JP6310608B1 - 電線用外装体及び外装体付きワイヤーハーネス - Google Patents

Abstract

【課題】機械的特性の異方性を防止しつつ、設計の自由度が向上し、小型の電線用外装体も形成できる電線用外装体を提供する。【解決手段】電線の外周に装着される外装体（電線用外装体）７は、密度が２００Ｋｇ／ｍ３以上７００Ｋｇ／ｍ３以下である熱可塑性樹脂発泡シートを折り曲げられて形成されている。【選択図】図１

Description

本発明は、電線の外周に装着される電線用外装体及び外装体付きワイヤーハーネスに関する。

従来、射出成形によって、所望の電線の配線経路に沿った形状を有する電線用外装体が製造されている。しかし、射出成形によって製造される電線用外装体は、中実の樹脂製であるため軽量化が難しいという問題があった。また、射出成形のための金型が必要となるため、低コスト化を図ることができず、少量多種の電線用外装体を生産することへの対応が難しいという問題があった。さらに、射出成形金型装置によって製造される電線用外装体は、立体形状なので、輸送効率や保管性に劣るという問題があった。

また、車両等に配索される電線の外周に装着される電線用外装体として、複数の板状部材の間に中空構造が形成された中空板材でワイヤーハーネスの外周を覆うことにより、外力からワイヤーハーネスを保護するプロテクタが知られている（特許文献１）。特許文献１では、前記中空板材の中空構造として、山部と谷部からなる凹凸部が波状に連続する形状を有する板状部材である介在部材が用いられている。

しかし、前記介在部材の中空構造を有する中空板材では、機械的特性に異方性があるため、電線用外装体に対応する形状に中空板材を切り出す際に、切り出しの方向性が制約されてしまうので、設計の自由度が十分に得られない。従って、中空板材の面内に、電線用外装体の切り出し形状を最密配置することができず、低コスト化が阻害されてしまうという問題があった。また、前記中空板材では、中空構造の凹凸部の寸法が大きいので、機械的特性を均一化しつつ小さな形状に切り出すことが難しく、小型の電線用外装体の形成には適切ではないという問題があった。

国際公開第２０１５／０１６０５６号

本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、機械的特性の異方性を防止しつつ、設計の自由度が向上し、小型の電線用外装体も形成できる電線用外装体を提供することを目的とする。

本発明の態様は、電線の外周に装着される電線用外装体であって、密度が２００Ｋｇ／ｍ^３以上７００Ｋｇ／ｍ^３以下である熱可塑性樹脂発泡シートが、折り曲げられて形成された電線用外装体である。

本発明の態様は、前記熱可塑性樹脂発泡シートの厚さが、０．５０ｍｍ以上４．０ｍｍ以下である電線用外装体である。

本発明の態様は、折曲部の前記熱可塑性樹脂発泡シートの密度が、前記折曲部以外の前記熱可塑性樹脂発泡シートの密度よりも高く、且つ４００Ｋｇ／ｍ^３以上１２００Ｋｇ／ｍ^３以下である電線用外装体である。

本発明の態様は、前記熱可塑性樹脂発泡シートが、裁断面にＲ０．０５ｍｍ以上１．０ｍｍ以下の曲部を有する電線用外装体である。

本発明の態様は、前記熱可塑性樹脂発泡シートの両面に非発泡層を有する電線用外装体である。

本発明の態様は、前記非発泡層の厚さが、１０μｍ以上１００μｍ以下である電線用外装体である。

本発明の態様は、前記熱可塑性樹脂発泡シートが、１５０００ｎｍ以上２５０００ｎｍ以下のスペクトル領域に、０．００５以上の吸光度を有する電線用外装体である。なお、上記吸光度は、好ましくは０．０１以上、より好ましくは０．０２以上である。

