JP3448449B2 - 床材及びこれを使用したマンション - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、床材及びこれを使
用したマンションに関し、詳しくは防音性能が良好でか
つ歩行感に優れた床材及びこれを使用したマンションに
関する。

【０００２】

【従来の技術】従来より、表面に木目の化粧を施した、
厚みが８〜１０ｍｍ程度の合板の裏面に、防音のために
樹脂発泡体や不織布などの緩衝層を積層一体化したもの
が、防音床材として知られている。そして防音性能の優
劣は、その緩衝層で左右される。特に、マンションの場
合、駆体がコンクリートで構築されるとが多いため、床
材の振動がそのまま室外に伝達されやすく、防音性能の
良い床材が望まれていた。

【０００３】しかし、緩衝層の厚みを十分に厚くする
と、防音性については問題がなくなるが、重い家具など
の重量物を置いた際、床が局部的に沈下するし、また歩
行のたびに浮沈が生じ、歩き心地が低下するという問題
があった。

【０００４】そこで、 １）緩衝層として、倍率の異なる２種類の発泡体を積層
して、防音性能を満足し、かつ、荷重に対する床の変形
が小さい床材とする方法（実公平３─２１３９５、実公
平４─５３３８７号公報等）、 ２）木質フロア材に溝を設け、見かけの弾性率を低下さ
せ防音性能を向上する方法（特開平７−４０１１号公報
等）、 などが提案されている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかし、１）の方法に
よると、単に発泡倍率を変えただけでは、防音性能を満
足するためには、５ｍｍ程度の緩衝層が必要となり、防
音性能は向上するものの、床材の上を人が歩いたときに
「ふかふかする」という所謂「船酔い現象」が生じ、歩
行感が悪くなるという問題があり、２）の方法において
は、木質材料の曲げ弾性率が元々７００００〜１２００
００ｋｇ／ｃｍ² あり、溝を切って、見かけの弾性率
（試料の厚みを、溝を切っていないと仮定して計算した
ときの弾性率）を下げても、折れの問題があるため、深
く切ることはできず、結局５０００〜７０００ｋｇ／ｃ
ｍ² の曲げ弾性率（市販品実測値）まで下げるのが限界
で、防音性能も不十分なものであった。

【０００６】本発明の目的は、上記の課題を解決し、防
音性能を満足しながら、歩行感にも優れた床材及びこれ
を使用したマンションを提供することにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】請求項１記載（本発明
１）の床材は、硬質板状体を表面層とし、硬質発泡体及
び軟質発泡体が積層されている床材において、前記硬質
発泡体が、熱可塑性樹脂よりなる連続発泡層と、連続発
泡層の少なくとも片面上に複数配置される熱可塑性樹脂
よりなる高発泡体と、高発泡体の外表面を被覆する熱可
塑性樹脂よりなる低発泡薄膜とを備え、前記複数の高発
泡体が互いに前記低発泡薄膜を介して熱融着されている
熱可塑性樹脂発泡体からなり、ＪＩＳ Ａ１４１８に準
拠して床衝撃音発生器により床衝撃音レベルを測定した
際に、その測定に使用されるハンマーが床面に衝突する
ときの加速度の時間変化を測定したときのピーク値が１
５Ｇ以下で、その半値幅が２ｍｓ以上であり、４ｋｇ／
ｃｍ² の圧縮応力を与えた時の歪み量が、３ｍｍ以下で
あることを特徴とする。

【０００８】本発明１において、床材の満足すべき第１
の条件は、ＪＩＳ Ａ１４１８に準拠して床衝撃音発生
器により床衝撃音レベルを測定した際に、その測定に使
用されるハンマーが床面に衝突したときの加速度の時間
変化を測定したときのピーク値が１５Ｇ以下で、その半
値幅が２ｍｓ以上であることである。

【０００９】上記加速度の時間変化のピーク値が大きす
ぎると、床材からの衝撃音が大きくなるので防音性能が
低下するため、１５Ｇ以下に限定され、好ましくは１２
Ｇ以下、通常は７Ｇ以上である（ピーク値が小さすぎる
と後述する半値幅が大きくなりすぎるか、圧縮応力を与
えた時の歪み量が大きくなりすぎる傾向がある）。

【００１０】上記半値幅とは、床衝撃音レベルを測定し
て一定時間内に得られる、加速度と時間の関係を示す曲
線をスムージングして得られた曲線において、縦座標
（加速度軸）のピーク値の半分のところで図った時間幅
の絶対値をいう。この半値幅が短すぎると、衝撃音発生
源（本測定においてはハンマー）のエネルギーが急激に
床材に吸収、又は伝達されるので、そのエネルギーが床
材からの衝撃音として系外に伝達され、防音性能が低下
するので２ｍｓ以上に限定され、好ましくは、３ｍｓ以
上、通常は５ｍｓ以下である（半値幅が長すぎると、振
動が長時間にわたり派生するので好ましくない）。

【００１１】上記床衝撃音の与え方はＪＩＳ Ａ１４１
８に準拠し、床衝撃音発生器としては、原則として軽量
床衝撃音発生器を使用するものとする。なお、床材のも
つ防音性能の評価に著しく影響を及ぼさないのであれ
ば、重量床衝撃音発生器を使用してもよいし、以下に述
べるように必要に応じて、改良、簡便化して行ってもよ
い。

【００１２】軽量床衝撃音発生器 ＪＩＳ Ａ１４１８に準拠し、以下の条件で行う。

【００１３】１）軽量衝撃源としては原則として、一直
線上に等間隔に並んだ５個のハンマーを備え、両端のハ
ンマーの中心間隔は４０ｃｍとする。しかし、試験片の
大きさによっては、ハンマーの数は少なくともよい。
又、複数のハンマーを用いることにより、上記半値幅の
測定に影響を及ぼす場合（即ち半値幅が非常に長い場
合）においては、ハンマーの数を一つにしてもよいし、
後述の時間間隔を長くしてもよい（上述のとおり半値幅
が長すぎると、振動が長時間にわたり派生するので好ま
しくない）。

