WO2011013718A1 - ポリオレフィン系樹脂発泡シートの製造方法及びポリオレフィン系樹脂発泡シート - Google Patents

ポリオレフィン系樹脂発泡シートの製造方法及びポリオレフィン系樹脂発泡シート Download PDF

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WO2011013718A1
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foam
sheet
foam sheet
polyolefin
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PCT/JP2010/062729
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英志 浅田
晃司 植田
道弘 林
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積水化成品工業株式会社
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    • B29C48/912Cooling of hollow articles of tubular films
    • B29C48/913Cooling of hollow articles of tubular films externally

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a polyolefin resin foam sheet and a polyolefin resin foam sheet, and more specifically, a method for producing a polyolefin resin foam sheet by producing a polyolefin resin foam sheet by extruding and foaming a polyolefin resin composition. And a polyolefin resin foamed sheet obtained by extruding and foaming a polyolefin resin composition.
  • Polyolefin resin foam sheets are provided to the market at a relatively low cost because of the use of relatively inexpensive materials such as polyethylene resins and polypropylene resins, and are widely used for various applications. Polyolefin resin foam sheets are also widely used as packing materials for electronic parts and home appliances, buffer materials (interleaf paper) for glass substrates, and the like because of their excellent cushioning properties.
  • This polyolefin resin foam sheet is usually produced by continuous extrusion processing of a polyolefin resin composition, once formed into a long strip shape, then processed into a predetermined shape and used as a product. Yes. More specifically, the polyolefin resin composition is melt-kneaded with a foaming agent or the like in an extruder, and extruded and foamed from an annular die attached to the extruder to form a cylindrical foam, and the cylindrical foam is formed. The body is expanded with a mandrel, cooled by the mandrel from the inside, and further, the expanded cylindrical foam is cut by continuous cutting along the extrusion direction. A long belt-like material called “is produced.
  • the polyolefin resin foam sheet is cut out from the raw fabric into a predetermined shape, or is used as a slip sheet, or it is cut into a predetermined shape and bonded to the polyolefin resin foam sheet to form a bag-like packing material. is doing.
  • the polyolefin-based resin foam sheet produced by the manufacturing method as described above is likely to be formed in a state in which the sheet width direction end portion that becomes a cut portion is undulated, and a slip sheet or packaging material with high dimensional accuracy is used. If it tries to produce, it has the problem that it is difficult to utilize the said original fabric effectively to the edge part in the width direction.
  • Patent Document 1 in the production of a polypropylene-based resin foam sheet, a foam extruded into a cylindrical shape is cooled to a temperature of 110 ° C. or lower, and then opened and flattened. It is described that the waviness at the end can be suppressed by doing so.
  • such a polyolefin resin foam sheet has a problem of “dimensional change” in addition to “warping of the end” as described in Patent Document 1. It was found. Since this type of problem has not been noticed so far, its solution has not been fully studied. Therefore, the conventional polyolefin resin foam sheet has a problem that it is difficult to sufficiently improve its dimensional stability, and the present invention aims to solve such a problem and provide a polyolefin resin foam sheet. It is an object to improve the dimensional stability of.
  • the present inventors have intensively studied and adjusted the orientation state of the resin to a predetermined state not only in the polypropylene resin foam sheet but also in general polyolefin resin foam sheets. Thus, it was found that it is effective in suppressing dimensional change. Moreover, in order to make the orientation state of the resin in the polyolefin-based resin foam sheet an effective state for suppressing the dimensional change, the present inventor, with respect to the crystallization temperature of the resin used as the base resin, It has been found that it is effective to set the temperature of the foam when the cylindrical foam is developed flat to a predetermined value.
  • the present invention relating to a method for producing a polyolefin resin foam sheet is a method in which a polyolefin resin composition in which a polyolefin resin is used as a base resin is heated and melted in an extruder to a temperature higher than the melting point of the polyolefin resin.
  • a method for producing a polyolefin-based resin foam sheet comprising: a notching step for providing a notch along the extrusion direction; and a developing step for developing the cylindrical foam provided with the notch into a flat sheet shape.
  • the cylindrical foam provided with the incisions is 50 ° C. or higher than the crystallization temperature of the polyolefin resin. It is characterized by carrying out the expansion process in a state of being cooled to a lower temperature.
  • the “crystallization temperature” specifically means a temperature measured by a method as described in the examples.
  • the present invention relating to a polyolefin resin foam sheet is a polyolefin resin foam sheet obtained by extruding and foaming a polyolefin resin composition in which a polyolefin resin is used as a base resin, and is orthogonal to the extrusion direction.
  • the maximum value and the minimum value of the transmitted microwave intensity can also be obtained by the method described in the examples.
  • a developing step for expanding a cylindrical foam having cuts into a flat sheet is a crystallization of a polyolefin-based resin used as a base resin. It is carried out in a state where the foam is cooled to a temperature lower by 50 ° C. or more than the temperature. Therefore, the orientation state of the resin in the obtained polyolefin-based resin foam sheet can be made effective for suppressing dimensional changes.
  • the ratio (maximum value / minimum value) between the maximum value and the minimum value of transmitted microwave intensity at a plurality of locations along the direction orthogonal to the extrusion direction is determined by a molecular orientation meter, the following formula (1) It is possible to achieve a particularly effective state for suppressing dimensional changes such that the value of the variation in the ratio obtained by the above is less than 15%.
  • FIG. 1 is a diagram showing an apparatus configuration. As shown in FIG. 1, a tandem extruder 70 and a tandem extruder 70 are included in the method for producing a polyolefin resin foam sheet of this embodiment. A device having an annular die CD attached to the tip of the device is used. The polyolefin resin foam sheet manufacturing apparatus expands the diameter of the foam CS discharged from the annular die CD into a cylindrical shape and forms the cylindrical shape with a predetermined size.
  • the manufacturing apparatus is provided with a cutting blade CT for making a cut at the lower end of the cylindrical foam CS ′ on the downstream side of the mandrel MD, and the cut on the further downstream side of the cutting blade CT.
  • a cooling ring CR provided so as to surround the cylindrical foam CS ′ from the outside.
  • the manufacturing apparatus includes a roller 91 for expanding the cut cylindrical foam CS ′ into a flat sheet after passing through the cooling ring CR, and a winding roller 92. Yes.
  • the first extruder 70 is formed by connecting two extruders, an upstream extruder 70a and a downstream extruder 70b, and the upstream extruder 70a is made of a polyolefin resin foam sheet forming material.
  • a hopper 71 for charging and a gas introducing portion 72 for supplying a foaming agent such as hydrocarbon from the gas supply device 80 into the cylinder are provided.
  • the downstream die 70b is equipped with the annular die CD in which an annular discharge port is formed.
  • the mandrel MD has a cylindrical shape having a diameter larger than the diameter (discharge port diameter) of the annular die CD, and is disposed in front of the annular die CD in the pushing direction. More specifically, the mandrel MD is provided so that the foam CS ′ can be cooled on the outer peripheral surface of the mandrel MD from the inside by passing the foam CS ′ through a thin air layer.
  • the center of the annular die CD is positioned on the extension line of the central axis of the columnar shape, and is disposed in front of the annular die CD.
  • the cylindrical foam CS is expanded from the annular die CD toward the mandrel MD to form a truncated cone shape, and the foam having the truncated cone shape is formed. Air is blown onto the inner peripheral surface of the body CS by the air cooling device to cool the foam CS.
  • the foam CS ′ expanded by the outer peripheral surface of the mandrel MD is provided with a continuous cut in the extrusion direction by the cutting blade CT provided slightly downstream of the mandrel MD.
  • the foam CS ′ is provided with a cut SL at the lower end thereof, but generally maintains the same cylindrical state as that along the mandrel MD until reaching the cooling ring CR.
  • the cooling ring CR is provided for air cooling the outer surface of the foam CS ′, and is provided for allowing the foam CS ′ to pass through and cooling from the outside. Further, the cooling ring CR has an inner diameter slightly larger than the outer periphery of the mandrel MD, and the foam CS ′ is held in a cylindrical shape by the cooling ring CR even after the cut is formed by the cutting blade CT. Is. Therefore, after passing through the cooling ring CR, since there is no member for restricting the expansion of the foam CS ′, the expansion of the foam CS ′ is started after passing through the cooling ring CR. It becomes.
  • the roller 91 is formed to have a length longer than the outer peripheral length of the mandrel MD, and is arranged in a horizontal state on the downstream side of the mandrel MD with the length direction in a direction orthogonal to the extrusion direction. . Moreover, it is arranged so that its height is substantially the same as the center of the mandrel MD.
  • the winding roller 92 is provided in the manufacturing apparatus so as to wind up the cylindrical foam CS ′ provided with the cut SL through the roller 91.
  • a polyolefin resin foam sheet is produced by performing the following steps using the manufacturing apparatus as described above. That is, (A) In order to adjust the material necessary for the production of the polyolefin resin foam sheet of the present embodiment, the polyolefin resin is used as a base resin, and a compounding material is prepared by adding a necessary compounding agent thereto.
  • This compounding step is for adjusting the polyolefin resin composition to be supplied to the extruder 70, and in the same manner as in the production of a general polyolefin resin foam sheet, a device such as a meter or a kneader. It can be implemented using.
  • a method of dry blending a pellet made of a base resin and a masterbatch containing various compounding agents there may be mentioned a method of dry blending a pellet made of a base resin and a masterbatch containing various compounding agents.
  • the method of producing the pellet containing all the base resin and other compounding agents using general kneading apparatuses, such as a kneader and a biaxial kneader is mentioned, for example.
  • Examples of the base resin include polyethylene resins and polypropylene resins.
  • Examples of the polyethylene-based resin include a high-density polyethylene resin or medium-density polyethylene resin obtained by polymerizing an ethylene component at a medium to low pressure using a catalyst, a low-density polyethylene resin polymerized by a high-pressure method, an ethylene component having a carbon number higher than that of ethylene.
  • Examples thereof include linear low-density polyethylene resins copolymerized with many ⁇ -olefins (propylene, butene, hexene, octene, 4-methylpentene, etc.).
