KR100807636B1 - 적층 세라믹 전자부품의 전극층용의 도전체 페이스트 및적층 세라믹 전자부품용의 적층체 유닛의 제조방법 - Google Patents

적층 세라믹 전자부품의 전극층용의 도전체 페이스트 및적층 세라믹 전자부품용의 적층체 유닛의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 적층 세라믹 전자부품에 쇼트 불량이 발생하는 것을 확실하게 방지할 수 있는 적층 세라믹 전자부품용의 적층체 유닛의 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다. 본 발명에 의하면, 적층 세라믹 전자부품용의 적층체 유닛은, 바인더로서 아크릴계 수지를 포함하는 세라믹 그린시트상에, 부티랄계 수지를 바인더로서 포함하고, 디히드로테르피닐옥시에탄올, 테르피닐옥시에탄올, d-디히드로카르베올, I-시트로넬롤, I-페릴릴알콜 및 아세톡시-메톡시에톡시-시클로헥사놀 아세테이트로 이루어지는 군으로부터 선택되는 적어도 1종의 용제를 포함하는 도전체 페이스트를 소정의 패턴으로 인쇄하여 전극층을 형성함으로써 제조된다.
적층 세라믹, 전자부품, 쇼트 불량, 적층체 유닛, 바인더, 아크릴계 수지, 그린시트, 부티랄계 수지, 도전체 페이스트, 인쇄.

Description

적층 세라믹 전자부품의 전극층용의 도전체 페이스트 및 적층 세라믹 전자부품용의 적층체 유닛의 제조방법{CONDUCTIVE PASTE FOR ELECTRODE LAYER OF MULTILAYER CERAMIC ELECTRONIC COMPONENT AND METHOD FOR PRODUCING MULTILAYER UNIT FOR MULTILAYER CERAMIC ELECTRONIC COMPONENT}
본 발명은 적층 세라믹 전자부품의 전극층용의 도전체 페이스트 및 적층 세라믹 전자부품용의 적층체 유닛의 제조방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는, 적층 세라믹 전자부품의 전극층에 인접하는 층에 포함되어 있는 바인더를 용해하지 않고, 적층 세라믹 전자부품에 쇼트 불량이 발생하는 것을 확실하게 방지할 수 있는 전극층용의 도전체 페이스트 및 적층 세라믹 전자부품에 쇼트 불량이 발생하는 것을 확실하게 방지할 수 있는 적층 세라믹 전자부품용의 적층체 유닛의 제조방법에 관한 것이다.
최근, 각종 전자기기의 소형화에 따라, 전자기기에 실장되는 전자부품의 소형화 및 고성능화가 요구되게 되어 있고, 적층 세라믹 콘덴서 등의 적층 세라믹 전자부품에서도, 적층수의 증가, 적층단위의 박층화가 강하게 요구되고 있다. 적층 세라믹 콘덴서에 의해 대표되는 적층 세라믹 전자부품을 제조하기 위해서는, 우선, 세라믹 분말과, 아크릴 수지, 부티랄 수지 등의 바인더와, 프탈산 에스테르류, 글 리콜류, 아디프산, 인산 에스테르류 등의 가소제와, 톨루엔, 메틸에틸케톤, 아세톤 등의 유기용매를 혼합 분산하고, 세라믹 그린시트용의 유전체 페이스트를 조제한다.
이어서, 유전체 페이스트를 익스트루전 코터나 그라비아 코터 등을 사용하여, 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET)나 폴리프로필렌(PP) 등에 의해 형성된 지지 시트상에 도포하고, 가열하고, 도포막을 건조시켜, 세라믹 그린시트를 제작한다.
또한, 니켈 등의 도전체 분말과 바인더를 테르피네올 등의 용제에 용해하고, 도전체 페이스트를 조제하여, 세라믹 그린시트상에 도전체 페이스트를 스크린인쇄기 등에 의해, 소정의 패턴으로 인쇄하고, 건조시켜서 전극층을 형성한다.
전극층이 형성되면, 전극층이 형성된 세라믹 그린시트를 지지 시트로부터 박리하여, 세라믹 그린시트와 전극층을 포함하는 적층체 유닛을 형성하고, 원하는 수의 적층체 유닛을 적층하여, 가압하고, 얻어진 적층체를 칩 형상으로 절단하여 그린 칩을 제작한다.
최후에, 그린 칩으로부터 바인더를 제거하여, 그린 칩을 소성하고, 외부전극을 형성함으로써, 적층 세라믹 콘덴서 등의 적층 세라믹 전자부품이 제조된다.
전자부품의 소형화 및 고성능화의 요청에 의해, 현재에는, 적층 세라믹 콘덴서의 층간 두께를 결정하는 세라믹 그린시트의 두께를 3㎛ 혹은 2㎛ 이하로 하는 것이 요구되고, 300 이상의 세라믹 그린시트와 전극층을 포함하는 적층체 유닛을 적층하는 것이 요구되고 있다.
발명이 이루고자 하는 기술적 과제
그러나, 세라믹 그린시트용의 바인더로서, 널리 사용되고 있는 부티랄 수지를 사용한 세라믹 그린시트상에, 도전체 페이스트용의 용제로서, 가장 일반적으로 사용되고 있는 테르피네올을 사용하여, 조제된 도전체 페이스트를 인쇄하여 전극층을 형성하는 경우에는, 도전체 페이스트중의 테르피네올에 의해, 세라믹 그린시트의 바인더가 용해되어, 세라믹 그린시트에 핀홀이나 크랙이 발생하여, 쇼트 불량의 원인이 된다고 하는 문제가 있었다.
이러한 문제를 해결하기 위해서, 도전체 페이스트의 용제로서, 케로센, 데칸 등의 탄소수소계 용제를 사용하는 것이 제안되고 있는데, 케로센, 데칸 등의 탄소수소계 용제는 도전체 페이스트에 사용되는 바인더 성분도 용해하지 않기 때문에, 종래 사용되고 있는 테르피네올 등의 용제를 케로센, 데칸 등의 탄소수소계 용제로 완전히 치환할 수 없고, 따라서, 도전체 페이스트중의 용제가 여전히 세라믹 그린시트의 바인더인 부티랄 수지에 대해, 어느 정도의 용해성을 갖고 있기 때문에, 세라믹 그린시트의 두께가 극히 얇은 경우에는, 세라믹 그린시트에 핀홀이나 크랙이 발생하는 것을 방지하는 것이 곤란하고, 또, 케로센, 데칸 등의 탄소수소계 용제는 테르피네올에 비해, 점도가 낮기 때문에, 도전체 페이스트의 점도 제어가 곤란하게 된다는 문제도 있었다.
또, 일본 특개평5-325633 공보, 일본 특개평 7-21833호 공보 및 일본 특개평7-21832호 공보 등은, 테르피네올 대신, 디히드로테르피네올 등의 수소첨가 테르피네올이나, 디히드로테르피네올아세테이트 등의 테르펜계 용제를 사용한 도전체 페이스트를 제안하고 있는데, 디히드로테르피네올 등의 수소첨가 테르피네올이나, 디히드로테르피네올아세테이트 등의 테르펜계 용제는 여전히 세라믹 그린시트의 바인더인 부티랄 수지에 대해, 어느 정도의 용해성을 갖고 있기 때문에, 세라믹 그린시트의 두께가 극히 얇은 경우에는, 세라믹 그린시트에 핀홀이나 크랙이 발생하는 것을 방지하는 것이 곤란하다고 하는 문제가 있었다.
따라서, 본 발명은 적층 세라믹 전자부품의 전극층에 인접하는 층에 포함되어 있는 바인더를 용해하지 않아, 적층 세라믹 전자부품에 쇼트 불량이 발생하는 것을 확실하게 방지할 수 있는 전극층용의 도전체 페이스트를 제공하는 것을 목적으로 하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은, 적층 세라믹 전자부품에 쇼트 불량이 발생하는 것을 확실하게 방지할 수 있는 적층 세라믹 전자부품용의 적층체 유닛의 제조방법을 제공하는 것에 있다.
과제를 해결하기 위한 수단
본 발명자는, 본 발명의 이러한 목적을 달성하기 위하여, 예의 연구를 거듭한 결과, 바인더로서 부티랄계 수지를 사용하고, 용제로서 디히드로테르피닐옥시에탄올, 테르피닐옥시에탄올, d-디히드로카르베올, I-시트로넬롤, I-페릴릴알콜 및 아세톡시-메톡시에톡시-시클로헥사놀 아세테이트로 이루어지는 군으로부터 선택되는 적어도 1종의 용제를 사용하고, 도전체 페이스트를 조제한 경우에는, 원하는 바와 같이, 바인더를 용제에 용해시킬 수 있고, 아크릴계 수지를 바인더로서 사용한 세라믹 그린시트 상에, 도전체 페이스트를 인쇄하여 전극층을 형성해도, 도전체 페이스트중에 포함된 용제에 의해 세라믹 그린시트에 포함되어 있는 바인더가 용해되지 않고, 따라서, 세라믹 그린시트의 두께가 극히 얇은 경우에도, 세라믹 그린시트에 핀홀이나 크랙이 발생하는 것을 확실하게 방지할 수 있는 것을 발견했다.
본 발명은 이러한 발견에 기초하는 것이며, 따라서, 본 발명의 상기 목적은 부티랄계 수지를 바인더로서 포함하고, 디히드로테르피닐옥시에탄올, 테르피닐옥시에탄올, d-디히드로카르베올, I-시트로넬롤, I-페릴릴알콜 및 아세톡시-메톡시에톡시-시클로헥사놀 아세테이트로 이루어지는 군으로부터 선택되는 적어도 1종의 용제를 포함하는 것을 특징으로 하는 도전체 페이스트에 의해 달성된다.
본 발명의 상기 목적은 또, 바인더로서 아크릴계 수지를 포함하는 세라믹 그린시트상에, 부티랄계 수지를 바인더로서 포함하고, 디히드로테르피닐옥시에탄올, 테르피닐옥시에탄올, d-디히드로카르베올, I-시트로넬롤, I-페릴릴알콜 및 아세톡시-메톡시에톡시-시클로헥사놀 아세테이트로 이루어지는 군으로부터 선택되는 적어도 1종의 용제를 포함하는 도전체 페이스트를, 소정의 패턴으로 인쇄하여 전극층을 형성하는 것을 특징으로 하는 적층 세라믹 전자부품용의 적층체 유닛의 제조방법에 의해 달성된다.
본 발명에 의하면, 바인더로서, 아크릴계 수지를 포함하는 극히 얇은 세라믹 그린시트상에 도전체 페이스트를 인쇄하여 전극층을 형성하는 경우에도, 도전체 페이스트중에 포함된 용제에 의해, 세라믹 그린시트에 포함되어 있는 바인더가 용해되는 것을 효과적으로 방지할 수 있고, 따라서, 세라믹 그린시트의 두께가 극히 얇은 경우에도, 세라믹 그린시트에 핀홀이나 크랙이 발생하는 것을 효과적으로 방지하는 것이 가능하게 된다.
본 발명의 바람직한 실시태양에서는, 상기 전극층의 형성에 앞서, 또는, 상기 전극층을 형성하고, 건조한 후에, 또한, 상기 세라믹 그린시트상에, 부티랄계 수지를 바인더로서 포함하고, 디히드로테르피닐옥시에탄올, 테르피닐옥시에탄올, d-디히드로카르베올, I-시트로넬롤, I-페릴릴알콜 및 아세톡시-메톡시에톡시-시클로헥사놀 아세테이트로 이루어지는 군으로부터 선택되는 적어도 1종의 용제를 포함하는 유전체 페이스트를 상기 전극층의 패턴과 상보적인 패턴으로 인쇄하여, 스페이서층이 형성된다.
본 발명의 바람직한 실시태양에 의하면, 세라믹 그린시트상에, 전극층의 패턴과 상보적인 패턴으로, 스페이서층이 형성되기 때문에, 전극층의 표면과 전극층이 형성되지 않은 세라믹 그린시트의 표면 사이에, 단차가 형성되는 것을 방지할 수 있고, 따라서, 각각이, 세라믹 그린시트와 전극층을 포함하는 다수의 적층체 유닛을 적층하여, 제작된 적층 세라믹 콘덴서 등의 적층 전자부품이 변형을 일으키는 것을 효과적으로 방지하는 것이 가능하게 됨과 동시에, 디라미네이션의 발생을 효과적으로 방지하는 것이 가능하게 된다.
또한, 전극층을 형성하기 위한 도전체 페이스트 및 스페이서층을 형성하기 위한 유전체 페이스트에 포함되는 용제로서, 지금까지, 사용되어 온 테르피네올과 케로센의 혼합 용제, 디히드로테르피네올 , 테르피네올 등은, 세라믹 그린시트에 바인더로서 포함되어 있는 아크릴계 수지를 용해하기 때문에, 이들 용제를 스페이서층을 형성하기 위한 유전체 페이스트의 용제로서 사용한 경우에는, 스페이서층을 형성하기 위한 유전체 페이스트에 포함되는 용제가 세라믹 그린시트중으로 용출되어, 세라믹 그린시트를 용해 또는 팽윤시켜, 스페이서층의 표면에 잔금이나 주름이 발생하고, 그 결과로서, 각각이, 세라믹 그린시트와 전극층을 포함하는 다수의 적층체 유닛을 적층하여 제작된 적층 세라믹 콘덴서 등의 적층 전자부품에 보이드가 발생하기 쉽다고 하는 문제가 있는데, 본 발명의 바람직한 실시태양에 의하면, 스페이서층을 형성하기 위해서 사용하는 유전체 페이스트는 부티랄계 수지를 바인더로서 포함하고, 디히드로테르피닐옥시에탄올, 테르피닐옥시에탄올, d-디히드로카르베올, I-시트로넬롤, I-페릴릴알콜 및 아세톡시-메톡시에톡시-시클로헥사놀 아세테이트로 이루어지는 군으로부터 선택되는 적어도 1종의 용제를 포함하고 있고, 디히드로테르피닐옥시에탄올, 테르피닐옥시에탄올, d-디히드로카르베올, I-시트로넬롤, I-페릴릴알콜 및 아세톡시-메톡시에톡시-시클로헥사놀 아세테이트로 이루어지는 군으로부터 선택되는 용제는 세라믹 그린시트에 바인더로서 포함되어 있는 아크릴계 수지를 거의 용해하지 않기 때문에, 세라믹 그린시트가 용해 또는 팽윤하여, 스페이서층의 표면에 잔금이나 주름이 발생하는 것을 확실하게 방지할 수 있고, 따라서, 각각이, 세라믹 그린시트와 전극층 및 스페이서층을 포함하는 다수의 적층체 유닛을 적층하여 제작된 적층 세라믹 콘덴서 등의 적층 전자부품에 보이드가 발생하는 것을 확실하게 방지하는 것이 가능하게 된다.
본 발명에 있어서, 바인더로서 전극층용의 도전체 페이스트에 포함되는 부티랄계 수지 및 바인더로서 스페이서층용의 유전체 페이스트에 포함되는 부티랄계 수지의 중합도가 모두 1400 이상, 2600 이하인 것이 바람직하고, 중합도가 1400 이상, 2600 이하의 부티랄계 수지를 전극층용의 도전체 페이스트의 바인더 및 스페이서층용의 유전체 페이스트의 바인더로서 사용함으로써, 원하는 점도를 갖는 전극층용의 도전체 페이스트 및 스페이서층용의 유전체 페이스트를 조제할 수 있다.
본 발명에 있어서, 바인더로서 전극층용의 도전체 페이스트에 포함되는 부티랄계 수지 및 바인더로서 스페이서층용의 유전체 페이스트에 포함되는 부티랄계 수지의 부티랄화도가 모두, 64몰% 이상, 78몰% 이하인 것이 바람직하다.
