；透過一領料單將該撿料區中之物料移轉至該生產線管理區，並進行生產；最後生產線管理區未使用之物料退回該撿料區。

台灣公開/公告號201240882 「自動計數表面黏著技術料帶上之零件的方法以及自動點料機」係揭露一種自動計數表面黏著技術SMT料帶上之零件的方法可實作於自動點料機。自動計數SMT料帶上之零件的方法包括：利用金屬偵測器產生高頻磁場，並捲動具有多個零件的SMT料帶，使SMT料帶持續通過高頻磁場，其中零件包括金屬物質；當金屬偵測器偵測到高頻磁場中的部分SMT料帶具有金屬物質時，輸出零件存在訊號；以及依據零件存在訊號，啟動計數程序以計算SMT料帶的零件個數。

習知技術、以及公開/公告之專利文件並未教示如何能解決，在生產物料的入料/入庫方面，不使用人工掃描廠商標籤、人工列印和張貼RID標籤、人工入庫上貨架;而在生產所需之物料出料/出庫方面，不使用人工作業，並非為人工出庫到工單料線邊倉上料區，剩餘工單物料掛車並非由人工拉到產線;而在餘料下線，經備料量測系統判斷後，並非手工點料。

換言之，如何能解決人工作業易導致物料掃錯、貼錯、放錯、取錯、發錯的問題，且，如何能確保物料之先進先出，另，在盤存生產後之物料數量時，不會因人工盤存料賬而發生不一致的情形，且，沒有人工作業風險高、效率低、成本高，種種均是待解決的問題。

本發明之主要目的便是在於提供一種物料管理系統及其方法，係應用於電子產品之物料管理/生產的務環境中，首先，接收生產資料動作，從ERP系統接收物料資料，及/或，自MES系統接收工單資料;接著，配合入料流水線、倉儲儲位、轉箱機轉箱之物流箱、以及機械手，進行入料/入庫動作;進而，配合機械手、AGV搬運車、RFID空中物流、備料區、電子產品生產線，進行物料出料/出庫動作，先進先出，按D/C大小，先叫先出，按叫料先後順序，同庫同層優先出料;再之，進行生產線接收物料、生產動作;最後，利用RFID空中物流、備料量測系統，進行餘料下線/點數入庫動作。

本發明之另一目的便是在於提供一種物料管理系統及其方法，係應用於電子產品之物料管理/生產的務環境中，於進行入料/入庫動作之前，可視實際需求情況，進行物料點料動作。

本發明之再一目的便是在於提供一種物料管理系統及其方法，係應用於電子產品之物料管理/生產的務環境中，於接收生產資料後，先進行物料入料/檢驗/貼唯一RID/數量核對、並進行物料入庫;進而，進行物料出料/出庫，備套料/缺料叫料以便生產線接收物料、並進行生產;最後，利用空中物流、備料量測系統，進行餘料下線點數入庫。

本發明之又一目的便是在於提供一種物料管理系統及其方法，係應用於電子產品之物料管理/生產的務環境中，在生產物料的入料/入庫方面，不使用人工掃描廠商標籤、人工列印和張貼RID標籤、人工入庫上貨架;而在生產所需之物料出料/出庫方面，不使用人工作業，並非為人工出庫到工單料線邊倉上料區，剩餘工單物料掛車並非由人工拉到產線;而在餘料下線，經備料量測系統判斷後，並非手工點料;換言之，能解決人工作業易導致物料掃錯、貼錯、放錯、取錯、發錯的問題，且，能確保物料之先進先出，另，在盤存生產後之物料數量時，不會因人工盤存料賬而發生不一致的情形，且，沒有人工作業風險高、效率低、成本高的問題。

根據以上所述之目的，本發明提供一種物料管理系統，該物料管理系統至少包含篩選/列印模組、以及倉儲模組。

篩選/列印模組，該篩選/列印模組將進行接收生產資料動作，從ERP系統接收物料資料及/或自MES系統接收工單資料，並進行物料條碼智能篩選、以及列印Reel ID;在此，該篩選/列印模組可為，條碼篩選/RID印表機，例如，該條碼篩選/RID印表機可為智能視覺系統，能同時讀取多個條碼、系統能判斷自動篩選列印。

倉儲模組，該倉儲模組對物料之入料/入庫動作、以及進行生產線接收物料、生產動作所需的軟體表單/資料進行處理，以便能配合入料流水線、倉儲儲位、轉箱機轉箱之物流箱、以及機械手而共同運作。

在此，倉儲儲位可為標準元件，精度高，組裝迅速快捷，其儲位元單元可適各種規格任意調整;而轉箱機轉箱之物流箱具有經處理後之物料，包含箱號類型RFID設置，而該箱號類型RFID設置為按廠商與物料關係資料、零件標準資料庫所得出;換言之，該物流箱為提供給機械手穩定抓取的物流箱，上嵌RFID可以讓各線讀卡器識別物料。

於進行入料/入庫動作時，倉儲模組配合機械手、入料流水線、倉儲儲位、以及轉箱機轉箱之物流箱，經處理後之物料的物流箱及/或料盤將進入至入料流水線(例如，皮帶線)，掃描/讀取物流箱及/或料盤的信息，依據物料類型自動分配倉儲儲位，與該倉儲模組配合的機械手將具有物料的物流箱及/或料盤抓入倉儲儲位而自動倉儲。

在此，例如，機械手可為機械手，重複到位精度高;剛性高，機器人本體的承重部件全是鑄鋼;機器人均加裝了電子穩定路徑功能，在考慮加速度，重力、阻力、慣性等條件的同時，能夠確保機器人遵循其預定運行路徑;機器人是唯一能夠真正做到本體免維護的機器人產品;相容各種技術的系統理念、高安全性、高可靠性、統一外觀和質感、一致的操作裝置和統一的維護和更新方案;另，機器人採用模組化構造，可以簡便而迅速地進行改裝，以適應其他任務的需要，所有機器人均通過一個高效可靠的微機控制平台進行工作。

