JP4378624B2 - シール部材の製造方法 - Google Patents
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Description
メカニカルフロス法により得られる弾性シートでシール部材を製造する方法であって、
エチレンオキサイドユニットの割合を20%以下に設定したポリオール、イソシアネートおよび整泡剤を含む副原料からなる樹脂原料100体積部に対して、少なくとも300体積%以上の造泡用気体が混合・調整されたポリウレタン発泡体原料を、連続的に供給される基材フィルムに供給し、
前記基材フィルムに供給されたポリウレタン発泡体原料を、該基材フィルムと表面保護フィルムを介して厚み制御手段との間に挟み、該ポリウレタン発泡体原料の厚みを少なくとも0.3mm以上になるよう制御し、
前記ポリウレタン発泡体原料を、前記基材フィルムおよび前記表面保護フィルムで挟んで厚み方向の両側から制限した状態で反応・硬化させ、得られる弾性シートの厚みを0.3mm以上で、かつ密度を100〜250kg/m 3 の範囲に設定し、50%圧縮荷重を0.028MPa以下で、75%圧縮荷重を0.40MPa以下としたことを特徴とする。
メカニカルフロス法により得られる弾性シートでシール部材を製造する方法であって、
エチレンオキサイドユニットの割合を20%以下に設定したポリオール、イソシアネートおよび整泡剤を含む副原料からなる樹脂原料に対して造泡用気体が混合・調整されたポリウレタン発泡体原料を、連続的に供給される基材フィルムに供給し、
前記基材フィルムに供給されたポリウレタン発泡体原料を、該基材フィルムと表面保護フィルムを介して厚み制御手段との間に挟み、該ポリウレタン発泡体原料の厚みを少なくとも0.3mm以上になるよう制御し、
前記ポリウレタン発泡体原料を、前記基材フィルムおよび前記表面保護フィルムで挟んで厚み方向の両側から制限した状態で反応・硬化させ、その厚みを0.3mm以上で、かつ密度を100〜250kg/m 3 の範囲に設定して、50%圧縮荷重を0.028MPa以下で、75%圧縮荷重を0.40MPa以下とした弾性シートを製造し、
前記弾性シートから前記表面保護フィルムを剥離することを特徴とする。
次に、本実施例に係るシール部材の好適な製造装置の一例と、該製造装置を用いた製造方法を以下説明する。シール部材10の製造は、図2に示すように原料準備・調整工程S1、原料供給・成形工程S2、加熱工程S3および最終工程S4から基本的に構成され、図3に示す製造装置30により好適に製造される。この製造装置30は、主原料、各種副原料および造泡用気体等を混合してメカニカルフロス法による原料Mを得る混合部31と、この原料Mの移送媒体としての役割を果たし、PETフィルム等で構成される基材フィルム14を図示しない駆動源により駆動する供給ロール32aおよび製品回収ロール32bからなるロール機構32と、基材フィルム14上に原料Mを供給する吐出ノズル34と、その下流側で基材フィルム14上に供給された原料Mの、厚み制御手段36(後述)によって接触される側の表面を保護し、PETフィルム等で構成される表面保護フィルム16を図示しない駆動源により駆動する供給ロール35aおよび回収ロール35bからなる表面保護機構35と、その下流側で原料Mを所定の厚みとするローラの如き厚み制御手段36と、その下流側に設けられるトンネル式加熱炉の如き加熱手段38とから基本的に構成される。
前述の実施例では、シール部材10の一部をなす基材フィルム14の長尺物を製造工程に直接供給することで、基材フィルム14をキャリアフィルムとしても利用していたが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば図4(a)または(b)に示す製造装置50および60の如く、キャリアフィルム18を別途用意し、ここに基材フィルム14を圧着ロール等の使用により積層(図4(a)参照)または予め剥離容易なように積層してこれを供給(図4(b)参照)することでもシール部材10は製造可能である。この場合、基材フィルム14から張力を掛けて原料Mを移送するキャリアの役割を分離させ得るため、基材フィルム14の厚み等を更に薄くしたり、より安価な材質の採用によるコストの低減が期待できる。
