JP2013253241A - 樹脂発泡体及び発泡シール材 - Google Patents

Abstract

【課題】圧縮変形後の厚み回復性能（速度）に優れ、低温環境下でも柔軟であり、瞬間回復性と衝撃吸収性を両立させた樹脂発泡体及び発泡シール材を提供することを目的とする。
【解決手段】下記で定義される２３℃での厚み回復率が５０％以上、かつ下記で定義される−１０℃での５０％圧縮時の反発応力が１０．０Ｎ／ｃｍ^２未満である樹脂発泡体。厚み回復率：樹脂発泡体を、初期厚みに対して２０％の厚みで厚み方向に１分間圧縮した後、圧縮状態を解除し、圧縮状態解除１秒後の厚みの初期厚みに対する割合。５０％圧縮時の反発応力：樹脂発泡体を、初期厚みに対して５０％の厚みまで厚み方向に圧縮した際の対反発荷重。
【選択図】なし

Description

本発明は、樹脂発泡体及び発泡シール材に関する。

従来から、携帯電話及び携帯型情報端末機等のガスケット材として、樹脂発泡体が使用されている。
樹脂発泡体としては、例えば、低発泡で連続気泡構造を有する微細セルのウレタン樹脂発泡体、高発泡ウレタンを圧縮成形したもの、また独立気泡を有する発泡倍率３０倍程度のポリエチレン樹脂発泡体、密度が０．２ｇ／ｃｍ³以下のポリオレフィン系樹脂発泡体（特許文献１及び２参照）等が提案されている。

このような樹脂発泡体は、通常、所定の形状に加工され、これら機器等の所定の部位に固定されることにより、携帯電話及び携帯型情報端末機等ガスケット材として適用される。
しかし、このような加工及び取り付けの際に、机の角、ロール芯等に衝突して、あるいは、指先及び爪、ピンセット等で把持することにより凹みが生じることがあった。
このような樹脂発泡体における凹みは、一般に時間の経過とともに回復するが、その一方で、凹みの回復に長時間を要するか、あるいは凹みの回復自体が不十分である場合には、ガスケット材としての本来の機能を十分果たさせることができない。

特に、近年の携帯電話及び携帯型情報端末機等の小型・薄型、画像表示部の大型化・高機能化（情報入力機能としてのタッチパネル機能の搭載等）の要請等により、これら機器が動的環境下で使用されることが多い。よって、これまで以上に、ごみの侵入、光漏れ等の不具合の発生を防止することができる特性が強く求められている。また、小型・薄型の携帯電話及び携帯型情報端末機等の微小なクリアランスに追従することができる柔軟性をも有することが求められている。さらに、携帯電話や携帯型情報端末機の薄型化は、使用されるＬＣＤ等の表示部構成部材にも薄型化をもたらすため、使用されるガスケット材は高圧縮される。このような高圧縮下においても、これらの構成部材の落下時の破損を防ぐなどのために、高い衝撃吸収性能が求められている。

特開２００５−２２７３９２号公報 特開２００７−２９１３３７号公報

本発明は、圧縮変形後の厚み回復性能に優れ、低温環境下でも柔軟であり、つまり、瞬間回復性と衝撃吸収性とを両立させた樹脂発泡体及び発泡シール材を提供することを目的とする。

本発明者らは、上記の問題を解決するために鋭意検討した結果、樹脂発泡体において、厚み回復率を所定の値以上にすること、さらに、低温環境下での圧縮時の反発応力を小さくすることにより、瞬間回復性と衝撃吸収性との両立を図り、これら双方を改善できることを見出し、本発明の完成に至った。そして、圧縮後の回復速度が速ければ、衝撃及び振動に対する筐体の変形に追随し易く、動的環境下で高い防塵性能を発揮する。また、低温環境下でも柔軟な性質であれば、樹脂材料の分子運動が拘束される高速度変形に対しても柔軟な性質を示して高い衝撃吸収性能を発揮する。

本発明は以下の発明を含む。
（１）下記で定義される２３℃での厚み回復率が５０％以上、かつ下記で定義される−１０℃での５０％圧縮時の反発応力が１０．０Ｎ／ｃｍ^２未満である樹脂発泡体。
厚み回復率：樹脂発泡体を、初期厚みに対して２０％の厚みで厚み方向に１分間圧縮した後、圧縮状態を解除し、圧縮状態解除１秒後の厚みの初期厚みに対する割合。
５０％圧縮時の反発応力：樹脂発泡体を、初期厚みに対して５０％の厚みまで厚み方向に圧縮した際の対反発荷重。
（２）２３℃での８０％圧縮時の反発応力が１．０〜９．０Ｎ／ｃｍ^２である（１）記載の樹脂発泡体。
（３）平均セル径が１０〜２００μｍ、見掛け密度が０．０１〜０．２０ｇ／ｃｍ^３である（１）記載の樹脂発泡体。
（４）高圧ガスが含浸された樹脂組成物の減圧処理によって得られる（１）〜（３）のいずれか１つに記載の樹脂発泡体。
（５）前記ガスが、不活性ガスである（４）記載の樹脂発泡体。
（６）前記不活性ガスが、二酸化炭素である（５）記載の樹脂発泡体。
（７）前記ガスが、超臨界状態のガスである（４）〜（６）のいずれか１つに記載の樹脂発泡体。
（８）上記（１）〜（７）のいずれか１つに記載の樹脂発泡体を含むことを特徴とする発泡シール材。
（９）樹脂発泡体の片面又は両面に配置された粘着剤層を備える（８）記載の発泡シール材。
（１０）粘着剤層が、フィルム層を介して、樹脂発泡体表面に配置されている（９）記載の発泡シール材。

本発明によれば、圧縮変形後の厚み回復性能（速度）に優れ、低温環境下でも柔軟であり、瞬間回復性と衝撃吸収性を両立させた樹脂発泡体及び発泡シール材を提供することができる。

本発明の樹脂発泡体の厚み回復率の測定方法を説明するための樹脂発泡体の概略図である。 動的防塵性を評価する際に使用される評価用サンプルの形状を示す平面図である。 評価用サンプルを組み付けた動的防塵性評価用の評価容器の上面図及びＡ−Ａ’線の概略断面図である。 評価容器を置いたタンブラーを示す概略図である。 樹脂発泡体の衝撃吸収性を評価するために用いる振り子試験装置の概略図である。

本発明の樹脂発泡体は、樹脂を含む発泡体であり、樹脂組成物を発泡及び成形することにより得られる。本発明の樹脂発泡体の形状は、特に限定されず、例えば、塊状、シート状、フィルム状等のいずれの形態であってもよい。

本発明の樹脂発泡体は、下記で定義される２３℃での厚み回復率が５０％以上（例えば、５０から１００％）であり、好ましくは６５％以上（例えば６５〜１００％）であり、より好ましくは７０％以上（例えば７０〜１００％）であり、さらに好ましくは７５％以上（例えば７５〜１００％）である。
厚み回復率は、樹脂発泡体を、初期厚みに対して２０％の厚みで厚み方向に１分間圧縮した後、圧縮状態を解除し、圧縮状態解除１秒後の厚みの初期の厚みに対する割合として定義される。

本発明の樹脂発泡体は、５０％以上（好ましくは６５％以上）の厚み回復率を有するため、歪回復性に優れる。このため、樹脂発泡体は、良好な防塵性、特に良好な動的防塵性（動的環境下での防塵性能）を発揮する。また、本発明の樹脂発泡体を含んで構成された発泡シール材をクリアランスに組み付けた場合において、振動及び落下時の衝撃によって発泡シール材が変形した際、つまり発泡シール材が、圧縮され、組み付けられたクリアランス以下の厚みになった状態であっても、速やかにかつ十分に厚みが回復する。これによって、クリアランスを埋めることができ、塵等の異物の進入を有効に防止することが可能となる。