倉儲模組配合機械手、AGV搬運車、RFID空中物流、備料區、生產線，進行物料出料/出庫動作，先進先出，按D/C大小，先叫先出，按叫料先後順序，同庫同層優先出料。

繼之，進行生產線接收物料、生產動作;在倉儲模組進行物料出料/出庫動作之後，於生產線接收物料、生產動作時，生產線將接收來自於倉儲模組所提供的物料、並進行生產動作。

其中，在此，於物料出料/出庫動作為進批量出料(首套料)/出庫時，在上料(每站一盤)之前，該倉儲模組會先進行上料儲位區設定(客戶或共用料號之產品)、以及補料儲位區設定(倉儲覆蓋下的所有料號/設定固定盤數無序放置);而於含有生產站位序號的發料工單匯入該倉儲模組之處理模組、並產生發料單;在產生發料單之後，自動按料表站位元順序出料到線外;機械手配合AGV搬運車，批量出料，將料盤裝入靜電之物流箱，位置以料表站位編號排放，滾筒線送物流箱到上料區的架子上，空物流箱回流到電子倉上層軌道，通過AGV搬運車自動送到對應生產線及運回空物流箱。

在此，於物料出料/出庫動作為補料(人工或自動補料)/單盤叫料自動出料時，與倉儲模組配合的生產線使用叫料系統叫缺料(補料)，而倉儲模組接到缺料資訊後，配合機械手、AGV搬運車、RFID空中物流、備料區、生產線，從倉儲儲位自動出料，將物料放入載料之物流箱並掃描RFID;入料流水線上的物流箱出倉儲儲位，上層進出物料，而下層回流空物流箱;升降機上RFID空中物流，通過空中物流通道將智慧倉儲物料自動送到對應生產線，RFID空中物流可為3倍速物流線，靜音穩定;載料物流箱過站掃描，RFID刷卡識別物料，通過升降機準確下降到對應生產線;另，將空載料物流箱回流;換言之，於物料出料/出庫動作為補料(人工或自動補料)/單盤叫料自動出料時，將進行生產線叫料/自動出料/生產線掃描下料/回流空物流箱。

再之，在進行生產線接收物料、生產動作之後，利用RFID空中物流、備料量測系統，進行餘料下線/點數入庫動作;於進行餘料下線動作時，倉儲模組可配合備料量測系統、AGV搬運車、以及RFID空中物流，進行生產線餘料下線，經備料量測系統判斷後，該備料量測系統將物料資訊傳送給篩選/列印模組，以便更新物料數量自動扣賬。

另，視實際需求電子產品之物料管理/生產的狀況，本發明之物料管理系統復可包含點料模組，以便於進行入料/入庫動作之前，先進行物料點料動作。

於物料經該篩選/列印模組處理後，將進到點料模組;該點料模組核對/點數經該篩選/列印模組而來的物料;在此，例如，該點料模組可包含X-ray點料機，另，於在線(in-line)與下線(off-line)均有下線清點物料，直接連倉儲模組修改數量，無需重新列印RID，換言之，無需重複列印工單而自動扣賬;另，經該點料模組處理後之物料將進到倉儲模組。

利用本發明之物料管理以進行物料管理方法時，首先，接收生產資料動作，從ERP系統接收物料資料，及/或，自MES系統接收工單資料;篩選/列印模組將進行接收生產資料動作，從ERP系統接收物料資料及/或自MES系統接收工單資料，並進行物料條碼智能篩選、以及列印Reel ID。

接著，進行入料/入庫動作;倉儲模組配合機械手、入料流水線、倉儲儲位、以及轉箱機轉箱之物流箱，進行入料/入庫動作。

進而，進行物料出料/出庫動作;倉儲模組配合機械手、AGV搬運車、RFID空中物流、備料區、生產線，進行物料出料/出庫動作，先進先出，按D/C大小，先叫先出，按叫料先後順序，同庫同層優先出料。

最後，進行餘料下線/點數入庫動作;在進行生產線接收物料、生產動作之後，利用RFID空中物流、備料量測系統，進行餘料下線/點數入庫動作;於進行餘料下線動作時，倉儲模組可配合備料量測系統、AGV搬運車、以及RFID空中物流，進行生產線餘料下線，經備料量測系統判斷後，該備料量測系統將物料資訊傳送給篩選/列印模組，以便更新物料數量自動扣賬。

另，於進行入料/入庫動作之前，可視實際需求情況，先進行物料點料動作;物料經該篩選/列印模組處理後，將進到點料模組;點料模組核對/點數經該篩選/列印模組而來的物料;另，經該點料模組處理後之物料將進到倉儲模組。

爲使熟悉該項技藝人士瞭解本發明之目的、特徵及功效，茲藉由下述具體實施例，並配合所附之圖式，對本發明詳加說明如後:

第1圖為一系統示意圖，用以顯示說明本發明之物料管理系統之系統架構、以及運作情形。如第1圖中所示之，物料管理系統1至少包含篩選/列印模組2、以及倉儲模組3。

篩選/列印模組2，該篩選/列印模組2將進行接收生產資料動作，從ERP系統接收物料資料及/或自MES系統接收工單資料，並進行物料條碼智能篩選、以及列印Reel ID;在此，該篩選/列印模組2可為，條碼篩選/RID印表機，例如，該條碼篩選/RID印表機可為智能視覺系統，能同時讀取多個條碼、系統能判斷自動篩選列印。

