JP6039505B2 - 熱可塑性樹脂発泡体及びその製造方法並びに発泡シール材 - Google Patents

Description

本発明は、熱可塑性樹脂発泡体及び発泡シール材に関する。

従来から、携帯電話及び携帯型情報端末機等のガスケット材として、あるいは、梱包シート又はテープ、封止テープ、保護シート又はテープ等として、樹脂発泡体が用いられている。
樹脂発泡体としては、例えば、低発泡で連続気泡構造を有する微細セルのウレタン樹脂発泡体、高発泡ウレタンを圧縮成形したもの、また独立気泡を有する発泡倍率３０倍程度のポリエチレン樹脂発泡体、密度が０．２ｇ／ｃｍ³以下のポリオレフィン系樹脂発泡体（特許文献１及び２参照）等が提案されている。そして、延伸又は表面形状を制御した樹脂の押出し等によりシート又はテープ状に製造されている。

このような樹脂発泡体は、通常、所定の形状に加工され、所定の部位に固定されることにより適用されるが、樹脂発泡体は、柔軟で破断しやすいために、加工又は固定時等において、意図せず破断が生じることがあった。あるいは、所定方向においては切断又はせん断に大きな負荷がかかり、この切断又はせん断時に、意図しない方向に延び又刃破断が生じ、あるいは、延びにより破断のきっかけが形成しにくくなり、手切れ性が低下することがあるなど、加工時の手切れ性について十分満足のいくものではなかった。

特開２００５−２２７３９２号公報 特開２００７−２９１３３７号公報

本発明は、柔軟性を保ちつつ、特定方向へのせん断破壊に著しい異方性を付与し、良好な加工性を実現することができる樹脂発泡体及び発泡シール材を提供することを目的とする。

本発明は、以下の発明を含む。
（１）熱可塑性樹脂を含む樹脂発泡体であって、
該発泡体の最大破断強度Smaxが０．１ＭＰａ〜３ＭＰａであり、かつ
該最大破断強度Smaxと、最大破断強度を示す方向に対する直交方向における破断強度Sminとの比Smax／Sminが１．５〜６であることを特徴とする樹脂発泡体。
（２）前記最大破断強度を示す方向での破断伸びSSmaxが２００％以下であり、
前記最大破断強度を示す方向での破断伸びSSmaxと、最大破断強度を示す方向に対する直交方向における破断伸びSSminとの破断伸び比SSmax／SSminが１．５〜６である（１）記載の樹脂発泡体。
（３）前記最大破断強度を示す方向での気泡サイズCmaxと、最大破断強度を示す方向に対する直交方向における気泡サイズCminとの比Cmax／Cminが１．２〜５である（１）又は（２）記載の樹脂発泡体。
（４）見掛け密度が０．０１〜０．２ｇ／ｃｍ³である（１）〜（３）いずれか１つに記載の樹脂発泡体。
（５）高圧ガスが含浸された熱可塑性樹脂組成物の減圧処理によって得られる（１）〜（４）のいずれか１つに記載の樹脂発泡体。
（６）前記ガスが、不活性ガスである（５）記載の樹脂発泡体。
（７）前記不活性ガスが、二酸化炭素又は窒素である（６）記載の樹脂発泡体。
（８）前記ガスが、超臨界状態のガスである（５）〜（７）のいずれか１つに記載の樹脂発泡体。
（９）上記（１）〜（８）のいずれか１つに記載の樹脂発泡体を含むことを特徴とする発泡シール材。
（１０）発泡体の片面又は両面に配置された粘着層を備える（９）記載の発泡シール材。
（１１）粘着層が、フィルム層を介して樹脂発泡体表面に配置されている（１０）記載の発泡シール材。

本発明によれば、柔軟性を保ちつつ、特定方向へのせん断破壊に著しい異方性を付与することにより、良好な加工性を実現することができる樹脂発泡体及び発泡シール材を提供することができる。

本発明の樹脂発泡体の手切れ性の評価方法を実施するためのサンプルの平面図である。 本発明の樹脂発泡体の手切れ性の評価方法におけるサンプルの評価態様を示す概略図である。 本発明の樹脂発泡体の延伸方法を説明するための製造工程における要部の概略図である。

本発明の樹脂発泡体は、熱可塑性樹脂を含む発泡体であり、熱可塑性樹脂組成物を、発泡又は成形することにより得られる。本発明の樹脂発泡体の形状は、特に限定されず、例えば、塊状、シート状、フィルム状等のいずれの形態であってもよい。

〔樹脂発泡体の物性〕
本発明の樹脂発泡体は、最大破断強度Smaxが０．１ＭＰａ〜３ＭＰａであり、好ましくは０．１ＭＰａ〜２ＭＰａ、より好ましくは０．２ＭＰａ〜２ＭＰａ、さらに好ましくは０．３ＭＰａ〜２ＭＰａである。
ここで最大破断強度Smaxは、樹脂発泡体の種々の方向における破断強度のうちの最も大きな破断強度を意味する。
このような破断強度を求めるためには、まず、樹脂発泡体の任意の方向（例えば、方向Ａ）での破断強度を測定し、さらにその方向Ａの軸上に中心Ｘを設定し、この中心Ｘに対して１０°ずつ軸を回転させ、軸が示す各方向での破断強度を測定する（合計１８方向）。その中から、最も破断強度の大きな方向（以下「最大破断強度方向」ということがある）における破断強度を選択して、これを最大破断強度Smaxとする。
このような最大破断強度を有することにより、適当な強度を備えた樹脂発泡体とすることができる。
本発明の樹脂発泡体では、通常、最大破断強度を示す方向は、ＭＤ方向（流れ方向）である。

本発明の樹脂発泡体は、さらに、上述した最大破断強度Smaxと、その最大破断強度方向に対する直交方向における破断強度Sminとの比Smax／Sminが１．５〜６であり、好ましくは１．８〜６、より好ましくは２〜６、さらに好ましくは、２〜５である。
このような破断強度比を有することにより、特定方向へのせん断破壊において異方性を著しく向上させることができるために、良好な加工性、特に手切れ性を実現することができる。従って、本発明の樹脂発泡体を異方性が必要な易開封テープ、現場施工性に優れたシート等として使用することが可能となる。

本発明の樹脂発泡体は、さらに、最大破断強度方向での破断伸びSSmaxが、好ましくは２００％以下、より好ましくは１８０％以下、さらに好ましくは１６０％以下である。また、好ましくは１００％以上であり、より好ましくは１０５％以上である。
このような破断伸びを有することにより、加工又は固定時における伸びを防止することができる。また、テープとしての使用時における、テープの伸びなどに伴う破断を効果的に防止することができる。樹脂発泡体の伸びは、所定の荷重を加えた際の伸び率である延展性として評価することができる。例えば、荷重０．５Ｎにおける延展性は、５．０％以下であると伸びにくく、良好と判断できる。荷重１．０Ｎにおける延展性は、１０．０％以下であると延びにくく、良好と判断できる。延展性は、後述する実施例において記載する方法によって測定することができる。

