JP3910360B2 - 熱可塑性樹脂発泡体貼着形材及びその製造方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、熱可塑性樹脂発泡体貼着形材及びその製造方法に関し、さらに、木質感を有する熱可塑性樹脂発泡体で被覆された異形形材、特にアルミニウム合金の押出形材、及びその製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
一般に建材用等のアルミ形材は、美観及び耐食性の付与を目的として陽極酸化皮膜又は陽極酸化塗装複合化皮膜を施した状態で使用されることが多い。また、意匠効果及び断熱性を向上させるために、木目模様又は幾何学模様或いはその他の模様を付与した樹脂押出材を上記アルミ形材と物理的結合又は接着結合により複合化することによって、アルミ樹脂複合形材を製造している。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、前記のようなアルミ樹脂複合形材は、樹脂の押出材を使用しているため、表面の感触は木質感とかけ離れている。
また、樹脂とアルミ形材の複合化を物理的結合によって行なう場合、押出成形によって樹脂押出材を作っているため、樹脂の冷却に長時間を要し、さらに、樹脂とアルミ形材を複合化させるために別工程を必要としている。そのため、生産速度が制限される等の不都合があった。
【0004】
一方、接着によって複合化する場合、金属と樹脂という異質材料同士の接着であるため接着強度の点で問題があり、特にアルミ形材表面に通常形成される艶消し陽極酸化皮膜又は着色艶消し陽極酸化塗装複合化皮膜に対する接着強度の点において充分ではなく、長期間の使用によって樹脂が剥離するという問題があった。また、接着剤に有機溶剤が含まれているため、有機溶剤が蒸発して人体及び環境に対して悪影響を及ぼし、また火災の危険性があるという問題があった。
【0005】
本発明は、前記のような従来技術の問題に鑑みてなされたものであり、その基本的な目的は、熱可塑性樹脂発泡体の押出成形と形材への貼着工程を連続的に生産性良く行なうことができ、また、有機溶剤を含む接着剤を使用せず、従って、火災等の危険がなく、人体及び環境に対して悪影響を及ぼさず、また、熱可塑性樹脂発泡体を形材表面に貼着後、速やかに接着力が発現し、しかも艶消し陽極酸化皮膜や着色艶消し陽極酸化塗装複合化皮膜上にも充分な接着強さで貼着することができ熱可塑性樹脂発泡体貼着形材及びその製造方法を提供することにある。
さらに本発明の目的は、天然木に極めて近似した木目模様及び質感(天然木の触感)を有し、長時間の使用によっても熱可塑性樹脂発泡体が剥離することなく、木質感、意匠効果及び断熱性を長く保持できる熱可塑性樹脂発泡体貼着形材、特に熱可塑性樹脂発泡体貼着異形形材及びその製造方法を提供することにある。
【0006】
【課題を解決するための手段】
前記目的を達成するために、本発明によれば、アルミニウム合金の押出形材表面に、ホットメルト接着剤を介して熱可塑性樹脂発泡体が押圧貼着されており、上記押圧により熱可塑性樹脂発泡体の表面部の少なくとも一部の気泡が破れて微小な多数の凹部が形成されていることを特徴とする熱可塑性樹脂発泡体貼着形材が提供される。
木質感を付与した好適な態様においては、上記熱可塑性樹脂発泡体が、表面に40〜200μmの幅の凹部を1000μm以下の間隔で有し、より好ましくは60〜75μmの幅の凹部を1000μm以下の間隔で有することにより、天然木に極めて近似した木目模様及び質感(天然木の触感)を有する。
【0007】