본 발명에 있어서, 바인더로서 세라믹 그린시트용의 유전체 페이스트에 포함되는 아크릴계 수지의 중량평균 분자량이 25만 이상, 50만 이하인 것이 바람직하다.
본 발명에 있어서, 바인더로서 세라믹 그린시트용의 유전체 페이스트에 포함되는 아크릴계 수지의 산가가 5mgKOH/g 이상, 10mgKOH/g 이하인 것이 바람직하고, 산가가 5mgKOH/g 이상, 10mgKOH/g 이하의 아크릴계 수지를 세라믹 그린시트용의 유전체 페이스트의 바인더로서 사용함으로써, 원하는 점도를 갖는 세라믹 그린시트용의 유전체 페이스트를 조제할 수 있어, 유전체 페이스트의 분산성을 향상시킬 수 있다.
또, 매우 얇은 세라믹 그린시트에 도전체 페이스트를 인쇄하여 전극층을 형성하고, 유전체 페이스트를 인쇄하여 스페이서층을 형성하는 경우에는, 전극층용의 도전체 페이스트중의 용제 및 스페이서층용의 유전체 페이스트중의 용제가 세라믹 그린시트의 바인더 성분을 용해 또는 팽윤시키고, 그 한편으로, 세라믹 그린시트중에 도전체 페이스트 및 유전체 페이스트가 스며든다고 하는 어려움이 있어, 쇼트 불량의 원인이 된다는 문제가 있기 때문에, 전극층 및 스페이서층을 별도의 지지 시트상에 형성하고, 건조후에 접착층을 통하여, 세라믹 그린시트의 표면에 접착하는 것이 바람직한 것이, 본 발명자들의 연구에 의해 밝혀졌는데, 이와 같이, 전극층 및 스페이서층을 별도의 지지 시트상에 형성하는 경우에는, 전극층 및 스페이서층으로부터 지지 시트를 박리하기 쉽게 하기 위해서, 지지 시트의 표면에 세라믹 그린시트와 동일한 바인더를 포함하는 박리층을 형성하고, 박리층상에 도전체 페이스트를 인쇄하여 전극층을 형성하고, 유전체 페이스트를 인쇄하여 스페이서층을 형성하는 것이 바람직하다. 이와 같이, 세라믹 그린시트와 동일한 조성을 갖는 박리층상에 도전체 페이스트를 인쇄하여 전극층을 형성하고, 유전체 페이스트를 인쇄하여 스페이서층을 형성하는 경우에도, 박리층이 부티랄 수지를 바인더로서 포함하고, 도전체 페이스트 및 유전체 페이스트가 테르피네올을 용제로서 포함하고 있을 때는, 박리층에 포함된 바인더가 도전체 페이스트 및 유전체 페이스트에 포함된 용제에 의해 용해되어, 박리층에 핀홀이나 크랙이 발생하여, 적층 세라믹 콘덴서 등의 적층 세라믹 전자부품에 문제가 발생한다고 하는 문제가 있었다.
그러나, 본 발명에 의하면, 부티랄계 수지를 바인더로서 포함하고, 디히드로테르피닐옥시에탄올, 테르피닐옥시에탄올, d-디히드로카르베올, I-시트로넬롤, I-페릴릴알콜 및 아세톡시-메톡시에톡시-시클로헥사놀 아세테이트로 이루어지는 군으로부터 선택되는 적어도 1종의 용제를 포함하는 도전체 페이스트를 사용하여, 전극층이 형성되고, 바람직하게는, 부티랄계 수지를 바인더로서 더 포함하고, 디히드로테르피닐옥시에탄올, 테르피닐옥시에탄올, d-디히드로카르베올, I-시트로넬롤, I-페릴릴알콜 및 아세톡시-메톡시에톡시-시클로헥사놀 아세테이트로 이루어지는 군으로부터 선택되는 적어도 1종의 용제를 포함하는 유전체 페이스트를 사용하여 스페이서층이 형성되고, 디히드로테르피닐옥시에탄올, 테르피닐옥시에탄올, d-디히드로카르베올, I-시트로넬롤, I-페릴릴알콜 및 아세톡시-메톡시에톡시-시클로헥사놀 아세테이트로 이루어지는 군으로부터 선택되는 용제는 세라믹 그린시트에 바인더로서 포함되는 아크릴계 수지를 거의 용해하지 않기 때문에, 세라믹 그린시트와 동일한 바인더를 포함하는 박리층을 형성하고, 박리층상에 도전체 페이스트를 인쇄하여 전극층을 형성하고, 유전체 페이스트를 인쇄하여 스페이서층을 형성하는 경우에도, 박리층에 핀홀이나 크랙이 발생하는 것을 효과적으로 방지할 수 있어, 적층 세라믹 콘덴서 등의 적층 세라믹 전자부품에 문제가 발생하는 것을 효과적으로 방지하는 것이 가능하게 된다.
발명을 실시하기 위한 최량의 형태
본 발명의 적층체 유닛의 제조방법의 바람직한 실시태양에서는, 우선, 아크릴계 수지를 바인더로서 포함하는 세라믹 그린시트용의 유전체 페이스트가 조제되고, 익스트루젼 코터나 와이어 바 코터 등을 사용하여, 긴 형상의 지지 시트상에 도포되어 도포막이 형성된다.
세라믹 그린시트 형성용의 유전체 페이스트는, 통상, 유전체 재료(세라믹 분말)와, 유기용제중에 아크릴계 수지를 용해시킨 유기 비히클을 혼련하여 조제된다.
아크릴계 수지의 중량평균 분자량은 25만 이상, 50만 이하인 것이 바람직하고, 아크릴계 수지의 산가가 5mgKOH/g 이상, 10mgKOH/g 이하인 것이 바람직하다.
유기 비히클에 사용되는 유기용제는, 특별히 한정되는 것이 아니라, 테르피네올, 부틸 카르비톨, 아세톤, 톨루엔, 아세트산 에틸 등의 유기용제가 사용된다.
유전체 재료로서는, 복합산화물이나 산화물이 되는 각종 화합물, 예를들면, 탄산염, 질산염, 수산화물, 유기금속 화합물 등으로부터 적당하게 선택되고, 이것들을 혼합하여 사용할 수 있다. 유전체 재료는, 통상, 평균 입자직경이 약 0.1㎛ 내지 약 3.0㎛ 정도의 분말로서 사용된다. 유전체 재료의 입경은 세라믹 그린시트의 두께보다 작은 것이 바람직하다.
유전체 페이스트중의 각 성분의 함유량은, 특별히 한정되는 것이 아니라, 예를들면, 유전체 재료 100중량부에 대해, 약 1중량부 또는 약 5중량부의 아크릴계 수지와, 약 120중량부 또는 약 250중량부의 용제를 포함하도록, 유전체 페이스트를 조제할 수 있다.
유전체 페이스트중에는, 필요에 따라, 각종 분산제, 가소제, 부성분 화합물, 유리 프리트, 절연체 등으로부터 선택되는 첨가물이 함유되어 있어도 좋다. 유전체 페이스트중에, 이들 첨가물을 첨가하는 경우에는, 총함유량을 약 10중량% 이하로 하는 것이 바람직하다.
유전체 페이스트를 도포하는 지지 시트로서는, 예를들면, 폴리에틸렌 테레프탈레이트 필름 등이 사용되고, 박리성을 개선하기 위해서, 그 표면에, 실리콘 수지, 알키드 수지 등이 코팅되어 있어도 좋다.
이어서, 도포막이, 예를들면, 약 50℃ 내지 약 100℃의 온도에서, 약 1분 내지 약 20분에 걸쳐, 건조되어, 지지 시트상에 세라믹 그린시트가 형성된다.
건조후에 있어서의 세라믹 그린시트의 두께는 3㎛ 이하인 것이 바람직하고, 더욱 바람직하게는 1.5㎛ 이하이다.
이어서, 긴 형상의 지지 시트의 표면에 형성된 세라믹 그린시트상에, 전극층용의 도전체 페이스트가 스크린인쇄기나 그라비아인쇄기 등을 사용하여, 소정의 패턴으로 인쇄되어 전극층이 형성된다.
전극층은 건조후에 약 0.1㎛ 내지 약 5㎛의 두께로 형성되는 것이 바람직하고, 더욱 바람직하게는 약 0.1㎛ 내지 약 1.5㎛ 이다.
전극층용의 도전체 페이스트는 각종 도전성 금속이나 합금으로 이루어지는 도전체 재료, 소성 후에 각종 도전성 금속이나 합금으로 이루어지는 도전체 재료가 되는 각종 산화물, 유기금속 화합물, 또는, 레지네이트 등과, 용제중에 부티랄계 수지를 용해시킨 유기 비히클을 혼련하여 조제된다.
본 실시태양에서, 도전체 페이스트는 부티랄계 수지를 바인더로서 포함하고, 디히드로테르피닐옥시에탄올, 테르피닐옥시에탄올, d-디히드로카르베올, I-시트로넬롤, I-페릴릴알콜 및 아세톡시-메톡시에톡시-시클로헥사놀 아세테이트로 이루어지는 군으로부터 선택되는 적어도 1종의 용제를 포함하고 있다.
디히드로테르피닐옥시에탄올, 테르피닐옥시에탄올, d-디히드로카르베올, I-시트로넬롤, I-페릴릴알콜 및 아세톡시-메톡시에톡시-시클로헥사놀 아세테이트로 이루어지는 군으로부터 선택되는 용제는, 세라믹 그린시트에 바인더로서 포함되는 아크릴계 수지를 거의 용해하지 않기 때문에, 대단히 얇은 세라믹 그린시트상에 도전체 페이스트를 인쇄하여, 전극층을 형성하는 경우에도, 도전체 페이스트중에 포함된 용제에 의해, 세라믹 그린시트에 포함되어 있는 바인더가 용해되는 것을 효과적으로 방지할 수 있고, 따라서, 세라믹 그린시트의 두께가 극히 얇은 경우에도, 세라믹 그린시트에 핀홀이나 크랙이 발생하는 것을 효과적으로 방지하는 것이 가능하게 된다.
도전체 페이스트에 포함되는 부티랄계 수지의 중합도는 1400 이상, 2600 이하인 것이 바람직하고, 부티랄계 수지의 부티랄화도는 64몰% 이상, 78몰% 이하인 것이 바람직하다.
도전체 페이스트를 제조할 때에 사용하는 도전체 재료로서는 Ni, Ni합금 또는 이것들의 혼합물이 바람직하게 사용된다. 도전체 재료의 형상은, 특별히 한정되는 것이 아니라, 구상이어도, 인편상이어도, 또는, 이들 형상의 것이 혼합되어 있어도 된다. 또, 도전체 재료의 평균 입자직경은, 특별히 한정되는 것은 아니지만, 통상, 약 0.1㎛ 내지 약 2㎛, 바람직하게는, 약 0.2㎛ 내지 약 1㎛의 도전성 재료가 사용된다.
도전체 페이스트는 도전체 재료 100중량부에 대해, 바람직하게는, 약 2.5중량부 내지 약 20중량부의 바인더를 포함하고 있다.
용제의 함유량은 도전체 페이스트 전체에 대해, 바람직하게는, 약 20중량% 내지 약 55중량% 이다.
접착성을 개선하기 위해서, 도전체 페이스트가 가소제를 포함하고 있는 것이 바람직하다. 도전체 페이스트에 포함되는 가소제는, 특별히 한정되는 것이 아니라, 예를들면, 프탈산 에스테르, 아디프산, 인산 에스테르, 글리콜류 등을 들 수 있다. 도전체 페이스트는 바인더 100중량부에 대해, 바람직하게는, 약 10중량부 내지 약 300중량부, 더욱 바람직하게는, 약 10중량부 내지 약 200중량부의 가소제를 포함하고 있다. 가소제의 첨가량이 지나치게 많으면, 전극층의 강도가 현저하게 저하되는 경향이 있어 바람직하지 못하다.
도전체 페이스트 중에는, 필요에 따라, 각종 분산제, 부성분 화합물 등으로부터 선택되는 첨가물이 함유되어 있어도 좋다.
바람직하게는, 전극층의 형성에 앞서, 또는, 전극층을 형성하여, 건조한 후에, 부티랄계 수지를 바인더로서 포함하고, 디히드로테르피닐옥시에탄올, 테르피닐옥시에탄올, d-디히드로카르베올, I-시트로넬롤, I-페릴릴알콜 및 아세톡시-메톡시에톡시-시클로헥사놀 아세테이트로 이루어지는 군으로부터 선택되는 적어도 1종의 용제를 포함하는 유전체 페이스트가, 세라믹 그린시트의 표면에, 전극층의 패턴과 상보적인 패턴으로, 스크린인쇄기나 그라비아인쇄기 등을 사용하여, 인쇄되어 스페이서층이 형성된다.
이와 같이, 세라믹 그린시트의 표면에, 전극층의 패턴과 상보적인 패턴으로, 스페이서층을 형성함으로써, 전극층의 표면과 전극층이 형성되지 않은 세라믹 그린시트의 표면 사이에, 단차가 형성되는 것을 방지할 수 있고, 각각이, 세라믹 그린시트와 전극층을 포함하는 다수의 적층체 유닛을 적층하여 제작된 적층 세라믹 콘덴서 등의 적층 전자부품이 변형을 일으키는 것을 효과적으로 방지하는 것이 가능하게 됨과 동시에, 디라미네이션의 발생을 효과적으로 방지하는 것이 가능하게 된다.
또, 전술한 바와 같이, 디히드로테르피닐옥시에탄올, 테르피닐옥시에탄올, d-디히드로카르베올, I-시트로넬롤, I-페릴릴알콜 및 아세톡시-메톡시에톡시-시클로헥사놀 아세테이트로 이루어지는 군으로부터 선택되는 용제는, 세라믹 그린시트에 바인더로서 포함되는 아크릴계 수지를 거의 용해하지 않기 때문에, 대단히 얇은 세라믹 그린시트상에 유전체 페이스트를 인쇄하여 스페이서층을 형성하는 경우에도, 유전체 페이스트중에 포함된 용제에 의해, 세라믹 그린시트에 포함되어 있는 바인더가 용해되는 것을 효과적으로 방지할 수 있고, 따라서, 세라믹 그린시트의 두께가 극히 얇은 경우에도, 세라믹 그린시트에 핀홀이나 크랙이 발생하는 것을 효과적으로 방지하는 것이 가능하게 된다.
스페이서층을 형성하기 위한 유전체 페이스트는, 상이한 바인더 및 용제를 사용하는 점을 제외하고, 세라믹 그린시트를 형성하기 위한 유전체 페이스트와 동일하게 하여 조제된다.
스페이서층을 형성하기 위한 유전체 페이스트에 포함되는 부티랄계 수지의 중합도는 1400 이상, 2600 이하인 것이 바람직하고, 부티랄계 수지의 부티랄화도는 64몰% 이상, 78몰% 이하인 것이 바람직하다.
이어서, 전극층 또는 전극층 및 스페이서층이 건조되어 지지 시트상에, 세라믹 그린시트와, 전극층 또는 전극층 및 스페이서층이 적층된 적층체 유닛이 제작된다.
적층 세라믹 콘덴서를 제작할 때에는, 적층체 유닛의 세라믹 그린시트로부터, 지지 시트가 박리되고, 소정의 사이즈로 재단되고, 소정 수의 적층체 유닛이 적층 세라믹 콘덴서의 외층상에 적층되고, 또한, 적층체 유닛상에 다른 한쪽의 외층이 적층되어 얻어진 적층체가 프레스 성형되고, 소정의 사이즈로 재단되어 다수의 세라믹 그린 칩이 제작된다.
이렇게 하여 제작된 세라믹 그린 칩은 환원 가스 분위기 하에 놓여져서, 바인더가 제거되고, 또한, 소성된다.