本発明の樹脂発泡体は、さらに、−１０℃での５０％圧縮時の反発応力が、好ましくは１０．０Ｎ／ｃｍ^２未満、より好ましくは、９Ｎ／ｃｍ^２以下、８Ｎ／ｃｍ^２以下、さらに好ましくは７Ｎ／ｃｍ²以下、５Ｎ／ｃｍ²以下（通常０．１Ｎ／ｃｍ²以上）である。
−１０℃での５０％圧縮時の反発応力とは、樹脂発泡体を、−１０℃にて、初期厚みに対して５０％の厚みで厚み方向に圧縮した際の対反発荷重（反発応力又は圧縮荷重ともいう）として定義される。
このように、低温における５０％圧縮時の反発応力を、この範囲とすることにより、広い温度範囲において、より柔軟性を確保することが可能となる。これによって、微小クリアランスに対する追従性を発揮することができ、高速変形に対しても十分な回復を期待することができる。よって、本発明の樹脂発泡体を発泡シール材として、クリアランスに組み付けた場合、たとえクリアランスが狭くても、発泡シール材の反発による不具合（例えば、発泡シール材の周りの部材又は筐体等を変形させること、画像表示部に色ムラを生じさせること等）の発生を防止することができる。

特に、本発明の樹脂発泡体は、上述したように、特定の厚み回復率を備えるとともに、特定の低温環境下での５０％圧縮時の反発応力を有することにより、微小なクリアランスに対する追従性をより向上させることができる。このようなさらなる防塵性及び柔軟性に起因して、動的防塵性をより一層向上させることができる。

本発明の樹脂発泡体は、さらに、２３℃での８０％圧縮時の反発応力が、好ましくは１．０〜９．０Ｎ／ｃｍ^２、より好ましくは１．０〜８Ｎ／ｃｍ^２、さらに好ましくは１．０〜７．５Ｎ／ｃｍ^２である。
ここでの８０％圧縮時の反発応力とは、樹脂発泡体を、２３℃の雰囲気下、初期厚みに対して８０％の厚みで厚み方向に圧縮した際の対反発荷重として定義される。
このように、８０％圧縮時の反発応力をこの範囲とすることにより、良好な柔軟性を発揮させることができる。よって、特に、この樹脂発泡体を発泡シール材として用いた場合、微小クリアランスに対する追従性を発揮させることができる。このため、本発明の樹脂発泡体を発泡シール材として、クリアランスに組み付けた場合、クリアランスが狭くても、発泡シール材の反発による不具合（例えば、発泡シール材の周りの部材又は筐体等を変形させること、画像表示部に色ムラを生じさせること等）の発生を防止することができる。

本発明の樹脂発泡体は、例えば、気泡構造が、独立気泡構造又は半連続半独立気泡構造（独立気泡構造と連続気泡構造とが混在している気泡構造であり、その割合は特に限定されない）であることが好ましい。特に、樹脂発泡体の独立気泡率が５０％以下、好ましくは４０％以下、より好ましくは３５％以下となっている気泡構造が挙げられる。この範囲により、衝撃が作用した際の圧縮変形時、樹脂から空気が抜けやすく、十分な衝撃吸収性を発揮させることができる。また、樹脂発泡体の独立気泡率が１０％以上、好ましくは１５％以上、より好ましくは２０％以上となっている気泡構造が挙げられる。この範囲により、連続気泡の割合を調整して、塵等の微小な粒子の通過を阻止し、防塵性を向上させることができる。
なお、独立気泡率は、例えば、実施例に記載の方法によって測定することができる。

本発明の樹脂発泡体は、さらに、気泡構造中の平均セル径が、好ましくは１０〜２００μｍ又は１０〜１８０μｍ、より好ましくは１０〜１５０μｍ、さらに好ましくは１０〜９０μｍ、特に好ましくは２０〜８０μｍである。
この平均セル径は、例えば、デジタルマイクロスコープ（商品名「ＶＨ−８０００」キーエンス株式会社製）により、気泡部の拡大画像を取り込み、画像解析ソフト（商品名「Ｗｉｎ ＲＯＯＦ」三谷商事株式会社製）を用いて画像解析することにより求めることができる。

本願発明の樹脂発泡体において、発泡体の平均セル径の上限を２００μｍ以下、好ましくは１８０μｍ以下、１５０μｍ以下、さらに好ましくは９０μｍ以下、特に好ましくは８０μｍ以下とする。これによって、防塵性を高めるとともに、遮光性を良好とすることができる。その一方、発泡体の平均セル径の下限を１０μｍ以上、好ましくは２０μｍ以上とする。これによって、クッション性（衝撃吸収性）を良好とすることができる。

本発明の樹脂発泡体は、さらに、見掛け密度が、好ましくは０．０１〜０．２０ｇ／ｃｍ³、より好ましくは０．０１〜０．１５ｇ／ｃｍ³、０．０１〜０．１０ｇ／ｃｍ³、さらに好ましくは０．０２〜０．０８ｇ／ｃｍ³である。見掛け密度をこの範囲とすると、強度を十分に確保することができ、良好な加工性（特に打ち抜き加工性）を得ることができる。同時に、柔軟性をも確保することができ、発泡シール材として用いた際に微小なクリアランスに対する追従性を得ることができる。

このように、本発明の樹脂発泡体は、２３℃での厚み回復率、−１０℃での５０％圧縮時の反発応力、２３℃での８０％圧縮時の反発応力の２以上、好ましくは全てを良好なものとする場合には、通常考えられる樹脂発泡体の変形に対して、どのような温度範囲においても、十分かつ速やかに、その形状を回復することができる。また、良好な衝撃吸収性を示すことから、特に本発明で意図する動的環境下での防塵性能を最大限に発揮させることができる。さらに、携帯電話等の画像表示部での使用に際しては、十分な遮光性又は光漏れを防止することができる。

〔樹脂発泡体の材料〕
本発明の樹脂発泡体は、樹脂によって形成される。樹脂としては、熱可塑性樹脂が好ましい。熱可塑性樹脂としては、例えば、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレンとプロピレンとの共重合体、エチレン又はプロピレンと他のα−オレフィン（例えば、ブテン−１、ペンテン−１、ヘキセン−１、４−メチルペンテン−１など）との共重合体、エチレンと他のエチレン性不飽和単量体（例えば、酢酸ビニル、アクリル酸、アクリル酸エステル、メタクリル酸、メタクリル酸エステル、ビニルアルコールなど）との共重合体などのポリオレフィン系樹脂；ポリスチレン、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ樹脂）などのスチレン系樹脂；６−ナイロン、６６−ナイロン、１２−ナイロンなどのポリアミド系樹脂；ポリアミドイミド；ポリウレタン；ポリイミド；ポリエーテルイミド；ポリメチルメタクリレートなどのアクリル系樹脂；ポリ塩化ビニル；ポリフッ化ビニル；アルケニル芳香族樹脂；ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートなどのポリエステル系樹脂；ビスフェノールＡ系ポリカーボネートなどのポリカーボネート；ポリアセタール；ポリフェニレンスルフィドなどが挙げられる。
熱可塑性樹脂は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。熱可塑性樹脂が共重合体である場合、ランダム共重合体、ブロック共重合体のいずれの形態の共重合体であってもよい。