本発明の態様は、前記熱可塑性樹脂発泡シートのショア硬さ（ＨＳＣ）が、６０以上１００以下である電線用外装体である。

本発明の態様は、前記熱可塑性樹脂発泡シートの発泡層の気泡数密度が、８００個／ｍｍ^３以上である電線用外装体である。

本発明の態様は、前記熱可塑性樹脂発泡シートが、引張強さ３ＭＰａ以上１０ＭＰａ以下、より好ましくは４ＭＰａ以上１０ＭＰａ以下であり、前記熱可塑性樹脂発泡シート面上における第１の基準直線方向の引張強さに対する、該第１の基準直線に対し直交する第２の基準直線方向の引張強さの割合が、５０％以上２００％以下、より好ましくは６０％以上１８０％以下、さらに好ましくは８０％以上１２０％以下である電線用外装体である。

前記熱可塑性樹脂発泡シートの、ＪＩＳ Ｋ ６７６７：１９９９に準拠して測定した引裂強さが、１５０Ｎ／ｃｍ以上である電線用外装体である。

本発明の態様は、外装体付きワイヤーハーネスであって、ワイヤーハーネスと、前記電線用外装体と、を備え、前記電線用外装体は、前記ワイヤーハーネスの外周に装着されている外装体付きワイヤーハーネスである。

本発明の電線用外装体の態様によれば、密度が２００Ｋｇ／ｍ^３以上７００Ｋｇ／ｍ^３以下である熱可塑性樹脂発泡シートが、折り曲げられて形成されることにより、機械的特性の異方性が防止されて、電線用外装体の設計の自由度が向上し、小型の電線用外装体も形成できる。

また、本発明の電線用外装体の態様によれば、熱可塑性樹脂発泡シートが折り曲げられた態様であることにより、軽量化でき、少量多種の生産に対応することができる。また、本発明の電線用外装体の態様によれば、熱可塑性樹脂発泡シートが折り曲げられた態様であることにより、シート状で輸送、保管ができるので、輸送効率、保管性に優れている。

本発明の電線用外装体の態様によれば、折曲部の熱可塑性樹脂発泡シートの密度が、折曲部以外の熱可塑性樹脂発泡シートの密度よりも高く、且つ４００Ｋｇ／ｍ^３以上１２００Ｋｇ／ｍ^３以下であることにより、電線用外装体の形状を安定的に設定、維持することができる。

本発明の電線用外装体の態様によれば、熱可塑性樹脂発泡シートの両面に非発泡層を有することにより、電線用外装体内面における折曲部の機械的強度の低下を防止でき、また、電線用外装体外面における耐摩耗性が向上して、振動の発生する車両等に取り付けられても優れた耐久性が得られる。

本発明の電線用外装体の態様によれば、熱可塑性樹脂発泡シートが、１５０００ｎｍ以上２５０００ｎｍ以下のスペクトル領域に、０．００５以上の吸光度を有することにより、延焼性を低減でき、例えば、自動車に配線するワイヤーハーネスの外装体として好適に使用できる。前記吸光度は、好ましくは０．０１以上、より好ましくは０．０２以上である。

本発明の電線用外装体の態様によれば、熱可塑性樹脂発泡シートの発泡層の気泡数密度が８００個／ｍｍ^３以上であることにより、機械的特性の異方性を確実に防止して、電線用外装体の設計の自由度がさらに向上し、また、小型の電線用外装体もより確実に形成できる。

本発明の態様によれば、熱可塑性樹脂発泡シートの引裂強さが１５０Ｎ／ｃｍ以上であることにより、固定部材を介して車両等へ外装体付きワイヤーハーネスを取り付ける際に、固定部材に対する外装体の接続強度を向上させることができる。

本発明の実施形態例に係る外装体及び外装体付きワイヤーハーネスを示す斜視図である。 図１に示す外装体を展開した状態で示す斜視図である。 本発明の実施形態例に係る外装体の取り付け手段の説明図である。

