JPWO2007139236A1 - ポリ乳酸系組成物からなる成形品 - Google Patents

Abstract

本発明は、特定の熱特性、ガスバリア性を有するポリ乳酸系組成物を提供し、さらに、表面平滑性、透明性、耐熱性、靭性に優れたポリ乳酸系延伸フィルム及びその他成形品を成すＰＬＬＡとＰＤＬＡとのポリ乳酸系組成物からなる成形品を得ることを目的とするものであり、その構成上の特徴は、ＤＳＣ測定において２５０℃で１０分経過した後、降温（ｃｏｏｌｉｎｇ）（１０℃／分）時のピークが３０ｍＪ／ｍｇ以上であることを特徴とするポリ乳酸系組成物であって、さらに好ましくはＤＳＣの第２回昇温（２ｎｄ−ｈｅａｔｉｎｇ）時の測定（２５０℃で１０分経た後に１０℃／分で降温を行い、０℃から再度１０℃／分で昇温）においてＴｍ＝１５０〜１８０℃のピーク（ピーク１）とＴｍ＝２００〜２４０℃のピーク（ピーク２）のピーク比（ピーク１／ピーク２）が０．５以下であることを特徴とするポリ乳酸系組成物からなる成形品、ならびに、さらに上記組成物に無機フィラーを配合した組成物からなる成形品である。

Description

本発明は特定の熱特性を有するポリ乳酸系組成物からなるインジェクション、ブロー、真空／圧空成形または押出により成形された成形品に関する。さらに、本発明はポリ−Ｌ−乳酸とポリ−Ｄ−乳酸との組成物からなる組成物に関し、その組成物からなる耐熱性、ガスバリア性、靭性、表面平滑性に優れたインジェクション、ブロー、真空／圧空成形または押出成形により成形された成形品に関する。

生分解可能なプラスチックとして、汎用性の高い脂肪族ポリエステルが注目されており、ポリ乳酸（ＰＬＡ）、ポリブチレンサクシネート（ＰＢＳ）、ポリエチレンサクシネート（ＰＥＳ）、ポリカプロラクトン（ＰＣＬ）などが上市されている。
これら生分解性脂肪族ポリエステルの用途の一つとして包装用、農業用、食品用などのフィルム分野があり、用途に応じた高強度、耐熱性、ガスバリア性および生分解性が基本性能として要求されている。
上記脂肪族ポリエステルのうちＰＬＡは、ポリ−Ｌ−乳酸（ＰＬＬＡ）やポリ−Ｄ−乳酸（ＰＤＬＡ）からなり、その単独結晶（α晶）の融点は約１７０℃であり、ポリエチレンテレフタレート等と比較すると耐熱性が不十分な場合もあり、その改良が求められている。
一方、ＰＬＡの耐熱性を更に改良する方法として、ポリ−Ｌ−乳酸（ＰＬＬＡ）とポリ−Ｄ−乳酸（ＰＤＬＡ）とをブレンドしてステレオコンプレックスを形成させる方法が多数提案されている（例えば、特許文献３、特許文献４、非特許文献１）。
このステレオコンプレックス（ＳＣ）は、ポリ−Ｌ−乳酸（ＰＬＬＡ）とポリ−Ｄ−乳酸（ＰＤＬＡ）の共晶であり、その結晶の融点はα晶よりも約５０℃高く、それを利用することが期待されている。
しかしながら、ＰＬＬＡとＰＤＬＡを単に溶融混練して得た組成物をフィルムに成形しても容易にステレオコンプレックスは形成されず、また、形成されたフィルムは、耐熱性は改良されるものの、脆く、包装用フィルム等として使い難い。
そこでＰＬＬＡとＰＤＬＡを溶融混練して得た組成物を特定の条件下で少なくとも一軸方向に延伸することにより耐熱性、靭性に優れた延伸フィルムが得られることを発明者らは提案した（特願２００４−１４６２３９号）。
この延伸フィルムは広角Ｘ線回折による回折ピーク（２θ）が１６°近辺〔以下、かかる領域に検出されるピークを（Ｐ_ＰＬ）と呼ぶ場合がある。〕にあり、且つ１２°近辺、２１°近辺及び２４°近辺の回折ピーク（２θ）〔以下、かかる領域に検出されるピークを併せて（Ｐ_ＳＣ）と呼ぶ場合がある。〕の総面積（Ｓ_ＳＣ）が、１６°近辺の回折ピーク（Ｐ_ＰＬ）の面積（Ｓ_ＰＬ）と（Ｓ_ＳＣ）との合計量に対して１０％未満の延伸フィルムである。
そのため延伸フィルム中のＳＣ晶はＰＬＬＡ及びＰＤＬＡ単体の結晶に比べ稀少である。
更に本発明者らはかかる延伸フィルムに特定の熱処理を行い、広角Ｘ線回折による主たる回折ピーク（２θ）が１２°近辺、２１°近辺及び２４°近辺にあり、主にＳＣ晶からなる延伸フィルムの製造方法を提案した（特願２００４−１４６２４０号）。
又ポリ乳酸系二軸延伸フィルムのガスバリア性を改善する方法として無機酸化物、無機窒化物、無機酸化窒化物の層をもうける方法が提案されている（特許文献５）。
特開平７−２０７０４１号公報 特開平８−１９８９５５号公報 特開平９−２５４００号公報 特開２０００−１７１６４号公報 特開平１０−２４５１８号公報 Ｍａｃｒｏｍｏｌｅｃｕｌｓ，２０，９０４（１９８７）

本発明は、特定の熱特性を有するポリ乳酸系組成物からなる成形品に関し、さらに、本発明は、表面平滑性、透明性、耐熱性、バリア性能、靭性に優れたインジェクション、ブロー、真空／圧空成形または押出により成形された成形品を提供することを目的とする。
本発明者は、上記目的を達成するために種々検討した結果、ポリ−Ｌ−乳酸（ＰＬＬＡ）とＰＤＬＡとを特定の条件下で溶融混練することにより得られるポリ乳酸系組成物が結晶化の過程でステレオコンプレックス構造を選択的に作りやすく、その組成物からなるインジェクション、ブロー、真空／圧空成形または押出成形品が表面平滑性、透明性に優れ、かつ耐熱性、ガスバリア性能、靭性に優れていることを見出し本発明に到達した。
すなわち、本発明はＤＳＣ測定において２５０℃で１０分経過後の降温（ｃｏｏｌｉｎｇ）時（１０℃／分）のピークが３０ｍＪ／ｍｇ，好ましくは４５ｍＪ／ｍｇ以上、特に好ましくは５０ｍＪ／ｍｇ以上であることを特徴とするポリ乳酸系組成物からなることを特徴とするインジェクション、ブロー、真空／圧空成形または押出により成形された成形品に関する。
さらに、本発明の好適な成形品に用いられる組成物は、ＤＳＣの第二回昇温時の測定（２５０℃で１０経た後に１０℃／分で降温を行い、０℃から再度１０℃／分で昇温）においてＴｍ＝１５０〜１８０℃のピーク（ピーク１）とＴｍ＝２００〜２４０℃のピーク（ピーク２）のピーク比（ピーク１／ピーク２）が０．５以下、好ましくは０．３以下、さらに好ましくは０．２以下である。
また、本発明の成形品に用いられる組成物はＤＳＣの第２回昇温（２ｎｄ−ｈｅａｔｉｎｇ）時の測定（２５０℃で１０分経た後に１０℃／分で降温を行い、０℃から再度１０℃／分で昇温）においてＴｍ＝２００〜２４０℃のピーク（ピーク２）が３５ｍＪ／ｍｇ以上であることを特徴とするポリ乳酸系組成物である。
これらの成形品に用いられる乳酸系組成物は、またポリ−Ｌ−乳酸を２５〜７５重量部、好ましくは３５〜６５重量部、特に好ましくは４５〜５５重量部及びポリ−Ｄ−乳酸７５〜２５重量部、好ましく６５〜３５重量部、特に好ましくは５５〜４５重量部（ポリ−Ｌ−乳酸とポリ−Ｄ−乳酸の合計で１００重量部とする）から構成されていること、すなわち調製されていることが好適である。
このような組成物は、例えば、ポリ−Ｌ−乳酸２５〜７５重量部、好ましくは３５〜６５重量部、特に好ましくは４５〜５５重量部及びポリ−Ｄ−乳酸７５〜２５重量部、好ましく６５〜３５重量部、特に好ましくは５５〜４５重量部とのポリ乳酸系組成物を２３０〜２６０℃で混練することにより、好ましくは二軸押出機により溶融混練エネルギーを与えることにより得ることができる。溶融混練の時間はブラベンダーのようなバッチ式の低剪断の混練機では、通常１０分以上、好ましくは１５分以上であり、長くとも６０分以下、好ましくは４０分以下である。また、二軸押出機などの高剪断の機器を用いる場合は、一般に２分以上、特に４分以上であり、長くとも１５分以下が通常である。
本発明の混練においては、原料を十分に乾燥し、また窒素シール等を行った条件で、得られる組成物の重量平均分子量が、利用するポリ−Ｌ−乳酸とポリ−Ｄ−乳酸のそれぞれの重量平均分子量を加重平均して得られる重量平均分子量の数値の０．３〜０．６倍、さらに好ましくは０．４〜０．６倍の範囲となるように負荷を与えて、溶融混練することが望ましい。これにより得られる組成物ではポリ−Ｌ−乳酸とポリ−Ｄ−乳酸が極めて微細に融合している状態となる。
また、これらの組成物からなる成形品としては、インジェクション（射出）、ブロー（吹き込み）、押出成形、真空成形、圧空成形また紡糸された種々の成形品がある。

