JP2000043074A - 無架橋ポリプロピレン系樹脂製押出発泡シート、その製造方法および表皮材積層シート - Google Patents
無架橋ポリプロピレン系樹脂製押出発泡シート、その製造方法および表皮材積層シートInfo
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Abstract
(57)【要約】
【課題】メルトフラクチャーに起因して数１０ｍｍスパ
ンで発生する凹凸ウネリを低減し、平滑性に優れた無架
橋ポリプロピレン系樹脂製押出発泡シート、その製造方
法およびそれを用いた外観良好な表皮材積層シートを提
供する。 【解決手段】無架橋ポリプロピレン系樹脂製押出発泡シ
ートは、密度が０．６〜０．０９ｇ／ｃｍ3 、測定距離
１０〜１５０ｍｍにおけるシート表面の凹凸ウネリにお
いて最も突き出した頂部先端から最も入り込んだ谷部の
底までの距離が１００μｍ以下であり、かつシート表層
の気泡形状がシート中心部より偏平に加熱圧縮されたも
のであり、押出発泡シートを得る加熱発泡工程、冷却工
程、押出発泡シートの表面を、融点±２０℃まで加熱す
る加熱工程、及び発泡シートをシート厚みの３０〜８０
％のギャップを有する冷却ロールを用いて加圧、急冷す
る加圧冷却工程を有する製造方法により製造される。
ンで発生する凹凸ウネリを低減し、平滑性に優れた無架
橋ポリプロピレン系樹脂製押出発泡シート、その製造方
法およびそれを用いた外観良好な表皮材積層シートを提
供する。 【解決手段】無架橋ポリプロピレン系樹脂製押出発泡シ
ートは、密度が０．６〜０．０９ｇ／ｃｍ3 、測定距離
１０〜１５０ｍｍにおけるシート表面の凹凸ウネリにお
いて最も突き出した頂部先端から最も入り込んだ谷部の
底までの距離が１００μｍ以下であり、かつシート表層
の気泡形状がシート中心部より偏平に加熱圧縮されたも
のであり、押出発泡シートを得る加熱発泡工程、冷却工
程、押出発泡シートの表面を、融点±２０℃まで加熱す
る加熱工程、及び発泡シートをシート厚みの３０〜８０
％のギャップを有する冷却ロールを用いて加圧、急冷す
る加圧冷却工程を有する製造方法により製造される。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は表面平滑性に優れた
無架橋ポリプロピレン系樹脂製押出発泡シート、その製
造方法およびその無架橋ポリプロピレン系樹脂製押出発
泡シートを用いた外観良好な表皮材積層シートに関する
ものである。本発明の押出発泡シート並びに表皮材積層
シートは、自動車内装材（例えばトランクルームの床シ
ート等）、風呂蓋、看板、壁紙等の内壁用建材などに使
用することができる。
無架橋ポリプロピレン系樹脂製押出発泡シート、その製
造方法およびその無架橋ポリプロピレン系樹脂製押出発
泡シートを用いた外観良好な表皮材積層シートに関する
ものである。本発明の押出発泡シート並びに表皮材積層
シートは、自動車内装材（例えばトランクルームの床シ
ート等）、風呂蓋、看板、壁紙等の内壁用建材などに使
用することができる。
【０００２】
【従来の技術】上記の分野においては、樹脂基材と化粧
材としての表皮材の積層シートが広く利用されている
が、近年、省エネルギー等の観点より軽量化が要求さ
れ、樹脂基材も発泡体であることが要求されており、既
に発泡体を使用している用途においては、さらに高倍率
の発泡体が要求されている。
材としての表皮材の積層シートが広く利用されている
が、近年、省エネルギー等の観点より軽量化が要求さ
れ、樹脂基材も発泡体であることが要求されており、既
に発泡体を使用している用途においては、さらに高倍率
の発泡体が要求されている。
【０００３】ポリプロピレン系樹脂の発泡体としては、
架橋タイプの発泡体と無架橋発泡体があり、架橋タイプ
のポリプロピレン系樹脂発泡体は溶融張力が比較的高い
ので高倍率の発泡体を得やすいが、溶融張力を高めるに
は発泡させる前に架橋工程が必要であり、工程が煩雑に
なるという問題を有する。
架橋タイプの発泡体と無架橋発泡体があり、架橋タイプ
のポリプロピレン系樹脂発泡体は溶融張力が比較的高い
ので高倍率の発泡体を得やすいが、溶融張力を高めるに
は発泡させる前に架橋工程が必要であり、工程が煩雑に
なるという問題を有する。
【０００４】これに対して、架橋工程が不要である無架
橋ポリプロピレン系樹脂製発泡シートを押出発泡成形で
製造する場合、無架橋であるために発泡に必要な溶融張
力を補う必要があり、一般に溶融粘度を適切な高さに調
整すべく、低温加工が行われる。一方、生産性向上のた
めには加工速度を早くすることが要求される。このため
無架橋ポリプロピレン系樹脂の押出発泡シートの製造に
際して押出機リップ部におけるせん断速度が高くなり、
その結果いわゆるメルトフラクチャーという凹凸が発生
しやすい。この凹凸はリップ部におけるせん断速度の増
加に伴って悪化する傾向があり、高せん断速度ではシー
ト幅方向に数１０ｍｍに及ぶ大きな間隔の凹凸ウネリが
発生しやすい。
橋ポリプロピレン系樹脂製発泡シートを押出発泡成形で
製造する場合、無架橋であるために発泡に必要な溶融張
力を補う必要があり、一般に溶融粘度を適切な高さに調
整すべく、低温加工が行われる。一方、生産性向上のた
めには加工速度を早くすることが要求される。このため
無架橋ポリプロピレン系樹脂の押出発泡シートの製造に
際して押出機リップ部におけるせん断速度が高くなり、
その結果いわゆるメルトフラクチャーという凹凸が発生
しやすい。この凹凸はリップ部におけるせん断速度の増
加に伴って悪化する傾向があり、高せん断速度ではシー
ト幅方向に数１０ｍｍに及ぶ大きな間隔の凹凸ウネリが
発生しやすい。
【０００５】無発泡シートの成形の場合、押出機より押
し出した後、冷却することなくポリシングロール等の引
取機においてバンク成形等の強圧着を行い、平滑性を向
上することができ、上記の問題は生じない。
し出した後、冷却することなくポリシングロール等の引
取機においてバンク成形等の強圧着を行い、平滑性を向
上することができ、上記の問題は生じない。
【０００６】しかし、無架橋のポリプロピレン樹脂の場
合、発泡シート成形においては、押出直後に強圧着する
とシート内部の気泡が冷却不十分で連続気泡化してしま
い、外観不良となりやすい。このように無架橋ポリプロ
ピレン系樹脂製発泡シートの製造においては、凹凸の発
生およびその対策は避け難い課題であり、特に、上述の
ような２倍以上の高倍率の発泡体であって、しかもより
薄いフィルム、フォイル等の表皮材を積層する基材等に
使用される発泡体シートにおいては、このような凹凸ウ
ネリは外観品質の低下につながり、解決が要求される。
合、発泡シート成形においては、押出直後に強圧着する
とシート内部の気泡が冷却不十分で連続気泡化してしま
い、外観不良となりやすい。このように無架橋ポリプロ
ピレン系樹脂製発泡シートの製造においては、凹凸の発
生およびその対策は避け難い課題であり、特に、上述の
ような２倍以上の高倍率の発泡体であって、しかもより
薄いフィルム、フォイル等の表皮材を積層する基材等に
使用される発泡体シートにおいては、このような凹凸ウ
ネリは外観品質の低下につながり、解決が要求される。
