JP2002178431A - 熱可塑性樹脂発泡体貼着形材及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 長時間の使用によっても熱可塑性樹脂発泡体
が剥離することなく、木質感、意匠効果及び断熱性を長
く保持できる熱可塑性樹脂発泡体貼着形材及びその製造
方法を提供する。 【解決手段】 熱可塑性樹脂発泡体１を押出機１０より
押出した後にロール圧延し、連続して加圧成形ロール２
２により付形する際、熱可塑性樹脂発泡体の表面温度を
樹脂の軟化点以上で且つホットメルト接着剤の可使最高
温度以下に調整し、ホットメルト接着剤３を用いて、熱
可塑性樹脂発泡体を形材２の表面に貼着する。このよう
な方法により、形材表面にホットメルト接着剤を介して
熱可塑性樹脂発泡体が押圧貼着される際に表面の気泡が
破れ、熱可塑性樹脂発泡体の表面上に４０〜２００μｍ
の幅の凹部が１０００μｍ以下の間隔で形成される。そ
れによつて、天然木に極めて近似した木目模様及び質感
（天然木の触感）を有する熱可塑性樹脂発泡体貼着形材
を生産性良く製造できる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、熱可塑性樹脂発泡
体貼着形材及びその製造方法に関し、さらに、木質感を
有する熱可塑性樹脂発泡体で被覆された異形形材、特に
アルミニウム合金の押出形材、及びその製造方法に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】一般に建材用等のアルミ形材は、美観及
び耐食性の付与を目的として陽極酸化皮膜又は陽極酸化
塗装複合化皮膜を施した状態で使用されることが多い。
また、意匠効果及び断熱性を向上させるために、木目模
様又は幾何学模様或いはその他の模様を付与した樹脂押
出材を上記アルミ形材と物理的結合又は接着結合により
複合化することによって、アルミ樹脂複合形材を製造し
ている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記の
ようなアルミ樹脂複合形材は、樹脂の押出材を使用して
いるため、表面の感触は木質感とかけ離れている。ま
た、樹脂とアルミ形材の複合化を物理的結合によって行
なう場合、押出成形によって樹脂押出材を作っているた
め、樹脂の冷却に長時間を要し、さらに、樹脂とアルミ
形材を複合化させるために別工程を必要としている。そ
のため、生産速度が制限される等の不都合があった。

【０００４】一方、接着によって複合化する場合、金属
と樹脂という異質材料同士の接着であるため接着強度の
点で問題があり、特にアルミ形材表面に通常形成される
艶消し陽極酸化皮膜又は着色艶消し陽極酸化塗装複合化
皮膜に対する接着強度の点において充分ではなく、長期
間の使用によって樹脂が剥離するという問題があった。
また、接着剤に有機溶剤が含まれているため、有機溶剤
が蒸発して人体及び環境に対して悪影響を及ぼし、また
火災の危険性があるという問題があった。

【０００５】本発明は、前記のような従来技術の問題に
鑑みてなされたものであり、その基本的な目的は、熱可
塑性樹脂発泡体の押出成形と形材への貼着工程を連続的
に生産性良く行なうことができ、また、有機溶剤を含む
接着剤を使用せず、従って、火災等の危険がなく、人体
及び環境に対して悪影響を及ぼさず、また、熱可塑性樹
脂発泡体を形材表面に貼着後、速やかに接着力が発現
し、しかも艶消し陽極酸化皮膜や着色艶消し陽極酸化塗
装複合化皮膜上にも充分な接着強さで貼着することがで
き熱可塑性樹脂発泡体貼着形材及びその製造方法を提供
することにある。さらに本発明の目的は、天然木に極め
て近似した木目模様及び質感（天然木の触感）を有し、
長時間の使用によっても熱可塑性樹脂発泡体が剥離する
ことなく、木質感、意匠効果及び断熱性を長く保持でき
る熱可塑性樹脂発泡体貼着形材、特に熱可塑性樹脂発泡
体貼着異形形材及びその製造方法を提供することにあ
る。

【０００６】

【課題を解決するための手段】前記目的を達成するため
に、本発明によれば、形材表面、好ましくはアルミニウ
ム合金の押出形材表面に、ホットメルト接着剤を介して
熱可塑性樹脂発泡体が貼着されていることを特徴とする
熱可塑性樹脂発泡体貼着形材が提供される。木質感を付
与した好適な態様においては、上記熱可塑性樹脂発泡体
の表面部の少なくとも一部の気泡が破れていることを特
徴としている。特に好適な態様においては、上記熱可塑
性樹脂発泡体が、表面に４０〜２００μｍの幅の凹部を
１０００μｍ以下の間隔で有し、より好ましくは６０〜
７５μｍの幅の凹部を１０００μｍ以下の間隔で有する
ことにより、天然木に極めて近似した木目模様及び質感
（天然木の触感）を有する。