이어서, 소성된 세라믹 그린 칩에 필요한 외부전극 등이 부착되어, 적층 세라믹 콘덴서가 제작된다.
본 실시태양에 의하면, 바인더로서, 아크릴계 수지를 포함하는 세라믹 그린시트상에, 부티랄계 수지를 바인더로서 포함하고, 디히드로테르피닐옥시에탄올, 테르피닐옥시에탄올, d-디히드로카르베올, I-시트로넬롤, I-페릴릴알콜 및 아세톡시-메톡시에톡시-시클로헥사놀 아세테이트로 이루어지는 군으로부터 선택되는 적어도 1종의 용제를 포함하는 도전체 페이스트를 소정의 패턴으로 인쇄하여 전극층을 형성하도록 구성되고, 디히드로테르피닐옥시에탄올, 테르피닐옥시에탄올, d-디히드로카르베올, I-시트로넬롤, I-페릴릴알콜 및 아세톡시-메톡시에톡시-시클로헥사놀 아세테이트로 이루어지는 군으로부터 선택되는 용제는, 세라믹 그린시트에 바인더로서 포함되는 아크릴계 수지를 거의 용해하지 않기 때문에, 대단히 얇은 세라믹 그린시트상에 도전체 페이스트를 인쇄하여 전극층을 형성하는 경우에도, 도전체 페이스트에 포함된 용제에 의해 세라믹 그린시트에 포함되어 있는 바인더가 용해되는 것을 효과적으로 방지할 수 있고, 따라서, 세라믹 그린시트의 두께가 극히 얇은 경우에도, 세라믹 그린시트에 핀홀이나 크랙이 발생하는 것을 효과적으로 방지하여, 적층 세라믹 전자부품에 쇼트 불량이 발생하는 것을 효과적으로 방지하는 것이 가능하게 된다.
또, 본 실시태양에 의하면, 세라믹 그린시트상에, 전극층의 패턴과 상보적인 패턴으로, 스페이서층이 형성되기 때문에, 전극층의 표면과 전극층이 형성되지 않은 세라믹 그린시트의 표면 사이에 단차가 형성되는 것을 방지할 수 있고, 따라서, 각각이 세라믹 그린시트와 전극층을 포함하는 다수의 적층체 유닛을 적층하여 제작된 적층 세라믹 콘덴서 등의 적층 전자부품이 변형을 일으키는 것을 효과적으로 방지하는 것이 가능하게 됨과 동시에, 디라미네이션의 발생을 효과적으로 방지하는 것이 가능하게 된다.
또한, 본 실시태양에 의하면, 바인더로서 아크릴계 수지를 포함하는 세라믹 그린시트상에, 부티랄계 수지를 바인더로서 포함하고, 디히드로테르피닐옥시에탄올, 테르피닐옥시에탄올, d-디히드로카르베올, I-시트로넬롤, I-페릴릴알콜 및 아세톡시-메톡시에톡시-시클로헥사놀 아세테이트로 이루어지는 군으로부터 선택되는 적어도 1종의 용제를 포함하는 유전체 페이스트를 전극층의 패턴과 상보적인 패턴으로 인쇄하여 스페이서층을 형성하도록 구성되고, 디히드로테르피닐옥시에탄올, 테르피닐옥시에탄올, d-디히드로카르베올, I-시트로넬롤, I-페릴릴알콜 및 아세톡시-메톡시에톡시-시클로헥사놀 아세테이트로 이루어지는 군으로부터 선택되는 용제는 세라믹 그린시트에 바인더로서 포함되는 아크릴계 수지를 거의 용해하지 않기 때문에, 대단히 얇은 세라믹 그린시트상에 유전체 페이스트를 인쇄하여 스페이서층을 형성하는 경우에도, 유전체 페이스트에 포함된 용제에 의해, 세라믹 그린시트에 포함되어 있는 바인더가 용해되어서, 세라믹 그린시트가 팽윤하여, 스페이서층의 표면에 잔금이나 주름이 발생하는 것을 확실하게 방지할 수 있고, 따라서, 각각이 세라믹 그린시트와 전극층을 포함하는 다수의 적층체 유닛을 적층하여 제작된 적층 세라믹 콘덴서 등의 적층 전자부품에 보이드가 발생하는 것을 확실하게 방지하는 것이 가능하게 된다.
본 발명의 다른 바람직한 실시태양에서는, 세라믹 그린시트를 형성하기 위해서 사용한 긴 형상의 지지 시트와는 다른 제 2 지지 시트가 준비되고, 긴 형상의 제 2 지지 시트의 표면에, 세라믹 그린시트에 포함되어 있는 유전체 재료와 실질적으로 동일한 조성의 유전체 재료의 입자와, 세라믹 그린시트에 포함되어 있는 바인더와 동일한 바인더를 포함하는 유전체 페이스트가 와이어 바코터 등을 사용하여 도포되고, 건조되어서, 박리층이 형성된다.
제 2 지지 시트로서는, 예를들면, 폴리에틸렌 테레프탈레이트 필름 등이 사용되고, 박리성을 개선하기 위해서, 그 표면에 실리콘 수지, 알키드 수지 등이 코팅되어 있어도 좋다.
박리층의 두께는 전극층의 두께 이하인 것이 바람직하고, 바람직하게는, 전극층의 두께의 약 60% 이하, 더욱 바람직하게는, 전극층의 두께의 약 30% 이하이다.
박리층이 건조된 후, 박리층의 표면상에 상기한 것과 동일하게 하여 조제된 전극층용의 도전체 페이스트가 스크린인쇄기나 그라비아인쇄기 등을 사용하여, 소정의 패턴으로 인쇄되고, 건조되어서 전극층이 형성된다.
전극층은 약 0.1㎛ 내지 약 5㎛의 두께로 형성되는 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 약 0.1㎛ 내지 약 1.5㎛ 이다.
본 실시태양에서, 도전체 페이스트는 부티랄계 수지를 바인더로서 포함하고, 디히드로테르피닐옥시에탄올, 테르피닐옥시에탄올, d-디히드로카르베올, I-시트로넬롤, I-페릴릴알콜 및 아세톡시-메톡시에톡시-시클로헥사놀 아세테이트로 이루어지는 군으로부터 선택되는 적어도 1종의 용제를 포함하고 있다.
디히드로테르피닐옥시에탄올, 테르피닐옥시에탄올, d-디히드로카르베올, I-시트로넬롤, I-페릴릴알콜 및 아세톡시-메톡시에톡시-시클로헥사놀 아세테이트로 이루어지는 군으로부터 선택되는 용제는 세라믹 그린시트에 바인더로서 포함되는 아크릴계 수지를 거의 용해하지 않기 때문에, 세라믹 그린시트와 동일한 바인더를 포함하는 박리층을 형성하고, 박리층상에 도전체 페이스트를 인쇄하여 전극층을 형성하는 경우에도, 박리층에 핀홀이나 크랙이 발생하는 것을 효과적으로 방지할 수 있어, 적층 세라믹 콘덴서 등의 적층 세라믹 전자부품에 문제가 발생하는 것을 효과적으로 방지하는 것이 가능하게 된다.
도전체 페이스트에 포함되는 부티랄계 수지의 중합도는 1400 이상, 2600 이하인 것이 바람직하고, 부티랄계 수지의 부티랄화도는 64몰% 이상, 78몰% 이하인 것이 바람직하다.
바람직하게는, 전극층의 형성에 앞서, 또는, 전극층을 형성하고, 건조한 후에, 부티랄계 수지를 바인더로서 포함하고, 디히드로테르피닐옥시에탄올, 테르피닐옥시에탄올, d-디히드로카르베올, I-시트로넬롤, I-페릴릴알콜 및 아세톡시-메톡시에톡시-시클로헥사놀 아세테이트로 이루어지는 군으로부터 선택되는 적어도 1종의 용제를 포함하고, 상기한 것과 동일하게 조제된 유전체 페이스트가 제 2 지지 시트의 표면에, 전극층의 패턴과 상보적인 패턴으로, 스크린인쇄기나 그라비아인쇄기 등을 사용하여 인쇄되어 스페이서층이 형성된다.
이와 같이, 세라믹 그린시트의 표면에, 전극층의 패턴과 상보적인 패턴으로, 스페이서층을 형성함으로써, 전극층의 표면과 전극층이 형성되지 않은 세라믹 그린시트의 표면 사이에 단차가 형성되는 것을 방지할 수 있어, 각각이 세라믹 그린시트와 전극층을 포함하는 다수의 적층체 유닛을 적층하여 제작된 적층 세라믹 콘덴서 등의 적층 전자부품이 변형을 일으키는 것을 효과적으로 방지하는 것이 가능하게 됨과 동시에, 디라미네이션의 발생을 효과적으로 방지하는 것이 가능하게 된다.
또, 전술한 바와 같이, 디히드로테르피닐옥시에탄올, 테르피닐옥시에탄올, d-디히드로카르베올, I-시트로넬롤, I-페릴릴알콜 및 아세톡시-메톡시에톡시-시클로헥사놀 아세테이트로 이루어지는 군으로부터 선택되는 용제는 세라믹 그린시트에 바인더로서 포함되는 아크릴계 수지를 거의 용해하지 않기 때문에, 세라믹 그린시트와 동일한 바인더를 포함하는 박리층을 형성하고, 박리층상에 유전체 페이스트를 인쇄하여 스페이서층을 형성하는 경우에도, 박리층에 핀홀이나 크랙이 발생하는 것을 효과적으로 방지할 수 있어, 적층 세라믹 콘덴서 등의 적층 세라믹 전자부품에 문제가 발생하는 것을 효과적으로 방지하는 것이 가능하게 된다.
스페이서층을 형성하기 위한 유전체 페이스트에 포함되는 부티랄계 수지의 중합도는 1400 이상, 2600 이하인 것이 바람직하고, 부티랄계 수지의 부티랄화도는 64몰% 이상, 78몰% 이하인 것이 바람직하다.
또한, 긴 형상의 제 3 지지 시트가 준비되고, 접착제 용액이 바 코터, 익스트루젼 코터, 리버스 코터, 딥 코터, 키스 코터 등에 의해, 제 3 지지 시트의 표면에 도포되고, 건조되어서, 접착층이 형성된다.
바람직하게는, 접착제 용액은 세라믹 그린시트를 형성하기 위한 유전체 페이스트에 포함되는 바인더와 동일 계열의 바인더와, 세라믹 그린시트에 포함되어 있는 유전체 재료의 입자와 실질적으로 동일한 조성을 갖고, 그 입경이 접착층의 두께 이하의 유전체 재료의 입자와, 가소제와, 대전방지제와, 박리제를 포함하고 있다.
접착층은 약 0.3㎛ 이하의 두께로 형성되는 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는, 약 0.02㎛ 내지 약 0.3㎛, 더욱 바람직하게는, 약 0.02㎛ 내지 약 0.2㎛의 두께를 갖도록 형성된다.
이렇게 하여, 긴 형상의 제 3 지지 시트상에 형성된 접착층은 긴 형상의 제 2 지지 시트상에 형성된 전극층 또는 전극층 및 스페이서층 또는 지지 시트상에 형성된 세라믹 그린시트의 표면에 접착되고, 접착후, 접착층으로부터 제 3 지지 시트가 박리되어, 접착층이 전사된다.
접착층이 전극층 또는 전극층 및 스페이서층의 표면에 전사된 경우에는, 긴 형상의 지지 시트의 표면에 형성된 세라믹 그린시트가 접착층의 표면에 접착되고, 접착 후에, 세라믹 그린시트로부터 지지 시트가 박리되어, 세라믹 그린시트가 접착층의 표면에 전사되고, 세라믹 그린시트 및 전극층을 포함하는 적층체 유닛이 만들어진다.
이렇게 하여 얻어진 적층체 유닛의 세라믹 그린시트의 표면에, 전극층 또는 전극층 및 스페이서층의 표면에 접착층을 전사한 것과 동일하게 하여, 접착층이 전사 되고, 그 표면에 접착층이 전사된 적층체 유닛이 소정의 사이즈로 재단된다.
동일하게 하여, 그 표면에 접착층이 전사된 소정 수의 적층체 유닛이 제작되고, 소정 수의 적층체 유닛이 적층되어 적층체 블록이 제작된다.
적층체 블록을 제작할 때에는, 우선, 적층체 유닛이 폴리에틸렌 테레프탈레이트 등에 의해 형성된 지지체상에, 적층체 유닛의 표면에 전사된 접착층이 지지체에 접하도록 위치 결정되고, 프레스기 등에 의해 가압되어, 적층체 유닛이 접착층을 통하여 지지체상에 접착된다.
그 후, 제 2 지지 시트가 박리층으로부터 박리되고, 지지체상에 적층체 유닛이 적층된다.
이어서, 지지체상에 적층된 적층체 유닛의 박리층의 표면에, 표면에 형성된 접착층이 접하도록, 새로운 적층체 유닛이 위치결정되고, 프레스기 등에 의해 가압되어, 지지체상에 적층된 적층체 유닛의 박리층에 접착층을 통하여, 새로운 적층체 유닛이 적층되고, 그 후에, 새로운 적층체 유닛의 박리층으로부터, 제 2 지지 시트가 박리된다.
동일한 프로세스를 반복하여, 소정 수의 적층체 유닛이 적층된 적층체 블록이 제작된다.
한편, 접착층이 세라믹 그린시트의 표면에 전사된 경우에는, 제 2 지지 시트상에 형성된 전극층 또는 전극층 및 스페이서층이 접착층의 표면에 접착되고, 접착 후에, 박리층으로부터 제 2 지지 시트가 박리되어, 전극층 또는 전극층과 스페이서층과 박리층이 접착층의 표면에 전사되고, 세라믹 그린시트 및 전극층을 포함하는 적층체 유닛이 만들어진다.
이렇게 하여 얻어진 적층체 유닛의 박리층의 표면에, 세라믹 그린시트의 표면에 접착층을 전사한 것과 동일하게 하여, 접착층이 전사되고, 그 표면에 접착층이 전사된 적층체 유닛이 소정의 사이즈로 재단된다.
동일하게 하여, 그 표면에 접착층이 전사된 소정 수의 적층체 유닛이 제작되고, 소정 수의 적층체 유닛이 적층되어 적층체 블록이 제작된다.
적층체 블록을 제작할 때에는, 우선, 적층체 유닛이 폴리에틸렌 테레프탈레이트 등에 의해 형성된 지지체상에, 적층체 유닛의 표면에 전사된 접착층이 지지체에 접하도록 위치결정되고, 프레스기 등에 의해 가압되어, 적층체 유닛이 접착층을 통하여 지지체상에 접착된다.
그 후, 지지 시트가 세라믹 그린시트로부터 박리되고, 지지체상에 적층체 유닛이 적층된다.
이어서, 지지체상에 적층된 적층체 유닛의 세라믹 그린시트의 표면에, 표면에 형성된 접착층이 접하도록, 새로운 적층체 유닛이 위치결정되고, 프레스기 등에 의해 가압되어, 지지체상에 적층된 적층체 유닛의 세라믹 그린시트에 접착층을 통하여, 새로운 적층체 유닛이 적층되고, 그 후에, 새로운 적층체 유닛의 세라믹으로부터 지지 시트가 박리된다.
동일한 프로세스를 반복하여, 소정 수의 적층체 유닛이 적층된 적층체 블록이 제작된다.
이렇게 하여 제작된 소정 수의 적층체 유닛을 포함하는 적층체 블록은 적층 세라믹 콘덴서의 외층상에 적층되고, 또한, 적층체 블록상에 다른 한쪽의 외층이 적층되고, 얻어진 적층체가 프레스 성형되고, 소정의 사이즈로 재단되어 다수의 세라믹 그린 칩이 제작된다.