以下、本発明の実施形態例に係る電線用外装体について、図面を用いながら説明する。

まず、図１、２を用いて、本発明の実施形態例に係る外装体付きワイヤーハーネスについて説明する。本発明の実施形態例に係る外装体付きワイヤーハーネス１は、複数の電線が束ねられたワイヤーハーネス５と、ワイヤーハーネス５の外周に装着される外装体（電線用外装体）７と、を有する。外装体７は、ワイヤーハーネス５の延び方向（図１の長手方向ｘ）に沿って延在する複数の壁部２を備えており、複数の壁部２に囲まれて形成され、ワイヤーハーネス５を収容する収容部３を有している。なお、図１においては、ワイヤーハーネス５を１本の円柱形状で示しているが、ワイヤーハーネス５は、複数の電線を束ねたものである。

外装体７の複数の壁部２は、１枚の熱可塑性樹脂発泡シートを折り曲げることにより一体的に形成されている。熱可塑性樹脂発泡シートは、折曲部２０ａ〜２０ｄを折り曲げることにより複数の壁部２が形成されている。複数の壁部２は、底壁部２１と、底壁部２１の端縁から折曲部２０ａを介して連設された側壁部２２と、底壁部２１の端縁から折曲部２０ｂを介して連設された側壁部２３と、側壁部２２の先端から折曲部２０ｃを介して連設された上壁部２４と、側壁部２３の先端から折曲部２０ｄを介して連設された蓋壁部２５とを有している。

図２に示すように、折曲部２０ａ〜２０ｄのうち折曲部２０ｃには、後述する係止片２５１ａ〜２５１ｈがそれぞれ挿入可能に、長手方向ｘに沿って所定の間隔毎に係止孔２０１ａ〜２０１ｈが形成されている。

図１に示すように、底壁部２１は、長手方向ｘにおける両端が、上壁部２４及び蓋壁部２５の両端より長手方向ｘに延出された延出部２１１ａ，２１１ｂを有している。側壁部２２は、長手方向ｘにおける両端が、延出部２１１ａ，２１１ｂから折曲部２０ａを介して立設された立設部２２１ａ，２２１ｂを有しており、長手方向ｘにおける両端を一部切欠いた形状を有している。また、側壁部２３も、側壁部２２と同じく、長手方向ｘにおける両端が、延出部２１１ａ，２１１ｂから折曲部２０ｂを介して立設された立設部２３１ａ，２３１ｂを有しており、長手方向ｘにおける両端を一部切欠いた形状を有している。

上壁部２４は、側壁部２３の先端から長手方向ｘに対して直交方向である短手方向ｙの中央付近まで、底壁部２１に対して略水平に延びている。

蓋壁部２５は、上壁部２４を上から覆い重なるように配置されている。この蓋壁部２５の先端には、図２に示すように、係止孔２０１ａ〜２０１ｈに挿入可能な係止片２５１ａ〜２５１ｈを有している。係止片２５１ａ〜２５１ｈは、係止孔２０１ａ〜２０１ｈに対応して所定の間隔毎に設けられている。また、係止片２５１ａ〜２５１ｈのうち、係止片２５１ａ，２５１ｃ，２５１ｅ，２５１ｇは、蓋壁部２５から先端に向かって長手方向ｘにおける一側（延出部２１１ａ側）へ傾斜した略矩形状を有し、係止片２５１ｂ，２５１ｄ，２５１ｆ，２５１ｈは、蓋壁部２５から先端に向かって長手方向ｘにおける他側（延出部２１１ｂ側）へ傾斜した略矩形状を有している。なお、係止片２５１ａ〜２５１ｈの形状は、上記態様に限らず、外装体７の形状を保持するために種々の形状を採用することができる。