【００１４】２）（各）ハンマーの有効質量は５００±
１２．５ｇとする。

【００１５】３）（各）ハンマーは、垂直に落下し、床
面に衝突するときの速度は、ハンマーの衝撃面が床上４
±０．１ｃｍの高さから自由落下する場合と等価とす
る。

【００１６】４）（各）ハンマーによって連続的に生じ
る衝撃の時間間隔は、原則として１００±５ｍｓとす
る。しかし、上記半値幅の測定に影響を及ぼす場合（即
ち半値幅が非常に長い場合）においては、上述のとお
り、ハンマーの数を一つにしてもよいし、時間間隔を長
くしてもよい。

【００１７】５）（各）ハンマーは、直径３ｃｍの円筒
形で鋼性とし、ハンマー頭部の床に対する衝撃面は、原
則として曲率半径５０ｃｍの凸球面とする。しかし、上
記加速度の時間変化のピーク値が小さい場合、又は、半
値幅が大きい場合には、この曲率半径では、ハンマーが
床面に衝突する際に、床面で跳ね返り、２回衝突するこ
とになることがあるので、そのことが、半値幅の測定に
影響を及ぼす場合には、曲率半径を小さくしてもよい。

【００１８】その他の条件は、ＪＩＳ Ａ１４１８（建
物の現場における床衝撃音レベルの測定方法）２．２
（１）に従う。

【００１９】加速度の時間変化 加速度の時間変化の測定方法は特に限定されず、１ｍｓ
以下の時間変化を測定できるものであれば市販の加速度
計（例えばケースに対する質量の相対位置の変化をポテ
ンショメーターで測定することにより測定できる）を適
宜使用でき、上記ハンマーの一端（好ましくは、床に対
する衝撃面以外の場所）に測定端子を固定して、ハンマ
ーが落下してから床面に衝突し、停止するまでの加速度
の変化を測定する。

【００２０】得られた加速度−時間曲線を必要に応じて
スムージングし、ピーク値及び半値幅を求め、得られた
ピーク値及び半値幅が上記範囲内に含まれるか否かを判
定し、上記範囲内に含まれる床材を適宜選定する。

【００２１】本発明１において、床材の満足すべき第２
の条件は、４ｋｇ／ｃｍ² の圧縮応力を与えた時の歪み
量が、３ｍｍ以下であることである。

【００２２】上記歪み量は、大きすぎると歩き心地が低
下するので、４ｋｇ／ｃｍ² の圧縮応力を与えた時の歪
み量が、３ｍｍ以下に限定され、通常は１．０ｍｍ以上
であり（歪み量が小さすぎると、前述した防音性能が低
下する傾向がある）、好ましくは１．５〜２．５ｍｍ、
さらに好ましくは１．８〜２．２ｍｍである。

【００２３】上記圧縮応力を与える方法は特に限定され
ないが、ＪＩＳ Ｋ７２２０（硬質発泡プラスチックの
圧縮試験方法）に準ずるのが好ましい。なお、ここでい
う歪み量は、ＪＩＳ Ｋ７２２０において圧縮歪み及び
比例限界歪みを求める場合と同様に、圧縮応力─歪み曲
線の最も急勾配の直線部分を、直線定規を用いて零圧応
力線まで延ばし、零変形点を作図したときの、この零変
形点からの歪み量をいう。従って、見掛けの歪み量を増
やすべく床材表面に与えた凹凸による歪みは含まないも
のとする。

【００２４】なお、上記床材は、必要に応じて、上記し
た以外にも、滑り防止、視覚障害者用の突起、家具など
の係止用として凹凸が設けられてもよい。但し、これら
の突起は、上記歪み量を求める際に含まないものとする
ことはいうまでもない。

【００２５】上記ハンマーの加速度の時間変化のピーク
値が１５Ｇ以下で、その半値幅が２ｍｓ以上であり、４
ｋｇ／ｃｍ² の圧縮応力を与えた時の歪み量が、３ｍｍ
以下である床材としては、例えば特定の硬質板状体と、
特定の硬質熱可塑性樹脂発泡体との２層構造の積層体か
らなるものを挙げることができるが、以下に示す、硬質
板状体を表面層とし、硬質発泡体及び軟質発泡体が積層
されているものが好ましい。

【００２６】本発明１の床材は、硬質板状体を表面層と
し、硬質発泡体及び軟質発泡体が積層されているもので
ある。

【００２７】上記硬質板状体は、荷重を受けた際に容易
に割れたり傷ついたりしない材料材料であれば特に限定
されず、例えば、単板、合板、樹脂板、繊維強
化合成樹脂板等が挙げられる。これらは、単独で使用さ
れてもよいが、一般に表面を加飾して使用される。

【００２８】単板 通常「むく板」とよばれる一枚板であり、ニスや油を塗
るだけで木質感に優れた化粧板となる。

【００２９】合板 従来からフロア材に用いられているもの（中密度繊維板
「ＭＤＦ」とよばれるものを含む）を用いることができ
る。

【００３０】樹脂板 ポリエチレン板（超高分子量ポリエチレン板が特に好ま
しい）、ポリプロピレン板、またはポリ塩化ビニル板な
どの所謂硬質樹脂からなる板が好ましく用いられる。

【００３１】繊維強化合成樹脂板 ガラス繊維で補強された、熱硬化性ポリエステル樹脂
板、エポキシ樹脂板、（必要に応じて２〜３倍程度に発
泡されている）硬質ポリウレタン板、ポリ塩化ビニル板
などを用いることができる。

