JP2000006284A - 積層体の製造方法及びその装置 - Google Patents
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Abstract
(57)【要約】
【課題】熱可塑性樹脂発泡体と軟質面状部材が積層され
圧縮強度と凹凸追従性を備えた積層体を高生産性で連続
的に製造し得る積層体の製造方法及び装置を提供する。 【解決手段】発泡性熱可塑性樹脂粒状体４が均一に配置
され前記粒状体４が発泡性熱可塑性樹脂薄膜５を介して
一体的に連結されている発泡性熱可塑性樹脂シート状体
３を、一対の無端搬送ベルト６ａにて搬送しつつ熱風加
熱炉６ｂにより発泡剤の分解温度以上に加熱して発泡さ
せ、冷却ロール６ｃで冷却固化することにより、熱可塑
性樹脂発泡体７を得た後、一方の表面をプレーナー８に
て切削して厚さ調整を行った後、発泡体７の一方の表面
に、コロナ放電処理機９にて表面処理を行ない、次い
で、表面処理を行った発泡体の表面に接着剤をロールコ
ーター１０にて塗布した後、軟質面状部材１１を巻き出
しロール１２から巻き出し、発泡体７に沿わせつつ押圧
ロール１３にて押圧して積層体１４を得る。
圧縮強度と凹凸追従性を備えた積層体を高生産性で連続
的に製造し得る積層体の製造方法及び装置を提供する。 【解決手段】発泡性熱可塑性樹脂粒状体４が均一に配置
され前記粒状体４が発泡性熱可塑性樹脂薄膜５を介して
一体的に連結されている発泡性熱可塑性樹脂シート状体
３を、一対の無端搬送ベルト６ａにて搬送しつつ熱風加
熱炉６ｂにより発泡剤の分解温度以上に加熱して発泡さ
せ、冷却ロール６ｃで冷却固化することにより、熱可塑
性樹脂発泡体７を得た後、一方の表面をプレーナー８に
て切削して厚さ調整を行った後、発泡体７の一方の表面
に、コロナ放電処理機９にて表面処理を行ない、次い
で、表面処理を行った発泡体の表面に接着剤をロールコ
ーター１０にて塗布した後、軟質面状部材１１を巻き出
しロール１２から巻き出し、発泡体７に沿わせつつ押圧
ロール１３にて押圧して積層体１４を得る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、熱可塑性樹脂発泡
体と軟質面状部材との積層体の製造方法及びその製造装
置に関する。
体と軟質面状部材との積層体の製造方法及びその製造装
置に関する。
【０００２】
【従来の技術】熱可塑性樹脂を用いた発泡体は、断熱
性、緩衝性及び軽量性などにおいて優れているため、各
種断熱材，緩衝材など、種々の分野で広く用いられてい
る。このような熱可塑性樹脂発泡体の製造方法として
は、従来、熱分解型発泡剤を含有している発泡性熱可塑
性樹脂シートを発泡剤の分解温度以上に加熱して発泡さ
せる方法が広く採用されて来た。
性、緩衝性及び軽量性などにおいて優れているため、各
種断熱材，緩衝材など、種々の分野で広く用いられてい
る。このような熱可塑性樹脂発泡体の製造方法として
は、従来、熱分解型発泡剤を含有している発泡性熱可塑
性樹脂シートを発泡剤の分解温度以上に加熱して発泡さ
せる方法が広く採用されて来た。
【０００３】この発泡性シートは、内部に含有している
発泡剤の分解により発生するガスの圧力により発泡が行
われ、通常、略三次元的に均等に発泡・膨張するので、
熱可塑性樹脂発泡体の製造、特に長尺の発泡体の連続的
製造に際しては、幅方向及び長手方向の膨張に起因する
しわの発生等に対応する必要があると共に、厚さ方向に
均質な発泡体となるために、圧縮強度が優れた発泡体は
得られ難いという問題点があった。
発泡剤の分解により発生するガスの圧力により発泡が行
われ、通常、略三次元的に均等に発泡・膨張するので、
熱可塑性樹脂発泡体の製造、特に長尺の発泡体の連続的
製造に際しては、幅方向及び長手方向の膨張に起因する
しわの発生等に対応する必要があると共に、厚さ方向に
均質な発泡体となるために、圧縮強度が優れた発泡体は
得られ難いという問題点があった。
【０００４】これらに鑑みて、本出願人は先に、厚さ方
向に疑似的な一次元発泡を可能とし、しわの発生がなく
表面性状が良好で、かつ圧縮強度に優れた発泡体の製造
方法を提案した（特開平１０−４４１７８号公報参
照）。一方、熱可塑性樹脂発泡体を、屋上断熱材，床用
断熱材，防音床下地材などに用いる場合は、重量物の載
置等に備えて高い圧縮強度が必要となる他、発泡体は凹
凸を有するコンクリート表面に敷き詰められる場合が多
いので、更に、優れた凹凸追従性も兼ね備えた熱可塑性
樹脂発泡体もしくは熱可塑性樹脂発泡体を用いた部材が
要請されている。
向に疑似的な一次元発泡を可能とし、しわの発生がなく
表面性状が良好で、かつ圧縮強度に優れた発泡体の製造
方法を提案した（特開平１０−４４１７８号公報参
照）。一方、熱可塑性樹脂発泡体を、屋上断熱材，床用
断熱材，防音床下地材などに用いる場合は、重量物の載
置等に備えて高い圧縮強度が必要となる他、発泡体は凹
凸を有するコンクリート表面に敷き詰められる場合が多
いので、更に、優れた凹凸追従性も兼ね備えた熱可塑性
樹脂発泡体もしくは熱可塑性樹脂発泡体を用いた部材が
要請されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】そこで、本発明者は、
圧縮強度が高く表面性状が良好な上記公報記載の発泡体
に更に凹凸追従性を付与するべく、不織布や柔軟性の高
い発泡体などの軟質面状部材を積層することを検討し
た。その結果、上記発泡体は表面性状と共に比較的厚さ
精度も良好ではあるが、軟質面状部材を積層するために
接着剤を上記発泡体に塗布した場合、接着剤の塗布厚と
比較すると発泡体の厚さ精度は猶も十分ではないので、
接着剤の塗布ムラが生じ易く、部位によっては軟質面状
部材の発泡体への接着が不十分で「浮き」が発生する場
合があることが判明した。
圧縮強度が高く表面性状が良好な上記公報記載の発泡体
に更に凹凸追従性を付与するべく、不織布や柔軟性の高
い発泡体などの軟質面状部材を積層することを検討し
た。その結果、上記発泡体は表面性状と共に比較的厚さ
精度も良好ではあるが、軟質面状部材を積層するために
接着剤を上記発泡体に塗布した場合、接着剤の塗布厚と
比較すると発泡体の厚さ精度は猶も十分ではないので、
接着剤の塗布ムラが生じ易く、部位によっては軟質面状
部材の発泡体への接着が不十分で「浮き」が発生する場
合があることが判明した。
【０００６】また、実際に前記積層体の特性確認のため
に積層体の製造を検討してみると、発泡体を得た後、そ
の発泡体を一定寸法にカットする工程と、カットした発
泡体に予めカットした軟質面状部材を貼り合わせる工程
とを必要とするので、より生産性の改善を要するもので
あった。本発明の目的は、上記の様な用途に熱可塑性樹
脂発泡体を適用する場合の従来技術の要請に応えるべ
く、圧縮強度と凹凸追従性とを兼ね備えた積層体を高い
生産性をもって連続的に製造することを可能とする、積
層体の製造方法及びその装置を提供することにある。
に積層体の製造を検討してみると、発泡体を得た後、そ
の発泡体を一定寸法にカットする工程と、カットした発
泡体に予めカットした軟質面状部材を貼り合わせる工程
とを必要とするので、より生産性の改善を要するもので
あった。本発明の目的は、上記の様な用途に熱可塑性樹
脂発泡体を適用する場合の従来技術の要請に応えるべ
く、圧縮強度と凹凸追従性とを兼ね備えた積層体を高い
生産性をもって連続的に製造することを可能とする、積
層体の製造方法及びその装置を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】請求項１に記載の発明
は、発泡剤を含有している発泡性熱可塑性樹脂粒状体が
略均一に配置されており、かつ前記発泡性熱可塑性樹脂
粒状体が発泡性熱可塑性樹脂薄膜を介して一体的に連結
されている発泡性熱可塑性樹脂シート状体を製造ライン
に沿って搬送しつつ、前記発泡剤の分解温度以上に加熱
して発泡させる工程と、発泡により得られた熱可塑性樹
脂発泡体を一定厚さに切削する工程と、前記熱可塑性樹
脂発泡体の少なくとも一方の表面に接着性を高めるため
の表面処理をする工程と、前記熱可塑性樹脂発泡体の表
面処理を行った面に接着剤を塗布し軟質面状部材を積層
する工程とを包含することを特徴とする積層体の製造方
法であり、それによって上記課題を達成する。
は、発泡剤を含有している発泡性熱可塑性樹脂粒状体が
略均一に配置されており、かつ前記発泡性熱可塑性樹脂
粒状体が発泡性熱可塑性樹脂薄膜を介して一体的に連結