熱可塑性樹脂としては、機械強度、耐熱性、耐薬品性等の特性面、溶融熱成形が容易等の成形面から、ポリオレフィン系樹脂が好適である。
ポリオレフィン系樹脂としては、分子量分布が広くかつ高分子量側にショルダーをもつタイプの樹脂、微架橋タイプの樹脂（若干架橋されたタイプの樹脂）、長鎖分岐タイプの樹脂などが好適に挙げられる。

特に、ポリオレフィン系樹脂としては、発泡倍率が高く、かつ、均一な気泡構造を有する樹脂発泡体を得る点から、溶融張力（温度：２１０℃、引張速度：２．０ｍ／ｍｉｎ、キャピラリー：φ１ｍｍ×１０ｍｍ）が３〜５０ｃＮ（好ましくは８〜５０ｃＮ）であるポリオレフィン系樹脂が好ましい。

本発明の樹脂発泡体は、ゴム成分及び／又は熱可塑性エラストマー成分を含む。
ゴム成分及び熱可塑性エラストマー成分は、例えば、ガラス転移温度が室温以下（例えば２０℃以下）であるため、樹脂発泡体としたときの柔軟性及び形状追随性が極めて良好となる。

ゴム成分及び熱可塑性エラストマー成分としては、ゴム弾性を有し、発泡可能なものであれば特に限定はなく、例えば、天然ゴム、ポリイソブチレン、ポリイソプレン、クロロプレンゴム、ブチルゴム、ニトリルブチルゴムなどの天然又は合成ゴム；エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−プロピレン−ジエン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリブテン、塩素化ポリエチレンなどのオレフィン系エラストマー；スチレン−ブタジエン−スチレン共重合体、スチレン−イソプレン−スチレン共重合体及びそれらの水素添加物などのスチレン系エラストマー；ポリエステル系エラストマー；ポリアミド系エラストマー；ポリウレタン系エラストマーなどの各種熱可塑性エラストマーなどが挙げられる。
これらは単独で又は２種以上を組み合わせて用いてもよい。

なかでも、ゴム成分及び／又は熱可塑性エラストマー成分としては、オレフィン系エラストマーが好ましい。オレフィン系エラストマーは、熱可塑性樹脂として例示されているポリオレフィン系樹脂との相溶性が良好である。

オレフィン系エラストマーは、樹脂成分Ａ（オレフィン系樹脂成分Ａ）とゴム成分Ｂとがミクロ相分離した構造を有するタイプであってもよい。また、樹脂成分Ａとゴム成分Ｂとを物理的に分散させたタイプならびに樹脂成分Ａとゴム成分Ｂとを、架橋剤の存在下、動的に熱処理したタイプ（動的架橋型熱可塑性エラストマー、ＴＰＶ）であってもよい。

特に、オレフィン系エラストマーとしては、動的架橋型熱可塑性オレフィン系エラストマー（ＴＰＶ）が好ましい。
動的架橋型熱可塑性オレフィン系エラストマーはＴＰＯ（非架橋型の熱可塑性オレフィン系エラストマー）より、弾性率が高く、かつ圧縮永久歪みも小さい。これにより、回復性が良好であり、樹脂発泡体とした場合に優れた回復性を示す。

動的架橋型熱可塑性オレフィン系エラストマーとは、上述したように、マトリックスを形成する樹脂成分Ａ（オレフィン系樹脂成分Ａ）及びドメインを形成するゴム成分Ｂを含む混合物を、架橋剤の存在下、動的に熱処理することにより得られ、マトリックス（海相）である樹脂成分Ａ中に、架橋ゴム粒子がドメイン（島相）として細かく分散した海島構造を有する多相系のポリマーである。

このような動的架橋型熱可塑性オレフィン系エラストマーとしては、例えば、特開２０００−００７８５８号公報、特開２００６−０５２２７７号公報、特開２０１２−０７２３０６号公報、特開２０１２−０５７０６８号公報、特開２０１０−２４１８９７号公報、特開２００９−０６７９６９号公報、再表０３／００２６５４号等に記載のもの、「ゼオサーム」（日本ゼオン社製）、「サーモラン」（三菱化学社製）、「サーリンク３２４５Ｄ」（東洋紡績株式会社製）等として市販されているもの等が挙げられる。

本発明の樹脂発泡体の構成する樹脂として、樹脂とともに、ゴム成分及び／又は熱可塑性エラストマー成分を含む場合、その割合は特に限定されないが、ゴム成分及び／又は熱可塑性エラストマー成分の割合が少なすぎると樹脂発泡体のクッション性が低下しやすくなり又は圧縮後の回復性が低下することがある。一方、ゴム成分及び／又は熱可塑性エラストマー成分の割合が多すぎると発泡体形成時にガス抜けが生じやすくなり、高発泡性の発泡体を得ることが困難になることがある。
このため、本発明の樹脂発泡体を構成する樹脂において、樹脂とゴム成分及び／又は熱可塑性エラストマー成分との割合は、重量基準で、好ましくは７０／３０〜３０／７０、より好ましくは６０／４０〜３０／７０であり、さらに好ましくは５０／５０〜３０／７０であり、特に好ましくは、６０／４０〜１０／９０、５８／４２〜１０／９０、５５／４５〜１０／９０である。

本発明の樹脂発泡体では、高圧縮時の柔軟性及び圧縮後の形状回復を実現するために、つまり、大変形を可能とし、塑性変形を起こさないようにするためには、いわゆるゴム弾性に優れた材料が適している。その観点から、本発明の樹脂発泡体では、構成する樹脂として、上述した樹脂とともに、ゴム成分及び／又は熱可塑性エラストマー成分を含むことが好ましい。

また、本発明の樹脂発泡体は、さらに造核剤が含まれることが好ましい。造核剤が含まれていると、セル径を容易に調整することができ、適度な柔軟性を有するとともに、切断加工性に優れた発泡体を得ることができる。

造核剤としては、例えば、タルク、シリカ、アルミナ、ゼオライト、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸バリウム、酸化亜鉛、酸化チタン、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、マイカ、モンモリナイトなどの酸化物、複合酸化物、金属炭酸塩、金属硫酸塩、金属水酸化物；カーボン粒子、グラスファイバー、カーボンチューブなどが挙げられる。なお、造核剤は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いられる。

造核剤の平均粒子径は、特に限定されないが、好ましくは０．３〜１．５μｍであり、より好ましくは０．４〜１．２μｍである。このような平均粒子径とすることにより、造核剤としての十分な機能を発揮させることができる。また、造核剤がセルの壁を突き破ることなく、高発泡倍率を実現できる。
この平均粒子径は、レーザー回折式の粒度分布測定法により測定することができる。例えば、ＬＥＥＤＳ ＆ ＮＯＲＴＨＲＵＰ ＩＮＳＴＲＵＭＥＮＴＳ 社製「ＭＩＣＲＯＴＲＡＣ ＭＴ−３０００」により、試料の分散希釈液から測定（ＡＵＴＯ測定モード）することができる。

本発明の樹脂発泡体において、このような造核剤を含む場合の含有量は、特に限定されないが、構成する樹脂１００重量部に対して、好ましくは０．５〜１５０重量部、より好ましくは２〜１４０重量部、さらにより好ましくは３〜１３０重量部である。