本発明の樹脂発泡体は、さらに、最大破断強度方向での破断伸びSSmaxと、最大破断強度方向に対する直交方向における破断伸びSSminとの破断伸び比SSmax／SSminが、好ましくは１．５〜６、より好ましくは２〜６、さらに好ましくは２．５〜６である。
このような破断伸び比を有することにより、最大破断方向に対して直交方向での伸びが小さくなるために、特定方向での切断をより容易にすることができる。

本発明の樹脂発泡体は、例えば、気泡構造が、独立気泡構造又は半連続半独立気泡構造（独立気泡構造と半連続半独立気泡構造とが混在している気泡構造であり、その割合は特に限定されない）であることが好ましい。特に、樹脂発泡体の独立気泡率が５０％以下、好ましくは４０％以下、より好ましくは３５％以下となっている気泡構造が挙げられる。この範囲により、衝撃が作用した際の圧縮変形時に、樹脂から空気が抜けやすく、十分な衝撃吸収性を発揮させることができる。また、樹脂発泡体の独立気泡率が１０％以上、好ましくは１５％以上、より好ましくは２０％以上となっている気泡構造が挙げられる。この範囲により、塵等の微小な粒子の通過を阻止し、防塵性を向上させることができる。
なお、独立気泡率は、例えば、実施例に記載の方法によって測定することができる。

本発明の樹脂発泡体は、さらに、最大破断強度方向での気泡サイズCmaxと、最大破断強度方向に対する直交方向における気泡サイズCminとの比Cmax／Cminが、好ましくは１．２〜５、より好ましくは１．２〜４、さらに好ましくは１．２〜３．５、より一層好ましくは１．３〜３．５である。

ここで、気泡サイズは、以下の方法で計測された気泡径１０点の平均値とする。
まず、樹脂発泡体の最大破断強度方向と、この方向に対する直交方向とに平行に、カッターにて樹脂発泡体の主面に対してそれぞれ垂直方向（厚み方向）に切断し、平滑な断面を作成する。次いで、これら断面をキーエンスマイクロスコープ（例えば、商品名「ＶＨＸ−６００」キーエンス株式会社製）で観察する。そして、３０００μｍ×２５００μｍでの計測範囲内で気泡サイズが大きいものから１０点を抽出し、それらの気泡の面積を直径に換算し、それらの平均値を求めて、気泡径とする。

本発明の樹脂発泡体は、さらに、気泡径が、最大破断強度方向に平行な垂直方向（厚み方向）切断面において、好ましくは５０〜３００μｍであり、より好ましくは７０〜３００μｍであり、さらに好ましくは１００〜３００μｍであり、より一層好ましくは１００〜２５０μｍである。また、最大破断強度方向に直交する方向に平行な垂直方向（厚み方向）切断面における気泡径は、好ましくは１０〜２００μｍであり、より好ましくは３０〜２００μｍであり、さらに好ましくは５０〜２００μｍであり、より一層好ましくは８０〜１８０μｍである。

本願発明の樹脂発泡体において、発泡体の気泡径をこの範囲とすることにより、意図する方向への異方性をより一層実現することができ、良好な加工性及び手切れ性を確保することができるとともに、その切断面も凹凸が少なく、シャープな面とすることが可能となる。

本発明の樹脂発泡体は、さらに、見掛け密度が、好ましくは０．０１〜０．２０ｇ／ｃｍ³、より好ましくは０．０１〜０．１５ｇ／ｃｍ³、さらに好ましくは０．０１〜０．１０ｇ／ｃｍ³、より一層好ましくは０．０２〜０．０８ｇ／ｃｍ³である。見掛け密度をこの範囲とする場合には、強度を十分に確保することができ、良好な加工性（特に打ち抜き加工性）を得ることができ、同時に、柔軟性をも確保することができる。

本発明の樹脂発泡体は、引張弾性率が、好ましくは５．０〜１４．０ＭＰａ、より好ましくは５．５〜１３．５ＭＰａ、さらに好ましくは６．０〜１３．０ＭＰａである。このような範囲とすることで、樹脂発泡体を引張った際に、塑性変形が生じることなく、意図しない方向に延び及び破断が生じることを効果的に防止することができる。これにより、延展性が低く、優れた加工性を発揮させることができる。
引張弾性率は、ＪＩＳ Ｋ ６７６７に準拠した引張試験によって求められる。

〔樹脂発泡体の材料〕
本発明の樹脂発泡体は、熱可塑性樹脂又は熱可塑性樹脂を含有する樹脂組成物によって形成されている。熱可塑性樹脂としては、例えば、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレンとプロピレンとの共重合体、エチレン又はプロピレンと他のα−オレフィン（例えば、ブテン−１、ペンテン−１、ヘキセン−１、４−メチルペンテン−１など）との共重合体、エチレンと他のエチレン性不飽和単量体（例えば、酢酸ビニル、アクリル酸、アクリル酸エステル、メタクリル酸、メタクリル酸エステル、ビニルアルコールなど）との共重合体などのポリオレフィン系樹脂；ポリスチレン、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ樹脂）などのスチレン系樹脂；６−ナイロン、６６−ナイロン、１２−ナイロンなどのポリアミド系樹脂；ポリアミドイミド；ポリウレタン；ポリイミド；ポリエーテルイミド；ポリメチルメタクリレートなどのアクリル系樹脂；ポリ塩化ビニル；ポリフッ化ビニル；アルケニル芳香族樹脂；ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートなどのポリエステル系樹脂；ビスフェノールＡ系ポリカーボネートなどのポリカーボネート；ポリアセタール；ポリフェニレンスルフィドなどが挙げられる。
熱可塑性樹脂は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。熱可塑性樹脂が共重合体である場合、ランダム共重合体、ブロック共重合体のいずれの形態の共重合体であってもよい。

熱可塑性樹脂としては、機械強度、耐熱性、耐薬品性等の特性面、溶融熱成形が容易等の成形面から、ポリオレフィン系樹脂が好適である。
ポリオレフィン系樹脂としては、分子量分布が広くかつ高分子量側にショルダーをもつタイプの樹脂、微架橋タイプの樹脂（若干架橋されたタイプの樹脂）、長鎖分岐タイプの樹脂などが好適に挙げられる。

熱可塑性樹脂には、ゴム成分及び／又は熱可塑性エラストマー成分が含まれる。
ゴム成分及び熱可塑性エラストマー成分は、例えば、ガラス転移温度が室温以下（例えば２０℃以下）であるため、樹脂発泡体としたときの柔軟性及び形状追随性が極めて良好となる。

