JP2009235329A - ポリプロピレン系樹脂発泡体の製造方法及びポリプロピレン系樹脂発泡体 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】メルトフローレート0.2〜5g/10minのポリプロピレン系樹脂100重量部、熱可塑性エラストマー10〜100重量部及び気泡核剤を含有する熱可塑性樹脂組成物を押出機に供給し、発泡剤の存在下にて溶融混練した後、押出機先端に取り付けた金型の樹脂出口での樹脂の吐出速度Vが50〜300kg/cm2・hrである条件下に、押出発泡させることを特徴とするポリプロピレン系樹脂発泡体の製造方法、並びにそれにより得られるポリプロピレン系樹脂発泡体。
【選択図】なし
Description
本発明のポリプロピレン系樹脂発泡体の製造方法は、メルトフローレート0.2〜5g/10minのポリプロピレン系樹脂100重量部、熱可塑性エラストマー10〜100重量部及び気泡核剤を含有する熱可塑性樹脂組成物を押出機に供給し、発泡剤の存在下にて溶融混練した後、押出機先端に取り付けた金型の樹脂出口での樹脂の吐出速度Vが50〜300kg/cm2・hrである条件下に、押出発泡させることを特徴とする。ここで、熱可塑性樹脂組成物の成分であるポリプロピレン系樹脂及び熱可塑性エラストマーと、気泡核剤とを、別個に押出機に供給して、押出機内で混練してもよい。
V=押出樹脂重量/金型樹脂出口部断面積・時間
ここで、押出樹脂重量は、金型から押し出された総重量をいう。従って、押出樹脂重量は、熱可塑性樹脂組成物と発泡剤との合計量となる。また、押出樹脂重量は、1時間当りの吐出量(kg/hr)で表すことができる。
ポリプロピレン系樹脂としては、メルトフローレートが0.2〜5g/10min程度であれば、特に限定されない。具体的には、ホモポリプロピレン、プロピレンと他のオレフィンとの共重合体などが挙げられる。
メルトフローレート(g/10min)=(MFR1)C1×(MFR2)C2×・・・×(MFRn)Cn
熱可塑性エラストマーは、ハードセグメントとソフトセグメントを組み合わせた構造を有するもので、常温でゴム弾性を示し、高温では熱可塑性樹脂と同様に可塑化され成形できるという性質を有する。一般的には、ハードセグメントがポリプロピレン、ポリエチレン等のポリオレフィン樹脂であり、ソフトセグメントがエチレン−プロピレン−ジエン共重合体、エチレン−プロピレン共重合体などのゴム成分または非結晶性ポリエチレンである。
本発明で用いる熱可塑性樹脂組成物には、気泡核剤が含まれる。気泡核剤は熱可塑性樹脂組成物が気泡を形成する際に気泡核の生成を促すものであり、気泡の微細化と均一性に効果を示す。気泡核剤としては、例えばタルク、マイカ、シリカ、珪藻土、アルミナ、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、水酸化カルシウム、炭酸カリウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸カリウム、硫酸バリウム、炭酸水素ナトリウム、ガラスビーズなどの無機化合物;ポリテトラフルオロエチレン、アゾジカルボンアミド、炭酸水素ナトリウムとクエン酸の混合物などの有機化合物などが挙げられ、その中でも特にタルクが好ましい。なお、気泡核剤は、一種単独で用いても、二種以上を混合して併用してもよい。
本発明で用いる熱可塑性樹脂組成物には、ポリプロピレン系樹脂、熱可塑性エラストマー及び気泡核剤以外に、任意成分として、発泡成形に通常用いられる各種添加剤を配合することができる。該添加剤としては、例えば、耐候性安定剤、光安定剤、顔料、染料、難燃剤、結晶核剤、可塑剤、滑剤、界面活性剤、分散剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、充填剤、補強剤、帯電防止剤等が挙げられる。これらの内、界面活性剤は、すべり性及びアンチブロッキング性を付与するものである。また、分散剤は、無機充填剤の分散性を向上させるもので、例えば、高級脂肪酸、高級脂肪酸エステル、高級脂肪酸アミド等が挙げられる。
