JP3476323B2 - 床 材 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、床材に関し、詳し
くは防音性能が良好でかつ歩行感に優れた床材に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】従来より、表面に木目の化粧を施した、
厚みが８〜１０ｍｍ程度の合板の裏面に、防音のために
樹脂発泡体や不織布などの緩衝層を積層一体化したもの
が、防音床材として知られている。そして防音性能の優
劣は、その緩衝層で左右される。

【０００３】しかし、緩衝層の厚みを十分に厚くする
と、防音性については問題がなくなるが、重い家具など
の重量物を置いた際、床が局部的に沈下するし、また歩
行のたびに浮沈が生じ歩き心地が低下するという問題が
あった。

【０００４】そこで、 １）緩衝層として、倍率の異なる２種類の発泡体を積層
して、防音性能を満足し、かつ、荷重に対する床の変形
が小さい床材とする方法（実公平３─２１３９５、実公
平４─５３３８７号公報等）、 ２）木質フロア材に溝を設け、見かけの弾性率を低下さ
せ防音性能を向上する方法（特開平７−４０１１号公報
等）、などが提案されている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかし、１）の方法に
よると、単に発泡倍率を変えただけでは、防音性能を満
足するためには、５ｍｍ程度の緩衝層が必要となり、防
音性能は向上するものの、床材の上を人が歩いたときに
「ふかふかする」という所謂「船酔い現象」が生じ、歩
行感が悪くなるという問題があり、２）の方法において
は、木質材料の曲げ弾性率が元々７００００〜１０００
０ｋｇ／ｃｍ² あり、溝を切って、見かけの弾性率（試
料の厚みを、溝を切っていないと仮定して計算したとき
の弾性率）を下げるようにしても、施工時に折れやすく
なるため、深く切ることはできず、結局５０００〜７０
００ｋｇ／ｃｍ² の曲げ弾性率（市販品実測値）まで下
げるのが限界で、防音性能も不十分なものであった。

【０００６】本発明の目的は、上記の課題を解決し、防
音性能を満足しながら、歩行感にも優れた床材を提供す
ることにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】請求項１記載（本発明
１）の床材は、硬質板状体（Ａ）を表層とし、硬質発泡
体（Ｂ）と、軟質発泡体（Ｃ）とが積層されている床材
において、硬質発泡体（Ｂ）が、熱可塑性樹脂よりなる
連続発泡層と、連続発泡層の少なくとも片面上に複数配
置される熱可塑性樹脂よりなる高発泡体と、高発泡体の
外表面を被覆する低発泡薄膜とを備え、前記複数の高発
泡体が互いに前記低発泡薄膜を介して熱融着されている
熱可塑性樹脂発泡体であって、ＪＩＳ Ｋ７２２０に準
拠して測定した圧縮弾性率が４ｋｇ／ｃｍ ² 以上で、Ｊ
ＩＳ Ｋ７２０３に準拠して測定した曲げ弾性率が３０
００ｋｇ／ｃｍ ² 以下のものからなり、硬質板状体
（Ａ）、硬質発泡体（Ｂ）、及び軟質発泡体（Ｃ）の厚
み比が、１：１〜５：０．２〜２であることを特徴とす
る。

【０００８】上記硬質板状体（Ａ）は、荷重を受けた際
に容易に割れたり傷ついたりしない材料であれば特に限
定されず、例えば、単板、合板、樹脂板、繊維
強化合成樹脂板等が挙げられる。これらは、単独で使用
されてもよいが、一般に表面を加飾して使用される。

【０００９】単板 通常「むく板」とよばれる一枚板であり、ニスや油を塗
るだけで木質感に優れた化粧板となる。

【００１０】合板 従来からフロア材に用いられているもの（中密度繊維板
「ＭＤＦ」とよばれるものを含む）を用いることができ
る。

【００１１】樹脂板 ポリエチレン板（超高分子量ポリエチレン板が特に好ま
しい）、ポリプロピレン板、またはポリ塩化ビニル板な
どの所謂硬質樹脂からなる板が好ましく用いられる。

【００１２】繊維強化合成樹脂板 ガラス繊維で補強された、熱硬化性ポリエステル樹脂
板、エポキシ樹脂板、（必要に応じて２〜３倍程度に発
泡されている）硬質ポリウレタン板、ポリ塩化ビニル板
などを用いることができる。

【００１３】硬質板状体の厚みは、薄すぎると強度、剛
性が不足し、厚すぎると床衝撃音遮断性能が低下するの
で、１〜５ｍｍが好ましく、より好ましくは２〜４ｍｍ
である。

【００１４】表面加飾 上記硬質板状体の表面には、意匠性を高めるために、木
目模様、大理石模様、御影石模様などを印刷することに
より装飾をしてもよい。

【００１５】化粧シート状物 また、表面を加飾するために、硬質板状体の表面に、意
匠性を高めるための化粧シート状物をさらに積層しても
よい。この化粧シート状物としては、木目模様、大理石
模様あるいは御影石模様などが印刷された合成樹脂シー
ト、例えば、塩化ビニルシートなどを用いることができ
る。あるいは、一般に市販されている木材をスライスす
ることにより構成された「突き板」などを化粧シート状
物として硬質板状体の表面に接着してもよい。

【００１６】上記化粧シート状物を硬質板状体に接着す
るための接着剤や粘着剤としては、一般的に用いられて
いるアクリル系接着剤や天然もしくは合成ゴム系接着剤
を用いることができる。

【００１７】表面コーティング 本発明１において必要に応じて、表面の耐磨耗性を高め
たり、色艶を発現させたりするために、表面（硬質板状
体の表面あるいは化粧シート状物をさらに積層した場合
には該化粧シート状物の表面）上にコーティングを施し
てもよい。このようなコーティング方法としては、一般
的にセラミックコーティングと称されている方法を採用
することができ、それによって表面の耐磨耗性を高める
ことができる。セラミックコーティングは、コロイダル
シリカなどの無機微粒子を含有してなるアクリルシリコ
ン系、アクリルウレタン系、炭素数１０以下のアルキル
基を含有するアルキルシリケート系などの塗料を塗布
し、乾燥させることにより行い得る。

【００１８】上記硬質発泡体（Ｂ）は、ＪＩＳ Ｋ７２
２０に準拠して測定した圧縮弾性率が４ｋｇ／ｃｍ² 以
上で、ＪＩＳ Ｋ７２０３に準拠して測定した曲げ弾性
率が３０００ｋｇ／ｃｍ² 以下のものである。

【００１９】上記圧縮弾性率は、小さすぎると人の体重
や家具の荷重により浮沈するので４ｋｇ／ｃｍ² 以上に
限定され、好ましくは５ｋｇ／ｃｍ² 以上である。

【００２０】上記曲げ弾性率は、大きすぎると床衝撃音
遮断性能が低下するので、３０００ｋｇ／ｃｍ² 以下に
限定され、好ましくは５００〜２２００ｋｇ／ｃｍ² で
ある。

【００２１】上記硬質発泡体（Ｂ）としては、熱可塑性
樹脂よりなる連続発泡層と、連続発泡層の少なくとも片
面上に複数配置される熱可塑性樹脂よりなる高発泡体
と、高発泡体の外表面を被覆する熱可塑性樹脂よりなる
低発泡薄膜とを備え、前記複数の高発泡体が互いに前記
低発泡薄膜を介して熱融着されている熱可塑性樹脂発泡
体が用いられる。

【００２２】上記連続発泡層に用いられる熱可塑性樹脂
と、低発泡薄膜及び高発泡体に用いられる熱可塑性樹脂
とは、同一の樹脂である必要はないが、熱融着力が強く
曲げ強度が向上することから、同種の樹脂を用いること
が好ましい。

【００２３】上記硬質発泡体（Ｂ）の発泡倍率は、上記
連続発泡層、低発泡薄膜及び高発泡体として共にポリオ
レフィン樹脂を用いる場合、通常２〜２０倍であり、好
ましくは５〜１５倍、さらに好ましくは７〜１２倍であ
る。

【００２４】上記熱可塑性樹脂発泡体を製造する方法
は、特に限定されるものではないが、例えば、発泡剤を
含有している発泡性熱可塑性樹脂粒状体が平面的に略均
一に配置され、上記発泡性熱可塑性樹脂粒状体が発泡性
熱可塑性樹脂薄膜を介して一体的に連結されている発泡
性熱可塑性樹脂シート状体を、発泡剤の分解温度以上に
加熱し発泡させることにより得ることができる。