  • the polypropylene resin examples include a homopolypropylene resin composed only of a propylene component, and a random copolymer and a block copolymer containing an olefin component such as ethylene in addition to the propylene component.
  • the base resin usually means the resin component that is contained most in the case where a plurality of resin components are contained in the polyolefin resin composition. Therefore, it is not necessary to select only one kind of the polyethylene resin or polypropylene resin, and the polyolefin resin composition contains a plurality of types of polyethylene resin or polypropylene resin. It may be used as a component.
  • a polyolefin resin such as polybutene resin or poly-4-methylpentene-1 resin may be used as a component constituting the polyolefin resin composition in addition to the polyethylene resin and polypropylene resin as described above.
  • examples of components included in the polyolefin-based resin composition include functional components such as an antistatic agent and components related to foaming such as a cell nucleating agent for adjusting bubbles. be able to.
  • the antistatic agent is an effective component for preventing the polyolefin resin foam sheet produced by the present embodiment from being charged with static electricity due to its antistatic performance.
  • the polyolefin resin foam sheet is an electronic component. When used in a packaging bag or the like, it is possible to suppress the possibility of adversely affecting the electronic component. Moreover, even when the polyolefin resin foam sheet is used for a slip sheet of a glass substrate, it is an effective component for preventing unintentional adhesion (sticking) to an unintended location due to static electricity. It can be said.
  • an anionic surfactant such as an alkylbenzene sulfonate, for example, sodium dodecylbenzenesulfonate, or a low molecular antistatic agent such as other surfactant or alkali metal salt is used.
  • a polymer may be used if an antistatic agent is blended. It is preferable to use a mold antistatic agent.
  • a highly water-soluble surfactant should be used.
  • a bleed-out surfactant can adhere to the surface of the glass substrate for display and form a film that can be easily removed by water. Accordingly, surfactants can be used in combination with polymer antistatic agents in the case where they are used for slip sheets of glass substrates for displays in that other deposits can be easily removed by washing with water. .
  • polymer-type antistatic agent examples include ionomers such as polyethylene oxide, polypropylene oxide, polyethylene glycol, polyester amide, and polyether ester amide, and quaternary ammonium salts thereof, as described in JP-A-2001-278985, and the like.
  • examples thereof include a copolymer of an olefin block and a hydrophilic block.
  • a copolymer of an olefin block and a hydrophilic block is preferable, and a polymer type antistatic agent mainly composed of a polyether-polyolefin block copolymer (a block copolymer of a polyether block and a polyolefin block).
  • An agent can be suitably used.
  • foaming component examples include a bubble nucleating agent for forming bubbles with the blowing agent introduced from the gas introduction unit 72, or a compound particle that generates gas by thermal decomposition.
  • the bubble nucleating agent (bubble adjusting agent) is not particularly limited as long as it is generally used as a bubble nucleating agent.
  • talc mica, silica, diatomaceous earth, aluminum oxide, titanium oxide, oxidation Zinc, magnesium oxide, magnesium hydroxide, aluminum hydroxide, calcium hydroxide, potassium carbonate, calcium carbonate, magnesium carbonate, potassium sulfate, barium sulfate, inorganic compounds such as glass beads, organic compounds such as polytetrafluoroethylene, etc. Particles.
  • a bubble nucleating agent may be used independently or 2 or more types may be used together.
  • foaming agent used together with the cell nucleating agent those conventionally used for foaming extrusion can be employed in this embodiment, for example, water, hydrocarbon, dimethyl ether, nitrogen, carbon dioxide, argon, etc. Can be used.
  • azodicarbonamide sodium hydrogen carbonate
  • citric acid a mixture of sodium hydrogen carbonate and citric acid, or the like
  • a compounding agent used for forming a general polymer foam molded article can be contained.
  • various stabilizers such as a weathering agent and an anti-aging agent, a lubricant, etc.
  • processing aids, slip agents, antifogging agents, pigments, fillers and the like can be appropriately contained.
  • the blending ratio of these compounding agents in the polyolefin resin composition may be appropriately adjusted according to the final use of the polyolefin resin foam sheet.
  • the kneading step can be performed by melt-kneading the polyolefin resin composition adjusted in the previous blending step inside the extruder 70.
  • the foaming agent is introduced from the gas introduction unit 72, and the polyolefin resin composition is heated to a temperature suitable for dispersion of the foaming agent, and these are melted to the melting point of the base resin.
  • Examples thereof include a method of performing melt kneading at the above temperature, and then kneading at a downstream extruder 70b at a temperature lower than that of the upstream extruder 70a to obtain a melt viscosity suitable for foam extrusion.
  • the molecular orientation of the resin in the extrusion direction is controlled by adjusting the discharge amount of the polyolefin resin composition from the circular die CD and the moving speed (extrusion speed) of the cylindrical foam CS.
  • the molecular orientation of the resin in the extrusion direction can be improved by increasing the gap between the die slits and decreasing the discharge speed.
  • the speed at which the cylindrical foam CS is expanded can be changed. The stretching in the circumferential direction of the foam CS can be adjusted.
  • the orientation of the resin in the circumferential direction can also be adjusted. Furthermore, the orientation of the resin can be adjusted depending on the temperature conditions during stretching, and the orientation can usually be improved by stretching at a lower temperature. Therefore, the resin orientation can also be adjusted by operating the air cooling device that cools the cylindrical foam CS from the inside between the annular die CD and the mandrel MD.
  • the cylindrical foam CS ′ expanded in diameter by the mandrel MD is cooled by passing the outside of the mandrel MD with an air layer between the mandrel MD and the mandrel MD. That is, the diameter of the cylindrical foam CS ′ is increased on the upstream side of the mandrel MD so that the diameter is slightly larger than that on the downstream side of the mandrel MD, so that the cylindrical foam CS ′ floats slightly on the mandrel MD. Then, the cylindrical foam CS ′ is passed through to cool the foam CS ′.
  • a cylindrical foam CS ′ in which the resin is oriented to some extent uniformly is formed in each of the extruding direction and the circumferential direction (direction orthogonal to the extruding direction). Therefore, it is an important factor for the dimensional stability of the polyolefin resin foam sheet not to cause variation in the resin orientation in the development step described later.
  • (D) Cutting process This cutting process provides cutting SL for enabling the subsequent expansion
  • a single notch continuous in the extrusion direction is provided at the lower end of the foam CS ′ on the downstream side of the mandrel MD.
  • two cutting blades that are paired vertically and horizontally are provided to divide the tubular foam CS ′ vertically and horizontally. You may do it.
  • the cutting step is performed on the upstream side of the cooling ring CR.
  • a cutting may be provided on the downstream side of the cooling ring CR. That is, in this embodiment, since the restraining force from the outside from the cooling ring CR is received, the foam CS ′ is held in a cylindrical shape for a while after the cutting process, and passes through the cooling ring CR and restrains it.
  • the unfolding process will be started at the time when is solved, but if necessary, the foam CS ′ is left in a cylindrical shape without cutting for a while after passing through the cooling ring CR, Thereafter, this cutting process may be performed, and the unfolding process may be performed immediately after the cutting.
  • This expanding process is a process in which the cylindrical foam CS ′ in which the cut is formed in the cutting process is expanded in the width direction to form a flat sheet.
  • This process is performed by a method of spreading the polyolefin resin foam sheet along the outer peripheral surface of the roller 91 provided at the same height as the mandrel MD using the tension generated by the winding by the winding roller 92. It can be implemented.
  • this expansion process is performed by crystallization of the polyolefin resin in which the cylindrical foam CS ′ is used as a base resin. It is important to carry out the reaction in a state cooled to a temperature lower by 50 ° C. or more than the temperature.
  • FIG. 2 is a schematic view showing a state where the mandrel MD is viewed from the rear side of the roller 91. That is, in FIG. 2, the foam CS ′ that has a cylindrical shape even after the cut SL is provided by the cutting blade CT in the same manner as the portion along the mandrel MD by the binding force from the outside by the cooling ring CR. Immediately after passing through the cooling ring CR, and eventually spread to the left and right in the width direction as it approaches the roller 91 side ((1) ⁇ (2)). A state in which the sheet is wound around the outer peripheral surface and developed into a flat sheet shape is shown. As can be seen from FIG.
  • the value of this variation may be 15% or less.
  • the temperature of the foam CS ′ in this developing step can be confirmed by, for example, a non-contact temperature measuring means such as a radiation thermometer or a temperature measuring means for contacting a probe such as a surface thermometer.
  • the surface temperature of the foam CS ′ is higher than the crystallization temperature of the base resin immediately before the cooling ring CR.
  • the crystallization temperature is about several tens of degrees C lower than the melting point, and in the case of a polypropylene resin having a melting point of about 150 to 160 ° C., the crystallization temperature is about 120 ° C. and the melting point is 110 to 120.
  • the crystallization temperature is about 100 ° C. for a polyethylene-based resin at about ° C. Therefore, if the polypropylene resin as described above is used as the base resin, the foam CS ′ is cooled until the surface temperature becomes less than 70 ° C., and the polyethylene resin as described above is used as the base resin. In the case of being used for a resin, the development step may be performed after cooling until the surface temperature of the foam CS ′ is less than 50 ° C.
  • the tubular foam CS ′ is also cooled from the outside by the cooling ring CR, so that the temperature difference between the inside and the outside of the foam CS ′ can be reduced and the developing process can be performed. . Therefore, disorder of the molecular orientation of the resin can be further suppressed, and a polyolefin resin foam sheet having excellent dimensional stability can be obtained.
  • the polyolefin-based resin foam sheet FS that has been developed at such a temperature and formed into a flat sheet is wound into a roll by the winding roller 92 to produce a product such as a slip sheet. It can be the original fabric.
  • This winding process can be performed using a winding device with a tension controller that is generally used.
  • the polyolefin resin foam sheet produced in this way is less likely to cause dimensional changes over time in the sheet cut out from the original fabric, and causes external distortion, warpage, waviness, etc. to occur in the cut out sheet. Hateful. That is, the polyolefin resin foam sheet obtained by the production method of the present embodiment can be effectively used for producing a product having excellent dimensional accuracy.
  • the polyolefin-based resin foam sheet to be manufactured has any thickness within the range of 0.2 mm to 3 mm.