【０００７】凹凸の発生を抑制する方法として、滑剤等
の添加、高流動性樹脂を用いる等の樹脂組成の改良が考
えられるが、溶融張力の低下につながり、効果的とは言
えない。
の添加、高流動性樹脂を用いる等の樹脂組成の改良が考
えられるが、溶融張力の低下につながり、効果的とは言
えない。
【０００８】凹凸を有する発泡シートの平滑性改良に関
しては、特開平１−２２２９２９号公報が公知である。
この公報においては、見かけ密度が０．２０〜０．０２
５ｇ／ｃｍ3 でゲル分率が０．５〜７５％で、かつ、表
面粗さの絶対値が１５μｍ以下になるとともに、縦断面
視において、厚み方向における長さが厚み方向に直交す
る長さの１０〜５０％の気泡を内包するように加熱圧縮
されて成ることを特徴とする表皮材ラミネート用ポリオ
レフィン系樹脂発泡体、並びにその製造方法とこの表皮
材ラミネート用ポリオレフィン系樹脂発泡体に表皮材を
接着して成る複合材が開示されている。
しては、特開平１−２２２９２９号公報が公知である。
この公報においては、見かけ密度が０．２０〜０．０２
５ｇ／ｃｍ3 でゲル分率が０．５〜７５％で、かつ、表
面粗さの絶対値が１５μｍ以下になるとともに、縦断面
視において、厚み方向における長さが厚み方向に直交す
る長さの１０〜５０％の気泡を内包するように加熱圧縮
されて成ることを特徴とする表皮材ラミネート用ポリオ
レフィン系樹脂発泡体、並びにその製造方法とこの表皮
材ラミネート用ポリオレフィン系樹脂発泡体に表皮材を
接着して成る複合材が開示されている。
【０００９】上記公知技術記載の技術は、ポリオレフィ
ン系樹脂発泡体に塩化ビニル樹脂シート等の表皮材をラ
ミネートするときに、表皮材との間にエアーを巻き込
み、その巻き込んだエアーが加熱成形加工時に膨張し、
最も弱い部分に集中するとともに、気泡が破壊して気泡
どうしが連なり、大きな気泡になって亀裂を生じる等、
いわゆるフクレという現象が発生し、自動車用内装成形
品の品質が低下したり、不良品を発生するという課題を
解決するものであり、原料樹脂は架橋されて生じるゲル
分を含有する点、即ち架橋タイプである点に特徴を有す
る。
ン系樹脂発泡体に塩化ビニル樹脂シート等の表皮材をラ
ミネートするときに、表皮材との間にエアーを巻き込
み、その巻き込んだエアーが加熱成形加工時に膨張し、
最も弱い部分に集中するとともに、気泡が破壊して気泡
どうしが連なり、大きな気泡になって亀裂を生じる等、
いわゆるフクレという現象が発生し、自動車用内装成形
品の品質が低下したり、不良品を発生するという課題を
解決するものであり、原料樹脂は架橋されて生じるゲル
分を含有する点、即ち架橋タイプである点に特徴を有す
る。
【００１０】また、上記公知技術においては発泡体の製
造方法は公知の架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体を製造
する方法は全て使用可能である旨が記載されており、特
に好ましい方法として未架橋未発泡の混合物（原反）を
製造後、架橋と発泡工程を行う方法が記載されている。
この方法では未架橋未発泡の原反を製造する際には、通
常の無発泡シートの成形と同様にロール圧着を強め、平
滑性向上が可能である。従って、この製造方法における
凹凸は架橋・発泡工程において発生するものと推定さ
れ、メルトフラクチャーによるものではない。
造方法は公知の架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体を製造
する方法は全て使用可能である旨が記載されており、特
に好ましい方法として未架橋未発泡の混合物（原反）を
製造後、架橋と発泡工程を行う方法が記載されている。
この方法では未架橋未発泡の原反を製造する際には、通
常の無発泡シートの成形と同様にロール圧着を強め、平
滑性向上が可能である。従って、この製造方法における
凹凸は架橋・発泡工程において発生するものと推定さ
れ、メルトフラクチャーによるものではない。
【００１１】上記公知技術における発泡体の他の製造方
法としては、ゲル状成分を含む樹脂に発泡剤を混合し
て、押し出すと同時に発泡する押出発泡法も可能であ
る。この場合、架橋されたゲル成分を含む発泡樹脂は、
高度の冷却を行うことなく表面平滑化の加工を行うこと
ができる。
法としては、ゲル状成分を含む樹脂に発泡剤を混合し
て、押し出すと同時に発泡する押出発泡法も可能であ
る。この場合、架橋されたゲル成分を含む発泡樹脂は、
高度の冷却を行うことなく表面平滑化の加工を行うこと
ができる。
【００１２】以上のように、特開平１−２２２９２９号
公報においては、ゲル成分を含む樹脂の発泡体の表面に
存在する数ｍｍ程度内の凹凸の発生原因については特に
記載はない。これに対して、無架橋ポリプロピレン系樹
脂製発泡シートを押出発泡成形で製造する場合、先述し
たように、無架橋であるゆえに低温・高せん断加工によ
ってメルトフラクチャーという凹凸が発生しやすく、ま
た、押出直後に強圧着すると、気泡連通化が起こるとい
う問題を有する。
公報においては、ゲル成分を含む樹脂の発泡体の表面に
存在する数ｍｍ程度内の凹凸の発生原因については特に
記載はない。これに対して、無架橋ポリプロピレン系樹
脂製発泡シートを押出発泡成形で製造する場合、先述し
たように、無架橋であるゆえに低温・高せん断加工によ
ってメルトフラクチャーという凹凸が発生しやすく、ま
た、押出直後に強圧着すると、気泡連通化が起こるとい
う問題を有する。
【００１３】このように、上記公報記載の課題における
凹凸と本発明で課題としている凹凸とはその発生原因が
本質的に異なるだけでなく、架橋ポリオレフィン系樹脂
発泡体では数ｍｍ程度内で発生する凹凸であるのに対し
て、無架橋ポリプロピレン系樹脂発泡体では数１０ｍｍ
と大きなスパンで発生する凹凸ウネリであり、その凹凸
の形態についても相違する。
凹凸と本発明で課題としている凹凸とはその発生原因が
本質的に異なるだけでなく、架橋ポリオレフィン系樹脂
発泡体では数ｍｍ程度内で発生する凹凸であるのに対し
て、無架橋ポリプロピレン系樹脂発泡体では数１０ｍｍ
と大きなスパンで発生する凹凸ウネリであり、その凹凸
の形態についても相違する。
【００１４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、発泡前の架
橋工程が不要であって、製法上簡便な無架橋ポリプロピ
レン系樹脂製押出発泡シートの製造において、先述のメ
ルトフラクチャーに起因する数１０ｍｍスパンで発生す
る凹凸ウネリを低減し、平滑性に優れた発泡シート、そ
の製造方法およびその無架橋ポリプロピレン系樹脂製押
出発泡シートを用いた外観良好な表皮材積層シートを提
供することを目的とする。
橋工程が不要であって、製法上簡便な無架橋ポリプロピ
レン系樹脂製押出発泡シートの製造において、先述のメ
ルトフラクチャーに起因する数１０ｍｍスパンで発生す
る凹凸ウネリを低減し、平滑性に優れた発泡シート、そ
の製造方法およびその無架橋ポリプロピレン系樹脂製押
出発泡シートを用いた外観良好な表皮材積層シートを提
供することを目的とする。
【００１５】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、上記課題