以下に、本発明に係るシール部材を、以下の表1(実施例1〜8)および表2(比較例1〜8)に記載する条件の発泡体原料から製造しそのおよびシール性等について評価した実験例を示す。
ポリエーテルポリオールA100重量部に対して、架橋剤(1,4ブタノール)3重量部と、増粘剤(水酸化アルミ)20重量部と、金属触媒(スタナスオクトエート)0.1重量部と、整泡剤3重量部(シリコーン系物質;希釈用の溶媒を含む)とから混合物を得て、ここに0.1NL/分の流量で表1に記載される割合となるように窒素(造泡用気体)と、イソシアネートインデックスが0.9〜1.1となるように設定されたポリイソシアネート(クルードMDI、NCO含有量:31%)とを混合・剪断して原料Mを得る。そしてこの発泡体原料Mをロール機構32上に張力を掛けられた状態で供給ロール32aから連続的に供給されている所要厚みの基材フィルム(PET製)上に吐出ノズル34から弾性シート12を供給し、かつ厚み制御手段36により所定の厚みとする。そして加熱手段38で条件150℃〜200℃、1〜3分間の加熱が実施して、原料Mの反応および硬化が進行させて弾性シート12を得て製品回収ロール32bで回収する。そして得られた弾性シート12に対して、所定の形状に打ち抜き加工等を施してシール部材を得た。
・ポリエーテルポリオールA:商品名 GP−3000;三洋化成製(平均分子量3000、水酸基価56.0、EO含有率無し
・ポリエーテルポリオールB:商品名 FA−103;三洋化成製(分子量3300、水酸基価50.0、EO含有率80%
(測定方法・条件)
・密度:JIS K 6401に基づいて測定。
・50%CLDおよび75%CLD:JIS K 6254に準拠した方法で、圧縮速度1mm/minの条件で測定。
・比誘電率:比誘電率計(商品名 HP4192A;ヒューレットパッカード製)を使用し、所定の周波数における比誘電率を測定。
結果を下記表1に併せて記載する。この表1から、密度を本発明で設定した範囲内とすることで、50%CLDおよび75%CLDが充分にシール性を満足する値となることが確認された。またEO含有率についても、周波数10KHz、100KHzおよび1MHzにおける比誘電率が何れも2.0以下であった。
表2に記載した割合としたポリエーテルポリオールAおよびB100重量部に対して、架橋剤(1,4ブタノール)3重量部と、増粘剤(水酸化アルミ)20重量部と、金属触媒(スタナスオクトエート)0.1重量部と、整泡剤3重量部(シリコーン系物質;希釈用の溶媒を含む)とから混合物を得て、ここに0.1NL/分の流量で表2に記載される割合となるように窒素(造泡用気体)と、イソシアネートインデックスが0.9〜1.1となるように設定されたポリイソシアネート(クルードMDI、NCO含有量:31%)とを混合・剪断して原料Mを得る。そして以下、実験1に準じて実施例2−1および比較例2−1〜2−3に係る試験片を製造し、比誘電率と、50%CLDおよび75%CLDとを測定した。各測定方法および評価方法は実験1に準じる。
12 弾性シート
14 基材フィルム
16 表面保護フィルム
18 キャリアフィルム
32 ロール機構
32a 供給ロール
32b 回収ロール
34 吐出ノズル
35 表面保護機構
35a 供給ロール
35b 回収ロール
36 厚み制御手段
38 加熱手段
M ポリウレタン発泡体原料
Claims (7)
- メカニカルフロス法により得られる弾性シート(12)でシール部材を製造する方法であって、
エチレンオキサイドユニットの割合を20%以下に設定したポリオール、イソシアネートおよび整泡剤を含む副原料からなる樹脂原料100体積部に対して、少なくとも300体積%以上の造泡用気体が混合・調整されたポリウレタン発泡体原料(M)を、連続的に供給される基材フィルム(14)に供給し、