発泡剤は、熱可塑性樹脂組成物を発泡させるために、押出機内に圧入させて供給されるものであり、従来から押出し発泡に用いられているものであれば特に限定されない。発泡剤としては、例えば、水、炭化水素、各種フロン、ジメチルエーテル、塩化メチル、塩化エチル、窒素、二酸化炭素、アルゴン等を使用することができるが、気泡微細化の効果を考慮すると窒素、二酸化炭素、アルゴンが好ましく、発泡性に優れていることから二酸化炭素がより好ましい。
本発明のポリプロピレン系樹脂発泡体の製造方法において、押出機としては、単軸押出機、二軸押出機、およびタンデム型押出機のいずれの押出機をも用いることができる。本発明では、気泡核剤の分散性を高めるために特に二軸押出機を用いる必要はない。これらの内、押出条件を調整しやすいことから、タンデム型押出機が好ましい。
本発明方法により得られたポリプロピレン系樹脂発泡体の平均気泡径は、小さいと、破泡が多くなり、ポリプロピレン系樹脂発泡体の見かけ密度が大きくなることがある一方、大きいと、ポリプロピレン系樹脂発泡体の柔軟性やクッション性が低下することがあるので、0.02〜0.2mm程度であるのが好ましく、0.05〜0.18mm程度であるのがより好ましく、0.07〜0.15mm程度であるのが特に好ましい。
平均弦長 t=60/(気泡数×写真の倍率)
気泡径(mm)D=t/0.616
そして、下記式で求められた、得られたMD方向の気泡径(DMD)とTD方向の気泡径(DTD)との相加平均値をポリプロピレン系樹脂発泡体の平均気泡径とする。
平均気泡径(mm)=(DMD+DTD)/2
密度(kg/m3)=試験片質量(g)/試験片体積(cm3)×103
口径が65mmの第一押出機の先端に、口径が75mmの第二押出機を接続してなるタンデム型押出機を用意した。
ポリプロピレン系樹脂として、ポリプロピレン系樹脂A(商品名「PB170A」、サンアロマー社製、エチレン−プロピレンブロック共重合体、メルトフローレート:0.35g/10min)と高溶融張力ポリプロピレン系樹脂B(商品名「Pro-faxPF-814」、サンアロマー社製、ホモポリプロピレン、メルトフローレート:3g/10min)とが重量比2:1の割合で混合されてなるポリプロピレン系樹脂(メルトフローレート:0.64g/10min)を用いた以外は実施例1と同様にして、ポリプロピレン系樹脂発泡体を得た。
樹脂出口部口径φ35mm、金型の樹脂出口部間隔0.25mm(樹脂出口部の断面積:0.275cm2)のサーキュラー金型からの吐出量を、50kg/hr(吐出速度V=182kg/cm2・hr)とし、ポリプロピレン系樹脂中で動的架橋されたエチレン−プロピレン−ジエン共重合体エラストマー樹脂Dの使用量を90部とし、気泡核剤aの使用量を6.7部とし、且つ発泡剤の二酸化炭素の使用量を8.9部とした以外は実施例1と同様にして、ポリプロピレン系樹脂発泡体を得た。
ポリプロピレン系樹脂中で動的架橋されたエチレン−プロピレン−ジエン共重合体エラストマー樹脂D(商品名「サントプレーン8201−60」、エーイーエスジャパン社製)67部に代えて、ポリプロピレン系樹脂中で動的架橋されたエチレン−プロピレン−ジエン共重合体エラストマー樹脂E(商品名「エクセリンク2700B」、デュロA硬度71、JSR社製)67部を用い、且つサーキュラー金型を樹脂出口部口径φ35mm、金型の樹脂出口部間隔0.20mm(樹脂出口部の断面積:0.220cm2)のサーキュラー金型(吐出速度V=136kg/cm2・hr)とした以外は実施例1と同様にして、ポリプロピレン系樹脂発泡体を得た。
発泡剤の二酸化炭素の使用量を5.2部とし、且つ樹脂出口部口径φ35mm、金型の樹脂出口部間隔0.25mm(樹脂出口部の断面積:0.275cm2)のサーキュラー金型からの吐出量を、20kg/hr(吐出速度V=73kg/cm2・hr)とした以外は実施例1と同様にして、ポリプロピレン系樹脂発泡体を得た。