【００２５】上記発泡性熱可塑性樹脂シート状体を構成
する発泡性熱可塑性樹脂粒状体及び発泡性熱可塑性樹脂
薄膜に用いられる熱可塑性樹脂としては、発泡可能な熱
可塑性樹脂であれば、特に限定されるものではない。こ
のような熱可塑性樹脂としては、例えば、低密度ポリエ
チレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレ
ン（以下、「ポリエチレン」とは、低密度ポリエチレ
ン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、
またはこれらの混合物をいう。）、ランダムポリプロピ
レン、ホモポリプロピレン、ブロック状ポリプロピレン
（以下、「ポリプロピレン」とは、ランダムポリプロピ
レン、ホモポリプロピレン、ブロック状ポリプロピレ
ン、またはこれらの混合物をいう。）等のオレフィン系
樹脂、及びエチレン酢酸ビニル樹脂等のオレフィン系共
重合体；ポリ塩化ビニル、塩素化ポリ塩化ビニル、ＡＢ
Ｓ樹脂、ポリスチレン、ポリカーボネート、ポリアミ
ド、ポリフッ化ビニリデン、ポリフェニレンサルファイ
ド、ポリスルホン、ポリエーテルケトン、及びこれらの
共重合体等が挙げられ、これらは、単独で用いられて
も、併用されてもよい。

【００２６】上記熱可塑性樹脂の中でも、得られる熱可
塑性樹脂発泡体の表面平滑性を高め得るので、ポリエチ
レン、ポリプロピレン等のオレフィン系樹脂またはこれ
らの混合物が好ましく、表面平滑性と圧縮強度を両立す
るためには、高密度ポリエチレン、ホモポリプロピレン
またはこれらの少なくとも一方を含む混合物が特に好ま
しい。

【００２７】上記発泡性熱可塑性樹脂粒状体に用いられ
る熱可塑性樹脂と、発泡性熱可塑性樹脂薄膜に用いられ
る熱可塑性樹脂とは、同一の樹脂である必要性はない
が、発泡性及び接着性等の観点から、同種の樹脂を用い
ることが好ましい。

【００２８】上記発泡性熱可塑性樹脂シート状体に用い
られる熱可塑性樹脂は必要に応じて架橋されていてもよ
い。架橋された熱可塑性樹脂を用いることにより、発泡
倍率の向上及び得られる熱可塑性樹脂発泡体の軽量化を
図り得るため、架橋されたものを用いることが好まし
い。架橋方法としては、特に限定されず、例えば、シ
ラングラフト重合体を熱可塑性樹脂に溶融混練後、水処
理を行い、架橋する方法、熱可塑性樹脂に過酸化物を
該過酸化物の分解温度より低い温度で溶融混練後、過酸
化物の分解温度以上に加熱して架橋する方法、放射線
を照射して架橋する方法等が挙げられる。

【００２９】上記のシラングラフト重合体を用いた架
橋方法を説明する。上記シラングラフト重合体として
は、特に限定されず、例えば、シラングラフトポリエチ
レンやシラングラフトポリプロピレン等を例示すること
ができる。

【００３０】前述の水処理方法は、水中に浸漬する方法
のほか、水蒸気にさらす方法も含まれ、かかる場合、１
００℃より高い温度で処理する場合には、加圧下におい
て行えばよい。

【００３１】上記水処理の際の水及び水蒸気の温度が低
いと、架橋反応速度が低下し、また、高すぎると発泡性
熱可塑性樹脂が熱でくっついてしまうので、５０〜１３
０℃が好ましく、９０〜１２０℃が特に好ましい。

【００３２】また、水処理する際の時間が短いと、架橋
反応が完全に進行しない場合があるので、水処理時間は
０．５〜１２時間の範囲とすることが好ましい。

【００３３】シラングラフト重合体を混合する方法は、
均一に混合し得る方法であれば、特に限定されない。例
えば、熱可塑性樹脂及びシラングラフト重合体を１軸ま
たは２軸押出機に供給し、溶融混練する方法、ロールを
用いて溶融混練する方法、ニーダーを用いて溶融混練す
る方法等が挙げられる。

【００３４】シラングラフト重合体の添加量が多すぎる
と、架橋がかかりすぎ、得られる熱可塑性樹脂発泡体の
発泡倍率が低下し、また、少なすぎると、セルが破泡
し、均一な発泡セルが得られなくなるので、シラングラ
フト重合体の添加量は、熱可塑性樹脂１００重量部に対
して５〜５０重量部が好ましく、２０〜３５重量部が特
に好ましい。

【００３５】また、シラングラフト重合体を用いてシラ
ン架橋する場合には、必要に応じてシラン架橋触媒を用
いてもよい。シラン架橋触媒は、シラングラフト重合体
同士の架橋反応を促進するものであれば、特に限定され
ず、例えば、ジブチル錫ジアセテート、ジブチル錫ジラ
ウレート、ジオクチル錫ジラウレート、オクタン酸錫、
オレイン酸錫、オクタン錫鉛、２−エチルヘキサン酸亜
鉛、オクタン酸コバルト、ナフテン酸鉛、カブリル酸亜
鉛、ステアリン酸亜鉛等が挙げられる。

【００３６】上記シラン架橋触媒の添加量が多くなる
と、得られる熱可塑性樹脂発泡体の発泡倍率が低下し、
また、少なくなると、架橋反応速度が低下し、水処理に
時間を要するので、上記熱可塑性樹脂１００重量部に対
して、シラン架橋触媒の添加量は、０．００１〜１０重
量部の範囲が好ましく、０．０１〜０．１重量部がより
好ましい。

【００３７】前述したの上記過酸化物により熱可塑性
樹脂を架橋する方法について述べる。本方法において用
いられる過酸化物は特に限定されず、例えば、ジブチル
パーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、ｔ−ブチル
クミルパーオキサイド、ジイソプロピルパーオキサイド
等が挙げられるが、例えば熱可塑性樹脂としてポリオレ
フィン樹脂を使用する場合は、ジクミルパーオキサイ
ド、ｔ−ブチルクミルパーオキサイドが好ましく、ジク
ミルパーオキサイドが特に好ましい。

【００３８】過酸化物の添加量が、多すぎると、熱可塑
性樹脂の分解反応が進行しやすくなり、得られる熱可塑
性樹脂発泡体が着色し、また、少なすぎると、熱可塑性
樹脂の架橋が不十分となることがあるので、熱可塑性樹
脂１００重量部に対して、過酸化物の添加量は０．５〜
５重量部が好ましく、１〜３重量部が特に好ましい。

【００３９】上記の放射線を照射し、熱可塑性樹脂を
架橋する方法について述べる。放射線の照射量が多すぎ
ると、熱可塑性樹脂が架橋しすぎるため、得られる発泡
体の発泡倍率が低下し、また、少なすぎると発泡セルが
破泡し、均一な発泡セルが得られないので、放射線照射
量は、１〜２０Ｍｒａｄが好ましく、３〜１０Ｍｒａｄ
が特に好ましい。

【００４０】放射線を照射する方法は、特に限定され
ず、例えば、２台の電子線発生装置を用い、その間を熱
可塑性樹脂を通過させ、熱可塑性樹脂に電子線を照射す
る方法等が挙げられる。

【００４１】上記発泡性熱可塑性樹脂粒状体に用いられ
る熱可塑性樹脂は、上述したように特に限定されない
が、発泡剤と、互いにほとんど相溶性を有しない高架橋
熱可塑性樹脂と、低架橋もしくは無架橋熱可塑性樹脂と
の混合物であることが好ましい。この場合、発泡時には
低架橋もしくは無架橋熱可塑性樹脂が流動し易いので、
得られる熱可塑性樹脂発泡体の表面平滑性が高められ
る。