【０００７】さらに本発明によれば、前記のような熱可
塑性樹脂発泡体貼着形材の製造方法が提供され、その方
法は、熱可塑性樹脂発泡体を押出機より押出した後にロ
ール圧延し、連続して貼着ロールにより付形する際、熱
可塑性樹脂発泡体の表面温度を樹脂の軟化点以上で且つ
ホットメルト接着剤の可使最高温度以下に調整し、ホッ
トメルト接着剤を用いて、熱可塑性樹脂発泡体を形材表
面に貼着することを特徴としている。貼着態様として
は、形材表面にホットメルト接着剤を塗布し、この面
に、押出機より押出された熱可塑性樹脂発泡体を押圧貼
着する態様、及び、押出機より押出された熱可塑性樹脂
発泡体の接着面にホットメルト接着剤を塗布し、形材表
面に押圧貼着する態様のいずれも可能である。

【０００８】

【発明の実施の形態】本発明は、押出機より押出した後
の熱可塑性樹脂発泡体を、引き続き、その表面温度が樹
脂の軟化点以上で且つホットメルト接着剤の可使最高温
度以下にある状態で、すなわち半溶融状態にあるとき
に、ホットメルト接着剤、好ましくは反応性ホットメル
ト接着剤により、形材表面に貼着し、熱可塑性樹脂発泡
体貼着形材を生産性良く製造することを基本的特徴とし
ている。このとき、半溶融状態にある熱可塑性樹脂発泡
体を例えばロールにより形材表面に加圧成形すれば、発
泡体表面の気泡の少なくとも一部が破れて微小な多数の
窪み（凹部）ができる。この凹部の大きさ（発泡の気泡
の大きさ）を適当に制御することにより、後述するよう
な表面凹部構造が形成されるので、単に加圧成形操作だ
けで、天然木に極めて近似した木目模様及び質感（天然
木の触感）を有する熱可塑性樹脂発泡体貼着形材、特に
熱可塑性樹脂発泡体貼着異形形材を加工性、生産性良く
製造できる。

【０００９】また、本発明の方法は、熱可塑性樹脂発泡
体が半溶融状態にあるときに、ホットメルト接着剤によ
り形材表面に押圧貼着するものであるため、貼着後速や
かに接着力が発現し、熱可塑性樹脂発泡体と形材との間
の接着強度は極めて大きくなる。例えば、アルミニウム
材又はその上に形成された陽極酸化皮膜もしくは陽極酸
化皮膜とその上の塗装皮膜からなる複合皮膜にも充分な
接着強さで熱可塑性樹脂発泡体を貼着することができ
る。従って、長時間の使用によっても熱可塑性樹脂発泡
体が剥離することなく、木質感、意匠効果及び断熱性を
長く保持できる。また、有機溶剤を使用するものではな
いため、火災等の危険がなく、人体及び環境に対して悪
影響を及ぼすこともない。

【００１０】前記したように、本発明の主たる目的は、
本物のような木目模様、質感（天然木の触感）を有する
熱可塑性樹脂発泡体貼着形材を提供することにある。本
発明者らは、天然木の表面をいかに形材に付与させるか
という観点に立ち、まず天然木の表面に着目した。表面
粗さ測定装置、走査型電子顕微鏡等での観察によると、
天然木の表面には木材構造における放射状組織と呼ばれ
る米粒状の凹部が１０００μｍ以下の間隔で不規則に存
在することが確認できる。つまり、天然木の表面には、
図１に示すように、規則的な表面粗さと不規則に存在す
る大きな凹部による粗さが混在しているわけである。本
発明は、このような天然木の表面の粗さを、形材表面に
貼着する熱可塑性樹脂発泡体被覆層に表出せしめるもの
である。

【００１１】まず、表面粗さと触覚的要素の関係及び評
価基準について説明する。本発明では、表面の粗さを、
断面の表面曲線１０００μｍの間に存在する凹部の幅に
よって評価した。図２に示すように、この凹部は、表面
曲線の最大高さと最小高さの中心線に対して上下１０μ
ｍの間隔で平行な２本のピークカウントレベルを設け、
この上側のピークカウントレベルと表面曲線が交叉する
２点間において、下側のピークカウントレベルと表面曲
線が交叉する点が１回以上存在するとき、凹部として定
めるものである。この凹部において、上側のピークカウ
ントレベルと表面曲線が交叉する前述の２点間距離を凹
部の幅として定義した。本発明においては、天然木の表
面は幅５〜３０μｍの規則的な凹部と幅４０〜２００μ
ｍの不規則に存在する凹部との２種類の粗さによって評
価される。