ポリプロピレン系樹脂として、ポリプロピレン系樹脂A(商品名「PB170A」、サンアロマー社製、エチレン−プロピレンブロック共重合体、メルトフローレート:0.35g/10min)と高溶融張力ポリプロピレン系樹脂B(商品名「Pro-faxPF-814」、サンアロマー社製、ホモポリプロピレン、メルトフローレート:3g/10min)とが重量比2:1の割合で混合されてなるポリプロピレン系樹脂(メルトフローレート:0.64g/10min)を100部用い、ポリプロピレン系樹脂中で動的架橋されたエチレン−プロピレン−ジエン共重合体エラストマー樹脂Dを用いず、気泡核剤aの使用量を3.5部とし、且つ発泡剤の二酸化炭素の使用量を4.7部とした以外は実施例1と同様にして、ポリプロピレン系樹脂発泡体を得た。
樹脂出口部口径φ60mm、金型の樹脂出口部間隔0.25mm(樹脂出口部の断面積:0.471cm2)のサーキュラー金型からの吐出量を、20kg/hr(吐出速度V=42kg/cm2・hr)とした以外は実施例1と同様にしたが、金型内部で発泡を生じる結果となり、発泡体には破泡が大量に生じたためにシート化できず、高倍率の発泡体を得ることができなかった。
実施例1において、ポリプロピレン系樹脂A(商品名「PB170A」、サンアロマー社製、エチレン−プロピレンブロック共重合体、メルトフローレート:0.35g/10min)に代えて、ポリプロピレン系樹脂C(商品名「PM600A」、サンアロマー社製、ホモポリプロピレン、メルトフローレート:7.5g/10min)を用いた場合、金型内部で発泡を生じる結果となり、発泡体には破泡が大量に生じたために収縮が大きく、シート化できなかった。
各実施例及び比較例で得られた各発泡体に付いて、表面平滑性、圧縮応力及び加熱寸法変化率の性能試験を行った。試験方法を、下記に示す。
データ処理ソフト:コムス社製、非接触輪郭形状粗さ測定システム「MAP-2DS」
測定範囲:20000μm
測定ピッチ:5μm
速度:500μm/秒
評価長さ(ln): 12.5mm
カットオフ(l):2.5mm
平均フィルター:4
ノイズフィルター:1
試験片:50W×50L×2T(0.5mmの発泡体を4枚積重ね・スキンなし)(mm)
試験数:3
試験速度:1mm/min
試験片状態調節・試験環境:23℃、RH60%、16hr
S=[(L1−L0)/L0]×100
S:加熱寸法変化率(%)、L1:加熱後の平均寸法(mm)、L0:初めの平均寸法(mm)
MD方向、TD方向それぞれの加熱寸法変化率が±1%未満のものを合格、一方でも±1%以上であるのものを不合格とした。
Claims (5)
- メルトフローレート0.2〜5g/10minのポリプロピレン系樹脂100重量部、熱可塑性エラストマー10〜100重量部及び気泡核剤を含有する熱可塑性樹脂組成物を押出機に供給し、発泡剤の存在下にて溶融混練した後、押出機先端に取り付けた金型の樹脂出口での樹脂の吐出速度Vが50〜300kg/cm2・hrである条件下に、押出発泡させることを特徴とするポリプロピレン系樹脂発泡体の製造方法。
- 熱可塑性エラストマーが、ポリオレフィン系樹脂中で動的架橋されたエチレン−プロピレン−ジエン共重合体エラストマーである請求項1に記載のポリプロピレン系樹脂発泡体の製造方法。
- 気泡核剤が、平均粒子径2〜15μmのタルクである請求項1又は2に記載のポリプロピレン系樹脂発泡体の製造方法。
- 請求項1〜3のいずれかに記載の製造方法により得られたポリプロピレン系樹脂発泡体であって、平均気泡径が0.02〜0.2mm、見掛け密度が20〜100kg/m3であることを特徴とするポリプロピレン系樹脂発泡体。
- ポリプロピレン系樹脂発泡体をスライスして得られた発泡体表面の算術平均粗さRaが35μm未満であることを特徴とする請求項4に記載のポリプロピレン系樹脂発泡体。
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