第１図は、実施例２ａのプレスシートの第１回昇温（１ｓｔ−ｈｅａｔｉｎｇ）のＤＳＣ測定結果を示すチャートを示す図である。
第２図は、実施例２ａのプレスシートの第１回降温（１ｓｔ−ｃｏｏｌｉｎｇ）のＤＳＣ測定結果を示すチャートを示す図である。
第３図は、実施例２ａのプレスシートの第２回昇温（２ｎｄ−ｈｅａｔｉｎｇ）のＤＳＣ測定結果を示すチャートを示す図である。
第４図は、実施例２ａの延伸フィルムの第１回昇温（１ｓｔ−ｈｅａｔｉｎｇ）のＤＳＣ測定結果を示すチャートを示す図である。
第５図は、実施例２ｂのプレスシートの第１回昇温（１ｓｔ−ｈｅａｔｉｎｇ）のＤＳＣ測定結果を示すチャートを示す図である。
第６図は、実施例２ｂのプレスシートの第１回降温（１ｓｔ−ｃｏｏｌｉｎｇ）のＤＳＣ測定結果を示すチャートを示す図である。
第７図は、実施例２ｂのプレスシートの第２回昇温（２ｎｄ−ｈｅａｔｉｎｇ）のＤＳＣ測定結果を示すチャート図である。
第８図は、実施例２ｂの伸フィルムの第１回昇温（１ｓｔ−ｈｅａｔｉｎｇ）のＤＳＣ測定結果を示すチャートを示す図である。
第９図は、実施例１１のポリ乳酸系組成物（組成物−１１）に用いられたポリ乳酸系ポリマー成分（ＧＦを含まない）の第１回降温のＤＳＣ測定のチャートを示す図である。すなわち、ＰＬＬＡ−１とＰＤＬＡ−１を５０：５０の重量比で９０ｇ計量し、東洋精機製ラボプラストミルＣモデル（２軸混練機）を用いて２５０℃、１２０ｒｐｍの条件下で１５分間溶融混練して得られたポリ乳酸系ポリマー成分（ＧＦを含まない）の第１回降温のＤＳＣ測定のチャートを示す図である。
第１０図は、実施例１１のポリ乳酸系組成物（組成物−１１）に用いられたポリ乳酸系ポリマー成分（ＧＦを含まない）の第２回昇温のＤＳＣ測定のチャートを示す図である。
発明の効果
本発明の成形品に用いられる組成物は特定の熱特性を有している。これは、ステレオコンプレックス構造物を有しているものと考えられ、本発明ではこの構造を選択的に形成することができる。さらに、これらの本組成物を用いれば、耐熱性及びガスバリア性、靭性に優れ、更に表面平滑性、透明性に優れたポリ乳酸系の成形品が得られる。
本発明によれば、非晶状態から結晶化する際にステレオコンプレックス構造物を選択的に形成するものと考えられ、耐熱性に優れ、更に結晶化の処理が容易な種々の成形品を得ることができる。
本発明によれば、比較的高分子量であり成形品として十分な強度があり、かつ高い融点を持ち耐熱性のある成形品となる生分解性のポリマーを提供することができる。