【００１２】天然木の表面における触覚的要素を官能試
験によって評価すると、幅２０〜４０μｍの凹部を有す
る表面では天然木のそれにはほど遠く、幅６０〜７５μ
ｍの凹部を有する表面で天然木と同様の触感が得られる
という見解が得られた。この試験では８枚の板を試験体
として用いた。６枚は柾目方向にサンディングすること
によって表面上に異なった幅の凹部を付与したＡＥＳ樹
脂板である。他の２枚はハードメープルの木板であり、
一方は切削処理し、もう一方は切削処理表面をサンディ
ング後、ニスの塗布により毛羽立ちを抑え、さらに表面
をサンディングしたものである。各試験体における柾目
方向に対する垂直方向の断面における表面曲線の凹部幅
を表１に、また官能試験結果を図３に示す。

【表１】

【００１３】上記試験において、木板の官能試験結果に
は興味深い結果がみられた。木板Ｈ表面は、ニス塗装後
のサンディングにより、樹脂板と同様に柾目状に一定の
間隔で凹部が存在するため、触感においても同様の結果
を呈した。一方、木板Ｇは天然木そのものであるため、
官能試験において高い木質様触感を呈したが、２４μｍ
の幅で存在する比較的一定の凹部（図３に符号Ｇ１で示
す）と不規則に存在する幅６５μｍの凹部（図３に符号
Ｇ２で示す）が混在しており、図３に示す結果から、不
規則に存在する幅６５μｍの凹部が天然木表面の触覚的
要素に対して大きな効果を及ぼしていることがわかる。
つまり、天然木に近い表面を成形品に付与する場合、不
規則に存在する大きな凹部が触覚的な要素に対して大き
な効果を発揮するわけである。しかも、不規則な凹部の
幅は実際４０〜２００μｍであったが、官能試験より、
人の有する木質という感覚のイメージは６０〜７５μｍ
の凹部幅に集中していることがわかる。

【００１４】前記のような知見に基づき、本発明者ら
は、樹脂発泡体を形材表面に押圧貼着する際、表面にこ
のような凹部幅を適度に有するように発泡状態を調節し
た樹脂発泡体を形材表面の少なくとも一部を被覆するこ
とによって、天然木と同様の木質様触感を有する複合形
材が得られることを見出した。形材表面に貼着される熱
可塑性樹脂発泡体は、前記した官能試験結果から、４０
〜２００μｍ幅の凹部、好ましくは５０〜９０μｍ幅の
凹部、さらに好ましくは６０〜７５μｍ幅の凹部を１０
００μｍ以下の間隔で有することが望ましい。

【００１５】また、木質感の第二の特徴として、暖かさ
が挙げられる。ここでいう「暖かさ」とは熱の移動のこ
とであり、ここでは熱伝導率が指標として考えられる。
本発明者らの調査によれば、天然木の熱伝導率は０.０
９〜０.２２ｋｃａｌ／ｍ・ｈ・℃であり、このような
天然木に近い熱伝導率を、形材を被覆する樹脂に付与す
ることによって、天然木のような暖かさをもつ表面を樹
脂表面に得ることができる。すなわち、断熱性に優れる
発泡体を形材の表面に１ｍｍ以上の厚みで被覆すると、
人がこの複合形材の表面に触れたときに形材からの熱の
移動が起こらず、発泡体と人との間でのみ熱の移動が起
こる。このような暖かさを付与するために、本発明では
形材表面に断熱効果のある熱可塑性樹脂発泡体を貼着す
るものであり、それによって、通常の樹脂貼着形材とは
異なった木質様触感を持つ複合形材を得ることができ
る。

【００１６】熱可塑性樹脂発泡体の合成樹脂基材として
は、ＡＢＳ樹脂（アクリロニトリル―ブタジエン―スチ
レン共重合体）、ＡＥＳ樹脂（アクリロニトリル―エチ
レンプロピレンゴム―スチレン共重合体）、ＡＳＡ樹脂
（アクリレート―スチレン−アクリロニトリル共重合
体）、ＡＳ樹脂、塩化ビニル樹脂（ＰＶＣ）、アクリル
系樹脂等種々のものを採用でき、また発泡度合いも低発
泡から高発泡まで（発泡倍率３０倍程度のものまで）種
々の発泡体を用いることができる。但し、前記したよう
な木目模様、質感（天然木の触感）を熱可塑性樹脂発泡
体貼着形材に付与するためには、発泡体の気泡サイズ
は、表面部の気泡が破れたときに前記したような表面凹
部構造を呈するように調整することが望ましい。これ
は、用いる種々の樹脂材料について、発泡剤や発泡助剤
の配合量、発泡温度等の発泡条件を変えて発泡を行なう
ことで、予め確認しておくことができる。