を解決するため鋭意検討を重ねた結果、密度が０．６〜
０．０９ｇ／ｃｍ3 であり、かつ、結晶化終了温度以下
にシート全体が充分冷却されている無架橋ポリプロピレ
ン系樹脂製押出発泡シートの表面を融点±２０℃の温度
まで５℃／ｓ以上の昇温速度で加熱後、シート厚みの３
０〜８０％のギャップを有する冷却ロールを用いて圧着
し、かつ、シート表面を結晶化終了温度以下まで急冷す
ることによって、メルトフラクチャーに起因する数１０
ｍｍスパンで発生する凹凸ウネリを低減できることを見
出し、本発明を完成するに至った。
を解決するため鋭意検討を重ねた結果、密度が０．６〜
０．０９ｇ／ｃｍ3 であり、かつ、結晶化終了温度以下
にシート全体が充分冷却されている無架橋ポリプロピレ
ン系樹脂製押出発泡シートの表面を融点±２０℃の温度
まで５℃／ｓ以上の昇温速度で加熱後、シート厚みの３
０〜８０％のギャップを有する冷却ロールを用いて圧着
し、かつ、シート表面を結晶化終了温度以下まで急冷す
ることによって、メルトフラクチャーに起因する数１０
ｍｍスパンで発生する凹凸ウネリを低減できることを見
出し、本発明を完成するに至った。
【００１６】即ち、本願無架橋ポリプロピレン系樹脂製
押出発泡シートは、密度が０．６〜０．０９ｇ／ｃｍ
3 、測定距離１０〜１５０ｍｍにおけるシート表面の凹
凸ウネリにおいて最も突き出した頂部先端から最も入り
込んだ谷部の底までの距離が１００μｍ以下であり加熱
圧縮されて成形されたものであることを特徴とする。
押出発泡シートは、密度が０．６〜０．０９ｇ／ｃｍ
3 、測定距離１０〜１５０ｍｍにおけるシート表面の凹
凸ウネリにおいて最も突き出した頂部先端から最も入り
込んだ谷部の底までの距離が１００μｍ以下であり加熱
圧縮されて成形されたものであることを特徴とする。
【００１７】１５０ｍｍを超える範囲に及ぶウネリは、
表面平滑性に対する影響は小さく、メルトフラクチャー
による表面凹凸は、１０ｍｍ以下の範囲では問題となら
ない。本発明においては特に密度が０．４ｇ／ｃｍ3 以
下の高倍率の発泡体シートであることが好ましく、シー
ト表層部の気泡形状が、シート中心部の気泡形状より偏
平である、加熱圧縮された発泡体シートであることが好
適である。
表面平滑性に対する影響は小さく、メルトフラクチャー
による表面凹凸は、１０ｍｍ以下の範囲では問題となら
ない。本発明においては特に密度が０．４ｇ／ｃｍ3 以
下の高倍率の発泡体シートであることが好ましく、シー
ト表層部の気泡形状が、シート中心部の気泡形状より偏
平である、加熱圧縮された発泡体シートであることが好
適である。
【００１８】また上記無架橋ポリプロピレン系樹脂製発
泡シートの製造方法は、無架橋ポリプロピレン系樹脂を
押出機を使用して発泡剤により加熱発泡させて押出発泡
シートとする加熱発泡工程、前記押出発泡シート全体が
結晶化終了温度以下となるように冷却する冷却工程、冷
却された押出発泡シートの表面を、融点±２０℃の温度
まで５℃／ｓ以上の昇温速度で加熱する加熱工程、及び
前記加熱工程で表面を加熱された無架橋ポリプロピレン
系樹脂製押出発泡シートをシート厚みの３０〜８０％の
ギャップを有する冷却ロールを用いて加圧すると同時に
シート表面を結晶化終了温度以下まで急冷する加圧冷却
工程を有することを特徴とする。
泡シートの製造方法は、無架橋ポリプロピレン系樹脂を
押出機を使用して発泡剤により加熱発泡させて押出発泡
シートとする加熱発泡工程、前記押出発泡シート全体が
結晶化終了温度以下となるように冷却する冷却工程、冷
却された押出発泡シートの表面を、融点±２０℃の温度
まで５℃／ｓ以上の昇温速度で加熱する加熱工程、及び
前記加熱工程で表面を加熱された無架橋ポリプロピレン
系樹脂製押出発泡シートをシート厚みの３０〜８０％の
ギャップを有する冷却ロールを用いて加圧すると同時に
シート表面を結晶化終了温度以下まで急冷する加圧冷却
工程を有することを特徴とする。
【００１９】このような構成により、表面平滑性の高い
無架橋ポリプロピレン系樹脂発泡シートを連続的に、安
定して製造することが可能となる。
無架橋ポリプロピレン系樹脂発泡シートを連続的に、安
定して製造することが可能となる。
【００２０】加熱手段は、短時間で押出発泡シートの表
面のみを加熱するものは特に限定なく使用可能であり、
高温熱風の吹き付け法等が例示されるが、特に好適な加
熱手段は赤外線ヒーターである。
面のみを加熱するものは特に限定なく使用可能であり、
高温熱風の吹き付け法等が例示されるが、特に好適な加
熱手段は赤外線ヒーターである。
【００２１】本発明の表皮材積層シートは、少なくとも
片面に積層された表皮材と請求項１に記載の無架橋ポリ
プロピレン系樹脂製押出発泡シートよりなることを特徴
とするものであり、表面平滑性に優れた表皮材積層シー
トが得られる。
片面に積層された表皮材と請求項１に記載の無架橋ポリ
プロピレン系樹脂製押出発泡シートよりなることを特徴
とするものであり、表面平滑性に優れた表皮材積層シー
トが得られる。
【００２２】本発明の表皮材積層シートは少なくとも１
面がアルミニウムフォイルであることが好ましい。
面がアルミニウムフォイルであることが好ましい。
【００２３】
【発明の実施の形態】本発明の押出発泡シートの材料樹
脂として使用する無架橋ポリプロピレン系樹脂としては
公知の樹脂は特に限定なく使用可能である。具体的に
は、プロピレンの単独重合体、またはプロピレンと、エ
チレン、α−オレフィン等との共重合体が例示される。
共重合モノマーであるα−オレフィンとしては、例え
ば、１−ブテン、４−メチルペンテン−１、１−オクテ
ン、１−ヘキセン等が挙げられる。共重合は、柔軟性・
透明性などを制御する目的で行われ、プロピレン以外の
モノマーの含量としては、エチレンの場合は１０重量％
以下、他のα−オレフィンの場合は３０重量％以下が好
ましい。
脂として使用する無架橋ポリプロピレン系樹脂としては
公知の樹脂は特に限定なく使用可能である。具体的に
は、プロピレンの単独重合体、またはプロピレンと、エ
チレン、α−オレフィン等との共重合体が例示される。
共重合モノマーであるα−オレフィンとしては、例え
ば、１−ブテン、４−メチルペンテン−１、１−オクテ
ン、１−ヘキセン等が挙げられる。共重合は、柔軟性・
透明性などを制御する目的で行われ、プロピレン以外の
モノマーの含量としては、エチレンの場合は１０重量％
以下、他のα−オレフィンの場合は３０重量％以下が好
ましい。
【００２４】本発明において、加熱発泡工程によって無
架橋ポリプロピレン系樹脂製押出発泡シートを製造する
方法としては、公知の無架橋ポリプロピレン系樹脂の押
出発泡法は特に限定なく使用可能である。
架橋ポリプロピレン系樹脂製押出発泡シートを製造する
方法としては、公知の無架橋ポリプロピレン系樹脂の押
出発泡法は特に限定なく使用可能である。
【００２５】例えば、 熱分解型発泡剤とポリプロピレ
ン系樹脂を混合したものをホッパーに投入し、 押出機
内で樹脂溶融とともに発泡剤を分解せしめて、樹脂と発
泡ガスとを充分混練・均一化させ、発泡に適した温度ま
で冷却・調整した後、ダイスより押出して発泡させ、引