されている発泡性熱可塑性樹脂シート状体を製造ライン
に沿って搬送しつつ、前記発泡剤の分解温度以上に加熱
して発泡させる工程と、発泡により得られた熱可塑性樹
脂発泡体を一定厚さに切削する工程と、前記熱可塑性樹
脂発泡体の少なくとも一方の表面に接着性を高めるため
の表面処理をする工程と、前記熱可塑性樹脂発泡体の表
面処理を行った面に接着剤を塗布し軟質面状部材を積層
する工程とを包含することを特徴とする積層体の製造方
法であり、それによって上記課題を達成する。
【０００８】また、請求項２に記載の発明では、上記請
求項１に記載の製造方法において、前記表面処理がコロ
ナ放電処理であることを特徴とする積層体の製造方法で
ある。
求項１に記載の製造方法において、前記表面処理がコロ
ナ放電処理であることを特徴とする積層体の製造方法で
ある。
【０００９】また、請求項３に記載の発明では、発泡剤
を含有している発泡性熱可塑性樹脂粒状体が略均一に配
置されており、かつ前記発泡性熱可塑性樹脂粒状体が発
泡性熱可塑性樹脂薄膜を介して一体的に連結されている
発泡性熱可塑性樹脂シート状体を製造ラインに沿って搬
送する搬送手段と、前記発泡性熱可塑性樹脂シート状体
をその発泡剤の分解温度以上に加熱して発泡させる加熱
手段と、発泡により得られた熱可塑性樹脂発泡体を一定
厚さに切削する切削手段と、前記熱可塑性樹脂発泡体の
少なくとも一方の表面に接着性を高めるための処理をす
る表面処理手段と、前記熱可塑性樹脂発泡体の表面処理
を行った面に接着剤を塗布する接着剤塗布手段と、接着
剤塗布面に軟質面状部材を積層する積層手段とを備えた
ことを特徴とする積層体の製造装置であり、それによっ
て上記課題を達成する。
を含有している発泡性熱可塑性樹脂粒状体が略均一に配
置されており、かつ前記発泡性熱可塑性樹脂粒状体が発
泡性熱可塑性樹脂薄膜を介して一体的に連結されている
発泡性熱可塑性樹脂シート状体を製造ラインに沿って搬
送する搬送手段と、前記発泡性熱可塑性樹脂シート状体
をその発泡剤の分解温度以上に加熱して発泡させる加熱
手段と、発泡により得られた熱可塑性樹脂発泡体を一定
厚さに切削する切削手段と、前記熱可塑性樹脂発泡体の
少なくとも一方の表面に接着性を高めるための処理をす
る表面処理手段と、前記熱可塑性樹脂発泡体の表面処理
を行った面に接着剤を塗布する接着剤塗布手段と、接着
剤塗布面に軟質面状部材を積層する積層手段とを備えた
ことを特徴とする積層体の製造装置であり、それによっ
て上記課題を達成する。
【００１０】以下、本発明の詳細を説明する。 〔発泡性熱可塑性樹脂シート状体〕請求項１、２記載の
発明においては、発泡剤を含有している発泡性熱可塑性
樹脂シート状体として、上記のように発泡性熱可塑性樹
脂粒状体が発泡性熱可塑性樹脂薄膜を介して一体的に連
結されているものが用いられる。かかるシート状体は、
後に詳述する如く、例えば、押し出し成形後のロール加
工等の方法により得られる。
発明においては、発泡剤を含有している発泡性熱可塑性
樹脂シート状体として、上記のように発泡性熱可塑性樹
脂粒状体が発泡性熱可塑性樹脂薄膜を介して一体的に連
結されているものが用いられる。かかるシート状体は、
後に詳述する如く、例えば、押し出し成形後のロール加
工等の方法により得られる。
【００１１】熱可塑性樹脂 上記発泡性熱可塑性樹脂シート状体を構成する発泡性熱
可塑性樹脂粒状体及び発泡性熱可塑性樹脂薄膜熱用いら
れる熱可塑性樹脂としては、発泡可能な熱可塑性樹脂で
あれば、特に限定されるものではない。このような熱可
塑性樹脂としては、例えば、低密度ポリエチレン、高密
度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン（以下、
「ポリエチレン」とは、低密度ポリエチレン、高密度ポ
リエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、またはこれら
の混合物をいう。）、ランダムポリプロピレン、ホモポ
リプロピレン、ブロック状ポリプロピレン（以下、「ポ
リプロピレン」とは、ランダムポリプロピレン、ホモポ
リプロピレン、ブロック状ポリプロピレン、またはこれ
らの混合物をいう。）等のオレフィン系樹脂及びこれら
のコモノマーもしくはコモノマーと他のモノマーとの共
重合体；ポリ塩化ビニル、塩素化ポリ塩化ビニル、ＡＢ
Ｓ樹脂、ポリスチレン、ポリカーボネート、ポリアミ
ド、ポリフッ化ビニリデン、ポフェニレンサルファイ
ド、ポリスルホン、ポリエーテルケトン、及びこれらの
コモノマーもしくはコモノマーと他のモノマーとの共重
合体等が挙げられ、これらは、単独で用いられても、併
用されてもよい。
可塑性樹脂粒状体及び発泡性熱可塑性樹脂薄膜熱用いら
れる熱可塑性樹脂としては、発泡可能な熱可塑性樹脂で
あれば、特に限定されるものではない。このような熱可
塑性樹脂としては、例えば、低密度ポリエチレン、高密
度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン（以下、
「ポリエチレン」とは、低密度ポリエチレン、高密度ポ
リエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、またはこれら
の混合物をいう。）、ランダムポリプロピレン、ホモポ
リプロピレン、ブロック状ポリプロピレン（以下、「ポ
リプロピレン」とは、ランダムポリプロピレン、ホモポ
リプロピレン、ブロック状ポリプロピレン、またはこれ
らの混合物をいう。）等のオレフィン系樹脂及びこれら
のコモノマーもしくはコモノマーと他のモノマーとの共
重合体；ポリ塩化ビニル、塩素化ポリ塩化ビニル、ＡＢ
Ｓ樹脂、ポリスチレン、ポリカーボネート、ポリアミ
ド、ポリフッ化ビニリデン、ポフェニレンサルファイ
ド、ポリスルホン、ポリエーテルケトン、及びこれらの
コモノマーもしくはコモノマーと他のモノマーとの共重
合体等が挙げられ、これらは、単独で用いられても、併
用されてもよい。
【００１２】上記熱可塑性樹脂の中でも、得られる熱可
塑性樹脂発泡体の表面平滑性を高め得るので、ポリエチ
レン、ポリプロピレン等のオレフィン系樹脂またはこれ
らの混合物が好ましく、表面平滑性と圧縮強度を両立す
るためには、高密度ポリエチレン、ホモポリプロピレン
またはこれらの少なくとも一方を含む混合物が特に好ま
しい。
塑性樹脂発泡体の表面平滑性を高め得るので、ポリエチ
レン、ポリプロピレン等のオレフィン系樹脂またはこれ
らの混合物が好ましく、表面平滑性と圧縮強度を両立す
るためには、高密度ポリエチレン、ホモポリプロピレン
またはこれらの少なくとも一方を含む混合物が特に好ま
しい。
【００１３】架橋 上記発泡性熱可塑性樹脂粒状体に用いられる熱可塑性樹
脂と、発泡性熱可塑性樹脂薄膜に用いられる熱可塑性樹
脂とは、同一の樹脂である必要性はないが、発泡性及び
接着性等の観点から、同一もしくは同種の樹脂を用いる
ことが好ましい。
脂と、発泡性熱可塑性樹脂薄膜に用いられる熱可塑性樹
脂とは、同一の樹脂である必要性はないが、発泡性及び
接着性等の観点から、同一もしくは同種の樹脂を用いる
ことが好ましい。
【００１４】上記発泡性熱可塑性樹脂シート状体に用い
られる熱可塑性樹脂は必要に応じて架橋されていてもよ
い。架橋された熱可塑性樹脂を用いることにより、発泡
倍率の向上及び得られる熱可塑性樹脂発泡体の軽量化を
図り得るため、架橋されたものを用いることが好まし
い。架橋方法としては、特に限定されず、例えば、１）
シラングラフト重合体を熱可塑性樹脂に溶融混練後、水
処理を行い、架橋する方法、２）熱可塑性樹脂に過酸化
物を該過酸化物の分解温度より低い温度で溶融混練後、
過酸化物の分解温度以上に加熱して架橋する方法、３）
放射線を照射して架橋する方法等が挙げられる。
られる熱可塑性樹脂は必要に応じて架橋されていてもよ
い。架橋された熱可塑性樹脂を用いることにより、発泡
倍率の向上及び得られる熱可塑性樹脂発泡体の軽量化を
図り得るため、架橋されたものを用いることが好まし
い。架橋方法としては、特に限定されず、例えば、１）
シラングラフト重合体を熱可塑性樹脂に溶融混練後、水
処理を行い、架橋する方法、２）熱可塑性樹脂に過酸化
物を該過酸化物の分解温度より低い温度で溶融混練後、
過酸化物の分解温度以上に加熱して架橋する方法、３）
放射線を照射して架橋する方法等が挙げられる。
【００１５】樹脂組成 本発明では、好ましくは、上記発泡性熱可塑性樹脂シー
ト状体に用いられる熱可塑性樹脂が、ほとんど相溶性を