さらに本発明によれば、前記のような熱可塑性樹脂発泡体貼着形材の製造方法が提供され、その方法は、熱可塑性樹脂発泡体を押出機より押出した後にロール圧延し、連続して貼着ロールにより付形する際、熱可塑性樹脂発泡体の表面温度を樹脂の軟化点以上で且つホットメルト接着剤の可使最高温度以下に調整し、ホットメルト接着剤を用いて、熱可塑性樹脂発泡体をアルミニウム合金の押出形材表面(以下、単に形材表面という)に押圧貼着し、前記したような熱可塑性樹脂発泡体貼着形材を製造することを特徴としている。
貼着態様としては、形材表面にホットメルト接着剤を塗布し、この面に、押出機より押出された熱可塑性樹脂発泡体を押圧貼着する態様、及び、押出機より押出された熱可塑性樹脂発泡体の接着面にホットメルト接着剤を塗布し、形材表面に押圧貼着する態様のいずれも可能である。
【0008】
【発明の実施の形態】
本発明は、押出機より押出した後の熱可塑性樹脂発泡体を、引き続き、その表面温度が樹脂の軟化点以上で且つホットメルト接着剤の可使最高温度以下にある状態で、すなわち半溶融状態にあるときに、ホットメルト接着剤、好ましくは反応性ホットメルト接着剤により、形材表面に貼着し、熱可塑性樹脂発泡体貼着形材を生産性良く製造することを基本的特徴としている。
このとき、半溶融状態にある熱可塑性樹脂発泡体を例えばロールにより形材表面に加圧成形すれば、発泡体表面の気泡の少なくとも一部が破れて微小な多数の窪み(凹部)ができる。この凹部の大きさ(発泡の気泡の大きさ)を適当に制御することにより、後述するような表面凹部構造が形成されるので、単に加圧成形操作だけで、天然木に極めて近似した木目模様及び質感(天然木の触感)を有する熱可塑性樹脂発泡体貼着形材、特に熱可塑性樹脂発泡体貼着異形形材を加工性、生産性良く製造できる。
【0009】
また、本発明の方法は、熱可塑性樹脂発泡体が半溶融状態にあるときに、ホットメルト接着剤により形材表面に押圧貼着するものであるため、貼着後速やかに接着力が発現し、熱可塑性樹脂発泡体と形材との間の接着強度は極めて大きくなる。例えば、アルミニウム材又はその上に形成された陽極酸化皮膜もしくは陽極酸化皮膜とその上の塗装皮膜からなる複合皮膜にも充分な接着強さで熱可塑性樹脂発泡体を貼着することができる。従って、長時間の使用によっても熱可塑性樹脂発泡体が剥離することなく、木質感、意匠効果及び断熱性を長く保持できる。また、有機溶剤を使用するものではないため、火災等の危険がなく、人体及び環境に対して悪影響を及ぼすこともない。
【0010】
前記したように、本発明の主たる目的は、本物のような木目模様、質感(天然木の触感)を有する熱可塑性樹脂発泡体貼着形材を提供することにある。
本発明者らは、天然木の表面をいかに形材に付与させるかという観点に立ち、まず天然木の表面に着目した。
表面粗さ測定装置、走査型電子顕微鏡等での観察によると、天然木の表面には木材構造における放射状組織と呼ばれる米粒状の凹部が1000μm以下の間隔で不規則に存在することが確認できる。つまり、天然木の表面には、図1に示すように、規則的な表面粗さと不規則に存在する大きな凹部による粗さが混在しているわけである。本発明は、このような天然木の表面の粗さを、形材表面に貼着する熱可塑性樹脂発泡体被覆層に表出せしめるものである。
【0011】
まず、表面粗さと触覚的要素の関係及び評価基準について説明する。
本発明では、表面の粗さを、断面の表面曲線1000μmの間に存在する凹部の幅によって評価した。図2に示すように、この凹部は、表面曲線の最大高さと最小高さの中心線に対して上下10μmの間隔で平行な2本のピークカウントレベルを設け、この上側のピークカウントレベルと表面曲線が交叉する2点間において、下側のピークカウントレベルと表面曲線が交叉する点が1回以上存在するとき、凹部として定めるものである。この凹部において、上側のピークカウントレベルと表面曲線が交叉する前述の2点間距離を凹部の幅として定義した。本発明においては、天然木の表面は幅5〜30μmの規則的な凹部と幅40〜200μmの不規則に存在する凹部との2種類の粗さによって評価される。
【0012】