【００３２】硬質板状体の厚みは、薄すぎると強度、剛
性が不足し、厚すぎると床衝撃音遮断性能が低下するの
で、１〜５ｍｍが好ましく、より好ましくは２〜４ｍｍ
である。

【００３３】表面加飾 上記硬質板状体の表面には、意匠性を高めるために、木
目模様、大理石模様、御影石模様などを印刷することに
より装飾をしてもよい。

【００３４】化粧シート状物 また、表面を加飾するために、硬質板状体の表面に、意
匠性を高めるための化粧シート状物をさらに積層しても
よい。この化粧シート状物としては、木目模様、大理石
模様あるいは御影石模様などが印刷された合成樹脂シー
ト、例えば、塩化ビニルシートなどを用いることができ
る。あるいは、一般に市販されている木材をスライスす
ることにより構成された「突き板」などを化粧シート状
物として硬質板状体の表面に接着してもよい。

【００３５】上記化粧シート状物を硬質板状体に接着す
るための接着剤や粘着剤としては、一般的に用いられて
いるアクリル系接着剤や天然もしくは合成ゴム系接着剤
を用いることができる。

【００３６】表面コーティング 本発明２において必要に応じて、表面の耐磨耗性を高め
たり、色艶を発現させたりするために、表面（硬質板状
体の表面あるいは化粧シート状物をさらに積層した場合
には該化粧シート状物の表面）上にコーティングを施し
てもよい。このようなコーティング方法としては、一般
的にセラミックコーティングと称されている方法を採用
することができ、それによって表面の耐磨耗性を高める
ことができる。セラミックコーティングは、コロイダル
シリカなどの無機微粒子を含有してなるアクリルシリコ
ン系、アクリルウレタン系、炭素数１０以下のアルキル
基を含有するアルキルシリケート系などの塗料を塗布
し、乾燥させることにより行い得る。

【００３７】上記硬質発泡体とは、後述する軟質発泡体
に対して相対的に圧縮弾性率及び曲げ弾性率が高いもの
で、上記硬質板状体と、軟質発泡体を積層したときに、
本発明１の条件をみたすものを適宜選定すればよい。

【００３８】上記硬質発泡体としては、ＪＩＳ Ｋ７２
２０に準拠して測定した圧縮弾性率が４ｋｇ／ｃｍ² 以
上で、ＪＩＳ Ｋ７２０３に準拠して測定した曲げ弾性
率が３０００ｋｇ／ｃｍ² 以下のものが好ましい。

【００３９】上記圧縮弾性率が小さすぎると、人の体重
や家具の荷重により浮沈し、又、４ｋｇ／ｃｍ² の圧縮
応力を与えた時の歪み量が、３ｍｍ以下となることが多
くなり、曲げ弾性率が大きすぎると床衝撃音遮断性能が
低下し、前記加速度の時間変化を測定したときのピーク
値が１５Ｇを超えるか、その半値幅が２ｍｓ未満になる
ことが多くなるからである。

【００４０】上記硬質発泡体は、熱可塑性樹脂よりなる
連続発泡層と、連続発泡層の少なくとも片面上に複数配
置される熱可塑性樹脂よりなる高発泡体と、高発泡体の
外表面を被覆する熱可塑性樹脂よりなる低発泡薄膜とを
備え、前記複数の高発泡体が互いに前記低発泡薄膜を介
して熱融着されている熱可塑性樹脂発泡体である必要が
ある。

【００４１】上記連続発泡層に用いられる熱可塑性樹脂
と、低発泡薄膜及び高発泡体に用いられる熱可塑性樹脂
とは、同一の樹脂である必要はないが、熱融着力が強く
曲げ強度が向上することから、同種の樹脂を用いること
が好ましい。

【００４２】上記硬質発泡体の発泡倍率は、上記連続発
泡層、低発泡薄膜及び高発泡体として共にポリオレフィ
ン樹脂を用いる場合、通常２〜２０倍であり、好ましく
は５〜１５倍、さらに好ましくは７〜１２倍である。

【００４３】上記熱可塑性樹脂発泡体を製造する方法
は、特に限定されるものではないが、例えば、発泡剤を
含有している発泡性熱可塑性樹脂粒状体が平面的に略均
一に配置され、上記発泡性熱可塑性樹脂粒状体が発泡性
熱可塑性樹脂薄膜を介して一体的に連結されている発泡
性熱可塑性樹脂シート状体を、発泡剤の分解温度以上に
加熱し発泡させることにより得ることができる。

【００４４】上記発泡性熱可塑性樹脂シート状体を構成
する発泡性熱可塑性樹脂粒状体及び発泡性熱可塑性樹脂
薄膜に用いられる熱可塑性樹脂としては、発泡可能な熱
可塑性樹脂であれば、特に限定されるものではない。こ
のような熱可塑性樹脂としては、例えば、低密度ポリエ
チレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレ
ン（以下、「ポリエチレン」とは、低密度ポリエチレ
ン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、
またはこれらの混合物をいう。）、ランダムポリプロピ
レン、ホモポリプロピレン、ブロック状ポリプロピレン
（以下、「ポリプロピレン」とは、ランダムポリプロピ
レン、ホモポリプロピレン、ブロック状ポリプロピレ
ン、またはこれらの混合物をいう。）等のオレフィン系
樹脂、及びエチレン酢酸ビニル樹脂等のオレフィン系共
重合体；ポリ塩化ビニル、塩素化ポリ塩化ビニル、ＡＢ
Ｓ樹脂、ポリスチレン、ポリカーボネート、ポリアミ
ド、ポリフッ化ビニリデン、ポリフェニレンサルファイ
ド、ポリスルホン、ポリエーテルケトン、及びこれらの
共重合体等が挙げられ、これらは、単独で用いられて
も、併用されてもよい。