本発明の樹脂発泡体は、樹脂により構成されているため燃えやすいことから、難燃剤を含有することが好ましい。
難燃剤としては、ノンハロゲン−ノンアンチモン系である無機難燃剤が好ましい。
このような無機難燃剤としては、例えば、金属水酸化物や金属化合物の水和物などが挙げられる。より具体的には、水酸化アルミニウム；水酸化マグネシウム；酸化マグネシウムや酸化ニッケルの水和物；酸化マグネシウムや酸化亜鉛の水和物などが挙げられる。中でも、水酸化マグネシウムが好適に挙げられる。上記水和金属化合物は表面処理されていてもよい。難燃剤は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いられる。

本発明の樹脂発泡体において、難燃剤が含まれる場合の含有量は、構成する樹脂１００重量部に対して、好ましくは５〜７０重量部、より好ましくは２５〜６５重量部である。

本発明の樹脂発泡体は、さらに、極性官能基を有し、融点が５０〜１５０℃であり、脂肪酸、脂肪酸アミド及び脂肪酸金属石鹸から選ばれた少なくとも一つの脂肪族系化合物を含有していてもよい。なかでも、脂肪酸及び／又は脂肪酸アミドが好ましい。

本発明の樹脂発泡体において、このような脂肪族系化合物が含まれていると、加工（特に打ち抜き加工）の際に、気泡構造がつぶれにくくなり、形状回復性が向上し、加工性がより向上する。このような脂肪族系化合物は結晶性が高く、上記樹脂（特にポリオレフィン系樹脂）に添加すると樹脂表面に強固な膜を形成し、気泡構造を形成する気泡の壁面同士が互いにブロッキングすることを防ぐ働きを有するためと推測される。

このような脂肪族系化合物は、特に、ポリオレフィン系樹脂に対しては、極性の高い官能基を含むものが、相溶しにくいため、樹脂発泡体表面に析出しやすく、上記の効果を発揮しやすい。

脂肪族系化合物の融点は、樹脂組成物を発泡成形する際の成形温度を下げ、樹脂（特にポリオレフィン系樹脂）の劣化を抑制する、耐昇華性を付与する等の観点から、好ましくは５０〜１５０℃であり、より好ましくは７０〜１００℃である。

脂肪酸としては、炭素数１８〜３８程度（より好ましくは、１８〜２２）のものが好ましく、具体的には、ステアリン酸、ベヘニン酸、１２−ヒドロキシステアリン酸などが挙げられる。なかでも、ベヘニン酸が好ましい。

脂肪酸アミドとしては、脂肪酸部分の炭素数が１８〜３８程度（より好ましくは、１８〜２２程度）の脂肪酸アミドが好ましく、モノアミド、ビスアミドの何れであってもよい。具体的には、ステアリン酸アミド、オレイン酸アミド、エルカ酸アミド、メチレンビスステアリン酸アミド、エチレンビスステアリン酸アミドなどが挙げられる。なかでも、エルカ酸アミドが好ましい。

脂肪酸金属石鹸としては、上記脂肪酸のアルミニウム、カルシウム、マグネシウム、リチウム、バリウム、亜鉛、鉛の塩などが挙げられる。

本発明の樹脂発泡体において、このような脂肪族系化合物が含まれる場合の含有量は、特に限定されないが、構成する樹脂１００重量部に対して、好ましくは１〜５重量部、より好ましくは１．５〜３．５重量部、さらにより好ましくは２〜３重量部である。これにより、樹脂を発泡成形する際に十分な圧力を保つことができ、発泡剤（例えば、二酸化炭素、窒素などの不活性ガス）の含有を確保して、高い発泡倍率が得ることができる。

本発明の樹脂発泡体は、滑剤が含有されていてもよい。これにより、樹脂組成物の流動性を向上させるとともに、樹脂の熱劣化を抑制することができる。滑剤は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いられる。

滑剤としては、特に限定されないが、例えば、流動パラフィン、パラフィンワックス、マイクロワックス、ポリエチレンワックスなどの炭化水素系滑剤；ステアリン酸ブチル、ステアリン酸モノグリセリド、ペンタエリスリトールテトラステアレート、硬化ヒマシ油、ステアリン酸ステアリルなどのエステル系滑剤などが挙げられる。また、滑剤の含有量は、本発明の効果を損なわない範囲で適宜選択することができる。

本発明の樹脂発泡体は、必要に応じて、その他の添加剤が含有されていてもよい。このような添加剤としては、例えば、収縮防止剤、老化防止剤、熱安定剤、ＨＡＬＳ等の耐光剤、耐候剤、金属不活性剤、紫外線吸収剤、光安定剤、銅害防止剤等の安定剤、防菌剤、防かび剤、分散剤、粘着付与剤、カーボンブラックや有機顔料等の着色剤、充填剤などが挙げられる。特に、動的架橋型熱可塑性オレフィン系エラストマーを用いる場合、それを含有する組成物として添加剤（例えば、カーボンブラックなどの着色剤、軟化剤等）を含有したものを用いてもよい。これらの添加剤は、単独で又は２種以上を組み合わせて用いられる。
これらの添加剤の含有量は、本発明の効果を損なわない範囲で適宜選択することができる。

〔樹脂発泡体の製造方法〕
本発明の樹脂発泡体を形成する樹脂組成物は、樹脂、ゴム成分及び／又は熱可塑性エラストマー成分、任意に、造核剤、脂肪族系化合物、滑剤等の添加剤を混合・混練することにより製造することができる。

本発明の樹脂発泡体において、樹脂組成物を発泡及び成形する際に用いられる発泡方法としては、特に限定されず、例えば、物理的方法、化学的方法等の通常用いられる方法が挙げられる。一般的な物理的方法は、クロロフルオロカーボン類又は炭化水素類などの低沸点液体（発泡剤）を樹脂に分散させ、次に加熱し、発泡剤を揮発することにより気泡を形成させる方法である。また、一般的な化学的方法は、樹脂に添加した化合物（発泡剤）の熱分解により生じたガスにより気泡を形成させる方法である。しかし、一般的な物理的方法は、発泡剤として用いられる物質の可燃性、毒性及びオゾン層破壊などの環境への影響が懸念される。また、一般的な化学的方法では、発泡ガスの残渣が発泡体中に残存するため、特に低汚染性の要求が高い電子機器用途においては、腐食性ガスやガス中の不純物による汚染が問題となる。しかも、これらの物理的方法及び化学的方法では、いずれにおいても、微細な気泡構造を形成することは難しく、特に３００μｍ以下の微細気泡を形成することは極めて困難であるといわれている。

このため、本発明では、発泡方法としては、セル径が小さくかつセル密度の高い発泡体を容易に得ることができる点から、発泡剤として高圧のガスを用いる方法が好ましい。特に発泡剤として高圧の不活性ガスを用いる方法が好ましい。
発泡剤として高圧のガスを用いる方法としては、樹脂組成物に高圧のガスを含浸させた後、減圧する工程を経る方法が好ましく、具体的には、樹脂組成物からなる未発泡成形物に高圧のガスを含浸させた後、減圧する工程を経る方法、溶融した樹脂組成物にガスを加圧状態下で含浸させた後、減圧とともに成形に付す方法などが挙げられる。

不活性ガスとしては、樹脂発泡体を構成する樹脂に対して不活性でかつ含浸可能なものであれば特に限定されず、例えば、二酸化炭素、窒素、空気などが挙げられる。これらのガスは混合して用いてもよい。これらのうち、樹脂への含浸量が多く、含浸速度の速い点から、二酸化炭素又は窒素が好ましく、二酸化炭素がより好ましい。