【００４２】上記互いにほとんど相溶性を有さない上記
２種類の樹脂に使用される熱可塑性樹脂（架橋前）とし
ては、前述した熱可塑性樹脂の内２種類〔以下、樹脂そ
のものの架橋性能には拘らず、高架橋熱可塑性樹脂を形
成する樹脂を「高架橋性樹脂」、低架橋もしくは無架橋
熱可塑性樹脂を形成する樹脂を「低（無）架橋性樹脂」
という〕を適宜選択して用いることができるが、上記高
架橋熱可塑性樹脂と、低架橋もしくは無架橋熱可塑性樹
脂が互いに相溶せずに均一微細に分散するためには、高
架橋性樹脂と、低（無）架橋性樹脂の熱可塑性樹脂の溶
解度パラメーターの差が０．１〜２．０であることが好
ましく、０．２〜１．５であることがさらに好ましい。

【００４３】溶解度パラメーターの差が２．０を超える
と、架橋して得られる高架橋熱可塑性樹脂と、低架橋も
しくは無架橋熱可塑性樹脂が非常に粗く分散するため、
得られる発泡体の発泡倍率が低下する。他方、溶解性パ
ラメーターの差が０．１より小さいと、架橋して得られ
る高架橋熱可塑性樹脂と、低架橋もしくは無架橋熱可塑
性樹脂の相溶性が高くなり、得られる熱可塑性樹脂発泡
体の表面平滑性が低下する。

【００４４】上記溶解度パラメーターは、σ＝ρΣＦｉ
／Ｍにより求めた値をいう。なお、ρは樹脂成分の密
度、Ｍは樹脂成分を構成するモノマーの分子量、Ｆｉ
は、モノマーの構成グループのモル吸引数である。

【００４５】上記、高架橋性樹脂と、低（無）架橋性樹
脂のメルトインデックス（ＭＩ）の差が、大きくなる
と、架橋して得られる高架橋熱可塑性樹脂と、低架橋も
しくは無架橋熱可塑性樹脂とが非常に粗く分散するた
め、得られる発泡体の発泡倍率が低下し、小さくなる
と、架橋して得られる高架橋熱可塑性樹脂と、低架橋も
しくは無架橋熱可塑性樹脂の相溶性が高くなり、得られ
る熱可塑性樹脂発泡体の表面平滑性が低下することがあ
るため、高架橋熱可塑性樹脂と、低架橋もしくは無架橋
熱可塑性樹脂とが互いに相溶せずに均一微細に分散し、
かつ高発泡倍率の熱可塑性樹脂発泡体を得るには、ＭＩ
の差は５〜１３ｇ／１０分が好ましく、７〜１１ｇ／１
０分がより好ましい。

【００４６】なお、本明細書におけるＭＩは、ＪＩＳ
Ｋ７２１０に従って、測定された値である。架橋して得
られる高架橋熱可塑性樹脂と、低架橋もしくは無架橋熱
可塑性樹脂とが均一微細に分散し、かつ表面平滑性に優
れた高発泡倍率の熱可塑性樹脂発泡体を得るためには、
高架橋性樹脂と、低（無）架橋性樹脂との混合比率は重
量比で、２：８〜８：２であることが望ましく、４：６
〜６：４がより好ましい。

【００４７】高架橋熱可塑性樹脂の架橋度が高すぎる
と、架橋がかかりすぎ、得られる熱可塑性樹脂発泡体の
発泡倍率が低下し、逆に、低すぎると発泡時にセルが破
泡し、均一なセルが得られないことがあるので、架橋度
の指標となるゲル分率で５〜６０重量％が好ましく、１
０〜３０重量％がより好ましい。

【００４８】低架橋または無架橋熱可塑性樹脂の架橋度
が高いと、架橋がかかりすぎ、得られる熱可塑性樹脂発
泡体の流動性が低下し、熱可塑性樹脂発泡体の表面平滑
性が低くなることがあるので、架橋度の指標となるゲル
分率で５重量％以下が好ましく、３重量％以下がより好
ましい。

【００４９】なお、本明細書におけるゲル分率とは、架
橋樹脂成分を１２０℃のキシレン中に２４時間浸漬した
後の残渣重量のキシレン浸漬前の架橋樹脂成分の重量に
対する重量百分率をいう。

【００５０】互いにほとんど相溶性を有さない、高架橋
熱可塑性樹脂と、低架橋もしくは無架橋熱可塑性樹脂の
混合物を調製する方法としては、上記２種類の熱可塑性
樹脂を混合し、高架橋性樹脂のみを、または低（無）架
橋性樹脂より高架橋性樹脂を優先的に架橋することによ
り達成される。

【００５１】高架橋性樹脂のみを、または低（無）架橋
性樹脂より高架橋性樹脂を優先的に架橋する方法として
は、例えば、高架橋性樹脂のみを、または低（無）架
橋性樹脂より高架橋性樹脂を優先的に架橋する架橋剤を
用いて架橋する方法、第１段階で、架橋性官能基を有
する、高架橋性樹脂と同種の高架橋性樹脂とを混合し架
橋して、高架橋熱可塑性樹脂を形成させた後、第２段階
で、これを低（無）架橋性樹脂と混合する方法等が挙げ
られる。

【００５２】もっとも、高架橋熱可塑性樹脂と、低架橋
もしくは無架橋熱可塑性樹脂とが均一微細に分散できる
こと、高架橋性樹脂を優先的に架橋し易いこと、並びに
熱可塑性樹脂を容易に調製し得ることから、高架橋性樹
脂とほとんど同じメルトインデックスを有し、かつ架橋
性官能基を有する、高架橋性樹脂と同種の架橋性樹脂
を、高架橋性樹脂及び低（無）架橋性樹脂と共に混合し
た後、架橋させる方法が最も好ましい。

【００５３】高架橋性樹脂とほとんど同じメルトインデ
ックスを有した架橋性官能基を有する高架橋性樹脂と同
種の架橋性樹脂としては、反応性官能基を有し、架橋す
ることができる熱可塑性樹脂であれば特に限定されな
い。このような官能基としては、例えば、ビニル基、ア
リル基、プロペニル基等の不飽和基、水酸基、カルボキ
シル基、エポキシ基、アミノ基、シラノール基、シラネ
ート基等を有する前述した熱可塑性樹脂が挙げられる。

【００５４】高架橋性樹脂の具体的な例としては、マレ
イン酸変性ポリエチレン、マレイン酸変性ポリプロピレ
ン、シラン変性ポリエチレン、シラン変性ポリプロピレ
ン等が挙げられる。高架橋性樹脂のみに、または低
（無）架橋性樹脂より高架橋性樹脂を優先的に架橋する
ことが容易なこと、及び混合後の架橋が容易なことか
ら、シラン変性ポリエチレン、シラン変性ポリプロピレ
ンが最も好ましい。

【００５５】上記架橋性官能基を有する高架橋性樹脂を
架橋する方法としては、過酸化物を用いて架橋する方
法、イソシアネートを用いて架橋する方法、アミンを用
いて架橋する方法、反応性官能基を加水分解した後、水
架橋する方法等が挙げられる。

【００５６】混合後の架橋が容易なことから、反応性官
能基を加水分解した後水架橋する方法が最も好ましい。

【００５７】発泡剤 本発明において、上記発泡性熱可塑性樹脂粒状体及び発
泡性熱可塑性樹脂薄膜に含有される発泡剤として熱分解
型の発泡剤が用いられる。

【００５８】上記熱分解型発泡剤としては、用いられる
熱可塑性樹脂の溶融温度より高い分解温度を有するもの
であれば、特に限定されず、例えば、重炭酸ナトリウ
ム、炭酸アンモニウム、重炭酸アンモニウム、アジド化
合物、ほう水素化ナトリウム等の無機系熱分解型発泡
剤；アゾジカルボンアミド、アゾビスホルムアミド、ア
ゾビスイソブチロニトリル、アゾジカルボン酸バリウ
ム、ジアゾアミノベンゼン、Ｎ，Ｎ´−ジニトロソペン
タメチレンテトラミン、Ｐ−トルエンスルホニルヒドラ
ジド、Ｐ，Ｐ´−オキシビスベンゼンスルホニルヒドラ
ジド、トリヒドラジノトリアジン等が挙げられ、熱可塑
性樹脂としてポリオレフィン系エチレン樹脂を用いる場
合は、分解温度や分解速度の調整が容易でガス発生量が
多く、衛生上優れているアゾジカルボンアミドが好まし
い。