ポリ−Ｌ−乳酸
本発明においてポリ−Ｌ−乳酸（ＰＬＬＡ）は、Ｌ−乳酸を主たる構成成分、好ましくは９５モル％以上を含む重合体である。Ｌ−乳酸の含有量が９５モル％未満の重合体は、後述のポリ−Ｄ−乳酸（ＰＤＬＡ）と溶融混練して得られるポリ乳酸系組成物から得られるフィルム、シートその他の成形品の耐熱性、ガスバリア性、その他成形品の耐熱性が劣る虞がある。
ＰＬＬＡの分子量は後述のポリ−Ｄ−乳酸と混合したポリ乳酸系組成物がフィルム、シートその他の成型品の形成性を有する限り、特に限定はされないが、通常、重量平均分子量（Ｍｗ）は６千〜１００万の範囲にある。本発明では、重量平均分子量が６千〜５０万のポリ−Ｌ乳酸が好適である。なお、フィルム分野では、重量平均分子量が６万未満のものは得られる延伸フィルムの強度が劣る虞がある。一方、１００万を越えるものは溶融粘度が大きく成形加工性が劣る虞がある。
ポリ−Ｄ−乳酸
本発明においてポリ−Ｄ−乳酸（ＰＤＬＡ）は、Ｄ−乳酸を主たる構成成分、好ましくは９５モル％以上を含む重合体である。Ｄ−乳酸の含有量が９５モル％未満の重合体は、前述のポリ−Ｌ−乳酸と溶融混練して得られるポリ乳酸系組成物を延伸して得られる延伸フィルム、その他成形品の耐熱性が劣る虞がある。
ＰＤＬＡの分子量は前述のＰＬＬＡと混合したポリ乳酸系組成物がフィルム等の成形品の形成性を有する限り、特に限定はされないが、通常、重量平均分子量（Ｍｗ）は６千〜１００万の範囲にある。本発明では、重量平均分子量が６千〜５０万のポリ−Ｄ乳酸が好適である。なお、フィルム分野では、重量平均分子量が６万未満のものは得られる延伸フィルムの強度が劣る虞がある。一方、１００万を越えるものは溶融粘度が大きく成形加工性が劣る虞がある。
本発明においてＰＬＬＡ及びＰＤＬＡには、本発明の目的を損なわない範囲で、少量の他の共重合成分、例えば、多価カルボン酸若しくはそのエステル、多価アルコール、ヒドロキシカルボン酸、ラクトン類等を共重合させておいてもよい。
多価カルボン酸としては、具体的には、例えば、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、ピメリン酸、アゼライン酸、スベリン酸、デカンジカルボン酸、ドデカンジカルボン酸、セバシン酸、ジグリコール酸、ケトピメリン酸、マロン酸及びメチルマロン酸等の脂肪族ジカルボン酸並びにテレフタル酸、イソフタル酸及び２，６−ナフタレンジカルボン酸等の芳香族ジカルボン酸等が挙げられる。
多価カルボン酸エステルとしては、具体的には、例えば、コハク酸ジメチル、コハク酸ジエチル、グルタル酸ジメチル、グルタル酸ジエチル、アジピン酸ジメチル、アジピン酸ジエチル、ピメリン酸ジメチル、アゼライン酸ジメチル、スベリン酸ジメチル、スベリン酸ジエチル、セバシン酸ジメチル、セバシン酸ジエチル、デカンジカルボン酸ジメチル、ドデカンジカルボン酸ジメチル、ジグリコール酸ジメチル、ケトピメリン酸ジメチル、マロン酸ジメチル及びメチルマロン酸ジメチル等の脂肪族ジカルボン酸ジエステル並びにテレフタル酸ジメチル及びイソフタル酸ジメチル等の芳香族ジカルボン酸ジエステルが挙げられる。
多価アルコールとしては、具体的には、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，２−プロパンジオール、１，３−ブタンジオール、２−メチル−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、ペンタメチレングリコール、ヘキサメチレングリコール、オクタメチレングリコール、デカメチレングリコール、ドデカメチレングリコール、１，４−シクロヘキサンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール、ジエチレングリコール、ジプロピレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、ペンタエチレングリコール及び分子量１０００以下のポリエチレングリコール等が挙げられる。
ヒドロキシカルボン酸としては、具体的には、例えば、グリコール酸、２−メチル乳酸、３−ヒドロキシ酪酸、４−ヒドロキシ酪酸、２−ヒドロキシ−ｎ−酪酸、２−ヒドロキシ−３，３−ジメチル酪酸、２−ヒドロキシ−２−メチル酪酸、２−ヒドロキシ−３−メチル酪酸、ヒドロキシピバリン酸、ヒドロキシイソカプロン酸及びヒドロキシカプロン酸等が挙げられる。
ラクトン類としては、具体的には、例えば、β−プロピオラクトン、β−ブチロラクトン、γ−ブチロラクトン、β又はγ−バレロラクトン、δ−バレロラクトン、δ−カプロラクトン、ε−カプロラクトン、４−メチルカプロラクトン、３，５，５−トリメチルカプロラクトン、３，３，５−トリメチルカプロラクトン等の各種メチル化カプロラクトン；β−メチル−δ−バレロラクトン、エナントラクトン、ラウロラクトン等のヒドロキシカルボン酸の環状１量体エステル；グリコリド、Ｌ−ラクチド、Ｄ−ラクチド等の上記ヒドロキシカルボン酸の環状２量体エステル等が挙げられる。
また、本発明に係わるＰＬＬＡ及びＰＤＬＡには、それぞれＤ−乳酸若しくはＬ−乳酸を前記範囲以下であれば少量含まれていてもよい。
ポリ乳酸系組成物（Ａ）
本発明の成形品に用いられるポリ乳酸系組成物は、ＤＳＣ測定において２５０℃で１０分経過後の降温（ｃｏｏｌｉｎｇ）時（１０℃／分）のピークが３０ｍＪ／ｍｇ以上、好ましくは４５ｍＪ／ｍｇ以上、特に好ましくは５０ｍＪ／ｍｇ以上であることを特徴とする。
さらに、本発明の好適な組成物は、そのＤＳＣの第２回昇温（２ｎｄ−ｈｅａｔｉｎｇ）時の測定（２５０℃で１０分経た後に１０℃／分で降温を行い、０℃から再度１０℃／分で昇温）においてＴｍ＝１５０〜１８０℃のピーク（ピーク１）とＴｍ＝２００〜２４０℃のピーク（ピーク２）のピーク比（ピーク１／ピーク２）が０．５以下、好ましくは０．３以下、特に好ましくは０．２以下であるという熱特性を有することが望ましい。これは、この組成物がステレオコンプレックス晶を選択的に形成しているためと考えられる。
ピーク比（ピーク１／ピーク２）が０．５より大きいと、結晶化後にＰＬＬＡ、ＰＤＬＡ単体結晶の形成量が大きく、上記混練が十分でない虞がある。
またピーク比（ピーク１／ピーク２）が０．５より大きい組成物からなる成形品は結晶化後のα晶（ＰＬＬＡあるいはＰＤＬＡの単独結晶）の形成量が大きいため、耐熱性に劣る虞がある。
また、本発明はＤＳＣの第２回昇温（２ｎｄ−ｈｅａｔｉｎｇ）時の測定（２５０℃で１０分経た後に１０℃／分で降温を行い、０℃から再度１０℃／分で昇温）においてＴｍ＝２００〜２４０℃のピーク（ピーク２）が３５ｍＪ／ｍｇ以上であることを特徴とするポリ乳酸系組成物からなる成形品である。
このような本発明の成形品に用いられるポリ乳酸系組成物は、前記ＰＬＬＡを２５〜７５重量部、好ましくは３５〜６５重量部、特に好ましくは４５〜５５重量部、その中でも好ましくは４７〜５３重量部及びＰＤＬＡを７５〜２５重量部、好ましくは６５〜３５重量部、特に好ましくは５５〜４５重量部、その中でも好ましくは５３〜４７重量部（ＰＬＬＡ＋ＰＤＬＡ＝１００重量部）から構成されている、即ち調製されていることが好ましい。
これらの組成物は、ポリ−Ｌ−乳酸およびポリ−Ｄ−乳酸の重量平均分子量が、いずれも６，０００〜５００，０００の範囲内であり、かつ、ポリ−Ｌ−乳酸またはポリ−Ｄ−乳酸のいずれか一方の重量平均分子量が３０，０００〜５００，０００であるポリ−Ｌ−乳酸及びポリ−Ｄ−乳酸から混練により調製することが望ましい。
また、本発明の成形品に用いられるポリ乳酸系組成物は、例えば、これらＰＬＬＡとＰＤＬＡを、２３０〜２６０℃で二軸押出機、二軸混練機、バンバリーミキサー、プラストミルなどで溶融混練することにより得ることができる。
ＰＬＬＡの量が７５〜２５重量部、特に６５〜３５重量部、その中でも特に５５重量部を超える組成物及び４５重量部未満の組成物は上述の方法で混練しても、得られる組成物の耐熱性が十分でない場合がある。得られる組成物からなる成形品がα晶の結晶体を含み、耐熱性が不十分となるおそれがある。ステレオコンプレックス構造はＰＬＬＡとＰＤＬＡの等量から構成されるためあると考えられる。
一方、ＰＬＬＡとＰＤＬＡを溶融混練するときの温度は好ましくは２３０〜２６０℃であり、より好ましくは２３５〜２５５℃である。溶融混練する温度が２３０℃より低いとステレオコンプレックス構造物が未溶融で存在する虞があり、２６０℃より高いとポリ乳酸が分解する虞がある。
また、本発明のポリ乳酸系組成物を調製する際に、ＰＬＬＡとＰＤＬＡを十分に溶融混練することが望ましい。
本発明の成形品に用いられる組成物は、ステレオコンプレックスの結晶化が早く、かつステレオコンプレックス結晶化可能領域も大きいので、ＰＬＬＡあるいはＰＤＬＡの単独結晶（α晶）が生成し難いと考えられる。
更に本発明の成形品に用いられるポリ乳酸系組成物は、ＤＳＣによる２５０℃で１０分経過後の降温（ｃｏｏｌｉｎｇ）時での測定（１０℃／分）において結晶化によるピークが、３０ｍＪ／ｍｇ以上、好ましくは４５ｍＪ／ｍｇ以上、特に好ましくは５０ｍＪ／ｍｇ以上であり、ポリ乳酸系組成物の結晶化が速やかに起こる。
また結晶化によるピークが３０ｍＪ／ｍｇより小さいと結晶化速度が小さく、上記混練が十分でない虞がある。
さらにＤＳＣの２５０℃で１０分経過後の降温（ｃｏｏｌｉｎｇ）時での測定（１０℃／分）において結晶化によるピークが３０ｍＪ／ｍｇより小さい、さらには成形品の分野によっては４５ｍＪ／ｍｇより小さい組成物からなる成形品は結晶化速度が小さく、成形品の結晶化後の結晶体の形成量が小さいため、耐熱性に劣る虞がある。
本発明においてＤＳＣ測定は、昇温および降温速度１０℃／分で行う。なお、一般には昇温および降温速度が遅くなるほど結晶化熱量（測定値）は大きくなる。例えば、実施例２ａの１ｓｔ ｃｏｏｌｉｎｇ６１．７Ｊ／ｇ（降温速度１０℃／分）の試料は、降温速度５℃／分の測定では、７０．６Ｊ／ｇであった。ＤＳＣによる結晶化熱量（測定値）を比較する場合は、その昇温、降温速度が同一の場合の測定値を比較しなければならない。
本発明に用いられるポリ乳酸系の組成物の重量平均分子量は特に限定されるものではない、しかしながら、本発明の組成物の重量平均分子量は１０，０００〜３００，０００の範囲にあることが好ましい。また、フィルム分野では重量平均分子量が１００，０００〜１５０，０００の範囲にあることが望ましい。
また、本発明の成形品に用いられる組成物を調製する方法として、得られる組成物の重量平均分子量が、利用するポリ−Ｌ−乳酸とポリ−Ｄ−乳酸の重量平均分子量を加重平均して得られる重量平均分子量の数値の０．３〜０．６倍、特に好ましくは０．４〜０．６倍の範囲となるように、溶融混練して調製する方法が好ましい。本発明により得られる組成物では、ポリ−Ｌ−乳酸とポリ−Ｄ−乳酸が極めて微細に融合している状態にある。例えば、ポリ−Ｄ−乳酸の重量平均分子量がポリ−Ｌ−乳酸の重量平均分子量より大きい場合、中でも重量平均分子量が１５０，０００〜２００，０００のポリ−Ｌ−乳酸および重量平均分子量が２００，０００〜３５０，０００のポリ−Ｄ−乳酸を、ポリ−Ｌ−乳酸／ポリ−Ｄ−乳酸＝４５／５５〜５５／４５の重量比で用いる場合のように、これらを混練により、特に望ましくは二軸押出機または二軸混練機を用いた混練により得られる組成物は、以下に示すようにポリ−Ｌ−乳酸とポリ−Ｄ−乳酸が微細に融合した状態である。
即ち、当該組成物を２４０〜２６０℃でプレス後０〜３０℃で急冷して得られるプレスシートを用いて、ポリ−Ｌ−乳酸を分解する酵素を利用して、ポリ−Ｌ−乳酸を分解して除去した４８日後のプレスシートを走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）により観察すると、微細な孔が形成されており、直径５μｍ以上の孔は観測されないことを特徴とする。このような微細な孔は通常直径０．１〜３μｍ程度であり、５μｍ×５μｍ当たり２０〜２００個有していることからそれが明らかである。これは、ポリ−Ｌ−乳酸単体からなる部分が無いか、またあるとしても極めて少ないため、酵素による分解除去が起きにくいためである。
本発明における熱変形試験は、熱分析装置（セイコーインスツルメンツ株式会社製、熱・応用・歪測定装置 ＴＭＡ／ＳＳ１２０）を用いてフィルムから幅４ｍｍの試験片を切り出し、チャック間１０ｍｍで試験片に荷重０．２５ＭＰａをかけ、３０℃（開始温度）から５℃／分で昇温し、各温度における試験片の変形（伸びまたは収縮）を測定した。変形は、試験片の変形率で表示した。変形率（％）は、変形量（伸び方向）／チャック間距離×１００（％）で算出した。
本発明における破断エネルギー（ｍＪ）は、引張り試験機（オリエンテック社製、テンシロン万能試験機 ＲＴＣ−１２２５）を用いて、長さ：５０ｍｍ、幅：１５ｍｍの試験片をチャック間距離２０ｍｍで、引張り速度３００ｍｍ／分で測定して得た引張テンシロン万能試験機 ＲＴＣ−１２２５）を用いて、長さ：５０ｍｍ、幅：１５ｍｍの試験片をチャック間距離２０ｍｍで、引張り速度３００ｍｍ／分で測定して得た引張応力−ひずみ曲線図から、引張応力−ひずみ曲線と横軸（ひずみ）で囲まれた面積を切り取り、その重量（Ｗ−１）を測定した。
次いで、引張強さ（ＭＰａ）と伸び（％）で囲まれた面積を切り取りその重量（Ｗ−２）を測定し、（Ｗ−１）と（Ｗ−２）の比から破断エネルギー（ｍＪ）を求めた。なお、破断エネルギー（ｍＪ）を求めるために、伸び（％）を破壊に要した距離（ｍｍ）に換算した。
成形品
本発明のポリ乳酸系組成物はインジェクション（射出）、ブロー（吹き込み）、押出成形、真空成形、圧空成形、１．１〜１．５倍に弱延伸した後の真空成形、圧空成形および種々の成形方法により種々の成形品として用いられる。
射出成形には、一般に採用される射出成形法、射出圧縮成形法、ガスアシスト成形法を採用できる。さらに、二色成形、インモールド成形、ガスプレス成形を利用することもできる。また、シリンダー内の樹脂温度は結晶化および熱分解を避けるため２００℃を越えることが望ましく、２００℃〜２５０℃とすることが通常である。
中でも、本発明では、シリンダー先端部分の温度が少なくとも１ゾーン以上が、２００〜２４０℃中でも２１０〜２２０℃であることが望ましく、またホッパー側（供給側）のゾーンが２３０〜２５０℃である射出成形機を用いることが望ましい。なお、一旦融解された本発明の組成物をステレオコンプレックス構造ポリ乳酸の融点近傍で射出することが望ましい。
さらに、金型温度を１００〜１６０℃とし、型内での保持時間を１０秒〜３分とすることにより、結晶化を促進させることができるので、望ましい。
インジェクション成形品には、熱処理を施し結晶化させてもよい。このように成形品を結晶化させることにより、成形品の耐熱性をさらに向上させることができる。結晶化処理は、成形時の金型内、及び／又は、金型から取り出した後に行うことができる。生産性の面からは、射出成形品を形成する樹脂組成物の結晶化速度が遅い場合には、金型から取り出した後に結晶化処理を行うことが好ましく、一方、結晶化速度が速い場合には、金型内で結晶化処理を行ってもよい。
金型から成形品を取り出した後に結晶化処理を行う場合、熱処理の温度は６０〜１８０℃の範囲であることが好ましい。熱処理温度が６０℃未満では、成形工程において結晶化が進行しないことがあり、１８０℃より高いと、成形品を冷却する際に変形や収縮が生じることがある。加熱時間は射出成形品を構成する樹脂の組成、及び熱処理温度によって適宜決められるが、例えば、熱処理温度が７０℃の場合には１５分〜５時間熱処理を行う。また、熱処理温度が１３０℃の場合には１０秒〜３０分間熱処理を行う。
これらのインジェクション成形品の中でも、透明性が３ｍｍ厚さで全光線透過率（ＴＴ）が６０％以上であることが容器等に利用される場合に、内容物が透視できるので望ましい。
また、真空／圧空成形の際に、シートを成形型に接触させる方法としては、得られる容器の品位が高い、生産効率が高い等の理由から、真空成形法、圧空成形法およびプレス成形法などが好ましい。
真空成形においては、プラスチック成形用の汎用成形機を良好に使用可能であり、熱板または熱風を用いてシートをシート作製時にシート表面温度を１１０〜１５０℃に予熱して、キャビティ温度１００〜１５０℃でキャビティに密着させることが好ましい。キャビティには、多数の細孔を設けてキャビティ内を減圧することで成形を行い、型の再現性の良好な容器を得ることができる。
また、真空成形法において、プラグと称する押し込み装置を備えて用いることにより、シートの局所的な引き延ばしによる薄肉化を防止することができる。
圧空成形においても、プラスチック成形用の汎用成形機を良好に使用可能であり、熱板によるシートの可塑化後、熱板全体に設けられた多数の細孔からシート表面に空気圧を作用することで、シートの押し込み成形を行い、型の再現性の良好な成形品を得ることができる。
このようにして得られた真空／圧空成形品の中でも、熱湯（９８℃）によっても変形しない耐熱性に優れた成形品が望ましい。
無機フィラーによる耐熱性の改良
本発明はまた他の態様として、ガラス繊維等の無機フィラーが配合されたポリ乳酸系の成形品に関するものであり、その耐熱性の改良された成形品に関する。
このために本発明では、ポリ−Ｌ−乳酸とポリ−Ｄ−乳酸を含み、且つ、ＤＳＣ測定において２５０℃で１０分経過した後の降温（ｃｏｏｌｉｎｇ）時（１０℃／分）のピークが３０ｍＪ／ｍｇ以上であるポリ乳酸系組成物（Ａ）及び無機フィラー（Ｂ）を含有することを特徴とするポリ乳酸系組成物を用いることを提案する。
用いるポリ乳酸系組成物（Ａ）は、既に上記で説明している。
このポリ乳酸系組成物（Ａ）に無機フィラー（Ｂ）を配合することにより、生分解性であると共に耐熱性に優れており、従来ポリ乳酸ではなしえなかったエンプラ用途等のより広い用途に使用することができる。
次に、本発明に用いられる無機フィラー（Ｂ）について以下に説明する。
無機フィラー（Ｂ）
本発明に用いられる無機フィラー（Ｂ）は、従来からポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート等の熱可塑性に配合されている公知の無機フィラーを使用することができる。具体的には、タルク、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、カオリン、酸化チタン、中空ガラスバルーン、ガラスビーズ、カーボンブラック、水酸化マグネシウム等の粒状フィラー；チタン酸カリウム、モスハイジ等のウィスカー状フィラー；モンモリロナイト、マイカ等の板状フィラー；ガラス繊維、炭素繊維、金属繊維等の繊維状フィラーなどがあげられる。その他にもクレー、ケイソウ土、ワラストナイト、ハイドロタルサイト、酸化マグネシウム、酸化チタン、水酸化アルミニウム、二酸化ケイ素、ケイ酸カルシウム、ケイ酸アルミニウム、多孔質シリカ、硫酸アルミニウム、硫酸カルシウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、二硫化モリブデン、グラファイト、シラスバルーンおよびガラスバルーンなどがあげられる。好ましくは、ガラス繊維、炭素繊維、マイカ、タルクおよび炭酸カルシウムである。これらは、１種単独または２種以上の組み合わせで用いることもできる。これら無機フィラー（Ｂ）の粒径、粒度分布などは、用途により適宜決定することができる。
例えば、粉末状や鱗片状の場合、平均粒子径は０．０１〜２００μｍ程度が通常であり、１〜５０μｍが好ましい。また、これら無機フィラーは、微粒子の場合は粒度分布がそろっていることが望ましく、均一に分散させやすい。
さらに、これら無機フィラー（Ｂ）の表面は予めシラン化合物などのカップリング剤、エポキシ樹脂などの結束剤、前記したポリ−Ｌ−乳酸、ポリ−Ｄ−乳酸、さらにはステレオコンプレックスを含むポリ乳酸などで表面処理されたものが、均質混合性、密着性、衝撃性にも優れた組成物となる。
カップリング剤は、特に限定されないがアミノ基を有するものが好適であり、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ−β−（アミノエチル）−γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−β−（アミノエチル）−Ｎ−β−（アミノエチル）−γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−アニリノプロピルトリメトキシシランのようなアミノシランが好適である。
集束剤は、特に限定されないがエポキシ樹脂が好適である。エポキシ樹脂は、ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ビスフェノ一ルＡＤ型エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂等が例示される。これらカップリング剤、集束剤の割合はガラス繊維に対して固形分として通常０．１〜２質量％程度である。
これら無機フィラー（Ｂ）の含有量としては、ポリ乳酸系組成物（Ａ）とこれら無機フィルラー（Ｂ）の合計を１００質量％として、無機フィルラー（Ｂ）が５〜６０質量％であることが好ましく、５〜３０質量％であることがより好ましく、８〜２０質量％であることが特に好ましい。
これら無機フィラー（Ｂ）の含有量が５．０質量％以下であると、機械的強度の改善効果が十分とはいえず、５０．０質量％を超えると、成形性が制限される場合がある。
本発明では、これらの無機フィラーとして、特にガラス繊維、中でもガラス短繊維が好適である。
このようなガラス繊維は、単繊維の平均径が５〜３０μｍ程度が通常である。また、ガラス短繊維が用いられる場合は、その長さは混練する押出し機等により適宜選択することができ、一般的には１．５〜６ｍｍ程度である。
これらガラス繊維は、上記したようにその表面がカップリング剤、結束剤、ポリ乳酸等で表面処理されたものが好適である。
本発明では、無機フィラー（Ｂ）として、ガラス短繊維と共に中空ガラスバルーンまたはタルクを併用することも行われる。併用する場合の中空ガラスバルーンまたはタルクの配合割合は、ポリ乳酸系組成物（Ａ）および無機フィラー（Ｂ）の合計を１００質量％に対して、ガラス短繊維が５〜３０質量％とし、中空ガラスバルーンまたはタルク５〜２５質量％、中でも７．５〜２０質量％とすることが好適である。
ポリ乳酸系組成物（Ａ）に無機フィラー（Ｂ）を配合した組成物
本発明の無機フィラーを配合した組成物は、ポリ乳酸系組成物（Ａ）と望ましくは上記した処理が施された無機フィラー（Ｂ）を混合した後、混練して、好ましくはこれを線状に押出しペレット化して用いることが効率上好適である。溶融混練の温度は、２３０〜２５０℃が通常である。
本発明の無機フィラーを配合した組成物は、任意の形状に成形される。例えば、ストランド状、シート状、平板状、ペレット状等がある。なかでも、射出成形に利用するため、その径１．５〜４．５ｍｍ程度で長さが２〜５０ｍｍ程度のペレットの形態が取り扱い上好適である。
なお、本発明の無機フィラーを配合した組成物には、本発明の目的に反しない限り、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤などの安定剤、臭素系難燃剤、燐系難燃剤、メラミン化合物など難燃剤、結晶核剤、帯電防止剤、滑剤、可塑剤、離形剤、染料、顔料などの着色剤、有機カルボン酸金属塩など核剤、可塑剤、エポキシ化合物やオキサゾリン化合物、カルボジイミド化合物などの末端封鎖剤、その他樹脂などが添加されることがある。
本発明の無機フィラーを配合した組成物は、種々の成形品に利用することができる。すなわち、一軸押出機、二軸押出機等の押出機を用いる押出成形、中空成形、射出成形、シート成形、熱成形、回転成形、積層成形等により種々の成形品を成形することができる。これらの無機フィラーを配合した成形品は、成形後に熱処理することが望ましい。熱処理の温度はポリ−Ｌ−乳酸のα晶の結晶融解温度以上とすることが望ましく、通常は１６０〜２２０℃程度である。
この熱処理により、成形品の耐熱性がより向上し、熱たわみ試験（ＨＤＴ：低荷重）の温度が１９０℃以上の成形品を得ることができる。
本発明で提供されるこれらの射出成形品、ブロー成形品、真空／圧空成形品、押出成形品は、電気電子用品の部品、外装品、自動車の内装品、産業用、食品用の種々の包装用途にシート、フィルム、糸、テープ、織布、不織布、発泡成形品等の種々の成形品とすることができる。さらに紡糸には複合紡糸、スパンバンド法紡糸など従来公知の種々の紡糸方法がある。
本発明の成形品、例えばフィルム等には、必要に応じて他の材料を積層することも行われる。例えば、ポリオレフィンや他の生分解性プラスチックの層、無機物薄膜層などがある。
中でも、アクリル酸などの不飽和カルボン酸やその誘導体のポリマーや無機物薄膜層を設けてガスバリア性に優れた積層体を設けることも行われる。不飽和カルボン酸およびその誘導体からなるポリマー、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、イタコン酸などの不飽和カルボン酸やその金属塩、例えば、ストロンチウム、マグネシウム、亜鉛などの金属塩を重合して得られるポリマーや、それらのモノマーがポリビニルアルコールなどのポリマーの存在下に重合させて得られる耐ガスバリア性の層がある。
無機物薄膜層
無機物薄膜層には、金属または金属酸化物、金属窒化物、金属炭化物等の無機物を、フィルム上に薄い被膜を形成させたものがあり、その被膜がフィルムその他の成形品に対してガスバリア性を付与することができるものであれば、特に制限されるものではない。金属の具体例としては、アルミニウム、ニッケル、チタン、銅、金、白金等を挙げることができ、金属酸化物の具体例としては酸化珪素、酸化アルミニウム、酸化チタン等を挙げることができる。
金属または金属酸化物、金属窒化物、金属炭化物の具体的な材料を選択するに当たり、積層フィルムに求められる物性や両層間の密着性を総合的に判断して行う。例えば、高いガスバリア性を目的にする時には、アルミニウムが適切である。しかし、同時に高い透明性をも要求される場合には、無機酸化物、特に酸化珪素や酸化アルミニウムが好都合である。
さらに、フィルム基材層との密着性を上げるために各種接着剤をアンカーコートすることができる。
また珪素酸化物はＳｉＯやＳｉＯ_２で表される化合物だけでなく、組成式ＳｉＯＸ（Ｘは１．０〜２．０）で表される組成物であってもよい。例えば、ＳｉＯとＳｉＯ_２との１：１の組成物を使用することができる。これらの無機薄膜は、蒸着、スパッタリング、Ｃａｔ−ＣＶＤなどの従来公知の種々の方法で形成することができる。
本発明のフィルムに、上記のようなガスバリア性層を積層した積層フィルムは、種々の用途に用いることができる。例えば、乾燥食品、水物、ボイル・レトルト食品、サプリメント食品等の包装材料、シャンプー、洗剤、入浴剤、芳香剤などのトイレタリー製品の包装材、粉体、顆粒体、錠剤などの医薬品の包装材、輸液バッグをはじめとする液体の医薬品の包装材、医療用具の包装袋、ハードディスク、配線基盤、プリント基盤などの電子部品の包装材、液晶ディスプレイ、プラズマディスプレイ、無機・有機ＥＬディスプレイ、電子ペーパー等のバリア層の材料、その他の電子材料用のバリア材、真空断熱材用のバリア材、インクカートリッジ用等の工業製品の包装材、太陽電池、燃料電池用のバリア材、バックシートとして利用される。