ゴム成分及び熱可塑性エラストマー成分としては、ゴム弾性を有し、発泡可能なものであれば特に限定はなく、例えば、天然ゴム、ポリイソブチレン、ポリイソプレン、クロロプレンゴム、ブチルゴム、ニトリルブチルゴムなどの天然又は合成ゴム；エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−プロピレン−ジエン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリブテン、塩素化ポリエチレンなどのオレフィン系エラストマー；スチレン−ブタジエン−スチレン共重合体、スチレン−イソプレン−スチレン共重合体及びそれらの水素添加物などのスチレン系エラストマー；ポリエステル系エラストマー；ポリアミド系エラストマー；ポリウレタン系エラストマーなどの各種熱可塑性エラストマーなどが挙げられる。
これらは単独で又は２種以上を組み合わせて用いてもよい。

なかでも、ゴム成分及び／又は熱可塑性エラストマー成分としては、オレフィン系エラストマーが好ましい。オレフィン系エラストマーは、熱可塑性樹脂として例示されているポリオレフィン系樹脂との相溶性が良好である。

オレフィン系エラストマーは、樹脂成分Ａ（オレフィン系樹脂成分Ａ）とゴム成分Ｂとがミクロ相分離した構造を有するタイプであってもよい。また、樹脂成分Ａとゴム成分Ｂとを物理的に分散させたタイプ、樹脂成分Ａとゴム成分Ｂとを、架橋剤の存在下、動的に熱処理したタイプ（動的架橋型熱可塑性エラストマー、ＴＰＶ）であってもよい。

特に、オレフィン系エラストマーとしては、動的架橋型熱可塑性オレフィン系エラストマー（ＴＰＶ）が好ましい。
動的架橋型熱可塑性オレフィン系エラストマーはＴＰＯ（非架橋型の熱可塑性オレフィン系エラストマー）より、弾性率が高く、かつ圧縮永久歪みも小さい。これにより、回復性が良好であり、樹脂発泡体とした場合に優れた回復性を示す。

動的架橋型熱可塑性オレフィン系エラストマーとは、上述したように、マトリックスを形成する樹脂成分Ａ（オレフィン系樹脂成分Ａ）及びドメインを形成するゴム成分Ｂを含む混合物を、架橋剤の存在下、動的に熱処理することにより得られ、マトリックス（海相）である樹脂成分Ａ中に、架橋ゴム粒子がドメイン（島相）として細かく分散した海島構造を有する多相系のポリマーである。

このような動的架橋型熱可塑性オレフィン系エラストマーとしては、例えば、特開２０００−００７８５８号公報、特開２００６−０５２２７７号公報、特開２０１２−０７２３０６号公報、特開２０１２−０５７０６８号公報、特開２０１０−２４１８９７号公報、特開２００９−０６７９６９号公報、再表０３／００２６５４号等に記載のもの、「ゼオサーム」（日本ゼオン社製）、「サーモラン」（三菱化学社製）、「サーリンク３２４５Ｄ」（東洋紡績株式会社製）等として市販されているもの等が挙げられる。

本発明の樹脂発泡体を構成する樹脂として、熱可塑性樹脂とともに、ゴム成分及び／又は熱可塑性エラストマー成分を含む場合、その含有率としては、特に限定されない。例えば、本発明の樹脂発泡体を構成する樹脂における、熱可塑性樹脂とゴム成分及び／又は熱可塑性エラストマー成分との割合は、重量基準で、好ましくは７０／３０〜３０／７０が好ましく、より好ましくは６０／４０〜３０／７０であり、さらにより好ましくは５０／５０〜３０／７０であり、より一層好ましくは、６０／４０〜１０／９０、５８／４２〜１０／９０、５５／４５〜１０／９０である。ゴム成分及び／又は熱可塑性エラストマー成分の割合が少なすぎると樹脂発泡体のクッション性が低下しやすくなり又は圧縮後の回復性が低下することがあり、一方、ゴム成分及び／又は熱可塑性エラストマー成分の割合が多すぎると発泡体形成時にガス抜けが生じやすくなり、高発泡性の発泡体を得ることが困難になることがある。

本発明の樹脂発泡体では、高圧縮時の柔軟性及び圧縮後の形状回復を実現するために、つまり、大変形を可能とし、塑性変形を起こさないようにするためには、いわゆるゴム弾性に優れた材料によって形成されていることが適している。その観点から、本発明の樹脂発泡体では、構成する樹脂として、上述した熱可塑性樹脂とともに、ゴム成分及び／又は熱可塑性エラストマー成分を含むことが好ましい。

また、本発明の樹脂発泡体は、さらに、造核剤が含まれることが好ましい。造核剤が含まれていると、セル径を容易に調整することができ、適度な柔軟性を有するとともに、切断加工性に優れた発泡体を得ることができる。

造核剤としては、例えば、タルク、シリカ、アルミナ、ゼオライト、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸バリウム、酸化亜鉛、酸化チタン、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、マイカ、モンモリナイトなどの酸化物、複合酸化物、金属炭酸塩、金属硫酸塩、金属水酸化物；カーボン粒子、グラスファイバー、カーボンチューブなどが挙げられる。なお、造核剤は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いられる。

造核剤の平均粒子径は、特に限定されないが、好ましくは０．３〜１．５μｍ、より好ましくは０．４〜１．２μｍである。このような平均粒子径とすることにより、造核剤としての十分な機能を発揮させることができる。また、造核剤がセルの壁を突き破ることなく、高発泡倍率を実現できる。
この平均粒子径は、レーザー回折式の粒度分布測定法により測定することができる。例えば、ＬＥＥＤＳ ＆ ＮＯＲＴＨＲＵＰ ＩＮＳＴＲＵＭＥＮＴＳ 社製「ＭＩＣＲＯＴＲＡＣ ＭＴ−３０００」により、試料の分散希釈液から測定（ＡＵＴＯ測定）することができる。

本発明の樹脂発泡体において、このような造核剤を含む場合の含有量は、特に限定されず、構成する樹脂１００重量部に対して、好ましくは０．５〜１５０重量部、より好ましくは２〜１４０重量部、さらにより好ましくは３〜１３０重量部である。

本発明の樹脂発泡体は、熱可塑性樹脂により構成されているため燃えやすいことから、難燃剤を含有することが好ましい。
難燃剤としては、ノンハロゲン−ノンアンチモン系である無機難燃剤が好ましい。
このような無機難燃剤としては、例えば、金属水酸化物や金属化合物の水和物などが挙げられる。より具体的には、水酸化アルミニウム；水酸化マグネシウム；酸化マグネシウムや酸化ニッケルの水和物；酸化マグネシウムや酸化亜鉛の水和物などが挙げられる。中でも、水酸化マグネシウムが好適に挙げられる。上記水和金属化合物は表面処理されていてもよい。難燃剤は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いられる。