取機にて冷却・成形する方法や、熱分解型発泡剤に替え
て、炭酸ガス、窒素等のガスを押出機内に圧入する方法
等が一般的である。
ン系樹脂を混合したものをホッパーに投入し、 押出機
内で樹脂溶融とともに発泡剤を分解せしめて、樹脂と発
泡ガスとを充分混練・均一化させ、発泡に適した温度ま
で冷却・調整した後、ダイスより押出して発泡させ、引
取機にて冷却・成形する方法や、熱分解型発泡剤に替え
て、炭酸ガス、窒素等のガスを押出機内に圧入する方法
等が一般的である。
【００２６】本発明の押出発泡シートの原料として使用
する無架橋ポリプロピレン系樹脂としては、公知の無架
橋ポリプロピレン系樹脂は特に限定されることなく使用
可能であり、製品用途に応じて選ぶことができる。具体
的にはプロピレンホモポリマーやエチレン、１−ブテン
等のα−オレフィンとの共重合体、これらのポリプロピ
レン重合体とポリエチレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂
等の１種以上のブレンド樹脂も使用可能である。ブレン
ドに使用する樹脂は、ポリプロピレン系樹脂との相溶性
が良く、要求される特性を与えるものである限り限定さ
れることはない。
する無架橋ポリプロピレン系樹脂としては、公知の無架
橋ポリプロピレン系樹脂は特に限定されることなく使用
可能であり、製品用途に応じて選ぶことができる。具体
的にはプロピレンホモポリマーやエチレン、１−ブテン
等のα−オレフィンとの共重合体、これらのポリプロピ
レン重合体とポリエチレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂
等の１種以上のブレンド樹脂も使用可能である。ブレン
ドに使用する樹脂は、ポリプロピレン系樹脂との相溶性
が良く、要求される特性を与えるものである限り限定さ
れることはない。
【００２７】ポリプロピレン系樹脂の発泡に使用する発
泡剤についても特に限定されるものではなく、重曹やア
ゾジカルボン酸アミドなどの熱分解型発泡剤、ブタンな
どの常温常圧で液体の発泡剤、炭酸ガス、窒素ガス等の
不活性ガスなどが使用でき、これらの併用も可能であ
る。また、気泡核剤として、タルク、シリカなどの無機
フィラーを添加することもできる。無架橋ポリプロピレ
ン系樹脂発泡体の見かけ密度は発泡剤の添加量によって
概ね決定される。
泡剤についても特に限定されるものではなく、重曹やア
ゾジカルボン酸アミドなどの熱分解型発泡剤、ブタンな
どの常温常圧で液体の発泡剤、炭酸ガス、窒素ガス等の
不活性ガスなどが使用でき、これらの併用も可能であ
る。また、気泡核剤として、タルク、シリカなどの無機
フィラーを添加することもできる。無架橋ポリプロピレ
ン系樹脂発泡体の見かけ密度は発泡剤の添加量によって
概ね決定される。
【００２８】押出機は特に限定されるものではないが、
樹脂を溶融し、溶融樹脂と発泡ガスとを充分混練・均一
化させ、発泡に適した温度まで冷却・調整できることが
必要であり、下記のタイプの押出機が好ましく使用され
る。
樹脂を溶融し、溶融樹脂と発泡ガスとを充分混練・均一
化させ、発泡に適した温度まで冷却・調整できることが
必要であり、下記のタイプの押出機が好ましく使用され
る。
【００２９】単軸押出機 最も一般的な押出機であり、発泡ガスが原料投入口（ホ
ッパー）から抜けることも少なく、コストも低いことか
ら広く使用される。
ッパー）から抜けることも少なく、コストも低いことか
ら広く使用される。
【００３０】多軸押出機 一般に２軸押出機が使用され、スクリュー回転方向が同
方向のものと異方向のものに区分される。また、スクリ
ュー径が一定の平行２軸のものと、先端の径が小さい斜
軸２軸などがある。２軸の場合、発泡ガスがホッパーか
ら抜けやすいため、スクリューにシーリングセグメント
を設けることが好ましい。
方向のものと異方向のものに区分される。また、スクリ
ュー径が一定の平行２軸のものと、先端の径が小さい斜
軸２軸などがある。２軸の場合、発泡ガスがホッパーか
ら抜けやすいため、スクリューにシーリングセグメント
を設けることが好ましい。
【００３１】上記の押出機以外にも、これら押出機の２
以上を連結し、組み合わせたタンデム押出機も使用可能
である。
以上を連結し、組み合わせたタンデム押出機も使用可能
である。
【００３２】上述の押出機に使用するダイスとしては、
一般的に使用されるダイスであるフラットダイスやサー
キュラーダイスが限定なく用いられ、ダイス先端部のリ
ップギャップは所望の製品厚みに応じて設定される。
一般的に使用されるダイスであるフラットダイスやサー
キュラーダイスが限定なく用いられ、ダイス先端部のリ
ップギャップは所望の製品厚みに応じて設定される。
【００３３】本発明で得られる発泡シートの厚みは特に
限定されるものではないが、通常、１ｍｍ〜１０ｍｍの
範囲のものである。
限定されるものではないが、通常、１ｍｍ〜１０ｍｍの
範囲のものである。
【００３４】発泡シート製造工程に次いで冷却工程が設
けられる。冷却手段は、押出発泡シートの内部に至る全
体の温度を無架橋ポリプロピレン系樹脂の結晶化終了温
度以下まで冷却できるものであれば、限定されるもので
はない。一般的に使用される冷風を吹き付ける方法、冷
水中をディッピングして通過させる方法、冷水をシャワ
ーする方法、冷却ロールにより冷却する方法等の公知の
手段が例示される。
けられる。冷却手段は、押出発泡シートの内部に至る全
体の温度を無架橋ポリプロピレン系樹脂の結晶化終了温
度以下まで冷却できるものであれば、限定されるもので
はない。一般的に使用される冷風を吹き付ける方法、冷
水中をディッピングして通過させる方法、冷水をシャワ
ーする方法、冷却ロールにより冷却する方法等の公知の
手段が例示される。
【００３５】本発明においては、冷却工程とそれに続く
表面平滑化工程を、１つの装置においてまとめて行うこ
とも好適であり、特に、加熱発泡された樹脂を引き取る
引取機に冷却手段と表面平滑化手段とを設けることが加
工速度を高める観点からも好適である。
表面平滑化工程を、１つの装置においてまとめて行うこ
とも好適であり、特に、加熱発泡された樹脂を引き取る
引取機に冷却手段と表面平滑化手段とを設けることが加
工速度を高める観点からも好適である。
【００３６】以下に、発泡シートの引取機に冷却手段と
表面平滑化手段とを設けた例を説明する。本発明の実施
に好適な引取機においては、冷却手段としてポリシング
ロールが、また表面平滑化手段として表面を加熱する加
熱手段と加熱された表面近傍の気泡を圧縮して偏平にす
ると同時に冷却して気泡安定化を行う冷却ロールが備え
られている。
表面平滑化手段とを設けた例を説明する。本発明の実施
に好適な引取機においては、冷却手段としてポリシング
ロールが、また表面平滑化手段として表面を加熱する加
熱手段と加熱された表面近傍の気泡を圧縮して偏平にす
ると同時に冷却して気泡安定化を行う冷却ロールが備え
られている。
【００３７】上記の引取機を使用し、気泡安定化と加熱
圧着の２つの工程を行う。まず、公知の引取機、例えば
前記ポリシングロール等を用い発泡シート中心まで冷却
して気泡を安定化させる。気泡安定化後、シート表面を
赤外線ヒーター等で加熱し、冷却ロールで強圧着する。