【００４５】上記熱可塑性樹脂の中でも、得られる熱可
塑性樹脂発泡体の表面平滑性を高め得るので、ポリエチ
レン、ポリプロピレン等のオレフィン系樹脂またはこれ
らの混合物が好ましく、表面平滑性と圧縮強度を両立す
るためには、高密度ポリエチレン、ホモポリプロピレン
またはこれらの少なくとも一方を含む混合物が特に好ま
しい。

【００４６】上記発泡性熱可塑性樹脂粒状体に用いられ
る熱可塑性樹脂と、発泡性熱可塑性樹脂薄膜に用いられ
る熱可塑性樹脂とは、同一の樹脂である必要性はない
が、発泡性及び接着性等の観点から、同種の樹脂を用い
ることが好ましい。

【００４７】上記発泡性熱可塑性樹脂シート状体に用い
られる熱可塑性樹脂は、発泡倍率の向上及び得られる熱
可塑性樹脂発泡体の軽量化を図り得るため、架橋されて
いるものを用いることが好ましい。架橋方法としては、
特に限定されず、例えば、シラングラフト重合体を熱
可塑性樹脂に溶融混練後、水処理を行い、架橋する方
法、熱可塑性樹脂に過酸化物を該過酸化物の分解温度
より低い温度で溶融混練後、過酸化物の分解温度以上に
加熱して架橋する方法、放射線を照射して架橋する方
法等が挙げられる。但し、後述する高架橋樹脂と、低
（無）架橋樹脂を得るためには、のシラングラフト重
合体を用いた架橋方法が好ましい。

【００４８】上記シラングラフト重合体としては、特に
限定されず、例えば、シラングラフトポリエチレンやシ
ラングラフトポリプロピレン等を例示することができ
る。

【００４９】前述の水処理方法は、水中に浸漬する方法
のほか、水蒸気にさらす方法も含まれ、かかる場合、１
００℃より高い温度で処理する場合には、加圧下におい
て行えばよい。

【００５０】上記水処理の際の水及び水蒸気の温度が低
いと、架橋反応速度が低下し、また、高すぎると発泡性
熱可塑性樹脂が熱でくっついてしまうので、５０〜１３
０℃が好ましく、９０〜１２０℃が特に好ましい。

【００５１】また、水処理する際の時間が短いと、架橋
反応が完全に進行しない場合があるので、水処理時間は
０．５〜１２時間の範囲とすることが好ましい。

【００５２】シラングラフト重合体を混合する方法は、
均一に混合し得る方法であれば、特に限定されない。例
えば、熱可塑性樹脂及びシラングラフト重合体を１軸ま
たは２軸押出機に供給し、溶融混練する方法、ロールを
用いて溶融混練する方法、ニーダーを用いて溶融混練す
る方法等が挙げられる。

【００５３】シラングラフト重合体の添加量が多すぎる
と、架橋がかかりすぎ、得られる熱可塑性樹脂発泡体の
発泡倍率が低下し、また、少なすぎると、セルが破泡
し、均一な発泡セルが得られなくなるので、シラングラ
フト重合体の添加量は、全熱可塑性樹脂中５〜５０重量
％が好ましく、２０〜３５％が特に好ましい。

【００５４】また、シラングラフト重合体を用いてシラ
ン架橋する場合には、必要に応じてシラン架橋触媒を用
いてもよい。シラン架橋触媒は、シラングラフト重合体
同士の架橋反応を促進するものであれば、特に限定され
ず、例えば、ジブチル錫ジアセテート、ジブチル錫ジラ
ウレート、ジオクチル錫ジラウレート、オクタン酸錫、
オレイン酸錫、オクタン錫鉛、２−エチルヘキサン酸亜
鉛、オクタン酸コバルト、ナフテン酸鉛、カブリル酸亜
鉛、ステアリン酸亜鉛等が挙げられる。

【００５５】上記シラン架橋触媒の添加量が多くなる
と、得られる熱可塑性樹脂発泡体の発泡倍率が低下し、
また、少なくなると、架橋反応速度が低下し、水処理に
時間を要するので、上記熱可塑性樹脂１００重量部に対
して、シラン架橋触媒の添加量は、０．００１〜１０重
量部の範囲が好ましく、０．０１〜０．１重量部がより
好ましい。

【００５６】上記発泡性熱可塑性樹脂粒状体に用いられ
る熱可塑性樹脂は、上述したように特に限定されない
が、発泡剤と、互いにほとんど相溶性を有しない高架橋
熱可塑性樹脂と、低架橋もしくは無架橋熱可塑性樹脂と
の混合物であることが好ましい。この場合、発泡時には
低架橋もしくは無架橋熱可塑性樹脂が流動し易いので、
得られる熱可塑性樹脂発泡体の表面平滑性が高められ
る。

【００５７】上記互いにほとんど相溶性を有さない上記
２種類の樹脂に使用される熱可塑性樹脂（架橋前）とし
ては、前述した熱可塑性樹脂の内２種類〔以下、樹脂そ
のものの架橋性能には拘らず、高架橋熱可塑性樹脂を形
成する樹脂を「高架橋性樹脂」、低架橋もしくは無架橋
熱可塑性樹脂を形成する樹脂を「低（無）架橋性樹脂」
という〕を適宜選択して用いることができる。

【００５８】上記、高架橋性樹脂と、低（無）架橋性樹
脂のメルトインデックス（ＭＩ）の差が、大きくなる
と、架橋して得られる高架橋熱可塑性樹脂と、低架橋も
しくは無架橋熱可塑性樹脂とが非常に粗く分散するた
め、得られる発泡体の発泡倍率が低下し、小さくなる
と、架橋して得られる高架橋熱可塑性樹脂と、低架橋も
しくは無架橋熱可塑性樹脂の相溶性が高くなり、得られ
る熱可塑性樹脂発泡体の表面平滑性が低下することがあ
るため、高架橋熱可塑性樹脂と、低架橋もしくは無架橋
熱可塑性樹脂とが互いに相溶せずに均一微細に分散し、
かつ高発泡倍率の熱可塑性樹脂発泡体を得るには、ＭＩ
の差は５〜１３ｇ／１０分が好ましく、７〜１１ｇ／１
０分がより好ましい。