本発明の樹脂発泡体において、難燃剤が含まれる場合の含有量は、構成する樹脂１００重量部に対して、好ましくは５〜７０重量部、より好ましくは２５〜６５重量部である。

本発明の樹脂発泡体は、さらに、極性官能基を有し、融点が５０〜１５０℃であり、脂肪酸、脂肪酸アミド、脂肪酸金属石鹸から選ばれた少なくとも一つの脂肪族系化合物を含有していてもよい。なかでも、脂肪酸、脂肪酸アミドが好ましい。

本発明の樹脂発泡体において、このような脂肪族系化合物が含まれていると、加工（特に打ち抜き加工）の際に、気泡構造がつぶれにくくなり、形状回復性が向上し、加工性（特に打ち抜き加工性）がより向上する。このような脂肪族系化合物は結晶性が高く、上記熱可塑性樹脂（特にポリオレフィン系樹脂）に添加すると樹脂表面に強固な膜を形成し、気泡構造を形成する気泡の壁面同士が互いにブロッキングすることを防ぐ働きを有するためと推測される。

このような脂肪族系化合物は、特に、ポリオレフィン系樹脂に対しては、極性の高い官能基を含むものが、相溶しにくいため、樹脂発泡体表面に析出しやすく、上記の効果を発揮しやすい。

脂肪族系化合物の融点は、樹脂組成物を発泡成形する際の成形温度を下げ、樹脂（特にポリオレフィン系樹脂）の劣化を抑制する、耐昇華性を付与する等の観点から、好ましくは５０〜１５０℃であり、より好ましくは７０〜１００℃である。

脂肪酸としては、好ましくは炭素数１８〜３８程度、より好ましくは炭素数が１８〜２２程度のものである。具体的には、ステアリン酸、ベヘニン酸、１２−ヒドロキシステアリン酸などが挙げられる。なかでも、ベヘニン酸が特に好ましい。

脂肪酸アミドとしては、好ましくは、脂肪酸部分の炭素数が１８〜３８程度、より好ましくは、炭素数が１８〜２２程度の脂肪酸アミドであり、モノアミド、ビスアミドの何れであってもよい。具体的には、ステアリン酸アミド、オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、メチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスステアリン酸アミドなどが挙げられる。なかでも、エルカ酸アミドが特に好ましい。

脂肪酸金属石鹸としては、上記脂肪酸のアルミニウム、カルシウム、マグネシウム、リチウム、バリウム、亜鉛、鉛の塩などが挙げられる。

本発明の樹脂発泡体において、このような脂肪族系化合物が含まれる場合の含有量は、特に限定されず、構成する樹脂１００重量部に対して、好ましくは１〜５重量部、より好ましくは１．５〜３．５重量部、さらにより好ましくは２〜３重量部である。これにより、樹脂が発泡成形の際に十分な圧力を保つことができ、発泡剤（例えば、二酸化炭素などの不活性ガス）の含有量を確保して、高い発泡倍率を得ることができる。

本発明の樹脂発泡体は、滑剤が含有されていてもよい。これにより、樹脂組成物の流動性を向上させるとともに、樹脂の熱劣化を抑制することができる。滑剤は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いられる。

滑剤としては、特に限定されないが、例えば、流動パラフィン、パラフィンワックス、マイクロワックス、ポリエチレンワックスなどの炭化水素系滑剤；ステアリン酸ブチル、ステアリン酸モノグリセリド、ペンタエリスリトールテトラステアレート、硬化ヒマシ油、ステアリン酸ステアリルなどのエステル系滑剤などが挙げられる。また、滑剤の含有量は、本発明の効果を損なわない範囲で適宜選択することができる。

本発明の樹脂発泡体は、必要に応じて、その他の添加剤が含有されていてもよい。このような添加剤としては、例えば、収縮防止剤、老化防止剤、熱安定剤、ＨＡＬＳ等の耐光剤、耐候剤、金属不活性剤、紫外線吸収剤、光安定剤、銅害防止剤等の安定剤、防菌剤、防かび剤、分散剤、粘着付与剤、カーボンブラックや有機顔料等の着色剤、充填剤などが挙げられる。特に、動的架橋型熱可塑性オレフィン系エラストマーを用いる場合、それを含有する組成物として添加剤（例えば、カーボンブラックなどの着色剤、軟化剤、等）を含有したものを用いてもよい。これらの添加剤は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いられる。
これらの添加剤の含有量は、本発明の効果を損なわない範囲で適宜選択することができる。

〔樹脂発泡体の製造方法〕
本発明の樹脂発泡体は、熱可塑性樹脂（ゴム成分及び／又は熱可塑性エラストマー成分を含む）、任意に、造核剤、脂肪族系化合物、滑剤等の添加剤を混合又は混練するなどにより得られた樹脂組成物を用い、樹脂組成物を発泡又は成形することにより製造することができる。特に、気泡の異方構造は、延伸することにより形成することができる。

樹脂組成物を発泡又は成形する際に用いられる発泡方法としては、特に限定されず、例えば、物理的方法、化学的方法等の通常用いられる方法が挙げられる。一般的な物理的方法は、クロロフルオロカーボン類又は炭化水素類などの低沸点液体（発泡剤）を樹脂に分散させ、次に加熱し発泡剤を揮発することにより気泡を形成させる方法である。また、一般的な化学的方法は、樹脂に添加した化合物（発泡剤）の熱分解により生じたガスにより気泡を形成させる方法である。

本発明では、発泡方法としては、セル径が小さくかつセル密度の高い発泡体を容易に得ることができる点から、発泡剤として高圧のガスを用いる方法が好ましい。特に発泡剤として高圧の不活性ガスを用いる方法が好ましい。
発泡剤として高圧のガスを用いる方法としては、樹脂組成物に高圧のガスを含浸させた後、減圧する工程を経て形成する方法が好ましく、具体的には、樹脂組成物からなる未発泡成形物に高圧のガスを含浸させた後、減圧する工程を経て形成する方法、溶融した樹脂組成物にガスを加圧状態下で含浸させた後、減圧とともに成形に付して形成する方法などが挙げられる。

不活性ガスとしては、樹脂発泡体の素材である樹脂に対して不活性でかつ含浸可能なものであれば特に限定されず、例えば、二酸化炭素、窒素、空気などが挙げられる。これらのガスは混合して用いてもよい。これらのうち、樹脂への含浸量が多く、含浸速度の速い点から、二酸化炭素又は窒素が好ましい。

さらに、樹脂組成物への含浸速度を速めるという観点から、上記高圧のガス（特に不活性ガス、さらには二酸化炭素）は、超臨界状態のガスであることが好ましい。超臨界状態では、樹脂へのガスの溶解度が増大し、高濃度の混入が可能である。また、含浸後の急激な圧力降下時には、上記のように高濃度で含浸することが可能であるため、気泡核の発生が多くなり、その気泡核が成長してできる気泡の密度は気孔率が同じであっても大きくなるため、微細な気泡を得ることができる。例えば、二酸化炭素の臨界温度は３１℃、臨界圧力は７．４ＭＰａである。

