JP3667101B2

JP3667101B2 - 無架橋ポリプロピレン系樹脂製押出発泡シートの製造方法

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Publication number: JP3667101B2
Application number: JP21208198A
Authority: JP
Inventors: 昭宜坂本; 栄山本; 龍弘永松
Original assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Chemical Co Ltd
Priority date: 1998-07-28
Filing date: 1998-07-28
Publication date: 2005-07-06
Anticipated expiration: 2018-07-28
Also published as: JP2000043074A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は表面平滑性に優れた無架橋ポリプロピレン系樹脂製押出発泡シートの製造方法に関するものである。本発明の製造方法により得られた押出発泡シートは、自動車内装材（例えばトランクルームの床シート等）、風呂蓋、看板、壁紙等の内壁用建材などに使用することができる。
【０００２】
【従来の技術】
上記の分野においては、樹脂基材と化粧材としての表皮材の積層シートが広く利用されているが、近年、省エネルギー等の観点より軽量化が要求され、樹脂基材も発泡体であることが要求されており、既に発泡体を使用している用途においては、さらに高倍率の発泡体が要求されている。
【０００３】
ポリプロピレン系樹脂の発泡体としては、架橋タイプの発泡体と無架橋発泡体があり、架橋タイプのポリプロピレン系樹脂発泡体は溶融張力が比較的高いので高倍率の発泡体を得やすいが、溶融張力を高めるには発泡させる前に架橋工程が必要であり、工程が煩雑になるという問題を有する。
【０００４】
これに対して、架橋工程が不要である無架橋ポリプロピレン系樹脂製発泡シートを押出発泡成形で製造する場合、無架橋であるために発泡に必要な溶融張力を補う必要があり、一般に溶融粘度を適切な高さに調整すべく、低温加工が行われる。一方、生産性向上のためには加工速度を早くすることが要求される。このため無架橋ポリプロピレン系樹脂の押出発泡シートの製造に際して押出機リップ部におけるせん断速度が高くなり、その結果いわゆるメルトフラクチャーという凹凸が発生しやすい。この凹凸はリップ部におけるせん断速度の増加に伴って悪化する傾向があり、高せん断速度ではシート幅方向に数１０ｍｍに及ぶ大きな間隔の凹凸ウネリが発生しやすい。
【０００５】
無発泡シートの成形の場合、押出機より押し出した後、冷却することなくポリシングロール等の引取機においてバンク成形等の強圧着を行い、平滑性を向上することができ、上記の問題は生じない。
【０００６】
しかし、無架橋のポリプロピレン樹脂の場合、発泡シート成形においては、押出直後に強圧着するとシート内部の気泡が冷却不十分で連続気泡化してしまい、外観不良となりやすい。このように無架橋ポリプロピレン系樹脂製発泡シートの製造においては、凹凸の発生およびその対策は避け難い課題であり、特に、上述のような２倍以上の高倍率の発泡体であって、しかもより薄いフィルム、フォイル等の表皮材を積層する基材等に使用される発泡体シートにおいては、このような凹凸ウネリは外観品質の低下につながり、解決が要求される。
【０００７】
凹凸の発生を抑制する方法として、滑剤等の添加、高流動性樹脂を用いる等の樹脂組成の改良が考えられるが、溶融張力の低下につながり、効果的とは言えない。
【０００８】