이렇게 하여 제작된 세라믹 그린 칩은 환원 가스 분위기하에 놓여져, 바인더가 제거되고, 또한, 소성된다.
이어서, 소성된 세라믹 그린 칩에 필요한 외부전극 등이 부착되어, 적층 세라믹 콘덴서가 제작된다.
본 실시태양에 의하면, 제 2 지지 시트상에 형성된 전극층 및 스페이서층이 건조된 후에, 접착층을 통하여 세라믹 그린시트의 표면에 접착하도록 구성되어 있기 때문에, 세라믹 그린시트의 표면에 도전체 페이스트를 인쇄하여 전극층을 형성하고, 유전체 페이스트를 인쇄하여 스페이서층을 형성하는 경우와 같이, 도전체 페이스트나 유전체 페이스트가 세라믹 그린시트중에 스며들지 않고, 원하는 바와 같이, 세라믹 그린시트상에 전극층 및 스페이서층을 적층하는 것이 가능하게 된다.
또, 본 실시태양에 의하면, 부티랄계 수지를 바인더로서 포함하고, 디히드로테르피닐옥시에탄올, 테르피닐옥시에탄올, d-디히드로카르베올, I-시트로넬롤, I-페릴릴알콜 및 아세톡시-메톡시에톡시-시클로헥사놀 아세테이트로 이루어지는 군으로부터 선택되는 적어도 1종의 용제를 포함하는 도전체 페이스트를 사용하여, 전극층이 형성되고, 디히드로테르피닐옥시에탄올, 테르피닐옥시에탄올, d-디히드로카르베올, I-시트로넬롤, I-페릴릴알콜 및 아세톡시-메톡시에톡시-시클로헥사놀 아세테이트로 이루어지는 군으로부터 선택되는 용제는, 세라믹 그린시트에 바인더로서 포함되는 아크릴계 수지를 거의 용해하지 않기 때문에, 세라믹 그린시트와 동일한 바인더를 포함하는 박리층을 형성하고, 박리층상에 도전체 페이스트를 인쇄하여 전극층을 형성하는 경우에도, 박리층에 핀홀이나 크랙이 발생하는 것을 효과적으로 방지할 수 있어, 적층 세라믹 콘덴서 등의 적층 세라믹 전자부품에 문제가 발생하는 것을 효과적으로 방지하는 것이 가능하게 된다.
또한, 본 실시태양에 의하면, 부티랄계 수지를 바인더로서 포함하고, 디히드로테르피닐옥시에탄올, 테르피닐옥시에탄올, d-디히드로카르베올, I-시트로넬롤, I-페릴릴알콜 및 아세톡시-메톡시에톡시-시클로헥사놀 아세테이트로 이루어지는 군으로부터 선택되는 적어도 1종의 용제를 포함하는 유전체 페이스트를 사용하여 스페이서층이 형성되고, 디히드로테르피닐옥시에탄올, 테르피닐옥시에탄올, d-디히드로카르베올, I-시트로넬롤, I-페릴릴알콜 및 아세톡시-메톡시에톡시-시클로헥사놀 아세테이트로 이루어지는 군으로부터 선택되는 용제는, 세라믹 그린시트에 바인더로서 포함되는 아크릴계 수지를 거의 용해하지 않기 때문에, 세라믹 그린시트와 동일한 바인더를 포함하는 박리층을 형성하고, 박리층상에 유전체 페이스트를 인쇄하여 스페이서층을 형성하는 경우에도, 박리층에 핀홀이나 크랙이 발생하는 것을 효과적으로 방지할 수 있어, 적층 세라믹 콘덴서 등의 적층 세라믹 전자부품에 문제가 발생하는 것을 효과적으로 방지하는 것이 가능하게 된다.
본 발명의 다른 실시태양에서는, 접착층이 전극층 또는 전극층 및 스페이서층의 표면에 전사된 경우에, 긴 형상의 제 2 지지 시트상에 박리층, 전극층 또는 전극층 및 스페이서층, 접착층 및 세라믹 그린시트가 적층되어 형성된 적층체 유닛의 세라믹 그린시트의 표면에, 접착층이 전사된 후, 적층체 유닛이 재단되지 않고, 접착층에, 긴 형상의 지지 시트상에 세라믹 그린시트, 접착층, 전극층 또는 전극층과 스페이서층과 박리층이 적층되어 형성된 적층체 유닛의 박리층이 접착되고, 세라믹 그린시트로부터 지지 시트가 박리되어, 긴 형상의 제 2 지지 시트상에 2개의 적층체 유닛이 적층된다.
이어서, 2개의 적층체 유닛의 표면에 위치하는 세라믹 그린시트상에, 제 3 지지 시트상에 형성된 접착층이 전사되고, 또한, 접착층에, 긴 형상의 지지 시트상에 세라믹 그린시트, 접착층, 전극층 또는 전극층과 스페이서층과 박리층이 적층되어 형성된 적층체 유닛의 박리층이 접착되고, 세라믹 그린시트로부터 지지 시트가 박리된다.
동일한 프로세스를 반복하여, 소정 수의 적층체 유닛이 적층된 적층체 유닛 세트가 제작되고, 또한, 적층체 유닛 세트의 표면에 위치하는 세라믹 그린시트의 표면에 제 3 지지 시트상에 형성된 접착층이 전사된 후, 소정 사이즈로 재단되어 적층체 블록이 제작된다.
한편, 접착층이 세라믹 그린시트의 표면에 전사된 경우에는, 긴 형상의 지지 시트상에 세라믹 그린시트, 접착층, 전극층 또는 전극층과 스페이서층과 박리층이 적층되어 형성된 적층체 유닛의 박리층의 표면에 접착층이 전사된 후, 적층체 유닛이 재단되지 않고, 접착층에, 긴 형상의 제 2 지지 시트상에 박리층, 전극층 또는 전극층 및 스페이서층, 접착층 및 세라믹 그린시트가 적층되어 형성된 적층체 유닛의 세라믹 그린시트가 접착되고, 박리층으로부터 제 2 지지 시트가 박리되어, 긴 형상의 지지 시트상에 2개의 적층체 유닛이 적층된다.
이어서, 2개의 적층체 유닛의 표면에 위치하는 박리층상에, 제 3 지지 시트상에 형성된 접착층이 전사되고, 또한, 접착층에, 긴 형상의 제 2 지지 시트상에 박리층, 전극층 또는 전극층 및 스페이서층, 접착층 및 세라믹 그린시트가 적층되어 형성된 적층체 유닛의 세라믹 그린시트가 접착되고, 박리층으로부터 제 2 지지 시트가 박리된다.
동일한 프로세스를 반복하여, 소정 수의 적층체 유닛이 적층된 적층체 유닛 세트가 제작되고, 또한, 적층체 유닛 세트의 표면에 위치하는 세라믹 그린시트의 표면에, 제 3 지지 시트상에 형성된 접착층이 전사된 후, 소정의 사이즈로 재단되어, 적층체 블록이 제작된다.
이렇게 하여 제작된 적층체 블록을 사용하고, 상기 실시태양과 동일하게 하여, 적층 세라믹 콘덴서가 제작된다.
본 실시태양에 의하면, 긴 형상의 제 2 지지 시트 또는 지지 시트상에 적층체 유닛을 잇달아 적층하여, 소정 수의 적층체 유닛을 포함하는 적층체 유닛 세트를 제작하고, 그 후에, 적층체 유닛 세트를 소정의 사이즈로 재단하여, 적층체 블록을 작성하고 있기 때문에, 소정의 사이즈로 재단된 적층체 유닛을 1개씩 적층하고, 적층체 블록을 제작하는 경우에 비해, 적층체 블록의 제조효율을 대폭 향상시키는 것이 가능하게 된다.
본 발명의 또 다른 실시태양에서는, 접착층이 전극층 또는 전극층 및 스페이서층의 표면에 전사된 경우에, 긴 형상의 제 2 지지 시트상에 박리층, 전극층 또는 전극층 및 스페이서층, 접착층 및 세라믹 그린시트가 적층되어 형성된 적층체 유닛의 세라믹 그린시트의 표면에, 접착층이 전사된 후, 적층체 유닛이 재단되지 않고, 접착층에 제 2 지지 시트상에 형성된 전극층 또는 전극층 및 스페이서층이 접착되고, 박리층으로부터 제 2 지지 시트가 박리되어, 전극층 또는 전극층과 스페이서층과 박리층이 접착층의 표면에 전사된다.
이어서, 접착층의 표면에 전사된 박리층의 표면에 제 3 지지 시트상에 형성된 접착층이 전사되고, 지지 시트상에 형성된 세라믹 그린시트가 접착층에 접착되고, 세라믹 그린시트로부터 지지 시트가 박리되어, 세라믹 그린시트가 접착층의 표면에 전사된다.
또한, 접착층의 표면에 전사된 세라믹 그린시트의 표면에, 제 3 지지 시트상에 형성된 접착층이 전사되고, 제 2 지지 시트 시트상에 형성된 전극층 또는 전극층 및 스페이서층이 접착층에 접착되고, 박리층으로부터 제 2 지지 시트가 박리되어, 전극층 또는 전극층과 스페이서층과 박리층이 접착층의 표면에 전사된다.
동일한 프로세스를 반복하여, 소정 수의 적층체 유닛이 적층된 적층체 유닛 세트이 제작되고, 또한, 적층체 유닛 세트의 표면에 위치하는 세라믹 그린시트의 표면에 접착층이 전사된 후, 소정의 사이즈로 재단되어, 적층체 블록이 제작된다.
한편, 접착층이 세라믹 그린시트의 표면에 전사된 경우에는, 긴 형상의 지지 시트상에 세라믹 그린시트, 접착층, 전극층 또는 전극층과 스페이서층과 박리층이 적층되어 형성된 적층체 유닛의 박리층의 표면에 접착층이 전사된 후, 적층체 유닛이 재단되지 않고, 접착층에 지지 시트상에 형성된 세라믹 그린시트가 접착되고, 세라믹 그린시트로부터 지지 시트가 박리되어, 세라믹 그린시트가 접착층의 표면에 전사된다.
이어서, 접착층의 표면에 전사된 세라믹 그린시트의 표면에, 제 3 지지 시트상에 형성된 접착층이 전사되고, 제 2 지지 시트상에 형성된 전극층 또는 전극층 및 스페이서층이 접착층에 접착되고, 박리층으로부터 제 2 지지 시트가 박리되어, 전극층 또는 전극층과 스페이서층과 박리층이 접착층의 표면에 전사된다.
또한, 접착층의 표면에 전사된 박리층의 표면에 제 3 지지 시트상에 형성된 접착층이 전사되고, 지지 시트 시트상에 형성된 세라믹 그린시트가 접착층에 접착되고, 세라믹 그린시트로부터 지지 시트가 박리되어, 세라믹 그린시트가 접착층의 표면에 전사된다.
동일한 프로세스를 반복하여, 소정 수의 적층체 유닛이 적층된 적층체 유닛 세트가 제작되고, 또한, 적층체 유닛 세트의 표면에 위치하는 박리층의 표면에 접착층이 전사된 후, 소정의 사이즈로 재단되어, 적층체 블록이 제작된다.
이렇게 하여 제작된 적층체 블록을 사용하여, 상기 실시태양과 동일하게 하여, 적층 세라믹 콘덴서가 제작된다.
본 실시태양에 의하면, 긴 형상의 제 2 지지 시트 또는 지지 시트상에 형성된 적층체 유닛의 표면상에, 접착층의 전사, 전극층 또는 전극층과 스페이서층과 박리층의 전사, 접착층의 전사 및 세라믹 그린시트의 전사를 반복하여, 적층체 유닛을 잇달아 적층하고, 소정 수의 적층체 유닛을 포함하는 적층체 유닛 세트를 제작하고, 그 후에, 적층체 유닛 세트를 소정의 사이즈로 재단하여, 적층체 블록을 작성하고 있기 때문에, 소정의 사이즈로 재단된 적층체 유닛을 1개씩 적층하여 적층체 블록을 제작하는 경우에 비해, 적층체 블록의 제조효율을 대폭 향상시키는 것이 가능하게 된다.
이하, 본 발명의 효과를 보다 명료하게 하기 위해서, 실시예 및 비교예를 제시한다.
실시예 1
세라믹 그린시트용의 유전체 페이스트의 조제
1.48중량부의 (BaCa)SiO3와, 1.01중량부의 Y2O3와, 0.72중량부의 MgCO3와, 0.13중량부의 MnO와, 0.045중량부의 V2O5를 혼합하여 첨가물 분말을 조제했다.
이렇게 하여 조제한 첨가물 분말 100중량부에 대해, 159.3중량부의 아세트산 에틸과 0.93중량부의 폴리에틸렌글리콜계 분산제를 혼합하여 슬러리를 조제하고, 슬러리중의 첨가물을 분쇄했다.
슬러리중의 첨가물의 분쇄시에는, 11.20g의 슬러리와, 450g의 ZrO2 비드(직경 2㎜)를, 250cc의 폴리에틸렌 용기 내에 충전하고, 원주속도 45m/분으로, 폴리에틸렌 용기를 회전시켜, 16시간에 걸쳐 슬러리중의 첨가물을 분쇄하여, 첨가물 슬러 리를 조제했다.
분쇄후의 첨가물의 미디언 직경은 0.1㎛ 였다.
이어서, 15중량부의 산가 5mgKOH/g의 메타크릴산 메틸과 아크릴산 부틸의 코폴리머(공중합비(중량비) 82:18, 중량평균 분자량 45만)를 50℃에서, 85중량부의 아세트산 에틸에 용해하여, 유기 비히클 15% 용액을 조제하고, 또한, 이하의 조성을 갖는 슬러리를 500cc의 폴리에틸렌 용기를 사용해서, 20시간에 걸쳐 혼합하여, 유전체 페이스트를 조제했다. 혼합시에, 폴리에틸렌 용기 내에, 344.1g의 슬러리와 900g의 ZrO2 비드(직경 2mm)를 충전하고, 원주속도 45m/분으로, 폴리에틸렌 용기를 회전시켰다.
BaTiO3 분말(사카이카가쿠고교 주식회사제: 상품명 「BT-02」: 입경 0.2㎛)
100중량부
첨가물 슬러리 11.2중량부
아세트산 에틸 163.76중량부
톨루엔 21.48중량부
폴리에틸렌글리콜계 분산제 1.04중량부
대전 조제 0.83중량부
디아세톤알콜 1.04중량부
프탈산 벤질부틸(가소제) 2.61중량부
스테아르산 부틸 0.52중량부
미네랄 스프릿 6.78중량부
유기 비히클 34.77중량부
폴리에틸렌글리콜계 분산제로서는, 폴리에틸렌글리콜을 지방산으로 변성한 분산제(HLB=5~6)를 사용하고, 대전 조제로서는 평균분자량 400의 폴리에틸렌글리콜을 사용했다.
세라믹 그린시트의 형성
얻어진 유전체 페이스트를 다이 코터를 사용하여, 50m/분의 도포 속도로, 폴리에틸렌 테레프탈레이트 필름상에 도포하여, 도포막을 생성하고, 80℃로 유지된 건조로중에서 얻어진 도포막을 건조하여, 1㎛의 두께를 갖는 세라믹 그린시트를 형성했다.
전극용의 도전체 페이스트의 조제
1.48중량부의 (BaCa)SiO3와, 1.01중량부의 Y2O3와, 0.72중량부의 MgCO3와, 0.13중량부의 MnO와, 0.045중량부의 V2O5를 혼합하고, 첨가물 분말을 조제했다.
이렇게 하여 조제한 첨가물 분말 100중량부에 대해, 150중량부의 아세톤과, 104.3중량부의 디히드로테르피닐옥시에탄올과, 1.5중량부의 폴리에틸렌글리콜계 분산제를 혼합하여 슬러리를 조제하고, 아시자와·파인테크 주식회사제 분쇄기 「LMZ0.6」 (상품명)을 사용하여, 슬러리중의 첨가물을 분쇄했다.