【００１７】前記熱可塑性樹脂の発泡に際しては、従来
公知の各種発泡剤を使用できる。例えば、アゾジカルボ
ンアミド、アゾイソブチロジニトリル、α、α´−アゾ
ビスイソブチロニトリルのようなアゾ化合物、及び重炭
酸ナトリウム、炭酸アンモニウム、亜硝酸ナトリウムな
どの熱分解型発泡剤が挙げられる。フレオン、脂肪族炭
化水素など通常の溶媒型発泡剤も適用可能である。ま
た、常温で気体の発泡剤として、窒素ガス、炭酸ガス、
空気、ヘリウム、ネオン、アルゴンなどの不活性で有毒
でない気体も使用できる。上述の発泡剤は、熱可塑性樹
脂が押出機に入れられる以前に、熱可塑性樹脂に添加も
しくは含浸させてもよく、また押出機中で熱可塑性樹脂
中に混入し、あるいは含浸させてもよい。

【００１８】本発明の方法に従って発泡される熱可塑性
樹脂には、さらに必要に応じて着色剤もしくは顔料を添
加することができる。着色剤としては、如何なるもので
あってもよく、例えば二酸化チタン、酸化コバルト、群
青、紺青、弁柄、銀朱、鉛白、鉛丹、黄鉛、ストロンチ
ウムクロメート、チタニウムイエロー、チタンブラッ
ク、ジンククロメート、鉄黒、モリブデン赤、モリブデ
ンホワイト、リサージ、リトポン、カーボンブラック、
エメラルドグリーン、ギネー緑、カドミウム黄、カドミ
ウム赤、コバルト青、アゾ顔料、フタロシアニンブル
ー、イソインドリノン、キナクリドン、ジオキサジンバ
イオレット、ペリノンペリレン等が挙げられ、これらを
単独で又は２種類以上を組み合わせて用いることができ
る。これらの中でも、天然の木質感を出すためには黄色
酸化チタン、弁柄（酸化鉄）等が好ましい。その他、必
要に応じて、酸化防止剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、
滑剤等の各種添加剤を加えることができる。

【００１９】本発明による熱可塑性樹脂発泡体貼着形材
の製造においては、半溶融状態の熱可塑性樹脂発泡体又
は形材の表面に、コロナ放電処理、イオン処理、グロー
処理、火炎処理、オゾン処理、プラズマ処理等の特別な
処理を実施するかどうかを問わず、ホットメルト接着剤
を媒介として熱可塑性樹脂発泡体を被覆することを特徴
としている。

【００２０】本発明で使用されるホットメルト接着剤は
無溶剤型接着剤であるため、溶剤乾燥工程が不要であ
り、該工程によって生産速度が制限されることが無く、
しかも、熱可塑性樹脂発泡体を形材表面に貼着後、速や
かに接着強さが発現するために、熱可塑性樹脂発泡体貼
着形材の生産性が向上する。これは、熱可塑性樹脂発泡
体にホットメルト接着剤を塗工した場合及び形材にホツ
トメルト接着剤を塗工した場合のいずれの場合において
も、充分な接着強度が発現する。さらに、ホットメルト
接着剤は、当初加熱されることによって熱可塑性を呈す
る性質（ホットメルト性）を有するために塗工性に優
れ、良好な塗工性が確保される。また、形材、特にアル
ミニウム押出形材の表面処理の有無を問わず、充分な接
着強度を得ることが可能である。

【００２１】本発明に用いられるホットメルト接着剤の
代表例としては、通常のホットメルト接着剤及びベース
ポリマーに架橋反応性を有する化合物を添加したホット
メルト接着剤、反応性基を有するベースポリマーからな
るホットメルト接着剤、反応性基を有しないベースポリ
マーに架橋性反応基を導入した反応性ホットメルト接着
剤等が挙げられる。通常のホットメルト接着剤に用いら
れるベースポリマーはエチレンビニルアセテートコポリ
マー、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリアミド、ス
チレン系ブロックコポリマー等が挙げられる。また、反
応性ホットメルト接着剤に用いられるベースポリマーの
具体例としては、例えばエチレン−酢酸ビニル系共重合
体、低密度ポリエチレン、アタクチックポリプロピレン
等のオレフィン系樹脂；スチレン−イソプレン−スチレ
ン共重合体、スチレン−ブタジエン−スチレン共重合
体、スチレン−エチレン−ブタジエン−スチレン共重合
体等のブロック共重合体；ブチルゴム；ポリウレタン；
ナイロン、ダイマー酸を主成分としたポリアミド等のポ
リアミド系樹脂；ポリエステル系樹脂等が挙げられる。
しかしながら、本発明は係る例示のみに限定されるもの
ではない。