【００５９】なお、本明細書におけるＭＩは、ＪＩＳ
Ｋ７２１０に従って、測定された値である。架橋して得
られる高架橋熱可塑性樹脂と、低架橋もしくは無架橋熱
可塑性樹脂とが均一微細に分散し、かつ表面平滑性に優
れた高発泡倍率の熱可塑性樹脂発泡体を得るためには、
高架橋性樹脂と、低（無）架橋性樹脂との混合比率は重
量比で、２：８〜８：２であることが好ましい。

【００６０】高架橋熱可塑性樹脂の架橋度が高すぎる
と、架橋がかかりすぎ、得られる熱可塑性樹脂発泡体の
発泡倍率が低下し、逆に、低すぎると発泡時にセルが破
泡し、均一なセルが得られないことがあるので、熱可塑
性樹脂総量に対する到達ゲル分率で５〜６０重量％が好
ましい。

【００６１】低架橋または無架橋熱可塑性樹脂の架橋度
が高いと、架橋がかかりすぎ、得られる熱可塑性樹脂発
泡体の流動性が低下し、熱可塑性樹脂発泡体の表面平滑
性が低くなることがあるので、架橋度の指標となるゲル
分率で５重量％以下が好ましく、３重量％以下がより好
ましい。

【００６２】なお、本明細書におけるゲル分率とは、架
橋樹脂成分を１２０℃のキシレン中に２４時間浸漬した
後の残渣重量のキシレン浸漬前の架橋樹脂成分の重量に
対する重量百分率をいう。

【００６３】互いにほとんど相溶性を有さない、高架橋
熱可塑性樹脂と、低架橋もしくは無架橋熱可塑性樹脂の
混合物を調製する方法としては、上記２種類の熱可塑性
樹脂を混合し、高架橋性樹脂のみを、または低（無）架
橋性樹脂より高架橋性樹脂を優先的に架橋することによ
り達成される。

【００６４】高架橋性樹脂のみを、または低（無）架橋
性樹脂より高架橋性樹脂を優先的に架橋する方法として
は、例えば、高架橋性樹脂のみを、または低（無）架
橋性樹脂より高架橋性樹脂を優先的に架橋する架橋剤を
用いて架橋する方法、第１段階で、架橋性官能基を有
する、高架橋性樹脂と同種の高架橋性樹脂とを混合し架
橋して、高架橋熱可塑性樹脂を形成させた後、第２段階
で、これを低（無）架橋性樹脂と混合する方法等が挙げ
られる。

【００６５】もっとも、高架橋熱可塑性樹脂と、低架橋
もしくは無架橋熱可塑性樹脂とが均一微細に分散できる
こと、高架橋性樹脂を優先的に架橋し易いこと、並びに
熱可塑性樹脂を容易に調製し得ることから、高架橋性樹
脂とほとんど同じメルトインデックスを有し、かつ架橋
性官能基を有する、高架橋性樹脂と同種の架橋性樹脂
を、高架橋性樹脂及び低（無）架橋性樹脂と共に混合し
た後、架橋させる方法が最も好ましい。

【００６６】高架橋性樹脂とほとんど同じメルトインデ
ックスを有した架橋性官能基を有する高架橋性樹脂と同
種の架橋性樹脂としては、反応性官能基を有し、架橋す
ることができる熱可塑性樹脂であれば特に限定されな
い。このような官能基としては、例えば、ビニル基、ア
リル基、プロペニル基等の不飽和基、水酸基、カルボキ
シル基、エポキシ基、アミノ基、シラノール基、シラネ
ート基等を有する前述した熱可塑性樹脂が挙げられる。

【００６７】高架橋性樹脂の具体的な例としては、マレ
イン酸変性ポリエチレン、マレイン酸変性ポリプロピレ
ン、シラン変性ポリエチレン、シラン変性ポリプロピレ
ン等が挙げられる。高架橋性樹脂のみに、または低
（無）架橋性樹脂より高架橋性樹脂を優先的に架橋する
ことが容易なこと、及び混合後の架橋が容易なことか
ら、シラン変性ポリエチレン、シラン変性ポリプロピレ
ンが最も好ましい。

【００６８】上記架橋性官能基を有する高架橋性樹脂を
架橋する方法としては、過酸化物を用いて架橋する方
法、イソシアネートを用いて架橋する方法、アミンを用
いて架橋する方法、反応性官能基を加水分解した後、水
架橋する方法等が挙げられる。

【００６９】混合後の架橋が容易なことから、反応性官
能基を加水分解した後水架橋する方法が最も好ましい。

【００７０】発泡剤 本発明において、上記発泡性熱可塑性樹脂粒状体及び発
泡性熱可塑性樹脂薄膜に含有される発泡剤として熱分解
型の発泡剤が用いられる。

【００７１】上記熱分解型発泡剤としては、用いられる
熱可塑性樹脂の溶融温度より高い分解温度を有するもの
であれば、特に限定されず、例えば、重炭酸ナトリウ
ム、炭酸アンモニウム、重炭酸アンモニウム、アジド化
合物、ほう水素化ナトリウム等の無機系熱分解型発泡
剤；アゾジカルボンアミド、アゾビスホルムアミド、ア
ゾビスイソブチロニトリル、アゾジカルボン酸バリウ
ム、ジアゾアミノベンゼン、Ｎ，Ｎ´−ジニトロソペン
タメチレンテトラミン、Ｐ−トルエンスルホニルヒドラ
ジド、Ｐ，Ｐ´−オキシビスベンゼンスルホニルヒドラ
ジド、トリヒドラジノトリアジン等が挙げられ、熱可塑
性樹脂としてポリオレフィン系エチレン樹脂を用いる場
合は、分解温度や分解速度の調整が容易でガス発生量が
多く、衛生上優れているアゾジカルボンアミドが好まし
い。