有しない高架橋熱可塑性樹脂組成と低架橋もしくは無架
橋熱可塑性樹脂組成との混合物よりなる。この場合、発
泡時には低架橋もしくは無架橋樹脂組成物が流動し易い
ので、得られる熱可塑性樹脂発泡体の表面平滑性が高め
られる。
ト状体に用いられる熱可塑性樹脂が、ほとんど相溶性を
有しない高架橋熱可塑性樹脂組成と低架橋もしくは無架
橋熱可塑性樹脂組成との混合物よりなる。この場合、発
泡時には低架橋もしくは無架橋樹脂組成物が流動し易い
ので、得られる熱可塑性樹脂発泡体の表面平滑性が高め
られる。
【００１６】高架橋樹脂組成と低架橋または無架橋重量
樹脂組成における高架橋及び低架橋とは、双方の架橋度
の大小により決定される相対的な表現であり、２つの架
橋樹脂組成のうち、相対的に高架橋の樹脂組成を高架橋
樹脂組成（Ａ）といい、他方を低架橋または無架橋樹脂
（Ｂ）という。高架橋樹脂組成（Ａ）は、樹脂成分（Ａ
´）を主成分とする樹脂組成であり、低架橋または無架
橋樹脂組成（Ｂ）は、樹脂成分（Ｂ´）を主成分とする
樹脂組成である。従って、ほとんど相溶性を有さない、
高架橋樹脂組成（Ａ）と低架橋または無架橋樹脂組成
（Ｂ）の混合物を発泡性熱可塑性樹脂シートを構成する
熱可塑性樹脂として使用する際には、その主成分である
樹脂成分（Ａ´）と樹脂成分（Ｂ´）がほとんど相溶性
を示さない。
樹脂組成における高架橋及び低架橋とは、双方の架橋度
の大小により決定される相対的な表現であり、２つの架
橋樹脂組成のうち、相対的に高架橋の樹脂組成を高架橋
樹脂組成（Ａ）といい、他方を低架橋または無架橋樹脂
（Ｂ）という。高架橋樹脂組成（Ａ）は、樹脂成分（Ａ
´）を主成分とする樹脂組成であり、低架橋または無架
橋樹脂組成（Ｂ）は、樹脂成分（Ｂ´）を主成分とする
樹脂組成である。従って、ほとんど相溶性を有さない、
高架橋樹脂組成（Ａ）と低架橋または無架橋樹脂組成
（Ｂ）の混合物を発泡性熱可塑性樹脂シートを構成する
熱可塑性樹脂として使用する際には、その主成分である
樹脂成分（Ａ´）と樹脂成分（Ｂ´）がほとんど相溶性
を示さない。
【００１７】ほとんど相溶性を有さない上記２種類の樹
脂成分（Ａ´），（Ｂ´）に使用される熱可塑性樹脂と
しては、前述した熱可塑性樹脂を用いることができる
が、均一微細な樹脂成分（Ａ´）及び樹脂成分（Ｂ´）
を形成するには、２種類の熱可塑性樹脂の溶解性パラメ
ーターの差が０．１〜２．０であることが好ましく、
０．２〜１．５であることがさらに好ましい。
脂成分（Ａ´），（Ｂ´）に使用される熱可塑性樹脂と
しては、前述した熱可塑性樹脂を用いることができる
が、均一微細な樹脂成分（Ａ´）及び樹脂成分（Ｂ´）
を形成するには、２種類の熱可塑性樹脂の溶解性パラメ
ーターの差が０．１〜２．０であることが好ましく、
０．２〜１．５であることがさらに好ましい。
【００１８】溶解性パラメーターの差が２．０を超える
と、樹脂成分（Ａ´）と樹脂成分（Ｂ´）が非常に粗く
分散するため、得られる熱可塑性樹脂発泡体の発泡倍率
が低下する。他方、溶解性パラメーターの差が０．１よ
り小さいと、２種類の熱可塑性樹脂の相溶性が高くな
り、樹脂成分（Ａ´）と樹脂成分（Ｂ´）とを形成する
ことができなくなる。上記溶解性パラメーターは、σ＝
ρΣＦｉ／Ｍにより求めた値をいう。なお、ρは樹脂成
分の密度、Ｍは樹脂成分を構成するモノマーの分子量、
Ｆｉは、モノマーの構成グループのモル吸引数である。
と、樹脂成分（Ａ´）と樹脂成分（Ｂ´）が非常に粗く
分散するため、得られる熱可塑性樹脂発泡体の発泡倍率
が低下する。他方、溶解性パラメーターの差が０．１よ
り小さいと、２種類の熱可塑性樹脂の相溶性が高くな
り、樹脂成分（Ａ´）と樹脂成分（Ｂ´）とを形成する
ことができなくなる。上記溶解性パラメーターは、σ＝
ρΣＦｉ／Ｍにより求めた値をいう。なお、ρは樹脂成
分の密度、Ｍは樹脂成分を構成するモノマーの分子量、
Ｆｉは、モノマーの構成グループのモル吸引数である。
【００１９】上記、２種類の熱可塑性樹脂のメルトイン
デックス（ＭＩ）の差が、大きくなると、樹脂成分（Ａ
´）と樹脂成分（Ｂ´）とが非常に粗く分散するため、
得られる熱可塑性樹脂発泡体の発泡倍率が低下し、小さ
くなると、２種類の熱可塑性樹脂の相溶性が高くなり、
樹脂成分（Ａ´）と樹脂成分（Ｂ´）とを形成すること
ができないことがあるため、粒径が細かく均一な樹脂成
分（Ａ´）と樹脂成分（Ｂ´）を実現できかつ高発泡倍
率の熱可塑性樹脂発泡体を得るには、ＭＩの差は５〜１
３ｇ／１０分が好ましく、７〜１１ｇ／１０分がより好
ましい。なお、本明細書におけるＭＩは、ＪＩＳ Ｋ７
２１０に従って、測定された値である。
デックス（ＭＩ）の差が、大きくなると、樹脂成分（Ａ
´）と樹脂成分（Ｂ´）とが非常に粗く分散するため、
得られる熱可塑性樹脂発泡体の発泡倍率が低下し、小さ
くなると、２種類の熱可塑性樹脂の相溶性が高くなり、
樹脂成分（Ａ´）と樹脂成分（Ｂ´）とを形成すること
ができないことがあるため、粒径が細かく均一な樹脂成
分（Ａ´）と樹脂成分（Ｂ´）を実現できかつ高発泡倍
率の熱可塑性樹脂発泡体を得るには、ＭＩの差は５〜１
３ｇ／１０分が好ましく、７〜１１ｇ／１０分がより好
ましい。なお、本明細書におけるＭＩは、ＪＩＳ Ｋ７
２１０に従って、測定された値である。
【００２０】樹脂成分（Ａ´）と樹脂成分（Ｂ´）が均
一に分散し、かつ表面平滑性に優れた高発泡倍率の熱可
塑性樹脂発泡体を得るためには、高架橋樹脂組成（Ａ）
と低架橋もしくは無架橋樹脂組成（Ｂ）との混合比率は
重量比で、２：８〜８：２であることが望ましく、４：
６〜６：４が好ましく、５：５がより好ましい。高架橋
樹脂組成（Ａ）の架橋度が高すぎると、架橋がかかりす
ぎ、得られる熱可塑性樹脂発泡体の発泡倍率が低下し、
逆に、低すぎると発泡時にセルが破泡し、均一なセルが
得られないことがあるので、架橋度の指標となるゲル分
率で５〜４０重量％が好ましく、１０〜３０重量％がよ
り好ましい。
一に分散し、かつ表面平滑性に優れた高発泡倍率の熱可
塑性樹脂発泡体を得るためには、高架橋樹脂組成（Ａ）
と低架橋もしくは無架橋樹脂組成（Ｂ）との混合比率は
重量比で、２：８〜８：２であることが望ましく、４：
６〜６：４が好ましく、５：５がより好ましい。高架橋
樹脂組成（Ａ）の架橋度が高すぎると、架橋がかかりす
ぎ、得られる熱可塑性樹脂発泡体の発泡倍率が低下し、
逆に、低すぎると発泡時にセルが破泡し、均一なセルが
得られないことがあるので、架橋度の指標となるゲル分
率で５〜４０重量％が好ましく、１０〜３０重量％がよ
り好ましい。
【００２１】低架橋または無架橋樹脂組成（Ｂ）の架橋
度が高いと、架橋がかかりすぎ、得られる熱可塑性樹脂
発泡体の流動性が低下し、熱可塑性樹脂発泡体の表面平
滑性が低くなることがあるので、架橋度の指標となるゲ
ル分率で５重量％以下が好ましく、３重量％以下がより
好ましい。
度が高いと、架橋がかかりすぎ、得られる熱可塑性樹脂
発泡体の流動性が低下し、熱可塑性樹脂発泡体の表面平
滑性が低くなることがあるので、架橋度の指標となるゲ
ル分率で５重量％以下が好ましく、３重量％以下がより
好ましい。
【００２２】なお、本明細書におけるゲル分率とは、架
橋樹脂成分を１２０℃のキシレン中に２４時間浸漬した
後の残渣重量のキシレン浸漬前の架橋樹脂成分の重量に
対する重量百分率をいう。
橋樹脂成分を１２０℃のキシレン中に２４時間浸漬した
後の残渣重量のキシレン浸漬前の架橋樹脂成分の重量に
対する重量百分率をいう。
【００２３】発泡剤等 本発明において、上記発泡性熱可塑性樹脂粒状体及び発
泡性熱可塑性樹脂薄膜に含有される発泡剤としては熱分
解型発泡剤が用いられる。熱分解型発泡剤としては、用
いられる熱可塑性樹脂の溶融温度より高い分解温度を有
するものであれば、特に限定されず、例えば、重炭酸ナ
トリウム、炭酸アンモニウム、重炭酸アンモニウム、ア
ジド化合物、ほう水素化ナトリウム等の無機系熱分解型
発泡剤；アゾジカルボンアミド、アゾビスホルムアミ
ド、アゾビスイソブチロニトリル、アゾジカルボン酸バ
リウム、ジアゾアミノベンゼン、Ｎ，Ｎ´−ジニトロソ
ペンタメチレンテトラミン、Ｐートルエンスルホニルヒ
ドラジド、Ｐ，Ｐ´−オキシビスベンゼンスルホニルヒ
ドラジド、トリヒドラジノトリアジン等が挙げられ、分
解温度や分解速度の調整が容易でガス発生量が多く、衛
生上優れているアゾジカルボンアミドが好ましい。
泡性熱可塑性樹脂薄膜に含有される発泡剤としては熱分
解型発泡剤が用いられる。熱分解型発泡剤としては、用