さらに、樹脂組成物への含浸速度を速めるという観点から、上記高圧のガス（特に不活性ガス、さらには二酸化炭素）は、超臨界状態のガスであることが好ましい。超臨界状態では、樹脂へのガスの溶解度が増大し、高濃度の混入が可能である。また、含浸後の急激な圧力降下時には、上記のように高濃度で含浸することが可能であるため、気泡核の発生が多くなり、その気泡核が成長してできる気泡の密度は気孔率が同じであっても大きくなるため、微細な気泡を得ることができる。例えば、二酸化炭素の臨界温度は３１℃、臨界圧力は７．４ＭＰａである。

本発明の樹脂発泡体において、発泡剤として高圧のガスを用いる方法により樹脂組成物を発泡及び成形する方法としては、予め樹脂組成物を、シート状などの適宜な形状に成形して未発泡樹脂成形体（未発泡樹脂成形物）とした後、この未発泡樹脂成形体に、高圧のガスを含浸させ、圧力を解放することにより発泡させるバッチ方式で行ってもよく、樹脂組成物を加圧下、高圧のガスと共に混練し、成形すると同時に圧力を解放し、成形と発泡を同時に行う連続方式で行ってもよい。

本発明の樹脂発泡体において、バッチ方式で樹脂組成物を発泡及び成形する際に、発泡に供する未発泡樹脂成形体を形成する方法としては、例えば、樹脂組成物を、単軸押出機、二軸押出機等の押出機を用いて成形する方法；樹脂組成物を、ローラ、カム、ニーダ、バンバリ型等の羽根を設けた混練機を使用して均一に混練し、熱板のプレスなどを用いて所定の厚みにプレス成形する方法；樹脂組成物を、射出成形機を用いて成形する方法などが挙げられる。また、未発泡樹脂成形体は、押出成形、プレス成形、射出成形以外に、他の成形方法でも形成することもできる。さらに、未発泡樹脂成形体の形状は、特に限定されず、用途に応じて種々の形状を選択できる。例えば、シート状、ロール状、板状、塊状等が挙げられる。このように、本発明の樹脂発泡体において、バッチ方式で樹脂組成物を発泡及び成形する際には、所望の形状や厚さの未発泡樹脂成形体が得られる適宜な方法により樹脂組成物を成形することができる。

本発明の樹脂発泡体において、バッチ方式で樹脂組成物を発泡及び成形する場合、得られた未発泡樹脂成形体を耐圧容器（高圧容器）中に入れて、高圧のガス（特に不活性ガス、さらには二酸化炭素）を注入（導入）し、未発泡樹脂成形体中に高圧のガスを含浸させるガス含浸工程、十分に高圧のガスを含浸させた時点で圧力を解放し（通常、大気圧まで）、樹脂中に気泡核を発生させる減圧工程、場合によっては（必要に応じて）、加熱することによって気泡核を成長させる加熱工程を経て、樹脂中に気泡を形成させる。加熱工程を設けずに、室温で気泡核を成長させてもよい。

本発明の樹脂発泡体において、連続方式での樹脂組成物の発泡及び成形としては、樹脂組成物を、単軸押出機、二軸押出機等の押出機を使用して混練しながら、高圧のガス（特に不活性ガス、さらには二酸化炭素）を注入（導入）し、十分に高圧のガスを樹脂組成物に含浸させる混練含浸工程、押出機の先端に設けられたダイスなどを通して樹脂組成物を押し出すことにより圧力を解放し（通常、大気圧まで）、成形と発泡とを同時に行う成形減圧工程により発泡及び成形することが挙げられる。これら混練含浸工程及び成形減圧工程では、押出機のほか、射出成形機などを用いて行うこともできる。また、連続方式での樹脂組成物の発泡及び成形の際には、必要に応じて、加熱することによって気泡を成長させる加熱工程を設けてもよい。

バッチ方式又は連続方式のいずれにおいても、気泡を成長させた後、必要により冷水などにより急激に冷却し、形状を固定化してもよい。また、高圧のガスの導入は連続的に行ってもよく、不連続的に行ってもよい。気泡核を成長させる際の加熱の方法としては、ウォーターバス、オイルバス、熱ロール、熱風オーブン、遠赤外線、近赤外線、マイクロ波などの公知の方法を採用することができる。

本発明の樹脂発泡体において、樹脂組成物の発泡及び成形する際のガスの混合量は、特に限定されないが、例えば、樹脂組成物中の樹脂成分全量に対して、好ましくは２〜１０重量％、より好ましくは２．５〜８重量％、さらにより好ましくは３〜６重量％である。この範囲とすることにより、成形機内でガスが分離することなく、発泡率の高い発泡体を得ることができる。

本発明の樹脂発泡体において、樹脂組成物の発泡及び成形する際のバッチ方式におけるガス含浸工程や連続方式における混練含浸工程で、ガスを未発泡樹脂成形体や樹脂組成物に含浸させるときの圧力は、ガスの種類や操作性等を考慮して適宜選択できる。例えば、ガスとして不活性ガスを、特に二酸化炭素を用いる場合には、６ＭＰａ以上（例えば、６〜１００ＭＰａ）、好ましくは８ＭＰａ以上（例えば、８〜１００ＭＰａ）である。このような圧力に設定することにより、発泡時の気泡成長を適度に制御して、セル径を小さくすることができ、ひいては、良好な防塵効果を与えることができる。これは、ガスの含浸量が適当な量となり、気泡核形成速度を制御して、形成される気泡核数を適度な数に調整することができるからである。また、セル径及び気泡密度の制御が容易となる。

本発明の樹脂発泡体において、樹脂組成物の発泡及び成形する際のバッチ方式におけるガス含浸工程や連続方式における混練含浸工程で、高圧のガスを未発泡樹脂成形体や樹脂組成物に含浸させるときの温度は、用いるガスや樹脂の種類等によって異なり、広い範囲で選択できるが、操作性等を考慮した場合、１０〜３５０℃程度が適している。例えば、バッチ方式において、シート状の未発泡樹脂成形体に高圧のガスを含浸させる場合の含浸温度は、好ましくは１０〜２５０℃、より好ましくは４０〜２４０℃、さらにより好ましくは６０〜２３０℃である。また、連続方式において、樹脂組成物に高圧のガスを注入し、混練する際の温度は、好ましくは６０〜３５０℃、より好ましくは１００〜３２０℃、さらにより好ましくは１５０〜３００℃である。高圧のガスとして二酸化炭素を用いる場合には、超臨界状態を保持するため、含浸時の温度（含浸温度）は３２℃以上（特に４０℃以上）であることが好ましい。

本発明の樹脂発泡体において、バッチ方式や連続方式で樹脂組成物を発泡及び成形する際の減圧工程での減圧速度は、特に限定されないが、均一な微細気泡を得るため、好ましくは５〜３００ＭＰａ／秒である。加熱工程での加熱温度は、例えば、４０〜２５０℃、好ましくは６０〜２５０℃である。

本発明の樹脂発泡体において、樹脂組成物の発泡及び成形する際に上記の方法を用いると、高発泡の樹脂発泡体を製造することができ、厚い樹脂発泡体を製造することが可能となる。例えば、連続方式で樹脂組成物の発泡及び成形する場合、混練含浸工程において押出し機内部での圧力を保持するためには、押出し機先端に取り付けるダイスのギャップをできるだけ狭く（通常０．１〜１．０ｍｍ程度）することが有効である。従って、厚い樹脂発泡体を得るためには、狭いギャップを通して押出された樹脂組成物を高い倍率で発泡させることが好ましい。従来は、高い発泡倍率が得られないことから、形成される樹脂発泡体の厚みは薄いもの（例えば０．５〜２．０ｍｍ）に限定されていた。これに対して、高圧のガスを用いて樹脂組成物を発泡及び成形することにより、最終的に０．５０〜５．００ｍｍの厚みの樹脂発泡体を連続して得ることが可能である。