【００５９】上記熱分解型発泡剤の添加量が多すぎる
と、破泡し、均一なセルが形成されず、逆に少なすぎる
と十分に発泡しなくなることがあるため、熱分解型発泡
剤は、熱可塑性樹脂１００重量部に対し、１〜２５重量
部の割合で含有させることが好ましい。

【００６０】他に添加し得る成分 熱可塑性樹脂発泡体の強度を高めるために、上記発泡性
熱可塑性樹脂粒状体及び発泡性熱可塑性樹脂薄膜に用い
られる上記熱可塑性樹脂には、必要に応じて、ガラス短
繊維、炭素短繊維、ポリエステル短繊維等の補強材；炭
酸カルシウム、水酸化アルミニウム、ガラスパウダー等
の充填材等を添加してもよい。

【００６１】補強材として、上記短繊維を添加する場
合、補強材の添加割合が多すぎると、発泡時にセルが破
壊し、高発泡倍率の発泡体を得ることができず、逆に少
なすぎると、得られる発泡体を補強する効果が十分に得
られなくなる。従って、上記短繊維を添加する場合に
は、その配合割合は、熱可塑性樹脂１００重量部に対し
１〜２０重量部が好ましく、３〜１０重量部が特に好ま
しい。

【００６２】短繊維の長さが長すぎると、発泡時にセル
が破壊し、高発泡倍率の発泡体を得ることができず、短
すぎると、得られる発泡体を補強する効果が十分に得ら
れなくなることがあるため、短繊維の長さは、１〜２０
ｍｍが好ましく、３〜５ｍｍが特に好ましい。

【００６３】また、上記充填剤を添加する場合、添加量
が多いと、発泡時にセルが破壊し、高発泡倍率の発泡体
を得ることができず、また、少ないと、得られる発泡体
を補強する効果が充分に得られないことがある。従っ
て、充填剤の添加量は、熱可塑性樹脂１００重量部に対
して、１０〜１００重量部が好ましく、３０〜５０重量
部が特に好ましい。

【００６４】発泡性熱可塑性樹脂シート状体 発泡性熱可塑性樹脂シート状体は、発泡性熱可塑性樹脂
粒状体が平面的に略均一に配置しており、上記発泡性熱
可塑性樹脂粒状体が発泡性熱可塑性樹脂薄膜を介して一
体的に連結されているものである。上記発泡性熱可塑性
樹脂粒状体の形状は、特に限定されず、例えば、六方
体、円柱状、球状体などが挙げられるが、発泡性熱可塑
性樹脂粒状体が発泡する際に、発泡を均一に行わせるに
は、円柱状が最も好ましい。

【００６５】発泡性熱可塑性樹脂粒状体が円柱状の場
合、その径は、目的とする発泡体の発泡倍率や厚さによ
っても異なるため特に限定されるものではないが、大き
すぎると発泡速度が低下し、小さすぎると発泡時の加熱
で円柱が溶融し、変形し易く一次元発泡性を発現できな
くなり、厚み精度、重量精度のばらつきが大きくなる。
また表面平滑性も低下する。従って、発泡性熱可塑性樹
脂粒状体が円柱の場合、その径は、１ｍｍ〜３０ｍｍが
好ましく、２ｍｍ〜２０ｍｍの範囲が特に好ましい。

【００６６】発泡性熱可塑性樹脂粒状体が円柱状の場
合、その高さは、目的とする発泡体の発泡倍率や厚さに
よっても異なるため特に限定されるものではないが、高
すぎると発泡速度が低下し、低すぎると発泡性熱可塑性
樹脂薄膜と同時に発泡するため、幅方向及び長手方向に
おいて大きく膨張することになる。従って、円柱状の発
泡性熱可塑性樹脂粒状体の高さは１ｍｍ〜３０ｍｍが好
ましく、２ｍｍ〜２０ｍｍが特に好ましい。

【００６７】発泡性熱可塑性樹脂粒状体間の距離は、目
的とする発泡体の発泡倍率や厚さ等によっても異なるた
め、特に限定されるものではないが、上記距離が長すぎ
ると発泡性熱可塑性樹脂粒状体が発泡した時に充填不足
が発生する可能性があり、短すぎると発泡時膨張できる
面積が不足し、幅方向及び長手方向において大きく膨張
しがちとなる。従って、発泡性熱可塑性樹脂粒状体間の
中心間距離は、２ｍｍ〜５０ｍｍが好ましく、３ｍｍ〜
３０ｍｍが特に好ましい。

【００６８】最終的に得られる発泡体の厚み精度、重量
精度を向上し、高い表面平滑性を付与し、発泡倍率を均
一化するには、上記発泡性熱可塑性樹脂粒状体は、発泡
性熱可塑性樹脂シート状体において平面的に略均一に配
置されることが必要である。熱可塑性樹脂粒状体を平面
的に略均一に配置する態様としては、特に限定されるも
のではなく、格子状に配置されていてもよいが、千鳥状
に配置されていると、個々の発泡性熱可塑性樹脂粒状体
が発泡して得られる高発泡体が六角柱の形状となるた
め、擬似的なハニカム構造を構成することになる。その
ため、得られる発泡体の表面平滑性が高められ、圧縮強
度が向上する。従って、好ましくは、発泡性熱可塑性樹
脂粒状体は、千鳥状に配置される。

【００６９】上記発泡性熱可塑性樹脂薄膜の厚みは、目
的とする発泡体の発泡倍率や厚み等によっても異なるた
め、特に限定されるものではないが、厚くなりすぎる
と、発泡時に発泡性熱可塑性樹脂粒状体を移動させ、幅
方向及び長手方向における膨張が大きくなり、薄すぎる
と発泡性熱可塑性樹脂粒状体を保持できなくなる。従っ
て、発泡性熱可塑性樹脂薄膜の厚みは、０．０５〜３ｍ
ｍが好ましく、０．１〜２ｍｍが特に好ましい。

【００７０】発泡性熱可塑性樹脂シート状体の製造方法 上記発泡性熱可塑性樹脂シート状体の製造方法として
は、特に限定されるものではなく、例えば、１）発泡性
熱可塑性樹脂シートを構成する熱可塑性樹脂及び発泡剤
などを射出成形機に供給し、熱分解型発泡剤の分解温度
より低い温度で溶融混練し、発泡性熱可塑性樹脂粒状体
の形状に応じた凹部を有する金型に射出した後冷却する
方法等が挙げられるが、２）発泡性熱可塑性樹脂シート
状体を構成する熱可塑性樹脂及び発泡剤などを押出機に
供給し、熱分解型発泡剤の分解温度より低い温度で溶融
混練した後、軟化状態のシート状発泡性熱可塑性樹脂
を、該シート状発泡性熱可塑性樹脂の厚みより狭いクリ
アランスを有し、少なくとも一方の外周面に多数の凹部
が均一に配設された異方向に回転する一対の賦形ロール
に導入し、前記凹部に軟化状態のシート状発泡性熱可塑
性樹脂の一部を圧入した後、冷却、離型する方法が最も
好ましい。

【００７１】上記２）の方法をさらに詳しく説明する。
先ず、軟化状態のシート状発泡性熱可塑性樹脂を得るに
は、通常、押出機により発泡性熱可塑性樹脂を溶融混練
押出しする方法やカレンダーロールを用いて溶融化する
方法が挙げられ、押出機を用いた溶融化が連続重量精
度、定量性の点から最も好ましい。

【００７２】軟化状態の発泡性熱可塑性樹脂の形態は、
連続的に成形できる形態であれば特に限定されず、シー
ト形態、多数のストランド形態等が挙げられるが、流れ
直角方向（幅方向）の定量性の点からシート形態が最も
好ましい。

【００７３】賦形ロールの外周面の凹部の配設は、得ら
れる発泡性熱可塑性樹脂シート状体の重量精度、厚み精
度の向上のため、略均一に配置されることが好ましい。
賦形ロールの外周面の凹部の配設は、賦形ロール外周面
全体で略均一にあれば特に限定されないが、より均一で
あることから、格子または千鳥に配設されていることが
最も好ましい。

【００７４】賦形ロールの外周面の凹部の形状は、特に
限定されず、例えば、六方体状、円柱状、球状体等が挙
げられるが、凹部を成形し易い点、発泡性熱可塑性樹脂
粒状体を均一に成形し易い点、冷却後の離型が行い易い
点から円柱状が最も好ましい。