いられる熱可塑性樹脂の溶融温度より高い分解温度を有
するものであれば、特に限定されず、例えば、重炭酸ナ
トリウム、炭酸アンモニウム、重炭酸アンモニウム、ア
ジド化合物、ほう水素化ナトリウム等の無機系熱分解型
発泡剤；アゾジカルボンアミド、アゾビスホルムアミ
ド、アゾビスイソブチロニトリル、アゾジカルボン酸バ
リウム、ジアゾアミノベンゼン、Ｎ，Ｎ´−ジニトロソ
ペンタメチレンテトラミン、Ｐートルエンスルホニルヒ
ドラジド、Ｐ，Ｐ´−オキシビスベンゼンスルホニルヒ
ドラジド、トリヒドラジノトリアジン等が挙げられ、分
解温度や分解速度の調整が容易でガス発生量が多く、衛
生上優れているアゾジカルボンアミドが好ましい。
【００２４】上記熱分解型発泡剤の添加量が多すぎる
と、破泡して均一なセルが形成されず、逆に少なすぎる
と十分に発泡しなくなることがあるため、熱分解型発泡
剤は、熱可塑性樹脂１００重量部に対し、１〜２５重量
部の割合で含有させることが好ましい。尚、上記発泡性
熱可塑性樹脂シート状体を構成する発泡性熱可塑性樹脂
粒状体及び発泡性熱可塑性樹脂薄膜は、上記発泡性熱可
塑性樹脂と発泡剤の他に、必要に応じて適宜の補強材、
改質剤、充填剤などの添加材が加えられた発泡性熱可塑
性樹脂組成物からなるものである。
と、破泡して均一なセルが形成されず、逆に少なすぎる
と十分に発泡しなくなることがあるため、熱分解型発泡
剤は、熱可塑性樹脂１００重量部に対し、１〜２５重量
部の割合で含有させることが好ましい。尚、上記発泡性
熱可塑性樹脂シート状体を構成する発泡性熱可塑性樹脂
粒状体及び発泡性熱可塑性樹脂薄膜は、上記発泡性熱可
塑性樹脂と発泡剤の他に、必要に応じて適宜の補強材、
改質剤、充填剤などの添加材が加えられた発泡性熱可塑
性樹脂組成物からなるものである。
【００２５】〔発泡性熱可塑性樹脂シート状体の製造〕
本発明において、上記発泡性熱可塑性樹脂組成物から発
泡性熱可塑性樹脂シート状体を製造する方法は特に限定
されるものではなく、例えば、一軸押出機、二軸押出機
等を用いて溶融混練しシート状に押し出した後にロール
により賦形される。
本発明において、上記発泡性熱可塑性樹脂組成物から発
泡性熱可塑性樹脂シート状体を製造する方法は特に限定
されるものではなく、例えば、一軸押出機、二軸押出機
等を用いて溶融混練しシート状に押し出した後にロール
により賦形される。
【００２６】〔積層体の製造方法〕請求項１に記載の発
明においては、例えば、上記発泡性熱可塑性樹脂シート
状体を１対の無端搬送ベルト間に供給して製造ラインに
沿って搬送しつつ加熱して発泡させ、得られた熱可塑性
樹脂発泡体を一定厚さに切削する。無端搬送ベルトとし
ては、高温に曝されるため、耐久性に優れた材料からな
ることが好ましく、かつ熱可塑性樹脂発泡体との離型性
に優れていることが好ましい。
明においては、例えば、上記発泡性熱可塑性樹脂シート
状体を１対の無端搬送ベルト間に供給して製造ラインに
沿って搬送しつつ加熱して発泡させ、得られた熱可塑性
樹脂発泡体を一定厚さに切削する。無端搬送ベルトとし
ては、高温に曝されるため、耐久性に優れた材料からな
ることが好ましく、かつ熱可塑性樹脂発泡体との離型性
に優れていることが好ましい。
【００２７】発泡性熱可塑性樹脂シート状体の加熱は、
その加熱温度が発泡剤の分解温度以上に設定されること
が必要であるが、この場合、発泡剤の分解温度よりも３
０℃高い温度までの間に設定されていることが望まし
い。これは、急激な発泡により発泡体のセル構造が乱れ
るのを防止するには、上記温度範囲に加熱することが望
ましいからである。発泡直後は、一般に切削する前に、
強制的冷却もしくは自然放冷により固化して熱可塑性樹
脂発泡体を得る。冷却方法としては、水冷式、空冷式の
いずれであってもよく、冷却により常温付近まで発泡体
を冷却することにより、無端搬送ベルトから発泡体を容
易に剥離することができる様にするのが好ましい。
その加熱温度が発泡剤の分解温度以上に設定されること
が必要であるが、この場合、発泡剤の分解温度よりも３
０℃高い温度までの間に設定されていることが望まし
い。これは、急激な発泡により発泡体のセル構造が乱れ
るのを防止するには、上記温度範囲に加熱することが望
ましいからである。発泡直後は、一般に切削する前に、
強制的冷却もしくは自然放冷により固化して熱可塑性樹
脂発泡体を得る。冷却方法としては、水冷式、空冷式の
いずれであってもよく、冷却により常温付近まで発泡体
を冷却することにより、無端搬送ベルトから発泡体を容
易に剥離することができる様にするのが好ましい。
【００２８】切削 熱可塑性樹脂発泡体の少なくとも一方の表面の切削は、
例えばプレーナ、サンダー、スライサーなどが用いら
れ、その厚さ調整精度は、接着剤塗布の際の不均一防止
の許容誤差を考慮すると、設定厚さ±０.２mm以内にす
ることが望ましい。無論、発泡体の両面を切削しても構
わない。その後、前記熱可塑性樹脂発泡体の少なくとも
一方の表面に接着性を高めるための表面処理を行い、そ
の処理を行った面に接着剤を塗布し、軟質面状部材を積
層して積層体を得る。
例えばプレーナ、サンダー、スライサーなどが用いら
れ、その厚さ調整精度は、接着剤塗布の際の不均一防止
の許容誤差を考慮すると、設定厚さ±０.２mm以内にす
ることが望ましい。無論、発泡体の両面を切削しても構
わない。その後、前記熱可塑性樹脂発泡体の少なくとも
一方の表面に接着性を高めるための表面処理を行い、そ
の処理を行った面に接着剤を塗布し、軟質面状部材を積
層して積層体を得る。
【００２９】表面処理 発泡体の表面の接着性を高めるための表面処理として
は、表面にカルボニル基やカルボキシル基等の極性基を
生成する方法が挙げられ、具体的には、コロナ放電処
理、プラズマ処理、クロム酸処理、プライマー処理等の
方法の他、アルキルチタネート法などが挙げられる。特
に、請求項２に記載の発明の如く、上記表面処理方法に
おいてコロナ放電処理が、他の処理方法における溶剤や
酸の塗布装置・乾燥炉等の設備を必要とせずに、簡易な
装置にて高速でインライン処理ができる点で好ましい。
かかる表面処理は、熱可塑性樹脂発泡体がポリオレフィ
ン系発泡体の場合、発泡体が無極性のため通常の接着剤
では接着そのものが困難であるか或いは充分な接着強度
の発現が困難であるので、特に有益な処理である。
は、表面にカルボニル基やカルボキシル基等の極性基を
生成する方法が挙げられ、具体的には、コロナ放電処
理、プラズマ処理、クロム酸処理、プライマー処理等の
方法の他、アルキルチタネート法などが挙げられる。特
に、請求項２に記載の発明の如く、上記表面処理方法に
おいてコロナ放電処理が、他の処理方法における溶剤や
酸の塗布装置・乾燥炉等の設備を必要とせずに、簡易な
装置にて高速でインライン処理ができる点で好ましい。
かかる表面処理は、熱可塑性樹脂発泡体がポリオレフィ
ン系発泡体の場合、発泡体が無極性のため通常の接着剤
では接着そのものが困難であるか或いは充分な接着強度
の発現が困難であるので、特に有益な処理である。
【００３０】又、軟質面状部材を接着した場合、材破強
度を発現する接着強度を得るためには、処理後の発泡体
の表面のぬれ指数（ＪＩＳ Ｋ６７６８に準拠）が４０
dyne／cm以上となるように表面処理することが望まし
く、より望ましくは４５dyne／cm以上である。
度を発現する接着強度を得るためには、処理後の発泡体
の表面のぬれ指数（ＪＩＳ Ｋ６７６８に準拠）が４０
dyne／cm以上となるように表面処理することが望まし
く、より望ましくは４５dyne／cm以上である。
【００３１】熱可塑性樹脂発泡体と軟質面状部材との接
着に用いられる接着剤としては、例えば酢酸ビニル系エ
マルジョン、ウレタン系接着剤、シリコン系接着剤、合
成ゴム系接着剤などが用いられ、その接着剤層の厚さ
は、好ましくは０．０５〜０．５mmである。厚過ぎる
と、例えば乾燥、硬化等に長時間を要するので長い製造
ラインを必要とし、また、薄過ぎると、例えば塗布ムラ
が多く発生して十分な接着強度を発現できない場合があ
る。
着に用いられる接着剤としては、例えば酢酸ビニル系エ
マルジョン、ウレタン系接着剤、シリコン系接着剤、合
成ゴム系接着剤などが用いられ、その接着剤層の厚さ
は、好ましくは０．０５〜０．５mmである。厚過ぎる
と、例えば乾燥、硬化等に長時間を要するので長い製造
ラインを必要とし、また、薄過ぎると、例えば塗布ムラ
が多く発生して十分な接着強度を発現できない場合があ
る。