【００７２】上記熱分解型発泡剤の添加量が多すぎる
と、破泡し、均一なセルが形成されず、逆に少なすぎる
と十分に発泡しなくなることがあるため、熱分解型発泡
剤は、熱可塑性樹脂１００重量部に対し、１〜２５重量
部の割合で含有させることが好ましい。

【００７３】他に添加し得る成分 熱可塑性樹脂発泡体の強度を高めるために、上記発泡性
熱可塑性樹脂粒状体及び発泡性熱可塑性樹脂薄膜に用い
られる上記熱可塑性樹脂には、必要に応じて、ガラス短
繊維、炭素短繊維、ポリエステル短繊維等の補強材；炭
酸カルシウム、水酸化アルミニウム、ガラスパウダー等
の充填材等を添加してもよい。

【００７４】補強材として、上記短繊維を添加する場
合、補強材の添加割合が多すぎると、発泡時にセルが破
壊し、高発泡倍率の発泡体を得ることができなくなるの
で、その配合割合は、熱可塑性樹脂１００重量部に対し
２０重量部以下が好ましく、１０重量部以下が特に好ま
しい。

【００７５】短繊維の長さが長すぎると、発泡時にセル
が破壊し、高発泡倍率の発泡体を得ることができず、短
すぎると、得られる発泡体を補強する効果が十分に得ら
れなくなることがあるため、短繊維の長さは、１〜２０
ｍｍが好ましく、３〜５ｍｍが特に好ましい。

【００７６】また、上記充填剤を添加する場合、添加量
が多いと、発泡時にセルが破壊し、高発泡倍率の発泡体
を得ることができず、また、少ないと、得られる発泡体
を補強する効果が充分に得られないことがある。従っ
て、充填剤の添加量は、熱可塑性樹脂１００重量部に対
して、１００重量部以下が好ましく、５０重量部以下が
特に好ましい。

【００７７】発泡性熱可塑性樹脂シート状体 本発明２における硬質発泡体を好適に得ることができる
発泡性熱可塑性樹脂シート状体は、発泡性熱可塑性樹脂
粒状体が平面的に略均一に配置しており、上記発泡性熱
可塑性樹脂粒状体が発泡性熱可塑性樹脂薄膜を介して一
体的に連結されているものである。上記発泡性熱可塑性
樹脂粒状体の形状は、特に限定されず、例えば、六方
体、円柱状、球状体などが挙げられるが、発泡性熱可塑
性樹脂粒状体が発泡する際に、発泡を均一に行わせるに
は、円柱状が最も好ましい。

【００７８】発泡性熱可塑性樹脂粒状体が円柱状の場
合、その径は、目的とする発泡体の発泡倍率や厚さによ
っても異なるため特に限定されるものではないが、大き
すぎると発泡速度が低下し、小さすぎると発泡時の加熱
で円柱が溶融し、変形し易く一次元発泡性を発現できな
くなり、厚み精度、重量精度のばらつきが大きくなる。
また表面平滑性も低下する。従って、発泡性熱可塑性樹
脂粒状体が円柱の場合、その径は、１ｍｍ〜３０ｍｍが
好ましく、２ｍｍ〜２０ｍｍの範囲が特に好ましい。

【００７９】発泡性熱可塑性樹脂粒状体が円柱状の場
合、その高さは、目的とする発泡体の発泡倍率や厚さに
よっても異なるため特に限定されるものではないが、高
すぎると発泡速度が低下し、低すぎると発泡性熱可塑性
樹脂薄膜と同時に発泡するため、幅方向及び長手方向に
おいて大きく膨張することになる。従って、円柱状の発
泡性熱可塑性樹脂粒状体の高さは１ｍｍ〜３０ｍｍが好
ましく、２ｍｍ〜２０ｍｍが特に好ましい。

【００８０】発泡性熱可塑性樹脂粒状体間の距離は、目
的とする発泡体の発泡倍率や厚さ等によっても異なるた
め、特に限定されるものではないが、上記距離が長すぎ
ると発泡性熱可塑性樹脂粒状体が発泡した時に充填不足
が発生する可能性があり、短すぎると発泡時膨張できる
面積が不足し、幅方向及び長手方向において大きく膨張
しがちとなる。従って、発泡性熱可塑性樹脂粒状体間の
中心間距離は、２ｍｍ〜５０ｍｍが好ましく、３ｍｍ〜
３０ｍｍが特に好ましい。

【００８１】最終的に得られる発泡体の厚み精度、重量
精度を向上し、高い表面平滑性を付与し、発泡倍率を均
一化するには、上記発泡性熱可塑性樹脂粒状体は、発泡
性熱可塑性樹脂シート状体において平面的に略均一に配
置されることが必要である。熱可塑性樹脂粒状体を平面
的に略均一に配置する態様としては、特に限定されるも
のではなく、格子状に配置されていてもよいが、千鳥状
に配置されていると、個々の発泡性熱可塑性樹脂粒状体
が発泡して得られる高発泡体が六角柱の形状となるた
め、擬似的なハニカム構造を構成することになる。その
ため、得られる発泡体の表面平滑性が高められ、圧縮強
度が向上する。従って、好ましくは、発泡性熱可塑性樹
脂粒状体は、千鳥状に配置される。

【００８２】上記発泡性熱可塑性樹脂薄膜の厚みは、目
的とする発泡体の発泡倍率や厚み等によっても異なるた
め、特に限定されるものではないが、厚くなりすぎる
と、発泡時に発泡性熱可塑性樹脂粒状体を移動させ、幅
方向及び長手方向における膨張が大きくなり、薄すぎる
と発泡性熱可塑性樹脂粒状体を保持できなくなる。従っ
て、発泡性熱可塑性樹脂薄膜の厚みは、０．０５〜３ｍ
ｍが好ましく、０．１〜２ｍｍが特に好ましい。