天然木の表面における触覚的要素を官能試験によって評価すると、幅20〜40μmの凹部を有する表面では天然木のそれにはほど遠く、幅60〜75μmの凹部を有する表面で天然木と同様の触感が得られるという見解が得られた。この試験では8枚の板を試験体として用いた。6枚は柾目方向にサンディングすることによって表面上に異なった幅の凹部を付与したAES樹脂板である。他の2枚はハードメープルの木板であり、一方は切削処理し、もう一方は切削処理表面をサンディング後、ニスの塗布により毛羽立ちを抑え、さらに表面をサンディングしたものである。各試験体における柾目方向に対する垂直方向の断面における表面曲線の凹部幅を表1に、また官能試験結果を図3に示す。
【表1】
【0013】
上記試験において、木板の官能試験結果には興味深い結果がみられた。木板H表面は、ニス塗装後のサンディングにより、樹脂板と同様に柾目状に一定の間隔で凹部が存在するため、触感においても同様の結果を呈した。一方、木板Gは天然木そのものであるため、官能試験において高い木質様触感を呈したが、24μmの幅で存在する比較的一定の凹部(図3に符号G1で示す)と不規則に存在する幅65μmの凹部(図3に符号G2で示す)が混在しており、図3に示す結果から、不規則に存在する幅65μmの凹部が天然木表面の触覚的要素に対して大きな効果を及ぼしていることがわかる。つまり、天然木に近い表面を成形品に付与する場合、不規則に存在する大きな凹部が触覚的な要素に対して大きな効果を発揮するわけである。しかも、不規則な凹部の幅は実際40〜200μmであったが、官能試験より、人の有する木質という感覚のイメージは60〜75μmの凹部幅に集中していることがわかる。
【0014】
前記のような知見に基づき、本発明者らは、樹脂発泡体を形材表面に押圧貼着する際、表面にこのような凹部幅を適度に有するように発泡状態を調節した樹脂発泡体を形材表面の少なくとも一部を被覆することによって、天然木と同様の木質様触感を有する複合形材が得られることを見出した。
形材表面に貼着される熱可塑性樹脂発泡体は、前記した官能試験結果から、40〜200μm幅の凹部、好ましくは50〜90μm幅の凹部、さらに好ましくは60〜75μm幅の凹部を1000μm以下の間隔で有することが望ましい。
【0015】
また、木質感の第二の特徴として、暖かさが挙げられる。ここでいう「暖かさ」とは熱の移動のことであり、ここでは熱伝導率が指標として考えられる。
本発明者らの調査によれば、天然木の熱伝導率は0.09〜0.22kcal/m・h・℃であり、このような天然木に近い熱伝導率を、形材を被覆する樹脂に付与することによって、天然木のような暖かさをもつ表面を樹脂表面に得ることができる。すなわち、断熱性に優れる発泡体を形材の表面に1mm以上の厚みで被覆すると、人がこの複合形材の表面に触れたときに形材からの熱の移動が起こらず、発泡体と人との間でのみ熱の移動が起こる。このような暖かさを付与するために、本発明では形材表面に断熱効果のある熱可塑性樹脂発泡体を貼着するものであり、それによって、通常の樹脂貼着形材とは異なった木質様触感を持つ複合形材を得ることができる。
【0016】
熱可塑性樹脂発泡体の合成樹脂基材としては、ABS樹脂(アクリロニトリル―ブタジエン―スチレン共重合体)、AES樹脂(アクリロニトリル―エチレンプロピレンゴム―スチレン共重合体)、ASA樹脂(アクリレート―スチレン−アクリロニトリル共重合体)、AS樹脂、塩化ビニル樹脂(PVC)、アクリル系樹脂等種々のものを採用でき、また発泡度合いも低発泡から高発泡まで(発泡倍率30倍程度のものまで)種々の発泡体を用いることができる。但し、前記したような木目模様、質感(天然木の触感)を熱可塑性樹脂発泡体貼着形材に付与するためには、発泡体の気泡サイズは、表面部の気泡が破れたときに前記したような表面凹部構造を呈するように調整することが望ましい。これは、用いる種々の樹脂材料について、発泡剤や発泡助剤の配合量、発泡温度等の発泡条件を変えて発泡を行なうことで、予め確認しておくことができる。