【００７５】賦形ロールの外周面の凹部の形状が円柱状
であるとき、円柱の径は、目的とする発泡性熱可塑性樹
脂シート状体の形状により変化するため、特に限定され
ないが、大きすぎると冷却後の離型が行い難く、発泡性
熱可塑性樹脂薄膜が破れ、小さすぎると冷却後の離型時
に発泡性熱可塑性樹脂粒状体が破壊するため、１ｍｍ〜
３０ｍｍが好ましく、２ｍｍ〜２０ｍｍが特に好まし
い。

【００７６】賦形ロールの外周面の凹部の形状が円柱状
であるとき、円柱の高さは、目的とする発泡性熱可塑性
樹脂シート状体の形状により変化するため、特に限定さ
れないが、高すぎると冷却後の離型が行い難く、発泡性
熱可塑性樹脂薄膜が破れ、低すぎると一次元発泡を行え
る発泡性熱可塑性樹脂シート状体が形成できないため、
１ｍｍ〜３０ｍｍが好ましく、２ｍｍ〜２０ｍｍが特に
好ましい。

【００７７】賦形ロールのクリアランスは、軟化状態の
シート状発泡性熱可塑性樹脂の厚みより狭いことが必要
である。よって、この範囲であれば、目的とする発泡性
熱可塑性樹脂シート状体の形状により変化するため、特
に限定されないが、厚すぎると、一次元発泡を行える発
泡性熱可塑性樹脂シート状体が形成できなくなり、薄す
ぎると冷却後の離型時に発泡性熱可塑性樹脂薄膜が破れ
易いため、０．０５ｍｍ〜３ｍｍが好ましく、０．１ｍ
ｍ〜２ｍｍが特に好ましい。

【００７８】軟化状態のシート状発泡性熱可塑性樹脂の
一部を凹部への圧入する方法は、１対の賦形ロールのク
リアランスを変化させないことにより、軟化状態のシー
ト状発泡性熱可塑性樹脂に賦形ロールからの圧力が付与
されて成し遂げられる。

【００７９】一部を圧入され賦形された軟化状態のシー
ト状発泡性熱可塑性樹脂の冷却方法は、発泡性熱可塑性
樹脂の融点以下に下げることができれば、特に限定され
ず、例えば賦形ロール内部に冷却水を流すなどの方法が
ある。

【００８０】熱可塑性樹脂発泡体 前記熱可塑性樹脂発泡体は、好ましくは上記発泡性熱可
塑性樹脂シート状体を、前記発泡剤の分解温度以上に加
熱し発泡させ、得られた発泡体を冷却することにより、
製造することができる。

【００８１】すなわち、上記発泡性熱可塑性樹脂シート
状体を発泡させると、発泡性熱可塑性樹脂粒状体の部分
が発泡するが、このとき、発泡性粒状体の外表面は発泡
により生じる気泡を保持し難いため内部に比べ発泡倍率
が低くなり、低発泡薄膜となる。このような低発泡薄膜
は、粒状体の内部の発泡により、隣接する粒状体の低発
泡薄膜と近接し熱融着する。この結果、発泡性粒状体の
内部の高い発泡倍率の高発泡体の外表面を低発泡薄膜が
被覆した状態となり、かつ複数の高発泡体が互いに低発
泡薄膜を介して熱融着されている状態となる。

【００８２】また発泡性熱可塑性樹脂シート状体の発泡
性粒状体を連結している発泡性熱可塑性樹脂薄膜は、連
続発泡層となり、この連続発泡層の上に高発泡体が複数
配置された状態となる。なお、連続発泡層も厚みが薄
く、気泡保持が困難であるため低発泡になる。しかしな
がら、上記熱可塑性樹脂発泡体は、上記発泡性熱可塑性
樹脂シート状体を発泡して製造される熱可塑性樹脂発泡
体に限定されるものではない。

【００８３】よって、熱可塑性樹脂よりなる連続発泡層
と、該連続発泡層の少なくとも片面上に複数配置される
熱可塑性樹脂よりなる高発泡体と、該高発泡体の外表面
を被覆する熱可塑性樹脂よりなる低発泡薄膜とを備え、
上記複数の高発泡体が互いに上記低発泡薄膜を介して熱
融着されている熱可塑性樹脂発泡体を得ることができ
る。

【００８４】上記高発泡体は、上記連続発泡層の少なく
とも片面に配置され、かつ厚み方向（一次元的）には重
ならないように単一の層として配置されており、面方向
（二次元的）においては上記低発泡薄膜を介して互いに
熱融着されているものが好ましい。

【００８５】高発泡体が、上記のように配置されている
と、熱可塑性樹脂発泡体の厚み方向に均一となり、かつ
熱可塑性樹脂発泡体の厚さ方向に熱可塑性樹脂低発泡薄
膜が連続した疑似トラス構造になるため、熱可塑性樹脂
発泡体の圧縮強度がさらに向上し、かつ圧縮強度のばら
つきも減少する。

【００８６】熱可塑性樹脂発泡体の形態は、通常、シー
ト状または板状である。低発泡薄膜の発泡倍率は、低す
ぎると、熱可塑性樹脂発泡体の柔軟性が低下し、また熱
伝導度が大きくなり、断熱性が損なわれ、高すぎると、
高い圧縮強度を有する熱可塑性樹脂発泡体が得られない
ので、１．１〜１０倍が好ましく、さらに好ましくは
１．２〜７倍であり、さらに好ましくは１．２〜５倍で
ある。

【００８７】低発泡薄膜の厚みは、厚すぎると、熱可塑
性樹脂発泡体の軽量化が図れず、また薄すぎると、高い
圧縮強度を有する熱可塑性樹脂発泡体が得られないの
で、３０μｍ〜５００μｍが好ましく、さらに好ましく
は４０μｍ〜４００μｍであり、さらに好ましくは５０
μｍ〜４００μｍである。

【００８８】なお、低発泡薄膜の厚みは、均一である必
要はなく、不均一であってもよい。ここで、低発泡薄膜
の厚みとは、熱可塑性樹脂発泡体の横断面方向の低発泡
薄膜の平均厚さをいう。

【００８９】本発明において、低発泡薄膜の発泡倍率が
１．１〜１０倍、厚みが３０μｍ〜５００μｍのとき、
熱可塑性樹脂発泡体の圧縮強度と軽量化が両立されるた
め、これらの発泡倍率及び厚みが好ましい。さらに好ま
しくは発泡倍率１．２〜７倍、厚み４０μｍ〜４００μ
ｍであり、さらに好ましくは発泡倍率１．２〜５倍、厚
み５０μｍ〜４００μｍである。

【００９０】高発泡体の発泡倍率は、低すぎると、軽量
化が困難となり、また熱可塑性樹脂発泡体の熱伝導率が
増大し、得られる発泡成形体の断熱性が低下し、また高
すぎると、高い曲げ強度を有する熱可塑性樹脂発泡体が
得られないので、２〜１００倍が好ましく、さらに好ま
しくは５〜５０倍であり、さらに好ましくは１０〜３５
倍である。

【００９１】高発泡体の大きさは、大きすぎると、得ら
れる熱可塑性樹脂発泡体の曲げ強度が低下し、また小さ
すぎると、軽量化が困難となるので、３〜５０ｍｍが好
ましく、さらに好ましくは５〜３０ｍｍである。

【００９２】なお、高発泡体の大きさは均一である必要
はなく、不均一であってもよい。ここで、高発泡体の大
きさとは、横断面方向の大きさの最大値をいう。低発泡
薄膜の発泡倍率は、一般に高発泡体の発泡倍率の１／２
以下である。

【００９３】連続発泡層の発泡倍率は、低すぎると、軽
量化が困難となり、また高すぎると、高い曲げ強度を有
する熱可塑性樹脂発泡体が得られないので、１．１〜２
０倍が好ましく、さらに好ましくは２〜１５倍であり、
さらに好ましくは５〜１２倍である。

【００９４】連続発泡層の厚みは、厚すぎると、熱可塑
性樹脂発泡体の軽量化が図れず、また薄すぎると、高い
曲げ強度を有する熱可塑性樹脂発泡体が得られないの
で、１００μｍ〜５ｍｍが好ましく、さらに好ましくは
３００μｍ〜３ｍｍであり、さらに好ましくは５００μ
ｍ〜２ｍｍである。