倉儲模組3，該倉儲模組3對物料之入料/入庫動作、以及進行生產線接收物料、生產動作所需的軟體表單/資料進行處理，以便能配合入料流水線、倉儲儲位、轉箱機轉箱之物流箱、以及機械手而共同運作。

於進行入料/入庫動作時，倉儲模組3配合機械手、入料流水線、倉儲儲位、以及轉箱機轉箱之物流箱，經處理後之物料的物流箱及/或料盤將進入至入料流水線(例如，皮帶線)，掃描/讀取物流箱及/或料盤的信息，依據物料類型自動分配倉儲儲位，與該倉儲模組配合的機械手將具有物料的物流箱及/或料盤抓入倉儲儲位而自動倉儲。

在此，例如，機械手可為機械手，重複到位精度高;剛性高，機器人本體的承重部件全是鑄鋼;機器人均加裝了電子穩定路徑功能，在考慮加速度，重力、阻力、慣性等條件的同時，能夠確保機器人遵循其預定運行路徑;機器人是唯一能夠真正做到本體免維護的機器人產品;相容各種技術的系統理念、高安全性、高可靠性、統一外觀和質感、一致的操作裝置和統一的維護和更新方案;另，機器人採用模組化構造，可以簡便而迅速地進行改裝，以適應其他任務的需要，所有機器人均通過一個高效可靠的微機控制平臺進行工作。

倉儲模組3配合機械手、AGV搬運車、RFID空中物流、備料區、生產線，進行物料出料/出庫動作，先進先出，按D/C大小，先叫先出，按叫料先後順序，同庫同層優先出料。

繼之，進行生產線接收物料、生產動作;在倉儲模組3進行物料出料/出庫動作之後，於生產線接收物料、生產動作時，生產線將接收來自於倉儲模組3所提供的物料、並進行生產動作。

其中，在此，於物料出料/出庫動作為進批量出料(首套料)/出庫時，在上(每站一盤)之前，該倉儲模組3會先進行上儲位區設定(客戶或共用料號之產品)、以及補料儲位區設定(倉儲覆蓋下的所有料號/設定固定盤數無序放置);而於含有生產站位序號的發料工單匯入該倉儲模組3、並產生發料單;在產生發料單之後，自動按料表站位元順序出料到線外;機械手配合AGV搬運車，批量出料，將料盤裝入靜電之物流箱，位置以料表站位編號排放，滾筒線送物流箱到上料區的架子上，空物流箱回流到電子倉上層軌道，通過AGV搬運車自動送到對應生產線及運回空物流箱。

在此，於物料出料/出庫動作為補料(人工或自動補料)/單盤叫料自動出料時，與倉儲模組3配合的生產線使用叫料系統叫缺料(補料)，而倉儲模組3接到缺料資訊後，配合機械手、AGV搬運車、RFID空中物流、備料區、生產線，從倉儲儲位自動出料，將物料放入載料之物流箱並掃描RFID;入料流水線上的物流箱出倉儲儲位，上層進出物料，而下層回流空物流箱;升降機上RFID空中物流，通過空中物流通道將智慧倉儲物料自動送到對應生產線，RFID空中物流可為3倍速物流線，靜音穩定;載料物流箱過站掃描，RFID刷卡識別物料，通過升降機準確下降到對應生產線;另，將空載料物流箱回流;換言之，於物料出料/出庫動作為補料(人工或自動補料)/單盤叫料自動出料時，將進行生產線叫料/自動出料/生產線掃描下料/回流空物流箱。

再之，在進行生產線接收物料、生產動作之後，利用RFID空中物流、備料量測系統，進行餘料下線/點數入庫動作;於進行餘料下線動作時，倉儲模組4可配合備料量測系統、AGV搬運車、以及RFID空中物流，進行生產線餘料下線，經備料量測系統判斷後，該備料量測系統將物料資訊傳送給篩選/列印模組2，以便更新物料數量自動扣賬。

另，視實際需求電子產品之物料管理/生產的狀況，本發明之物料管理系統1復可包含點料模組4，以便於進行入料/入庫動作之前，先進行物料點料動作。

點料模組4，該點料模組4核對/點數經該篩選/列印模組2而來的物料;在此，例如，該點料模組4可包含X-ray點料機，另，於在線(in-line)與下線(off-line)均有下線清點物料，直接連倉儲模組3修改數量，無需重新列印RID，換言之，無需重複列印工單而自動扣賬;另，經該點料模組4處理後之物料將進到倉儲模組3。

第2圖為一流程圖，用以顯示說明利用如第1圖中之本發明之物料管理系統以進行物料管理方法的流程步驟。如第2圖中所示之，首先，於步驟101，接收生產資料動作，從ERP系統接收物料資料，及/或，自MES系統接收工單資料;篩選/列印模組2將進行接收生產資料動作，從ERP系統接收物料資料及/或自MES系統接收工單資料，並進行物料條碼智能篩選、以及列印Reel ID，並進到步驟102。

於步驟102，進行入料/入庫動作;倉儲模組3配合機械手、入料流水線、倉儲儲位、以及轉箱機轉箱之物流箱，進行入料/入庫動作，並進到步驟103。

於步驟103，進行物料出料/出庫動作;倉儲模組3配合機械手、AGV搬運車、RFID空中物流、備料區、生產線，進行物料出料/出庫動作，先進先出，按D/C大小，先叫先出，按叫料先後順序，同庫同層優先出料，並進到步驟104。

於步驟104，進行生產線接收物料、生產動作;在倉儲模組3進行物料出料/出庫動作之後，於生產線接收物料、生產動作時，生產線將接收來自於倉儲模組3所提供的物料、並進行生產動作，並進到步驟105。