次に実施例を挙げて本発明を更に具体的に説明するが、本発明はその要旨を越えない限りこれらの実施例に制約されるものではない。
実施例及び比較例で使用したポリ乳酸は次の通りである。
（イ）ポリ−Ｌ−乳酸（ＰＬＬＡ−１）： Ｄ体量：１．９％ Ｍｗ：１８３０００（２２２０００）（ｇ／モル）、Ｔｍ：１６２．９℃及びＴｇ：５８．１℃。
（ロ）ポリ−Ｄ−乳酸（ＰＵＲＡＣ社製：ＰＤＬＡ−１）： Ｄ体量：１００．０％ Ｍｗ：３２３０００（４０４０００）（ｇ／モル）、Ｔｍ：１７８．４℃及びＴｇ：５９．２℃
本発明における測定方法は以下のとおりである。
（１−１）重量平均分子量（Ｍｗ）
下記の測定は一般的な高分子の分子量測定方法であり、この測定結果はカッコ書きで示した。
試料２０ｍｇに、ＧＰＣ溶離液１０ｍｌを加え、一晩静置後、手で緩やかに攪拌した。この溶液を、両親媒性０．４５μｍ−ＰＴＦＥフィルター（ＡＤＶＡＮＴＥＣＤＩＳＭＩＣ−２５ＨＰ０４５ＡＮ）でろ過し、ＧＰＣ試料溶液とした。
測定装置：Ｓｈｏｄｅｘ ＧＰＣ ＳＹＳＴＥＭ−２１解析装置
データ解析プログラム：ＳＩＣ４８０データステーションＩＩ
検出器：示差屈折検出器（ＲＩ）
カラム：Ｓｈｏｄｅｘ ＧＰＣ Ｋ−Ｇ ＋ Ｋ−８０６Ｌ ＋ Ｋ−８０６Ｌ
カラム温度：４０℃
溶離液：クロロホルム
流 速：１．０ｍｌ／分
注入量：２００μＬ
分子量校正：単分散ポリスチレン
（１−２）重量平均分子量（Ｍｗ）
下記の測定は特にポリ乳酸ステレオコンプレックス構造物の測定に適しており、この測定結果はカッコ書きなしで示した。
試料２０ｍｇを移動相に溶解し（濃度０．５％）、０．４５μｍの親水性ＰＴＦＥフィルター（Ｍｉｌｌｅｘ−ＬＨ；日本ミリポア）でろ過し、ＧＰＣ試料溶液とした。
カラム：ＰＬ ＨＦＩＰｇｅｌ（３００×７．５ｍｍ）２本（Ｐｏｌｙｍｅｒｌａｂｏｒａｔｏｒｉｅｓ）
カラム温度：４０℃
移動相：ＨＦＩＰ＋５ｍＭ ＴＦＡＮａ
流量：１．０ｍｌ／分
検出：ＲＩ
注入量：５０μＬ
測定装置：５１０高圧ポンプ、Ｕ６Ｋ注水装置、４１０示差屈折計（日本ウオーターズ）
分子量校正：単分散ＰＭＭＡ（Ｅａｓｉ Ｃａｌ ＰＭ−１；Ｐｏｌｙｍｅｒｌａｂｏｒａｔｏｒｉｅｓ）
（２）ＤＳＣ測定
示差走査熱量計（ＤＳＣ）としてティー・エイ・インスツルメント社製、Ｑ１００を用い、試料約５ｍｇを精秤し、ＪＩＳ Ｋ ７１２１に準拠し、窒素ガス流入量：５０ｍｌ／分の条件下で、０℃から加熱速度：１０℃／分で２５０℃まで昇温して試料を一旦融解させた後、２５０℃に１０分間維持し、冷却速度：１０℃／分で０℃まで降温して結晶化させた後、再度、加熱速度：１０℃／分で２５０℃まで昇温して熱融解曲線を得、得られた熱融解曲線から、試料の融点（Ｔｍ）及び融点の第２回昇温（２ｎｄ−ｈｅａｔｉｎｇ）時のピーク高さ、ガラス転位点（Ｔｇ）、降温時での結晶化温度（Ｔｃ）及び熱量（Ｈｃ）を求めた。
なお、ピーク高さは、６５℃〜７５℃付近のベースラインと２４０℃〜２５０℃付近のベースラインを結ぶことにより得られるベースラインからの高さで求めた。
（３）透明性
日本電色工業社製、ヘイズメーター３００Ａを用いてフィルムのヘイズ（ＨＺ）および平行光線透過率（ＰＴ）を測定した。また、全光線透過率（ＴＴ）も測定した。
（４）インジェクション成形の加工性（型開き性）
射出充填後金型を開いた際に成形品が固化しているものを、型開き性良好とした。また成形品が軟化しており、取り出した後形が崩れてしまうもの、またゼットピンで取り出せず、スプルーが金型内に残ってしまうものを、型開き性不良とした。
（５）真空成形品の耐熱性
真空成形品（容器）の耐熱性を９８℃の熱湯を底から６ｃｍまで入れて容器の変形が起きるか確認することで測定した。
但し、実施例１０は浅底のため底から３ｃｍとした。
○：変形なし
△：軽微な変形有り（主に底部の変形）
×：変形が大きい（容器が傾く、湯がこぼれるような状況）
実施例１
＜ポリ乳酸系組成物の製造＞
ＰＬＬＡ−１：ＰＤＬＡ−１を５０：５０（重量％）の比で計量し、フィード速度１２０ｇ／分で、東芝機械株式会社製 同方向回転二軸混練押出機（ＴＥＭ−３７ＢＳ）スクリュ径：３７ｍｍ、スクリュ条数：２、スクリュ長（ｌ／ｄ）：４２、スクリュ部：８８２ｍｍ、ミキシング部：６４４ｍｍからなるスクリュパターン）を用いてＣ１〜Ｃ１２：２５０℃、４３０ｒｐｍの条件下で混練押出し、次にその先端に一軸混練押出機（ＳＥ−５０Ｃ スクリュ径：５０ｍｍ、スクリュ長（ｌ／ｄ）：２８）を用いて、更に幅４００ｍｍのコートハンガー型Ｔダイのリップに０．５ｍｍ厚さのスズ合金板を挿入固定し幅２８０ｍｍとして用い、鏡面処理したチルロール（水温：１５℃）で１．０ｍ／分の速度で成形を行い、厚さ約３００μｍの無延伸シートとした。
結果を表１に示す。