【0017】
前記熱可塑性樹脂の発泡に際しては、従来公知の各種発泡剤を使用できる。例えば、アゾジカルボンアミド、アゾイソブチロジニトリル、α、α´−アゾビスイソブチロニトリルのようなアゾ化合物、及び重炭酸ナトリウム、炭酸アンモニウム、亜硝酸ナトリウムなどの熱分解型発泡剤が挙げられる。フレオン、脂肪族炭化水素など通常の溶媒型発泡剤も適用可能である。また、常温で気体の発泡剤として、窒素ガス、炭酸ガス、空気、ヘリウム、ネオン、アルゴンなどの不活性で有毒でない気体も使用できる。
上述の発泡剤は、熱可塑性樹脂が押出機に入れられる以前に、熱可塑性樹脂に添加もしくは含浸させてもよく、また押出機中で熱可塑性樹脂中に混入し、あるいは含浸させてもよい。
【0018】
本発明の方法に従って発泡される熱可塑性樹脂には、さらに必要に応じて着色剤もしくは顔料を添加することができる。着色剤としては、如何なるものであってもよく、例えば二酸化チタン、酸化コバルト、群青、紺青、弁柄、銀朱、鉛白、鉛丹、黄鉛、ストロンチウムクロメート、チタニウムイエロー、チタンブラック、ジンククロメート、鉄黒、モリブデン赤、モリブデンホワイト、リサージ、リトポン、カーボンブラック、エメラルドグリーン、ギネー緑、カドミウム黄、カドミウム赤、コバルト青、アゾ顔料、フタロシアニンブルー、イソインドリノン、キナクリドン、ジオキサジンバイオレット、ペリノンペリレン等が挙げられ、これらを単独で又は2種類以上を組み合わせて用いることができる。これらの中でも、天然の木質感を出すためには黄色酸化チタン、弁柄(酸化鉄)等が好ましい。
その他、必要に応じて、酸化防止剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、滑剤等の各種添加剤を加えることができる。
【0019】
本発明による熱可塑性樹脂発泡体貼着形材の製造においては、半溶融状態の熱可塑性樹脂発泡体又は形材の表面に、コロナ放電処理、イオン処理、グロー処理、火炎処理、オゾン処理、プラズマ処理等の特別な処理を実施するかどうかを問わず、ホットメルト接着剤を媒介として熱可塑性樹脂発泡体を被覆することを特徴としている。
【0020】
本発明で使用されるホットメルト接着剤は無溶剤型接着剤であるため、溶剤乾燥工程が不要であり、該工程によって生産速度が制限されることが無く、しかも、熱可塑性樹脂発泡体を形材表面に貼着後、速やかに接着強さが発現するために、熱可塑性樹脂発泡体貼着形材の生産性が向上する。これは、熱可塑性樹脂発泡体にホットメルト接着剤を塗工した場合及び形材にホツトメルト接着剤を塗工した場合のいずれの場合においても、充分な接着強度が発現する。
さらに、ホットメルト接着剤は、当初加熱されることによって熱可塑性を呈する性質(ホットメルト性)を有するために塗工性に優れ、良好な塗工性が確保される。また、形材、特にアルミニウム押出形材の表面処理の有無を問わず、充分な接着強度を得ることが可能である。
【0021】
本発明に用いられるホットメルト接着剤の代表例としては、通常のホットメルト接着剤及びベースポリマーに架橋反応性を有する化合物を添加したホットメルト接着剤、反応性基を有するベースポリマーからなるホットメルト接着剤、反応性基を有しないベースポリマーに架橋性反応基を導入した反応性ホットメルト接着剤等が挙げられる。