於步驟105，進行餘料下線/點數入庫動作;在進行生產線接收物料、生產動作之後，利用RFID空中物流、備料量測系統，進行餘料下線/點數入庫動作;於進行餘料下線動作時，倉儲模組3可配合備料量測系統、AGV搬運車、以及RFID空中物流，進行生產線餘料下線，經備料量測系統判斷後，該備料量測系統將物料資訊傳送給篩選/列印模組2，以便更新物料數量自動扣賬。

另，視實際需求情況，於步驟101之後、且於步驟102之進行入料/入庫動作之前，先進行物料點料動作之步驟。

於進行物料點料動作之步驟時，物料經該篩選/列印模組2處理後，將進到點料模組4;點料模組4核對/點數經該篩選/列印模組2而來的物料;另，經該點料模組4處理後之物料將進到倉儲模組3。

惟，進行物料點料動作之步驟並非為本發明之物料管理方法所必須包含的步驟，而是視實際需求狀況所增加之步驟。

第3圖為一流程圖，用以顯示說明於第2圖中的物料出料/出庫動作步驟的更詳細流程。在步驟102，如第3圖中所示之，於步驟1021，於物料出料/出庫動作為進批量出料(首套料)/出庫時，在上料(每站一盤)之前，該倉儲模組3會先進行上料儲位區設定(客戶或共用料號之產品)、以及補料儲位區設定(倉儲覆蓋下的所有料號/設定固定盤數無序放置);而於含有生產站位序號的發料工單匯入該倉儲模組3、並產生發料單，並進到步驟1022.

於步驟1022，在產生發料單之後，自動按料表站位元順序出料到線外;機械手配合AGV搬運車，批量出料，將料盤裝入靜電之物流箱，位置以料表站位編號排放，滾筒線送物流箱到上料區的架子上，空物流箱回流到電子倉上層軌道，通過AGV搬運車自動送到對應生產線及運回空物流箱，並進到步驟103。

在步驟102，如第3圖中所示之，於步驟1023，於物料出料/出庫動作為補料(人工或自動補料)/單盤叫料自動出料時，與倉儲模組3配合的生產線使用叫料系統叫缺料(補料)，而倉儲模組3接到缺料資訊後，配合機械手、AGV搬運車、RFID空中物流、備料區、生產線，從倉儲儲位自動出料，並進到步驟1024.

於步驟1024，將物料放入載料之物流箱並掃描RFID;入料流水線上的物流箱出倉儲儲位，上層進出物料，而下層回流空物流箱;升降機上RFID空中物流，通過空中物流通道將智慧倉儲物料自動送到對應生產線，RFID空中物流可為倍速物流線，靜音穩定;載料物流箱過站掃描，RFID刷卡識別物料，通過升降機準確下降到對應生產線;另，將空載料物流箱回流;換言之，於物料出料/出庫動作為補料(人工或自動補料)/單盤叫料自動出料時，將進行生產線叫料/自動出料/生產線掃描下料/回流空物流箱，並進到步驟103。

第4圖為一示意圖，用以顯示說明本發明之物料管理系統的一實施例、以及運作情形。如第4圖中所示之，物料管理系統1至少包含篩選/列印模組2、以及倉儲模組3。

篩選/列印模組2，該篩選/列印模組2將進行接收生產資料動作，從ERP系統5接收物料資料51及/或自MES系統6接收工單資料61，並進行物料條碼智能篩選、以及列印Reel ID;在此，該篩選/列印模組2可為，條碼篩選/RID印表機，例如，該條碼篩選/RID印表機可為智能視覺系統，能同時讀取多個條碼、系統能判斷自動篩選列印。

倉儲模組3，該倉儲模組3對物料之入料/入庫動作、以及進行生產線7接收物料、生產動作所需的軟體表單/資料進行處理，以便能配合入料流水線、倉儲儲位、轉箱機轉箱之物流箱、以及機械手而共同運作。

在此，倉儲儲位可為標準元件，精度高，組裝迅速快捷，其儲位元單元可適各種規格任意調整;而轉箱機轉箱之物流箱具有經該點料模組處理後之物料，包含箱號類型RFID設置，而該箱號類型RFID設置為按廠商與物料關係資料、零件標準資料庫所得出;換言之，該物流箱為提供給機械手穩定抓取的物流箱，上嵌RFID可以讓各線讀卡器識別物料。

倉儲模組3配合機械手、AGV搬運車、RFID空中物流、備料區、生產線7，進行物料出料/出庫動作，先進先出，按D/C大小，先叫先出，按叫料先後順序，同庫同層優先出料。

繼之，進行生產線接收物料、生產動作;在倉儲模組3進行物料出料/出庫動作之後，於生產線7接收物料、生產動作時，生產線7將接收來自於倉儲模組3所提供的物料、並進行生產動作。

其中，在此，於物料出料/出庫動作為進批量出料(首套料)/出庫時，在上(每站一盤)之前，該倉儲模組3會先進行上儲位區設定(客戶或共用料號之產品)、以及補料儲位區設定(倉儲覆蓋下的所有料號/設定固定盤數無序放置);而於含有生產站位序號的發料工單匯入該倉儲模組3、並產生發料單;在產生發料單之後，自動按料表站位元順序出料到線外;機械手配合AGV搬運車，批量出料，將料盤裝入靜電之物流箱，位置以料表站位編號排放，滾筒線送物流箱到上料區的架子上，空物流箱回流到電子倉上層軌道，通過AGV搬運車自動送到對應生產線7及運回空物流箱。