本発明の樹脂発泡体は、厚み回復率、平均セル径、５０％圧縮時の反発応力、見掛け密度、相対密度等を、用いるガス、樹脂やゴム成分及び／又は熱可塑性エラストマー成分などの種類に応じて、例えば、ガス含浸工程や混練含浸工程における温度、圧力、時間などの操作条件、減圧工程や成形減圧工程における減圧速度、温度、圧力などの操作条件、減圧後又は成形減圧後の加熱工程における加熱温度などを適宜選択、設定することでも調整することができる。

特に、本発明の樹脂発泡体は、樹脂に加えて、造核剤、脂肪族系化合物を少なくとも含む樹脂組成物に、高圧のガス（特に不活性ガス）を含浸させた後、減圧する工程を経て形成されていることが好ましい。平均セル径が小さく、独立気泡構造率の低い気泡構造を有し、高発泡倍率であり、良好な柔軟性を有し、気泡構造が変形又は圧縮しにくく、押圧したときの歪回復性に優れ、加工性に優れる樹脂発泡体を容易に得ることができるからである。

本発明の樹脂発泡体は、樹脂に加えて、平均粒径が特に小さい造核剤、脂肪族系化合物を少なくとも含む樹脂組成物に、超臨界状態の不活性ガスを含浸させた後、この樹脂組成物を減圧する工程を経て、つまり、この樹脂組成物を減圧処理に付して、形成されていることがより好ましい。平均セル径が極めて小さく、独立気泡構造率の低い気泡構造を有し、高発泡倍率であり、良好な柔軟性を有し、気泡構造が変形又は圧縮しにくく、押圧したときの歪回復性に優れ、造核剤が気泡壁を突き破ることをより抑制でき、より加工性に優れる樹脂発泡体を容易に得ることができるからである。

本発明の樹脂発泡体は、樹脂とゴム成分及び／又は熱可塑性エラストマー成分の混合物であり、その割合が、重量基準で、７０／３０〜４０／６０である樹脂に加えて、該樹脂１００重量部に対して０．５〜１５０重量部の造核剤、該樹脂１００重量部に対して１〜５重量部の脂肪族系化合物を少なくとも含む樹脂組成物に、高圧のガス（特に不活性ガス）を含浸させた後、減圧する工程を経て形成されていることが好ましい。

〔発泡シール材〕
本発明の発泡シール材は、上記樹脂発泡体を含む部材である。発泡シール材の形状は、特に限定されないが、シート状（フィルム状を含む）が好ましい。発泡シール材は、例えば、樹脂発泡体のみからなる構成であってもよいし、樹脂発泡体に、粘着剤層、基材層などが積層されている構成であってもよい。

特に、本発明の発泡シール材は、粘着剤層を有することが好ましい。例えば、本発明の発泡シール材がシート状の発泡シール材である場合、その片面又は両面に粘着剤層を有していてもよい。発泡シール材が粘着剤層を有していると、例えば、発泡シール材上に粘着剤層を介して加工用台紙を設けることができ、さらに、被着体へ固定、仮止め等することができる。

粘着剤層を形成する粘着剤としては、特に限定されず、例えば、アクリル系粘着剤、ゴム系粘着剤（天然ゴム系粘着剤、合成ゴム系粘着剤など）、シリコーン系粘着剤、ポリエステル系粘着剤、ウレタン系粘着剤、ポリアミド系粘着剤、エポキシ系粘着剤、ビニルアルキルエーテル系粘着剤、フッ素系粘着剤などの公知の粘着剤を適宜選択して用いることができる。粘着剤は、単独で又は２種以上組み合わせて使用することができる。なお、粘着剤は、エマルジョン系粘着剤、溶剤系粘着剤、ホットメルト型粘着剤、オリゴマー系粘着剤、固系粘着剤などのいずれの形態の粘着剤であってもよい。なかでも、粘着剤としては、被着体への汚染防止などの観点から、アクリル系粘着剤が好ましい。

粘着剤層の厚みは、好ましくは２〜１００μｍ、より好ましくは１０〜１００μｍである。粘着剤層は、薄層であるほど、端部のゴミや埃の付着を防止する効果が高いため、厚みは薄い方が好ましい。
粘着剤層は、単層、積層体のいずれの形態を有していてもよいし、発泡性又は非発泡性のいずれであってもよい。なかでも、非発泡性の粘着剤層が好ましい。

本発明の発泡シール材において、粘着剤層は、他の層（下層）を介して、設けられていてもよい。このような下層としては、例えば、他の粘着剤層、中間層、下塗り層、基材層（特にフィルム層、不織布層など）などが挙げられる。下層は、発泡性の層であってもよいし、多孔質の層であってもよいが、非発泡性の層であることが好ましく、樹脂層であることがより好ましい。
粘着剤層は、剥離フィルム（セパレーター）（例えば、剥離紙、剥離フィルムなど）により保護されていてもよい。

本発明の発泡シール材は、本発明の樹脂発泡体を含むため、良好な防塵性、特に良好な動的防塵性を有し、微小なクリアランスに対して追従可能な柔軟性を有する。

本発明の発泡シール材は、所望の形状や厚みなどを有するように加工が施されていてもよい。例えば、用いられる装置や機器、筐体、部材等に合わせて種々の形状に加工が施されていてもよい。

本発明の発泡シール材は、各種部材又は部品を、所定の部位に取り付ける（装着する）際に用いられる部材として好適に用いられる。特に、本発明の発泡シール材は、電気又は電子機器において、電気又は電子機器を構成する部品を所定の部位に取り付ける（装着する）際に用いられる部材として好適である。

発泡部材を利用して取り付け（装着）可能な各種部材又は部品としては、特に限定されず、例えば、電気又は電子機器類における各種部材又は部品などが挙げられる。このような電気又は電子機器用の部材又は部品としては、例えば、液晶ディスプレイ、エレクトロルミネッセンスディスプレイ、プラズマディスプレイ等の画像表示装置に装着される画像表示部材（表示部）（特に、小型の画像表示部材）、いわゆる「携帯電話」や「携帯情報端末」等の移動体通信の装置に装着されるカメラやレンズ（特に、小型のカメラやレンズ）等の光学部材又は光学部品などが挙げられる。

本発明の発泡シール材の好適な具体的使用態様としては、例えば、防塵、遮光、緩衝等を目的として、ＬＣＤ（液晶ディスプレイ）等の表示部周りや、ＬＣＤ（液晶ディスプレイ）等の表示部と筐体（窓部）との間に挟み込んで使用するものが挙げられる。
本発明の発泡シール材を、このような部材又は部品に取り付ける場合には、そのクリアランスを塞ぐように取り付けることが好ましい。このクリアランスとしては、特に限定されないが、例えば、０．０５〜０．５ｍｍ程度が挙げられる。
以下、本発明の樹脂発泡体及び発泡シール材を、実施例に基づいて説明する。

（実施例１）
樹脂組成物として、
ポリプロピレン ３５重量部、
熱可塑性エラストマー組成物 ６０重量部、
滑剤 ５重量部、
造核剤 １０重量部及び
エルカ酸アミド（融点８０〜８５℃） ２重量部を、二軸混練機にて２００℃の温度で混練した。