  • the foaming degree of the polyolefin resin foam sheet is excessively low, not only the cushioning property is not sufficiently exhibited, but also there is a possibility that the heat capacity becomes high and the cooling becomes difficult.
  • the polyolefin resin foam sheet to be produced preferably has any density within the range of 0.02 g / cm 3 or more and 0.15 g / cm 3 or less. That is, a polyolefin having any thickness within a range of 0.2 mm to 3 mm and having a density within a range of 0.02 g / cm 3 to 0.15 g / cm 3 It can be said that the resin-based resin foam sheet is suitable in terms of easy manufacture.
  • the mandrel MD is cooled by allowing the cylindrical foam CS ′ to pass through the mandrel MD in a state of floating over the mandrel MD. It is less likely to cause problems such as partial tearing or cutting in some cases in the tubular foam CS ′, and this density is 0.02 g / cm 3 or more and 0.15 g. It can be said that it is suitable for forming a flexible polyolefin resin foam sheet having a high degree of foaming of / cm 3 or less.
  • the polyolefin resin foam sheet to be manufactured is too narrow, only a small product can be collected even if it is cut out, so even if a dimensional change occurs, its absolute value is so small that it can be ignored. Is likely to be. Therefore, it is preferable that the polyolefin resin foam sheet to be produced has any sheet width within a range of 1000 mm or more and 3000 mm or less from the viewpoint of exhibiting the effects of the present invention more remarkably.
  • Each characteristic value was measured as follows. (Measurement of molecular orientation)
  • a molecular orientation meter “MOA-2001A” manufactured by Kanzaki Paper Co., Ltd. (currently Oji Scientific Instruments Co., Ltd.) was used. More specifically, a sample of 100 mm in length and breadth is prepared with a polyolefin resin foam sheet, and the microwave transmission intensity in the range of 3.5 to 4.5 GHz is measured, and the maximum peak value of the transmission intensity is measured. On the higher frequency side, the frequency indicating the microwave transmission intensity that is 1/2 of the maximum peak value is selected as the measurement frequency, and the ratio between the maximum value and the minimum value of the microwave transmission intensity is obtained. It was.
  • the surface resistivity was measured by the method described in JIS K 6911: 1995 “Thermosetting Plastics—General Test Method”. Specifically, after a flat square test piece having a side of 10 cm is left in an atmosphere of a temperature of 22 ° C. and a humidity of 60% for 24 hours, a test apparatus (manufactured by Advantest Corporation) under an environment of a temperature of 22 ° C. and a humidity of 60% is used.
  • ⁇ s ⁇ (D + d) / (D ⁇ d) ⁇ Rs
  • ⁇ s surface resistivity ( ⁇ / ⁇ )
  • D Inner diameter (cm) of the annular electrode on the surface (7 cm for the resiliency chamber R12702A)
  • d outer diameter (cm) of inner circle of surface electrode (5 cm for resiliency chamber R12702A)
  • Rs Surface resistance ( ⁇ )
  • the thickness of the polyolefin-based resin foam sheet was measured using a constant pressure thickness measuring device (manufactured by Teclock, model PG- (special) S-37387 (“SCM-627”)).
  • the density (apparent density) of the polyolefin-based resin foamed sheet was measured based on JIS K 7222: 2005 “Foamed Plastics and Rubber—How to Obtain the Apparent Density”.
  • the measurement of the crystallization temperature was carried out according to JIS K 7121: 1987 “Measurement method of plastic transition temperature”. Specifically, a differential scanning calorimeter (DSC) manufactured by SII NanoTechnology Co., Ltd., model name “DSC6220” was used as a measuring device, and the temperature was decreased from 220 ° C. to ⁇ 40 ° C. at a rate of 10 ° C./min. The peak temperature of the exotherm accompanying the crystallization of the base resin observed in the DSC curve when cooled was taken as the crystallization temperature. In addition, when the exothermic peak was observed at a plurality of temperatures, the temperature with the highest peak height was taken as the crystallization temperature of the base resin.
  • DSC differential scanning calorimeter
  • a cell regulator for 100 parts by weight of a resin component comprising 92% by weight of the base resin and 8% by weight of a polymer type antistatic agent (manufactured by Sanyo Chemical Co., Ltd., polyether-polypropylene block copolymer “Pelestat 300”).
  • the extruded cylindrical foam is air-cooled from the inside, it is passed through a mandrel having a diameter of 420 mm through a thin air layer and cooled from the inside by the mandrel.
  • air cooling was also performed from outside.
  • a continuous cut in the extrusion direction is put into the cylindrical foam by a cutting blade, and after passing through a cooling ring with an inner diameter of 450 mm provided on the downstream side of the mandrel, a flat sheet is formed.
  • the polyolefin-based resin foam sheet of Example 1 was produced by winding it in a roll with a winder (developing step).
  • the sheet width of the obtained polyolefin resin foam sheet was about 1340 mm.
  • the crystallization temperature of the low density polyethylene resin which is the base resin of the polyolefin resin foam sheet of Example 1 is 101.6 ° C., and the surface temperature of the cylindrical foam before passing through the cooling ring is 46 ° C. ( The crystallization temperature was ⁇ 55.6 ° C.).
  • the polyolefin resin foam sheet of Example 1 is provided with a reference point at a position 10 mm inside from the end in the sheet width direction, and equally between the reference points in the sheet width direction (direction perpendicular to the extrusion direction).
  • Ten square samples of 10 cm ⁇ 10 cm were taken at intervals.
  • Table 10 shows the average value of the data having the maximum data value, the minimum data value, and the data of 10 points among the obtained 10 data points.
  • the variation value obtained by calculating (maximum value ⁇ minimum value) / average value ⁇ 100 (%) is shown in Table 1 below.
  • Table 1 shows the average value of the specific surface resistivity. Table 1 also shows the measurement results for sheet thickness and density (apparent density).
  • the dimensional stability of the polyolefin resin foam sheet of Example 1 was evaluated. Specifically, the polyolefin-based resin foam sheet of Example 1 is once cut into a length (for example, about 1.5 m) longer than the sheet width, and 10 mm each of both ends in the width direction of the obtained sheet piece is removed. In addition, a sample having the same length (about 1320 mm) as this width (about 1320 mm (sheet width ⁇ 10 mm ⁇ 2)) was cut out and used as a sample for dimensional stability evaluation. This dimensional stability evaluation sample was left in a room at an air temperature of 23 ° C. for 2 days, then measured for 10 widths and lengths and measured for variations in length. About this variation, the difference between the maximum length and the minimum length among the 10 measured values is expressed as a percentage of the average length. The results are also shown in Table 1 below.
  • Example 2 A polyolefin resin foam sheet was prepared in the same manner as in Example 1 except that an annular die having a diameter of 240 mm, a mandrel having a diameter of 820 mm, and a cooling ring having an inner diameter of 850 mm were used, and evaluation was performed in the same manner as in Example 1. Note that the evaluation was made in the same manner as in Example 1 in that the width of the sample for evaluating dimensional stability was “sheet width ⁇ 20 mm” and the length was the same as this “width (sheet width ⁇ 20 mm)”. The results are shown in Table 1.
  • Example 3 As the base resin, a high melt tension (HMS) polypropylene resin (manufactured by Borealis, model name “WB135”) was used. A cell regulator for 100 parts by weight of the resin component comprising 90% by weight of the base resin and 10% by weight of a polymer type antistatic agent (manufactured by Sanyo Chemical Co., Ltd., polyether-polypropylene block copolymer “Pelestat 230”).
  • HMS high melt tension polypropylene resin
  • a cell regulator for 100 parts by weight of the resin component comprising 90% by weight of the base resin and 10% by weight of a polymer type antistatic agent (manufactured by Sanyo Chemical Co., Ltd., polyether-polypropylene block copolymer “Pelestat 230”).
  • the extruded cylindrical foam is air-cooled from the inside and passed through a mandrel having a diameter of 330 mm through a thin air layer, and air cooling is also performed from the outside while cooling by the mandrel. went. After that, a continuous cutting in the extrusion direction is made in the cylindrical foam by a cutting blade, and after passing through a cooling ring having an inner diameter of 400 mm provided on the downstream side of the mandrel, it is expanded into a sheet shape. And it wound up in roll shape with the winder, and produced the polyolefin resin foam sheet of Example 3.
  • the sheet width of the obtained polyolefin resin foam sheet was about 1030 mm.
  • the crystallization temperature of the low density polyethylene resin, which is the base resin of the polyolefin resin foam sheet of Example 3, is 126.3 ° C., and the surface temperature of the cylindrical foam before passing through the cooling ring is 66 ° C. ( The crystallization temperature was ⁇ 60.3 ° C.).
  • the polyolefin resin foam sheet of Example 3 was also evaluated in the same manner as in the above example. The results are shown in Table 1.
  • a continuous cutting in the extrusion direction is made in the cylindrical foam by a cutting blade, and after passing through a cooling ring with an inner diameter of 450 mm provided on the downstream side of the mandrel, it is expanded into a sheet shape. And it wound up in roll shape with the winder, and produced the polyolefin resin foam sheet of Example 4.
  • the sheet width of the obtained polyolefin-based resin foam sheet was about 1290 mm.
  • the crystallization temperature of the low density polyethylene resin, which is the base resin of the polyolefin resin foam sheet of Example 4, is 100.1 ° C., and the surface temperature of the cylindrical foam before passing through the cooling ring is 41 ° C. ( The crystallization temperature was ⁇ 59.1 ° C.).
  • the polyolefin resin foam sheet of Example 4 was also evaluated in the same manner as in the above example. The results are shown in Table 1.
  • Example 5 A polyolefin resin foam sheet was prepared in the same manner as in Example 1 except that an annular die having a diameter of 200 mm, a mandrel having a diameter of 670 mm, and a cooling ring having an inner diameter of 710 mm were used, and evaluation was performed in the same manner as in the above examples. The results are shown in Table 1. In addition, the sheet width of the obtained polyolefin resin foam sheet was about 2100 mm. The surface temperature of the cylindrical foam before passing through the cooling ring of Example 5 was 45 ° C.