在此，於物料出料/出庫動作為補料(人工或自動補料)/單盤叫料自動出料時，與倉儲模組3配合的生產線7使用叫料系統叫缺料(補料)，而倉儲模組3接到缺料資訊後，配合機械手、AGV搬運車、RFID空中物流、備料區、生產線7，從倉儲儲位自動出料，將物料放入載料之物流箱並掃描RFID;入料流水線上的物流箱出倉儲儲位，上層進出物料，而下層回流空物流箱;升降機上RFID空中物流，通過空中物流通道將智慧倉儲物料自動送到對應生產線7，RFID空中物流可為倍速物流線，靜音穩定;載料物流箱過站掃描，RFID刷卡識別物料，通過升降機準確下降到對應生產線7;另，將空載料物流箱回流;換言之，於物料出料/出庫動作為補料(人工或自動補料)/單盤叫料自動出料時，將進行生產線叫料/自動出料/生產線掃描下料/回流空物流箱。

再之，在進行生產線接收物料、生產動作之後，利用RFID空中物流、備料量測系統，進行餘料下線/點數入庫動作;於進行餘料下線動作時，倉儲模組3可配合備料量測系統、AGV搬運車、以及RFID空中物流，進行生產線7餘料下線，經備料量測系統判斷後，該備料量測系統將物料資訊傳送給篩選/列印模組2，以便更新物料數量自動扣賬。

第5圖為一流程圖，用以顯示說明利用如第4圖中之本發明之物料管理系統的一實施例以進行物料管理方法的一流程步驟。如第5圖中所示之，首先，於步驟201，接收生產資料動作，從ERP系統5接收物料資料，及/或，自MES系統6接收工單資料;篩選/列印模組2將進行接收生產資料動作，從ERP系統接收物料資料及/或自MES系統接收工單資料，並進行物料條碼智能篩選、以及列印Reel ID;在此，該篩選/列印模組2可為，條碼篩選/RID印表機，例如，該條碼篩選/RID印表機可為智能視覺系統，能同時讀取多個條碼、系統能判斷自動篩選列印。

於步驟202，進行入料/入庫動作;倉儲模組3配合機械手、入料流水線、倉儲儲位、以及轉箱機轉箱之物流箱，進行入料/入庫動作;於進行入料/入庫動作時，倉儲模組3配合機械手、入料流水線、倉儲儲位、以及轉箱機轉箱之物流箱，經處理後之物料的物流箱及/或料盤將進入至入料流水線(例如，皮帶線)，掃描/讀取物流箱及/或料盤的信息，依據物料類型自動分配倉儲儲位，與該倉儲模組配合的機械手將具有物料的物流箱及/或料盤抓入倉儲儲位而自動倉儲;其中，倉儲模組3對物料入料/入庫、以及進行生產線7接收物料、生產動作所需的軟體表單/資料進行處理，以便能配合入料流水線、倉儲儲位、轉箱機轉箱之物流箱、以及機械手而共同運作，並進到步驟203。

於步驟203，進行物料出料/出庫動作;倉儲模組3配合機械手、AGV搬運車、RFID空中物流、備料區、生產線7，進行物料出料/出庫動作，先進先出，按D/C大小，先叫先出，按叫料先後順序，同庫同層優先出料，並進到步驟204。

於步驟204，進行生產線接收物料、生產動作;在倉儲模組3進行物料出料/出庫動作之後，於生產線7接收物料、生產動作時，生產線7將接收來自於倉儲模組3所提供的物料、並進行生產動作，並進到步驟205。

於步驟205，進行餘料下線/點數入庫動作;在進行生產線接收物料、生產動作之後，利用RFID空中物流、備料量測系統，進行餘料下線/點數入庫動作;於進行餘料下線動作時，倉儲模組3可配合備料量測系統、AGV搬運車、以及RFID空中物流，進行生產線7餘料下線，經備料量測系統判斷後，該備料量測系統將物料資訊傳送給篩選/列印模組2，以便更新物料數量自動扣賬。

第6圖為一流程圖，用以顯示說明於第5圖中的物料出料/出庫動作步驟的一更詳細流程。在步驟202，如第6圖中所示之，於步驟2021，於物料出料/出庫動作為進批量出料(首套料)/出庫時，在上料(每站一盤)之前，該倉儲模組3會先進行上料儲位區設定(客戶或共用料號之產品)、以及補料儲位區設定(倉儲覆蓋下的所有料號/設定固定盤數無序放置);而於含有生產站位序號的發料工單匯入該倉儲模組3、並產生發料單，並進到步驟2022.

於步驟2022，在產生發料單之後，自動按料表站位元順序出料到線外;機械手配合AGV搬運車，批量出料，將料盤裝入靜電之物流箱，位置以料表站位編號排放，滾筒線送物流箱到上料區的架子上，空物流箱回流到電子倉上層軌道，通過AGV搬運車自動送到對應生產線7及運回空物流箱，並進到步驟203。

在步驟202，如第5圖中所示之，於步驟2023，於物料出料/出庫動作為補料(人工或自動補料)/單盤叫料自動出料時，與倉儲模組3配合的生產線7使用叫料系統叫缺料(補料)，而倉儲模組3接到缺料資訊後，配合機械手、AGV搬運車、RFID空中物流、備料區、生產線7，從倉儲儲位自動出料，並進到步驟2024.