前記基材フィルム(14)に供給されたポリウレタン発泡体原料(M)を、該基材フィルム(14)と表面保護フィルム(16)を介して厚み制御手段(36)との間に挟み、該ポリウレタン発泡体原料(M)の厚みを少なくとも0.3mm以上になるよう制御し、
前記ポリウレタン発泡体原料(M)を、前記基材フィルム(14)および前記表面保護フィルム(16)で挟んで厚み方向の両側から制限した状態で反応・硬化させ、得られる弾性シート(12)の厚みを0.3mm以上で、かつ密度を100〜250kg/m 3 の範囲に設定し、50%圧縮荷重を0.028MPa以下で、75%圧縮荷重を0.40MPa以下とした
ことを特徴とするシール部材の製造方法。 - メカニカルフロス法により得られる弾性シート(12)でシール部材を製造する方法であって、
エチレンオキサイドユニットの割合を20%以下に設定したポリオール、イソシアネートおよび整泡剤を含む副原料からなる樹脂原料に対して造泡用気体が混合・調整されたポリウレタン発泡体原料(M)を、連続的に供給される基材フィルム(14)に供給し、
前記基材フィルム(14)に供給されたポリウレタン発泡体原料(M)を、該基材フィルム(14)と表面保護フィルム(16)を介して厚み制御手段(36)との間に挟み、該ポリウレタン発泡体原料(M)の厚みを少なくとも0.3mm以上になるよう制御し、
前記ポリウレタン発泡体原料(M)を、前記基材フィルム(14)および前記表面保護フィルム(16)で挟んで厚み方向の両側から制限した状態で反応・硬化させ、その厚みを0.3mm以上で、かつ密度を100〜250kg/m 3 の範囲に設定して、50%圧縮荷重を0.028MPa以下で、75%圧縮荷重を0.40MPa以下とした弾性シート(12)を製造し、
前記弾性シート(12)から前記表面保護フィルム(16)を剥離する
ことを特徴とするシール部材の製造方法。 - 前記樹脂原料100体積部に対して、少なくとも300体積%以上の造泡用気体を混合することで、得られる弾性シート(12)の気泡率を76体積%以上になるよう設定した請求項1または2記載のシール部材の製造方法。
- 前記弾性シート(12)は、周波数10kHz、100kHzおよび1MHzにおける比誘電率が2.0以下になる請求項1〜3の何れか一項に記載のシール部材の製造方法。
- 前記基材フィルム(14)は、該基材フィルム(14)に前記ポリウレタン発泡体原料(M)を供給する吐出ノズル(34)の上流側でロール機構(32)の供給ロール(32a)から引き出されて、張力がかかった状態で製造ラインを直線的に変位して、前記ポリウレタン発泡体原料(M)を加熱する加熱手段(38)の下流側で得られた弾性シート(12)と共にロール機構(32)の回収ロール(32a)に巻き取られ、
前記表面保護フィルム(16)は、前記吐出ノズル(34)の下流側で表面保護機構(35)の供給ロール(35a)から引き出されて、前記基材フィルム(14)と平行させて張力がかかった状態で製造ラインを直線的に変位して、前記加熱手段(38)の下流側で弾性シート(12)から剥離して表面保護機構(35)の回収ロール(35b)に巻き取られる請求項1〜4の何れか一項に記載のシール部材の製造方法。 - 前記ポリウレタン発泡体原料(M)が前記基材フィルム(14)に供給される前に、圧着ロールを用いて該基材フィルム(14)をキャリアフィルム(18)に積層し、前記弾性シート(12)から前記表面保護フィルム(14)が剥離された後に、前記キャリアフィルム(18)を前記基材フィルム(14)から剥離する請求項1〜5の何れか一項に記載のシール部材の製造方法。
- キャリアフィルム(18)に予め積層された前記基材フィルム(14)を用い、前記弾性シート(12)から前記表面保護フィルム(14)を剥離した後に、前記キャリアフィルム(18)を前記基材フィルム(14)から剥離する請求項1〜5の何れか一項に記載のシール部材の製造方法。
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