図１に示すように、収容部３は、底壁部２１、側壁部２２，２３及び蓋壁部２５で囲まれた部分である。収容部３は、底壁部２１、側壁部２２，２３及び蓋壁部２５により長手方向ｘにおける一側（延出部２１１ａ側）と他側（延出部２１１ｂ側）が貫通した筒状に形成されおり、ワイヤーハーネス５を収容することができる。

次に、外装体７に用いられる熱可塑性樹脂発泡シートについて説明する。熱可塑性樹脂発泡シートの樹脂種については、熱可塑性樹脂であれば、特に限定されず、例えば、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリアミド樹脂、ポリフェニレンスルファイド樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂、ポリテトラフルオロエチレン樹脂、アクリル樹脂等を挙げることができる。

外装体７に用いられる熱可塑性樹脂発泡シートの密度は、２００Ｋｇ／ｍ^３以上７００Ｋｇ／ｍ^３以下の範囲であれば特に限定されないが、軽量性と引張強さ等の機械的強度とのバランスをより向上させる点から、３００Ｋｇ／ｍ^３以上６００Ｋｇ／ｍ^３以下が好ましく、３５０Ｋｇ／ｍ^３以上５５０Ｋｇ／ｍ^３以下が特に好ましい。上記範囲の密度を有する熱可塑性樹脂発泡シートが折り曲げられることで、外装体７が形成される。なお、熱可塑性樹脂発泡シートの密度は、ＪＩＳ Ｋ ７２２２に基づいて測定する。

熱可塑性樹脂発泡シートの厚さは、特に限定されないが、折り曲げ容易性と引張強さ等の機械的強度とのバランスをより向上させる点から、０．５０ｍｍ以上４．０ｍｍ以下が好ましく、０．８ｍｍ以上２．５ｍｍ以下が特に好ましい。

折曲部２０ａ〜２０ｄは、必要に応じて、平坦な熱可塑性樹脂発泡シートを押し成形等により折り曲げ形成しやすい形状とした押し成形部としてもよい。折曲部２０ａ〜２０ｄが押し成形部となっていることにより、折り曲げを容易化でき、さらに、折り曲げ位置の精度を向上、すなわち、外装体７の形状、寸法の精度を向上させることができる。

折曲部２０ａ〜２０ｄは、押し成形部とした場合、折曲部２０ａ〜２０ｄ以外の部位である複数の壁部２よりも、熱可塑性樹脂発泡シートの密度が高い、高密度部となっている。折曲部２０ａ〜２０ｄにおける熱可塑性樹脂発泡シートの密度は、複数の壁部２よりも高い値であれば、特に限定されないが、外装体７の形状を安定的に設定、維持しつつ折曲部２０ａ〜２０ｄの折り曲げ性を得る点から、４００Ｋｇ／ｍ^３以上１２００Ｋｇ／ｍ^３以下が好ましく、５００Ｋｇ／ｍ^３以上１２００Ｋｇ／ｍ^３以下が特に好ましい。なお、熱可塑性樹脂発泡シートの折曲部の密度は、屈曲したシートを平坦に戻し、折曲部の部分から両側１ｍｍの幅を切り出して、ＪＩＳ Ｋ ７２２２に基づいて測定する。

また、熱可塑性樹脂発泡シートには、両面または片面に、非発泡層を有していてもよい。すなわち、熱可塑性樹脂発泡シートは、発泡層と該発泡層上に形成された非発泡層とを有する構成としてもよい。熱可塑性樹脂発泡シートの表面に非発泡層が形成されていることにより、外装体７の曲げ弾性が向上して、収容されるワイヤーハーネス５の保護性能がより向上する。なお、外装体７の曲げ弾性をより向上させる点から、熱可塑性樹脂発泡シートの両面に非発泡層を有する３層構造の構成が好ましい。また、熱可塑性樹脂発泡シートの両面に非発泡層を有することにより、外装体７の内面における折曲部２０ａ〜２０ｄの機械的強度の低下を防止して、破断等を抑制できるだけでなく、外装体７の外面の耐摩耗性が向上して、例えば、振動の発生する車両等に外装体７が取り付けられても、優れた耐久性が得られる。