ダイスから出てきた無延伸シートのＤＳＣを測定した。２ｎｄ−ｈｅａｔｉｎｇのピーク高さを見るとＴｍ＝２００〜２５０℃のピークしかなく、選択的にステレオコンプレックス晶を生成する組成物となっていることが分かる。
実施例２ａ
＜ポリ乳酸系組成物の製造＞
ＰＬＬＡ−１：ＰＤＬＡ−１を５０：５０（質量％）の比で８０ｇ計量し、東洋精機製ラボプラストミルＣモデル（２軸混練機）を用いて２５０℃、６０ｒｐｍの条件下で１５分間溶融混練し、ポリ乳酸系組成物（組成物−２ａ）を得た。
＜プレスシートの製造＞
組成物−２ａを厚さ：５０μｍのポリイミドフィルム（宇部興産製 商品名：ユーピレックスー５０Ｓ）で挟んだ後、厚さ：０．５ｍｍ及び２７０ｍｍ×２７０ｍｍのステンレス製矩形の金枠に入れ、プレス温度：２５０℃、初圧：３分（圧力０）、ガス抜き：５回、プレス時間：４分（圧力１００ｋｇｆ）、冷却：５分（圧力１０ｋｇｆ）の条件でプレス成形し、プレスシート（プレスシート−２ａ）を得た。
実施例２ｂ
混練時間を３分にした以外は実施例２ａと同様に行った。
実施例２ａと２ｂの結果を表２に示す。