通常のホットメルト接着剤に用いられるベースポリマーはエチレンビニルアセテートコポリマー、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリアミド、スチレン系ブロックコポリマー等が挙げられる。また、反応性ホットメルト接着剤に用いられるベースポリマーの具体例としては、例えばエチレン−酢酸ビニル系共重合体、低密度ポリエチレン、アタクチックポリプロピレン等のオレフィン系樹脂;スチレン−イソプレン−スチレン共重合体、スチレン−ブタジエン−スチレン共重合体、スチレン−エチレン−ブタジエン−スチレン共重合体等のブロック共重合体;ブチルゴム;ポリウレタン;ナイロン、ダイマー酸を主成分としたポリアミド等のポリアミド系樹脂;ポリエステル系樹脂等が挙げられる。しかしながら、本発明は係る例示のみに限定されるものではない。
【0022】
本発明の熱可塑性樹脂発泡体と形材の接着方法は、前記したようなホットメルト接着剤を用いて半溶融熱可塑性樹脂発泡体接着面又は形材表面にホットメルト接着剤を塗工し、ホットメルト接着剤が溶融している間に半溶融状態の熱可塑性樹脂発泡体と形材を接着する。この際のホットメルト接着剤は、半溶融状態の熱可塑性樹脂発泡体にホットメルト接着剤を塗工する場合においては、ホットメルト接着剤の可使最高温度がホットメルト接着剤塗工時の熱可塑性樹脂発泡体の温度程度以上であること、なおかつ熱可塑性樹脂発泡体と形材の貼着時にホットメルト接着剤が可使最低温度を超えていれば使用可能となる。
また、形材に半溶融熱可塑性樹脂発泡体を貼着する手段は特に限定されず、例えば、従来使用されている圧着ロールを用いることもできる。以上のようにして、形材表面に半溶融熱可塑性樹脂発泡体が強い接着力で貼着された熱可塑性樹脂発泡体貼着形材が得られる。
【0023】
次に、添付図面を参照しながら、本発明の熱可塑性樹脂発泡体貼着形材の製造方法についてより具体的に説明する。
図4は、熱可塑性樹脂発泡体を発泡押出後に連続的に形材表面に貼り合わせる装置の概略構成を示しており、押出機10、該押出機10の下方に配置され、形材2を搬送するローラコンベア方式の搬送装置20、押出機10から吐出された熱可塑性樹脂発泡体1にホットメルト接着剤3を塗工する装置30、及び熱可塑性樹脂発泡体を成形する加圧成形ロール22を備えている。この加圧成形ロール22は、上記搬送装置20上を移動している形材2に半溶融状態の熱可塑性樹脂発泡体1を押圧貼着と同時に成形を行なうためのものであり、ロール外周面は上記搬送装置20上の形材2の形状に応じた形状を有する。
【0024】
押出機10のホッパ11内に投入された熱可塑性樹脂ペレット、発泡剤等の原料はシリンダ12内で混練及び加熱溶融されながら送られ、ダイ13から発泡押出される。それと同時に、搬送装置20上を移送される形材2には、その上方に配置された塗工装置30によって加熱溶融したホットメルト接着剤3がスプレー塗布される。ダイ13から発泡押出された半溶融状態の熱可塑性樹脂発泡体1は、一対の引き取りロール21によって所定の厚さにロール圧延されながら形材2上に導かれ、熱可塑性樹脂発泡体1が半溶融状態の間に、ホットメルト接着剤3が塗工された形材2の表面に加圧成形ロール22によって成形されると同時に押圧貼着される。このようにして熱可塑性樹脂発泡体1がホットメルト接着剤3によって押圧貼着された形材2は、押えロール23によって案内されながら搬送装置20上を移送される。
【0025】
形材2の表面に貼着時の熱可塑性樹脂発泡体1の表面温度は、ダイ13の吐出口から形材2の表面までの距離を調整することにより、樹脂の軟化点以上で且つホットメルト接着剤3の可使最高温度以下にある状態に設定することもでき、このために搬送装置20を上下できる昇降機構を設けることもできる。
また、上記装置において、ホットメルト接着剤の塗工装置30としては、図4に示すスプレーガンの他、ロールコーター、ナイフコーターなどを用いることもでき、また、ビード状、スパイラル状、点づけ等一般的な方法で塗工することができる。なお、加圧成形ロール22は金属等の耐熱性材料から作製されるが、押えロール23としてはシリコーンゴムロールを用いることができる。また、貼着時に熱可塑性樹脂発泡体を加熱する必要がある場合には、加圧成形ロールに加熱機構を設けて加熱成形ロールとすることもできる。