  • Example 2 A polyolefin-based resin foam sheet was prepared and evaluated in the same manner as in Example 3 except that the position of the cooling ring was moved upstream and the cylindrical section along the mandrel was shortened. It was. Note that the surface temperature of the foam just before entering the cooling ring and starting the expansion was 80 ° C. (crystallization temperature ⁇ 46.3 ° C.).
  • Example 3 A polyolefin resin foam sheet was prepared in the same manner as in Example 2 except that the cooling by the cooling ring was not performed, and the evaluation was performed in the same manner.
  • variety of the polyolefin-type resin foam sheet of the comparative example 3 obtained was about 2495 mm.
  • the surface temperature of the foam just before the start of development was 69 ° C. (crystallization temperature ⁇ 32.6 ° C.).
  • Example 4 A polyolefin-based resin foam sheet was prepared and evaluated in the same manner as in Example 6 except that the position of the cooling ring was moved to the upstream side and the section that was cylindrical along the mandrel was shortened. It was. Note that the surface temperature of the foam just before entering the cooling ring and starting the expansion was 79 ° C. (crystallization temperature ⁇ 47.3 ° C.).
  • This table also shows that according to the present invention, the dimensional stability of the polyolefin resin foam sheet can be improved.

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Abstract

 ポリオレフィン系樹脂発泡シートの寸法安定性の向上を図ることを課題としている。その課題を解決するための手段として、基材樹脂にポリオレフィン系樹脂が用いられているポリオレフィン系樹脂組成物を、押出し機内で前記ポリオレフィン系樹脂の融点温度以上に加熱して溶融混練する混練工程と、前記溶融混練されたポリオレフィン系樹脂組成物を前記押出し機に装着された環状ダイから押出し発泡させて筒状の発泡体を形成させる押出し工程と、筒状の前記発泡体に、前記押出し方向に沿った切り込みを設ける切込み工程と、前記切り込みが設けられた筒状の発泡体を平坦なシート状に展開させる展開工程とを実施するポリオレフィン系樹脂発泡シートの製造方法であって、切り込みが設けられた前記筒状の発泡体が、前記ポリオレフィン系樹脂の結晶化温度よりも50℃以上低い温度に冷却されている状態で前記展開工程を実施することを特徴とするポリオレフィン系樹脂発泡シートの製造方法などを提供する。

Description

ポリオレフィン系樹脂発泡シートの製造方法及びポリオレフィン系樹脂発泡シート
 本発明は、ポリオレフィン系樹脂発泡シートの製造方法及びポリオレフィン系樹脂発泡シートに関し、より詳しくは、ポリオレフィン系樹脂組成物を押出し発泡させてポリオレフィン系樹脂発泡シートを作製するポリオレフィン系樹脂発泡シートの製造方法、及びポリオレフィン系樹脂組成物を押出し発泡させてなるポリオレフィン系樹脂発泡シートに関する。
 ポリオレフィン系樹脂発泡シートは、ポリエチレン系樹脂やポリプロピレン系樹脂といった比較的安価な材料が用いられているために比較的低コストで市場に提供されており、各種の用途に広く用いられている。
 また、ポリオレフィン系樹脂発泡シートは、クッション性にも優れていることから、電子部品や家電製品の梱包材やガラス基板の緩衝材(合紙)などに広く用いられている。
 このポリオレフィン系樹脂発泡シートは、通常、ポリオレフィン系樹脂組成物の連続的な押出し加工によって作製されており、一旦、長尺帯状に形成され、その後、所定の形状に加工されて製品として用いられている。
 より具体的には、ポリオレフィン系樹脂組成物を押出し機内で発泡剤などとともに溶融混練し、該押出し機に装着した環状ダイから押出し発泡させて円筒状の発泡体を形成させ、該円筒状の発泡体をマンドレルで拡径するとともに該マンドレルによって内側から冷却し、さらに、この拡径された円筒状の発泡体に押出し方向に沿った連続的な切り込みを入れて切り開くことによって、一旦、「原反」と呼ばれる長尺帯状のものが作製されている。
 そして、この原反から所定形状に切り出されポリオレフィン系樹脂発泡シートが合紙として利用されたり、あるいは、所定形状に切り出されポリオレフィン系樹脂発泡シートを貼り合わせるなどして袋状の梱包材とされたりしている。
 しかし、上記のような製造方法によって作製されたポリオレフィン系樹脂発泡シートは、切断箇所となるシート幅方向端部が波打った状態に形成されてしまいやすく、寸法精度の高い合紙や梱包材を作製しようとすると前記原反をその幅方向端部まで有効に利用することが難しいという問題を有している。
 このような問題に対し、下記特許文献1には、ポリプロピレン系樹脂発泡シートの作製において、円筒状に押出された発泡体を110℃以下の温度となるように冷却した後で切り開いて平坦状にすることで端部の波打ちを抑制させうることが記載されている。
日本国特開2002-59473号公報
 この特許文献1の実施例には、85℃から108℃に冷却された時点で発泡体を切り開いた場合の方が、112℃から122℃において発泡体を切り開いた場合よりも端部の反りが抑制されていることが具体的に示されている。
 そして、このように端部の反り(波打ち)が抑制されることで、合紙などを形成させる際のハンドリング性の改善効果を期待することができる。
 しかし、本発明者が、さらに詳細に検討を行ったところ、反りの抑制された状態となるように作製されたポリオレフィン系樹脂発泡シートであっても、該ポリオレフィン系樹脂発泡シートから切り出された合紙などにおいてその寸法に経時変化を生じさせることが見出された。
 すなわち、このようなポリオレフィン系樹脂発泡シートにおいては、特許文献1に記載されているような“端部の反り”とは別に、“寸法変化”の問題が内在していることが本発明者によって見出された。
 この種の問題は、これまで着目されていないため、その解決策についても十分な検討がなされていない。
 そのため、従来のポリオレフィン系樹脂発泡シートにおいては、その寸法安定性を十分向上させることが困難であるという問題を有しており、本発明はこのような問題の解決を図ってポリオレフィン系樹脂発泡シートの寸法安定性の向上を図ることを課題としている。
 上記のような課題を解決するために、本発明者は、鋭意検討を行い、ポリプロピレン系樹脂発泡シートに限らず、ポリオレフィン系樹脂発泡シート全般において、樹脂の配向状態を所定の状態に調整することによって寸法変化の抑制に有効であることを見出した。
 また、本発明者は、ポリオレフィン系樹脂発泡シートにおける樹脂の配向状態を、寸法変化の抑制に有効な状態とするためには、基材樹脂として用いられている樹脂の結晶化温度に対して、筒状の発泡体を平坦状に展開させる際の発泡体の温度を所定の値とすることが有効であることを見出した。
 すなわち、ポリオレフィン系樹脂発泡シートの製造方法に係る本発明は、基材樹脂にポリオレフィン系樹脂が用いられているポリオレフィン系樹脂組成物を、押出し機内で前記ポリオレフィン系樹脂の融点以上に加熱して溶融混練する混練工程と、前記溶融混練されたポリオレフィン系樹脂組成物を前記押出し機に装着された環状ダイから押出し発泡させて筒状の発泡体を形成させる押出し工程と、筒状の前記発泡体に、前記押出し方向に沿った切り込みを設ける切込み工程と、前記切り込みが設けられた筒状の発泡体を平坦なシート状となるように展開させる展開工程とを実施するポリオレフィン系樹脂発泡シートの製造方法であって、切り込みが設けられた前記筒状の発泡体が、前記ポリオレフィン系樹脂の結晶化温度よりも50℃以上低い温度に冷却されている状態で前記展開工程を実施することを特徴としている。
 なお、この“結晶化温度”とは、具体的には、実施例に記載されているような方法によって測定される温度を意図している。
 また、ポリオレフィン系樹脂発泡シートに係る本発明は、基材樹脂にポリオレフィン系樹脂が用いられているポリオレフィン系樹脂組成物が押出し発泡されてなるポリオレフィン系樹脂発泡シートであって、前記押出し方向と直交する方向に沿った複数箇所において透過マイクロ波強度の最大値と最小値との比(最大値/最小値)を分子配向計で求めた場合に、下記式(1)によって求められる前記比のバラツキの値が15%未満となるように形成されていることを特徴としている。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000003
 なお、この透過マイクロ波強度の最大値や最小値についても、実施例に記載されている方法によって求めることができる。