【００２２】本発明の熱可塑性樹脂発泡体と形材の接着
方法は、前記したようなホットメルト接着剤を用いて半
溶融熱可塑性樹脂発泡体接着面又は形材表面にホットメ
ルト接着剤を塗工し、ホットメルト接着剤が溶融してい
る間に半溶融状態の熱可塑性樹脂発泡体と形材を接着す
る。この際のホットメルト接着剤は、半溶融状態の熱可
塑性樹脂発泡体にホットメルト接着剤を塗工する場合に
おいては、ホットメルト接着剤の可使最高温度がホット
メルト接着剤塗工時の熱可塑性樹脂発泡体の温度程度以
上であること、なおかつ熱可塑性樹脂発泡体と形材の貼
着時にホットメルト接着剤が可使最低温度を超えていれ
ば使用可能となる。また、形材に半溶融熱可塑性樹脂発
泡体を貼着する手段は特に限定されず、例えば、従来使
用されている圧着ロールを用いることもできる。以上の
ようにして、形材表面に半溶融熱可塑性樹脂発泡体が強
い接着力で貼着された熱可塑性樹脂発泡体貼着形材が得
られる。

【００２３】次に、添付図面を参照しながら、本発明の
熱可塑性樹脂発泡体貼着形材の製造方法についてより具
体的に説明する。図４は、熱可塑性樹脂発泡体を発泡押
出後に連続的に形材表面に貼り合わせる装置の概略構成
を示しており、押出機１０、該押出機１０の下方に配置
され、形材２を搬送するローラコンベア方式の搬送装置
２０、押出機１０から吐出された熱可塑性樹脂発泡体１
にホットメルト接着剤３を塗工する装置３０、及び熱可
塑性樹脂発泡体を成形する加圧成形ロール２２を備えて
いる。この加圧成形ロール２２は、上記搬送装置２０上
を移動している形材２に半溶融状態の熱可塑性樹脂発泡
体１を押圧貼着と同時に成形を行なうためのものであ
り、ロール外周面は上記搬送装置２０上の形材２の形状
に応じた形状を有する。

【００２４】押出機１０のホッパ１１内に投入された熱
可塑性樹脂ペレット、発泡剤等の原料はシリンダ１２内
で混練及び加熱溶融されながら送られ、ダイ１３から発
泡押出される。それと同時に、搬送装置２０上を移送さ
れる形材２には、その上方に配置された塗工装置３０に
よって加熱溶融したホットメルト接着剤３がスプレー塗
布される。ダイ１３から発泡押出された半溶融状態の熱
可塑性樹脂発泡体１は、一対の引き取りロール２１によ
って所定の厚さにロール圧延されながら形材２上に導か
れ、熱可塑性樹脂発泡体１が半溶融状態の間に、ホット
メルト接着剤３が塗工された形材２の表面に加圧成形ロ
ール２２によって成形されると同時に押圧貼着される。
このようにして熱可塑性樹脂発泡体１がホットメルト接
着剤３によって押圧貼着された形材２は、押えロール２
３によって案内されながら搬送装置２０上を移送され
る。

【００２５】形材２の表面に貼着時の熱可塑性樹脂発泡
体１の表面温度は、ダイ１３の吐出口から形材２の表面
までの距離を調整することにより、樹脂の軟化点以上で
且つホットメルト接着剤３の可使最高温度以下にある状
態に設定することもでき、このために搬送装置２０を上
下できる昇降機構を設けることもできる。また、上記装
置において、ホットメルト接着剤の塗工装置３０として
は、図４に示すスプレーガンの他、ロールコーター、ナ
イフコーターなどを用いることもでき、また、ビード
状、スパイラル状、点づけ等一般的な方法で塗工するこ
とができる。なお、加圧成形ロール２２は金属等の耐熱
性材料から作製されるが、押えロール２３としてはシリ
コーンゴムロールを用いることができる。また、貼着時
に熱可塑性樹脂発泡体を加熱する必要がある場合には、
加圧成形ロールに加熱機構を設けて加熱成形ロールとす
ることもできる。

【００２６】さらに、加圧成形ロール２２としては、適
用する形材の形状に応じて複数の加圧成形ロールを組み
合わせて用いることもできる。その一例を図５に示す。
図５は、形材としてアルミサッシ等に用いられるアルミ
ニウム押出異形形材４に適用した例を示しており、押出
された熱可塑性樹脂発泡体１は、複数の加圧成形ロール
２２ａ，２２ｂ，２２ｃにより加圧成形されると共にホ
ットメルト接着剤によりアルミニウム押出異形形材４に
接着される。これによって木目調の熱可塑性樹脂発泡体
１とアルミニウム押出異形形材４が一体化した複合異形
形材が得られる。