【００３２】軟質面状部材 軟質面状部材としては、例えば樹脂シート、織布あるい
は不織布、樹脂発泡シート等を単体であるいは複数積層
して用いることができる。樹脂シートとしては、ポリエ
チレン、ポリプロピレン、ポリエチレンビニルアセテー
ト、ポリ塩化ビニル等の熱可塑性樹脂及びこれらのコモ
ノマーを構成単位とする共重合体の樹脂シート、不飽和
ポリエステル、ウレタン、エポキシ等の熱硬化性樹脂の
樹脂シート、イソプレゴムン、ブタジエンゴム、スチレ
ンーブタジエンゴム、ブチルゴム、ニトリルゴム、エチ
レンープロピレンゴム等の加硫、非加硫ゴムの樹脂シー
ト等が挙げられる。
は不織布、樹脂発泡シート等を単体であるいは複数積層
して用いることができる。樹脂シートとしては、ポリエ
チレン、ポリプロピレン、ポリエチレンビニルアセテー
ト、ポリ塩化ビニル等の熱可塑性樹脂及びこれらのコモ
ノマーを構成単位とする共重合体の樹脂シート、不飽和
ポリエステル、ウレタン、エポキシ等の熱硬化性樹脂の
樹脂シート、イソプレゴムン、ブタジエンゴム、スチレ
ンーブタジエンゴム、ブチルゴム、ニトリルゴム、エチ
レンープロピレンゴム等の加硫、非加硫ゴムの樹脂シー
ト等が挙げられる。
【００３３】これら樹脂シートは、厚すぎるとの下地材
として用いた場合の沈み込みが大きくなり、薄すぎると
凹凸追従の改善効果が発現できないため、３０μｍ〜１
０ｍｍが好ましく、５０μｍ〜５ｍｍがさらに好まし
く、１００μ〜３ｍｍが最も好ましい。
として用いた場合の沈み込みが大きくなり、薄すぎると
凹凸追従の改善効果が発現できないため、３０μｍ〜１
０ｍｍが好ましく、５０μｍ〜５ｍｍがさらに好まし
く、１００μ〜３ｍｍが最も好ましい。
【００３４】織布あるいは不織布としては、ガラス繊
維、炭素繊維等の無機繊維の織布あるいは不織布やポリ
プロピレン、ポリエステル、ナイロン、アラミド等の有
機繊維の織布あるいは不織布等が挙げられる。上記織布
あるいは不織布は、厚すぎると例えば各種下地材として
用いた場合に荷重がかかった際の沈み込みが大きくな
り、薄すぎると凹凸追従の改善効果が発現できなくなる
ため、３０ｇ／ｍ2〜１０００ｇ／ｍ2が好ましく、５０
ｇ／ｍ 2〜８００ｇ／ｍ2 がさらに好ましく、８０ｇ／
ｍ2 〜５００ｇ／ｍ2 が最も好ましい。
維、炭素繊維等の無機繊維の織布あるいは不織布やポリ
プロピレン、ポリエステル、ナイロン、アラミド等の有
機繊維の織布あるいは不織布等が挙げられる。上記織布
あるいは不織布は、厚すぎると例えば各種下地材として
用いた場合に荷重がかかった際の沈み込みが大きくな
り、薄すぎると凹凸追従の改善効果が発現できなくなる
ため、３０ｇ／ｍ2〜１０００ｇ／ｍ2が好ましく、５０
ｇ／ｍ 2〜８００ｇ／ｍ2 がさらに好ましく、８０ｇ／
ｍ2 〜５００ｇ／ｍ2 が最も好ましい。
【００３５】樹脂発泡シートとしては、ポリエチレン、
ポリプロピレン、ポリエチレンビニルアセテート、ポリ
塩化ビニル、不飽和ポリエステル、ウレタン等の樹脂及
びこれらのコモノマーを構成単位とする共重合体の発泡
シート等が挙げられる。上記樹脂発泡シートは、厚すぎ
ると例えば各種下地材として用いた場合に荷重がかかっ
た際の沈み込みが大きくなり、薄すぎると凹凸追従の改
善効果が発現できなくなるため、３００μｍ〜１０ｍｍ
が好ましく、５００μｍ〜５ｍｍがさらに好ましく、１
ｍｍ〜３ｍｍが最も好ましい。
ポリプロピレン、ポリエチレンビニルアセテート、ポリ
塩化ビニル、不飽和ポリエステル、ウレタン等の樹脂及
びこれらのコモノマーを構成単位とする共重合体の発泡
シート等が挙げられる。上記樹脂発泡シートは、厚すぎ
ると例えば各種下地材として用いた場合に荷重がかかっ
た際の沈み込みが大きくなり、薄すぎると凹凸追従の改
善効果が発現できなくなるため、３００μｍ〜１０ｍｍ
が好ましく、５００μｍ〜５ｍｍがさらに好ましく、１
ｍｍ〜３ｍｍが最も好ましい。
【００３６】〔積層体の製造装置〕請求項３に記載の発
明は、上記発泡性熱可塑性樹脂シート状体を、製造ライ
ンに沿って搬送する搬送手段と、加熱して発泡させる加
熱手段と、得られた熱可塑性樹脂発泡体の切削手段と、
前記発泡体の少なくとも一方の表面に接着性を高めるた
めの処理をする表面処理手段と、該表面処理を行った面
に接着剤を塗布する接着剤塗布手段と、接着剤塗布面に
軟質面状部材を積層する積層手段とを備えた積層体の製
造装置であり、搬送手段の例としての一対の無端搬送ベ
ルト、切削手段の例としてのプレーナー等については上
述の通りである。
明は、上記発泡性熱可塑性樹脂シート状体を、製造ライ
ンに沿って搬送する搬送手段と、加熱して発泡させる加
熱手段と、得られた熱可塑性樹脂発泡体の切削手段と、
前記発泡体の少なくとも一方の表面に接着性を高めるた
めの処理をする表面処理手段と、該表面処理を行った面
に接着剤を塗布する接着剤塗布手段と、接着剤塗布面に
軟質面状部材を積層する積層手段とを備えた積層体の製
造装置であり、搬送手段の例としての一対の無端搬送ベ
ルト、切削手段の例としてのプレーナー等については上
述の通りである。
【００３７】加熱手段としては、発泡性熱可塑性樹脂シ
ート状体を発泡剤の分解温度以上に加熱出来れば特に限
定されないが、例えば、熱風加熱炉、遠赤外加熱炉、加
熱ロールを例示することが出来、温度制御が容易で熱ム
ラの小さい点で熱風加熱炉が好ましく用いられる。表面
処理手段としては、上述の各種表面処理、処理方法に適
応する装置類が挙げられ、好ましくはコロナ放電処理機
器が挙げられる。接着剤塗布手段としては、接着剤の種
類にもよるがロールコーター、フローコーター、エアー
スプレー等が挙げられ、積層手段としては、押圧ロール
等が挙げられる。
ート状体を発泡剤の分解温度以上に加熱出来れば特に限
定されないが、例えば、熱風加熱炉、遠赤外加熱炉、加
熱ロールを例示することが出来、温度制御が容易で熱ム
ラの小さい点で熱風加熱炉が好ましく用いられる。表面
処理手段としては、上述の各種表面処理、処理方法に適
応する装置類が挙げられ、好ましくはコロナ放電処理機
器が挙げられる。接着剤塗布手段としては、接着剤の種
類にもよるがロールコーター、フローコーター、エアー
スプレー等が挙げられ、積層手段としては、押圧ロール
等が挙げられる。
【００３８】
【発明の実施の形態】以下に図を参照しながら本発明の
実施の形態について説明する。図１は発泡性熱可塑性樹
脂シート状体の製造工程を説明するための装置の概略図
であり、図２はその一部である賦形ロールの拡大概略図
であり、先ず発泡性熱可塑性樹脂シート状体の製造方法
について説明する。
実施の形態について説明する。図１は発泡性熱可塑性樹
脂シート状体の製造工程を説明するための装置の概略図
であり、図２はその一部である賦形ロールの拡大概略図
であり、先ず発泡性熱可塑性樹脂シート状体の製造方法
について説明する。
【００３９】例えば押出機１ａに接続されたＴダイ１ｂ
からシート状に押し出された発泡性熱可塑性樹脂組成物
を、所定のクリアランスを有するように対向配置された
一対の冷却賦形ロール２の間に供給する。該ロール２は
図２に示す如く、表面平滑な賦形ロール２ａと発泡性熱
可塑性樹脂粒状体の形状に対応した凹部が設けられた２
ｂとからなるものが好ましく、かかる一対の冷却賦形ロ
ール２の間を通すことにより、発泡性熱可塑性樹脂粒状
体４が発泡性熱可塑性樹脂薄膜５を介して略均一に平面
的に配置されている発泡性熱可塑性樹脂シート状体３を
得る方法が、簡便で生産性が良い点で好ましい。
からシート状に押し出された発泡性熱可塑性樹脂組成物
を、所定のクリアランスを有するように対向配置された
一対の冷却賦形ロール２の間に供給する。該ロール２は
図２に示す如く、表面平滑な賦形ロール２ａと発泡性熱
可塑性樹脂粒状体の形状に対応した凹部が設けられた２
ｂとからなるものが好ましく、かかる一対の冷却賦形ロ
ール２の間を通すことにより、発泡性熱可塑性樹脂粒状
体４が発泡性熱可塑性樹脂薄膜５を介して略均一に平面
的に配置されている発泡性熱可塑性樹脂シート状体３を
得る方法が、簡便で生産性が良い点で好ましい。
【００４０】図３は請求項３に記載の製造装置例の概略
構成を示す図である。一対の無端搬送ベルト６ａ間に上
記発泡性熱可塑性樹脂シート状体３を搬送しつつ、熱風
加熱炉からなる加熱装置６ｂによって前記発泡剤の分解
温度以上に加熱して発泡させ、通常、冷却ロール６ｃ等
で強制的に冷却固化することにより、熱可塑性樹脂発泡
体７を得る。このとき、発泡性熱可塑性樹脂シート状体
３の発泡性熱可塑性樹脂粒状体４が図４の如く千鳥配置