 本発明のポリオレフィン系樹脂発泡シートの製造方法においては、切り込みが設けられた筒状の発泡体を平坦なシート状に展開させる展開工程が、基材樹脂として用いられているポリオレフィン系樹脂の結晶化温度よりも50℃以上低い温度に前記発泡体が冷却されている状態で実施される。
 したがって、得られるポリオレフィン系樹脂発泡シートにおける樹脂の配向状態を寸法変化の抑制に有効な状態とすることができる。
 例えば、前記押出し方向と直交する方向に沿った複数箇所において透過マイクロ波強度の最大値と最小値との比(最大値/最小値)を分子配向計で求めた場合に、下記式(1)によって求められる前記比のバラツキの値が15%未満となるような、寸法変化の抑制に特に有効な状態とすることができる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000004
 すなわち、本発明によれば、寸法変化の抑制されたポリオレフィン系樹脂発泡シートの作製に有用なる製造方法と、寸法変化の抑制されたポリオレフィン系樹脂発泡シートとが提供されうる。
ポリオレフィン系樹脂発泡シートの製造方法(装置構成)を示す概略図。 展開工程の様子を示す模式図。
 以下に、図面を参照しつつ本発明の好ましい実施の形態について説明する。
 まず、本実施形態に係るポリオレフィン系樹脂発泡シートの製造方法に用いられる製造装置について説明する。
 図1は、装置構成を示す図であり、この図1にも示されているように、本実施形態のポリオレフィン系樹脂発泡シートの製造方法には、タンデム押出し機70と、このタンデム押出し機70の先端に装着された環状ダイCDとを有する装置が用いられる。
 また、このポリオレフィン系樹脂発泡シートの製造装置には、環状ダイCDから筒状に吐出された発泡体CSを拡径して所定の大きさの筒状に形成させるとともに前記拡径された筒状の発泡体CS’の冷却を行うためのマンドレルMDと、該マンドレルMDと環状ダイCDとの間において発泡体CSをその内側から冷却するための空冷装置(図示せず)とが備えられている。
 また、前記製造装置は、前記マンドレルMDの下流側において筒状の発泡体CS’の下端に切り込みを入れるための切断刃CTと、前記切断刃CTよりもさらに下流側において前記切り込みの設けられた筒状の発泡体CS’を外側から取り巻くように設けられた冷却リングCRとを有している。
 さらに、前記製造装置には、切り込みが入れられた筒状の発泡体CS’を、前記冷却リングCRを通過後に平坦なシート状に展開するためのローラ91と、巻き取りローラ92が備えられている。
 前記第1押し出し機70は、上流側押し出し機70aと下流側押し出し機70bの2台の押出し機が連結されたものであり、上流側押し出し機70aには、ポリオレフィン系樹脂発泡シートの形成材料を投入するためのホッパー71と、ガス供給装置80から炭化水素などの発泡剤をシリンダー内に供給するためのガス導入部72とが設けられている。
 そして、下流側押し出し機70bには、円環状の吐出口が形成された前記環状ダイCDが装着されている。
 前記マンドレルMDは、前記環状ダイCDの口径(吐出口径)よりも径大となる円柱形状を有して前記環状ダイCDの押出し方向前方に配されている。
 より詳しくは、マンドレルMDは、その外周面上を、薄い空気層を介した状態で前記発泡体CS’を通過させて該発泡体CS’を内側から冷却しうるように備えられているものであり、その円柱形状の中心軸の延長線上に前記環状ダイCDの中心を位置させた状態で環状ダイCDの前方に横置されて配されている。
 したがって、環状ダイCDからマンドレルMDまでの間は、筒状の発泡体CSが環状ダイCDからマンドレルMDに向けて拡径されて円錐台形状をなしており、この円錐台形状をなしている発泡体CSの内周面に前記空冷装置による空気の吹き付けが行われ発泡体CSの冷却が行われる。
 その後、マンドレルMDの外周面によって拡径された発泡体CS’は、このマンドレルMDの僅かに下流側に設けられた前記切断刃CTによって押出し方向に連続する切込みが設けられることとなる。
 しかし、前記発泡体CS’は、その下端において切込みSLが設けられているが概ね前記冷却リングCRに至るまでの間、マンドレルMDに沿った箇所と同様の筒状の状態が保持される。
 前記冷却リングCRは、前記発泡体CS’の外表面に対して空冷を行うべく備えられており前記発泡体CS’を通過させて外側から冷却させるべく備えられたものである。
 また、この冷却リングCRは、前記マンドレルMDの外周よりも僅かに大きな内径を有しており、この冷却リングCRによって前記発泡体CS’が切断刃CTによる切込み形成後も筒状に保持されるものである。
 したがって、この冷却リングCRを通過した後は、発泡体CS’が広がることを規制する部材が設けられていないため、この冷却リングCRを通過した後、発泡体CS’の展開が開始されることとなる。
 前記ローラ91は、長さが前記マンドレルMDの外周長よりも長く形成されており、その長さ方向を押出し方向と直交する方向に向けて前記マンドレルMDの下流側に水平状態で配されている。
 しかも、その高さがマンドレルMDの中心と略同じ高さとなるように配されている。
 前記巻取りローラ92は、切込みSLの設けられた前記筒状の発泡体CS’を、前記ローラ91を経由して巻き取るべく当該製造装置に備えられているものである。
 本実施形態においては、上記のような製造装置を用いて、以下の工程を実施することによってポリオレフィン系樹脂発泡シートが作製される。
 すなわち、
(a)本実施形態のポリオレフィン系樹脂発泡シートの作製に必要な材料を調整すべく、ポリオレフィン系樹脂を基材樹脂とし、これに必要な配合剤を加えてポリオレフィン系樹脂組成物を作製する配合工程、
(b)押出し機内で前記ポリオレフィン系樹脂の融点以上に加熱して溶融混練する混練工程、
(c)前記溶融混練されたポリオレフィン系樹脂組成物を前記押出し機に装着された環状ダイから押出し発泡させて筒状の発泡体を形成させる押出し工程、
(d)筒状の前記発泡体に、その長さ方向に沿って切り込みを設ける切込み工程、
(e)前記切り込みが設けられた筒状の発泡体を平坦なシート状に展開させる展開工程、
(f)平坦なシート状に展開されたポリオレフィン系樹脂発泡シートをロール状に巻き取る巻取り工程
 が実施されてポリオレフィン系樹脂発泡シートが作製される。
 以下に、個々の工程についてより詳しく説明する。
(a)配合工程
 この配合工程は、押出し機70に供給するポリオレフィン系樹脂組成物を調整するもので、一般的なポリオレフィン系樹脂発泡シートの作製における場合と同様に、計量器や混練機といった装置を用いて実施可能である。
 一例を挙げると、基材樹脂からなるペレットと各種の配合剤を含んだマスターバッチとをドライブレンドする方法が挙げられる。
 また、基材樹脂とその他の配合剤とを全て含むペレットを、例えば、ニーダーや二軸混練機などといった一般的な混練装置を用いて作製する方法が挙げられる。
 この基材樹脂としては、ポリエチレン系樹脂やポリプロピレン系樹脂などが挙げられる。
 前記ポリエチレン系樹脂としては、エチレン成分を、触媒を用いて中低圧で重合させた高密度ポリエチレン樹脂や中密度ポリエチレン樹脂、高圧法によって重合させた低密度ポリエチレン樹脂、エチレン成分とエチレンより炭素数の多いα―オレフィン(プロピレン、ブテン、ヘキセン、オクテン、4-メチルペンテンなど)とを共重合させた直鎖低密度ポリエチレン樹脂などが挙げられる。
 前記ポリプロピレン系樹脂としては、プロピレン成分のみからなるホモポリプロピレン樹脂、プロピレン成分以外にエチレンなどのオレフィン成分を含有するランダム共重合体やブロック共重合体が挙げられる。
 なお、この基材樹脂とは、通常、ポリオレフィン系樹脂組成物に樹脂成分が複数含まれている場合においては、最も多く含まれている樹脂成分を意味する。
 したがって、上記ポリエチレン系樹脂やポリプロピレン系樹脂は、一種類のみを選択してポリオレフィン系樹脂組成物に含有させる必要は無く、複数種類のポリエチレン系樹脂やポリプロピレン系樹脂をポリオレフィン系樹脂組成物を構成する成分として用いても良い。
 例えば、上記のようなポリエチレン系樹脂やポリプロピレン系樹脂以外にポリブテン樹脂、ポリ-4-メチルペンテン-1樹脂などのポリオレフィン系樹脂を、前記ポリオレフィン系樹脂組成物を構成させる成分として用いても良い。
 このようなポリオレフィン系樹脂以外に、ポリオレフィン系樹脂組成物に含有させる成分としては、例えば、帯電防止剤などの機能性成分や、気泡の調整を行うための気泡核剤などの発泡に関する成分を挙げることができる。
 前記帯電防止剤は、その帯電防止性能によって本実施形態によって作製されるポリオレフィン系樹脂発泡シートが静電気を帯びることを防止するのに有効な成分であり、例えば、ポリオレフィン系樹脂発泡シートが電子部品の包装袋などに利用される場合に、この電子部品に悪影響を与えてしまうおそれを抑制させることができるものである。
 また、ポリオレフィン系樹脂発泡シートが、ガラス基板の合紙などに使用されるような場合においても、静電気によって意図せぬ箇所への付着(まとわりつき)が生じることを防止するのに有効な成分であるともいえる。
 なお、この帯電防止剤としては、アルキルベンゼンスルホン酸塩、例えばドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウムのようなアニオン性界面活性剤や、その他の界面活性剤又はアルカリ金属塩などの低分子型帯電防止剤を利用することも可能ではあるが、このような成分は、ポリオレフィン系樹脂との相溶性が低く、ブリードアウトなどの問題を発生させるおそれを有することから、帯電防止剤を配合する場合であれば、高分子型帯電防止剤を利用することが好ましい。
 ただし、ガラス基板がフラットディスプレイ用途などのような清浄度が必要で、予め水洗されて使用されるような用途に用いられるものである場合には、水への溶解性の高い界面活性剤を高分子型帯電防止剤とともに併用することで、ブリードアウトした界面活性剤がディスプレイ用ガラス基板の表面に付着して水によって除去されやすい被膜を前記表面に形成させることができる。
 したがって、他の付着物も水洗によって除去させることが容易になる点においてディスプレイ用ガラス基板の合紙に利用されるような場合においては界面活性剤を高分子型帯電防止剤とともに併用することができる。
 前記高分子型帯電防止剤としては、ポリエチレンオキシド、ポリプロピレンオキシド、ポリエチレングリコール、ポリエステルアミド、ポリエーテルエステルアミドなどのアイオノマーやその第四級アンモニウム塩、日本国特開2001-278985号公報等に記載のオレフィン系ブロックと親水性ブロックとの共重合体等が挙げられる。