凹凸を有する発泡シートの平滑性改良に関しては、特開平１−２２２９２９号公報が公知である。この公報においては、見かけ密度が０．２０〜０．０２５ｇ／ｃｍ³ でゲル分率が０．５〜７５％で、かつ、表面粗さの絶対値が１５μｍ以下になるとともに、縦断面視において、厚み方向における長さが厚み方向に直交する長さの１０〜５０％の気泡を内包するように加熱圧縮されて成ることを特徴とする表皮材ラミネート用ポリオレフィン系樹脂発泡体、並びにその製造方法とこの表皮材ラミネート用ポリオレフィン系樹脂発泡体に表皮材を接着して成る複合材が開示されている。
【０００９】
上記公知技術記載の技術は、ポリオレフィン系樹脂発泡体に塩化ビニル樹脂シート等の表皮材をラミネートするときに、表皮材との間にエアーを巻き込み、その巻き込んだエアーが加熱成形加工時に膨張し、最も弱い部分に集中するとともに、気泡が破壊して気泡どうしが連なり、大きな気泡になって亀裂を生じる等、いわゆるフクレという現象が発生し、自動車用内装成形品の品質が低下したり、不良品を発生するという課題を解決するものであり、原料樹脂は架橋されて生じるゲル分を含有する点、即ち架橋タイプである点に特徴を有する。
【００１０】
また、上記公知技術においては発泡体の製造方法は公知の架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体を製造する方法は全て使用可能である旨が記載されており、特に好ましい方法として未架橋未発泡の混合物（原反）を製造後、架橋と発泡工程を行う方法が記載されている。この方法では未架橋未発泡の原反を製造する際には、通常の無発泡シートの成形と同様にロール圧着を強め、平滑性向上が可能である。従って、この製造方法における凹凸は架橋・発泡工程において発生するものと推定され、メルトフラクチャーによるものではない。
【００１１】
上記公知技術における発泡体の他の製造方法としては、ゲル状成分を含む樹脂に発泡剤を混合して、押し出すと同時に発泡する押出発泡法も可能である。この場合、架橋されたゲル成分を含む発泡樹脂は、高度の冷却を行うことなく表面平滑化の加工を行うことができる。
【００１２】
以上のように、特開平１−２２２９２９号公報においては、ゲル成分を含む樹脂の発泡体の表面に存在する数ｍｍ程度内の凹凸の発生原因については特に記載はない。これに対して、無架橋ポリプロピレン系樹脂製発泡シートを押出発泡成形で製造する場合、先述したように、無架橋であるゆえに低温・高せん断加工によってメルトフラクチャーという凹凸が発生しやすく、また、押出直後に強圧着すると、気泡連通化が起こるという問題を有する。
【００１３】
このように、上記公報記載の課題における凹凸と本発明で課題としている凹凸とはその発生原因が本質的に異なるだけでなく、架橋ポリオレフィン系樹脂発泡体では数ｍｍ程度内で発生する凹凸であるのに対して、無架橋ポリプロピレン系樹脂発泡体では数１０ｍｍと大きなスパンで発生する凹凸ウネリであり、その凹凸の形態についても相違する。
【００１４】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、発泡前の架橋工程が不要であって、製法上簡便な無架橋ポリプロピレン系樹脂製押出発泡シートの製造において、先述のメルトフラクチャーに起因する数１０ｍｍスパンで発生する凹凸ウネリが低減され、平滑性に優れた発泡シートの製造方法を提供することを目的とする。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記課題を解決するため鋭意検討を重ねた結果、密度が０．６〜０．０９ｇ／ｃｍ³ であり、かつ、結晶化終了温度以下にシート全体が充分冷却されている無架橋ポリプロピレン系樹脂製押出発泡シートの表面を融点±２０℃の温度まで５℃／ｓ以上の昇温速度で加熱後、シート厚みの３０〜８０％のギャップを有する冷却ロールを用いて圧着し、かつ、シート表面を結晶化終了温度以下まで急冷することによって、メルトフラクチャーに起因する数１０ｍｍスパンで発生する凹凸ウネリを低減できることを見出し、本発明を完成するに至った。
【００１６】