於步驟2024，將物料放入載料之物流箱並掃描RFID;入料流水線上的物流箱出倉儲儲位，上層進出物料，而下層回流空物流箱;升降機上RFID空中物流，通過空中物流通道將智慧倉儲物料自動送到對應生產線，RFID空中物流可為3倍速物流線，靜音穩定;載料物流箱過站掃描，RFID刷卡識別物料，通過升降機準確下降到對應生產線7;另，將空載料物流箱回流;換言之，於物料出料/出庫動作為補料(人工或自動補料)/單盤叫料自動出料時，將進行生產線叫料/自動出料/生產線掃描下料/回流空物流箱，並進到步驟203。

第7圖為一示意圖，用以顯示說明本發明之物料管理系統的再一實施例、以及運作情形。如第7圖中所示之，物料管理系統1包含篩選/列印模組2、倉儲模組3、以及因應實際需求狀況而包含點料模組4，電子產品為表面黏著技術SMT生產，而生產線7係為SMT生產線7。

篩選/列印模組2，該篩選/列印模組2將進行接收生產資料動作，從ERP系統5接收物料資料51及/或自MES系統6接收工單資料61，並進行物料條碼智能篩選、以及列印Reel ID;在此，該篩選/列印模組2可為，條碼篩選/RID印表機，例如，該條碼篩選/RID印表機可為智能視覺系統，能同時讀取多個條碼、系統能判斷自動篩選列印;另，物料經該篩選/列印模組2處理後，將進到點料模組4。

點料模組4，該點料模組4核對/點數經該篩選/列印模組2而來的物料;在此，例如，該點料模組3可包含X-ray點料機，另，於在線(in-line)與下線(off-line)均有下線清點物料，直接連倉儲模組3修改數量，無需重新列印RID，換言之，無需重複列印工單而自動扣賬;另，經該點料模組4處理後之物料將進到倉儲模組3。

倉儲模組3，該倉儲模組3對物料之入料/入庫動作、以及進行SMT生產線7接收物料、生產動作所需的軟體表單/資料進行處理，以便能配合入料流水線、倉儲儲位、轉箱機轉箱之物流箱、以及機械手而共同運作。

於進行入料/入庫動作時，倉儲模組3配合機械手、入料流水線、倉儲儲位、以及轉箱機轉箱之物流箱，經具有該點料模組4處理後之物料的物流箱及/或料盤將進入至入料流水線(例如，皮帶線)，掃描/讀取物流箱及/或料盤的信息，依據物料類型自動分配倉儲儲位，與該倉儲模組配合的機械手將具有物料的物流箱及/或料盤抓入倉儲儲位而自動倉儲。

倉儲模組3配合機械手、AGV搬運車、RFID空中物流、備料區、SMT生產線7，進行物料出料/出庫動作，先進先出，按D/C大小，先叫先出，按叫料先後順序，同庫同層優先出料。

其中，在此，於物料出料/出庫動作為進批量出料(首套料)/出庫時，在上料(每站一盤)之前，該倉儲模組3會先進行上料儲位區設定(客戶或共用料號之產品)、以及補料儲位區設定(倉儲覆蓋下的所有料號/設定固定盤數無序放置);而於含有SMT站位序號的發料工單匯入該倉儲模組3、並產生發料單;在產生發料單之後，自動按料表站位元順序出料到線外;機械手配合AGV搬運車，批量出料，將料盤裝入靜電之物流箱，位置以料表站位編號排放，滾筒線送物流箱到上料區的架子上，空物流箱回流到電子倉上層軌道，通過AGV搬運車自動送到對應生產線7及運回空物流箱。

在此，於物料出料/出庫動作為補料(人工或自動補料)/單盤叫料自動出料時，與倉儲模組3配合的SMT生產線7使用叫料系統叫缺料(補料)，而倉儲模組3接到缺料資訊後，配合機械手、AGV搬運車、RFID空中物流、備料區、SMT生產線7，從倉儲儲位自動出料，將物料放入載料之物流箱並掃描RFID;入料流水線上的物流箱出倉儲儲位，上層進出物料，而下層回流空物流箱;升降機上RFID空中物流，通過空中物流通道將智慧倉儲物料自動送到對應SMT生產線7，RFID空中物流可為3倍速物流線，靜音穩定;載料物流箱過站掃描，RFID刷卡識別物料，通過升降機準確下降到對應SMT生產線7;另，將空載料物流箱回流;換言之，於物料出料/出庫動作為補料(人工或自動補料)/單盤叫料自動出料時，將進行生產線叫料/自動出料/生產線掃描下料/回流空物流箱。

再之，在進行生產線接收物料、生產動作之後，利用RFID空中物流、備料量測系統，進行餘料下線/點數入庫動作;於進行餘料下線動作時，倉儲模組3可配合備料量測系統、AGV搬運車、以及RFID空中物流，進行SMT生產線7餘料下線，經備料量測系統判斷後，該備料量測系統將物料資訊傳送給篩選/列印模組2，以便更新物料數量自動扣賬。

在本實施例中，雖電子產品為表面黏著技術SMT生產，而生產線7係為SMT生產線7;然，對於其他之電子產品而言，例如，太陽能產品，其理相同、類似於本實施例中所述之，是故，在此不再贅述。

第8圖為一流程圖，用以顯示說明利用如第7圖中之本發明之物料管理系統的再一實施例以進行物料管理方法的一流程步驟。如第8圖中所示之，首先，於步驟301，接收生產資料動作，從ERP系統5接收物料資料，及/或，自MES系統6接收工單資料;篩選/列印模組2將進行接收生產資料動作，從ERP系統接收物料資料及/或自MES系統接收工單資料，並進行物料條碼智能篩選、以及列印Reel ID;在此，該篩選/列印模組2可為，條碼篩選/RID印表機，例如，該條碼篩選/RID印表機可為智能視覺系統，能同時讀取多個條碼、系統能判斷自動篩選列印;另，物料經該篩選/列印模組2處理後，將進到點料模組4，並進到步驟302。

於步驟302，進行物料點料動作，點料模組4核對/點數經該篩選/列印模組2而來的物料;在此，例如，該點料模組4可包含X-ray點料機，另，於在線(in-line)與下線(off-line)均有下線清點物料，直接連倉儲模組3修改數量，無需重新列印RID，換言之，無需重複列印工單而自動扣賬;另，經該點料模組4處理後之物料將進到倉儲模組3，並進到步驟303。