ここで、
ポリプロピレンは、メルトフローレート（ＭＦＲ）が０．３５ｇ／１０ｍｉｎの樹脂、
熱可塑性エラストマー組成物は、カーボンブラックを１５．０重量％含み、ポリプロピレン（ＰＰ）とエチレン／プロピレン／５−エチリデン−２−ノルボルネン三元共重合体（ＥＰＴ）とのブレンド物（架橋型オレフィン系熱可塑性エラストマー、ＴＰＶ）、ポリプロピレン：エチレン／プロピレン／５−エチリデン−２−ノルボルネン三元共重合体＝２５：７５（重量基準）、
滑剤は、ステアリン酸モノグリセリド１重量部にポリエチレン１０重量部を配合したマスターバッチ、
造核剤は、平均粒子径が０．８μｍの水酸化マグネシウムである。

その後、樹脂組成物をストランド状に押出し、水冷し、ペレット状に切断して成形した。
このペレットを、日本製鋼所社製のタンデム型単軸押出機に投入し、２２０℃の雰囲気下、１４（注入後１８）ＭＰａの圧力で、二酸化炭素ガスを３．８重量％注入した。二酸化炭素ガスを十分飽和させ、発泡に適した温度まで冷却した。その後、ダイから押出して、樹脂発泡体（シート状）を得た。この樹脂発泡体は、独立気泡率が３２％の半連続半独立気泡構造を有していた。

（実施例２）
日本製鋼所社製のタンデム型単軸押出機に、二酸化炭素ガスを４．０重量％注入したこと以外は、実施例１と同様にして、樹脂発泡体（シート状）を得た。

（実施例３）
樹脂組成物として、
ポリプロピレン ５０重量部、
熱可塑性エラストマー組成物 ４０重量部、
滑剤 ５重量部、
造核剤 １０重量部及び
エルカ酸アミド（融点８０〜８５℃） ２重量部を、二軸混練機にて２００℃の温度で混練した。
ここで用いた各成分は、実施例１と同様である。

その後、樹脂組成物をストランド状に押出し、水冷し、ペレット状に切断して成形した。
このペレットを、日本製鋼所社製のタンデム型単軸押出機に投入し、２２０℃の雰囲気下、１４（注入後１８）ＭＰａの圧力で、二酸化炭素ガスを３．５重量％注入した。二酸化炭素ガスを十分飽和させ、発泡に適した温度まで冷却した。その後、ダイから押出して、樹脂発泡体（シート状）を得た。

（比較例１）
樹脂組成物として、
ポリプロピレン ４５重量部、
熱可塑性エラストマー組成物 ５５重量部、及び
造核剤 １０重量部を、二軸混練機にて２００℃の温度で混練した。

ここで、
熱可塑性エラストマー組成物は、カーボンブラックを１５．０重量％含み、ポリプロピレン（ＰＰ）とエチレン／プロピレン／５−エチリデン−２−ノルボルネン三元共重合体（ＥＰＴ）とのブレンド物（ＴＰＯ）：ポリプロピレンとエチレン／プロピレン／５−エチリデン−２−ノルボルネン三元共重合体＝３０／７０（重量基準）であり、
ポリプロピレン、滑剤及び造核剤は実施例１と同様のものを用いた。

その後、樹脂組成物としてストランド状に押出し、水冷し、ペレット状に切断して成形した。
このペレットを、日本製鋼所社製のタンデム型単軸押出機に投入し、２２０℃の雰囲気下、１４（注入後１８）ＭＰａの圧力で、二酸化炭素ガスを３．８重量％注入した。二酸化炭素ガスを十分飽和させ、発泡に適した温度まで冷却した。その後、ダイから押出して、樹脂発泡体（シート状）を得た。この樹脂発泡体は、独立気泡率が４６％の半連続半独立気泡構造を有していた。

（比較例２）
ポリウレタンを主成分とする樹脂発泡体（シート状、平均セル径：７０〜８０μｍ、８０％圧縮時の反発力が９．６Ｎ／ｃｍ^２、樹脂発泡体見掛け密度：０．１５ｇ／ｃｍ^３）を準備した。

（独立気泡率の測定方法）
実施例及び比較例で得られた樹脂発泡体の独立気泡率は、以下の方法に従って測定した。
得られた樹脂発泡体から、一定厚みで、一辺５ｃｍの平面正方形状の試験片を切り出す。続いて、この試験片の重量Ｗ_１（ｇ）及び厚み（ｃｍ）を測定して、試験片の見掛け体積Ｖ_１（ｃｍ^３）を算出する。
次に、得られた値を式（１）に代入し、気泡の占める見掛け体積Ｖ_２（ｃｍ^３）を算出する。なお、試験片を構成する樹脂の密度をρｇ／ｃｍ_３とする。
気泡の占める見掛け体積Ｖ_２＝Ｖ_１−Ｗ_１／ρ （１）
続いて、この試験片を２３℃の蒸留水中に、試験片の上面から水面までの距離が４０ｍｍとなるように沈め、２４時間放置する。その後、試験片を蒸留水中から取り出して、試験片の表面に付着した水分を除去する。得られた試験片の重量Ｗ_２（ｇ）を測定し、式（２）に基づいて、連続気泡率Ｆ１を算出する。この連続気泡率Ｆ_１から独立気泡率Ｆ_２を求める。
連続気泡率Ｆ_１＝１００×（Ｗ_２−Ｗ_１）／Ｖ_２ （２）
独立気泡率Ｆ_２＝１００−Ｆ_１ （３）

（評価）
実施例及び比較例で得られた樹脂発泡体のシートについて、それぞれの見掛け密度、平均セル径、２３℃での厚み回復率、−１０℃での５０％圧縮時の反発力、２３℃での８０％圧縮時の反発力、粒子総面積及び衝撃吸収率を測定又は評価した。その結果を表１に示す。

（見掛け密度の測定方法）
発泡体の密度（見掛け密度）を以下のように算出した。
各実施例及び比較例の発泡体を４０ｍｍ×４０ｍｍサイズに打ち抜き、試験片とし、試験片の寸法をノギスで、また、測定端子φ２０ｍｍの１／１００ダイヤルゲージにて厚みを測定した。次に、試験片の重量を最小目盛り０．０１ｇの電子天秤にて測定した。そして、次式により算出した。
見掛け密度（ｇ／ｃｍ^３）＝試験片の質量／試験片の体積

（平均セル径の測定方法）
デジタルマイクロスコープ（商品名「ＶＨ−８０００」キーエンス株式会社製）により、樹脂発泡体の気泡の拡大画像を取り込み、同計測器の解析ソフト（三谷商事（株）製：Ｗｉｎ ＲＯＯＦ）を用いて、画像解析することにより、平均セル径（μｍ）を求めた。なお、取り込んだ拡大画像の気泡数は２００個程度であり、この２００個の平均とした。

（２３℃での厚み回復率の測定方法）
圧縮試験機（（株）島津製作所製 マイクロサーボ）を用いて、例えば、図１に示すように、樹脂発泡体１を、２３℃にて、厚み方向に、初期厚み（Ｘ、１ｍｍ）に対して２０％の厚みまで１分間圧縮（図１中、Ｍ）した。その後、圧縮を解除し、解除１秒後の厚みの回復挙動（Ｑ）を、高速度カメラを用いて撮影した。厚み回復率（％）は、回復した際の樹脂発泡体１の厚みの初期厚みに対する割合（Ｙ／Ｘ）として表した。

（５０％又は８０％圧縮時の対反発荷重）
ＪＩＳ Ｋ ６７６７に記載されている圧縮硬さ測定法に準じて測定した。
樹脂発泡体を幅：３０ｍｍ×長さ：３０ｍｍに切り出し、シート状の試験片とした。次にこの試験片を、−１０℃又は２３℃にて、圧縮速度：１０ｍｍ／ｍｉｎで、厚さ方向に、圧縮率が５０％又は８０％になるまで圧縮したときの応力（Ｎ）を単位面積（１ｃｍ^２）当たりに換算して反発応力（Ｎ／ｃｍ^２）として表した。