非発泡層の厚さは、特に限定されないが、例えば、１０μｍ以上１００μｍ以下が挙げられる。また、両面に非発泡層を有する熱可塑性樹脂発泡シートのショア硬さ（ＨＳＣ）は、例えば、６０以上１００以下である。

また、熱可塑性樹脂発泡シートは、１５０００ｎｍ以上２５０００ｎｍのスペクトル領域に、０．００５ 以上、好ましくは０．０１以上、より好ましくは０．０２以上の吸光度を有する構成としてもよい。該構成とすることにより、熱可塑性樹脂発泡シートの延焼性を低減でき、例えば、自動車に配索されるワイヤーハーネス５の外装体７として好適に使用できる。上記吸光度は、熱可塑性樹脂発泡シートの材料となる熱可塑性樹脂組成物に、例えば、染料や着色顔料等の着色剤を適量添加することで、得ることができる。

また、熱可塑性樹脂発泡シートの発泡層の気泡数密度は、特に限定されないが、例えば、その下限値は、機械的特性の異方性をより確実に防止して設計の自由度をさらに向上させ、また、小型の電線用外装体をより好適に形成できる点から、８００個／ｍｍ^３以上が好ましく、１０００個／ｍｍ^３以上が特に好ましい。一方で、上記気泡数密度の上限値は、例えば、優れた機械的強度を得る点から、１０^１０個／ｍｍ^３以下を挙げることができる。なお、本発明における気泡数密度は、熱可塑性樹脂発泡シートの縦断面のＳＥＭ写真を撮影し、当該ＳＥＭ写真上において発泡層中の任意の１００×１００μｍの領域に存在する気泡数ｎを計数し、１ｍｍ^２当たりに存在する気泡数を算出した。得られた数値を３／２乗することで１ｍｍ^３当たりの気泡数に換算し気泡数密度とした。

また、折曲部２０ａ〜２０ｄは、押し成形部としなくても、熱可塑性樹脂発泡シートを折り曲げることにより、折曲部２０ａ〜２０ｄにおいて気泡がつぶれて、壁部２よりも高い密度となる。押し成形部としない折曲部２０ａ〜２０ｄの密度は、上記と同じく、４００Ｋｇ／ｍ^３以上１２００Ｋｇ／ｍ^３以下が好ましく、５００Ｋｇ／ｍ^３以上１２００Ｋｇ／ｍ^３以下が特に好ましい。

すなわち、外装体７に用いられる熱可塑性樹脂発泡シートは、優れた折り曲げ性を有している。これは、熱可塑性樹脂発泡シートが、上記した密度の範囲と好ましくは上記した発泡層の気泡数密度の範囲を有することにより、熱可塑性樹脂発泡シートの折り曲げ時に、折曲部２０ａ〜２０ｄの気泡がつぶれて、熱可塑性樹脂発泡シートの折曲部２０ａ〜２０ｄの破断を防止できるためである。従って、折曲部２０ａ〜２０ｄに、押し成形部ではなく、例えば、ハーフカット部、破線状のカット部等を形成することで、所望の形状に折り曲げ形成しやすい態様としてもよい。

熱可塑性樹脂発泡シート面上における任意の第１の基準直線方向の引張強さに対する、該第１の基準直線に対し直交する第２の基準直線方向の引張強さの割合が、５０％以上２００％以下、より好ましくは６０％以上１８０％以下、さらに好ましくは８０％以上１２０％以下である。熱可塑性樹脂発泡シートが上記引張強さの割合の範囲を有することにより、機械的特性の等方性をより向上させることができるので、設計の自由度がさらに向上し、小型の電線用外装体でもより好適に形成できる。