【００２７】図６乃至図９は、熱可塑性樹脂発泡体の発
泡押出後に連続的に形材表面に貼り合わせる装置の他の
構成態様を示している。図６に示す装置の場合、加熱溶
融したホットメルト接着剤３は、塗工装置３０により引
き取りロール２１の下部で半溶融状態の熱可塑性樹脂発
泡体１にスプレー塗布され、一方、図７に示す装置の場
合、半溶融状態の熱可塑性樹脂発泡体１はガイドロール
２４により一旦塗工装置３０側に案内され、この個所で
ホットメルト接着剤３をスプレー塗布される。

【００２８】また、図８に示す装置の場合、加熱溶融し
たホットメルト接着剤３は、塗工装置３０により一方の
引き取りロール２１の外周面にスプレー塗布され、該引
き取りロール２１の外周面に付着したホットメルト接着
剤が半溶融状態の熱可塑性樹脂発泡体１に塗布される。
一方、図９はロール塗工装置３１を用いた例を示してお
り、溶融槽３２内に収容されているホットメルト接着剤
は、塗布ロール３３、３４を介して一方の引き取りロー
ル２１の外周面に塗布され、該引き取りロール２１の外
周面に付着したホットメルト接着剤が半溶融状態の熱可
塑性樹脂発泡体１に塗布される。

【００２９】

【実施例】以下、本発明の効果を具体的に確認した実施
例を示して、本発明についてさらに具体的に説明する
が、本発明が下記実施例に限定されないことはもとより
である。

【００３０】実施例１ ウレタン系反応性ホットメルト接着剤（日立化成ポリマ
ー（株）製「ハイボンＸＵ０５７−２」）を１００℃で
加熱溶融し、これをアルミニウム押出異形形材（１００
×２５ｃｍ）の片面の一部（１２．５×２５ｃｍ）に
６．４×１０^-2ｇ／ｃｍ²の割合で塗工し、その後オー
プンタイム時間内に、アルミニウム押出異形形材表面に
対し、ＡＥＳと有機系発泡剤（コンセントレートＥＢ１
０６、永和化成工業（株）製）２質量％を混合し、１０
０ｒｐｍの回転数の下で１８０℃に加熱した単軸φ２０
押出機及びその先端に取り付けられた２００℃のＴダイ
を経由し、板形状に吐出された熱可塑性樹脂発泡体（Ａ
ＥＳ）を貼着し、熱可塑性樹脂発泡体貼着異形形材を得
た。得られた熱可塑性樹脂発泡体貼着異形形材の表面粗
さは、４０〜２００μｍの凹部が１０００μｍ以下の間
隔であり、高い木質感を有していた。

【００３１】実施例２ ウレタン系反応性ホットメルト接着剤（日立化成ポリマ
ー（株）製「ハイボンＸＵ０５７−２」）を１２５℃で
加熱溶融し、これをアルミニウム押出異形形材（１００
×２５ｃｍ）の片面の一部（１２．５×２５ｃｍ）に
６．４×１０^-2ｇ／ｃｍ²の割合で塗工し、その後オー
プンタイム時間内に、アルミニウム押出異形形材表面に
対し、ＡＥＳと有機系発泡剤（コンセントレートＥＢ１
０６、永和化成工業（株）製）２質量％を混合し、１０
０ｒｐｍの回転数の下で１８０℃に加熱した単軸φ２０
押出機及びその先端に取り付けられた２００℃のＴダイ
を経由し、板形状に吐出された熱可塑性樹脂発泡体（Ａ
ＥＳ）を貼着し、熱可塑性樹脂発泡体貼着異形形材を得
た。得られた熱可塑性樹脂発泡体貼着異形形材の表面粗
さは、４０〜２００μｍの凹部が１０００μｍ以下の間
隔であり、高い木質感を有していた。

【００３２】実施例３ ウレタン系反応性ホットメルト接着剤（日立化成ポリマ
ー（株）製「ハイボンＸＵ０５７−２」）を１５０℃で
加熱溶融し、これをアルミニウム押出異形形材（１００
×２５ｃｍ）の片面の一部（１２．５×２５ｃｍ）に
６．４×１０^-2ｇ／ｃｍ²の割合で塗工し、その後オー
プンタイム時間内に、アルミニウム押出異形形材表面に
対し、ＡＥＳと有機系発泡剤（コンセントレートＥＢ１
０６、永和化成工業（株）製）２質量％を混合し、１０
０ｒｐｍの回転数の下で１８０℃に加熱した単軸φ２０
押出機及びその先端に取り付けられた２００℃のＴダイ
を経由し、板形状に吐出された熱可塑性樹脂発泡体（Ａ
ＥＳ）を貼着し、熱可塑性樹脂発泡体貼着異形形材を得
た。得られた熱可塑性樹脂発泡体貼着異形形材の表面粗
さは、４０〜２００μｍの凹部が１０００μｍ以下の間
隔であり、高い木質感を有していた。