슬러리중의 첨가물의 분쇄시에는, ZrO2 비드(직경 0.1mm)를 용기 내에, 용기 용량에 대해, 80%가 되도록 충전하고, 원주속도 14m/분으로, 로터를 회전시키고, 2 리터의 슬러리를 전체 슬러리가 용기에 체류하는 시간이 5분이 될 때까지, 용기와 슬러리 탱크 사이를 순환시켜서, 슬러리중의 첨가물을 분쇄했다.
분쇄후의 첨가물의 미디언 직경은 0.1㎛ 였다.
이어서, 이배포레이터를 사용하여, 아세톤을 증발시켜, 슬러리로부터 제거하고, 첨가물이 디히드로테르피닐옥시에탄올에 분산된 첨가물 페이스트를 조제했다. 첨가물 페이스트중의 불휘발 성분 농도는 49.3중량% 였다.
이어서, 8중량부의 폴리비닐부티랄(중합도 2400, 부티랄화도 69몰%, 잔류 아세틸기 양 12%)을 70℃에서, 92중량부의 디히드로테르피닐옥시에탄올에 용해하여 유기 비히클 8%용액을 조제하고, 또한, 이하의 조성을 갖는 슬러리를 용적 500cc의 볼 밀을 사용하여, 16시간 걸쳐서, 분산했다. 분산조건은 밀 중의 ZrO2(직경 2.0mm)의 충전량을 30용적%, 밀 중의 슬러리량을 60용적%로 하고, 볼 밀의 원주속도는 45m/분으로 했다.
가와테츠고교 주식회사제의 니켈 분말(입경 0.2㎛) 100중량부
첨가물 페이스트 1.77중량부
BaTiO3분말(사카이카가쿠고교 주식회사제: 입경 0.05㎛m) 19.14 중량부
유기 비히클 56.25중량부
폴리에틸렌글리콜계 분산제 1.19중량부
프탈산 디옥틸(가소제) 2.25중량부
디히드로테르피닐옥시에탄올 83.96중량부
아세톤 56중량부
이어서, 이배포레이터 및 가열기구를 구비한 교반장치를 사용하여, 이렇게 하여 얻어진 슬러리로부터 아세톤을 증발시켜, 혼합물로부터 제거하고, 도전체 페이스트를 얻었다. 도전체 페이스트중의 도전체 재료 농도는 47중량% 였다.
전극층의 형성 및 적층체 유닛의 제작
이렇게 하여 조제한 도전체 페이스트를 스크린인쇄기를 사용하여, 세라믹 그린시트상에 소정의 패턴으로 인쇄하고, 90℃에서, 5분간 걸쳐서, 건조하여, 1㎛의 두께를 갖는 전극층을 형성하고, 폴리에틸렌 테레프탈레이트 필름의 표면에 세라믹 그린시트와 전극층이 적층된 적층체 유닛을 제작했다.
이렇게 하여 형성한 전극층의 표면 거칠기(Ra)를 주식회사 코사카연구소제 「서프 코더(SE-30D)」(상품명)를 사용하여 측정한 바, 0.062㎛ 였다.
또한, 금속현미경을 사용해서 400배로 확대하여, 전극층의 표면을 관찰한 바, 잔금이나 주름은 관찰되지 않았다.
세라믹 그린칩의 제작
전술한 바와 같이, 조제한 유전체 페이스트를 다이 코터를 사용하여, 폴리에틸렌 테레프탈레이트 필름의 표면에 도포하여 도포막을 형성하고, 도포막을 건조하ㅇ여 10㎛의 두께를 갖는 세라믹 그린시트를 형성했다.
이렇게 하여 제작한 10㎛의 두께를 갖는 세라믹 그린시트를 폴리에틸렌 테레프탈레이트 필름으로부터 박리하여, 재단하고, 재단한 5장의 세라믹 그린시트를 적층하여, 50㎛의 두께를 갖는 커버층을 형성하고, 또한, 적층체 유닛을 폴리에틸렌 테레프탈레이트 필름으로부터 박리하여 재단하고, 재단한 50장의 적층체 유닛을 커버층상에 적층했다.
이어서, 10㎛의 두께를 갖는 세라믹 그린시트를 폴리에틸렌 테레프탈레이트 필름으로부터 박리하여, 재단하고, 재단한 5장의 세라믹 그린시트를 적층된 적층체 유닛상에 적층하여, 50㎛의 두께를 갖는 하부 커버층과, 1㎛의 두께를 갖는 세라믹 그린시트와 1㎛의 두께를 갖는 전극층을 포함하는 50장의 적층체 유닛이 적층된 100㎛의 두께를 갖는 유효층과, 50㎛의 두께를 갖는 상부 커버층이 적층된 적층체를 제작했다.
이어서, 이렇게 하여 얻어진 적층체를 70℃의 온도조건하에서, 100MPa의 압력을 가하여, 프레스 성형하고, 다이싱 가공기에 의해, 소정의 사이즈로 재단하여 세라믹 그린 칩을 제작했다.
적층 세라믹 콘덴서의 샘플의 제작
이렇게 하여 제작된 세라믹 그린 칩을 공기중에서, 이하의 조건으로 처리하여 바인더를 제거했다.
승온속도: 50℃/시간
유지온도: 240℃
유지시간: 8시간
바인더를 제거한 후, 세라믹 그린 칩을, 노점 20℃로 제어된 질소 가스와 수소 가스의 혼합 가스의 분위기하에서, 이하의 조건으로 처리하고, 소성했다. 혼합 가스중의 질소 가스 및 수소 가스의 함유량은 95용적% 및 5용적%로 했다.
승온속도: 300℃/시간
유지온도: 1200℃
유지시간: 2시간
냉각속도: 300℃/시간
또한, 소성한 세라믹 그린 칩에 노점 20℃로 제어된 질소 가스의 분위기하에서, 이하의 조건으로, 어닐링 처리를 시행했다.
승온속도: 300℃/시간
유지온도: 1000℃
유지시간: 3시간
냉각속도: 300℃/시간
이렇게 하여 얻어진 소결체의 단면을 샌드 블라스트에 의해 연마한 후, In-Ga 합금을 도포하여, 단자 전극을 형성하고, 적층 세라믹 콘덴서 샘플을 제작했다.
동일하게 하여, 합계 50개의 적층 세라믹 콘덴서 샘플을 제작했다.
쇼트율의 측정
이렇게 하여 제작한 50개의 적층 세라믹 콘덴서 샘플의 저항값을 멀티미터로 측정하여, 적층 세라믹 콘덴서 샘플의 쇼트 불량을 검사했다.
얻어진 저항값이 100kΩ 이하인 것을 쇼트 불량으로 하고, 쇼트 불량이 확인된 적층 세라믹 콘덴서 샘플 수를 구하고, 적층 세라믹 콘덴서 샘플의 총 수에 대한 비율(%)을 산출하여 쇼트율을 측정했다.
그 결과, 쇼트율은 6% 였다.
실시예 2
전극층용의 도전체 페이스트를 조제할 때의 용제로서, 디히드로테르피닐옥시에탄올 대신, 테르피닐옥시에탄올을 사용한 점을 제외하고, 실시예 1과 동일하게 하여, 세라믹 그린시트상에 전극층을 형성하고, 전극층의 표면 거칠기(Ra)를 측정한 바, 0.066㎛ 였다.
또, 금속현미경을 사용해서 400배로 확대하여, 전극층의 표면을 관찰한 바, 잔금이나 주름은 관찰되지 않았다.
또한, 실시예 1과 동일하게 하여, 50개의 적층 세라믹 콘덴서 샘플을 제작하고, 50개의 적층 세라믹 콘덴서 샘플의 저항값을 멀티미터로 측정하여 적층 세라믹 콘덴서 샘플의 쇼트율을 측정한 바, 쇼트율은 10% 였다.
실시예 3
전극층용의 도전체 페이스트를 조제할 때의 용제로서, 디히드로테르피닐옥시에탄올 대신, d-디히드로카르베올을 사용한 점을 제외하고, 실시예 1과 동일하게 하여, 세라믹 그린시트상에 전극층을 형성하고, 전극층의 표면 거칠기(Ra)를 측정한 바, 0.069㎛ 였다.
또, 금속현미경을 사용해서 400배로 확대하여, 전극층의 표면을 관찰한 바, 잔금이나 주름은 관찰되지 않았다.
또한, 실시예 1과 동일하게 하여, 50개의 적층 세라믹 콘덴서 샘플을 제작하고, 50개의 적층 세라믹 콘덴서 샘플의 저항값을 멀티미터로 측정하여 적층 세라믹 콘덴서 샘플의 쇼트율을 측정한 바, 쇼트율은 14% 였다.
실시예 4
전극층용의 도전체 페이스트를 조제할 때의 용제로서, 디히드로테르피닐옥시에탄올 대신, I-시트로넬롤을 사용한 점을 제외하고, 실시예 1과 동일하게 하여, 세라믹 그린시트상에 전극층을 형성하고, 전극층의 표면 거칠기(Ra)를 측정한 바, 0.065㎛ 였다.
또, 금속현미경을 사용하여 400배로 확대하여, 전극층의 표면을 관찰한 바, 잔금이나 주름은 관찰되지 않았다.
또한, 실시예 1과 동일하게 하여, 50개의 적층 세라믹 콘덴서 샘플을 제작하고, 50개의 적층 세라믹 콘덴서 샘플의 저항값을 멀티미터로 측정하여 적층 세라믹 콘덴서 샘플의 쇼트율을 측정한 바, 쇼트율은 12% 였다.
실시예 5
전극층용의 도전체 페이스트를 조제할 때의 용제로서, 디히드로테르피닐옥시에탄올 대신, I-페릴릴알콜을 사용한 점을 제외하고, 실시예 1과 동일하게 하여, 세라믹 그린시트상에 전극층을 형성하고, 전극층의 표면 거칠기(Ra)를 측정한 바, 0.070㎛ 였다.
또, 금속현미경을 사용해서 400배로 확대하여, 전극층의 표면을 관찰한 바, 잔금이나 주름은 관찰되지 않았다.
또한, 실시예 1과 동일하게 하여, 50개의 적층 세라믹 콘덴서 샘플을 제작하고, 50개의 적층 세라믹 콘덴서 샘플의 저항값을 멀티미터로 측정하여 적층 세라믹 콘덴서 샘플의 쇼트율을 측정한 바, 쇼트율은 10% 였다.
실시예 6
전극층용의 도전체 페이스트를 조제할 때의 용제로서, 디히드로테르피닐옥시에탄올 대신, 아세톡시-메톡시에톡시-시클로헥사놀 아세테이트를 사용한 점을 제외하고, 실시예 1과 동일하게 하여, 세라믹 그린시트상에 전극층을 형성하고, 전극층의 표면 거칠기(Ra)를 측정한 바, 0.071㎛ 였다.
또, 금속현미경을 사용해서 400배로 확대하여, 전극층의 표면을 관찰한 바, 잔금이나 주름은 관찰되지 않았다.
또한, 실시예 1과 동일하게 하여, 50개의 적층 세라믹 콘덴서 샘플을 제작하고, 50개의 적층 세라믹 콘덴서 샘플의 저항값을 멀티미터로 측정하여 적층 세라믹 콘덴서 샘플의 쇼트율을 측정한 바, 쇼트율은 18% 였다.
비교예 1
전극층용의 도전체 페이스트를 조제할 때의 용제로서, 디히드로테르피닐옥시에탄올 대신, 테르피네올과 케로센의 혼합 용제(혼합비(질량비) 50:50)를 사용한 점을 제외하고, 실시예 1과 동일하게 하여, 세라믹 그린시트상에 전극층을 형성하고, 전극층의 표면 거칠기(Ra)를 측정한 바, 0.101㎛ 였다.
또, 금속현미경을 사용해서 400배로 확대하여, 전극층의 표면을 관찰한 바, 전극층의 표면에 잔금과 주름이 관찰되었다.
또한, 실시예 1과 동일하게 하여, 50개의 적층 세라믹 콘덴서 샘플을 제작하고, 50개의 적층 세라믹 콘덴서 샘플의 저항값을 멀티미터로 측정하여 적층 세라믹 콘덴서 샘플의 쇼트율을 측정한 바, 쇼트율은 76% 였다.
비교예 2
전극층용의 도전체 페이스트를 조제할 때의 용제로서, 디히드로테르피닐옥시에탄올 대신, 디히드로테르피네올을 사용한 점을 제외하고, 실시예 1과 동일하게 하여, 세라믹 그린시트상에 전극층을 형성하고, 전극층의 표면 거칠기(Ra)를 측정한 바, 0.087㎛ 였다.
또, 금속현미경을 사용해서 400배로 확대하여, 전극층의 표면을 관찰한 바, 전극층의 표면에 잔금과 주름이 관찰되었다.
또한, 실시예 1과 동일하게 하여, 50개의 적층 세라믹 콘덴서 샘플을 제작하고, 50개의 적층 세라믹 콘덴서 샘플의 저항값을 멀티미터로 측정하여 적층 세라믹 콘덴서 샘플의 쇼트율을 측정한 바, 쇼트율은 44% 였다.
비교예 3
전극층용의 도전체 페이스트를 조제할 때의 용제로서, 디히드로테르피닐옥시에탄올 대신, 테르피네올을 사용한 점을 제외하고, 실시예 1과 동일하게 하여, 세라믹 그린시트상에 전극층을 형성하고, 전극층의 표면 거칠기(Ra)를 측정한 바, 0.121㎛ 였다.
또, 금속현미경을 사용해서 400배로 확대하여, 전극층의 표면을 관찰한 바, 전극층의 표면에 잔금과 주름이 관찰되었다.
또한, 실시예 1과 동일하게 하여, 50개의 적층 세라믹 콘덴서 샘플을 제작하고, 50개의 적층 세라믹 콘덴서 샘플의 저항값을 멀티미터로 측정하여 적층 세라믹 콘덴서 샘플의 쇼트율을 측정한 바, 쇼트율은 96% 였다.