【００９５】なお、連続発泡層の厚みは、均一である必
要はなく、不均一であってもよい。ここで、連続発泡層
の厚みとは、熱可塑性樹脂発泡体の縦断面方向の連続発
泡層の平均厚さをいう。

【００９６】上記発泡性熱可塑性樹脂粒状体が千鳥状に
配置されている発泡性熱可塑性樹脂シート状体を発泡し
て製造される熱可塑性樹脂発泡体は、複数の高発泡体が
千鳥状に配置される。複数の高発泡体が、千鳥状に配置
されている場合、複数の高発泡体は六角柱状の形状とな
り、各高発泡体は低発泡薄膜を介して熱融着されている
構造となり、全体としてハニカム状の熱可塑性樹脂発泡
体が得られる。このようなハニカム状の熱可塑性樹脂発
泡体は、表面平滑性に優れ、圧縮強度、曲げ強度が特に
優れた熱可塑性樹脂発泡体となる。

【００９７】上記連続発泡層、低発泡薄膜及び高発泡体
にポリオレフィン系発泡体を用いる場合には、発泡体全
体としての発泡倍率は２〜２０倍が好ましく、より好ま
しくは５〜１５倍であり、さらに好ましくは７〜１２倍
である。

【００９８】熱可塑性樹脂発泡体の製造方法 上記熱可塑性樹脂発泡体は、上述のように、上記発泡性
熱可塑性樹脂シート状体を、発泡剤の分解温度以上に加
熱して発泡させた後、発泡により得られた発泡体を冷却
することにより発泡して製造することができるものであ
るが、これに限定されるものではない。

【００９９】例えば、発泡剤を含有した発泡性熱可塑性
樹脂ペレットを発泡させて、連続発泡層以外の低発泡薄
膜を介して熱融着した高発泡体を成形し、これに別工程
で成形した熱可塑性樹脂よりなる連続発泡層を熱融着さ
せることにより製造してもよい。

【０１００】本発明に用いられる硬質発泡体（Ｂ）は上
記のようにして得られた熱可塑性樹脂発泡体の中から、
ＪＩＳ Ｋ７２２０に準拠した圧縮弾性率が４ｋｇ／ｃ
ｍ²以上で、ＪＩＳ Ｋ７２０３に準拠した曲げ弾性率
が３０００ｋｇ／ｃｍ² 以下のものを選定すればよい。

【０１０１】上記硬質発泡体（Ｂ）の厚みは、防音性能
をあげるために硬質板状体（Ａ）の厚みを薄くしても良
好な歩行感を得るためには、３ｍｍ以上あることが好ま
しい。

【０１０２】本発明に用いられる軟質発泡体（Ｃ）は上
記硬質発泡体（Ｂ）と相対的に圧縮弾性率の小さいもの
であれば特に限定されず、例えば、発泡倍率が１０〜３
０倍のポリエチレン製発泡体、発泡倍率が２０〜４０倍
のポリウレタン発泡体などがあげられる。

【０１０３】上記軟質発泡体（Ｃ）の圧縮弾性率は特に
限定されないが、小さすぎると歩行感が低下し（上述し
た「ふかふかする」状態）、大きすぎると防音性能が低
下するので、０．２〜３ｋｇ／ｃｍ² が好ましい。

【０１０４】上記軟質発泡体（Ｃ）の厚みも特に限定さ
れないが、薄すぎると防音性能が低下し、厚すぎると歩
行感が低下（上述した「ふかふかする」状態）するの
で、３ｍｍ以下が好ましく、さらに好ましくは１〜２ｍ
ｍである。

【０１０５】なお、上記硬質発泡体（Ｂ）及び軟質発泡
体（Ｃ）には、必要に応じてさらに防音性能をあげ、ま
たは被貼着体（一般にはコンクリート）の不陸に対処す
るために、溝加工や凹凸加工を施してもよい。

【０１０６】積層構成 本発明１の床材は、前記硬質板状体（Ａ）を表層とし、
前記硬質発泡体（Ｂ）と、軟質発泡体（Ｃ）とが積層さ
れているものである。積層順序は（Ａ）／（Ｂ）／
（Ｃ）の順が良好な歩行感を得るためには好ましいが、
軟質発泡体（Ｃ）が薄い場合には（Ａ）／（Ｃ）／
（Ｂ）の順に積層されてもよい。さらに必要に応じ、
（Ａ）／（Ｃ）／（Ｂ）／（Ｃ）の順に積層されてもよ
い。

【０１０７】なお、本発明１の床材において、さらに、
ゴム、軟質エラストマー層、不織布または発泡樹脂シー
トなどからなる防音性に優れた防音シートを、各層の間
に介在させてもよく、それによって防音性能を高めるこ
とができ、好ましい。

【０１０８】上記床材の各層を積層するには、上記硬質
発泡体（Ｂ）の両面に接着剤や粘着剤を塗布してその両
面に硬質板状体（Ａ）と軟質発泡体（Ｃ）を積層するこ
とにより一体化させてもよいし、硬質発泡体（Ｂ）の両
面に両面テープを貼り、硬質板状体（Ａ）と軟質発泡体
（Ｃ）を積層してもよい。上記接着剤及び粘着剤として
は、酢酸ビニルエマルジョン（例えば、積水化学工業社
製、商品名：エスダイン＃６３５４）やアクリル系粘着
剤（例えば、積水化学工業社製、商品名：エスダイン＃
７８５０など）、クロロプレン系接着剤（例えば、積水
化学工業社製、商品名：エスダイン＃２８０Ｌ）を使用
することができる。

【０１０９】上記硬質発泡体（Ｂ）が、ポリオレフィン
樹脂などの接着性に乏しい場合には、他の層との接着性
を改善するため予め硬質発泡体（Ｂ）をコロナ処理など
補助手段を用いてもよい。又、発泡時に、表面に合成繊
維からなる不織布を一体化して積層すると、他の層を積
層するときにアンカー効果により接着性が改善できる。
さらに、硬質発泡体（Ｂ）が硬質ポリウレタンからなる
ときには、発泡時に紙を一体に積層しておくと、硬質板
状体（Ａ）との接着性がよいので好ましい。

【０１１０】本発明１の床材の厚みは特に限定されない
が、畳（通常、厚み１０〜５５ｍｍ）の部屋との段差を
無くするためには６０ｍｍ以下が好ましい。

【０１１１】本発明１の床材は、上記硬質板状体
（Ａ）、硬質発泡体（Ｂ）、及び軟質発泡体（Ｃ）の厚
みが、１：（１〜５）：（０．２〜２）である必要があ
る。

【０１１２】上記硬質発泡体（Ｂ）、（Ｃ）の厚み比
は、全体の厚みが一定としたときに、（Ａ）に比べて薄
すぎると防音性能が低下し、厚すぎると歩行感が低下
し、床上を歩いたときにひびがはいったりするので、
１：（１〜５）：（０．２〜２）が好ましい。

【０１１３】本発明１の床材は、コンクリート等の床下
地材に直接貼着されてもよいし、床下にスペースが必要
ならば、根太等を介して敷設されてもよいし、さらに必
要に応じてパーティクルボードを介して敷設されてもよ
い。又、ピールアップ材等の層を床下地材と床材との間
に設けて、貼り替えを容易にしてもよい。

【０１１４】本発明２の床材は、本発明１の床材を、マ
ンションの床下地材に直貼りするものである。上記床材
の厚みは一般に５〜２０ｍｍが適当であり、１２ｍｍと
１５ｍｍが標準サイズとして多用される。

【０１１５】（作用）本発明１の床材は、硬質板状体
（Ａ）を表層とし、ＪＩＳ Ｋ７２２０に準拠した圧縮
弾性率が４ｋｇ／ｃｍ² 以上で、ＪＩＳ Ｋ７２０３に
準拠した曲げ弾性率が３０００ｋｇ／ｃｍ² 以下の硬質
発泡体（Ｂ）と、軟質発泡体（Ｃ）とが積層されている
ものであるから、硬質発泡体（Ｂ）が床材として必要な
圧縮弾性率を確保しながら、曲げ弾性率が低くなされて
おり、よって軟質発泡層（Ｃ）の厚みを薄くできるの
で、高い防音性能でありながら、歩行時の「船酔い現
象」を無くすことができ、歩行感のよい床材となる。