於步驟303，進行入料/入庫動作;倉儲模組3配合機械手、入料流水線、倉儲儲位、以及轉箱機轉箱之物流箱，進行入料/入庫動作;於進行入料/入庫動作時，倉儲模組3配合機械手、入料流水線、倉儲儲位、以及轉箱機轉箱之物流箱，經具有該點料模組4處理後之物料的物流箱及/或料盤將進入至入料流水線(例如，皮帶線)，掃描/讀取物流箱及/或料盤的信息，依據物料類型自動分配倉儲儲位，與該倉儲模組配合的機械手將具有物料的物流箱及/或料盤抓入倉儲儲位而自動倉儲;其中，倉儲模組3對物料入料/入庫、以及進行SMT生產線7接收物料、生產動作所需的軟體表單/資料進行處理，以便能配合入料流水線、倉儲儲位、轉箱機轉箱之物流箱、以及機械手而共同運作，並進到步驟304。

於步驟304，進行物料出料/出庫動作;倉儲模組3配合機械手、AGV搬運車、RFID空中物流、備料區、SMT生產線7，進行物料出料/出庫動作，先進先出，按D/C大小，先叫先出，按叫料先後順序，同庫同層優先出料，並進到步驟305。

於步驟305，進行生產線接收物料、生產動作;在倉儲模組3進行物料出料/出庫動作之後，於SMT生產線7接收物料、生產動作時，SMT生產線7將接收來自於倉儲模組3所提供的物料、並進行生產動作，並進到步驟306。

於步驟306，進行餘料下線/點數入庫動作;在進行生產線接收物料、生產動作之後，利用RFID空中物流、備料量測系統，進行餘料下線/點數入庫動作;於進行餘料下線動作時，倉儲模組3可配合備料量測系統、AGV搬運車、以及RFID空中物流，進行SMT生產線7餘料下線，經備料量測系統判斷後，該備料量測系統將物料資訊傳送給篩選/列印模組2，以便更新物料數量自動扣賬。

第9圖為一流程圖，用以顯示說明於第8圖中的物料出料/出庫動作步驟的一更詳細流程。在步驟303，如第8圖中所示之，於步驟3031，於物料出料/出庫動作為進批量出料(首套料)/出庫時，在上(每站一盤)之前，該倉儲模組3會先進行上儲位區設定(客戶或共用料號之產品)、以及補料儲位區設定(倉儲覆蓋下的所有料號/設定固定盤數無序放置);而於含有SMT站位序號的發料工單匯入該倉儲模組3、並產生發料單，並進到步驟3032.

於步驟3032，在產生發料單之後，自動按料表站位元順序出料到線外;機械手配合AGV搬運車，批量出料，將料盤裝入靜電之物流箱，位置以料表站位編號排放，滾筒線送物流箱到上料區的架子上，空物流箱回流到電子倉上層軌道，通過AGV搬運車自動送到對應SMT生產線7及運回空物流箱，並進到步驟304。

在步驟303，如第9圖中所示之，於步驟3033，於物料出料/出庫動作為補料(人工或自動補料)/單盤叫料自動出料時，與倉儲模組3配合的SMT生產線7使用叫料系統叫缺料(補料)，而倉儲模組3接到缺料資訊後，配合機械手、AGV搬運車、RFID空中物流、備料區、SMT生產線7，從倉儲儲位自動出料，並進到步驟3034.

於步驟3034，將物料放入載料之物流箱並掃描RFID;入料流水線上的物流箱出倉儲儲位，上層進出物料，而下層回流空物流箱;升降機上RFID空中物流，通過空中物流通道將智慧倉儲物料自動送到對應SMT生產線，RFID空中物流可為3倍速物流線，靜音穩定;載料物流箱過站掃描，RFID刷卡識別物料，通過升降機準確下降到對應SMT生產線7;另，將空載料物流箱回流;換言之，於物料出料/出庫動作為補料(人工或自動補料)/單盤叫料自動出料時，將進行生產線叫料/自動出料/生產線掃描下料/回流空物流箱，並進到步驟304。

綜合以上之實施例，我們可以得到本發明之一種物料管理系統及其方法，係應用於電子產品之物料管理/生產的務環境中，利用本發明之物料管理以進行物料管理方法時，首先，接收生產資料動作，從ERP系統接收物料資料，及/或，自MES系統接收工單資料;接著，配合入料流水線、倉儲儲位、轉箱機轉箱之物流箱、以及機械手，進行入料/入庫動作;進而，配合機械手、AGV搬運車、RFID空中物流、備料區、電子產品生產線，進行物料出料/出庫動作，先進先出，按D/C大小，先叫先出，按叫料先後順序，同庫同層優先出料;再之，進行生產線接收物料、生產動作;最後，利用RFID空中物流、備料量測系統，進行餘料下線/點數入庫動作。本發明之物料管理及其方法包含以下優點:

1. 於接收生產資料後，先進行物料入料/檢驗/貼唯一RID/數量核對、並進行物料入庫;進而，進行物料出料/出庫，備套料/缺料叫料以便生產線接收物料、並進行生產;最後，利用空中物流、備料量測系統，進行餘料下線點數入庫。

2.在生產物料的入料/入庫方面，不使用人工掃描廠商標籤、人工列印和張貼RID標籤、人工入庫上貨架;而在生產所需之物料出料/出庫方面，不使用人工作業，並非為人工出庫到工單料線邊倉上料區，剩餘工單物料掛車並非由人工拉到產線;而在餘料下線，經備料量測系統判斷後，並非手工點料;換言之，能解決人工作業易導致物料掃錯、貼錯、放錯、取錯、發錯的問題，且，能確保物料之先進先出，另，在盤存生產後之物料數量時，不會因人工盤存料賬而發生不一致的情形，且，沒有人工作業風險高、效率低、成本高的問題。