この際、気泡が充分冷却されないまま加熱圧着すると気
泡が連通化したり、表面凹凸が充分改善されない事態が
発生する。気泡安定化の目安としてはシート全体を結晶
化終了温度から室温付近まで冷却しておくことが好まし
い。
圧着の２つの工程を行う。まず、公知の引取機、例えば
前記ポリシングロール等を用い発泡シート中心まで冷却
して気泡を安定化させる。気泡安定化後、シート表面を
赤外線ヒーター等で加熱し、冷却ロールで強圧着する。
この際、気泡が充分冷却されないまま加熱圧着すると気
泡が連通化したり、表面凹凸が充分改善されない事態が
発生する。気泡安定化の目安としてはシート全体を結晶
化終了温度から室温付近まで冷却しておくことが好まし
い。
【００３８】このように結晶化終了温度以下にシート全
体が充分冷却されている押出発泡シートの表面を融点±
２０℃の温度まで５℃／ｓ以上の昇温速度で加熱する。
加熱には単位面積当たり放熱エネルギーの高い赤外線ヒ
ーター等を用い、短時間で表面のみを加熱することが好
ましい。融点−２０℃未満では冷却ロールで圧着しても
凹凸矯正効果が少なく、また、融点＋２０℃を超えると
外観が悪くなる。また、５℃／ｓより低速ではシート内
部まで加熱されてしまい、圧着時に気泡連通化が起こ
り、シート全体の発泡倍率も低下しやすい。なお、加熱
速度は、原料の樹脂の融点等の特性、シートの送り速度
等を考慮して表面温度が融点＋２０℃を超えないように
設定される。
体が充分冷却されている押出発泡シートの表面を融点±
２０℃の温度まで５℃／ｓ以上の昇温速度で加熱する。
加熱には単位面積当たり放熱エネルギーの高い赤外線ヒ
ーター等を用い、短時間で表面のみを加熱することが好
ましい。融点−２０℃未満では冷却ロールで圧着しても
凹凸矯正効果が少なく、また、融点＋２０℃を超えると
外観が悪くなる。また、５℃／ｓより低速ではシート内
部まで加熱されてしまい、圧着時に気泡連通化が起こ
り、シート全体の発泡倍率も低下しやすい。なお、加熱
速度は、原料の樹脂の融点等の特性、シートの送り速度
等を考慮して表面温度が融点＋２０℃を超えないように
設定される。
【００３９】表面を加熱する加熱工程に続けて設けられ
る加圧冷却工程においては、シート厚みの３０〜８０％
のギャップを有する冷却ロールを用いて圧着し、かつ、
シート表面を結晶化終了温度以下まで急冷する。ギャッ
プがシート厚みの３０％未満の場合、圧縮し過ぎで気泡
が潰れて発泡倍率が低下しやすい。また、８０％を超え
ると、凹凸矯正効果が十分得られなくなる。
る加圧冷却工程においては、シート厚みの３０〜８０％
のギャップを有する冷却ロールを用いて圧着し、かつ、
シート表面を結晶化終了温度以下まで急冷する。ギャッ
プがシート厚みの３０％未満の場合、圧縮し過ぎで気泡
が潰れて発泡倍率が低下しやすい。また、８０％を超え
ると、凹凸矯正効果が十分得られなくなる。
【００４０】この冷却ロールによる圧着において、凹凸
を有するシート表面に冷却ロール鏡面を転写させ、同時
にそのシート表面を結晶化終了温度以下に冷却すること
によって、転写された鏡面に近い状態を冷却ロール通過
後においても維持することができる。このとき、冷却が
不十分であると、冷却ロール通過後に凹凸が復元しやす
いので、結晶化終了温度以下、好ましくは室温付近まで
冷却する。
を有するシート表面に冷却ロール鏡面を転写させ、同時
にそのシート表面を結晶化終了温度以下に冷却すること
によって、転写された鏡面に近い状態を冷却ロール通過
後においても維持することができる。このとき、冷却が
不十分であると、冷却ロール通過後に凹凸が復元しやす
いので、結晶化終了温度以下、好ましくは室温付近まで
冷却する。
【００４１】本発明に好適に使用する冷却ロールのロー
ル径は好ましくは直径が１５０〜８００ｍｍφである
が、この直径は大きい方が接触面積を広く取ることがで
き、好ましい。冷却ロールはチラー水等によって１０〜
２０℃の低温に温調されていることが好ましい。
ル径は好ましくは直径が１５０〜８００ｍｍφである
が、この直径は大きい方が接触面積を広く取ることがで
き、好ましい。冷却ロールはチラー水等によって１０〜
２０℃の低温に温調されていることが好ましい。
【００４２】以上の加熱圧着法によって、メルトフラク
チャーに起因する数１０ｍｍスパンで発生する凹凸ウネ
リを低減でき、密度が０．６〜０．０９ｇ／ｃｍ3 、測
定距離１５０ｍｍ内におけるシート表面の凹凸において
最も突き出した頂部先端から最も入り込んだ谷部の底ま
での距離が１００μｍ以下、かつ、シート表層の気泡形
状がシート中心部の気泡形状に比べて偏平である無架橋
ポリプロピレン系樹脂製押出発泡シートを得ることがで
きる。
チャーに起因する数１０ｍｍスパンで発生する凹凸ウネ
リを低減でき、密度が０．６〜０．０９ｇ／ｃｍ3 、測
定距離１５０ｍｍ内におけるシート表面の凹凸において
最も突き出した頂部先端から最も入り込んだ谷部の底ま
での距離が１００μｍ以下、かつ、シート表層の気泡形
状がシート中心部の気泡形状に比べて偏平である無架橋
ポリプロピレン系樹脂製押出発泡シートを得ることがで
きる。
【００４３】この平滑性が改良された無架橋ポリプロピ
レン系樹脂製押出発泡シートの片面もしくは両面に表皮
材を接着して外観良好な積層シートを得ることができ
る。表皮材としては用途に応じて公知のものを使用する
ことができる。例えば、アルミニウムや鉄等の金属薄
板、熱可塑性樹脂や熱硬化性樹脂シートないしはフィル
ム、熱可塑性樹脂加飾シートないしはフィルム、各種の
紙類、合成紙、不織布、織布、カーペット等が例示され
る。特に膜厚の薄いフィルム、シートを表皮材として積
層シートを作成する場合、基材となる発泡シートの表面
の凹凸が製品表面に表れて外観上の問題を生じやすく、
本発明により得られる発泡シートの使用により平滑性に
優れた積層シートを得ることができ、外観向上に効果的
である。
レン系樹脂製押出発泡シートの片面もしくは両面に表皮
材を接着して外観良好な積層シートを得ることができ
る。表皮材としては用途に応じて公知のものを使用する
ことができる。例えば、アルミニウムや鉄等の金属薄
板、熱可塑性樹脂や熱硬化性樹脂シートないしはフィル
ム、熱可塑性樹脂加飾シートないしはフィルム、各種の
紙類、合成紙、不織布、織布、カーペット等が例示され
る。特に膜厚の薄いフィルム、シートを表皮材として積
層シートを作成する場合、基材となる発泡シートの表面
の凹凸が製品表面に表れて外観上の問題を生じやすく、
本発明により得られる発泡シートの使用により平滑性に
優れた積層シートを得ることができ、外観向上に効果的
である。
【００４４】本発明の積層シートを作成するための表皮
材と発泡シートの貼合方法は、基材である発泡シートの
平滑性を損なわない方法であれば特に限定なく使用可能
であり、以下に例示される方法が使用可能である。
材と発泡シートの貼合方法は、基材である発泡シートの
平滑性を損なわない方法であれば特に限定なく使用可能
であり、以下に例示される方法が使用可能である。
【００４５】（１）接着剤を発泡シートの表面に塗布
し、表皮材を貼合する方法。 （２）接着剤樹脂フィルムがラミネートされた表皮材を
使用し、その接着樹脂フィルムを加熱溶融させて発泡シ