発泡剤として高圧のガスを用いる方法により樹脂組成物を発泡又は成形する方法としては、予め樹脂組成物を、シート状などの適宜な形状に成形して未発泡樹脂成形体（未発泡樹脂成形物）とした後、この未発泡樹脂成形体に、高圧のガスを含浸させ、圧力を解放することにより発泡させるバッチ方式が挙げられる。また、樹脂組成物を加圧下、高圧のガスと共に混練し、成形すると同時に圧力を解放し、成形と発泡を同時に行う連続方式が挙げられる。

バッチ方式で樹脂組成物を発泡又は成形する際に、発泡に供する未発泡樹脂成形体を形成する方法としては、例えば、樹脂組成物を、単軸押出機、二軸押出機等の押出機を用いて成形する方法；樹脂組成物を、ローラ、カム、ニーダ、バンバリ型等の羽根を設けた混練機を使用して均一に混練し、熱板のプレスなどを用いて所定の厚みにプレス成形する方法；樹脂組成物を、射出成形機を用いて成形する方法などが挙げられる。また、未発泡樹脂成形体は、押出成形、プレス成形、射出成形以外に、他の成形方法でも形成することもできる。さらに、未発泡樹脂成形体の形状は、特に限定されず、用途に応じて種々の形状を選択できるが、例えば、シート状、ロール状、板状、塊状等が挙げられる。
このように、バッチ方式で樹脂組成物を発泡又は成形する際には、所望の形状や厚さの未発泡樹脂成形体が得られる適宜な方法により樹脂組成物を成形することができる。

バッチ方式で樹脂組成物を発泡又は成形する場合、得られた未発泡樹脂成形体を耐圧容器（高圧容器）中に入れて、高圧のガス（特に不活性ガス、さらには二酸化炭素）を注入（導入）し、未発泡樹脂成形体中に高圧のガスを含浸させるガス含浸工程、十分に高圧のガスを含浸させた時点で圧力を解放し（通常、大気圧まで）、樹脂中に気泡核を発生させる減圧工程、場合によっては（必要に応じて）、加熱することによって気泡核を成長させる加熱工程を経て、樹脂中に気泡を形成させる。加熱工程を設けずに、室温で気泡核を成長させてもよい。

連続方式での樹脂組成物の発泡又は成形としては、樹脂組成物を、単軸押出機、二軸押出機等の押出機を使用して混練しながら、高圧のガス（特に不活性ガス、さらには二酸化炭素）を注入（導入）し、十分に高圧のガスを樹脂組成物に含浸させる混練含浸工程、押出機の先端に設けられたダイスなどを通して樹脂組成物を押し出すことにより圧力を解放し（通常、大気圧まで）、成形と発泡を同時に行う成形減圧工程により発泡又は成形することが挙げられる。これら混練含浸工程及び成形減圧工程では、押出機のほか、射出成形機などを用いて行うこともできる。また、連続方式での樹脂組成物の発泡又は成形の際には、必要に応じて、加熱することによって気泡を成長させる加熱工程を設けてもよい。

バッチ方式又は連続方式のいずれにおいても、気泡を成長させた後、必要により冷水などにより急激に冷却し、形状を固定化してもよい。また、高圧のガスの導入は連続的に行ってもよく不連続的に行ってもよい。気泡核を成長させる際の加熱の方法としては、ウォーターバス、オイルバス、熱ロール、熱風オーブン、遠赤外線、近赤外線、マイクロ波などの公知の方法を採用することができる。

また、本発明の樹脂発泡体を製造する場合、バッチ方式又は連続方式のいずれにおいても、上述した工程を経た後又は上述した工程中に延伸することにより、樹脂発泡体に異方性を付与することが必要である。

具体的には、以下の方法で延伸することが好ましい。
例えば、図３Ａに示すように、スリット形状のＴダイ又はスリットダイ１０からシート状に樹脂を押し出した場合、樹脂が冷却して固化する前に、樹脂シート１１を溶融又は半溶融状態でニップロール１２に挟み込み、引き取る方法；図３Ｂに示すように、スリット形状のＴダイ又はスリットダイ１０からシート状に樹脂を押し出した場合、樹脂が冷却して固化する前に、樹脂シート１１をロール１３に抱かせて引き取る方法；図３Ｃに示すように、樹脂シート１１が滑らないようにロール１３に複数回抱かせて引き取る方法；図３Ｄに示すように、樹脂シート１１が滑らないようにロール１３間でニップして引き取る方法；図３Ｅに示すように、樹脂シート１１を、エンドレスベルト１４間に挟み込み、両面から接触させて、摩擦により滑らないようにして引き取る方法；図３Ｆに示すように、エンドレスベルト１４上に接触させてベルトと樹脂シート１１との摩擦により滑らないようにして引き取る方法などが挙げられる。また、図３Ｇに示すように、円筒状のダイ２０からリング状に樹脂シート１１を押し出し、リング状の一か所をカッターなどで切断してシート状に展開したものを、例えば、ニップロール１２に挟み込み、引き取る方法などであってもよい。

上述した方法を実施する場合、ロール又はベルトによって樹脂シートが送られる速度を成形速度と定義すると、異方構造を形成するためには、樹脂の押し出し速度と、成形速度との比率を、１：１．２〜１：５とすることが好ましい。この範囲とすることにより、樹脂シートが、厚み方向に押しつぶされることがなく、気泡形状を適度に細長い形状とすることが可能となり、空孔率、クッション性及び柔軟性を確保することができる。
なお、成形速度は、特に限定されるものではなく、安定的に樹脂シートを成形することができること及び生産効率を考慮して、２ｍ／ｍｉｎ〜１００ｍ／ｍｉｎの範囲とすることが好ましい。

また、ロール又はベルトによって樹脂シートをニップする場合、形成した発泡体が厚み方向でつぶれない程度に圧をかけてニップすることが好ましい。

樹脂組成物の発泡又は成形する際のガスの混合量は、特に限定されないが、例えば、樹脂組成物中の樹脂成分全量に対して、好ましくは２〜１０重量％、より好ましくは２．５〜８重量％、さらにより好ましくは３〜６重量％である。この範囲とすることにより、成形機内でガスが分離することなく、発泡率の高い発泡体を得ることができる。

樹脂組成物の発泡又は成形する際のバッチ方式におけるガス含浸工程や連続方式における混練含浸工程で、ガスを未発泡樹脂成形体や樹脂組成物に含浸させるときの圧力は、ガスの種類や操作性等を考慮して適宜選択できるが、例えば、ガスとして不活性ガスを、特に二酸化炭素を用いる場合には、好ましくは６ＭＰａ以上（例えば、６〜１００ＭＰａ）、より好ましくは８ＭＰａ以上（例えば、８〜１００ＭＰａ）である。このような圧力に設定することにより、発泡時の気泡成長を適度に制御して、セル径を小さくすることができ、ひいては、良好な防塵効果を与えることができる。これは、ガスの含浸量が適当な量となり、気泡核形成速度を制御して、形成される気泡核数を適度な数に調整することができるためである。また、セル径及び気泡密度の制御が容易となる。