【００８３】発泡性熱可塑性樹脂シート状体の製造方法 上記発泡性熱可塑性樹脂シート状体の製造方法として
は、特に限定されるものではなく、例えば、１）発泡性
熱可塑性樹脂シートを構成する熱可塑性樹脂及び発泡剤
などを射出成形機に供給し、熱分解型発泡剤の分解温度
より低い温度で溶融混練し、発泡性熱可塑性樹脂粒状体
の形状に応じた凹部を有する金型に射出した後冷却する
方法等が挙げられるが、２）発泡性熱可塑性樹脂シート
状体を構成する熱可塑性樹脂及び発泡剤などを押出機に
供給し、熱分解型発泡剤の分解温度より低い温度で溶融
混練した後、軟化状態のシート状発泡性熱可塑性樹脂
を、該シート状発泡性熱可塑性樹脂の厚みより狭いクリ
アランスを有し、少なくとも一方の外周面に多数の凹部
が均一に配設された異方向に回転する一対の賦形ロール
に導入し、前記凹部に軟化状態のシート状発泡性熱可塑
性樹脂の一部を圧入した後、冷却、離型する方法が最も
好ましい。

【００８４】上記２）の方法をさらに詳しく説明する。
先ず、軟化状態のシート状発泡性熱可塑性樹脂を得るに
は、通常、押出機により発泡性熱可塑性樹脂を溶融混練
押出しする方法やカレンダーロールを用いて溶融化する
方法が挙げられ、押出機を用いた溶融化が連続重量精
度、定量性の点から最も好ましい。

【００８５】軟化状態の発泡性熱可塑性樹脂の形態は、
連続的に成形できる形態であれば特に限定されず、シー
ト形態、多数のストランド形態等が挙げられるが、流れ
直角方向（幅方向）の定量性の点からシート形態が最も
好ましい。

【００８６】賦形ロールの外周面の凹部の配設は、得ら
れる発泡性熱可塑性樹脂シート状体の重量精度、厚み精
度の向上のため、略均一に配置されることが好ましい。
賦形ロールの外周面の凹部の配設は、賦形ロール外周面
全体で略均一にあれば特に限定されないが、より均一で
あることから、格子または千鳥に配設されていることが
最も好ましい。

【００８７】賦形ロールの外周面の凹部の形状は、特に
限定されず、例えば、六方体状、円柱状、球状体等が挙
げられるが、凹部を成形し易い点、発泡性熱可塑性樹脂
粒状体を均一に成形し易い点、冷却後の離型が行い易い
点から円柱状が最も好ましい。

【００８８】賦形ロールの外周面の凹部の形状が円柱状
であるとき、円柱の径は、目的とする発泡性熱可塑性樹
脂シート状体の形状により変化するため、特に限定され
ないが、大きすぎると冷却後の離型が行い難く、発泡性
熱可塑性樹脂薄膜が破れ、小さすぎると冷却後の離型時
に発泡性熱可塑性樹脂粒状体が破壊するため、１ｍｍ〜
３０ｍｍが好ましく、２ｍｍ〜２０ｍｍが特に好まし
い。

【００８９】賦形ロールの外周面の凹部の形状が円柱状
であるとき、円柱の高さは、目的とする発泡性熱可塑性
樹脂シート状体の形状により変化するため、特に限定さ
れないが、高すぎると冷却後の離型が行い難く、発泡性
熱可塑性樹脂薄膜が破れ、低すぎると一次元発泡を行え
る発泡性熱可塑性樹脂シート状体が形成できないため、
１ｍｍ〜３０ｍｍが好ましく、２ｍｍ〜２０ｍｍが特に
好ましい。

【００９０】賦形ロールのクリアランスは、軟化状態の
シート状発泡性熱可塑性樹脂の厚みより狭いことが必要
である。よって、この範囲であれば、目的とする発泡性
熱可塑性樹脂シート状体の形状により変化するため、特
に限定されないが、厚すぎると、一次元発泡を行える発
泡性熱可塑性樹脂シート状体が形成できなくなり、薄す
ぎると冷却後の離型時に発泡性熱可塑性樹脂薄膜が破れ
易いため、０．０５ｍｍ〜３ｍｍが好ましく、０．１ｍ
ｍ〜２ｍｍが特に好ましい。

【００９１】軟化状態のシート状発泡性熱可塑性樹脂の
一部を凹部への圧入する方法は、１対の賦形ロールのク
リアランスを変化させないことにより、軟化状態のシー
ト状発泡性熱可塑性樹脂に賦形ロールからの圧力が付与
されて成し遂げられる。

【００９２】一部を圧入され賦形された軟化状態のシー
ト状発泡性熱可塑性樹脂の冷却方法は、発泡性熱可塑性
樹脂の融点以下に下げることができれば、特に限定され
ず、例えば賦形ロール内部に冷却水を流すなどの方法が
ある。

【００９３】熱可塑性樹脂発泡体 前記熱可塑性樹脂発泡体は、好ましくは上記発泡性熱可
塑性樹脂シート状体を、前記発泡剤の分解温度以上に加
熱し発泡させ、得られた発泡体を冷却することにより、
製造することができる。

【００９４】すなわち、上記発泡性熱可塑性樹脂シート
状体を発泡させると、発泡性熱可塑性樹脂粒状体の部分
が発泡するが、このとき、発泡性粒状体の外表面は発泡
により生じる気泡を保持し難いため内部に比べ発泡倍率
が低くなり、低発泡薄膜となる。このような低発泡薄膜
は、粒状体の内部の発泡により、隣接する粒状体の低発
泡薄膜と近接し熱融着する。この結果、発泡性粒状体の
内部の高い発泡倍率の高発泡体の外表面を低発泡薄膜が
被覆した状態となり、かつ複数の高発泡体が互いに低発
泡薄膜を介して熱融着されている状態となる。