即ち、本願無架橋ポリプロピレン系樹脂製押出発泡シートの製造方法は、無架橋ポリプロピレン系樹脂を押出機を使用して発泡剤により加熱発泡させて押出発泡シートとする加熱発泡工程、前記押出発泡シート全体が結晶化終了温度以下となるように冷却する冷却工程、冷却された押出発泡シートの表面を、融点±２０℃の温度まで５℃／ｓ以上の昇温速度で加熱する加熱工程、及び前記加熱工程で表面を加熱された無架橋ポリプロピレン系樹脂製押出発泡シートをシート厚みの３０〜８０％のギャップを有する冷却ロールを用いて加圧すると同時にシート表面を結晶化終了温度以下まで急冷する加圧冷却工程を有することを特徴とする。
【００１７】
このような構成により、表面平滑性の高い無架橋ポリプロピレン系樹脂発泡シートを連続的に、安定して製造することが可能となる。
【００１８】
得られた無架橋ポリプロピレン系樹脂発泡シートは、密度が０．６〜０．０９ｇ／ｃｍ ³ 、測定距離１０〜１５０ｍｍにおけるシート表面の凹凸ウネリにおいて最も突き出した頂部先端から最も入り込んだ谷部の底までの距離が１００μｍ以下である。
【００１９】
１５０ｍｍを超える範囲に及ぶウネリは、表面平滑性に対する影響は小さく、メルトフラクチャーによる表面凹凸は、１０ｍｍ以下の範囲では問題とならない。本発明においては特に密度が０．４ｇ／ｃｍ ³ 以下の高倍率の発泡体シートであることが好ましく、シート表層部の気泡形状が、シート中心部の気泡形状より偏平であることが好適である。
【００２０】
上記製造方法における加熱手段は、短時間で押出発泡シートの表面のみを加熱するものは特に限定なく使用可能であり、高温熱風の吹き付け法等が例示されるが、特に好適な加熱手段は赤外線ヒーターである。
【００２１】
上記製造方法により得られた無架橋ポリプロピレン系樹脂発泡シートの少なくとも片面に表皮材を積層することにより、表面平滑性に優れた表皮材積層シートが得られる。係る表皮材積層シートは、少なくとも１面がアルミニウムフォイルであることが好ましい。
【００２２】
【発明の実施の形態】
本発明の押出発泡シートの材料樹脂として使用する無架橋ポリプロピレン系樹脂としては公知の樹脂は特に限定なく使用可能である。具体的には、プロピレンの単独重合体、またはプロピレンと、エチレン、α−オレフィン等との共重合体が例示される。共重合モノマーであるα−オレフィンとしては、例えば、１−ブテン、４−メチルペンテン−１、１−オクテン、１−ヘキセン等が挙げられる。共重合は、柔軟性・透明性などを制御する目的で行われ、プロピレン以外のモノマーの含量としては、エチレンの場合は１０重量％以下、他のα−オレフィンの場合は３０重量％以下が好ましい。
【００２３】
本発明において、加熱発泡工程によって無架橋ポリプロピレン系樹脂製押出発泡シートを製造する方法としては、公知の無架橋ポリプロピレン系樹脂の押出発泡法は特に限定なく使用可能である。
【００２４】
例えば、熱分解型発泡剤とポリプロピレン系樹脂を混合したものをホッパーに投入し、押出機内で樹脂溶融とともに発泡剤を分解せしめて、樹脂と発泡ガスとを充分混練・均一化させ、発泡に適した温度まで冷却・調整した後、ダイスより押出して発泡させ、引取機にて冷却・成形する方法や、熱分解型発泡剤に替えて、炭酸ガス、窒素等のガスを押出機内に圧入する方法等が一般的である。
【００２５】
本発明の押出発泡シートの原料として使用する無架橋ポリプロピレン系樹脂としては、公知の無架橋ポリプロピレン系樹脂は特に限定されることなく使用可能であり、製品用途に応じて選ぶことができる。具体的にはプロピレンホモポリマーやエチレン、１−ブテン等のα−オレフィンとの共重合体、これらのポリプロピレン重合体とポリエチレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂等の１種以上のブレンド樹脂も使用可能である。ブレンドに使用する樹脂は、ポリプロピレン系樹脂との相溶性が良く、要求される特性を与えるものである限り限定されることはない。