ートと貼合する方法。 （３）発泡シートに表皮材シートを押出ラミネートする
方法。
し、表皮材を貼合する方法。 （２）接着剤樹脂フィルムがラミネートされた表皮材を
使用し、その接着樹脂フィルムを加熱溶融させて発泡シ
ートと貼合する方法。 （３）発泡シートに表皮材シートを押出ラミネートする
方法。
【００４６】上記（１）の方法において、押出発泡シー
トに表皮材を接着するための接着剤としては、公知の接
着剤は限定なく使用可能であり、材料により分類すると
ポリウレタン系接着剤、エポキシ系接着剤、ＥＶＡ樹脂
系接着剤、合成ゴム系接着剤が例示でき、また複数成分
を混合して反応硬化する多成分タイプ、１成分溶剤タイ
プ、水分散タイプ、ホットメルトタイプ等の形式の接着
剤が例示される。また発泡シートの接着性を改善するた
めに、シート表面をコロナ放電処理したり、プライマー
処理することは好適な態様である。
トに表皮材を接着するための接着剤としては、公知の接
着剤は限定なく使用可能であり、材料により分類すると
ポリウレタン系接着剤、エポキシ系接着剤、ＥＶＡ樹脂
系接着剤、合成ゴム系接着剤が例示でき、また複数成分
を混合して反応硬化する多成分タイプ、１成分溶剤タイ
プ、水分散タイプ、ホットメルトタイプ等の形式の接着
剤が例示される。また発泡シートの接着性を改善するた
めに、シート表面をコロナ放電処理したり、プライマー
処理することは好適な態様である。
【００４７】本発明の実施の形態を図面に基づいて説明
する。図１に本発明の実施の製造工程の好適な例をモデ
ル的に示した。製造装置は加熱発泡を行う押出機の端部
に設けられたダイス１、前記ダイス１より押し出された
押出発泡シート３を冷却しつつ引き取るポリシングロー
ル２、冷却されたシート表面加熱のための加熱ヒーター
５、加圧・冷却を行う冷却ロール６を備え、ポリシング
ロール２と加熱ヒーター５の間に補助ロール４が設けら
れている。
する。図１に本発明の実施の製造工程の好適な例をモデ
ル的に示した。製造装置は加熱発泡を行う押出機の端部
に設けられたダイス１、前記ダイス１より押し出された
押出発泡シート３を冷却しつつ引き取るポリシングロー
ル２、冷却されたシート表面加熱のための加熱ヒーター
５、加圧・冷却を行う冷却ロール６を備え、ポリシング
ロール２と加熱ヒーター５の間に補助ロール４が設けら
れている。
【００４８】
【実施例】以下、本発明の実施例を説明する。以下に実
施例によって本発明の効果をさらに詳細に説明するが、
本発明はその主旨を超えない限り、これらの例に何ら限
定されるものではない。
施例によって本発明の効果をさらに詳細に説明するが、
本発明はその主旨を超えない限り、これらの例に何ら限
定されるものではない。
【００４９】（実施例１）無架橋ポリプロピレン系樹脂
としては、密度０．９ｇ／ｃｍ3 、融点１６４℃、結晶
化終了温度１０５℃のプロピレンホモポリマー（ＭＦＲ
（メルトフローレート、２３０℃）＝８）を用いた。こ
の樹脂に発泡剤および発泡助剤として重曹／アゾジカル
ボン酸アミド／酸化亜鉛の重量比が９／０．５／０．５
である複合発泡剤の３０ｗｔ％マスターバッチ（ポリエ
チレンベース）を３．５重量部添加してタンブラーにて
ペレットブレンドし、実施例１の原料として押出機のホ
ッパーに投入した。
としては、密度０．９ｇ／ｃｍ3 、融点１６４℃、結晶
化終了温度１０５℃のプロピレンホモポリマー（ＭＦＲ
（メルトフローレート、２３０℃）＝８）を用いた。こ
の樹脂に発泡剤および発泡助剤として重曹／アゾジカル
ボン酸アミド／酸化亜鉛の重量比が９／０．５／０．５
である複合発泡剤の３０ｗｔ％マスターバッチ（ポリエ
チレンベース）を３．５重量部添加してタンブラーにて
ペレットブレンドし、実施例１の原料として押出機のホ
ッパーに投入した。
【００５０】使用した押出機は単軸押出機（バレル径Ｄ
＝１２０ｍｍ、スクリュー有効長Ｌ／バレル径Ｄ＝３
２）であり、ダイスとしては１１５０ｍｍ幅のチョーク
バーの付いたコートハンガーダイを使用した。リップギ
ャップは平均０．５ｍｍに設定した。
＝１２０ｍｍ、スクリュー有効長Ｌ／バレル径Ｄ＝３
２）であり、ダイスとしては１１５０ｍｍ幅のチョーク
バーの付いたコートハンガーダイを使用した。リップギ
ャップは平均０．５ｍｍに設定した。
【００５１】押出機の運転条件は、回転数３０ｒｐｍ、
吐出量（Ｅ）１６０ｋｇ／ｈｒ、リップ部でのせん断速
度は、樹脂の溶融密度を０．７５ｇ／ｃｍ3 として次式
で算出され、約１２４０／ｓとかなりの高せん断速度で
あった。 せん断速度＝６Ｖ／Ｗｄ2 Ｖ＝Ｅ（ｋｇ／ｈｒ）×１０００／（６０×６０×０．
７５） Ｗ：ダイス幅（ｃｍ） ｄ：リップギャップ（ｃｍ） 押出機の運転条件としては、スクリュー供給部を１７０
℃〜２００℃、圧縮部を１９０℃〜２００℃として充分
に溶融混練するとともに、発泡剤を分解させ樹脂中に発
泡ガスを均一溶解させた状態で、計量部を１６０℃〜１
７０℃として発泡に適した樹脂温まで均一冷却し、アダ
プタを経て１７０℃のダイスに導入し、約１７０℃の樹
脂温度で押出した。押出された発泡シートは、見かけ密
度が０．３３ｇ／ｃｍ3 、厚み平均２．７ｍｍであっ
た。
吐出量（Ｅ）１６０ｋｇ／ｈｒ、リップ部でのせん断速
度は、樹脂の溶融密度を０．７５ｇ／ｃｍ3 として次式
で算出され、約１２４０／ｓとかなりの高せん断速度で
あった。 せん断速度＝６Ｖ／Ｗｄ2 Ｖ＝Ｅ（ｋｇ／ｈｒ）×１０００／（６０×６０×０．
７５） Ｗ：ダイス幅（ｃｍ） ｄ：リップギャップ（ｃｍ） 押出機の運転条件としては、スクリュー供給部を１７０
℃〜２００℃、圧縮部を１９０℃〜２００℃として充分
に溶融混練するとともに、発泡剤を分解させ樹脂中に発
泡ガスを均一溶解させた状態で、計量部を１６０℃〜１
７０℃として発泡に適した樹脂温まで均一冷却し、アダ
プタを経て１７０℃のダイスに導入し、約１７０℃の樹
脂温度で押出した。押出された発泡シートは、見かけ密
度が０．３３ｇ／ｃｍ3 、厚み平均２．７ｍｍであっ
た。
【００５２】引取機の条件は以下の通りである。気泡安
定化のために、面長１２００ｍｍ、直径３００ｍｍのロ
ール３本を図１のように配置し、４０〜６０℃に温調し
たポリシングロールユニットを用いた。ここでロールギ
ャップを狭め、強圧着すると気泡連通化してしまうため
各ギャップは押出された発泡シートの厚みと同等の２．
７ｍｍに設定した。なお、引取速度は２．５ｍ／ｍｉｎ
であり、この３本ロール通過後のシート温度は結晶化終
了温度１０５℃以下の約９０℃であった。
定化のために、面長１２００ｍｍ、直径３００ｍｍのロ
ール３本を図１のように配置し、４０〜６０℃に温調し
たポリシングロールユニットを用いた。ここでロールギ
ャップを狭め、強圧着すると気泡連通化してしまうため
各ギャップは押出された発泡シートの厚みと同等の２．
７ｍｍに設定した。なお、引取速度は２．５ｍ／ｍｉｎ
であり、この３本ロール通過後のシート温度は結晶化終
了温度１０５℃以下の約９０℃であった。
【００５３】加熱圧着のために、先述の３本ロールから
少し距離をおき、シート表面温度が５０℃程度まで低下
する位置に表面加熱用赤外線ヒーターおよび直径３００
ｍｍの冷却ロールを設けた。この赤外線ヒーターは５ワ