【０１１６】本発明１の床材は、硬質板状体（Ａ）、硬
質発泡体（Ｂ）、及び軟質発泡体（Ｃ）の厚み比が、
１：１〜５：０．２〜２とされているので、高い防音性
能でありながら、歩行感のよいものとなる。

【０１１７】本発明２の床材は、軟質発泡体（Ｃ）層を
有しているものであるから、マンション等のコンクリー
トに直貼りに好適に使用できる。

【０１１８】

【発明の実施の形態】本発明の実施の形態を図面を参照
しつつ詳細に説明する。図１は、本発明に使用され得る
発泡性熱可塑性樹脂シート状体の一例を説明するための
部分切欠断面図である。この発泡性熱可塑性樹脂シート
状体を例にとり以下に説明する。発泡性熱可塑性樹脂シ
ート状体１では、円柱状の発泡性熱可塑性樹脂粒状体２
が、発泡性熱可塑性樹脂薄膜３により一体的に連結され
ている。言い方を変えれば、上記発泡性熱可塑性樹脂シ
ート状体１は、発泡性熱可塑性樹脂粒状体２で構成され
る柱状突出部が、発泡性熱可塑性樹脂薄膜３の一方面か
ら突出するように形成されている形状を有する。

【０１１９】図２は、本発明に使用され得る発泡性熱可
塑性樹脂シート状体における発泡性熱可塑性樹脂粒状体
が配置されている形態を説明するための平面図である。
上記発泡性熱可塑性樹脂シート状体１では、発泡性熱可
塑性樹脂粒状体２は、図２に示すように千鳥状に配置さ
れている。

【０１２０】図３は、本発明に使用され得る発泡性熱可
塑性樹脂シート状体を製造する工程を説明するための略
図的側面図である。発泡性熱可塑性樹脂シートを構成す
る熱可塑性樹脂及び熱分解型発泡剤などを押出機１１に
供給し、熱分解型発泡剤の分解温度より低い温度で溶融
混練した後、ダイ１２からシート状に押し出し、軟化状
態のシート状発泡性熱可塑性樹脂を、発泡性熱可塑性粒
状体の形状に対応した凹部１３ａを有し、クリアランス
が保持された賦形ロール１３と賦形ロール１４とで賦形
しつつ冷却することにより、発泡性熱可塑性樹脂粒状体
２で構成される柱状突出部が、発泡性熱可塑性樹脂薄膜
３の一方面から突出するように形成されている形状の発
泡性熱可塑性樹脂シート状体が得られる。

【０１２１】上記のようにして得られた発泡性熱可塑性
樹脂シート状体から熱可塑性樹脂発泡体を得るには、上
記発泡性熱可塑性樹脂シート状体をその発泡剤の分解温
度以上に加熱し発泡させ、得られた発泡体を冷却する。

【０１２２】図４は本発明の床材に使用され得る熱可塑
性樹脂発泡体の一例を示す略図的断面図である。図４に
示すように、熱可塑性樹脂発泡体４は、熱可塑性樹脂よ
りなる連続発泡層４ｃの少なくとも片面上に発泡倍率の
高い熱可塑性樹脂よりなる高発泡体４ａが複数配置され
ており、この高発泡体４ａの外表面は発泡倍率の低い熱
可塑性樹脂よりなる低発泡薄膜４ｂにより被覆されてい
る。また隣接する高発泡体４ａは、低発泡薄膜４ｂを介
して熱融着されている。

【０１２３】上述のように、上記発泡性熱可塑性樹脂粒
状体を一体的に連結する発泡性熱可塑性樹脂薄膜（図１
における３）が連続発泡層４ｃとなり、発泡性熱可塑性
樹脂粒状体が発泡し、その外表面が低発泡薄膜４ｂとな
り、その内部が高発泡体４ａとなる。隣接する低発泡薄
膜４ｂは熱融着されて一体的となる。従って、高発泡体
４ａは、その外表面を低発泡薄膜４ｂ及び４ｃで被覆さ
れ一体化されている。

【０１２４】また、複数の高発泡体が、図２に示すよう
に発泡性熱可塑性樹脂粒状体２が千鳥状に配置されてい
る場合、図５に示すように、複数の高発泡体４ａは六角
柱状の形状となり、各高発泡体４ａは低発泡薄膜４ｂを
介して熱融着されている構造となり、全体としてハニカ
ム状の熱可塑性樹脂発泡体が得られる。このようなハニ
カム状の熱可塑性樹脂発泡体は、表面平滑性に優れ、圧
縮強度、曲げ強度が特に優れた熱可塑性樹脂発泡体とな
る。

【０１２５】本発明に用いられる硬質発泡体（Ｂ）は上
記のようにして得られた熱可塑性樹脂発泡体の中から、
ＪＩＳ Ｋ７２２０に準拠した圧縮弾性率が４ｋｇ／ｃ
ｍ²以上で、ＪＩＳ Ｋ７２０３に準拠した曲げ弾性率
が２００ｋｇ／ｃｍ² 以下のものを選定する。

【０１２６】図６は、本発明１の床材の一例を示す断面
図である。本発明１の床材は、上記硬質発泡体（Ｂ）の
一面に硬質板状体（Ａ）を表層として積層し、反対側の
面に軟質発泡体（Ｃ）とが積層されているものである。

【０１２７】上記床材の各層を積層するには、上記硬質
発泡体（Ｂ）に両面テープを貼り、その両面に硬質板状
体（Ａ）と軟質発泡体（Ｃ）を積層することにより一体
化するとよい。

【０１２８】

【実施例】本発明を実施例をもって、さらに詳しく説明
する。 硬質発泡体（Ｂ）１〜９の製造 表１に示した割合（重量部）の熱可塑性樹脂１００重量
部、アゾジカルボンアミド（大塚化学社製、商品名：Ｓ
Ｏ−２０、分解温度２１０℃）及びシラン架橋触媒とし
てのジブチル錫ジラウレート０．１重量部を含有する組
成物を、図３に示した２軸押出機１１に供給した。２軸
押出機１１としては、径４４ｍｍのものを用いた。２軸
押出機１１において、上記組成物を１８０℃で溶融混練
し、面長５００ｍｍ、リップ１．０ｍｍのＴダイ１２に
より軟化状態のシート状発泡性熱可塑性樹脂を押し出し
た。

【０１２９】さらに、表１に示した粒状体に対応する形
状の凹部が千鳥状に配置された、径２５０ｍｍ及び面長
５００ｍｍのロール１３，１４間で該発泡性熱可塑性樹
脂シート状体を賦形しつつ冷却し、さらに発泡性熱可塑
性シート状体を９８℃の水中に２時間浸漬した後乾燥す
ることにより、表１に示した形態の発泡性熱可塑性樹脂
シート状体を得た。

【０１３０】上記のようにして得た発泡性熱可塑性樹脂
シート状体では、上記賦形ロール１３の凹部に対応する
部分において発泡性熱可塑性樹脂粒状体が構成されてお
り、該発泡性熱可塑性樹脂粒状体が発泡性熱可塑性樹脂
薄膜により連結されて、全体として発泡性熱可塑性樹脂
シート状体が構成されていた。

【０１３１】得られた発泡性熱可塑性樹脂シート状体
を、ポリフッ化エチレンシート上に配置し、さらに上記
ポリフッ化エチレンシートをその上面に配置して、ハン
ドプレスにより表１記載の所定厚みとなるようにして、
２１０℃で１０分間加熱発泡した後、３０℃の冷却プレ
スで１０分間冷却し、硬質発泡体（Ｂ）を得た。

【０１３２】なお、表１において、ＨＤＰＥは、高密度
ポリエチレン（三菱化学社製、商品名「ＨＹ３４０」、
ＭＩ＝１．５ｇ／１０分）、シラン変成ＨＤＰＥは、シ
ラン変成高密度ポリエチレン（三菱化学社製、商品名
「ＨＭ６００Ａ」、ＭＩ＝１０ｇ／１０分、到達ゲル分
率６０％）を、ＬＤＰＥは、低密度ポリエチレン（三菱
化学社製、商品名「ＭＦ−９０」、ＭＩ＝１．５ｇ／１
０分）を、ＰＰは、ポリプロピレン（三菱化学社製、商
品名「ＭＡ３」、メルトインデックス（ＭＩ）＝１１ｇ
／１０分）を、シラン変成ＰＰは、架橋性シラン変成ポ
リプロピレン（三菱化学社製、商品名「ＸＰＭ８００
Ｈ」、ＭＩ＝１１ｇ／１０分、架橋後のゲル分率８０重
量％）を示す。