【００２６】
ポリプロピレン系樹脂の発泡に使用する発泡剤についても特に限定されるものではなく、重曹やアゾジカルボン酸アミドなどの熱分解型発泡剤、ブタンなどの常温常圧で液体の発泡剤、炭酸ガス、窒素ガス等の不活性ガスなどが使用でき、これらの併用も可能である。また、気泡核剤として、タルク、シリカなどの無機フィラーを添加することもできる。無架橋ポリプロピレン系樹脂発泡体の見かけ密度は発泡剤の添加量によって概ね決定される。
【００２７】
押出機は特に限定されるものではないが、樹脂を溶融し、溶融樹脂と発泡ガスとを充分混練・均一化させ、発泡に適した温度まで冷却・調整できることが必要であり、下記のタイプの押出機が好ましく使用される。
【００２８】
単軸押出機
最も一般的な押出機であり、発泡ガスが原料投入口（ホッパー）から抜けることも少なく、コストも低いことから広く使用される。
【００２９】
多軸押出機
一般に２軸押出機が使用され、スクリュー回転方向が同方向のものと異方向のものに区分される。また、スクリュー径が一定の平行２軸のものと、先端の径が小さい斜軸２軸などがある。２軸の場合、発泡ガスがホッパーから抜けやすいため、スクリューにシーリングセグメントを設けることが好ましい。
【００３０】
上記の押出機以外にも、これら押出機の２以上を連結し、組み合わせたタンデム押出機も使用可能である。
【００３１】
上述の押出機に使用するダイスとしては、一般的に使用されるダイスであるフラットダイスやサーキュラーダイスが限定なく用いられ、ダイス先端部のリップギャップは所望の製品厚みに応じて設定される。
【００３２】
本発明で得られる発泡シートの厚みは特に限定されるものではないが、通常、１ｍｍ〜１０ｍｍの範囲のものである。
【００３３】
発泡シート製造工程に次いで冷却工程が設けられる。冷却手段は、押出発泡シートの内部に至る全体の温度を無架橋ポリプロピレン系樹脂の結晶化終了温度以下まで冷却できるものであれば、限定されるものではない。一般的に使用される冷風を吹き付ける方法、冷水中をディッピングして通過させる方法、冷水をシャワーする方法、冷却ロールにより冷却する方法等の公知の手段が例示される。
【００３４】
本発明においては、冷却工程とそれに続く表面平滑化工程を、１つの装置においてまとめて行うことも好適であり、特に、加熱発泡された樹脂を引き取る引取機に冷却手段と表面平滑化手段とを設けることが加工速度を高める観点からも好適である。
【００３５】
以下に、発泡シートの引取機に冷却手段と表面平滑化手段とを設けた例を説明する。
本発明の実施に好適な引取機においては、冷却手段としてポリシングロールが、また表面平滑化手段として表面を加熱する加熱手段と加熱された表面近傍の気泡を圧縮して偏平にすると同時に冷却して気泡安定化を行う冷却ロールが備えられている。
【００３６】
上記の引取機を使用し、気泡安定化と加熱圧着の２つの工程を行う。まず、公知の引取機、例えば前記ポリシングロール等を用い発泡シート中心まで冷却して気泡を安定化させる。気泡安定化後、シート表面を赤外線ヒーター等で加熱し、冷却ロールで強圧着する。この際、気泡が充分冷却されないまま加熱圧着すると気泡が連通化したり、表面凹凸が充分改善されない事態が発生する。気泡安定化の目安としてはシート全体を結晶化終了温度から室温付近まで冷却しておくことが好ましい。
【００３７】
このように結晶化終了温度以下にシート全体が充分冷却されている押出発泡シートの表面を融点±２０℃の温度まで５℃／ｓ以上の昇温速度で加熱する。加熱には単位面積当たり放熱エネルギーの高い赤外線ヒーター等を用い、短時間で表面のみを加熱することが好ましい。融点−２０℃未満では冷却ロールで圧着しても凹凸矯正効果が少なく、また、融点＋２０℃を超えると外観が悪くなる。また、５℃／ｓより低速ではシート内部まで加熱されてしまい、圧着時に気泡連通化が起こり、シート全体の発泡倍率も低下しやすい。なお、加熱速度は、原料の樹脂の融点等の特性、シートの送り速度等を考慮して表面温度が融点＋２０℃を超えないように設定される。