【００３３】前記実施例１〜３で得られた熱可塑性樹脂
発泡体貼着異形形材を用いて、１ｍｍ／ｍｉｎの剪断速
度でＪＩＳ Ｋ６８０４に準拠した剪断試験を行ない、
熱可塑性樹脂発泡体とアルミニウム押出異形形材の剪断
強さを室温で評価した。結果を下記表２に示す。

【表２】 この表２に示されるように、実施例１〜３で得られた熱
可塑性樹脂発泡体貼着異形形材は、いずれも実用レベル
の剪断強さを充分に実現している。

【００３４】また、前記実施例１〜３で得られた熱可塑
性樹脂発泡体貼着異形形材の断熱効果を表３に示す。比
較のために、通常のアルミ形材（アルミニウム押出異形
形材）の断熱効果も併せて示す。

【表３】 表３に示す結果から明らかなように、本発明の熱可塑性
樹脂発泡体貼着異形形材は、通常のアルミ形材に比べて
断熱効果が極めて優れていることがわかる。

【００３５】実施例４〜６ ＡＢＳと有機系発泡剤（コンセントレートＥＢ１０６、
永和化成工業（株）製）２質量％を混合し、１００ｒｐ
ｍの回転数の下で１８０℃に加熱した単軸φ２０押出機
及びその先端に取り付けられた２００℃のＴダイを経由
し、板形状に吐出された半溶融状態の熱可塑性樹脂発泡
体（ＡＢＳ）の片面に、１００℃（実施例４）、１２５
℃（実施例５）、又は１５０℃（実施例６）に加熱溶融
したホットメルト接着剤（日立化成ポリマー（株）製
「ハイボンＸＨ７０７−１」）をスパイラル状に塗工
し、これをオープンタイム時間内に、アルミニウム押出
異形形材表面に対して押圧貼着し、熱可塑性樹脂発泡体
貼着異形形材を得た。得られた熱可塑性樹脂発泡体貼着
異形形材の表面粗さは、６０〜７５μｍの凹部が１００
０μｍ以下の間隔であり、高い木質感を有していた。

【００３６】前記実施例４〜６で得られた熱可塑性樹脂
発泡体貼着異形形材について、１ｍｍ／ｍｉｎの剪断速
度でＪＩＳ Ｋ６８０４に準拠した剪断試験を行なった
ところ、下記表４に示す結果が得られた。

【表４】 この表４に示されるように、前記実施例１〜３と同程度
の実用レベルの剪断強さを充分に実現した。

【００３７】

【発明の効果】以上のように、本発明によれば、熱可塑
性樹脂発泡体を半溶融状態でホットメルト接着剤により
形材表面に貼着すると同時に成形も行なうため、比較的
に簡単かつ安価な方法で、形材表面に熱可塑性樹脂発泡
体が充分な接着強度で強固に一体的に結合された複合形
材及び断熱異形形材を低コストで生産性良く製造するこ
とができる。また、半溶融状態にある熱可塑性樹脂発泡
体を例えばロールにより形材表面に加圧成形する段階
で、発泡体表面の気泡の一部が破れて微小な多数の窪み
（凹部）ができ、この凹部の大きさ（発泡の気泡の大き
さ）を適当に制御することにより、前述したような表面
凹部構造が形成されるので、単に加圧成形操作だけで、
天然木に極めて近似した木目模様及び質感（天然木の触
感）を有する熱可塑性樹脂発泡体貼着形材、特に熱可塑
性樹脂発泡体貼着異形形材を加工性、生産性良く製造で
きる。さらに、熱可塑性樹脂発泡体と形材の接着は、有
機溶剤を含む接着剤を使用せず、ホットメルト接着剤に
より行なうため、火災等の危険がなく、人体及び環境に
対して悪影響を及ぼすことがないと共に、熱可塑性樹脂
発泡体を形材表面に貼着後、速やかに接着力が発現し、
しかも艶消し陽極酸化皮膜や着色艶消し陽極酸化塗装複
合化皮膜上にも充分な接着強さで熱可塑性樹脂発泡体を
貼着することができ、また、長時間の使用によっても熱
可塑性樹脂発泡体が剥離することなく、木質感、意匠効
果及び断熱性を長く保持できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】天然木の断面の表面輪郭の一例を示す概略図で
ある。