실시예 1 내지 6 및 비교예 1 내지 3으로부터, 바인더로서 산가 5mgKOH/g의 메타크릴산 메틸과 아크릴산 부틸의 코폴리머(공중합비(중량비) 82:18, 분자량 45만)를 포함하는 유전체 페이스트를 사용하여 형성한 세라믹 그린시트상에, 폴리비닐부티랄(중합도 2400, 부티랄화도 69%, 잔류 아세틸기 양 12%)을 바인더로서 포함하고, 테르피네올과 케로센의 혼합 용제(혼합비(질량비) 50:50)를 용제로서 포함하는 도전체 페이스트를 인쇄하여 전극층을 형성한 경우, 바인더로서 산가 5mgKOH/g의 메타크릴산 메틸과 아크릴산 부틸의 코폴리머(공중합비(중량비) 82:18, 분자량 45만)를 포함하는 유전체 페이스트를 사용하여 형성한 세라믹 그린시트상에, 폴리비닐부티랄(중합도 2400, 부티랄화도 69%, 잔류 아세틸기 양 12%)을 바인더로서 포함하고, 디히드로테르피네올을 용제로서 포함하는 도전체 페이스트를 인쇄하여 전극층을 형성한 경우 및 바인더로서 산가 5mgKOH/g의 메타크릴산 메틸과 아크릴산 부틸의 코폴리머(공중합비(중량비) 82:18, 분자량 45만)를 포함하는 유전체 페이스트를 사용하여 형성한 세라믹 그린시트상에, 폴리비닐부티랄(중합도 2400, 부티랄화도 69%, 잔류 아세틸기 양 12%)을 바인더로서 포함하고, 테르피네올을 용제로서 포함하는 도전체 페이스트를 인쇄하여 전극층을 형성한 경우에는, 전극층의 표면 거칠기(Ra)가 악화되어, 적층체 유닛을 적층하여 제작한 적층 세라믹 콘덴서에 보이드가 생성될 우려가 높은데 반해, 바인더로서 산가 5mgKOH/g의 메타크릴산 메틸과 아크릴산 부틸의 코폴리머(공중합비(중량비) 82:18, 분자량 45만)를 포함하는 유전체 페이스트를 사용하여 형성한 세라믹 그린시트상에, 폴리비닐부티랄(중합도 2400, 부티랄화도 69%, 잔류 아세틸기 양 12%)을 바인더로서 포함하고, 디히드로테 르피닐옥시에탄올을 용제로서 포함하는 도전체 페이스트를 인쇄하여 전극층을 형성한 경우, 바인더로서 산가 5mgKOH/g의 메타크릴산 메틸과 아크릴산 부틸의 코폴리머(공중합비(중량비) 82:18, 분자량 45만)를 포함하는 유전체 페이스트를 사용하여 형성한 세라믹 그린시트상에, 폴리비닐부티랄(중합도 2400, 부티랄화도 69%, 잔류 아세틸기 양 12%)을 바인더로서 포함하고, 테르피닐옥시에탄올을 용제로서 포함하는 도전체 페이스트를 인쇄하여 전극층을 형성한 경우, 바인더로서 산가 5mgKOH/g의 메타크릴산 메틸과 아크릴산 부틸의 코폴리머(공중합비(중량비) 82:18, 분자량 45만)를 포함하는 유전체 페이스트를 사용하여 형성한 세라믹 그린시트상에, 폴리비닐부티랄(중합도 2400, 부티랄화도 69%, 잔류 아세틸기 양 12%)을 바인더로서 포함하고, d-디히드로카르베올을 용제로서 포함하는 도전체 페이스트를 인쇄하여 전극층을 형성한 경우, 바인더로서 산가 5mgKOH/g의 메타크릴산 메틸과 아크릴산 부틸의 코폴리머(공중합비(중량비) 82:18, 분자량 45만)를 포함하는 유전체 페이스트를 사용하여 형성한 세라믹 그린시트상에, 폴리비닐부티랄(중합도 2400, 부티랄화도 69%, 잔류 아세틸기 양 12%)을 바인더로서 포함하고, I-시트로넬롤을 용제로서 포함하는 도전체 페이스트를 인쇄하여 전극층을 형성한 경우, 바인더로서 산가 5mgKOH/g의 메타크릴산 메틸과 아크릴산 부틸의 코폴리머(공중합비(중량비) 82:18, 분자량 45만)를 포함하는 유전체 페이스트를 사용하여 형성한 세라믹 그린시트상에, 폴리비닐부티랄(중합도 2400, 부티랄화도 69%, 잔류 아세틸기 양 12%)을 바인더로서 포함하고, I-페릴릴알콜을 용제로서 포함하는 도전체 페이스트를 인쇄하여 전극층을 형성한 경우 및 바인더로서 산가 5mgKOH/g의 메타크릴산 메틸과 아크릴산 부틸의 코폴리머(공중합비(중량비) 82:18, 분자량 45만)를 포함하는 유전체 페이스트를 사용하여 형성한 세라믹 그린시트상에, 폴리비닐부티랄(중합도 2400, 부티랄화도 69%, 잔류 아세틸기 양 12%)을 바인더로서 포함하고, 아세톡시-메톡시에톡시-시클로헥사놀 아세테이트를 용제로서 포함하는 도전체 페이스트를 인쇄하여 전극층을 형성한 경우에는 전극층의 표면 거칠기(Ra)가 개선되는 것이 판명되었다.
또, 실시예 1 내지 6 및 비교예 1 내지 3으로부터, 바인더로서 산가 5mgKOH/g의 메타크릴산 메틸과 아크릴산 부틸의 코폴리머(공중합비(중량비) 82:18, 분자량 45만)를 포함하는 유전체 페이스트를 사용하여 형성한 세라믹 그린시트상에, 폴리비닐부티랄(중합도 2400, 부티랄화도 69%, 잔류 아세틸기 양 12%)을 바인더로서 포함하고, 테르피네올과 케로센의 혼합 용제(혼합비(질량비) 50:50)를 용제로서 포함하는 도전체 페이스트를 인쇄하여 적층체 유닛을 제작하고, 50장의 적층체 유닛을 적층하여 적층 세라믹 콘덴서를 제작한 경우,
바인더로서 산가 5mgKOH/g의 메타크릴산 메틸과 아크릴산 부틸의 코폴리머(공중합비(중량비) 82:18, 분자량 45만)를 포함하는 유전체 페이스트를 사용하여 형성한 세라믹 그린시트상에, 폴리비닐부티랄(중합도 2400, 부티랄화도 69%, 잔류 아세틸기 양 12%)을 바인더로서 포함하고, 디히드로테르피네올을 용제로서 포함하는 도전체 페이스트를 인쇄하여 적층체 유닛을 제작하고, 50장의 적층체 유닛을 적층하여 적층 세라믹 콘덴서를 제작한 경우 및 바인더로서 산가 5mgKOH/g의 메타크릴산 메틸과 아크릴산 부틸의 코폴리머(공중합비(중량비) 82:18, 분자량 45만)를 포함하는 유전체 페이스트를 사용하여 형성한 세라믹 그린시트상에, 폴리비닐부티랄( 중합도 2400, 부티랄화도 69%, 잔류 아세틸기 양 12%)을 바인더로서 포함하고, 테르피네올을 용제로서 포함하는 도전체 페이스트를 인쇄하여 적층체 유닛을 제작하고, 50장의 적층체 유닛을 적층하여 적층 세라믹 콘덴서를 제작한 경우에는, 적층 세라믹 콘덴서의 쇼트율이 현저하게 높아지는데 반해, 바인더로서 산가 5mgKOH/g의 메타크릴산 메틸과 아크릴산 부틸의 코폴리머(공중합비(중량비) 82:18, 분자량 45만)를 포함하는 유전체 페이스트를 사용하여 형성한 세라믹 그린시트상에, 폴리비닐부티랄(중합도 2400, 부티랄화도 69%, 잔류 아세틸기 양 12%)을 바인더로서 포함하고, 디히드로테르피닐옥시에탄올을 용제로서 포함하는 도전체 페이스트를 인쇄하여 적층체 유닛을 제작하고, 50장의 적층체 유닛을 적층하여 적층 세라믹 콘덴서를 제작한 경우, 바인더로서 산가 5mgKOH/g의 메타크릴산 메틸과 아크릴산 부틸의 코폴리머(공중합비(중량비) 82:18, 분자량 45만)를 포함하는 유전체 페이스트를 사용하여 형성한 세라믹 그린시트상에, 폴리비닐부티랄(중합도 2400, 부티랄화도 69%, 잔류 아세틸기 양 12%)을 바인더로서 포함하고, 테르피닐옥시에탄올을 용제로서 포함하는 도전체 페이스트를 인쇄하여 적층체 유닛을 제작하고, 50장의 적층체 유닛을 적층하여 적층 세라믹 콘덴서를 제작한 경우, 바인더로서 산가 5mgKOH/g의 메타크릴산 메틸과 아크릴산 부틸의 코폴리머(공중합비(중량비) 82:18, 분자량 45만)를 포함하는 유전체 페이스트를 사용하여 형성한 세라믹 그린시트상에, 폴리비닐부티랄(중합도 2400, 부티랄화도 69%, 잔류 아세틸기 양 12%)을 바인더로서 포함하고, d-디히드로카르베올을 용제로서 포함하는 도전체 페이스트를 인쇄하여 적층체 유닛을 제작하고, 50장의 적층체 유닛을 적층하여 적층 세라믹 콘덴서를 제작한 경우, 바인더로서 산가 5mgKOH/g의 메타크릴산 메틸과 아크릴산 부틸의 코폴리머(공중합비(중량비) 82:18, 분자량 45만)를 포함하는 유전체 페이스트를 사용하여 형성한 세라믹 그린시트상에, 폴리비닐부티랄(중합도 2400, 부티랄화도 69%, 잔류 아세틸기 양 12%)을 바인더로서 포함하고, I-시트로넬롤을 용제로서 포함하는 도전체 페이스트를 인쇄하여 적층체 유닛을 제작하고, 50장의 적층체 유닛을 적층하여 적층 세라믹 콘덴서를 제작한 경우, 바인더로서 산가 5mgKOH/g의 메타크릴산 메틸과 아크릴산 부틸의 코폴리머(공중합비(중량비) 82:18, 분자량 45만)를 포함하는 유전체 페이스트를 사용하여 형성한 세라믹 그린시트상에, 폴리비닐부티랄(중합도 2400, 부티랄화도 69%, 잔류 아세틸기 양 12%)을 바인더로서 포함하고, I-페릴릴알콜을 용제로서 포함하는 도전체 페이스트를 인쇄하여 적층체 유닛을 제작하고, 50장의 적층체 유닛을 적층하여, 적층 세라믹 콘덴서를 제작한 경우 및 바인더로서 산가 5mgKOH/g의 메타크릴산 메틸과 아크릴산 부틸의 코폴리머(공중합비(중량비) 82:18, 분자량 45만)를 포함하는 유전체 페이스트를 사용하여 형성한 세라믹 그린시트상에, 폴리비닐부티랄(중합도 2400, 부티랄화도 69%, 잔류 아세틸기 양 12%)을 바인더로서 포함하고, 아세톡시-메톡시에톡시-시클로헥사놀 아세테이트를 용제로서 포함하는 도전체 페이스트를 인쇄하여 적층체 유닛을 제작하고, 50장의 적층체 유닛을 적층하여 적층 세라믹 콘덴서를 제작한 경우에는, 적층 세라믹 콘덴서의 쇼트율을 대폭 저하시키는 것이 가능하게 되는 것이 판명되었다.
이것은, 비교예 1 내지 3에서, 도전체 페이스트의 용제로서 사용된 테르피네올과 케로센의 혼합 용제(혼합비(질량비) 50:50), 디히드로테르피네올 및 테르피 네올이 세라믹 그린시트를 형성하기 위해서 사용된 유전체 페이스트에 포함된 메타크릴산 메틸과 아크릴산 부틸의 코폴리머를 용해하기 때문에, 전극층의 표면에 잔금이나 주름이 발생하여, 표면 거칠기(Ra)가 악화되고, 세라믹 그린시트에 핀홀이나 크랙이 발생한 것에 반해, 실시예 1 내지 6에서, 도전체 페이스트의 용제로서 사용된 디히드로테르피닐옥시에탄올, 테르피닐옥시에탄올, d-디히드로카르베올, I-시트로넬롤, I-페릴릴알콜 및 아세톡시-메톡시에톡시-시클로헥사놀 아세테이트는 세라믹 그린시트를 형성하기 위해서 사용된 유전체 페이스트에 포함된 메타크릴산 메틸과 아크릴산 부틸의 코폴리머를 거의 용해하지 않고, 따라서, 전극층의 표면에 잔금이나 주름이 발생하는 것이 효과적으로 방지되어, 세라믹 그린시트에 핀홀이나 크랙이 발생하는 것이 방지되었기 때문이라고 생각된다.
실시예 7
세라믹 그린시트용의 유전체 페이스트의 조제
실시예 1과 동일하게 하여, 세라믹 그린시트용의 유전체 페이스트를 조제했다.
세라믹 그린시트의 형성
실시예 1과 동일하게 하여, 세라믹 그린시트용의 유전체 페이스트를 폴리에틸렌 테레프탈레이트 필름상에 도포하여, 1㎛의 두께를 갖는 세라믹 그린시트를 형성했다.
스페이서층용의 유전체 페이스트의 조제
1.48중량부의 (BaCa)SiO3와, 1.01중량부의 Y2O3와, 0.72중량부의 MgCO3와, 0,13중량부의 MnO와, 0.045중량부의 V2O5를 혼합하여 첨가물 분말을 조제했다.
이렇게 하여 조제한 첨가물 분말 100중량부에 대해, 150중량부의 아세톤과, 104.3중량부의 디히드로테르피닐옥시에탄올과, 1.5중량부의 폴리에틸렌글리콜계 분산제를 혼합하여 슬러리를 조제하고, 아시자와·파인테크 주식회사제 분쇄기 「LMZ0.6」(상품명)를 사용하여, 슬러리중의 첨가물을 분쇄했다.
슬러리중의 첨가물의 분쇄시에는, ZrO2 비드(직경 0.1mm)를 용기 내에, 용기 용량에 대해, 80%가 되도록 충전하고, 원주속도 14m/분으로, 로터를 회전시켜, 2리터의 슬러리를, 전체 슬러리가 용기에 체류하는 시간이 5분이 될 때까지, 용기와 슬러리 탱크 사이를 순환시켜, 슬러리중의 첨가물을 분쇄했다.
분쇄 후의 첨가물의 미디언 직경은 0.1㎛ 였다.
이어서, 이배포레이터를 사용하여, 아세톤을 증발시켜, 슬러리로부터 제거하고, 첨가물이 디히드로테르피닐옥시에탄올에 분산된 첨가물 페이스트를 조제했다. 첨가물 페이스트중의 불휘발 성분 농도는 49.3중량% 였다.
이어서, 8중량부의 폴리비닐부티랄(중합도 2400, 부티랄화도 69%, 잔류 아세틸기 양 12%)을 70℃에서 92중량부의 디히드로테르피닐옥시에탄올에 용해하여, 유기 비히클 8% 용액을 조제하고, 또한, 이하의 조성을 갖는 슬러리를 용적 500cc의 볼 밀을 사용하여, 16시간 걸쳐, 분산했다. 분산 조건은, 밀 중의 ZrO2(직경 2.0mm)의 충전량을 30용적%, 밀 중의 슬러리량을 60용적%로 하고, 볼 밀의 원주속 도는 45m/분으로 했다.
첨가물 페이스트 8.87중량부
BaTiO3 분말(사카이카가쿠고교 주식회사제: 상품명 「BT-02」: 입경 0.2㎛)
95.70중량부
유기 비히클 104.36중량부
폴리에틸렌글리콜계 분산제 1.0중량부
프탈산 디옥틸(가소제) 2.61중량부
이미다졸린계 계면활성제 0.4중량부
아세톤 57.20중량부
이어서, 이배포레이터 및 가열기구를 구비한 교반장치를 사용하여, 이렇게 하여 얻어진 슬러리로부터, 아세톤을 증발시켜, 혼합물로부터 제거하고, 유전체 페이스트를 얻었다.
전극층용의 도전체 페이스트의 조제
실시예 1과 동일하게 하여, 전극층용의 도전체 페이스트를 조제했다.
스페이서층의 형성
이렇게 하여 조제한 유전체 페이스트를 스크린인쇄기를 사용하여, 세라믹 그린시트상에, 소정의 패턴으로 인쇄하고, 90℃에서, 5분간에 걸쳐, 건조시켜, 세라믹 그린시트상에 스페이서층을 형성했다.
이어서, 주식회사 코사카 연구소제 「서프코더(SE-30D)」(상품명)을 사용하 여, 실시예 1과 동일하게 하여, 스페이서층의 표면 거칠기(Ra)를 측정한 바, 0.062㎛ 였다.
또한, 금속현미경을 사용하여 스페이서층의 표면을 관찰한 바, 스페이서층의 표면에 잔금이나 주름은 관찰되지 않았다.
전극층의 형성 및 적층체 유닛의 제작
또한, 도전체 페이스트를 스크린인쇄기를 사용하여, 세라믹 그린시트상에, 스페이서층의 패턴과 상보적인 패턴으로, 인쇄하고, 90℃에서, 5분간 걸쳐, 건조하여, 1㎛의 두께를 갖는 전극층을 형성하고, 폴리에틸렌 테레프탈레이트 필름의 표면에, 세라믹 그린시트와 전극층 및 스페이서층이 적층된 적층체 유닛을 제작했다.