以上所述僅為本發明之較佳實施例而已，並非用以限定本發明之範圍;凡其它未脫離本發明所揭示之精神下所完成之等效改變或修飾，均應包含在下述之專利範圍內。

1‧‧‧物料管理系統2‧‧‧篩選/列印模組3‧‧‧點料模組4‧‧‧倉儲模組5‧‧‧ERP系統6‧‧‧MES系統7‧‧‧生產線51‧‧‧物料資料61‧‧‧工單資料101 102 103 104 105‧‧‧步驟201 202 203 204 205‧‧‧步驟301 302 303 304 305 306‧‧‧步驟1021 1022 1023 1024‧‧‧步驟2021 2022 2023 2024‧‧‧步驟3031 3032 3033 3034‧‧‧步驟

第1圖為一系統示意圖，用以顯示說明本發明之物料管理系統之系統架構、以及運作情形; 第2圖為一流程圖，用以顯示說明利用如第1圖中之本發明之物料管理系統以進行物料管理方法的流程步驟; 第3圖為一流程圖，用以顯示說明於第2圖中的物料出料/出庫動作步驟的更詳細流程; 第4圖為一示意圖，用以顯示說明本發明之物料管理系統的一實施例、以及運作情形; 第5圖為一流程圖，用以顯示說明利用如第4圖中之本發明之物料管理系統的一實施例以進行物料管理方法的一流程步驟; 第6圖為一流程圖，用以顯示說明於第5圖中的物料出料/出庫動作步驟的一更詳細流程; 第7圖為一示意圖，用以顯示說明本發明之物料管理系統的再一實施例、以及運作情形; 第8圖為一流程圖，用以顯示說明利用如第7圖中之本發明之物料管理系統的再一實施例以進行物料管理方法的一流程步驟;以及第9圖為一流程圖，用以顯示說明於第8圖中的物料出料/出庫動作步驟的一更詳細流程。

101 102 103 104 105‧‧‧步驟

Claims

一種物料管理方法，係應用於電子產品之物料管理/生產的務環境中，包含以下程序: 接收生產資料動作;從ERP系統接收物料資料，及/或，自MES系統接收工單資料; 進行入料/入庫動作，配合入料流水線、倉儲儲位、物流箱、以及機械手，進行該入料/入庫動作; 進行物料出料/出庫動作，配合該機械手、AGV搬運車、RFID空中物流、備料區、生產線，進行該物料出料/出庫動作，先進先出，按D/C大小，先叫先出，按叫料先後順序，同庫同層優先出料; 進行該生產線接收物料、生產動作;以及，進行餘料下線/點數入庫動作，利用該RFID空中物流、備料量測系統，進行該生產線之該餘料下線/點數入庫動作。
如申請專利範圍第1項所述之物料管理方法，其中，於該接收生產資料動作之後、且在該進行入料/入庫動作之前，將進行物料點料動作。
如申請專利範圍第1項或第2項所述之物料管理方法，其中，該物料出料/出庫動作係為進批量出料/出庫。
如申請專利範圍第1項或第2項所述之物料管理方法，其中，該物料出料/出庫動作係為補料/單盤叫料自動出料。
如申請專利範圍第3項所述之物料管理方法，其中，該物料出料/出庫動作係為該進批量出料/出庫時，會先進行上該儲位區設定、以及補料儲位區設定;匯入含有生產站位序號的發料工單;以及，在產生發料單之後，自動按料表站位元順序出料到線外。
如申請專利範圍第4項所述之物料管理方法，其中，該物料出料/出庫動作係為該補料/單盤叫料自動出料時，該生產線使用叫料系統叫缺料，於接到該缺料之資訊後，從該倉儲儲位自動出料;以及將該缺料之物料放入載料之該物流箱並掃描RFID;以及，入料之該流水線上的該物流箱出該倉儲儲位，上層進出物料，而下層回流空物流箱。
一種物料管理系統，係應用於電子產品之物料管理/生產的務環境中，至少包含: 篩選/列印模組，該篩選/列印模組將進行接收生產資料動作，從ERP系統接收物料資料及/或自MES系統接收工單資料，並進行物料之條碼智能篩選、以及列印Reel ID;以及倉儲模組，經處理後之該物料將進到該倉儲模組，以便進行入料/入庫動作。
如申請專利範圍第7項所述之物料管理系統，復包含點料模組，該物料經該篩選/列印模組處理後，將進到該點料模組，以便進行物料點料動作;該點料模組核對/點數經該篩選/列印模組而來的該物料;另，經該點料模組處理後之該物料將進到該倉儲模組，以便進行入料/入庫動作。
如申請專利範圍第7項或第8項所述之物料管理系統，其中，該倉儲模組配合機械手、入料流水線、倉儲儲位、以及物流箱，進行該入料/入庫動作。
如申請專利範圍第7項或第8項所述之物料管理系統，其中，該倉儲模組配合該機械手、AGV搬運車、RFID空中物流、備料區、生產線，進行物料出料/出庫動作，先進先出，按D/C大小，先叫先出，按叫料先後順序，同庫同層優先出料。
如申請專利範圍第10項所述之物料管理系統，其中，在該倉儲模組進行該物料出料/出庫動作之後，於該生產線接收物料、生產動作時，該生產線將接收來自於該倉儲模組所提供的物料、並進行該生產動作。
如申請專利範圍第11項所述之物料管理系統，其中，在進行該生產線該接收物料、該生產動作之後，利用該RFID空中物流、備料量測系統，進行該生產線之餘料下線/點數入庫動作;以及，於進行該餘料下線/點數入庫動作時，該倉儲模組配合該備料量測系統、該AGV搬運車、以及該RFID空中物流，進行該生產線之餘料下線，經該備料量測系統判斷後，該備料量測系統將該餘料之物料資訊傳送給該篩選/列印模組，以便更新物料數量自動扣賬。