【００３８】
表面を加熱する加熱工程に続けて設けられる加圧冷却工程においては、シート厚みの３０〜８０％のギャップを有する冷却ロールを用いて圧着し、かつ、シート表面を結晶化終了温度以下まで急冷する。ギャップがシート厚みの３０％未満の場合、圧縮し過ぎで気泡が潰れて発泡倍率が低下しやすい。また、８０％を超えると、凹凸矯正効果が十分得られなくなる。
【００３９】
この冷却ロールによる圧着において、凹凸を有するシート表面に冷却ロール鏡面を転写させ、同時にそのシート表面を結晶化終了温度以下に冷却することによって、転写された鏡面に近い状態を冷却ロール通過後においても維持することができる。このとき、冷却が不十分であると、冷却ロール通過後に凹凸が復元しやすいので、結晶化終了温度以下、好ましくは室温付近まで冷却する。
【００４０】
本発明に好適に使用する冷却ロールのロール径は好ましくは直径が１５０〜８００ｍｍφであるが、この直径は大きい方が接触面積を広く取ることができ、好ましい。冷却ロールはチラー水等によって１０〜２０℃の低温に温調されていることが好ましい。
【００４１】
以上の加熱圧着法によって、メルトフラクチャーに起因する数１０ｍｍスパンで発生する凹凸ウネリを低減でき、密度が０．６〜０．０９ｇ／ｃｍ³ 、測定距離１５０ｍｍ内におけるシート表面の凹凸において最も突き出した頂部先端から最も入り込んだ谷部の底までの距離が１００μｍ以下、かつ、シート表層の気泡形状がシート中心部の気泡形状に比べて偏平である無架橋ポリプロピレン系樹脂製押出発泡シートを得ることができる。
【００４２】
この平滑性が改良された無架橋ポリプロピレン系樹脂製押出発泡シートの片面もしくは両面に表皮材を接着して外観良好な積層シートを得ることができる。表皮材としては用途に応じて公知のものを使用することができる。例えば、アルミニウムや鉄等の金属薄板、熱可塑性樹脂や熱硬化性樹脂シートないしはフィルム、熱可塑性樹脂加飾シートないしはフィルム、各種の紙類、合成紙、不織布、織布、カーペット等が例示される。特に膜厚の薄いフィルム、シートを表皮材として積層シートを作成する場合、基材となる発泡シートの表面の凹凸が製品表面に表れて外観上の問題を生じやすく、本発明により得られる発泡シートの使用により平滑性に優れた積層シートを得ることができ、外観向上に効果的である。
【００４３】
積層シートを作成するための表皮材と発泡シートの貼合方法は、基材である発泡シートの平滑性を損なわない方法であれば特に限定なく使用可能であり、以下に例示される方法が使用可能である。
【００４４】
（１）接着剤を発泡シートの表面に塗布し、表皮材を貼合する方法。
（２）接着剤樹脂フィルムがラミネートされた表皮材を使用し、その接着樹脂フィルムを加熱溶融させて発泡シートと貼合する方法。
（３）発泡シートに表皮材シートを押出ラミネートする方法。
【００４５】
上記（１）の方法において、押出発泡シートに表皮材を接着するための接着剤としては、公知の接着剤は限定なく使用可能であり、材料により分類するとポリウレタン系接着剤、エポキシ系接着剤、ＥＶＡ樹脂系接着剤、合成ゴム系接着剤が例示でき、また複数成分を混合して反応硬化する多成分タイプ、１成分溶剤タイプ、水分散タイプ、ホットメルトタイプ等の形式の接着剤が例示される。また発泡シートの接着性を改善するために、シート表面をコロナ放電処理したり、プライマー処理することは好適な態様である。
【００４６】
本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。
図１に本発明の実施の製造工程の好適な例をモデル的に示した。製造装置は加熱発泡を行う押出機の端部に設けられたダイス１、前記ダイス１より押し出された押出発泡シート３を冷却しつつ引き取るポリシングロール２、冷却されたシート表面加熱のための加熱ヒーター５、加圧・冷却を行う冷却ロール６を備え、ポリシングロール２と加熱ヒーター５の間に補助ロール４が設けられている。