また、熱可塑性樹脂発泡シートの引張強さは、特に限定されないが、その下限値は、収容されるワイヤーハーネス５の保護性能がより向上する点から３ＭＰａ以上が好ましく、４ＭＰａ以上がより好ましく、６ＭＰａ以上が特に好ましい。一方で、上記引張強さの上限値は、外装体７の成形性の点から１０ＭＰａ以下が好ましい。なお、本発明における引張強さは、ＪＩＳ Ｋ ６７６７：１９９９に基づいて測定する。

熱可塑性樹脂発泡シートの引裂強さは、特に限定されないが、図３に示すように、外装体７を装着したクランプ１００による車体（図示せず）へのはめ込み等、固定部材を用いて車両等へ外装体７を取り付ける際に、固定部材に対する外装体７の接続強度を向上させる点から、その下限値は、１５０Ｎ／ｃｍ以上が好ましく、２００Ｎ／ｃｍ以上がより好ましく、２５０Ｎ／ｃｍ以上が特に好ましい。一方で、上記引裂強さの上限値は、高い値であるほど好ましいが、例えば、２０００Ｎ／ｃｍ以下である 。なお、本発明における引裂強さは、ＪＩＳ Ｋ ６７６７：１９９９に基づいて測定する。なお、車両等への外装体７の取り付け方法は、クランプ１００によるはめ込みに限定されず、これに代えて、例えば、粘着テープや接着剤等による粘着や接着、バンドによる結束等が挙げられる。

次に、上記した外装体７の形成方法、及び外装体７へワイヤーハーネス５を装着して外装体付きワイヤーハーネス１を形成する方法について、それぞれ説明する。外装体７の形成方法では、先ず、外装体７を形成するための母材となる熱可塑性樹脂発泡シートから、外装体７に相当する部分を打ち抜く、打ち抜き加工を行う。打ち抜き加工としては、例えば、低コスト化と加工簡易性の点から、トムソン刃金型での打ち抜き等が挙げられる。なお、トムソン刃金型での打ち抜きをする際、刃の形状を適宜設定することで熱可塑性樹脂発泡シートの裁断面にＲ０．０５ｍｍ以上１．０ｍｍ以下の曲部を形成することができる。

外装体７に相当する部分を打ち抜いた後、打ち抜かれた外装体７に相当する部分のうち、折曲部２０ａ〜２０ｄに対応する部分に押し成形を施す。押し成形を施すことにより、折曲部２０ａ〜２０ｄを形成し、折曲部２０ａ〜２０ｄに良好な折り曲げ性を付与する。このように、折曲部２０ａ〜２０ｄは、押し成形が施された部位なので、折曲部２０ａ〜２０ｄは、折曲部２０ａ〜２０ｄ以外の部位よりも、熱可塑性樹脂発泡シートの密度が高くなっている。

上記のように形成された外装体７をワイヤーナーネス５へ装着する方法では、先ず、底壁部２１に対して側壁部２２，２３が略垂直となるように、折曲部２０ａ，２０ｂで折り曲げる。折曲部２０ａ，２０ｂで折り曲げると、側壁部２２，２３の先端部側の間が長手方向ｘに沿って上方に開口した形状となる。

折曲部２０ａ，２０ｂを折り曲げた後、底壁部２１にワイヤーハーネス５を載置し、底壁部２１に対して上壁部２４が略平行となるように、折曲部２０ｃで折り曲げる。次に、底壁部２１に対して蓋壁部２５が略平行となるように、折曲部２０ｄで折り曲げる。折曲部２０ｄで蓋壁部２５を折り曲げると、側壁部２２，２３の先端部の間の開口が塞がれて収容部３が形成されるとともに、収容部３内にワイヤーハーネス５が挿通された状態で収容される。

次に、係止片２５１ａ〜２５１ｈを、それぞれ係止孔２０１ａ〜２０１ｈに挿入して嵌め込むことにより、側壁部２２，２３の先端部の間の開口が塞がれた状態が固定され、外装体７がワイヤーハーネス５の外周に装着される。