樹脂組成物の発泡又は成形する際のバッチ方式におけるガス含浸工程や連続方式における混練含浸工程で、高圧のガスを未発泡樹脂成形体又は樹脂組成物に含浸させるときの温度は、用いるガス又は樹脂の種類等によって異なり、広い範囲で選択できる。操作性等を考慮した場合、例えば、１０〜３５０℃である。バッチ方式において、シート状の未発泡樹脂成形体に高圧のガスを含浸させる場合の含浸温度は、好ましくは１０〜２５０℃、より好ましくは４０〜２４０℃、さらに好ましくは６０〜２３０℃である。また、連続方式において、樹脂組成物に高圧のガスを注入し混練する際の温度は、好ましくは６０〜３５０℃、より好ましくは１００〜３２０℃、さらに好ましくは１５０〜３００℃である。高圧のガスとして二酸化炭素を用いる場合には、超臨界状態を保持するため、含浸時の温度（含浸温度）は３２℃以上（特に４０℃以上）であることが好ましい。

バッチ方式又は連続方式で樹脂組成物を発泡又は成形する際の減圧工程での減圧速度は、特に限定されず、均一な微細気泡を得るため、好ましくは５〜３００ＭＰａ／秒である。加熱工程での加熱温度は、例えば、４０〜２５０℃（好ましくは６０〜２５０℃）である。

樹脂組成物の発泡又は成形する際に上記の方法を用いると、高発泡の樹脂発泡体を製造することができ、厚い樹脂発泡体を製造することが可能となる。例えば、連続方式で樹脂組成物の発泡又は成形する場合、混練含浸工程において押出し機内部での圧力を保持するためには、押出し機先端に取り付けるダイスのギャップをできるだけ狭く（通常０．１〜１．０ｍｍ程度）する。従って、厚い樹脂発泡体を得るためには、狭いギャップを通して押出された樹脂組成物を高い倍率で発泡させる。従来は、高い発泡倍率が得られないことから、形成される樹脂発泡体の厚みは薄いもの（例えば０．５〜２．０ｍｍ）に限定されていた。これに対して、高圧のガスを用いて樹脂組成物を発泡又は成形することにより、最終的に０．５０〜５．００ｍｍの厚みの樹脂発泡体を連続して得ることが可能である。

その特性、例えば、見掛け密度、破断強度、破断伸び、気泡サイズ、手切れ性を、用いるガス、熱可塑性樹脂、ゴム成分及び／又は熱可塑性エラストマー成分などの種類に応じて、例えば、ガス含浸工程又は混練含浸工程における温度、圧力、時間などの操作条件、減圧工程又刃成形減圧工程における減圧速度、温度、圧力などの操作条件、減圧後又は成形減圧後の加熱工程における加熱温度などを適宜選択、設定することによっても、調整することができる。

特に、本発明の樹脂発泡体は、熱可塑性樹脂に加えて、造核剤、脂肪族系化合物を少なくとも含む樹脂組成物に、高圧のガス（特に不活性ガス）を含浸させた後、樹脂組成物を減圧する工程を経て形成されていることが好ましい。これにより、平均セル径が小さく、独立気泡構造率の低い気泡構造を有し、高発泡倍率であり、良好な柔軟性を有し、気泡構造が変形又は圧縮しにくく、押圧したときの歪回復性に優れ、加工性に優れる樹脂発泡体を容易に得ることができる。

本発明の樹脂発泡体は、熱可塑性樹脂に加えて、平均粒径が特に小さい造核剤、脂肪族系化合物を少なくとも含む樹脂組成物に、超臨界状態の不活性ガスを含浸させた後、樹脂組成物を減圧し、得られた樹脂発泡体を延伸する工程を経て形成されていることがより好ましい。これにより、平均セル径が極めて小さく、独立気泡構造率の低い気泡構造を有し、高発泡倍率であり、良好な柔軟性を有し、気泡構造が変形又は圧縮しにくく、押圧したときの歪回復性に優れ、造核剤が気泡壁を突き破ることをより抑制でき、さらに、異方性が極めて高いことから、より加工性に優れる樹脂発泡体を容易に得ることができる。

本発明の樹脂発泡体は、熱可塑性樹脂とゴム成分及び／又は熱可塑性エラストマー成分の混合物であり、その割合が、重量基準で、７０／３０〜３０／７０である熱可塑性樹脂に加えて、該熱可塑性樹脂１００重量部に対して０．５〜１５０重量部の造核剤、該熱可塑性樹脂１００重量部に対して１〜５重量部の脂肪族系化合物を少なくとも含む樹脂組成物に、高圧のガス（特に不活性ガス）を含浸させた後、減圧する工程を経て形成されていることが好ましい。

〔発泡シール材〕
本発明の発泡シール材は、上記樹脂発泡体を含む部材である。発泡シール材の形状は、特に限定されないが、シート状（フィルム状を含む）が好ましい。発泡シール材は、例えば、樹脂発泡体のみからなる構成であってもよいし、樹脂発泡体に、粘着剤層、基材層などが積層されている構成であってもよい。

特に、本発明の発泡シール材は、粘着層を有することが好ましい。例えば、本発明の発泡シール材がシート状の発泡シール材である場合、その片面又は両面に粘着層を有していてもよい。発泡シール材が粘着層を有していると、例えば、発泡シール材上に粘着層を介して加工用台紙を設けることができ、さらに、被着体へ固定、仮止め等することができる。

粘着層を形成する粘着剤としては、特に限定されず、例えば、アクリル系粘着剤、ゴム系粘着剤（天然ゴム系粘着剤、合成ゴム系粘着剤など）、シリコーン系粘着剤、ポリエステル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、ポリアミド系粘着剤、エポキシ系粘着剤、ビニルアルキルエーテル系粘着剤、フッ素系粘着剤などの公知の粘着剤を適宜選択して用いることができる。粘着剤は、単独で又は２種以上組み合わせて使用することができる。なお、粘着剤は、エマルジョン系粘着剤、溶剤系粘着剤、ホットメルト型粘着剤、オリゴマー系粘着剤、固系粘着剤などのいずれの形態の粘着剤であってもよい。なかでも、粘着剤としては、被着体への汚染防止などの観点から、アクリル系粘着剤が好ましい。

粘着層の厚みは、好ましくは２〜１００μｍ、より好ましくは１０〜１００μｍである。粘着層は、薄層であるほど、端部のゴミや埃の付着を防止する効果が高いため、厚みは薄い方が好ましい。
粘着材層は、単層、積層体のいずれの形態を有していてもよいし、発泡性又は非発泡性のいずれであってもよい。なかでも、非発泡性の粘着材層が好ましい。