【００４７】
【実施例】
以下、本発明の実施例を説明する。以下に実施例によって本発明の効果をさらに詳細に説明するが、本発明はその主旨を超えない限り、これらの例に何ら限定
されるものではない。
【００４８】
（実施例１）
無架橋ポリプロピレン系樹脂としては、密度０．９ｇ／ｃｍ³ 、融点１６４℃、結晶化終了温度１０５℃のプロピレンホモポリマー（ＭＦＲ（メルトフローレート、２３０℃）＝８）を用いた。この樹脂に発泡剤および発泡助剤として重曹／アゾジカルボン酸アミド／酸化亜鉛の重量比が９／０．５／０．５である複合発泡剤の３０ｗｔ％マスターバッチ（ポリエチレンベース）を３．５重量部添加してタンブラーにてペレットブレンドし、実施例１の原料として押出機のホッパーに投入した。
【００４９】
使用した押出機は単軸押出機（バレル径Ｄ＝１２０ｍｍ、スクリュー有効長Ｌ／バレル径Ｄ＝３２）であり、ダイスとしては１１５０ｍｍ幅のチョークバーの付いたコートハンガーダイを使用した。リップギャップは平均０．５ｍｍに設定した。
【００５０】
押出機の運転条件は、回転数３０ｒｐｍ、吐出量（Ｅ）１６０ｋｇ／ｈｒ、リップ部でのせん断速度は、樹脂の溶融密度を０．７５ｇ／ｃｍ³ として次式で算出され、約１２４０／ｓとかなりの高せん断速度であった。
せん断速度＝６Ｖ／Ｗｄ²
Ｖ＝Ｅ（ｋｇ／ｈｒ）×１０００／（６０×６０×０．７５）
Ｗ：ダイス幅（ｃｍ）
ｄ：リップギャップ（ｃｍ）
押出機の運転条件としては、スクリュー供給部を１７０℃〜２００℃、圧縮部を１９０℃〜２００℃として充分に溶融混練するとともに、発泡剤を分解させ樹脂中に発泡ガスを均一溶解させた状態で、計量部を１６０℃〜１７０℃として発泡に適した樹脂温まで均一冷却し、アダプタを経て１７０℃のダイスに導入し、約１７０℃の樹脂温度で押出した。押出された発泡シートは、見かけ密度が０．３３ｇ／ｃｍ³ 、厚み平均２．７ｍｍであった。
【００５１】
引取機の条件は以下の通りである。
気泡安定化のために、面長１２００ｍｍ、直径３００ｍｍのロール３本を図１のように配置し、４０〜６０℃に温調したポリシングロールユニットを用いた。ここでロールギャップを狭め、強圧着すると気泡連通化してしまうため各ギャップは押出された発泡シートの厚みと同等の２．７ｍｍに設定した。なお、引取速度は２．５ｍ／ｍｉｎであり、この３本ロール通過後のシート温度は結晶化終了温度１０５℃以下の約９０℃であった。
【００５２】
加熱圧着のために、先述の３本ロールから少し距離をおき、シート表面温度が５０℃程度まで低下する位置に表面加熱用赤外線ヒーターおよび直径３００ｍｍの冷却ロールを設けた。この赤外線ヒーターは５ワット／ｃｍ² と単位面積当たりの放熱エネルギーの高いものであり、１１５ｃｍ幅×４０ｃｍ長さのサイズのものを用い、シートとの距離は４ｃｍに設定した。このヒーター通過後にはシート表面温度は５０℃から融点１６４℃より１０℃高い１７４℃にまで昇温速度約１３℃／ｓで加熱されていた。なお、昇温速度は次式にて算出した。
【００５３】
昇温速度＝（加熱温度−初期温度）／所要時間
所要時間＝ヒーター長さ（４０ｃｍ）／引取速度（ｃｍ／ｓ）
引取速度（ｃｍ／ｓ）＝引取速度（ｍ／ｍｉｎ）×１００／６０
加圧冷却用直径３００ｍｍの冷却ロールのギャップはシート厚み２．７ｍｍの約６７％である１．８ｍｍに設定し、ロール温度はチラー水により１５℃に温調した。圧着後のシート表面は結晶化終了温度１０５℃以下である８０℃まで冷却されていた。
【００５４】
上述の工程を経た結果、外観良好な無架橋ポリプロピレン系樹脂の発泡シートが得られ、シートの見かけ密度は０．３７ｇ／ｃｍ³ であり、厚みは平均２．４ｍｍであった。
【００５５】
表面粗さの測定には表面粗さ測定装置ｓｕｒｆｃｏｍ２００Ｃ（（株）東京精密製）を用い、触針先端は５μｍＲのダイアモンド製を用いた。測定部位はシートの任意の個所から幅方向２００ｍｍ×流れ方向５０ｍｍのサンプルを抜き出し、測定距離は幅方向に１５０ｍｍを５０ｍｍ間隔に３分割して測定した。