表２から明らかなように、プレスシートのＤＳＣ測定において１０分経過後の降温時（１０℃／分）のピークが４５Ｊ／ｇ以上であり、第二回昇温でＴｍ＝１５０〜１８０℃のピークがないプレスシート−２からなる実施例２ａの延伸フィルムが表面粗さ（ＳＲａ）が０．１μｍ以下と表面平滑性に優れヘイズが３％と透明性に優れている。
一方、実施例２ｂは延伸後２００℃×３０分熱処理をした後のＤＳＣ測定ではΔＨｍ２が５６Ｊ／ｇと大きくピーク高さ比も０．１以下とステレオコンプレックス結晶が多く生成していることが伺えるが、フィルムの物性を実施例１７ｂに比べ１７ａのほうがフィルム強度、ヘイズ、表面粗さ、耐熱性に優れている。
実施例３
＜インジェクション成形用チップの製造＞
実施例１で作製した厚さ約３００μｍのシートを粉砕した後にプレス成形機で２５０℃×５分で約１ｍｍ厚でプレス成形し、カットしたものを原料とした。
＜インジェクション成形＞
東洋機械金属インジェクション成形機Ｔｉ−８０を用い下記条件で成形した。金型は３ｍｍ厚のスペシメン用を使用した。
シリンダー温度：Ｃ１（先端）／Ｃ２／Ｃ３／Ｃ４／Ｃ５（ホッパー側）
＝２１５／２１５／２１５／２１５／２３５（℃）
金型温度：１３０（℃）
型内結晶化時間：１（分）
切替位置０〜４０ｍｍの速度：５０（％）、圧力：３０（ｋｇｆ）、タイマー：５（秒）
切替位置４０〜４０ｍｍの速度：５０（％）、圧力：３０（ｋｇｆ）、タイマー：１０（秒）
切替位置４０〜７０ｍｍの速度：５０（％）、圧力：３０（ｋｇｆ）、タイマー：４（秒）
チャージ位置７０ｍｍの速度：５０（％）、タイマー：１０（秒）
サックバック（位置０ｍｍ）：５０（％）、タイマー：１７０（秒）
実施例４
金型温度を１２０（℃）とした以外は、実施例３と同様に行った。
実施例５
金型温度を１２０（℃）、型内結晶化時間を３（分）とした以外は、実施例３と同様に行った。
実施例６
金型温度を１１０（℃）、型内結晶化時間を３（分）とした以外は、実施例３と同様に行った。
比較例１
シリンダー温度をＣ１（先端）／Ｃ２／Ｃ３／Ｃ４／Ｃ５（ホッパー側）
＝２５０／２５０／２５０／２５０／２５０（℃）
金型温度を６０（℃）とした以外は、実施例１８と同様に行った。
比較例２
シリンダー温度をＣ１（先端）／Ｃ２／Ｃ３／Ｃ４／Ｃ５（ホッパー側）
＝２５０／２５０／２５０／２５０／２５０（℃）
金型温度を８０（℃）とした以外は、実施例１８と同様に行った。
比較例３
シリンダー温度をＣ１（先端）／Ｃ２／Ｃ３／Ｃ４／Ｃ５（ホッパー側）
＝２５０／２５０／２５０／２５０／２５０（℃）
金型温度を８０（℃）、型内結晶化時間を３（分）とした以外は、実施例３と同様に行った。
比較例４
シリンダー温度をＣ１（先端）／Ｃ２／Ｃ３／Ｃ４／Ｃ５（ホッパー側）
＝２５０／２５０／２５０／２５０／２５０（℃）
金型温度を９０（℃）、型内結晶化時間を３（分）とした以外は、実施例３と同様に行った。
比較例５
シリンダー温度をＣ１（先端）／Ｃ２／Ｃ３／Ｃ４／Ｃ５（ホッパー側）
＝２５０／２５０／２５０／２５０／２５０（℃）
金型温度を１００（℃）、型内結晶化時間を３（分）とした以外は、実施例３と同様に行った。
比較例６
シリンダー温度をＣ１（先端）／Ｃ２／Ｃ３／Ｃ４／Ｃ５（ホッパー側）
＝２３０／２３０／２３０／２５０／２５０（℃）
金型温度を１００（℃）、型内結晶化時間を３（分）とした以外は、実施例３と同様に行った。
比較例７
シリンダー温度をＣ１（先端）／Ｃ２／Ｃ３／Ｃ４／Ｃ５（ホッパー側）
＝２２５／２２５／２２５／２３５／２３５（℃）
金型温度を１００（℃）、型内結晶化時間を３（分）とした以外は、実施例３と同様に行った。
比較例８
シリンダー温度をＣ１（先端）／Ｃ２／Ｃ３／Ｃ４／Ｃ５（ホッパー側）
＝２２５／２２５／２２５／２３５／２３５（℃）
金型温度を１００（℃）、型内結晶化時間を１（分）とした以外は、実施例３と同様に行った。
比較例９
シリンダー温度をＣ１（先端）／Ｃ２／Ｃ３／Ｃ４／Ｃ５（ホッパー側）
＝２２５／２２５／２２５／２３５／２３５（℃）
金型温度を８０（℃）、型内結晶化時間を１（分）とした以外は、実施例３と同様に行った。
比較例１０
シリンダー温度をＣ１（先端）／Ｃ２／Ｃ３／Ｃ４／Ｃ５（ホッパー側）
＝２２５／２２５／２２５／２３５／２３５（℃）
金型温度を２０（℃）、型内結晶化時間を３（分）とした以外は、実施例３と同様に行った。
比較例１１
ＰＬＬＡ−１：ＰＤＬＡ−１＝５０：５０（質量％）からなる無延伸シートを粉砕してプレスし更にカットしたものの代わりにＰＬＬＡ−１を単体で用い、シリンダー温度を、Ｃ１（先端）／Ｃ２／Ｃ３／Ｃ４／Ｃ５（ホッパー側）
＝２００／２００／２００／２００／２００（℃）
とし、金型温度を１００（℃）、型内結晶化時間を１（分）とした以外は、実施例３と同様に行った。
比較例１２
比較例１１においてオーブンで１２０℃×５分加熱した例を示す。
比較例１３
ＰＬＬＡ−１：ＰＤＬＡ−１＝５０：５０（質量比）からなる無延伸シートを粉砕してプレスし更にカットしものの代わりにＰＬＬＡ−１：タルク（日本タルク社製Ｐ４）＝７０：３０（質量比）を予め二軸押出機で混練して作ったペレットを用い、
シリンダー温度をＣ１（先端）／Ｃ２／Ｃ３／Ｃ４／Ｃ５（ホッパー側）
＝２００／２００／２００／２００／２００（℃）
金型温度を１００（℃）、型内結晶化時間を１（分）とした以外は、実施例３と同様に行った。
比較例１４
比較例２２においてさらにオーブンで１２０℃×５分加熱した例を示す。
結果を表３−１〜表３−４に示す。

表から明らかなように、ＰＬＬＡ−１とＰＤＬＡ−１を５０：５０（質量％）で予め十分混練したシートを原料として用い、且つシリンダー温度Ｃ１〜Ｃ４が２２０℃以下の実施例３〜６は金型内で結晶化が進んでいるため、型開き性が良好であった。また成形品は実施例３のようにＤＳＣ測定において、第１回昇温で結晶化のピークが現れずほとんど結晶化しており、且つＴｍ＝１５０〜１８０℃の融解のピークが現れず、Ｔｍ＝２００〜２５０℃の融解ピークのみであることから、成形品の中の結晶構造はステレオコンプレックス晶化している。ＰＬＬＡ−１に炭酸カルシウムを３０室量％配合した比較例１３及び１４に比べても透明性が優れている。
比較例１４は、比較例１３において更に１２０℃×５分の熱処理を行ったものであり、ＤＳＣの測定により１ｓｔ ｈｅａｔｉｎｇのΔＨｃが減少していることから、熱処理で結晶化が進み耐熱性が改善することが予想される。
実施例７
＜真空成形用シートの製造＞
実施例１で作製した厚さ約３００μｍのシートを原料とした。
＜真空成形＞
株式会社浅野研究所製カットシートテスト成形機ＦＫＳ−０６３１−２０を用いて下記条件で成形した。金型は上面径８２ｍｍ、下面径５５ｍｍ、絞り深さ６０ｍｍのプリン型を用いた。
＜１＞時間設定
上テーブル下降遅れ：０．０（秒）
真空遅れ ：０．８（秒）
圧空遅れ ：１．２（秒）
下テーブル上昇遅れ：０．２（秒）
冷却エア遅れ ：０．０（秒）
冷却時間 ：６０．０（秒）
型締遅れ ：０．５（秒）
離型１時間 ：０．５（秒）
排気時間 ：０．５（秒）
離型２時間 ：０．０（秒）
排気時間 ：０．５（秒）
型締切遅れ ：６０．０（秒）
圧空圧力 ：０．５（秒）
＜２＞上テーブル
オープンハイト ：２５０．０（ｍｍ）
下降低速位置 ：１５７．０（ｍｍ）
シャットハイト ： ９４．０（ｍｍ）
下降高速 ：１００ （％）
下降低速 ：１００ （％）
上昇高速 ：１００ （％）
上昇低速 ： ３ （％）
上昇高速位置 ：１５０．０（ｍｍ）
＜３＞下テーブル
シャットハイト ：１１５．０（ｍｍ）
上昇低速位置 ：２２０．０（ｍｍ）
オープンハイト ：３００．０（ｍｍ）
上昇高速 ：１００ （％）
上昇低速 ：１００ （％）
下降高速 ： ２０ （％）
上昇低速 ：１００ （％）
上昇高速位置 ：２００．０（ｍｍ）
本装置は（１）予熱部、（２）成形部と分かれているバッチ式である。まず（１）予熱部で遠赤外ヒーターによりシートが加熱させ放射温度計によりシート表面の温度が設定値に予熱されると、（２）成形部に移動しキャビティ／プラグ間で成形される。
予熱ヒーター温度を３００℃にし、シート表面温度が１４０℃に上昇したところで成形を行った。予熱時間は２１秒であった。またキャビティの設定温度は１００℃、プラグの設定温度は１００℃、成形時間（型内保持時間）は６０秒とした。
実施例８
キャビティ設定温度を１４０℃とする以外は実施例２２と同様に行った。
実施例９
予熱ヒーター温度を４００℃にし、シート表面温度が８０℃に上昇したところで成形を行い、またキャビティの設定温度は１３０℃、ブラグの設定温度は１３０℃とした以外は実施例２２と同様に行った。
比較例１５
予熱ヒーター温度を４００℃にし、シート表面温度が１００℃に上昇したところで成形をした以外は実施例２２と同様に行った。
比較例１６
予熱ヒーター温度を４００℃にし、シート表面温度が１００℃に上昇したところで成形を行い、またキャビティの設定温度は１２０℃、プラグの設定温度は１２０℃とした以外は実施例２２と同様に行った。
比較例１７
ＰＬＬＡ−１：ＰＤＬＡ−１＝５０：５０（質量％）からなるシートを用いる代わりにＰＬＬＡ−１単体からなるシートを用いた以外は実施例２２と同様に行った。
比較例１８
ＰＬＬＡ−１：ＰＤＬＡ−１＝５０：５０（質量％）からなるシートを用いる代わりにＰＬＬＡ−１単体からなるシートを用い、またキャビティの設定温度を４０℃、プラグの設定温度を４０℃とした以外は実施例２２と同様に行った。
結果を表４に示す。