【図２】本発明で規定する凹部の定義を説明するための
概略図である。

【図３】種々の表面凹部幅についての木質様触感の官能
試験結果を示すグラフである。

【図４】本発明の熱可塑性樹脂発泡体貼着形材の製造装
置の第一実施例の概略構成図である。

【図５】ロール成形加工の一実施例を示す部分断面側面
図である。

【図６】本発明の熱可塑性樹脂発泡体貼着形材の製造装
置の第二実施例の概略構成図である。

【図７】本発明の熱可塑性樹脂発泡体貼着形材の製造装
置の第三実施例の概略構成図である。

【図８】本発明の熱可塑性樹脂発泡体貼着形材の製造装
置の第四実施例の概略構成図である。

【図９】本発明の熱可塑性樹脂発泡体貼着形材の製造装
置の第五実施例の概略構成図である。

【符号の説明】

１ 熱可塑性樹脂発泡体 ２ 形材 ３ ホットメルト接着剤 ４ アルミニウム押出異形形材 １０ 押出機 １３ ダイ ２０ 搬送装置 ２１ 引き取りロール ２２ 加圧成形ロール ２３ 押えロール ３０ 塗工装置 ３１ ロール塗工装置

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 田中 守 富山県下新川郡入善町入膳4210−54 (72)発明者 坪井 正毅 富山県魚津市本江黍野1419−２ Ｆターム(参考） 4F100 AB10A AB31A AK01B AK15B AK25B AK74B AS00A BA02 BA07 CA01 DD05B DJ01B EH17A EH171 EH462 EJ172 EJ191 GB07 HB01 JB16B JJ02 JL11 JL12G YY00B

Claims (10)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 形材表面に、ホットメルト接着剤を介し
   て熱可塑性樹脂発泡体が貼着されていることを特徴とす
   る熱可塑性樹脂発泡体貼着形材。
2. 【請求項２】 熱可塑性樹脂発泡体の表面部の少なくと
   も一部の気泡が破れていることを特徴とする請求項１に
   記載の熱可塑性樹脂発泡体貼着形材。
3. 【請求項３】 熱可塑性樹脂発泡体が、表面に４０〜２
   ００μｍの幅の凹部を１０００μｍ以下の間隔で有する
   ことを特徴とする請求項１又は２に記載の熱可塑性樹脂
   発泡体貼着形材。
4. 【請求項４】 熱可塑性樹脂発泡体が、表面に６０〜７
   ５μｍの幅の凹部を１０００μｍ以下の間隔で有するこ
   とを特徴とする請求項１又は２に記載の熱可塑性樹脂発
   泡体貼着形材。
5. 【請求項５】 熱可塑性樹脂発泡体がＡＢＳ樹脂、ＡＥ
   Ｓ樹脂、ＡＳＡ樹脂、ＡＳ樹脂、塩化ビニル樹脂、又は
   アクリル樹脂のいずれかの発泡体であり、形材がアルミ
   ニウム合金の押出形材であることを特徴とする請求項１
   乃至４のいずれか一項に記載の熱可塑性樹脂発泡体貼着
   形材。
6. 【請求項６】 熱可塑性樹脂発泡体を押出機より押出し
   た後にロール圧延し、連続して貼着ロールにより付形す
   る際、熱可塑性樹脂発泡体の表面温度を樹脂の軟化点以
   上で且つホットメルト接着剤の可使最高温度以下に調整
   し、ホットメルト接着剤を用いて、熱可塑性樹脂発泡体
   を形材表面に貼着することを特徴とする熱可塑性樹脂発
   泡体貼着形材の製造方法。
7. 【請求項７】 形材表面にホットメルト接着剤を塗布
   し、この面に、押出機より押出された熱可塑性樹脂発泡
   体を押圧貼着することを特徴とする請求項６に記載の熱
   可塑性樹脂発泡体貼着形材の製造方法。
8. 【請求項８】 押出機より押出された熱可塑性樹脂発泡
   体の接着面にホットメルト接着剤を塗布し、形材表面に
   押圧貼着することを特徴とする請求項６に記載の熱可塑
   性樹脂発泡体貼着形材の製造方法。
9. 【請求項９】 熱可塑性樹脂発泡体が、ＡＢＳ樹脂、Ａ
   ＥＳ樹脂、ＡＳＡ樹脂、ＡＳ樹脂、塩化ビニル樹脂、又
   はアクリル樹脂のいずれかの発泡体であり、形材がアル
   ミニウム合金の押出形材であることを特徴とする請求項
   ６乃至８のいずれか一項に記載の熱可塑性樹脂発泡体貼
   着形材の製造方法。
10. 【請求項１０】 熱可塑性樹脂発泡体がＡＢＳ樹脂、Ａ
    ＥＳ樹脂、又はＡＳＡ樹脂のいずれかの発泡体であり、
    貼着する際の熱可塑性樹脂発泡体の表面温度が１００℃
    以上、２５０℃以下であることを特徴とする請求項６乃
    至９のいずれか一項に記載の熱可塑性樹脂発泡体貼着形
    材の製造方法。