（動的防塵性の評価方法）
動的防塵性の評価方法を図２〜図４を用いて説明する。
樹脂発泡体を、図２に示す額縁状（窓枠状）（４０ｍｍ×５６ｍｍ、幅：２ｍｍ）に打ち抜き、評価用サンプル２２とした。
この評価用サンプル２２を、図３に示す動的防塵性評価用容器２に装着した。装着時の評価サンプル２２の圧縮率は初期厚みに対して厚み方向に５０％とした。
評価用サンプル２２は、図３に示すように、フォーム圧縮板２７を介してベース板２４にねじ２６によって取り付けられた黒色アクリル板２１１と、ベース板２４に、ピンによって固定され、アルミニウムスペーサ２３上に配置する黒色アクリル板２１２との間に設けられている。評価用サンプル２２を装着した評価用容器２では、評価用サンプル２２により、一定の内部空間２９が閉塞された系となっている。
また、評価用容器２では、評価用サンプル２２よりも外側に隣接して位置し、評価用サンプル２２とフォーム圧縮版２７との間に、一定の外部空間２５が閉塞された粉末供給部として構成されている。この外部空間２５には、粉塵にみたてた粉末（例えば、粒径１７μｍのシリカ）が０．１ｇ充填されている。
このような評価用容器２を、図４に示す評価容器をダンブラー１（回転槽、ドラム式落下試験器）に入れ、１ｒｐｍの速度で回転させた。そして、評価用容器２で１００回の衝突回数（繰り返し衝撃）が得られるように、所定回数を回転させた。その後、パッケージを分解した。そして、粉末供給部である外部空間２５から、評価用サンプル２２を通過して、内部空間の上下壁として機能させた黒色アクリル板２１１及び黒色アクリル板２１２に付着した粒子を、デジタルマイクロスコープ（装置名「ＶＨ−８０００」、キーエンス株式会社製）で観察した。
黒色アクリル板２１１及び黒色アクリル板２１２について静止画像を作成し、画像解析ソフト（ソフト名「Ｗｉｎ ＲＯＯＦ」、三谷商事株式会社製）を用いて２値化処理を行い、シリカの粒子の個数として粒子総面積を計測した。なお、観察は、空気中の浮遊粉塵の影響を少なくするためクリーンベンチ内で行った。

黒色アクリル板２１１に付着している粒子及び黒色アクリル板２１２に付着している粒子を合わせた粒子総面積が、
１００ｍｍ²未満 良好
１００ｍｍ²以上２００ｍｍ²以下 やや不良
２００ｍｍ²を越える 不良と判定した。粒子観察面の総面積は１８７２ｍｍ²であった。
なお、やや不良と評価された樹脂発泡体であっても実用特性に問題はない。

さらに、黒色アクリル板２１１に付着している粒子及び黒色アクリル板２１２に付着している粒子を合わせた粒子総面積が、
１５００［Ｐｉｘｅｌ×Ｐｉｘｅｌ］未満 良好
１５００〜２０００［Ｐｉｘｅｌ×Ｐｉｘｅｌ］ やや不良
２０００［Ｐｉｘｅｌ×Ｐｉｘｅｌ］を越える 不良と判定した。粒子観察面の総面積は２００００［Ｐｉｘｅｌ×Ｐｉｘｅｌ］であった。
なお、やや不良と評価された樹脂発泡体であっても実用特性に問題はない。

（衝撃吸収性の測定方法）
図５に示すような、鉄球７４により与えられた衝撃エネルギー（２０ｍＪ）を圧力センサー７１で計測する振り子試験装置７を用いて、樹脂発泡体７２を介しない場合の衝撃力（Ｆ０）と、樹脂発泡体７２を介する場合の衝撃力（Ｆ１）とを測定し、下記式より、衝撃吸収性を求めた。評価に用いた樹脂発泡体７２は、２０ｍｍ×２０ｍｍの正方形で、厚みは１．０ｍｍとし、アクリル板７３と支持板７６との間の圧力センサー７１上となる位置で、押さえ圧力調整手段７５により、その圧縮率を５０％に調整した状態で評価を行なった。
衝撃吸収率（％）＝（Ｆ０−Ｆ１）／Ｆ０×１００

表１によれば、実施例１〜３の樹脂発泡体は、２３℃での厚み回復率と、−１０℃での５０％圧縮時の反発応力との双方が極めて良好であることから、変形後の厚みの回復性に優れ、瞬間的な樹脂発泡体の変形を期待することができる。加えて、低温環境下での柔軟性を確保することができるために、衝撃吸収性に優れ、より一層、動的防塵性を向上させることが可能となることが確認された。

本発明は、電子機器等の内部絶縁体、緩衝材、遮音材、防塵材、衝撃吸収材、遮光材、断熱材、食品包装材、衣用材、建材用等として有用な、クッション性及び歪回復性に優れ、高発泡倍率を有する樹脂発泡体及び発泡シール材であり、特に、携帯電話、携帯型情報端末機、ＬＣＤ等の表示部周り等、より詳細には、ＬＣＤと筐体（窓部）との間など、種々の分野に広く利用することができる。

１ タンブラー
２ 動的防塵性評価用容器
２２ 評価用サンプル
２４ ベース板
２６ ねじ
２７ フォーム圧縮板
２１１、２１２ 黒色アクリル板
２３ アルミニウムスペーサ
２９ 内部空間
２５ 外部空間
７ 振り子試験装置
７１ 圧力センサー
７２ 樹脂発泡体
７３ アクリル板
７４ 鉄球
７５ 押さえ圧力調整手段
７６ 支持板

Claims (10)

1. 下記で定義される２３℃での厚み回復率が５０％以上、かつ下記で定義される−１０℃での５０％圧縮時の反発応力が１０．０Ｎ／ｃｍ^２未満である樹脂発泡体。
   厚み回復率：樹脂発泡体を、初期厚みに対して２０％の厚みで厚み方向に１分間圧縮した後、圧縮状態を解除し、圧縮状態解除１秒後の厚みの初期厚みに対する割合。
   ５０％圧縮時の反発応力：樹脂発泡体を、初期厚みに対して５０％の厚みまで厚み方向に圧縮した際の対反発荷重。
2. ２３℃での８０％圧縮時の反発応力が１．０〜９．０Ｎ／ｃｍ^２である請求項１記載の樹脂発泡体。
3. 平均セル径が１０〜２００μｍ、見掛け密度が０．０１〜０．２０ｇ／ｃｍ^３である請求項１記載の樹脂発泡体。
4. 高圧ガスが含浸された樹脂組成物の減圧処理によって得られる請求項１〜３のいずれか１つに記載の樹脂発泡体。
5. 前記ガスが、不活性ガスである請求項４記載の樹脂発泡体。
6. 前記不活性ガスが、二酸化炭素である請求項５記載の樹脂発泡体。
7. 前記ガスが、超臨界状態のガスである請求項４〜６のいずれか１つに記載の樹脂発泡体。
8. 請求項１〜７のいずれか１つに記載の樹脂発泡体を含むことを特徴とする発泡シール材。
9. 樹脂発泡体の片面又は両面に配置された粘着剤層を備える請求項８記載の発泡シール材。
10. 粘着剤層が、フィルム層を介して、樹脂発泡体表面に配置されている請求項９記載の発泡シール材。

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