本発明の発泡シール材において、粘着材層は、他の層（下層）を介して、設けられていてもよい。このような下層としては、例えば、他の粘着材層、中間層、下塗り層、基材層（特にフィルム層、不織布層など）などが挙げられる。下層は、発泡性の層であってもよいし、多孔質の層であってもよいが、非発泡性の層であることが好ましく、樹脂層であることがより好ましい。
粘着材層は、剥離フィルム（セパレーター、例えば、剥離紙、剥離フィルムなど）により保護されていてもよい。

本発明の発泡シール材は、本発明の樹脂発泡体を含むため、良好な防塵性、特に良好な動的防塵性を有し、微小なクリアランスに対して追従可能な柔軟性を有する。

本発明の発泡シール材は、所望の形状や厚みなどを有するように加工が施されていてもよい。例えば、用いられる装置や機器、筐体、部材等に合わせて種々の形状に加工が施されていてもよい。

本発明の発泡シール材は、各種部材又は部品を、所定の部位に取り付ける（装着する）際に用いられる部材として好適に用いられる。特に、本発明の発泡シール材は、電気又は電子機器において、電気又は電子機器を構成する部品を所定の部位に取り付ける（装着する）際に用いられる部材として好適である。

発泡部材を利用して取付又は装着可能な各種部材又は部品としては、特に限定されず、例えば、電気又は電子機器類における各種部材又は部品などが挙げられる。このような電気又は電子機器用の部材又は部品としては、例えば、液晶ディスプレイ、エレクトロルミネッセンスディスプレイ、プラズマディスプレイ等の画像表示装置に装着される画像表示部材（表示部）（特に、小型の画像表示部材）、いわゆる「携帯電話」や「携帯情報端末」等の移動体通信の装置に装着されるカメラやレンズ（特に、小型のカメラやレンズ）等の光学部材又は光学部品などが挙げられる。

本発明の発泡シール材の好適な具体的使用態様としては、例えば、防塵、遮光、緩衝等を目的として、ＬＣＤ（液晶ディスプレイ）等の表示部周り、ＬＣＤ（液晶ディスプレイ）等の表示部と筐体（窓部）との間に挟み込んで使用するものが挙げられる。
本発明の発泡シール材を、このような部材又は部品に取り付ける場合には、そのクリアランスを塞ぐように取り付けることが好ましく、このクリアランスとしては、特に限定されず、例えば、０．０５〜０．５ｍｍ程度が挙げられる。
以下、本発明の熱可塑性樹脂発泡体及び発泡シール材を、実施例に基づいて説明する。

（実施例１）
樹脂組成物として、
ポリプロピレン ３５重量部、
熱可塑性エラストマー組成物 ６０重量部、
滑剤 ５重量部、
造核剤 １０重量部及び
エルカ酸アミド（融点８０〜８５℃） ２重量部を、二軸混練機にて２００℃の温度で混練した。

ここで、ポリプロピレンは、メルトフローレート（ＭＦＲ）が０．３５ｇ／１０ｍｉｎの樹脂、
熱可塑性エラストマー組成物は、カーボンブラックを１６．７重量％含み、ポリプロピレン（ＰＰ）とエチレン／プロピレン／５−エチリデン−２−ノルボルネン三元共重合体（ＥＰＴ）とのブレンド物（架橋型オレフィン系熱可塑性エラストマー、ＴＰＶ）、ポリプロピレン：エチレン／プロピレン／５−エチリデン−２−ノルボルネン三元共重合体＝１０：９０（重量基準）、
滑剤は、ステアリン酸モノグリセリド１重量部にポリエチレン１０重量部を配合したマスターバッチ、
造核剤は、平均粒子径が０．８μｍの水酸化マグネシウムである。

その後、樹脂組成物をストランド状に押出し、水冷し、ペレット状に切断して成形した。
このペレットを、日本製鋼所社製のタンデム型単軸押出機に投入し、２２０℃の雰囲気下、１４（注入後１８）ＭＰａの圧力で、二酸化炭素ガスを３．８重量％注入した。二酸化炭素ガスを十分飽和させ、発泡に適した温度まで冷却した。その後、ダイから押出して、異方構造を得るために、樹脂の押し出し速度と成形速度の比率が１：１．２〜１：２範囲内になるように調整し、発泡体がライン内でたるまないようにして、厚み１ｍｍとなるように調整して、シート状の樹脂発泡体を得た。この樹脂発泡体は、引張弾性率が９．３ＭＰａであり、独立気泡率が３２％の半連続半独立気泡構造を有していた。

（実施例２）
厚み０．５ｍｍとなるように調整した以外、実質的に実施例１と同様にシート状の樹脂発泡体を製造した。この樹脂発泡体は、独立気泡率が３２％の半連続半独立気泡構造を有していた。０．５Ｎにおける延展性は３．７％であり、１．０Ｎにおける延展性は７．２％であった。

（比較例１）
等方的なフォームとして、ウレタンフォーム（主成分：ポリウレタン、シート状、平均セル径：２２９μｍ、見掛け密度：０．２４ｇ/ｃｍ³）を準備した。

（独立気泡率の測定方法）
実施例及び比較例で得られた樹脂発泡体の独立気泡率は、以下の方法に従って測定した。
得られた樹脂発泡体から、一定厚みで、一辺５ｃｍの平面正方形状の試験片を切り出す。続いて、この試験片の重量Ｗ１（ｇ）及び厚み（ｃｍ）を測定して、試験片の見掛け体積Ｖ１（ｃｍ^３）を算出する。
次に、得られた値を式（１）に代入し、気泡の占める見掛け体積Ｖ２（ｃｍ^３）を算出する。なお、試験片を構成する樹脂の密度をρｇ／ｃｍ^３とする。
気泡の占める見掛け体積Ｖ２＝Ｖ１−Ｗ１／ρ （１）
続いて、この試験片を２３℃の蒸留水中に、試験片の上面から水面までの距離が４０ｍｍとなるように沈め、２４時間放置する。その後、試験片を蒸留水中から取り出して、試験片の表面に付着した水分を除去する。得られた試験片の重量Ｗ２（ｇ）を測定し、式（２）に基づいて、連続気泡率Ｆ１を算出する。この連続気泡率Ｆ１から独立気泡率Ｆ２を求める。
連続気泡率Ｆ１＝１００×（Ｗ２−Ｗ１）／Ｖ２ （２）
独立気泡率Ｆ２＝１００−Ｆ１ （３）

（引張弾性率）
ＪＩＳ Ｋ ６７６７に準拠した引張試験を実施し、得られた応力歪曲線における弾性領域下での傾きにより、下記式に基づいて算出した。つまり、応力歪曲線における弾性領域下、応力とこれに対応する歪との比により求めた。
引張弾性率（ＭＰａ）＝応力／歪