 中でも、オレフィン系ブロックと親水性ブロックとの共重合体が好ましく、ポリエーテル-ポリオレフィンブロック共重合体(ポリエーテル系ブロックとポリオレフィン系ブロックのブロック共重合体)を主成分とする高分子型帯電防止剤が好適に使用されうる。
 前記発泡に関する成分としては、例えば、前記ガス導入部72から導入される発泡剤とともに気泡を形成させるための気泡核剤や、あるいは、熱分解してガスを発生させる化合物粒子などが挙げられる。
 前記気泡核剤(気泡調整剤)としては、一般に気泡核剤として用いられているものであれば、特に限定されるものではなく例えば、タルク、マイカ、シリカ、珪藻土、酸化アルミニウム、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、水酸化カルシウム、炭酸カリウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸カリウム、硫酸バリウム、ガラスビーズなどの無機化合物、ポリテトラフルオロエチレン、などの有機化合物などの粒子が挙げられる。
 なお、気泡核剤は単独で用いられても二種以上が併用されてもよい。
 この気泡核剤とともに用いられる発泡剤としては、従来、発泡押出しに用いられているものを本実施形態においても採用することができ、例えば、水、炭化水素、ジメチルエーテル、窒素、二酸化炭素、アルゴン等を使用することができる。
 また、熱分解してガスを発生させる化合物粒子としては、例えば、アゾジカルボンアミド、炭酸水素ナトリウム、炭酸水素ナトリウムとクエン酸の混合物などを用いることができる。
 さらに、このポリオレフィン系樹脂組成物を構成させる成分として、一般的なポリマー発泡成形体の形成に用いられる配合剤を含有させることができ、例えば、耐候剤や老化防止剤といった各種安定剤、滑剤などの加工助剤、スリップ剤、防曇剤、顔料、充填剤などを適宜含有させることができる。
 これらの配合剤をポリオレフィン系樹脂組成物にどのような配合割合で含有させるかについては、ポリオレフィン系樹脂発泡シートの最終的な用途などに応じて適宜調整すればよい。
(b)混練工程 
 前記混練工程は、先の配合工程によって調整されたポリオレフィン系樹脂組成物を前記押出し機70内部で溶融混練することによって実施することができる。
 例えば、上流側押し出し機70aにおいて、前記ガス導入部72から発泡剤を導入させるとともに、該発泡剤の分散に適した温度に前記ポリオレフィン系樹脂組成物を加熱して、これらを基材樹脂の融点以上の温度で溶融混練し、続く、下流側押し出し機70bで発泡押出しに適した溶融粘度とすべく上流側押し出し機70aよりも温度を低下させて混練を行う方法などが挙げられる。
(c)押出し工程 
 前記上流側押し出し機70aで発泡剤が含有され、下流側押し出し機70bで適度な溶融粘度となるように温度調整されたポリオレフィン系樹脂組成物は、筒状の発泡体CSを形成させるべく、この押出し工程で前記環状ダイCDから所定の条件で押出し発泡される。
 なお、この押出し工程において、環状ダイCDからのポリオレフィン系樹脂組成物の吐出量や、筒状の発泡体CSの移動速度(押出し速度)を調整して押出し方向における樹脂の分子配向を制御することができる。
 例えば、同じ厚みのポリオレフィン系樹脂発泡シートを作製する場合であっても、ダイスリットの間隙を大きくして吐出スピードを遅くすることによって押出し方向への樹脂の分子配向を向上させることができる。
 一方で、ダイの口径とマンドレル径との調整や、環状ダイCDとマンドレルMDとの間の距離を調整することで筒状の発泡体CSが拡径される速度を変化させることができ、この発泡体CSの周方向への延伸を調整することができる。
 この延伸の調整によって、周方向への樹脂の配向も調整可能である。
 さらには、樹脂の配向性については、延伸時の温度条件によっても調整が可能であり、通常、低い温度で延伸を加える方が配向性を高めることができる。
 したがって、環状ダイCDとマンドレルMDとの間において筒状の発泡体CSを内側から冷却する空冷装置の操作によっても樹脂配向性を調整することができる。
 その後、本実施形態においては、マンドレルMDによって拡径された筒状の発泡体CS’をマンドレルMDとの間に空気層を介した状態でマンドレルMDの外側を通過させて冷却させる。
 すなわち、筒状の発泡体CS’がマンドレルMDの下流側よりも僅かに径大となるようにマンドレルMDの上流側において拡径を実施して、マンドレルMD上を僅かに浮上した状態となるようにして筒状の発泡体CS’を通過させて当該発泡体CS’の冷却を実施する。
 なお、この押出し工程においては、押出し方向、周方向(押出し方向と直交する方向)のそれぞれにおいて、ある程度均一に樹脂が配向した筒状の発泡体CS’が形成される。
 したがって、後述する展開工程においてこの樹脂配向性にバラツキを生じさせないことがポリオレフィン系樹脂発泡シートの寸法安定性に重要な要素となる。
(d)切込み工程
 この切込み工程は、マンドレルMDによって拡径された筒状の発泡体CS’に対して、後段の展開工程を可能にさせるための切込みSLを設けるものである。
 なお、本実施形態においては、マンドレルMDの下流側において押出し方向に連続する一条の切込みを発泡体CS’の下端に設ける場合を示しているが、例えば、マンドレルMDの外周長の約半分のシート幅を有する長尺帯状のポリオレフィン系樹脂発泡シートを2枚同時に作製させるべく、上下や、左右に対となる2つの切断刃を設けて筒状の発泡体CS’を上下あるいは左右に二分割させるようにしてもよい。
 なお、本実施形態においては、冷却リングCRの上流側において切込み工程を実施させているが、要すれば、冷却リングCRの下流側において切込みを設けるようにしてもよい。
 すなわち、本実施形態においては、冷却リングCRからの外側からの拘束力を受けることから切込み工程後もしばらくの間は発泡体CS’が筒状に保持され、冷却リングCRを通過してその拘束が解かれた時点で後述する展開工程が開始されることになるが、要すれば、冷却リングCR通過後もしばらくの間は切り込みを行わずに発泡体CS’を筒状のままにさせ、その後、この切込み工程を実施して、切込み直後に展開工程を実施させるようにしてもよい。
 ただし、その場合には、切込み直後に展開が開始されることから、切断刃CTの刃先が進入する箇所に、左右に引裂かれる方向への張力を作用させやすい状態になってシート端部に形状の乱れを発生させやすい。
 したがって、良質なポリオレフィン系樹脂発泡シートを、より簡便に作製し得るという点において、冷却リングCRの上流側で切込み工程を実施させることが好ましい。
(e)展開工程
 この展開工程は、前記切込み工程において切込みが形成された筒状の発泡体CS’を幅方向に押し広げて平坦なシート状とする工程である。
 この工程は、前記巻取りローラ92での巻取りによって生じるテンションを利用してマンドレルMDと同じ高さに設けられたローラ91の外周面に沿わせてポリオレフィン系樹脂発泡シートを押し広げる方法などによって実施可能である。
 そして、得られるポリオレフィン系樹脂発泡シートに優れた寸法安定性を付与させる観点からは、この展開工程を前記筒状の発泡体CS’が、基材樹脂として用いられているポリオレフィン系樹脂の結晶化温度よりも50℃以上低い温度に冷却された状態で実施することが重要である。
 このことについて図2を参照しつつ説明する。
 この図2は、前記ローラ91の後ろ側からマンドレルMDの方を見た様子を示す模式的な図である。
 すなわち、この図2には、冷却リングCRによる外側からの拘束力によってマンドレルMDにそっている箇所と同様に切断刃CTによって切込みSLが設けられた後も筒状となっている発泡体CS’が、この冷却リングCRを通過した直後に左右に広がり、やがてローラ91側に近づくにつれて幅方向左右に押し広げられて((1)→(2))ローラ91に到達した時点では、ローラ91の外周面に巻き掛けられる状態となって平坦なシート状に展開される様子が示されている。
 そして、この図2からもわかるように、平坦なシート状に広げられたポリオレフィン系樹脂発泡シートFSにおいて、その中央部分CAとなるマンドレルMDの上部側を通過した部分は、マンドレルMDとローラ91との間を、その直線距離だけ移動することになるが、前記ポリオレフィン系樹脂発泡シートFSの両端部SAに位置する部分は、マンドレルMDの下端からローラ91の端までの距離を移動することになり先の中央部分CAよりも長い距離の移動が必要になる。
 したがって、この展開工程においてはポリオレフィン系樹脂発泡シートFSの両端部に近くなるほど展開による延伸が強く作用することになる。
 このことは、筒状に押出されたものがシート状に展開される場合において必然的に起こる現象であるが、そのことによって押出し工程で形成された発泡体CS中の樹脂の配列にバラツキを生じさせないことが寸法安定性の観点から重要な事柄である。
 ここで、樹脂の配向性にバラツキが生じているかどうかは、分子配向計を用いるなどして確認することができる。
 例えば、押出し方向と直交する方向に沿った複数箇所において透過マイクロ波強度の最大値と最小値との比(最大値/最小値)を分子配向計で求め、求められた複数の比の値の内の最大値と最小値との差を、比の値の平均値で除してバラツキを求めることができる。
 具体的には、シート両端から内側10mm程度の部分を除いた領域において、シート幅方向に沿って等間隔となるように10箇所程度の測定点を設定し、この地点の透過マイクロ波強度の最大値と最小値との比(最大値/最小値)を分子配向計で求め、この10点のデータの内の最大値をCmaxとし、最小値をCminとし、10点の平均値をCaveとした場合に、下記式(1)を形成してバラツキを求めることができる。
Figure JPOXMLDOC01-appb-M000005
 そして、ポリオレフィン系樹脂発泡シートを寸法安定性に優れたものとするには、このバラツキの値が15%以下となるようにポリオレフィン系樹脂発泡シートを製造することが重要である。
 なお、このようなバラツキの抑制を行うために、前記展開工程を発泡体CS’が基材樹脂の結晶化温度よりも50℃以上低い温度に冷却された状態で実施することが重要となる。
 この展開工程における発泡体CS’の温度は、例えば、その表面温度を放射温度計などの非接触な温度測定手段や表面温度計などのプローブを接触させる温度測定手段によって確かめることができる。