されたものであると、同図に示す如く個々の発泡性熱可
塑性樹脂粒状体が発泡して得られる発泡粒状体が平面的
に見ると六角形に形成されたハニカム構造となり、発泡
体の圧縮強度及び良好な表面性状の点から好ましい。
構成を示す図である。一対の無端搬送ベルト６ａ間に上
記発泡性熱可塑性樹脂シート状体３を搬送しつつ、熱風
加熱炉からなる加熱装置６ｂによって前記発泡剤の分解
温度以上に加熱して発泡させ、通常、冷却ロール６ｃ等
で強制的に冷却固化することにより、熱可塑性樹脂発泡
体７を得る。このとき、発泡性熱可塑性樹脂シート状体
３の発泡性熱可塑性樹脂粒状体４が図４の如く千鳥配置
されたものであると、同図に示す如く個々の発泡性熱可
塑性樹脂粒状体が発泡して得られる発泡粒状体が平面的
に見ると六角形に形成されたハニカム構造となり、発泡
体の圧縮強度及び良好な表面性状の点から好ましい。
【００４１】次に、前記熱可塑性樹脂発泡体７の少なく
とも一方の表面をプレーナーからなる切削装置８にて切
削することにより厚さ調整を行った後、発泡体７の少な
くとも一方の表面に、例えば接地された金属ロールとナ
イフ状電極（図示せず）からなるコロナ放電処理機９に
て表面処理を行ない、次いで、表面処理を行った発泡体
の表面に接着剤をロールコーター（塗布機）１０にて塗
布した後、軟質面状部材１１を巻き出しロール１２から
巻き出し、発泡体７に沿わせつつ押圧ロール１３にて押
圧して積層体１４を得るのである。
とも一方の表面をプレーナーからなる切削装置８にて切
削することにより厚さ調整を行った後、発泡体７の少な
くとも一方の表面に、例えば接地された金属ロールとナ
イフ状電極（図示せず）からなるコロナ放電処理機９に
て表面処理を行ない、次いで、表面処理を行った発泡体
の表面に接着剤をロールコーター（塗布機）１０にて塗
布した後、軟質面状部材１１を巻き出しロール１２から
巻き出し、発泡体７に沿わせつつ押圧ロール１３にて押
圧して積層体１４を得るのである。
【００４２】
【実施例】以下、本発明の非限定的な実施例及び比較例
を挙げることにより、本発明の効果を明らかにする。
を挙げることにより、本発明の効果を明らかにする。
【００４３】発泡性熱可塑性樹脂シート状体の製造 （実施例１）表１に示した割合（重量部）の熱可塑性樹
脂、シラン架橋触媒としてのジブチル錫ジラウレート
０．１重量部、及び熱分解型発泡剤としてのアゾジカル
ボンアミド（大塚化学社製、商品名：ＳＯ−２０、分解
温度２１０℃）４重量部を含有する組成物を、図１に示
した径４４ｍｍの２軸押出機１ａに供給した。
脂、シラン架橋触媒としてのジブチル錫ジラウレート
０．１重量部、及び熱分解型発泡剤としてのアゾジカル
ボンアミド（大塚化学社製、商品名：ＳＯ−２０、分解
温度２１０℃）４重量部を含有する組成物を、図１に示
した径４４ｍｍの２軸押出機１ａに供給した。
【００４４】２軸押出機１ａによって上記組成物を１８
０℃で溶融混練し、面長５００ｍｍのＴダイ１ｂにより
軟化状態のシート状発泡性熱可塑樹脂に押し出した。さ
らに、表１に示した配置の凹部を有する図２のような径
２５０ｍｍ及び面長５００ｍｍの賦形ロール２ａ，ｂ間
で該シート状発泡性熱可塑樹脂を賦形しつつ冷却した後
更に９８℃の水中に２時間浸漬した後乾燥することによ
り、発泡性熱可塑性樹脂シート状体３を得た。
０℃で溶融混練し、面長５００ｍｍのＴダイ１ｂにより
軟化状態のシート状発泡性熱可塑樹脂に押し出した。さ
らに、表１に示した配置の凹部を有する図２のような径
２５０ｍｍ及び面長５００ｍｍの賦形ロール２ａ，ｂ間
で該シート状発泡性熱可塑樹脂を賦形しつつ冷却した後
更に９８℃の水中に２時間浸漬した後乾燥することによ
り、発泡性熱可塑性樹脂シート状体３を得た。
【００４５】上記のようにして得た発泡性熱可塑性樹脂
シート状体では、上記賦形ロール２ｂの凹部に対応する
部分において発泡性熱可塑性樹脂粒状体が構成されてお
り、該発泡性熱可塑性樹脂粒状体が発泡性熱可塑性樹脂
薄膜により連結されて、全体として発泡性熱可塑性樹脂
シート状体が構成されていた。この発泡性熱可塑性樹脂
シート状体における発泡性熱可塑性樹脂粒状体の具体的
な形状、配置、高さ、直径及び粒状体間の中心間間隔、
並びに発泡性熱可塑性樹脂薄膜の厚さを下記の表１に示
した（実施例１〜３及び比較例２〜４）。
シート状体では、上記賦形ロール２ｂの凹部に対応する
部分において発泡性熱可塑性樹脂粒状体が構成されてお
り、該発泡性熱可塑性樹脂粒状体が発泡性熱可塑性樹脂
薄膜により連結されて、全体として発泡性熱可塑性樹脂
シート状体が構成されていた。この発泡性熱可塑性樹脂
シート状体における発泡性熱可塑性樹脂粒状体の具体的
な形状、配置、高さ、直径及び粒状体間の中心間間隔、
並びに発泡性熱可塑性樹脂薄膜の厚さを下記の表１に示
した（実施例１〜３及び比較例２〜４）。
【００４６】なお、上記発泡性熱可塑性樹脂粒状体の高
さとは、発泡性熱可塑性樹脂薄膜が発泡性熱可塑性樹脂
粒状体の高さ方向一端に連結されている場合には、発泡
性熱可塑性樹脂薄膜の厚さを含まない発泡性熱可塑性樹
脂粒状体の高さ方向寸法をいうものとする。
さとは、発泡性熱可塑性樹脂薄膜が発泡性熱可塑性樹脂
粒状体の高さ方向一端に連結されている場合には、発泡
性熱可塑性樹脂薄膜の厚さを含まない発泡性熱可塑性樹
脂粒状体の高さ方向寸法をいうものとする。
【００４７】（比較例１）表１に示した割合（重量部）
の熱可塑性樹脂、シラン架橋触媒として、ジブチル錫ジ
ラウレート０．１重量部と、熱分解型発泡剤としてアゾ
ジカルボンアミド（大塚化学社製、商品名：ＳＯ−２
０、分解温度２１０℃）４重量部を含有する組成物を、
図１に示した径４４ｍｍの２軸押出機１ａに供給した。
の熱可塑性樹脂、シラン架橋触媒として、ジブチル錫ジ
ラウレート０．１重量部と、熱分解型発泡剤としてアゾ
ジカルボンアミド（大塚化学社製、商品名：ＳＯ−２
０、分解温度２１０℃）４重量部を含有する組成物を、
図１に示した径４４ｍｍの２軸押出機１ａに供給した。
【００４８】２軸押出機１ａにおいて、上記組成物を１
８０℃で溶融混練し、面長５００ｍｍのＴダイ１ｂによ
り軟化状態のシート状発泡性熱可塑樹脂に押し出した。
次に、Ｔダイ１ｂから押し出されたシートを、表面に凹
部を有しない径２５０ｍｍ及び面長５００ｍｍの一対の
ロール間を通して冷却し、冷却されたシートを９８℃の
水中に２時間浸漬した後乾燥し、厚さ０．９ｍｍの平坦
な発泡性熱可塑性樹脂シートを得た。
８０℃で溶融混練し、面長５００ｍｍのＴダイ１ｂによ
り軟化状態のシート状発泡性熱可塑樹脂に押し出した。
次に、Ｔダイ１ｂから押し出されたシートを、表面に凹
部を有しない径２５０ｍｍ及び面長５００ｍｍの一対の
ロール間を通して冷却し、冷却されたシートを９８℃の
水中に２時間浸漬した後乾燥し、厚さ０．９ｍｍの平坦
な発泡性熱可塑性樹脂シートを得た。
【００４９】積層体の製造 （実施例１）実施例１では、上記のようにして得た発泡
性熱可塑性樹脂シート状体３を、図３に示す積層体の製
造装置における一対の無端搬送ベルト６ａ，６ａ間に供
給し、熱風加熱炉６ｂにて２３０℃に加熱して発泡を行
い、冷却ロール６ｃで冷却固化して図４に示すような熱
可塑性樹脂発泡体７を得た。
性熱可塑性樹脂シート状体３を、図３に示す積層体の製
造装置における一対の無端搬送ベルト６ａ，６ａ間に供
給し、熱風加熱炉６ｂにて２３０℃に加熱して発泡を行
い、冷却ロール６ｃで冷却固化して図４に示すような熱
可塑性樹脂発泡体７を得た。
【００５０】さらに、発泡体７の片面を発泡体の全厚さ
が７．０mmになるようにプレーナー８にて切削し、この
切削面をコロナ放電処理機９にて表面処理し、この面に
ウレタン系接着剤（積水化学工業社製、エスダインＵー
７５０）をロールコーター１０にて塗布厚が０．２ｍｍ
となるよう塗布し、軟質面状部材として発泡倍率３０倍
のポリエチレン発泡体（積水化学工業社製、架橋発泡体
ソフトロンＳ、厚さ２mm）１１を巻き出しロール１２か
ら巻き出し、発泡体７に沿わせつつ押圧ロール１３にて
押圧して、積層体１４を得た。
が７．０mmになるようにプレーナー８にて切削し、この
切削面をコロナ放電処理機９にて表面処理し、この面に
ウレタン系接着剤（積水化学工業社製、エスダインＵー
７５０）をロールコーター１０にて塗布厚が０．２ｍｍ
となるよう塗布し、軟質面状部材として発泡倍率３０倍
のポリエチレン発泡体（積水化学工業社製、架橋発泡体
ソフトロンＳ、厚さ２mm）１１を巻き出しロール１２か
ら巻き出し、発泡体７に沿わせつつ押圧ロール１３にて