表４から明らかなように、ＰＬＬＡ−１とＰＤＬＡ−１を５０：５０（質量％）で予め十分混練したシートを原料として用い、且つ予熱に時間をかけてシートで一部結晶させた実施例７、実施例８はヘイズはやや上がるものの成形性、耐熱性ともに優れていた。
一方ＰＬＬＡ−１単体からなる比較例１６は同一条件ではキャビティ内で成形品が軟化して貼りついてしまい成形できず、成形するためにキャビティ、プラグ温度を常温まで下げた比較例１７では耐熱性が得られなかった。
また予熱ヒーター温度を上げて予熱時間が短い条件とした実施例９は成形性は不安定ながらもヘイズの低いサンプルが得られた。熱湯を入れても大きな変形はなく、耐熱性に優れたサンプルであった。
実施例１０
＜真空成形用シートの製造＞
実施例１で作製した厚み約３００μｍのシート（無延伸）を原料とした。
＜真空成形＞
大森機械工業株式会社製真空成形機を用いて下記条件で成型した。金型は内径１００ｍｍ、絞り深さ４０ｍｍの円筒型を用いた。
予熱時間：５．０（秒）
予熱温度：１００（℃）
キャビティの加温はなし（１５℃程度）
＜熱処理＞
上記成形品をアルミ製治具に固定しオーブン内で２００℃×１５分熱処理を行った。
また熱処理後は速やかに冷却するため２０℃の水中に治具ごと投入した。
得られた成形品は９８℃の熱湯を注いでも変形しなかった。またＨＺ：３．９（％）、ＴＴ：９１．４（％）、ＰＴ：８７．９（％）と透明性に優れるものであった。
以下に示す実施例、比較例においては、ＰＬＬＡ−１とＰＤＬＡ−１は前記の通りであり、ガラス繊維は次の通りである。
（イ）ＮＳＧ ヴェトロテックス社製 ガラスファイバー ＲＥＳ ０３（繊維状）（ＧＦ１）
繊維径：：１０μｍ
繊維長：３ｍｍ
（ロ）日本板硝子製 ガラスフレーク ＲＥＦ−５００Ａ（鱗片状）（ＧＦ２）
フレーク厚み：平均５μｍ フレーク径：１０〜４０００μｍ（平均４ｍｍ）
（ハ）日東紡績製 ガラスファイバー ＣＳＦ３ＰＥ−９４１（繊維状）（ＧＦ３）
繊維径：５〜１０μｍ
繊維長：３ｍｍ
なお、測定方法は前記した以外は、以下の方法の通りである。
（６）引張り試験
プレスシートから試験片（長さ：１２０ｍｍ、幅：１５ｍｍ）を採取して測定を行った。
装置 ：万能材料試験機 ２０１０−５型（インテスコ社製）
試験片形状 ：１２０ｍｍ×１５ｍｍ×１ｍｍｔ
つかみ具距離：６０ｍｍ
試験速度 ：５０ｍｍ／分
試験環境 ：２３℃、５０％
試験数 ：ｎ＝３
（７）曲げ剛性
プレスシートから試験片（長さ：６０ｍｍ、幅：１５ｍｍ）を採取して、測定を行った。
装置 ：オルゼン剛性試験機 ６−Ｕ型（東洋精機製作所社製）
試験片形状 ：６０ｍｍ×１５ｍｍ×１ｍｍｔ
試験法 ：ＪＩＳ Ｋ ７１０６に準ずる
支点間距離 ：１５ｍｍ
試験環境 ：２３℃、５０％
試験数 ：ｎ＝５
（８）耐熱性
プレスシートから試験片（長さ：１２０ｍｍ、幅：１５ｍｍ）を採取して、３枚重ねて端をセロハンテープで留めて測定を行った。
但し、インジェクション成形品は試験片（ＡＳＴＭ １／４ｉｎｃｈ）をそのまま用いた。
装置 ：全自動ＨＤＴ試験機 １４８−ＨＤＡ６型（安田精機製作所社製）
試験片形状 ：１２０ｍｍ×１５ｍｍ×３ｍｍｔ（１ｍｍｔを３枚重ね）
試験法 ：ＪＩＳ Ｋ ７１９１に準ずる
試験片の方向：エッジワイズ
試験荷重 ：低荷重（０．４５ＭＰａ）
高荷重（１．８１ＭＰａ）
試験数 ：ｎ＝２
（９）引張試験
インジェクション成形の試験片（ダンベル形状）を用いた。
試験機種 ：万能材料試験機 ２１００型（インテスコ社製）
試験片形状 ：ＪＩＳ Ｋ７１１３−２
つかみ具距離：８０ｍｍ
試験速度 ：５０ｍｍ／分
試験環境 ：２３℃、５０％
試験数 ：ｎ＝３
（１０）アイゾット衝撃試験
インジェクション成形の試験片（ノッチ付き）を用いた。
試験方法 ：アイゾットＪＩＳ
ハンマー容量：３．９２Ｊ（４０ｋｇｆ・ｃｍ）
つかみ具距離：８０ｍｍ
ノッチの有無：有
空振り確度 ：１４９．０°
試験温度 ：２３℃
試験数 ：ｎ＝３
（１１）曲げ弾性率
試験機種 ： 万能材料試験機 ２００１−５型（インテスコ社製）
試験片形状： ＡＳＴＭ １／４ｉｎｃｈ
試験速度 ： ２ｍｍｉｎｃｈ／ｍｉｎ．
支点間距離： １００ｍｍ
試験環境 ： ２３℃、５０％
試験数 ： ｎ＝３
実施例１１
＜ポリ乳酸系組成物の製造＞
ＰＬＬＡ−１とＰＤＬＡ−１を５０：５０の重量比で８１ｇ計量し、東洋精機製ラボプラストミルＣモデル（２軸混練機）を用いて２５０℃、１２０ｒｐｍの条件下で１５分間溶融混練したところで、ＧＦ１を９ｇ（全体に対して１０質量％相当）追加し更に５分間（合計２０分間）同条件で混練し、ポリ乳酸系組成物（組成物−１１）を得た。
＜プレスシートの製造＞
組成物−１１を厚さ：５０μｍのポリイミドフィルム（宇部興産製 商品名：ユーピレックスー５０Ｓ）で挟んだ後、厚さ１．０ｍｍ及び２４０ｍｍ×２４０ｍｍのステンレス製矩形の金枠に入れ、プレス温度：２４０℃、時間：８分（圧力０．６ｋｇｆ）、ガス抜き：２０回、プレス時間：４分（圧力３０ｋｇｆ）、冷却：５分（圧力３０ｋｇｆ）の条件でプレス成形し、プレスシート（プレスシート−１１）を得た。
＜試験片の製造＞
プレスシート−１１より１５ｍｍ×１２０ｍｍ×１ｍｍｔを４０本の短冊を切り出した。
更にこれら短冊に熱処理を行った。すなわち、各短冊１０本ずつに（１）オーブン内で１３０℃×１０分、（２）オーブン内で２００℃×３０分、（３）プレスで２００℃×３分、（４）プレスで２００℃×７分の熱処理を行った。
実施例１２
実施例１１のＰＬＬＡ−１とＰＤＬＡ−１を５０：５０の重量比で７２ｇ計量し、ＧＦ１を１８ｇ（全体に対して２０質量％相当）とした以外は、実施例１１と同様に行った。
実施例１３
実施例１１のＰＬＬＡ−１とＰＤＬＡ−１を５０：５０の重量比で６３ｇ計量し、ＧＦ１を２７ｇ（全体に対して３０質量％相当）とした以外は、実施例１１と同様に行った。
実施例１４
実施例１１のＰＬＬＡ−１とＰＤＬＡ−１を５０：５０の重量比で５４ｇ計量し、ＧＦ１を３６ｇ（全体に対して４０質量％相当）とした以外は、実施例１１と同様に行った。
実施例１５
実施例１のＰＬＬＡ−１：ＰＤＬＡ−１：を５０：５０の重量比で４５ｇ計量し、ＧＦ１を４５ｇ（全体に対して５０質量％相当）とした以外は、実施例１１と同様に行った。
実施例１６
実施例１３のＧＦ１をＧＦ２とした以外は、実施例１３と同様に行った。
実施例１７
実施例１３のＧＦ１をＧＦ３とした以外は、実施例１３と同様に行った。
比較例１９
実施例１１のＰＬＬＡ−１：ＰＤＬＡ−１：を５０：５０の質量比で９０ｇ計量し、ＧＦ１を入れないとした以外は、実施例１と同様に行った。
比較例２０及び比較例２１
ＰＬＬＡ−１を１００（質量％）の比で６３ｇ計量し、東洋精機製ラボプラストミルＣモデル（２軸混練機）を用いて２００℃、１２０ｒｐｍの条件下で３分間溶融混練したところで、ＧＦ１を２７ｇ（全体に対して３０質量％相当）追加し更に３分間（合計６分間）同条件で混練し、ポリ乳酸系組成物（組成物−比２１）を得た。
＜プレスシートの製造＞
組成物−比２１を厚さ：５０μｍのポリイミドフィルム（宇部興産製 商品名：ユーピレックスー５０Ｓ）で挟んだ後、厚さ：１．０ｍｍ及び２４０ｍｍ×２４０ｍｍのステンレス製矩形の金枠に入れ、プレス温度：２００℃、時間：８分（圧力０．６ｋｇｆ）、ガス抜き：１０回、プレス時間：４分（圧力３０ｋｇｆ）、冷却：５分（圧力３０ｋｇｆ）の条件でプレス成形し、プレスシート（プレスシート−比２１）を得た。また、同様にしてＰＬＬＡ−１のみから同様にプレスシートを得た（プレスシート−比２０）。
＜試験片の製造＞
プレスシート−比２０及びプレスシート−比２１より１５ｍｍ×１２０ｍｍ×１ｍｍｔを４０本の短冊を切り出した。
更にこれら短冊に熱処理を行った。すなわち、各短冊１０本ずつに（１）オーブン内で１３０℃×１０分、（２）オーブン内で２００℃×３０分、（３）プレスで２００℃×３分、（４）プレスで２００℃×７分の熱処理を行った。
比較例２２
比較例２０のＧＦ１をＧＦ２とした以外は、比較例２０と同様に行った。
比較例２３
比較例２０のＧＦ１をＧＦ３とした以外は、比較例２０と同様に行った。
これらの結果を表５−１、５−２に示す。