【0026】
さらに、加圧成形ロール22としては、適用する形材の形状に応じて複数の加圧成形ロールを組み合わせて用いることもできる。その一例を図5に示す。
図5は、形材としてアルミサッシ等に用いられるアルミニウム押出異形形材4に適用した例を示しており、押出された熱可塑性樹脂発泡体1は、複数の加圧成形ロール22a,22b,22cにより加圧成形されると共にホットメルト接着剤によりアルミニウム押出異形形材4に接着される。これによって木目調の熱可塑性樹脂発泡体1とアルミニウム押出異形形材4が一体化した複合異形形材が得られる。
【0027】
図6乃至図9は、熱可塑性樹脂発泡体の発泡押出後に連続的に形材表面に貼り合わせる装置の他の構成態様を示している。
図6に示す装置の場合、加熱溶融したホットメルト接着剤3は、塗工装置30により引き取りロール21の下部で半溶融状態の熱可塑性樹脂発泡体1にスプレー塗布され、一方、図7に示す装置の場合、半溶融状態の熱可塑性樹脂発泡体1はガイドロール24により一旦塗工装置30側に案内され、この個所でホットメルト接着剤3をスプレー塗布される。
【0028】
また、図8に示す装置の場合、加熱溶融したホットメルト接着剤3は、塗工装置30により一方の引き取りロール21の外周面にスプレー塗布され、該引き取りロール21の外周面に付着したホットメルト接着剤が半溶融状態の熱可塑性樹脂発泡体1に塗布される。
一方、図9はロール塗工装置31を用いた例を示しており、溶融槽32内に収容されているホットメルト接着剤は、塗布ロール33、34を介して一方の引き取りロール21の外周面に塗布され、該引き取りロール21の外周面に付着したホットメルト接着剤が半溶融状態の熱可塑性樹脂発泡体1に塗布される。
【0029】
【実施例】
以下、本発明の効果を具体的に確認した実施例を示して、本発明についてさらに具体的に説明するが、本発明が下記実施例に限定されないことはもとよりである。
【0030】
実施例1
ウレタン系反応性ホットメルト接着剤(日立化成ポリマー(株)製「ハイボンXU057−2」)を100℃で加熱溶融し、これをアルミニウム押出異形形材(100×25cm)の片面の一部(12.5×25cm)に6.4×10-2g/cm2の割合で塗工し、その後オープンタイム時間内に、アルミニウム押出異形形材表面に対し、AESと有機系発泡剤(コンセントレートEB106、永和化成工業(株)製)2質量%を混合し、100rpmの回転数の下で180℃に加熱した単軸φ20押出機及びその先端に取り付けられた200℃のTダイを経由し、板形状に吐出された熱可塑性樹脂発泡体(AES)を貼着し、熱可塑性樹脂発泡体貼着異形形材を得た。得られた熱可塑性樹脂発泡体貼着異形形材の表面粗さは、40〜200μmの凹部が1000μm以下の間隔であり、高い木質感を有していた。
【0031】
実施例2
ウレタン系反応性ホットメルト接着剤(日立化成ポリマー(株)製「ハイボンXU057−2」)を125℃で加熱溶融し、これをアルミニウム押出異形形材(100×25cm)の片面の一部(12.5×25cm)に6.4×10-2g/cm2の割合で塗工し、その後オープンタイム時間内に、アルミニウム押出異形形材表面に対し、AESと有機系発泡剤(コンセントレートEB106、永和化成工業(株)製)2質量%を混合し、100rpmの回転数の下で180℃に加熱した単軸φ20押出機及びその先端に取り付けられた200℃のTダイを経由し、板形状に吐出された熱可塑性樹脂発泡体(AES)を貼着し、熱可塑性樹脂発泡体貼着異形形材を得た。得られた熱可塑性樹脂発泡体貼着異形形材の表面粗さは、40〜200μmの凹部が1000μm以下の間隔であり、高い木質感を有していた。
【0032】
実施例3