 本実施形態においては、前記冷却リングCRを通過直後に発泡体CS’の展開が開始されることから、この冷却リングCRの直前において発泡体CS’の表面温度が基材樹脂の結晶化温度よりも50℃以上低い温度になっているかどうかを測定することで、展開工程が基材樹脂の結晶化温度よりも50℃以上低い温度で実施されているかどうかを判断することができる。
 通常のポリオレフィン系樹脂においては、結晶化温度は融点よりも数十℃程度低く、融点が150~160℃程度のポリプロピレン系樹脂であれば、結晶化温度は120℃程度であり、融点110~120℃程度のポリエチレン系樹脂であれば、結晶化温度は100℃程度である。
 したがって、上記のようなポリプロピレン系樹脂が基材樹脂に用いられている場合であれば、発泡体CS’の表面温度が70℃未満となるまで冷却し、上記のようなポリエチレン系樹脂が基材樹脂に用いられている場合であれば発泡体CS’の表面温度が50℃未満となるまで冷却した後に展開工程を実施させればよい。
 このように結晶化温度よりも50℃以上低い温度とすることで、展開における延伸によって樹脂配向にバラツキが生じることを抑制することができ、寸法安定性の良好なるポリオレフィン系樹脂発泡シートを得ることができる。
 なお、本実施形態においては、筒状の発泡体CS’が冷却リングCRによって外側からも冷却されることにより、発泡体CS’の内外における温度差を減少させて展開工程を実施させることができる。
 したがって、より一層樹脂の分子配向の乱れを抑制することができ、寸法安定性に優れたポリオレフィン系樹脂発泡シートを得ることができる。
(f)巻取り工程
 このような温度で展開されて平坦なシート状にされたポリオレフィン系樹脂発泡シートFSは、前記巻取りローラ92によってロール状に巻き取り、合紙などの製品を作製するための原反とすることができる。
 この巻取り工程は、一般に用いられているテンションコントローラ付の巻取り装置などを利用して実施可能である。
 このようにして作製されたポリオレフィン系樹脂発泡シートは、この原反から切り出されたシートに、経時的な寸法変化を発生させにくく、外形歪みや、反り、うねりなどを切り出されたシートに発生させにくい。
 すなわち、本実施形態の製造方法によって得られるポリオレフィン系樹脂発泡シートは、寸法精度に優れた製品の作製に有効に利用可能となる。
 なお、製造するポリオレフィン系樹脂発泡シートの厚みが厚い場合には、展開工程前に実施される発泡体の冷却に要する手間が多大なものとなるおそれを有する一方で、極端に薄いポリオレフィン系樹脂発泡シートは製造自体が困難になる可能性を有する。
 したがって、製造するポリオレフィン系樹脂発泡シートとしては、0.2mm以上3mm以下の範囲の内のいずれかの厚みとすることが好ましい。
 また、ポリオレフィン系樹脂発泡シートの発泡度は、過度に低いとクッション性が十分発揮されないばかりでなく熱容量が高くなって冷却し難くなるおそれを有する。
 一方で、過度に発泡度の高いポリオレフィン系樹脂発泡シートは、作製が困難である。
 したがって、製造するポリオレフィン系樹脂発泡シートとしては、0.02g/cm以上0.15g/cm以下の範囲の内のいずれかの密度を有していることが好ましい。
 すなわち、0.2mm以上3mm以下の範囲の内のいずれかの厚みを有し、0.02g/cm以上0.15g/cm以下の範囲の内のいずれかの密度を有しているポリオレフィン系樹脂発泡シートは、製造容易である点において好適であるといえる。
 特に、本実施形態のポリオレフィン系樹脂発泡シートの製造方法においては、マンドレルMDの上を、空気を介して浮上させた状態で筒状の発泡体CS’を通過させて冷却を行うため、マンドレルMDに引っ掛かって、筒状の発泡体CS’に部分的な破れが発生したり、場合によっては切断されたりするといった不具合が発生するおそれが低く、この密度が0.02g/cm以上0.15g/cm以下となるような発泡度の高い、柔軟なポリオレフィン系樹脂発泡シートの形成に適しているといえる。
 また、製造するポリオレフィン系樹脂発泡シートは、あまりに狭い幅のものは、切り出すとしても小形の製品しか採取することができないため、寸法変化が生じても、その絶対値が無視できる程度に小さいものとなる可能性が高い。
 したがって、本発明の効果をより顕著に発揮させる観点からは、製造するポリオレフィン系樹脂発泡シートが1000mm以上3000mm以下の範囲の内のいずれかのシート幅を有していることが好ましい。
 なお、ここでは詳述しないが、本発明の効果が著しく損なわれない範囲においては、ポリオレフィン系樹脂発泡シートの製造方法及びポリオレフィン系樹脂発泡シートに関して従来公知の事柄を本発明においても採用が可能である。
 次に実施例を挙げて本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
 各特性値の測定は、以下のように実施した。
(分子配向の測定)
 測定には、神崎製紙株式会社(現王子計測機器株式会社 )製の分子配向計「MOA-2001A」を用いた。
 より具体的には、ポリオレフィン系樹脂発泡シートによって縦横各100mmの試料を作製し、これに対して3.5~4.5GHzの範囲でのマイクロ波透過強度を測定し、透過強度の最大ピーク値を示した周波数よりも周波数の高い側で、この最大ピーク値の1/2のマイクロ波透過強度を示す周波数を測定周波数に選択してマイクロ波透過強度の最大値と最小値との比を求めた。
(表面固有抵抗率の測定)
 表面固有抵抗率は、JIS K 6911:1995「熱硬化性プラスチックー般試験方法」記載の方法により測定した。
 具体的には、一辺が10cmの平面正方形状の試験片を温度22℃、湿度60%の雰囲気下に24時間放置した後、温度22℃、湿度60%の環境下、試験装置(アドバンテスト社製、デジタル超高抵抗/微少電流計R8340及びレジスティビティ・チェンバR12702A)を使用し、試験片に、約30Nの荷重にて電極を圧着させ500Vの電圧を印加して1分経過後の抵抗値を測定し、次式により算出した。
 ρs=π(D+d)/(D-d)×Rs
ただし、
 ρs:表面固有抵抗率(Ω/□)
 D:表面の環状電極の内径(cm)(レジスティビティ・チェンバR12702Aでは、7cm)
 d:表面電極の内円の外径(cm)(レジスティビティ・チェンバR12702Aでは、5cm)
 Rs:表面抵抗(Ω)
(シート厚み、密度の測定)
 ポリオレフィン系樹脂発泡シートの厚みは、定圧厚み測定機(Teclock社製、型式PG-(特)S-37387(「SCM-627」))を用いて測定した。
 また、ポリオレフィン系樹脂発泡シートの密度(見掛け密度)は、JIS K 7222:2005「発泡プラスチック及びゴム-見掛け密度の求め方」に基づいて実施した。
(結晶化温度の測定)
 結晶化温度の測定は、JIS K 7121:1987「プラスチックの転移温度測定方法」に準じて実施した。
 具体的には、測定装置として、エスアイアイ・ナノテクノロジー社製の示差走査熱量計(DSC)、型名「DSC6220」を使用し、220℃から-40℃まで、10℃/分の降温速度で冷却した際のDSC曲線において観察される基材樹脂の結晶化にともなう発熱のピーク温度を結晶化温度とした。
 なお、発熱ピークが複数の温度で観察される場合は、最もピーク高さの高い温度を基材樹脂の結晶化温度とした。
(実施例1)
 基材樹脂として、密度0.929g/cm、MFR=4.0g/10minの低密度ポリエチレンを使用した。
 この基材樹脂92重量%と高分子型帯電防止剤(三洋化成株式会社製、ポリエーテル-ポリプロピレンブロック共重合体「ペレスタット300」)8重量%からなる樹脂成分100重量部に対して気泡調整剤0.3重量部とをφ90mm-φ150mmのタンデム押出し機に供給し、上流側の押出し機(φ90mm)内で溶融混練し、この押出し機の途中箇所において発泡剤(イソブタン/ノルマルブタン=95/5(モル比))を圧入し、さらに混練した後に下流側の押出し機(φ150mm)において、押出しに適した112℃の温度まで冷却し、該押出し機に装着した環状ダイ(口径148mm、ダイリップクリアランス(スリット間隙)0.20mm)から大気中に押出し発泡を行った。
 続けて、押し出された筒状の発泡体を、その内部側から空冷した後、直径420mmのマンドレル上を薄い空気層を介して浮上させた状態で通過させてこのマンドレルによる内側からの冷却を実施しつつ別途外側からも空冷を行った。
 その後、切断刃によって筒状の発泡体に押出し方向に連続した一条の切込みを入れ、マンドレルの下流側に設けられた内径450mmの冷却リングを通過させてさらに冷却を行ってから、平坦なシート状となるように広げて(展開工程)巻取り機でロール状に巻き取り実施例1のポリオレフィン系樹脂発泡シートを作製した。
 なお、得られたポリオレフィン系樹脂発泡シートのシート幅は約1340mmであった。
 この実施例1のポリオレフィン系樹脂発泡シートの基材樹脂である前記低密度ポリエチレン樹脂の結晶化温度は101.6℃であり、冷却リング通過前の筒状の発泡体の表面温度は46℃(結晶化温度-55.6℃)であった。
 また、この実施例1のポリオレフィン系樹脂発泡シートにシート幅方向端部からそれぞれ10mm内側の位置に基準点を設け、この基準点の間から、シート幅方向(押出し方向と直交する方向)に均等間隔で10cm×10cmの正方形の試料を10枚採取した。
 この10枚の試料のそれぞれについて、マイクロ波透過強度の最大値-最小値比(最大値/最小値)を求めた。
 得られた10点のデータの内、データ値が最大のもの、最小のものおよび10点のデータの平均値を下記表1に示す。
 また、(最大値-最小値)/平均値×100(%)の計算を行って得られたバラツキの値も下記表1に示す。
 さらに、この10枚の試料の内、無作為に5枚の試料を選択し、表面固有抵抗率の測定を行った。
 この表面固有抵抗率の平均値を表1に示す。
 また、シート厚み、密度(見掛け密度)についての測定結果も表1に示す。
 これらとは別に、実施例1のポリオレフィン系樹脂発泡シートの寸法安定性について評価を行った。
 具体的には、実施例1のポリオレフィン系樹脂発泡シートをシート幅以上の長さ(例えば、約1.5m長さ)に一旦カットし、得られたシート片の幅方向両端10mmずつを除去するとともに、この幅(約1320mm(シート幅-10mm×2))と同じ長さ(約1320mm)を有する試料を切り出して寸法安定性評価用試料とした。