ット／ｃｍ2 と単位面積当たりの放熱エネルギーの高い
ものであり、１１５ｃｍ幅×４０ｃｍ長さのサイズのも
のを用い、シートとの距離は４ｃｍに設定した。 この
ヒーター通過後にはシート表面温度は５０℃から融点１
６４℃より１０℃高い１７４℃にまで昇温速度約１３℃
／ｓで加熱されていた。なお、昇温速度は次式にて算出
した。
少し距離をおき、シート表面温度が５０℃程度まで低下
する位置に表面加熱用赤外線ヒーターおよび直径３００
ｍｍの冷却ロールを設けた。この赤外線ヒーターは５ワ
ット／ｃｍ2 と単位面積当たりの放熱エネルギーの高い
ものであり、１１５ｃｍ幅×４０ｃｍ長さのサイズのも
のを用い、シートとの距離は４ｃｍに設定した。 この
ヒーター通過後にはシート表面温度は５０℃から融点１
６４℃より１０℃高い１７４℃にまで昇温速度約１３℃
／ｓで加熱されていた。なお、昇温速度は次式にて算出
した。
【００５４】 昇温速度＝（加熱温度−初期温度）／所要時間 所要時間＝ヒーター長さ（４０ｃｍ）／引取速度（ｃｍ
／ｓ） 引取速度（ｃｍ／ｓ）＝引取速度（ｍ／ｍｉｎ）×１０
０／６０ 加圧冷却用直径３００ｍｍの冷却ロールのギャップはシ
ート厚み２．７ｍｍの約６７％である１．８ｍｍに設定
し、ロール温度はチラー水により１５℃に温調した。圧
着後のシート表面は結晶化終了温度１０５℃以下である
８０℃まで冷却されていた。
／ｓ） 引取速度（ｃｍ／ｓ）＝引取速度（ｍ／ｍｉｎ）×１０
０／６０ 加圧冷却用直径３００ｍｍの冷却ロールのギャップはシ
ート厚み２．７ｍｍの約６７％である１．８ｍｍに設定
し、ロール温度はチラー水により１５℃に温調した。圧
着後のシート表面は結晶化終了温度１０５℃以下である
８０℃まで冷却されていた。
【００５５】上述の工程を経た結果、外観良好な無架橋
ポリプロピレン系樹脂の発泡シートが得られ、シートの
見かけ密度は０．３７ｇ／ｃｍ3 であり、厚みは 平均
２．４ｍｍであった。
ポリプロピレン系樹脂の発泡シートが得られ、シートの
見かけ密度は０．３７ｇ／ｃｍ3 であり、厚みは 平均
２．４ｍｍであった。
【００５６】表面粗さの測定には表面粗さ測定装置ｓｕ
ｒｆｃｏｍ２００Ｃ（（株）東京精密製）を用い、触針
先端は５μｍＲのダイアモンド製を用いた。測定部位は
シートの任意の個所から幅方向２００ｍｍ×流れ方向５
０ｍｍのサンプルを抜き出し、測定距離は幅方向に１５
０ｍｍを５０ｍｍ間隔に３分割して測定した。
ｒｆｃｏｍ２００Ｃ（（株）東京精密製）を用い、触針
先端は５μｍＲのダイアモンド製を用いた。測定部位は
シートの任意の個所から幅方向２００ｍｍ×流れ方向５
０ｍｍのサンプルを抜き出し、測定距離は幅方向に１５
０ｍｍを５０ｍｍ間隔に３分割して測定した。
【００５７】表面の凹凸の測定結果を図２（ａ）に示し
た。測定距離１５０ｍｍ内におけるシート表面の凹凸ウ
ネリにおいて最も突き出した頂部先端から最も入り込ん
だ谷部の底までの距離は６０μｍであった。また、気泡
形状について、光学顕微鏡にて撮影したところ、シート
表層の気泡形状はシート中心部の気泡形状に比べてかな
り偏平化していた。
た。測定距離１５０ｍｍ内におけるシート表面の凹凸ウ
ネリにおいて最も突き出した頂部先端から最も入り込ん
だ谷部の底までの距離は６０μｍであった。また、気泡
形状について、光学顕微鏡にて撮影したところ、シート
表層の気泡形状はシート中心部の気泡形状に比べてかな
り偏平化していた。
【００５８】（比較例１）ポリシングロールの後段で加
熱圧着を行わない以外は実施例１と同様に無架橋ポリプ
ロピレン系樹脂押出発泡シートを作成した。その結果得
られた発泡シートは、見かけ密度が０．３３ｇ／ｃｍ
3 、厚み平均２．７ｍｍであった。表面粗さの測定結果
を図２に示したが、測定距離１５０ｍｍ内におけるシー
ト表面の凹凸ウネリにおいて最も突き出した頂部先端か
ら最も入り込んだ谷部の底までの距離は１５０μｍであ
った。表面平滑性の測定結果は、図２（ｂ）に実施例の
結果と同じスケールにて比較して示した。
熱圧着を行わない以外は実施例１と同様に無架橋ポリプ
ロピレン系樹脂押出発泡シートを作成した。その結果得
られた発泡シートは、見かけ密度が０．３３ｇ／ｃｍ
3 、厚み平均２．７ｍｍであった。表面粗さの測定結果
を図２に示したが、測定距離１５０ｍｍ内におけるシー
ト表面の凹凸ウネリにおいて最も突き出した頂部先端か
ら最も入り込んだ谷部の底までの距離は１５０μｍであ
った。表面平滑性の測定結果は、図２（ｂ）に実施例の
結果と同じスケールにて比較して示した。
【００５９】この発泡シートの気泡形状を光学顕微鏡に
て撮影したところ、シート表層の気泡形状はシート中心
部の気泡形状と同等であった。
て撮影したところ、シート表層の気泡形状はシート中心
部の気泡形状と同等であった。
【００６０】（実施例２）実施例１で得られた平滑性の
改善された、見かけ密度０．３７ｇ／ｃｍ3 、厚み平均
２．４ｍｍである発泡シートの両面に接着剤を塗布し、
厚さ１００μｍのアルミニウムフォイルを貼合した。貼
合品は外観が良好であり、平滑性に優れたものであっ
た。
改善された、見かけ密度０．３７ｇ／ｃｍ3 、厚み平均
２．４ｍｍである発泡シートの両面に接着剤を塗布し、
厚さ１００μｍのアルミニウムフォイルを貼合した。貼
合品は外観が良好であり、平滑性に優れたものであっ
た。
【００６１】（比較例２）比較例１にて得られた発泡シ
ートの両面に接着剤を塗布し、実施例２と同様に厚さ１
００μｍのアルミニウムフォイルを貼合した。貼合品は
外観において凹凸ウネリが認められ、不良であった。
ートの両面に接着剤を塗布し、実施例２と同様に厚さ１
００μｍのアルミニウムフォイルを貼合した。貼合品は
外観において凹凸ウネリが認められ、不良であった。
【００６２】
【発明の効果】本発明の加熱圧着法によって、メルトフ
ラクチャーに起因する数１０ｍｍスパンで発生する凹凸
ウネリを低減でき、密度が０．６〜０．０９ｇ／ｃｍ
3 、測定距離１５０ｍｍ内におけるシート表面の凹凸に
おいて最も突き出した頂部先端から最も入り込んだ谷部
の底までの距離が１００μｍ以下、かつ、シート表層の
気泡形状がシート中心部の気泡形状に比べて偏平である
無架橋ポリプロピレン系樹脂製押出発泡シートを得るこ
とができる。また、この平滑性が改良された無架橋ポリ
プロピレン系樹脂製押出発泡シートの片面もしくは両面
に表皮材を接着して外観良好な積層シートを得ることが
できる。特に厚みの薄い表皮材の場合、発泡シート表面
の凹凸が転写されやすいため、本発明によって得られる
平滑性に優れた発泡シートの使用は外観向上に効果的で
ある。
ラクチャーに起因する数１０ｍｍスパンで発生する凹凸
ウネリを低減でき、密度が０．６〜０．０９ｇ／ｃｍ
3 、測定距離１５０ｍｍ内におけるシート表面の凹凸に
おいて最も突き出した頂部先端から最も入り込んだ谷部
の底までの距離が１００μｍ以下、かつ、シート表層の
気泡形状がシート中心部の気泡形状に比べて偏平である
無架橋ポリプロピレン系樹脂製押出発泡シートを得るこ
とができる。また、この平滑性が改良された無架橋ポリ
プロピレン系樹脂製押出発泡シートの片面もしくは両面
に表皮材を接着して外観良好な積層シートを得ることが