ウレタン系反応性ホットメルト接着剤(日立化成ポリマー(株)製「ハイボンXU057−2」)を150℃で加熱溶融し、これをアルミニウム押出異形形材(100×25cm)の片面の一部(12.5×25cm)に6.4×10-2g/cm2の割合で塗工し、その後オープンタイム時間内に、アルミニウム押出異形形材表面に対し、AESと有機系発泡剤(コンセントレートEB106、永和化成工業(株)製)2質量%を混合し、100rpmの回転数の下で180℃に加熱した単軸φ20押出機及びその先端に取り付けられた200℃のTダイを経由し、板形状に吐出された熱可塑性樹脂発泡体(AES)を貼着し、熱可塑性樹脂発泡体貼着異形形材を得た。得られた熱可塑性樹脂発泡体貼着異形形材の表面粗さは、40〜200μmの凹部が1000μm以下の間隔であり、高い木質感を有していた。
【0033】
前記実施例1〜3で得られた熱可塑性樹脂発泡体貼着異形形材を用いて、1mm/minの剪断速度でJIS K6804に準拠した剪断試験を行ない、熱可塑性樹脂発泡体とアルミニウム押出異形形材の剪断強さを室温で評価した。結果を下記表2に示す。
【表2】
この表2に示されるように、実施例1〜3で得られた熱可塑性樹脂発泡体貼着異形形材は、いずれも実用レベルの剪断強さを充分に実現している。
【0034】
また、前記実施例1〜3で得られた熱可塑性樹脂発泡体貼着異形形材の断熱効果を表3に示す。比較のために、通常のアルミ形材(アルミニウム押出異形形材)の断熱効果も併せて示す。
【表3】
表3に示す結果から明らかなように、本発明の熱可塑性樹脂発泡体貼着異形形材は、通常のアルミ形材に比べて断熱効果が極めて優れていることがわかる。
【0035】
実施例4〜6
ABSと有機系発泡剤(コンセントレートEB106、永和化成工業(株)製)2質量%を混合し、100rpmの回転数の下で180℃に加熱した単軸φ20押出機及びその先端に取り付けられた200℃のTダイを経由し、板形状に吐出された半溶融状態の熱可塑性樹脂発泡体(ABS)の片面に、100℃(実施例4)、125℃(実施例5)、又は150℃(実施例6)に加熱溶融したホットメルト接着剤(日立化成ポリマー(株)製「ハイボンXH707−1」)をスパイラル状に塗工し、これをオープンタイム時間内に、アルミニウム押出異形形材表面に対して押圧貼着し、熱可塑性樹脂発泡体貼着異形形材を得た。得られた熱可塑性樹脂発泡体貼着異形形材の表面粗さは、60〜75μmの凹部が1000μm以下の間隔であり、高い木質感を有していた。
【0036】
前記実施例4〜6で得られた熱可塑性樹脂発泡体貼着異形形材について、1mm/minの剪断速度でJIS K6804に準拠した剪断試験を行なったところ、下記表4に示す結果が得られた。
【表4】
この表4に示されるように、前記実施例1〜3と同程度の実用レベルの剪断強さを充分に実現した。
【0037】
【発明の効果】
以上のように、本発明によれば、熱可塑性樹脂発泡体を半溶融状態でホットメルト接着剤により形材表面に貼着すると同時に成形も行なうため、比較的に簡単かつ安価な方法で、形材表面に熱可塑性樹脂発泡体が充分な接着強度で強固に一体的に結合された複合形材及び断熱異形形材を低コストで生産性良く製造することができる。
また、半溶融状態にある熱可塑性樹脂発泡体を例えばロールにより形材表面に加圧成形する段階で、発泡体表面の気泡の一部が破れて微小な多数の窪み(凹部)ができ、この凹部の大きさ(発泡の気泡の大きさ)を適当に制御することにより、前述したような表面凹部構造が形成されるので、単に加圧成形操作だけで、天然木に極めて近似した木目模様及び質感(天然木の触感)を有する熱可塑性樹脂発泡体貼着形材、特に熱可塑性樹脂発泡体貼着異形形材を加工性、生産性良く製造できる。