押圧して、積層体１４を得た。
【００５１】（実施例２）接着剤として酢酸ビニル系接
着剤（積水化学工業社製、エスダイン＃５６６０）、軟
質面状部材として３０倍軟質ウレタン発泡体（ブリジス
トン社製、厚さ２mm）を用いたこと以外は実施例１と同
様にして、積層体を得た。
着剤（積水化学工業社製、エスダイン＃５６６０）、軟
質面状部材として３０倍軟質ウレタン発泡体（ブリジス
トン社製、厚さ２mm）を用いたこと以外は実施例１と同
様にして、積層体を得た。
【００５２】（実施例３）接着剤として酢酸ビニル系接
着剤（積水化学工業社製、エスダイン＃５６６０）、軟
質面状部材として不織布（２００ｇ／ｍ2）を用いたこ
と以外は実施例１と同様にして、積層体を得た。
着剤（積水化学工業社製、エスダイン＃５６６０）、軟
質面状部材として不織布（２００ｇ／ｍ2）を用いたこ
と以外は実施例１と同様にして、積層体を得た。
【００５３】（比較例１）比較例１では、図４に示すよ
うに、上記記載の厚さ０．９ｍｍの平坦な発泡性熱可塑
性樹脂シート状体を、一対の無端搬送ベルト間に供給
し、２３０℃に加熱して発泡を行って熱可塑性樹脂発泡
体を得た。
うに、上記記載の厚さ０．９ｍｍの平坦な発泡性熱可塑
性樹脂シート状体を、一対の無端搬送ベルト間に供給
し、２３０℃に加熱して発泡を行って熱可塑性樹脂発泡
体を得た。
【００５４】（比較例２）軟質面状部材１１を積層しな
い以外は実施例１と同様にして、熱可塑性樹脂発泡体を
得た。
い以外は実施例１と同様にして、熱可塑性樹脂発泡体を
得た。
【００５５】（比較例３）切削面をコロナ処理機９にて
表面処理をせず、得られた熱可塑性樹脂発泡体を長さ１
８００mmにカットした後、軟質面状部材として３０倍ポ
リエチレン発泡体（積水化学工業社製、ソフトロンＳ、
厚さ２mm）を積層したこと以外は実施例１と同様にし
て、積層体を得た。
表面処理をせず、得られた熱可塑性樹脂発泡体を長さ１
８００mmにカットした後、軟質面状部材として３０倍ポ
リエチレン発泡体（積水化学工業社製、ソフトロンＳ、
厚さ２mm）を積層したこと以外は実施例１と同様にし
て、積層体を得た。
【００５６】（比較例４）プレーナー８にて切削をせ
ず、得られた熱可塑性樹脂発泡体を長さ１８００mmにカ
ットした後、軟質面状部材として３０倍軟質ウレタン発
泡体（ブリジストン社製、厚さ２mm）を積層したこと以
外は実施例２と同様にして、積層体を得た。
ず、得られた熱可塑性樹脂発泡体を長さ１８００mmにカ
ットした後、軟質面状部材として３０倍軟質ウレタン発
泡体（ブリジストン社製、厚さ２mm）を積層したこと以
外は実施例２と同様にして、積層体を得た。
【００５７】評価 こうして得られた熱可塑性樹脂発泡体の厚さ、発泡倍
率、圧縮変形量、ぬれ指数（コロナ処理後）及び積層体
の接合性、凹凸追従性、生産性を以下のようにして測
定、評価した。結果を表１に示す。
率、圧縮変形量、ぬれ指数（コロナ処理後）及び積層体
の接合性、凹凸追従性、生産性を以下のようにして測
定、評価した。結果を表１に示す。
【００５８】
【表１】
【００５９】（発泡体厚さ）：ノギスを用いて得られた
発泡体の厚さを測定した。 （厚さバラツキ）：ノギスを用いてｎ＝２０の発泡体の
厚さを測定し、最大値と最小値の差を求めた。
発泡体の厚さを測定した。 （厚さバラツキ）：ノギスを用いてｎ＝２０の発泡体の
厚さを測定し、最大値と最小値の差を求めた。
【００６０】（発泡倍率）：発泡体の発泡倍率を水中置
換法により測定した。 （圧縮変形量）カットにより、２００ｍｍ×２００ｍｍ
の発泡体を成形し、発泡体の凸状面の反対面に厚さ３ｍ
ｍの合板を接着したのち、φ５０ｍｍ円柱圧子、押さえ
速度２ｍ／ｍｉｎでで圧縮試験を行い、８０ｋｇｆ荷重
時の圧縮変形量を沈み込み量とした。
換法により測定した。 （圧縮変形量）カットにより、２００ｍｍ×２００ｍｍ
の発泡体を成形し、発泡体の凸状面の反対面に厚さ３ｍ
ｍの合板を接着したのち、φ５０ｍｍ円柱圧子、押さえ
速度２ｍ／ｍｉｎでで圧縮試験を行い、８０ｋｇｆ荷重
時の圧縮変形量を沈み込み量とした。
【００６１】（ぬれ指数）：JIS K 6768に準拠して発泡
体表面の塗れ指数を測定した。 （接合性）積層した軟質面状部材を９０゜ピールにて引
き剥がし、軟質面状部材を破壊し、接着ムラによる軟質
面状部材の浮きを目視により評価した。なお、評価結果
として表１に、破壊形態が材料破壊で、且つ浮きがない
ものに○印、破壊形態が界面破壊または浮きがみられた
ものに×印で示した。
体表面の塗れ指数を測定した。 （接合性）積層した軟質面状部材を９０゜ピールにて引
き剥がし、軟質面状部材を破壊し、接着ムラによる軟質
面状部材の浮きを目視により評価した。なお、評価結果
として表１に、破壊形態が材料破壊で、且つ浮きがない
ものに○印、破壊形態が界面破壊または浮きがみられた
ものに×印で示した。
【００６２】（凹凸追従性）直径２mm及び深さ１mmの半
球状、凹部が５ｍｍピッチで形成されているエンボス加
工された樹脂板上に発泡体を置き、上面に０．５ｋｇ／
ｃｍ2 の荷重を加えた際の追従性を目視により評価し
た。なお、評価結果として表１に、凹凸追従性が良好も
のに○印、不十分なものに×印を付与した。
球状、凹部が５ｍｍピッチで形成されているエンボス加
工された樹脂板上に発泡体を置き、上面に０．５ｋｇ／
ｃｍ2 の荷重を加えた際の追従性を目視により評価し
た。なお、評価結果として表１に、凹凸追従性が良好も
のに○印、不十分なものに×印を付与した。
【００６３】また、表１において、ＰＰは、ポリプロピ
レン（日本ポリケム社製、商品名：ＭＡ３、メルトイン
デックス（ＭＩ）＝１１ｇ／１０分）を、シラン変性Ｐ
Ｐは、架橋性シラン変性ポリプロピレン（日本ポリケム
社製、商品名：ＸＰＭ８００Ｈ、ＭＩ＝１１ｇ／１０
分、架橋後のゲル分率８０重量％）を、ＨＤＰＥは、高
密度ポリエチレン（日本ポリケム社製、商品名：ＨＹ３
４０、ＭＩ＝１．５ｇ／１０分）を示す。
レン（日本ポリケム社製、商品名：ＭＡ３、メルトイン
デックス（ＭＩ）＝１１ｇ／１０分）を、シラン変性Ｐ
Ｐは、架橋性シラン変性ポリプロピレン（日本ポリケム
社製、商品名：ＸＰＭ８００Ｈ、ＭＩ＝１１ｇ／１０
分、架橋後のゲル分率８０重量％）を、ＨＤＰＥは、高
密度ポリエチレン（日本ポリケム社製、商品名：ＨＹ３
４０、ＭＩ＝１．５ｇ／１０分）を示す。
【００６４】表１から明らかなように、比較例１で得ら
れた熱可塑性樹脂発泡体では、発泡倍率８倍の熱可塑性
樹脂発泡体を得ることができたが、熱可塑性樹脂発泡体
が波打ち、厚さバラツキが非常に悪く、加えて熱可塑性
樹脂発泡体が均質なため圧縮強度が低く、凹凸追従性も
良くない。
れた熱可塑性樹脂発泡体では、発泡倍率８倍の熱可塑性
樹脂発泡体を得ることができたが、熱可塑性樹脂発泡体
が波打ち、厚さバラツキが非常に悪く、加えて熱可塑性
樹脂発泡体が均質なため圧縮強度が低く、凹凸追従性も
良くない。
【００６５】比較例２で得られた熱可塑性樹脂発泡体で
は、発泡性熱可塑性樹脂シート状態を用いて発泡倍率８
倍のハニカム構造の熱可塑性樹脂発泡体を得ている。ハ
ニカム構造をとることで、圧縮変形量が１．１０ｍｍと
小さいが、凹凸追従性は良くない。
は、発泡性熱可塑性樹脂シート状態を用いて発泡倍率８
倍のハニカム構造の熱可塑性樹脂発泡体を得ている。ハ
ニカム構造をとることで、圧縮変形量が１．１０ｍｍと
小さいが、凹凸追従性は良くない。
【００６６】また、比較例３では、発泡性熱可塑性樹脂
シート状態を用いて発泡倍率８倍ののハニカム構造の熱
可塑性樹脂発泡体を得ている。ハニカム構造をとること
で、圧縮変形量が１．１０ｍｍと小さく、かつ軟質面状
部材により凹凸追従性も高い。しかしながら、切削によ
り厚さバラツキも小さいが、コロナ処理をしなかったた
め接合性が発現できず破壊形態が界面破壊となり、また
バッチ生産となるため生産性も低い。
シート状態を用いて発泡倍率８倍ののハニカム構造の熱
可塑性樹脂発泡体を得ている。ハニカム構造をとること
で、圧縮変形量が１．１０ｍｍと小さく、かつ軟質面状
部材により凹凸追従性も高い。しかしながら、切削によ
り厚さバラツキも小さいが、コロナ処理をしなかったた
め接合性が発現できず破壊形態が界面破壊となり、また
バッチ生産となるため生産性も低い。
【００６７】比較例４においても、発泡性熱可塑性樹脂
シート状態を用いて発泡倍率８倍のハニカム構造を熱可
塑性樹脂発泡体を得ている。ハニカム構造をとること
で、圧縮変形量が１．０５ｍｍと小さく、かつ軟質面状