（延展性）
Ａ．延展性（０．５Ｎ）
樹脂発泡体をＭＤ方向に切り出し、厚さ０．５ｍｍ、幅３ｍｍ、長さ３０ｍｍのシート状の試験片を作製した。試験片の長さ方向の一端を固定した状態で、０．５Ｎの荷重で試験片を、長さ方向に延伸し、延伸後の試験片の長さを測定した。以下の式に基づいて、延展性（％）を求めた。
延展性（％）＝１００×[（延伸後の試験片の長さ）−（初期の試験片の長さ）]／（初期の試験片の長さ）
延展性（０．５Ｎ）は、５．０％以下であると延びにくく、良好であると判断できる。
Ｂ．延展性（１．０Ｎ）
荷重を１．０Ｎとした以外は、延展性（０．５Ｎ）と同様に延展性（％）を求めた。
延展性（１．０Ｎ）は、１０．０％以下であると延びにくく、良好であると判断できる。

（評価）
実施例及び比較例の樹脂発泡体のシートについて、以下の評価を行った。その結果を表１に示す。

（見掛け密度の測定方法）
樹脂発泡体を、２０ｍｍ×２０ｍｍに切り出したサンプルを用いて、密度計にてサンプルの重量と、浮力とから発泡体の見掛け密度（ｇ／ｃｍ³）を算出した。

（最大破断強度Smax及び破断強度Smin／破断伸びSSmax及びSSminの測定方法）
まず、樹脂発泡体の任意の方向（例えば、方向Ａ）での破断強度を測定し、さらにその方向Ａの軸上に中心Ｘを設定し、この中心Ｘに対してに１０°ずつ軸を回転させ、各軸が示す各方向での破断強度を測定した（合計１８方向）。その中から、最も破断強度の大きな方向における破断強度を選択して、これを最大破断強度Smaxとした。
なお、実施例の樹脂発泡体では、最大破断強度Smaxを示す方向はＭＤ方向と一致していた。従って、最大破断強度を示す方向に直交する方向はＴＤ方向と一致する。
破断強度は、樹脂発泡体をダンベル１号に打ち抜き、チャック間距離５０ｍｍ、引っ張り速度５００ｍｍ／ｍｉｎで引張試験を実施し、破断点での強度及び伸びを測定し、５点の平均値を算出し、それぞれ破断強度及び破断伸びとした。

（気泡サイズの測定方法）
樹脂発泡体の後述する最大破断強度方向と、この方向に対する直交方向とに平行に、カッターにて樹脂発泡体の主面に対してそれぞれ垂直方向（厚み方向）に切断し、平滑な断面を作成した。
これら断面をキーエンスマイクロスコープ（例えば、商品名「ＶＨＸ−６００」キーエンス株式会社製）に取り込み、同計測器の解析ソフト（三谷商事（株）製：Ｗｉｎ ＲＯＯＦ）を用いて、画像解析した。樹脂発泡体３０００μｍ×２５００μｍでの計測範囲内で、画像の画素面積から直径換算して気泡径として計測し、それら気泡径が大きいものから１０点を抽出し、その平均を求め、これを気泡サイズとした。

（手切れ性）
図１に示すように、幅４０ｍｍ及び長さ１００ｍｍのサンプル１を作製し、このサンプル１に、長手方向と平行に幅２０ｍｍの位置で５０ｍｍまで切れ込み１ａを入れた。このサンプル１を、図２に示したように、引張試験機の把持部２に固定した後、引張速度５００ｍｍ／ｍｉｎで、サンプル１が破断して分離するまでＺ方向に引張り、サンプル１の直線的な切れ性を、目視により判断した。切れ込み位置から破断した端部までの位置のずれ（図１中、Ｑ）が５ｍｍ以内（２０％）の場合に手切れ性が良と評価した。

表１によれば、実施例１及び２の樹脂発泡体は、Smax／Sminの値が大きく、特定方向へのせん断破壊に著しい異方性を有し、よって、良好な加工性を実現できることが確認された。

本発明は、断熱材、食品包装材、衣用材、建材、電子機器等の内部絶縁体、緩衝材、遮音材、防塵材、衝撃吸収材、遮光材、等として有用な、柔軟性、クッション性及び加工性に優れ、高発泡倍率を有する樹脂発泡体及び発泡シール材であり、種々の部材に広く利用することができる。

１ サンプル
２ 把持部
１０ Ｔダイ又はスリットダイ
１１ 樹脂シート
１２ ニップロール
２０ 樹脂発泡体
２１ ローラ

Claims (11)

1. 熱可塑性樹脂を含む樹脂発泡体であって、
   該発泡体の最大破断強度Smaxが０．１ＭＰａ〜３ＭＰａであり、かつ
   該最大破断強度Smaxと、最大破断強度を示す方向に対する直交方向における破断強度Sminとの比Smax／Sminが１．５〜６であることを特徴とする樹脂発泡体。
2. 前記最大破断強度を示す方向での破断伸びSSmaxが２００％以下であり、
   前記最大破断強度を示す方向での破断伸びSSmaxと、最大破断強度を示す方向に対する直交方向における破断伸びSSminとの破断伸び比SSmax／SSminが１．５〜６である請求項１記載の樹脂発泡体。
3. 前記最大破断強度を示す方向での気泡サイズCmaxと、最大破断強度を示す方向に対する直交方向における気泡サイズCminとの比Cmax／Cminが１．２〜５である請求項１又は２記載の樹脂発泡体。
4. 見掛け密度が０．０１〜０．２ｇ／ｃｍ³である請求項１〜３いずれか１つに記載の樹脂発泡体。
5. 熱可塑性樹脂を含む樹脂発泡体の製造方法であって、
   高圧ガスが含浸された熱可塑性樹脂組成物を減圧処理することによって、
   該発泡体の最大破断強度Smaxが０．１ＭＰａ〜３ＭＰａであり、かつ
   該最大破断強度Smaxと、最大破断強度を示す方向に対する直交方向における破断強度Sminとの比Smax／Sminが１．５〜６である樹脂発泡体を製造する樹脂発泡体の製造方法。
6. 前記ガスが、不活性ガスである請求項５記載の樹脂発泡体の製造方法。
7. 前記不活性ガスが、二酸化炭素又は窒素である請求項６記載の樹脂発泡体の製造方法。
8. 前記ガスが、超臨界状態のガスである請求項５〜７のいずれか１つに記載の樹脂発泡体の製造方法。
9. 請求項１〜４のいずれか１つに記載の樹脂発泡体を含むことを特徴とする発泡シール材。
10. 発泡体の片面又は両面に配置された粘着層を備える請求項９記載の発泡シール材。
11. 粘着層が、フィルム層を介して樹脂発泡体表面に配置されている請求項１０記載の発泡シール材。

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