さらに、熱可塑性樹脂発泡体と形材の接着は、有機溶剤を含む接着剤を使用せず、ホットメルト接着剤により行なうため、火災等の危険がなく、人体及び環境に対して悪影響を及ぼすことがないと共に、熱可塑性樹脂発泡体を形材表面に貼着後、速やかに接着力が発現し、しかも艶消し陽極酸化皮膜や着色艶消し陽極酸化塗装複合化皮膜上にも充分な接着強さで熱可塑性樹脂発泡体を貼着することができ、また、長時間の使用によっても熱可塑性樹脂発泡体が剥離することなく、木質感、意匠効果及び断熱性を長く保持できる。
【図面の簡単な説明】
【図1】天然木の断面の表面輪郭の一例を示す概略図である。
【図2】本発明で規定する凹部の定義を説明するための概略図である。
【図3】種々の表面凹部幅についての木質様触感の官能試験結果を示すグラフである。
【図4】本発明の熱可塑性樹脂発泡体貼着形材の製造装置の第一実施例の概略構成図である。
【図5】ロール成形加工の一実施例を示す部分断面側面図である。
【図6】本発明の熱可塑性樹脂発泡体貼着形材の製造装置の第二実施例の概略構成図である。
【図7】本発明の熱可塑性樹脂発泡体貼着形材の製造装置の第三実施例の概略構成図である。
【図8】本発明の熱可塑性樹脂発泡体貼着形材の製造装置の第四実施例の概略構成図である。
【図9】本発明の熱可塑性樹脂発泡体貼着形材の製造装置の第五実施例の概略構成図である。
【符号の説明】
1 熱可塑性樹脂発泡体
2 形材
3 ホットメルト接着剤
4 アルミニウム押出異形形材
10 押出機
13 ダイ
20 搬送装置
21 引き取りロール
22 加圧成形ロール
23 押えロール
30 塗工装置
31 ロール塗工装置
Claims (9)
- アルミニウム合金の押出形材表面に、ホットメルト接着剤を介して熱可塑性樹脂発泡体が押圧貼着されており、上記押圧により熱可塑性樹脂発泡体の表面部の少なくとも一部の気泡が破れて微小な多数の凹部が形成されていることを特徴とする熱可塑性樹脂発泡体貼着形材。
- 熱可塑性樹脂発泡体が、表面に40〜200μmの幅の凹部を1000μm以下の間隔で有することを特徴とする請求項1に記載の熱可塑性樹脂発泡体貼着形材。
- 熱可塑性樹脂発泡体が、表面に60〜75μmの幅の凹部を1000μm以下の間隔で有することを特徴とする請求項1に記載の熱可塑性樹脂発泡体貼着形材。
- 熱可塑性樹脂発泡体がABS樹脂、AES樹脂、ASA樹脂、AS樹脂、塩化ビニル樹脂、又はアクリル樹脂のいずれかの発泡体であることを特徴とする請求項1乃至3のいずれか一項に記載の熱可塑性樹脂発泡体貼着形材。
- 熱可塑性樹脂発泡体を押出機より押出した後にロール圧延し、連続して貼着ロールにより付形する際、熱可塑性樹脂発泡体の表面温度を樹脂の軟化点以上で且つホットメルト接着剤の可使最高温度以下に調整し、ホットメルト接着剤を用いて、熱可塑性樹脂発泡体をアルミニウム合金の押出形材表面に押圧貼着し、請求項1に記載の熱可塑性樹脂発泡体貼着形材を製造することを特徴とする熱可塑性樹脂発泡体貼着形材の製造方法。
- 形材表面にホットメルト接着剤を塗布し、この面に、押出機より押出された熱可塑性樹脂発泡体を押圧貼着することを特徴とする請求項5に記載の熱可塑性樹脂発泡体貼着形材の製造方法。
- 押出機より押出された熱可塑性樹脂発泡体の接着面にホットメルト接着剤を塗布し、形材表面に押圧貼着することを特徴とする請求項5に記載の熱可塑性樹脂発泡体貼着形材の製造方法。
- 熱可塑性樹脂発泡体が、ABS樹脂、AES樹脂、ASA樹脂、AS樹脂、塩化ビニル樹脂、又はアクリル樹脂のいずれかの発泡体であることを特徴とする請求項5乃至7のいずれか一項に記載の熱可塑性樹脂発泡体貼着形材の製造方法。
- 熱可塑性樹脂発泡体がABS樹脂、AES樹脂、又はASA樹脂のいずれかの発泡体であり、貼着する際の熱可塑性樹脂発泡体の表面温度が100℃以上、250℃以下であることを特徴とする請求項5乃至8のいずれか一項に記載の熱可塑性樹脂発泡体貼着形材の製造方法。
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