部材により凹凸追従性も高い。しかしながら、コロナ処
理により接合性における破壊形態が材料破壊を発現でき
ているが、切削しないため厚さバラツキが大きく、接着
剤の塗布ムラが発生し軟質面状部材の浮きがみられ、接
合性が発現できない。またバッチ生産となるため生産性
も低い。
シート状態を用いて発泡倍率８倍のハニカム構造を熱可
塑性樹脂発泡体を得ている。ハニカム構造をとること
で、圧縮変形量が１．０５ｍｍと小さく、かつ軟質面状
部材により凹凸追従性も高い。しかしながら、コロナ処
理により接合性における破壊形態が材料破壊を発現でき
ているが、切削しないため厚さバラツキが大きく、接着
剤の塗布ムラが発生し軟質面状部材の浮きがみられ、接
合性が発現できない。またバッチ生産となるため生産性
も低い。
【００６８】これに対して、実施例１〜３で得られた熱
可塑性樹脂発泡体では、ハニカム構造をとることで、圧
縮変形量が１．１ｍｍと小さく、かつバラツキも小さい
ため、圧縮強度の高い熱可塑性樹脂発泡体が得られたこ
とがわかる。軟質面状部材により凹凸追従性が高いこと
から、凹凸追従性と圧縮強度が両立出来た発泡体を連続
製造により高い生産性で得ることができた。
可塑性樹脂発泡体では、ハニカム構造をとることで、圧
縮変形量が１．１ｍｍと小さく、かつバラツキも小さい
ため、圧縮強度の高い熱可塑性樹脂発泡体が得られたこ
とがわかる。軟質面状部材により凹凸追従性が高いこと
から、凹凸追従性と圧縮強度が両立出来た発泡体を連続
製造により高い生産性で得ることができた。
【００６９】
【発明の効果】請求項１に記載の発明によれば、圧縮強
度と優れた凹凸追従性とを兼ね備えた、熱可塑性樹脂発
泡体と軟質面状部材との積層体を、高い生産性をもって
連続的に製造することが可能な積層体の製造方法が提供
される。
度と優れた凹凸追従性とを兼ね備えた、熱可塑性樹脂発
泡体と軟質面状部材との積層体を、高い生産性をもって
連続的に製造することが可能な積層体の製造方法が提供
される。
【００７０】また、請求項２に記載の発明によれば、表
面処理としてコロナ放電処理を用いることにより、より
高速化した生産性の高い製造方法を提供し得る。
面処理としてコロナ放電処理を用いることにより、より
高速化した生産性の高い製造方法を提供し得る。
【００７１】請求項３に記載の発明によれば、圧縮強度
と優れた凹凸追従性とを兼ね備えた、熱可塑性樹脂発泡
体と軟質面状部材との積層体を、高い生産性をもって連
続的に製造することが可能な積層体の製造装置が提供さ
れる。
と優れた凹凸追従性とを兼ね備えた、熱可塑性樹脂発泡
体と軟質面状部材との積層体を、高い生産性をもって連
続的に製造することが可能な積層体の製造装置が提供さ
れる。
【図１】発泡性熱可塑性樹脂シート状体の製造装置の１
例を示す概略図。
例を示す概略図。
【図２】発泡性熱可塑性樹脂シート状体を製造するため
の賦形ロールの概略図
の賦形ロールの概略図
【図３】本発明の積層体の製造装置の１例の概略図。
【図４】発泡性熱可塑性樹脂シート状体の発泡過程の概
略を示す図で（ａ）は平面図、（ｂ）は側面図。
略を示す図で（ａ）は平面図、（ｂ）は側面図。
２ １対のロール ２ａ 表面平滑な賦形ロール ２ｂ 凹部を有する賦形ロール ３ 発泡性熱可塑性樹脂シート状体 ４ 発泡性熱可塑性樹脂粒状体 ５ 発泡性熱可塑性樹脂薄膜 ６ａ 無端搬送ベルト（搬送手段） ６ｂ 熱風加熱炉（加熱手段） ６ｃ 冷却ロール ７ 熱可塑性樹脂発泡体 ８ プレーナー（切削手段） ９ コロナ処理機（表面処理手段） １０ ロールコーター １１ 軟質面状部材 １２ 巻き出しロール １３ 押圧ロール １４ 積層体
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｂ２９Ｋ 105:04 Ｂ２９Ｌ 9:00 Ｆターム(参考） 4F100 AH02H AH03H AK01A AK06 AK07 AK51 AK51G AK52 AL05 AL06 AR00B BA02 BA10A BA10B CA01A DG15 DJ01A EC182 EH461 EJ021 EJ192 EJ301 EJ311 EJ421 EJ551 EJ64A EK03 EK06 EK08 GB07 JB16A JJ02 JK05 JK13B JL02 JL03 4F211 AA05 AA11 AA11J AA42 AB02 AC04 AD05 AD08 AG03 AG20 TA07 TC04 TD11 TH18 TH24 TN47 TQ03 4F212 AA05 AA11 AA11J AB02 AC04 AD05 AD08 AD17 AG03 AG20 UA09 UB02 UB22 UF05 UG02 UG07 UP05 UW24 UW34 UW43
Claims (3)
- 【請求項１】発泡剤を含有している発泡性熱可塑性樹脂
粒状体が略均一に配置されており、かつ前記発泡性熱可
塑性樹脂粒状体が発泡性熱可塑性樹脂薄膜を介して一体
的に連結されている発泡性熱可塑性樹脂シート状体を製
造ラインに沿って搬送しつつ、前記発泡剤の分解温度以
上に加熱して発泡させる工程と、発泡により得られた熱
可塑性樹脂発泡体を一定厚さに切削する工程と、前記熱
可塑性樹脂発泡体の少なくとも一方の表面に接着性を高
めるための表面処理をする工程と、前記熱可塑性樹脂発
泡体の表面処理を行った面に接着剤を塗布し軟質面状部
材を積層する工程とを包含することを特徴とする積層体
の製造方法。 - 【請求項２】表面処理がコロナ放電処理であることを特
徴とする請求項１記載の積層体の製造方法。 - 【請求項３】発泡剤を含有している発泡性熱可塑性樹脂
粒状体が略均一に配置されており、かつ前記発泡性熱可
塑性樹脂粒状体が発泡性熱可塑性樹脂薄膜を介して一体
的に連結されている発泡性熱可塑性樹脂シート状体を製
造ラインに沿って搬送する搬送手段と、前記発泡性熱可
塑性樹脂シート状体をその発泡剤の分解温度以上に加熱
して発泡させる加熱手段と、発泡により得られた熱可塑
性樹脂発泡体を一定厚さに切削する切削手段と、前記熱
可塑性樹脂発泡体の少なくとも一方の表面に接着性を高
めるための処理をする表面処理手段と、前記熱可塑性樹
脂発泡体の表面処理を行った面に接着剤を塗布する接着
剤塗布手段と、接着剤塗布面に軟質面状部材を積層する
積層手段とを備えたことを特徴とする積層体の製造装
置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17747198A JP2000006284A (ja) | 1998-06-24 | 1998-06-24 | 積層体の製造方法及びその装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17747198A JP2000006284A (ja) | 1998-06-24 | 1998-06-24 | 積層体の製造方法及びその装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000006284A true JP2000006284A (ja) | 2000-01-11 |
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ID=16031506
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|---|---|---|---|
| JP17747198A Pending JP2000006284A (ja) | 1998-06-24 | 1998-06-24 | 積層体の製造方法及びその装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000006284A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20010067786A (ko) * | 2001-03-26 | 2001-07-13 | 박동주 | 송풍량 조절이 가능한 발포 장치 |
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1998
- 1998-06-24 JP JP17747198A patent/JP2000006284A/ja active Pending
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