이렇게 하여 형성한 전극층의 표면 거칠기(Ra)를, 주식회사 코사카 연구소제 「서프코더(SE-30D)」(상품명)를 사용하여, 실시예 1과 동일하게 하여 측정한 바, 0.062㎛ 였다.
또한, 금속현미경을 사용해서 400배로 확대하여, 전극층의 표면을 관찰한 바, 전극층의 표면에 잔금이나 주름은 관찰되지 않았다.
세라믹 그린칩의 제작
실시예 1과 동일하게 하여, 폴리에틸렌 테레프탈레이트 필름의 표면에, 유전체 페이스트를 도포하여, 10㎛의 두께를 갖는 세라믹 그린시트를 제작했다.
이렇게 하여 제작한 10㎛의 두께를 갖는 세라믹 그린시트를 폴리에틸렌 테레프탈레이트 필름으로부터 박리하여, 재단하고, 재단한 5장의 세라믹 그린시트를 적층하여, 50㎛의 두께를 갖는 커버층을 형성하고, 또한, 적층체 유닛을 폴리에틸렌 테레프탈레이트 필름으로부터 박리하여, 재단하고, 재단한 50장의 적층체 유닛을 커버층상에 적층했다.
이어서, 10㎛의 두께를 갖는 세라믹 그린시트를 폴리에틸렌 테레프탈레이트 필름으로부터 박리하여, 재단하고, 재단한 5장의 세라믹 그린시트를 적층된 적층체 유닛상에 적층하고, 50㎛의 두께를 갖는 하부 커버층과, 1㎛의 두께를 갖는 세라믹 그린시트, 1㎛의 두께를 갖는 전극층 및 1㎛의 두께를 갖는 스페이서층을 포함하는 50장의 적층체 유닛이 적층된 100㎛의 두께를 갖는 유효층과, 50㎛의 두께를 갖는 상부 커버층이 적층된 적층체를 제작했다.
이어서, 이렇게 하여 얻어진 적층체를 70℃의 온도조건하에서, 100MPa의 압력을 가하여, 프레스 성형하고, 다이싱 가공기에 의해, 소정의 사이즈로 재단하고, 세라믹 그린 칩을 제작했다.
적층 세라믹 콘덴서 샘플의 제작
이렇게 하여 제작된 세라믹 그린 칩을 사용하여, 실시예 1과 동일하게 하여, 적층 세라믹 콘덴서 샘플을 제작했다.
동일하게 하여, 합계 50개의 적층 세라믹 콘덴서 샘플을 제작했다.
쇼트율의 측정
실시예 1과 동일하게 하여, 이렇게 하여 제작한 50개의 적층 세라믹 콘덴서 샘플의 저항값을 멀티미터로 측정하여 적층 세라믹 콘덴서 샘플의 쇼트율을 측정했다.
그 결과, 쇼트율은 6% 였다.
실시예 8
전극층용의 도전체 페이스트 및 스페이서층용의 유전체 페이스트를 조제할 때의 용제로서, 디히드로테르피닐옥시에탄올 대신, 테르피닐옥시에탄올을 사용한 점을 제외하고, 실시예 7과 동일하게 하여, 세라믹 그린시트상에 스페이서층 및 전극층을 형성하고, 스페이서층의 표면 거칠기(Ra) 및 전극층의 표면 거칠기(Ra)를 측정한 바, 각각, 0.066㎛ 및 0.066㎛ 였다.
또, 금속현미경을 사용해서 400배로 확대하여, 전극층 및 스페이서층의 표면을 관찰한 바, 잔금이나 주름은 관찰되지 않았다.
또한, 실시예 7과 동일하게 하여, 50개의 적층 세라믹 콘덴서 샘플을 제작하고, 50개의 적층 세라믹 콘덴서 샘플의 저항값을 멀티미터로 측정하여 적층 세라믹 콘덴서 샘플의 쇼트율을 측정한 바, 쇼트율은 10% 였다.
실시예 9
전극층용의 도전체 페이스트 및 스페이서층용의 유전체 페이스트를 조제할 때의 용제로서, 디히드로테르피닐옥시에탄올 대신, d-디히드로카르베올을 사용한 점을 제외하고, 실시예 7과 동일하게 하여, 세라믹 그린시트상에 스페이서층 및 전극층을 형성하고, 스페이서층의 표면 거칠기(Ra) 및 전극층의 표면 거칠기(Ra)를 측정한 바, 각각, 0.069㎛ 및 0.069㎛ 였다.
또, 금속현미경을 사용해서 400배로 확대하여, 전극층 및 스페이서층의 표면을 관찰한 바, 잔금이나 주름은 관찰되지 않았다.
또한, 실시예 7과 동일하게 하여, 50개의 적층 세라믹 콘덴서 샘플을 제작하 고, 50개의 적층 세라믹 콘덴서 샘플의 저항값을 멀티미터로 측정하여 적층 세라믹 콘덴서 샘플의 쇼트율을 측정한 바, 쇼트율은 14% 였다.
실시예 10
전극층용의 도전체 페이스트 및 스페이서층용의 유전체 페이스트를 조제할 때의 용제로서, 디히드로테르피닐옥시에탄올 대신, I-시트로넬롤을 사용한 점을 제외하고, 실시예 7과 동일하게 하여, 세라믹 그린시트상에 스페이서층 및 전극층을 형성하고, 스페이서층의 표면 거칠기(Ra) 및 전극층의 표면 거칠기(Ra)를 측정한 바, 각각, 0.065㎛ 및 0.065㎛ 였다.
또, 금속현미경을 사용해서 400배로 확대하여, 전극층 및 스페이서층의 표면을 관찰한 바, 잔금이나 주름은 관찰되지 않았다.
또한, 실시예 7과 동일하게 하여, 50개의 적층 세라믹 콘덴서 샘플을 제작하고, 50개의 적층 세라믹 콘덴서 샘플의 저항값을 멀티미터로 측정하여 적층 세라믹 콘덴서 샘플의 쇼트율을 측정한 바, 쇼트율은 12% 였다.
실시예 11
전극층용의 도전체 페이스트 및 스페이서층용의 유전체 페이스트를 조제할 때의 용제로서, 디히드로테르피닐옥시에탄올 대신, I-페릴릴알콜을 사용한 점을 제외하고, 실시예 7과 동일하게 하여, 세라믹 그린시트상에 스페이서층 및 전극층을 형성하고, 스페이서층의 표면 거칠기(Ra) 및 전극층의 표면 거칠기(Ra)를 측정한 바, 각각, 0.070㎛ 및 0.070㎛ 였다.
또, 금속현미경을 사용해서 400배로 확대하여, 전극층 및 스페이서층의 표면 을 관찰한 바, 잔금이나 주름은 관찰되지 않았다.
또한, 실시예 7과 동일하게 하여, 50개의 적층 세라믹 콘덴서 샘플을 제작하고, 50개의 적층 세라믹 콘덴서 샘플의 저항값을 멀티미터로 측정하여 적층 세라믹 콘덴서 샘플의 쇼트율을 측정한 바, 쇼트율은 10% 였다.
실시예 12
전극층용의 도전체 페이스트 및 스페이서층용의 유전체 페이스트를 조제할 때의 용제로서, 디히드로테르피닐옥시에탄올 대신, 아세톡시-메톡시에톡시-시클로헥사놀 아세테이트를 사용한 점을 제외하고, 실시예 7과 동일하게 하여, 세라믹 그린시트상에 스페이서층 및 전극층을 형성하고, 스페이서층의 표면 거칠기(Ra) 및 전극층의 표면 거칠기(Ra)를 측정한 바, 각각, 0.071㎛ 및 0.071㎛ 였다.
또, 금속현미경을 사용해서 400배로 확대하여, 전극층 및 스페이서층의 표면을 관찰한 바, 잔금이나 주름은 관찰되지 않았다.
또한, 실시예 7과 동일하게 하여, 50개의 적층 세라믹 콘덴서 샘플을 제작하고, 50개의 적층 세라믹 콘덴서 샘플의 저항값을 멀티미터로 측정하여 적층 세라믹 콘덴서 샘플의 쇼트율을 측정한 바, 쇼트율은 18% 였다.
비교예 4
전극층용의 도전체 페이스트 및 스페이서층용의 유전체 페이스트를 조제할 때의 용제로서, 디히드로테르피닐옥시에탄올 대신, 테르피네올과 케로센의 혼합 용제(혼합비(질량비) 50:50)를 사용한 점을 제외하고, 실시예 7과 동일하게 하여, 세라믹 그린시트상에 스페이서층 및 전극층을 형성하고, 스페이서층의 표면 거칠기 (Ra) 및 전극층의 표면 거칠기(Ra)를 측정한 바, 각각, 0.101㎛ 및 0.101㎛ 였다.
또, 금속현미경을 사용해서 400배로 확대하여, 전극층 및 스페이서층의 표면을 관찰한 바, 전극층 및 스페이서층의 표면에 잔금과 주름이 관찰되었다.
또한, 실시예 7과 동일하게 하여, 50개의 적층 세라믹 콘덴서 샘플을 제작하고, 50개의 적층 세라믹 콘덴서 샘플의 저항값을 멀티미터로 측정하여 적층 세라믹 콘덴서 샘플의 쇼트율을 측정한 바, 쇼트율은 76% 였다.
비교예 5
전극층용의 도전체 페이스트 및 스페이서층용의 유전체 페이스트를 조제할 때의 용제로서, 디히드로테르피닐옥시에탄올 대신, 디히드로테르피네올을 사용한 점을 제외하고, 실시예 7과 동일하게 하여, 세라믹 그린시트상에 스페이서층 및 전극층을 형성하고, 스페이서층의 표면 거칠기(Ra) 및 전극층의 표면 거칠기(Ra)를 측정한 바, 각각, 0.087㎛ 및 0.087㎛ 였다.
또, 금속현미경을 사용해서 400배로 확대하여, 전극층 및 스페이서층의 표면을 관찰한 바, 전극층 및 스페이서층의 표면에 잔금과 주름이 관찰되었다.
또한, 실시예 7과 동일하게 하여, 50개의 적층 세라믹 콘덴서 샘플을 제작하고, 50개의 적층 세라믹 콘덴서 샘플의 저항값을 멀티미터로 측정하여 적층 세라믹 콘덴서 샘플의 쇼트율을 측정한 바, 쇼트율은 44% 였다.
비교예 6
전극층용의 도전체 페이스트 및 스페이서층용의 유전체 페이스트를 조제할 때의 용제로서, 디히드로테르피닐옥시에탄올 대신, 테르피네올을 사용한 점을 제외 하고, 실시예 1과 동일하게 하여, 세라믹 그린시트상에 스페이서층 및 전극층을 형성하고, 스페이서층의 표면 거칠기(Ra) 및 전극층의 표면 거칠기(Ra)를 측정한 바, 각각, 0.121㎛ 및 0.121㎛ 였다.
또, 금속현미경을 사용해서 400배로 확대하여, 전극층 및 스페이서층의 표면을 관찰한 바, 전극층 및 스페이서층의 표면에 잔금과 주름이 관찰되었다.
또한, 실시예 7과 동일하게 하여, 50개의 적층 세라믹 콘덴서 샘플을 제작하고, 50개의 적층 세라믹 콘덴서 샘플의 저항값을 멀티미터로 측정하여 적층 세라믹 콘덴서 샘플의 쇼트율을 측정한 바, 쇼트율은 96% 였다.
실시예 7 내지 12 및 비교예 4 내지 6으로부터, 바인더로서 산가 5mgKOH/g의 메타크릴산 메틸과 아크릴산 부틸의 코폴리머(공중합비(중량비) 82:18, 분자량 45만)를 포함하는 유전체 페이스트를 사용하여 형성한 세라믹 그린시트상에, 폴리비닐부티랄(중합도 2400, 부티랄화도 69%, 잔류 아세틸기 양 12%)을 바인더로서 포함하고, 테르피네올과 케로센의 혼합 용제(혼합비(질량비) 50:50)를 용제로서 포함하는 유전체 페이스트를 인쇄하여 스페이서층을 형성하고, 폴리비닐부티랄(중합도 2400, 부티랄화도 69%, 잔류 아세틸기 양 12%)을 바인더로서 포함하고, 테르피네올과 케로센의 혼합 용제(혼합비(질량비) 50:50)를 용제로서 포함하는 도전체 페이스트를 인쇄하여 전극층을 형성한 경우, 바인더로서 산가 5mgKOH/g의 메타크릴산 메틸과 아크릴산 부틸의 코폴리머(공중합비(중량비) 82:18, 분자량 45만)를 포함하는 유전체 페이스트를 사용하여 형성한 세라믹 그린시트상에, 폴리비닐부티랄(중합도 2400, 부티랄화도 69%, 잔류 아세틸기 양 12%)을 바인더로서 포함하고, 디히드로테 르피네올을 용제로서 포함하는 유전체 페이스트를 인쇄하여 스페이서층을 형성하고, 폴리비닐부티랄(중합도 2400, 부티랄화도 69%, 잔류 아세틸기 양 12%)을 바인더로서 포함하고, 디히드로테르피네올을 용제로서 포함하는 도전체 페이스트를 인쇄하여 전극층을 형성한 경우 및 바인더로서 산가 5mgKOH/g의 메타크릴산 메틸과 아크릴산 부틸의 코폴리머(공중합비(중량비) 82:18, 분자량 45만)를 포함하는 유전체 페이스트를 사용하여 형성한 세라믹 그린시트상에, 폴리비닐부티랄(중합도 2400, 부티랄화도 69%, 잔류 아세틸기 양 12%)을 바인더로서 포함하고, 테르피네올을 용제로서 포함하는 유전체 페이스트를 인쇄하여 스페이서층을 형성하고, 폴리비닐부티랄(중합도 2400, 부티랄화도 69%, 잔류 아세틸기 양 12%)을 바인더로서 포함하고, 테르피네올을 용제로서 포함하는 도전체 페이스트를 인쇄하여 전극층을 형성한 경우에는, 스페이서층의 표면 거칠기(Ra) 및 전극층의 표면 거칠기(Ra)가 악화되어, 적층체 유닛을 적층하여 제작한 적층 세라믹 콘덴서에 보이드가 생성될 우려가 높은데 반해, 바인더로서 산가 5mgKOH/g의 메타크릴산 메틸과 아크릴산 부틸의 코폴리머(공중합비(중량비) 82:18, 분자량 45만)를 포함하는 유전체 페이스트를 사용하여 형성한 세라믹 그린시트상에, 폴리비닐부티랄(중합도 2400, 부티랄화도 69%, 잔류 아세틸기 양 12%)을 바인더로서 포함하고, 디히드로테르피닐옥시에탄올을 용제로서 포함하는 유전체 페이스트를 인쇄하여 스페이서층을 형성하고, 폴리비닐부티랄(중합도 2400, 부티랄화도 69%, 잔류 아세틸기 양 12%)을 바인더로서 포함하고, 디히드로테르피닐옥시에탄올을 용제로서 포함하는 도전체 페이스트를 인쇄하여 전극층을 형성한 경우, 바인더로서 산가 5mgKOH/g의 메타크릴산 메틸과 아크릴 산 부틸의 코폴리머(공중합비(중량비) 82:18, 분자량 45만)를 포함하는 유전체 페이스트를 사용하여 형성한 세라믹 그린시트상에, 폴리비닐부티랄(중합도 2400, 부티랄화도 69%, 잔류 아세틸기 양 12%)을 바인더로서 포함하고, 테르피닐옥시에탄올을 용제로서 포함하는 유전체 페이스트를 인쇄하여 스페이서층을 형성하고, 폴리비닐부티랄(중합도 2400, 부티랄화도 69%, 잔류 아세틸기 양 12%)을 바인더로서 포함하고, 테르피닐옥시에탄올을 용제로서 포함하는 도전체 페이스트를 인쇄하여 전극층을 형성한 경우, 바인더로서 산가 5mgKOH/g의 메타크릴산 메틸과 아크릴산 부틸의 코폴리머(공중합비(중량비) 82:18, 분자량 45만)를 포함하는 유전체 페이스트를 사용하여 형성한 세라믹 그린시트상에, 폴리비닐부티랄(중합도 2400, 부티랄화도 69%, 잔류 아세틸기 양 12%)을 바인더로서 포함하고, d-디히드로카르베올을 용제로서 포함하는 유전체 페이스트를 인쇄하여 스페이서층을 형성하고, 폴리비닐부티랄(중합도 2400, 부티랄화도 69%, 잔류 아세틸기 양 12%)을 바인더로서 포함하고, d-디히드로카르베올을 용제로서 포함하는 도전체 페이스트를 인쇄하여 전극층을 형성한 경우, 바인더로서 산가 5mgKOH/g의 메타크릴산 메틸과 아크릴산 부틸의 코폴리머(공중합비(중량비) 82:18, 분자량 45만)를 포함하는 유전체 페이스트를 사용하여 형성한 세라믹 그린시트상에, 폴리비닐부티랄(중합도 2400, 부티랄화도 69%, 잔류 아세틸기 양 12%)을 바인더로서 포함하고, I-시트로넬롤을 용제로서 포함하는 유전체 페이스트를 인쇄하여 스페이서층을 형성하고, 폴리비닐부티랄(중합도 2400, 부티랄화도 69%, 잔류 아세틸기 양 12%)을 바인더로서 포함하고, I-시트로넬롤을 용제로서 포함하는 도전체 페이스트를 인쇄하여 전극층을 형성한 경우, 바인더로서 산가 5mgKOH/g의 메타크릴산 메틸과 아크릴산 부틸의 코폴리머(공중합비(중량비) 82:18, 분자량 45만)를 포함하는 유전체 페이스트를 사용하여 형성한 세라믹 그린시트상에, 폴리비닐부티랄(중합도 2400, 부티랄화도 69%, 잔류 아세틸기 양 12%)을 바인더로서 포함하고, I-페릴릴알콜을 용제로서 포함하는 유전체 페이스트를 인쇄하여 스페이서층을 형성하고, 폴리비닐부티랄(중합도 2400, 부티랄화도 69%, 잔류 아세틸기 양 12%)을 바인더로서 포함하고, I-페릴릴알콜을 용제로서 포함하는 도전체 페이스트를 인쇄하여 전극층을 형성한 경우 및 바인더로서 산가 5mgKOH/g의 메타크릴산 메틸과 아크릴산 부틸의 코폴리머(공중합비(중량비) 82:18, 분자량 45만)를 포함하는 유전체 페이스트를 사용하여 형성한 세라믹 그린시트상에, 폴리비닐부티랄(중합도 2400, 부티랄화도 69%, 잔류 아세틸기 양 12%)을 바인더로서 포함하고, 아세톡시-메톡시에톡시-시클로헥사놀 아세테이트를 용제로서 포함하는 유전체 페이스트를 인쇄하여 스페이서층을 형성하고, 폴리비닐부티랄(중합도 2400, 부티랄화도 69%, 잔류 아세틸기 양 12%)을 바인더로서 포함하고, 아세톡시-메톡시에톡시-시클로헥사놀 아세테이트를 용제로서 포함하는 도전체 페이스트를 인쇄하여 전극층을 형성한 경우에는, 스페이서층의 표면 거칠기(Ra) 및 전극층의 표면 거칠기(Ra)가 개선되는 것이 판명되었다.