 この寸法安定性評価用試料は、気温23℃の室内に2日間放置した後で、幅と長さを各10箇所測定し、その長さのバラツキを測定することによって実施した。
 このバラツキについては、10箇所の測定値の内の最大長さと最小長さとの差を平均長さに対する百分率で表したものである。
 その結果も、下記表1に示す。
(実施例2)
 口径φ240mmの環状ダイ、直径820mmのマンドレル、内径850mmの冷却リングを使用したこと以外は、実施例1と同様にしてポリオレフィン系樹脂発泡シートを作製し、実施例1と同様に評価を行った。
 なお、寸法安定性評価用試料の幅を“シート幅-20mm”とし、長さをこの“幅(シート幅-20mm)”と同じとした点についても実施例1と同様に評価した。
 結果を表1に示す。
(実施例3)
 基材樹脂として、高溶融張力(HMS)ポリプロピレン樹脂(ボレアリス社製、型名「WB135」)を使用した。
 この基材樹脂90重量%と高分子型帯電防止剤(三洋化成株式会社製、ポリエーテル-ポリプロピレンブロック共重合体「ペレスタット230」)10重量%からなる樹脂成分100重量部に対して気泡調整剤0.2重量部とをφ90mm-φ150mmのタンデム押出し機に供給し、上流側の押出し機(φ90mm)内で溶融混練し、この押出し機の途中箇所において発泡剤(イソブタン/ノルマルブタン=70/30(モル比))を圧入し、さらに混練さした後に下流側の押出し機(φ150mm)において、押出しに適した165℃の温度まで冷却し、該押出し機に装着した環状ダイ(口径100mm、ダイリップクリアランス(スリット間隙)0.25mm)から大気中に押出し発泡を行った。
 押出された筒状の発泡体を、その内部側から空冷するとともに直径330mmのマンドレル上を薄い空気層を介して浮上させた状態で通過させ、前記マンドレルによる冷却を実施しつつ外側からも空冷を行った。
 その後、切断刃によって筒状の発泡体に押出し方向に連続した一条の切込みを入れ、マンドレルの下流側に設けられた内径400mmの冷却リングを通過させてさらに冷却を行ってから、シート状に展開して巻取り機でロール状に巻き取って実施例3のポリオレフィン系樹脂発泡シートを作製した。
 なお、得られたポリオレフィン系樹脂発泡シートのシート幅は約1030mmであった。
 この実施例3のポリオレフィン系樹脂発泡シートの基材樹脂である前記低密度ポリエチレン樹脂の結晶化温度は126.3℃であり、冷却リング通過前の筒状の発泡体の表面温度は66℃(結晶化温度-60.3℃)であった。
 また、この実施例3のポリオレフィン系樹脂発泡シートも上記実施例と同様に評価を行った。
 結果を表1に示す。
(実施例4)
 基材樹脂として、密度0.928g/cm、MFR=1.0の低密度ポリエチレン樹脂を使用した。
 この基材樹脂92重量%と高分子型帯電防止剤(三洋化成株式会社製、ポリエーテル-ポリプロピレンブロック共重合体「ペレスタット300」)8重量%からなる樹脂成分100重量部に対して気泡調整剤0.3重量部とをφ90mm-φ150mmのタンデム押出し機に供給し、上流側の押出し機(φ90mm)内で溶融混練し、この押出し機の途中箇所において発泡剤(イソブタン/ノルマルブタン=95/5(モル比))を圧入し、さらに混練さした後に下流側の押出し機(φ150mm)において、押出しに適した112℃の温度まで冷却し、該押出し機に装着した環状ダイ(口径125mm、ダイリップクリアランス(スリット間隙)0.23mm)から大気中に押出し発泡を行った。
 押出された筒状の発泡体を、その内部側から空冷するとともに直径420mmのマンドレル上を薄い空気層を介して浮上させた状態で通過させ、前記マンドレルによる冷却を実施しつつ外側からも空冷を行った。
 その後、切断刃によって筒状の発泡体に押出し方向に連続した一条の切込みを入れ、マンドレルの下流側に設けられた内径450mmの冷却リングを通過させてさらに冷却を行ってから、シート状に展開して巻取り機でロール状に巻き取って実施例4のポリオレフィン系樹脂発泡シートを作製した。
 なお、得られたポリオレフィン系樹脂発泡シートのシート幅は約1290mmであった。
 この実施例4のポリオレフィン系樹脂発泡シートの基材樹脂である前記低密度ポリエチレン樹脂の結晶化温度は100.1℃であり、冷却リング通過前の筒状の発泡体の表面温度は41℃(結晶化温度-59.1℃)であった。
 また、この実施例4のポリオレフィン系樹脂発泡シートも上記実施例と同様に評価を行った。
 結果を表1に示す。
(実施例5)
 口径φ200mmの環状ダイ、直径670mmのマンドレル、内径710mmの冷却リングを使用したこと以外は、実施例1と同様にしてポリオレフィン系樹脂発泡シートを作製し、上記実施例と同様に評価を行った。
 結果を表1に示す。
 なお、得られたポリオレフィン系樹脂発泡シートのシート幅は約2100mmであった。
 そして、この実施例5の冷却リング通過前の筒状の発泡体の表面温度は45℃であった。
(実施例6)
 発泡剤であるブタン(イソブタン/ノルマルブタン=70/30(モル比))の使用量を増大し、引取りスピードを増大させたこと以外は、実施例3と同様にしてポリオレフィン系樹脂発泡シートを作製し、実施例3と同様に評価を行った。
 結果を表1に示す。
 なお、得られたポリオレフィン系樹脂発泡シートのシート幅は約1040mmであった。
 そして、この実施例6の冷却リング通過前の筒状の発泡体の表面温度は59℃(結晶化温度-67.3℃)であった。
(比較例1)
 冷却リングによる冷却を実施することなくマンドレル通過後、発泡体の表面温度が62℃(結晶化温度-39.6℃)の状態で展開工程を実施したこと以外は、実施例1と同様にポリオレフィン系樹脂発泡シートを作製し実施例1と同様に評価を行った。
 結果を表1に示す。
(比較例2)
 冷却リングの位置を上流側に移動させ、マンドレルに沿って円筒状となっている区間を短くさせたこと以外は、実施例3と同様にポリオレフィン系樹脂発泡シートを作製し、同様に評価を行った。
 なお、冷却リングに進入して展開が開始される直前の発泡体の表面温度は80℃(結晶化温度-46.3℃)であった。
(比較例3)
 冷却リングによる冷却を実施しなかったこと以外は、実施例2と同様にポリオレフィン系樹脂発泡シートを作製し、同様に評価を行った。
 なお、得られた比較例3のポリオレフィン系樹脂発泡シートのシート幅は約2495mmであった。
 また、展開が開始される直前の発泡体の表面温度は69℃(結晶化温度-32.6℃)であった。
(比較例4)
 冷却リングの位置を上流側に移動させ、マンドレルに沿って円筒状となっている区間を短くさせたこと以外は、実施例6と同様にポリオレフィン系樹脂発泡シートを作製し、同様に評価を行った。
 なお、冷却リングに進入して展開が開始される直前の発泡体の表面温度は79℃(結晶化温度-47.3℃)であった。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000006
 この表からも、本発明によれば、ポリオレフィン系樹脂発泡シートの寸法安定性の向上を図り得ることがわかる。

Claims (8)

  1.  基材樹脂にポリオレフィン系樹脂が用いられているポリオレフィン系樹脂組成物を、押出し機内で前記ポリオレフィン系樹脂の融点以上に加熱して溶融混練する混練工程と、前記溶融混練されたポリオレフィン系樹脂組成物を前記押出し機に装着された環状ダイから押出し発泡させて筒状の発泡体を形成させる押出し工程と、筒状の前記発泡体に、前記押出し方向に沿った切り込みを設ける切込み工程と、前記切り込みが設けられた筒状の発泡体を平坦なシート状に展開させる展開工程とを実施するポリオレフィン系樹脂発泡シートの製造方法であって、
     切り込みが設けられた前記筒状の発泡体が、前記ポリオレフィン系樹脂の結晶化温度よりも50℃以上低い温度に冷却されている状態で前記展開工程を実施することを特徴とするポリオレフィン系樹脂発泡シートの製造方法。
  2.  前記押出し工程における押出し方向と直交する方向に沿った複数箇所において透過マイクロ波強度の最大値と最小値との比(最大値/最小値)を分子配向計で求めた場合に、下記式(1)によって求められる前記比のバラツキの値が15%未満となるポリオレフィン系樹脂発泡シートを作製する請求項1記載のポリオレフィン系樹脂発泡シートの製造方法。
    Figure JPOXMLDOC01-appb-M000001
  3.  1000mm以上3000mm以下の範囲の内のいずれかのシート幅を有するポリオレフィン系樹脂発泡シートを作製する請求項1記載のポリオレフィン系樹脂発泡シートの製造方法。
  4.  基材樹脂にポリオレフィン系樹脂が用いられているポリオレフィン系樹脂組成物が押出し発泡されてなるポリオレフィン系樹脂発泡シートであって、
     前記押出し方向と直交する方向に沿った複数箇所において透過マイクロ波強度の最大値と最小値との比(最大値/最小値)を分子配向計で求めた場合に、下記式(1)によって求められる前記比のバラツキの値が15%未満となるように形成されていることを特徴とするポリオレフィン系樹脂発泡シート。
    Figure JPOXMLDOC01-appb-M000002
  5.  押出し機内で前記ポリオレフィン系樹脂の融点以上に加熱して溶融混練する混練工程と、前記溶融混練されたポリオレフィン系樹脂組成物を前記押出し機に装着された環状ダイから押出し発泡させて筒状の発泡体を形成させる押出し工程と、筒状の前記発泡体に、前記押出し方向に沿った切り込みを設ける切込み工程と、前記切り込みが設けられた筒状の発泡体を平坦なシート状に展開させる展開工程とが実施され、しかも、切り込みが設けられた前記筒状の発泡体が、前記ポリオレフィン系樹脂の結晶化温度よりも50℃以上低い温度に冷却されている状態で前記展開工程が実施されて形成された請求項4記載のポリオレフィン系樹脂発泡シート。
  6.  前記ポリオレフィン系樹脂組成物には、高分子型帯電防止剤が含有されている請求項4記載のポリオレフィン系樹脂発泡シート。
  7.  0.2mm以上3mm以下の範囲の内のいずれかの厚みを有し、且つ0.02g/cm以上0.15g/cm以下の範囲の内のいずれかの密度を有している請求項4に記載のポリオレフィン系樹脂発泡シート。
  8.  1000mm以上3000mm以下の範囲の内のいずれかのシート幅を有している請求項4に記載のポリオレフィン系樹脂発泡シート。
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