なお、外装体７は、ワイヤーハーネス５を構成する複数の電線を分散しないように固定するための固定用テープの外周に装着されていてもよく、固定用テープを使用していない複数の電線の外周に装着されていてもよい。また、外装体７は、１本の電線の外周に装着されていてもよい。

従来の電線用外装体では、母材である中空板材の機械的特性に異方性があるため、電線用外装体に対応する形状に中空板材を切り出す際に、切り出しの方向性が制約されて、設計の自由度が十分に得られず、また、小型の外装体７の形成に適さないのに対し、上記本発明の実施形態例に係る外装体７によれば、密度が２００Ｋｇ／ｍ^３以上７００Ｋｇ／ｍ^３以下である、機械的特性の等方性に優れた熱可塑性樹脂発泡シートが、折り曲げられて形成されるので、外装体７の設計の自由度が向上し、また、小型化も容易である。

また、上記本発明の実施形態例に係る外装体７によれば、熱可塑性樹脂発泡シートが折り曲げられた態様なので、射出成形金型装置によって製造される電線用外装体と比較して軽量化でき、また、少量多種の外装体７の生産に対応することができる。また、上記本発明の実施形態例に係る外装体７によれば、シート状で輸送、保管ができるので、輸送効率、保管性に優れている。

次に、本発明の他の実施形態例について説明する。上記実施形態例に係る外装体７では、ワイヤーハーネス５が略直線状に延在していることに対応して、複数の壁部２は、ワイヤーハーネス５の延び方向（図１の長手方向ｘ）に沿って直線状に形成されていたが、これに代えて、複数の壁部２は、延在方向の途中で、ワイヤーハーネス５の形状に沿うように分岐されていてもよく、また、ワイヤーハーネス５の形状に沿うように曲げられていてもよい。また、収容部３は、ワイヤーハーネス５の形状に沿うように、拡径、縮径されていてもよい。

また、上記実施形態例に係る外装体７では、複数の壁部２を介する折曲部２０ａ〜２０ｄは、いずれも、複数の壁部２よりも高い密度を有していたが、これに代えて、折曲部２０ａ〜２０ｄの一部を複数の壁部２よりも高い密度としてもよい。

また、上記実施形態例に係る外装体７では、外装体７の短手方向ｙの断面形状は、略四角形であったが、該断面形状は、特に限定されず、例えば、三角形、五角形等の多角形でもよい。さらに、上記実施形態例に係る外装体７では、係止片２５１ａ〜２５１ｈを係止孔２０１ａ〜２０１ｈに嵌め込むことにより、側壁部２２，２３の先端部の間の開口が塞がれた状態を固定していたが、固定手段は特に限定されず、蓋壁部２５が上壁部２４と接着されて固定されていてもよく、蓋壁部２５と上壁部２４とを接続する別部品により固定されていてもよい。

外装体の吸光度の測定はフーリエ変換赤外分光法（ＦＴＩＲ）によるＡＴＲ（Attenuated Total Reflection）法を用いて実施した。測定には独ブルカー社製ALPHAを用いた。外装体を構成する熱可塑性樹脂発泡シートをＦＴＩＲ測定し、１５０００ｎｍから２５０００ｎｍの吸光度の平均値を用いた。

燃焼性の測定はシート材を１２．５ｍｍ幅、１２５ｍｍ超に切り出したサンプルを持って行った。都市ガスを用いてブンゼンバーナーの炎高を２５ｍｍに調整し、水平に固定したサンプルにバーナーを４５度傾けて着火、燃焼速度を求めた。燃焼速度はサンプルの両端から２５ｍｍの位置の表線間の燃焼時間を計測し求めた。燃焼速度は７５．０ｍｍ／ｍｉｎ以下であれば良好と評価した。