図９、図１０に実施例１１のポリ乳酸系組成物（組成物１１）に用いられたポリ乳酸系ポリマー成分のＤＳＣチャートを示す。すなわちＰＬＬＡ−１とＰＤＬＡ−１を５０：５０の重量比で８１ｇ計量し、東洋精機製ラボプラストミルＣモデル（２軸混練機）を用いて２５０℃、１２０ｒｐｍの条件下で１５分間溶融混練して得られたポリ乳酸系ポリマー成分（ＧＦを含まない）（これは、比較例１９のポリ乳酸系組成物でもある。）の第１回降温のＤＳＣ測定のチャートが図９である。また、第２回昇温のＤＳＣ測定のチャートが図１０である。
図から明らかなように、実施例１１〜１７のポリ−Ｌ−乳酸とポリ−Ｄ−乳酸の混練体は、ＤＳＣ測定において２５０℃で１０分経過した後の降温（ｃｏｏｌｉｎｇ）時（１０℃／分）のピークが３０ｍＪ／ｍｇ以上であり、ＤＳＣの第２回昇温（２ｎｄ−ｈｅａｔｉｎｇ）時の測定（２５０℃で１０分経た後に１０℃／分で降温を行い、０℃から再度１０℃／分で昇温）においてＴｍ＝１５０〜１８０℃のピーク（ピーク１）とＴｍ＝２００〜２４０℃のピーク（ピーク２）のピーク比（ピーク１／ピーク２）が０．５以下である。
このようなポリ乳酸組成物にガラスファーバーを混練した実施例１１〜１７はいずれも、ＨＤＴ（低荷重）が２００℃とガラスファイバーを混練しない比較例１９に比べて熱たわみ温度が格段に高いものである。一方、ポリ乳酸としてポリ−Ｌ−乳酸単体しか含まない比較例２０〜２２は（１）オーブン内で１３０℃×１０分の熱処理でも耐熱温度は１６０℃程度と不十分であり、更に（２）オーブン内で２００℃×３０分、（３）プレスで２００℃×３分、（４）プレスで２００℃×７分の熱処理を行っても溶融して測定不可であった。
実施例２８
＜ポリ乳酸系組成物の製造＞
ＰＬＬＡ−１とＰＤＬＡ−１を５０：５０の重量比で７０ｇ計量し、東洋精機製ラボプラストミルＣモデル（２軸混練機）を用いて２５０℃、１２０ｒｐｍの条件下で１５分間溶融混練したところで、ＧＦ１を３０ｇ（全体に対して３０％相当）追加し更に５分間（合計２０分間）同条件で混練し、ポリ乳酸系組成物（組成物−２８）を得た。本操作を６回繰り返し計６００ｇの組成物を得た。
＜プレスシートの製造＞
組成物−２８を厚さ：５０μｍのポリイミドフィルム（宇部興産製、商品名：ユーピレックスー５０Ｓ）で挟んだ後、厚さ：１．０ｍｍ及び２３０ｍｍ×２６０ｍｍのステンレス製矩形の金枠に入れ、プレス温度：２４０℃、時間：８分（圧力０．６ｋｇｆ）、ガス抜き：１０回、プレス時間：４分（圧力３０ｋｇｆ）、冷却：５分（圧力３０ｋｇｆ）の条件でプレス成形し、プレスシート（プレスシート−２８）を計７枚得た。
＜チップの製造＞
プレスシート−２８をプラスチック用シュレッダーにかけて５ｍｍ巾×約２０ｍｍにチップ化した。更に粉砕機にかけて３０ｍｍ以上の長いものを短くした。
＜インジェクション成形による試験片の製造＞
上記チップを用いてインジェクション成形を行った。
東洋機械金属インジェクション成形機Ｔｉ−１００ＩＩＩを用い下記条件で成形した。
金型は３ｍｍ厚のスペシメン用を使用した。
スクリュ径：２４ｍｍφ
シリンダー温度：Ｃ１（先端）／Ｃ２／Ｃ３／Ｃ４（ホッパー側）＝２１０／２２０／２２０／２１５（℃）
金型温度：１８０（℃）
型内結晶化時間：１（分）
射出
切替位置０〜１７ｍｍの速度：３．０（ｍｍ／ｓ）、圧力：０（ＭＰａ）、タイマー：０（ｓ）
切替位置１７〜３６ｍｍの速度：４．１（ｍｍ／ｓ）、圧力：５０（ＭＰａ）、タイマー：２（秒）
切替位置３６〜４５ｍｍの速度：４．１（ｍｍ／ｓ）、圧力：１００（ＭＰａ）、タイマー：２０（秒）
計量の速度 ：１０．０（ｍｍ／ｓ）
サックバック（巾０．０ｍｍ）：９１．１（ｍｍ／ｓ）
結果を表６に示す。

表６から明らかなように、実施例１３，１６及び１７と同じ組成物をインジェクション成形した実施例２８，２９及び３０はいずれも１分のサイクルで引っ張り試験強度、耐熱性、アイゾット衝撃試験強度の優れた成形品となったことが分かる。その中でも特に長繊維型のグラスファイバーを充填した実施例２８，３０は引張試験強度、曲げ弾性率、アイゾット衝撃試験強度が所謂エンジニアリングプラスチックであるガラス強化ＰＢＴ等と同レベルにまで優れていた。

本発明の組成物は特定の熱特性を有する。これは、容易にステレオコンプレックス構造物を選択的に、かつ均一に形成するためと考えられる。そのため本組成物からなる延伸フィルムなどの各種成形品は、ポリ−Ｌ−乳酸、ポリ−Ｄ−乳酸の単体からなる成形品に比べ、耐熱性及びガスバリア性、靭性に優れており、更に表面平滑性、透明性に優れている。またインジェクション等の成形品は従来に比べて加工性（型開き性）、透明性に優れている。
このように本発明の組成物からなるインジェクション（射出）、ブロー（吹き込み）、押出および紡糸などの種々の成形方法によって得られるフィルム、シート、糸などの成形品も優れた耐熱性を有する。これは、非晶状態から結晶化する際に選択的にステレオコンプレックス構造物を形成するためであり、また本発明の組成物によれば結晶化の処理が容易である。
また、本発明の無機フィラーを配合した組成物は、生分解性でありかつ耐熱性が改良されており、種々の成形品に利用することができる。

Claims (20)

1. ＤＳＣ測定において２５０℃で１０分経過した後の降温（ｃｏｏｌｉｎｇ）時（１０℃／分）のピークが３０ｍＪ／ｍｇ以上であることを特徴とするポリ乳酸系組成物からなることを特徴とするインジェクション、ブロー、真空／圧空成形または押出により成形された成形品。
2. ポリ−Ｌ−乳酸７５〜２５重量部及びポリ−Ｄ−乳酸２５〜７５重量部（ポリ−Ｌ−乳酸とポリ−Ｄ−乳酸の合計で１００重量部）から調製されることを特徴とするポリ乳酸系組成物から成形されたことを特徴とする請求項１に記載の成形品。
3. 重量平均分子量が１０，０００〜３００，０００であるポリ乳酸系組成物を用いることを特徴とする請求項１に記載の成形品。
4. ポリ−Ｌ−乳酸およびポリ−Ｄ−乳酸の重量平均分子量が、いずれも、６，０００〜５００，０００の範囲内であり、かつ、ポリ−Ｌ−乳酸およびポリ−Ｄ−乳酸のいずれか一方の重量平均分子量が３０，０００〜５００，０００であるポリ−Ｌ−乳酸およびポリ−Ｄ−乳酸から混練により調整され、得られる組成物の重量平均分子量が、利用するポリ−Ｌ−乳酸とポリ−Ｄ−乳酸のそれぞれの重量平均分子量を加重平均して得られる重量平均分子量の数値の０．３から０．６倍の範囲となるように溶融混練することにより得られることを特徴とする組成物からなる成形品。
5. 請求項４記載の混練が二軸混練機または二軸押出機を用いた混練であることを特徴とする請求項４に記載の成形品。
6. インジェクション成形品の透明性が３ｍｍ厚さで全光線透過率（ＴＴ）が６０％以上であることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項記載のインジェクション成形品。
7. 請求項１〜５のいずれか１項記載の熱湯によっても変形しない耐熱性を有することを特徴とする真空／圧空成形品。
8. 不飽和カルボン酸またはその誘導体のポリマーからなる層を有することを特徴とする請求項１〜７のいずれか１項記載の成形品。
9. 無機物薄膜層を有することを特徴とする請求項１〜８のずれか１項記載の成形品。
10. ポリ−Ｌ−乳酸とポリ−Ｄ−乳酸を含み、且つ、ＤＳＣ測定において２５０℃で１０分経過した後の降温（ｃｏｏｌｉｎｇ）時（１０℃／分）のピークが３０ｍＪ／ｍｇ以上であるポリ乳酸系組成物（Ａ）及び無機フィラー（Ｂ）を含有することを特徴とするポリ乳酸系組成物からなることを特徴とする成形品。
11. ポリ乳酸系組成物（Ａ）が、ＤＳＣの第２回昇温（２ｎｄ−ｈｅａｔｉｎｇ）時の測定（２５０℃で１０分経た後に１０℃／分で降温を行い、０℃から再度１０℃／分で昇温）においてＴｍ＝１５０〜１８０℃のピーク（ピーク１）とＴｍ＝２００〜２４０℃のピーク（ピーク２）のピーク比（ピーク１／ピーク２）が０．５以下である請求項１０に記載のポリ乳酸系組成物からなることを特徴とする成形品。
12. ポリ乳酸系組成物（Ａ）が、ＤＳＣの第２回昇温（２ｎｄ−ｈｅａｔｉｎｇ）時の測定（２５０℃で１０分経た後に１０℃／分で降温を行い、０℃から再度１０℃／分で昇温）においてＴｍ＝２００〜２４０℃のピーク（ピーク２）が３５ｍＪ／ｍｇ以上である請求項１１に記載のポリ乳酸系組成物からなることを特徴とする成形品。
13. ポリ乳酸系組成物（Ａ）が、ポリ−Ｌ−乳酸７５〜２５重量部及びポリ−Ｄ−乳酸２５〜７５重量部（ポリ−Ｌ−乳酸とポリ−Ｄ−乳酸の合計で１００重量部）から調製されてなる請求項１０〜１２のいずれか１項記載のポリ乳酸系組成物からなることを特徴とする成形品からなることを特徴とする成形品。
14. ポリ乳酸系組成物（Ａ）が、重量平均分子量が１０，０００〜３００，０００である請求項１０〜１３のいずれか１項記載のポリ乳酸系組成物からなることを特徴とする成形品からなることを特徴とする成形品。
15. 無機フィラー（Ｂ）が、ガラス繊維である請求項１０記載の組成物からなることを特徴とする成形品からなることを特徴とする成形品。
16. 請求項１０〜１５のいずれか１項記載のポリ乳酸系組成物から射出成形又はプレス成形により得られる成形品。
17. 荷重０．４５ＭＰａのときの荷重たわみ温度が１５０℃以上であることを特徴とする請求項１０〜１６のいずれか１項記載のポリ乳酸系組成物から得られる成形品。
18. 成形品がシートであることを特徴とする請求項１０に記載の成形品。
19. 成形後に熱処理されていることを特徴とする請求項１０〜１８のいずれか１項記載の成形品。
20. 熱処理温度が１６０〜２２０℃であり、熱処理時間が１０秒〜１時間であることを特徴とする請求項１９に記載の成形品。

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