【０１３３】得られた硬質発泡体（Ｂ）の発泡倍率、発
泡体の厚み、圧縮弾性率、曲げ弾性率を以下の方法で測
定し、表１に纏めて示した。

【０１３４】（発泡倍率）ＪＩＳ Ｋ６７６７に準拠し
て発泡倍率を測定した。 （発泡体の厚み）ノギスを用い、得られた発泡体の厚み
を測定した。 （圧縮弾性率）ＪＩＳ Ｋ７２２０に準拠して圧縮弾性
率を測定した。 （曲げ弾性率）ＪＩＳ Ｋ７２０３に準拠して曲げ弾性
率を測定した。

【０１３５】

【表１】

【０１３６】実施例１〜６、比較例１〜５ 硬質板状体（Ａ） 表２に示した厚みに調整した合板（一部鉋で削って所定
厚みにした）に、０．２ｍｍ厚の突き板（北三社製）を
接着し、エポキシ系樹脂を塗装して紫外線で硬化させ、
硬質板状体を得た。

【０１３７】軟質発泡体（Ｃ） 表２に示した所定厚みのブリジストン社製３０倍軟質ウ
レタン発泡体（圧縮弾性率０．５ｋｇ／ｃｍ² 、曲げ弾
性率２１ｋｇ／ｃｍ² ）を使用した。

【０１３８】表２に種類が記載された硬質発泡体（Ｂ）
の両面に両面テープ（積水化学工業社製ダブルタックテ
ープ（４００ｍｍ幅）を貼り、それぞれに硬質板状体
（Ａ）、軟質発泡体（Ｃ）を接着積層し、床材を得た。

【０１３９】実施例７ 硬質板状体（Ａ）と硬質発泡体（Ｂ）の間に厚さ１．０
ｍｍのゴムを接着積層したこと以外は、実施例２と同様
にして床材を得た。

【０１４０】比較例６ 硬質板状体（Ａ）の厚みを１０ｍｍとし、硬質発泡体
（Ｂ）を積層しなかったこと以外は、実施例２と同様に
して床材を得た。

【０１４１】比較例７ 軟質発泡体（Ｃ）を積層しなかったこと以外は、実施例
２と同様にして床材を得た。

【０１４２】比較例８ 硬質発泡体（Ｂ）に変えて発泡スチロールの７倍発泡品
（圧縮弾性率３８ｋｇ／ｃｍ² 、曲げ弾性率６５００ｋ
ｇ／ｃｍ² ）を使用したこと以外は比較例７と同様にし
て床材を得た。

【０１４３】得られた床材を以下の方法で評価し、表２
に纏めて示した。

【０１４４】性能評価 防音性能 ＪＩＳ Ａ１４１８に準拠して床衝撃音レベルを測定し
た。 沈み込み量 圧子（直径５０ｍｍの鋼球）を床材の表面〔硬質板状体
（Ａ）側〕に８０ｋｇｆの力で押しつけた時の変位を沈
み込み量とした。（３ｍｍ以上沈み込むと歩行感が悪い
とされている。）

【０１４５】

【表２】

【０１４６】表２から明らかなように、比較例４で得ら
れた熱可塑性樹脂発泡体では、使用した硬質発泡体
（Ｂ）の圧縮弾性率が３ｋｇ／ｃｍ² と低すぎるので、
沈み込み量が著しく大きくなる。又、比較例５で得られ
た熱可塑性樹脂発泡体では、使用した硬質発泡体（Ｂ）
の曲げ弾性率が４０００ｋｇ／ｃｍ² と高すぎるので、
床衝撃音レベルが著しく大きくなる。

【０１４７】又、実施例３〜５に見られるように、硬質
発泡体（Ｂ）の厚みが硬質板状体（Ａ）の厚みに比べて
薄くなると床衝撃音レベルは大きくなる傾向にあり、
又、比較例６に見られるように、硬質発泡体（Ｂ）が積
層されて無いと床衝撃音レベルは著しく大きくなる。さ
らに、比較例２に見られるように、硬質発泡体（Ｂ）の
厚みが硬質板状体（Ａ）の厚みに比べて厚くなりすぎる
と、沈み込み量試験において床表面にひびがはいるので
好ましくない。

【０１４８】又、実施例３と比較例３を比較すると軟質
発泡体（Ｃ）の厚みが硬質板状体（Ａ）の厚みに比べて
厚くなると床衝撃音レベルは小さくなるが、軟質発泡体
（Ｃ）の厚みが硬質板状体（Ａ）の厚みに比べて厚くな
りすぎると、沈み込み量が大きくなり歩行感が低下する
ので好ましくない（比較例３）。又、比較例７に見られ
るように示すように、軟質発泡体（Ｃ）が無いと、沈み
込み量は小さくなるが、床衝撃音レベルは著しく大きく
なる。

【０１４９】さらに、実施例７にみられるように、硬質
板状体（Ａ）と硬質発泡体（Ｂ）の間にゴムを積層する
と床衝撃音レベルはさらに小さくすることができる。

【０１５０】

【発明の効果】本発明１の床材は、硬質板状体（Ａ）を
表層とし、硬質発泡体（Ｂ）及び軟質発泡体（Ｃ）とが
積層され、かつ、硬質発泡体（Ｂ）の圧縮弾性率及び曲
げ弾性率が特定のものとされているものであるから、硬
質板状体（Ａ）の厚みを薄くすることができるもので、
防音性能が良く、かつ歩行感に優れた床材となる。

【０１５１】本発明１の床材は、床材上の硬質板状体
（Ａ）、硬質発泡体（Ｂ）及び軟質発泡体（Ｃ）の厚み
が特定のものとされているから、さらに防音性能を向上
させ歩行感に優れた床材となる。

【０１５２】本発明２の床材は、本発明１又はの床材を
マンションの直貼用としているものであり、防音性能を
向上させ歩行感に優れた床材としているだけでなく、コ
ンクリート等の床下地材の不陸を容易に調整できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に使用され得る発泡性熱可塑性樹脂シー
ト状体の一例を説明するための部分切欠断面図である。

【図２】本発明に使用され得る発泡性熱可塑性樹脂シー
ト状体において発泡性熱可塑性樹脂粒状体が配置されて
いる形態を説明するための平面図である。

【図３】本発明に使用され得る発泡性熱可塑性樹脂シー
ト状体を製造する工程を説明するための略図的側面図で
ある。

【図４】本発明の床材に使用され得る熱可塑性樹脂発泡
体の一例を示す略図的縦断面図である。

【図５】本発明の床材に使用され得る熱可塑性樹脂発泡
体の一例を示す略図的横断面図である。

【図６】本発明１の床材の一例を示す断面図である。

【符号の説明】

Ａ 硬質板状体 Ｂ 硬質発泡体 Ｃ 軟質発泡体

Claims (2)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 硬質板状体（Ａ）を表層とし、硬質発泡
   体（Ｂ）と、軟質発泡体（Ｃ）とが積層されている床材
   において、硬質発泡体（Ｂ）が、熱可塑性樹脂よりなる
   連続発泡層と、連続発泡層の少なくとも片面上に複数配
   置される熱可塑性樹脂よりなる高発泡体と、高発泡体の
   外表面を被覆する低発泡薄膜とを備え、前記複数の高発
   泡体が互いに前記低発泡薄膜を介して熱融着されている
   熱可塑性樹脂発泡体であって、ＪＩＳ Ｋ７２２０に準
   拠して測定した圧縮弾性率が４ｋｇ／ｃｍ ² 以上で、Ｊ
   ＩＳ Ｋ７２０３に準拠して測定した曲げ弾性率が３０
   ００ｋｇ／ｃｍ ² 以下のものからなり、硬質板状体
   （Ａ）、硬質発泡体（Ｂ）、及び軟質発泡体（Ｃ）の厚
   み比が、１：１〜５：０．２〜２であることを特徴とす
   る床材。
2. 【請求項２】 マンションの直貼用であることを特徴と
   する請求項１に記載の床材。