또, 실시예 7 내지 12 및 비교예 4 내지 6으로부터, 바인더로서 산가 5mgKOH/g의 메타크릴산 메틸과 아크릴산 부틸의 코폴리머(공중합비(중량비) 82:18, 분자량 45만)를 포함하는 유전체 페이스트를 사용하여 형성한 세라믹 그린시트상에, 폴리비닐부티랄(중합도 2400, 부티랄화도 69%, 잔류 아세틸기 양 12%)을 바인 더로서 포함하고, 테르피네올과 케로센의 혼합 용제(혼합비(질량비) 50:50)를 용제로서 포함하는 유전체 페이스트 및 도전체 페이스트를 인쇄하여 적층체 유닛을 제작하고, 50장의 적층체 유닛을 적층하여, 적층 세라믹 콘덴서를 제작한 경우, 바인더로서 산가 5mgKOH/g의 메타크릴산 메틸과 아크릴산 부틸의 코폴리머(공중합비(중량비) 82:18, 분자량 45만)를 포함하는 유전체 페이스트를 사용하여 형성한 세라믹 그린시트상에, 폴리비닐부티랄(중합도 2400, 부티랄화도 69%, 잔류 아세틸기 양 12%)을 바인더로서 포함하고, 디히드로테르피네올을 용제로서 포함하는 유전체 페이스트 및 도전체 페이스트를 인쇄하여 적층체 유닛을 제작하고, 50장의 적층체 유닛을 적층하여 적층 세라믹 콘덴서를 제작한 경우 및 바인더로서 산가 5mgKOH/g의 메타크릴산 메틸과 아크릴산 부틸의 코폴리머(공중합비(중량비) 82:18, 분자량 45만)를 포함하는 유전체 페이스트를 사용하여 형성한 세라믹 그린시트상에, 폴리비닐부티랄(중합도 2400, 부티랄화도 69%, 잔류 아세틸기 양 12%)을 바인더로서 포함하고, 테르피네올을 용제로서 포함하는 유전체 페이스트 및 도전체 페이스트를 인쇄하여 적층체 유닛을 제작하고, 50장의 적층체 유닛을 적층하여 적층 세라믹 콘덴서를 제작한 경우에는, 적층 세라믹 콘덴서의 쇼트율이 현저하게 높아지는 것에 반해, 바인더로서 산가 5mgKOH/g의 메타크릴산 메틸과 아크릴산 부틸의 코폴리머(공중합비(중량비) 82:18, 분자량 45만)를 포함하는 유전체 페이스트를 사용하여 형성한 세라믹 그린시트상에, 폴리비닐부티랄(중합도 2400, 부티랄화도 69%, 잔류 아세틸기 양 12%)을 바인더로서 포함하고, 디히드로테르피닐옥시에탄올을 용제로서 포함하는 유전체 페이스트 및 도전체 페이스트를 인쇄하여 적층체 유닛을 제작하고, 50장의 적층체 유닛을 적층하여 적층 세라믹 콘덴서를 제작한 경우, 바인더로서 산가 5mgKOH/g의 메타크릴산 메틸과 아크릴산 부틸의 코폴리머(공중합비(중량비) 82:18, 분자량 45만)를 포함하는 유전체 페이스트를 사용하여 형성한 세라믹 그린시트상에, 폴리비닐부티랄(중합도 2400, 부티랄화도 69%, 잔류 아세틸기 양 12%)을 바인더로서 포함하고, 테르피닐옥시에탄올을 용제로서 포함하는 유전체 페이스트 및 도전체 페이스트를 인쇄하여 적층체 유닛을 제작하고, 50장의 적층체 유닛을 적층하여 적층 세라믹 콘덴서를 제작한 경우, 바인더로서 산가 5mgKOH/g의 메타크릴산 메틸과 아크릴산 부틸의 코폴리머(공중합비(중량비) 82:18, 분자량 45만)를 포함하는 유전체 페이스트를 사용하여 형성한 세라믹 그린시트상에, 폴리비닐부티랄(중합도 2400, 부티랄화도 69%, 잔류 아세틸기 양 12%)을 바인더로서 포함하고, d-디히드로카르베올을 용제로서 포함하는 유전체 페이스트 및 도전체 페이스트를 인쇄하여 적층체 유닛을 제작하고, 50장의 적층체 유닛을 적층하여 적층 세라믹 콘덴서를 제작한 경우, 바인더로서 산가 5mgKOH/g의 메타크릴산 메틸과 아크릴산 부틸의 코폴리머(공중합비(중량비) 82:18, 분자량 45만)를 포함하는 유전체 페이스트를 사용하여 형성한 세라믹 그린시트상에, 폴리비닐부티랄(중합도 2400, 부티랄화도 69%, 잔류 아세틸기 양 12%)을 바인더로서 포함하고, I-시트로넬롤을 용제로서 포함하는 유전체 페이스트 및 도전체 페이스트를 인쇄하여 적층체 유닛을 제작하고, 50장의 적층체 유닛을 적층하여 적층 세라믹 콘덴서를 제작한 경우, 바인더로서 산가 5mgKOH/g의 메타크릴산 메틸과 아크릴산 부틸의 코폴리머(공중합비(중량비) 82:18, 분자량 45만)를 포함하는 유전체 페이스트를 사용하여 형성한 세라믹 그린 시트상에, 폴리비닐부티랄(중합도 2400, 부티랄화도 69%, 잔류 아세틸기 양 12%)을 바인더로서 포함하고, I-페릴릴알콜을 용제로서 포함하는 유전체 페이스트 및 도전체 페이스트를 인쇄하여 적층체 유닛을 제작하고, 50장의 적층체 유닛을 적층하여 적층 세라믹 콘덴서를 제작한 경우 및 바인더로서 산가 5mgKOH/g의 메타크릴산 메틸과 아크릴산 부틸의 코폴리머(공중합비(중량비) 82:18, 분자량 45만)를 포함하는 유전체 페이스트를 사용하여 형성한 세라믹 그린시트상에, 폴리비닐부티랄(중합도 2400, 부티랄화도 69%, 잔류 아세틸기 양 12%)을 바인더로서 포함하고, 아세톡시-메톡시에톡시-시클로헥사놀 아세테이트를 용제로서 포함하는 유전체 페이스트 및 도전체 페이스트를 인쇄하여 적층체 유닛을 제작하고, 50장의 적층체 유닛을 적층하여 적층 세라믹 콘덴서를 제작한 경우에는, 적층 세라믹 콘덴서의 쇼트율을 대폭 저하시키는 것이 가능하게 되는 것이 판명되었다.
이것은, 비교예 4 내지 6에서, 스페이서층용의 유전체 페이스트 및 도전체 페이스트 용제로서 사용된 테르피네올과 케로센의 혼합 용제(혼합비(질량비) 50:50), 디히드로테르피네올 및 테르피네올이 세라믹 그린시트를 형성하기 위해서 사용된 유전체 페이스트에 포함된 메타크릴산 메틸과 아크릴산 부틸의 코폴리머를 용해하기 때문에, 스페이서층 및 전극층의 표면에 잔금이나 주름이 발생하여, 스페이서층의 표면 거칠기(Ra) 및 전극층의 표면 거칠기(Ra)가 악화되어, 세라믹 그린시트에 핀홀이나 크랙이 발생한 것에 반해, 실시예 7 내지 12에서, 스페이서층용의 유전체 페이스트 및 도전체 페이스트의 용제로서 사용된 디히드로테르피닐옥시에탄올, 테르피닐옥시에탄올, d-디히드로카르베올, I-시트로넬롤, I-페릴릴알콜 및 아 세톡시-메톡시에톡시-시클로헥사놀 아세테이트는 세라믹 그린시트를 형성하기 위해서 사용된 유전체 페이스트에 포함된 메타크릴산 메틸과 아크릴산 부틸의 코폴리머를 거의 용해하지 않고, 따라서, 스페이서층 및 전극층의 표면에 잔금이나 주름이 발생하는 것이 효과적으로 방지되어, 세라믹 그린시트에 핀홀이나 크랙이 발생하는 것이 방지되었기 때문으로 생각된다.
본 발명은, 이상의 실시태양 및 실시예에 한정되는 않고, 특허청구범위에 기재된 발명의 범위 내에서 여러 변경이 가능하며, 그것들도 본 발명의 범위 내에 포함되는 것은 말할 필요도 없다.
본 발명에 의하면, 적층 세라믹 전자부품의 전극층에 인접하는 층에 포함되어 있는 바인더를 용해하지 않고, 적층 세라믹 전자부품에 쇼트 불량이 발생하는 것을 확실하게 방지할 수 있는 전극층용의 도전체 페이스트를 제공하는 것이 가능하게 된다.
또, 본 발명에 의하면, 적층 세라믹 전자부품에 쇼트 불량이 발생하는 것을 확실하게 방지할 수 있는 적층 세라믹 전자부품용의 적층체 유닛의 제조방법을 제공하는 것이 가능하게 된다.

Claims (18)

  1. 부티랄계 수지를 바인더로서 포함하고, 디히드로테르피닐옥시에탄올, 테르피닐옥시에탄올, d-디히드로카르베올, I-시트로넬롤, I-페릴릴알콜 및 아세톡시-메톡시에톡시-시클로헥사놀 아세테이트로 이루어지는 군으로부터 선택되는 1종의 용제를 포함하고,
    상기 부티랄계 수지의 중합도가 1400 이상 2600 이하이며,
    상기 부티랄계 수지의 부티랄화도가 64몰% 이상 78몰% 이하인 것을 특징으로 하는 도전체 페이스트.
  2. 삭제
  3. 삭제
  4. 삭제
  5. 바인더로서 아크릴계 수지를 포함하는 세라믹 그린시트상에, 부티랄계 수지를 바인더로서 포함하고, 디히드로테르피닐옥시에탄올, 테르피닐옥시에탄올, d-디히드로카르베올, I-시트로넬롤, I-페릴릴알콜 및 아세톡시-메톡시에톡시-시클로헥사놀 아세테이트로 이루어지는 군으로부터 선택되는 1종의 용제를 포함하는 도전체 페이스트를 소정의 패턴으로 인쇄하여 전극층을 형성하고,
    상기 부티랄계 수지의 중합도가 1400 이상 2600 이하이며,
    상기 부티랄계 수지의 부티랄화도가 64몰% 이상 78몰% 이하이고,
    상기 아크릴계 수지의 중량평균 분자량이 25만 이상 50만 이하이며,
    상기 아크릴계 수지의 산가가 5mgKOH/g 이상 10mgKOH/g 이하인 것을 특징으로 하는 적층 세라믹 전자부품용의 적층체 유닛의 제조방법.
  6. 제 5 항에 있어서, 전극층의 건조후에, 상기 세라믹 그린시트상에, 상기 부티랄계 수지를 바인더로서 더 포함하고, 디히드로테르피닐옥시에탄올, 테르피닐옥시에탄올, d-디히드로카르베올, I-시트로넬롤, I-페릴릴알콜 및 아세톡시-메톡시에톡시-시클로헥사놀 아세테이트로 이루어지는 군으로부터 선택되는 1종의 용제를 포함하는 유전체 페이스트를 상기 전극층의 패턴과 상보적인 패턴으로 인쇄하여 스페이서층을 형성하는 것을 특징으로 하는 적층 세라믹 전자부품용의 적층체 유닛의 제조방법.
  7. 제 5 항에 있어서, 상기 전극층의 형성에 앞서, 상기 세라믹 그린시트상에, 상기 부티랄계 수지를 바인더로서 포함하고, 디히드로테르피닐옥시에탄올, 테르피닐옥시에탄올, d-디히드로카르베올, I-시트로넬롤, I-페릴릴알콜 및 아세톡시-메톡시에톡시-시클로헥사놀 아세테이트로 이루어지는 군으로부터 선택되는 1종의 용제를 포함하는 유전체 페이스트를 형성될 상기 전극층의 패턴과 상보적인 패턴으로 인쇄하여 스페이서층을 형성하는 것을 특징으로 하는 적층 세라믹 전자부품용의 적층체 유닛의 제조방법.
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