できる。特に厚みの薄い表皮材の場合、発泡シート表面
の凹凸が転写されやすいため、本発明によって得られる
平滑性に優れた発泡シートの使用は外観向上に効果的で
ある。
【図面の簡単な説明】
【図１】気泡安定化と加熱圧着の工程を行うための引取
機の構成の例を示した図。
機の構成の例を示した図。
【図２】加熱圧着を行った本発明の実施例、比較例の発
泡シートの表面粗さの測定結果を示した図。
泡シートの表面粗さの測定結果を示した図。
１ ダイス ２ ポリシングロール ３ 発泡シート ４ 補助ロール ５ 加熱ヒーター ６ 冷却ロール
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ２９Ｌ 9:00 (72)発明者 永松 龍弘 大阪府高槻市塚原２丁目10番１号 住友化 学工業株式会社内 Ｆターム(参考） 4F100 AB10B AB10C AB33B AB33C AK07A BA01 BA02 BA03 BA06 BA10B BA10C BA13 CA01 DJ01A EH17A GB08 GB33 JA13A JK14A JK15 YY00A 4F212 AA11 AB02 AD03 AD08 AF01 AG03 AG20 AH26 AH48 AK04 UA10 UB13 UN09 UN15
Claims (4)
- 【請求項１】密度が０．６〜０．０９ｇ／ｃｍ3 、測定
距離１０〜１５０ｍｍにおけるシート表面の凹凸ウネリ
において、最も突き出した頂部先端から最も入り込んだ
谷部の底までの距離が１００μｍ以下である無架橋ポリ
プロピレン系樹脂製押出発泡シート。 - 【請求項２】密度が０．６〜０．０９ｇ／ｃｍ3 、測定
距離１０〜１５０ｍｍにおけるシート表面の凹凸ウネリ
において、最も突き出した頂部先端から最も入り込んだ
谷部の底までの距離が１００μｍ以下である無架橋ポリ
プロピレン系樹脂製押出発泡シートの製造方法であっ
て、 無架橋ポリプロピレン系樹脂を押出機を使用して発泡剤
により加熱発泡させて押出発泡シートとする加熱発泡工
程、前記押出発泡シート全体が結晶化終了温度以下とな
るように冷却する冷却工程、冷却された押出発泡シート
の表面を、融点±２０℃の温度まで５℃／ｓ以上の昇温
速度で加熱する加熱工程、及び前記加熱工程で表面を加
熱された無架橋ポリプロピレン系樹脂製押出発泡シート
をシート厚みの３０〜８０％のギャップを有する冷却ロ
ールを用いて加圧すると同時にシート表面を結晶化終了
温度以下まで急冷する加圧冷却工程を有する無架橋ポリ
プロピレン系樹脂製発泡シートの製造方法。 - 【請求項３】少なくとも片面に積層された表皮材と請求
項１に記載の無架橋ポリプロピレン系樹脂製押出発泡シ
ートよりなる表皮材積層シート。 - 【請求項４】前記表皮材がアルミニウムフォイルである
請求項３に記載の表皮材積層シート。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21208198A JP3667101B2 (ja) | 1998-07-28 | 1998-07-28 | 無架橋ポリプロピレン系樹脂製押出発泡シートの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21208198A JP3667101B2 (ja) | 1998-07-28 | 1998-07-28 | 無架橋ポリプロピレン系樹脂製押出発泡シートの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000043074A true JP2000043074A (ja) | 2000-02-15 |
| JP3667101B2 JP3667101B2 (ja) | 2005-07-06 |
Family
ID=16616562
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21208198A Expired - Fee Related JP3667101B2 (ja) | 1998-07-28 | 1998-07-28 | 無架橋ポリプロピレン系樹脂製押出発泡シートの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3667101B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002264234A (ja) * | 2001-03-08 | 2002-09-18 | Toyoda Gosei Co Ltd | 植毛製品の製造方法 |
| JP2005105210A (ja) * | 2003-10-01 | 2005-04-21 | Kaneka Corp | ポリプロピレン系樹脂発泡シートとその製造方法、および発泡成形体。 |
| WO2011013718A1 (ja) * | 2009-07-29 | 2011-02-03 | 積水化成品工業株式会社 | ポリオレフィン系樹脂発泡シートの製造方法及びポリオレフィン系樹脂発泡シート |
| JP2011189587A (ja) * | 2010-03-13 | 2011-09-29 | Furukawa Electric Co Ltd:The | アルミニウム材／発泡樹脂層の複合材及びその製造方法 |
-
1998
- 1998-07-28 JP JP21208198A patent/JP3667101B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002264234A (ja) * | 2001-03-08 | 2002-09-18 | Toyoda Gosei Co Ltd | 植毛製品の製造方法 |
| JP2005105210A (ja) * | 2003-10-01 | 2005-04-21 | Kaneka Corp | ポリプロピレン系樹脂発泡シートとその製造方法、および発泡成形体。 |
| WO2011013718A1 (ja) * | 2009-07-29 | 2011-02-03 | 積水化成品工業株式会社 | ポリオレフィン系樹脂発泡シートの製造方法及びポリオレフィン系樹脂発泡シート |
| JP2014051682A (ja) * | 2009-07-29 | 2014-03-20 | Sekisui Plastics Co Ltd | ポリオレフィン系樹脂発泡シート |
| JP5806114B2 (ja) * | 2009-07-29 | 2015-11-10 | 積水化成品工業株式会社 | ポリオレフィン系樹脂発泡シートの製造方法 |
| JP2011189587A (ja) * | 2010-03-13 | 2011-09-29 | Furukawa Electric Co Ltd:The | アルミニウム材／発泡樹脂層の複合材及びその製造方法 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3667101B2 (ja) | 2005-07-06 |
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