【００５６】
表面の凹凸の測定結果を図２（ａ）に示した。測定距離１５０ｍｍ内におけるシート表面の凹凸ウネリにおいて最も突き出した頂部先端から最も入り込んだ谷部の底までの距離は６０μｍであった。また、気泡形状について、光学顕微鏡にて撮影したところ、シート表層の気泡形状はシート中心部の気泡形状に比べてかなり偏平化していた。
【００５７】
（比較例１）
ポリシングロールの後段で加熱圧着を行わない以外は実施例１と同様に無架橋ポリプロピレン系樹脂押出発泡シートを作成した。その結果得られた発泡シートは、見かけ密度が０．３３ｇ／ｃｍ³ 、厚み平均２．７ｍｍであった。表面粗さの測定結果を図２に示したが、測定距離１５０ｍｍ内におけるシート表面の凹凸ウネリにおいて最も突き出した頂部先端から最も入り込んだ谷部の底までの距離は１５０μｍであった。表面平滑性の測定結果は、図２（ｂ）に実施例の結果と同じスケールにて比較して示した。
【００５８】
この発泡シートの気泡形状を光学顕微鏡にて撮影したところ、シート表層の気泡形状はシート中心部の気泡形状と同等であった。
【００５９】
（実施例２）
実施例１で得られた平滑性の改善された、見かけ密度０．３７ｇ／ｃｍ³ 、厚み平均２．４ｍｍである発泡シートの両面に接着剤を塗布し、厚さ１００μｍのアルミニウムフォイルを貼合した。貼合品は外観が良好であり、平滑性に優れたものであった。
【００６０】
（比較例２）
比較例１にて得られた発泡シートの両面に接着剤を塗布し、実施例２と同様に厚さ１００μｍのアルミニウムフォイルを貼合した。貼合品は外観において凹凸ウネリが認められ、不良であった。
【００６１】
【発明の効果】
本発明の加熱圧着法によって、メルトフラクチャーに起因する数１０ｍｍスパンで発生する凹凸ウネリを低減でき、密度が０．６〜０．０９ｇ／ｃｍ³ 、測定距離１５０ｍｍ内におけるシート表面の凹凸において最も突き出した頂部先端から最も入り込んだ谷部の底までの距離が１００μｍ以下、かつ、シート表層の気泡形状がシート中心部の気泡形状に比べて偏平である無架橋ポリプロピレン系樹脂製押出発泡シートを得ることができる。また、この平滑性が改良された無架橋ポリプロピレン系樹脂製押出発泡シートの片面もしくは両面に表皮材を接着して外観良好な積層シートを得ることができる。特に厚みの薄い表皮材の場合、発泡シート表面の凹凸が転写されやすいため、本発明によって得られる平滑性に優れた発泡シートの使用は外観向上に効果的である。
【図面の簡単な説明】
【図１】気泡安定化と加熱圧着の工程を行うための引取機の構成の例を示した図。
【図２】加熱圧着を行った本発明の実施例、比較例の発泡シートの表面粗さの測定結果を示した図。
【符号の説明】
１ダイス
２ポリシングロール
３発泡シート
４補助ロール
５加熱ヒーター
６冷却ロール

Claims

無架橋ポリプロピレン系樹脂製押出発泡シートの製造方法であって、
無架橋ポリプロピレン系樹脂を押出機を使用して発泡剤により加熱発泡させて押出発泡シートとする加熱発泡工程、前記押出発泡シート全体が結晶化終了温度以下となるように冷却する冷却工程、冷却された押出発泡シートの表面を、融点±２０℃の温度まで５℃／ｓ以上の昇温速度で加熱する加熱工程、及び前記加熱工程で表面を加熱された無架橋ポリプロピレン系樹脂製押出発泡シートをシート厚みの３０〜８０％のギャップを有する冷却ロールを用いて加圧すると同時にシート表面を結晶化終了温度以下まで急冷する加圧冷却工程を有する無架橋ポリプロピレン系樹脂製発泡シートの製造方法。
前記無架橋ポリプロピレン系樹脂製押出発泡シートは、密度が０．６〜０．０９ｇ／ｃｍ ³ 、測定距離１０〜１５０ｍｍにおけるシート表面の凹凸ウネリにおいて、最も突き出した頂部先端から最も入り込んだ谷部の底までの距離が１００μｍ以下である請求項１に記載の無架橋ポリプロピレン系樹脂製発泡シートの製造方法。