吸光度の測定結果を以下に示す。１．５ｍｍ厚２倍発泡のナチュラル色、青色、黒色のサンプルを準備し、ＦＴＩＲによる測定を行った。ナチュラル色は吸光度０．０００であり、燃焼速度は７５．９ｍｍ／ｍｉｎであった。青色は吸光度０．００２であり、燃焼速度は７５．７ｍｍ／ｍｉｎであった。一方、黒色のサンプルは吸光度０．０１であり、燃焼速度は６５．０ｍｍ／ｍｉｎであった。

本発明では、機械的特性の異方性を防止できることで、設計の自由度が向上し、また、小型の電線用外装体も形成できるので、例えば、多種の形状が要求される自動車に配索されるワイヤーハーネスの外装体の分野で利用価値が高い。

１ 外装体付きワイヤーハーネス
２ 壁部
３ 収容部
５ ワイヤーハーネス
７ 外装体（電線用外装体）
２０ａ 折曲部
２０ｂ 折曲部
２０ｃ 折曲部
２０ｄ 折曲部
２１ 底壁部
２２，２３ 側壁部
２４ 上壁部
２５ 蓋壁部

Claims (12)

1. 電線の外周に装着される電線用外装体であって、
   密度が２００Ｋｇ／ｍ^３以上７００Ｋｇ／ｍ^３以下である熱可塑性樹脂発泡シートが、折り曲げられて形成された電線用外装体。
2. 前記熱可塑性樹脂発泡シートの厚さが、０．５０ｍｍ以上４．０ｍｍ以下である請求項１に記載の電線用外装体。
3. 折曲部の前記熱可塑性樹脂発泡シートの密度が、前記折曲部以外の前記熱可塑性樹脂発泡シートの密度よりも高く、且つ４００Ｋｇ／ｍ^３以上１２００Ｋｇ／ｍ^３以下である請求項１または２に記載の電線用外装体。
4. 前記熱可塑性樹脂発泡シートが、裁断面にＲ０．０５ｍｍ以上１．０ｍｍ以下の曲部を有する請求項１乃至３のいずれか１項に記載の電線用外装体。
5. 前記熱可塑性樹脂発泡シートの両面に非発泡層を有する請求項１乃至４のいずれか１項に記載の電線用外装体。
6. 前記非発泡層の厚さが、１０μｍ以上１００μｍ以下である請求項５に記載の電線用外装体。
7. 前記熱可塑性樹脂発泡シートが、１５０００ｎｍ以上２５０００ｎｍ以下のスペクトル領域に、０．００５以上の吸光度を有する請求項１乃至６のいずれか１項に記載の電線用外装体。
8. 前記熱可塑性樹脂発泡シートのショア硬さ（ＨＳＣ）が、６０以上１００以下である請求項５または６に記載の電線用外装体。
9. 前記熱可塑性樹脂発泡シートの発泡層の気泡数密度が、８００個／ｍｍ^３以上である請求項１乃至８のいずれか１項に記載の電線用外装体。
10. 前記熱可塑性樹脂発泡シートが、引張強さ３ＭＰａ以上１０ＭＰａ以下であり、前記熱可塑性樹脂発泡シート面上における第１の基準直線方向の引張強度に対する、該第１の基準直線に対し直交する第２の基準直線方向の引張強度の割合が、５０％以上２００％以下である請求項５または６に記載の電線用外装体。
11. 前記熱可塑性樹脂発泡シートの、ＪＩＳ Ｋ ６７６７：１９９９に準拠して測定した引裂強さが、１５０Ｎ／ｃｍ以上である 請求項５または６に記載の電線用外装体。
12. 外装体付きワイヤーハーネスであって、
    ワイヤーハーネスと、
    請求項１乃至１１のいずれか１項に記載の電線用外装体と、を備え、
    前記電線用外装体は、前記ワイヤーハーネスの外周に装着されている外装体付きワイヤーハーネス。

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