【００９５】また発泡性熱可塑性樹脂シート状体の発泡
性粒状体を連結している発泡性熱可塑性樹脂薄膜は、連
続発泡層となり、この連続発泡層の上に高発泡体が複数
配置された状態となる。なお、連続発泡層も厚みが薄
く、気泡保持が困難であるため低発泡になる。しかしな
がら、上記熱可塑性樹脂発泡体は、上記発泡性熱可塑性
樹脂シート状体を発泡して製造される熱可塑性樹脂発泡
体に限定されるものではない。

【００９６】よって、熱可塑性樹脂よりなる連続発泡層
と、該連続発泡層の少なくとも片面上に複数配置される
熱可塑性樹脂よりなる高発泡体と、該高発泡体の外表面
を被覆する熱可塑性樹脂よりなる低発泡薄膜とを備え、
上記複数の高発泡体が互いに上記低発泡薄膜を介して熱
融着されている熱可塑性樹脂発泡体を得ることができ
る。

【００９７】上記高発泡体は、上記連続発泡層の少なく
とも片面に配置され、かつ厚み方向（一次元的）には重
ならないように単一の層として配置されており、面方向
（二次元的）においては上記低発泡薄膜を介して互いに
熱融着されている必要がある。

【００９８】高発泡体が、上記のように配置されている
と、熱可塑性樹脂発泡体の厚み方向に均一となり、かつ
熱可塑性樹脂発泡体の厚さ方向に熱可塑性樹脂低発泡薄
膜が連続した疑似トラス構造になるため、熱可塑性樹脂
発泡体の圧縮強度がさらに向上し、かつ圧縮強度のばら
つきも減少する。

【００９９】熱可塑性樹脂発泡体の形態は、通常、シー
ト状または板状である。低発泡薄膜の発泡倍率は、低す
ぎると、熱可塑性樹脂発泡体の柔軟性が低下し、また熱
伝導度が大きくなり、断熱性が損なわれ、高すぎると、
高い圧縮強度を有する熱可塑性樹脂発泡体が得られない
ので、１．１〜１０倍が好ましく、さらに好ましくは
１．２〜７倍であり、さらに好ましくは１．２〜５倍で
ある。

【０１００】低発泡薄膜の厚みは、厚すぎると、熱可塑
性樹脂発泡体の軽量化が図れず、また薄すぎると、高い
圧縮強度を有する熱可塑性樹脂発泡体が得られないの
で、３０μｍ〜５００μｍが好ましく、さらに好ましく
は４０μｍ〜４００μｍであり、さらに好ましくは５０
μｍ〜４００μｍである。

【０１０１】なお、低発泡薄膜の厚みは、均一である必
要はなく、不均一であってもよい。ここで、低発泡薄膜
の厚みとは、熱可塑性樹脂発泡体の横断面方向の低発泡
薄膜の平均厚さをいう。

【０１０２】本発明１において、低発泡薄膜の発泡倍率
が１．１〜１０倍、厚みが３０μｍ〜５００μｍのと
き、熱可塑性樹脂発泡体の圧縮強度と軽量化が両立され
るため、これらの発泡倍率及び厚みが好ましい。さらに
好ましくは発泡倍率１．２〜７倍、厚み４０μｍ〜４０
０μｍであり、さらに好ましくは発泡倍率１．２〜５
倍、厚み５０μｍ〜４００μｍである。

【０１０３】高発泡体の発泡倍率は、低すぎると、軽量
化が困難となり、また熱可塑性樹脂発泡体の熱伝導率が
増大し、得られる発泡成形体の断熱性が低下し、また高
すぎると、高い曲げ強度を有する熱可塑性樹脂発泡体が
得られないので、２〜１００倍が好ましく、さらに好ま
しくは５〜５０倍であり、さらに好ましくは１０〜３５
倍である。

【０１０４】高発泡体の大きさは、大きすぎると、得ら
れる熱可塑性樹脂発泡体の曲げ強度が低下し、また小さ
すぎると、軽量化が困難となるので、３〜５０ｍｍが好
ましく、さらに好ましくは５〜３０ｍｍである。

【０１０５】なお、高発泡体の大きさは均一である必要
はなく、不均一であってもよい。ここで、高発泡体の大
きさとは、横断面方向の大きさの最大値をいう。低発泡
薄膜の発泡倍率は、一般に高発泡体の発泡倍率の１／２
以下である。

【０１０６】連続発泡層の発泡倍率は、低すぎると、軽
量化が困難となり、また高すぎると、高い曲げ強度を有
する熱可塑性樹脂発泡体が得られないので、１．１〜２
０倍が好ましく、さらに好ましくは２〜１５倍であり、
さらに好ましくは５〜１２倍である。

【０１０７】連続発泡層の厚みは、厚すぎると、熱可塑
性樹脂発泡体の軽量化が図れず、また薄すぎると、高い
曲げ強度を有する熱可塑性樹脂発泡体が得られないの
で、１００μｍ〜５ｍｍが好ましく、さらに好ましくは
３００μｍ〜３ｍｍであり、さらに好ましくは５００μ
ｍ〜２ｍｍである。

【０１０８】なお、連続発泡層の厚みは、均一である必
要はなく、不均一であってもよい。ここで、連続発泡層
の厚みとは、熱可塑性樹脂発泡体の縦断面方向の連続発
泡層の平均厚さをいう。

【０１０９】上記発泡性熱可塑性樹脂粒状体が千鳥状に
配置されている発泡性熱可塑性樹脂シート状体を発泡し
て製造される熱可塑性樹脂発泡体は、複数の高発泡体が
千鳥状に配置される。複数の高発泡体が、千鳥状に配置
されている場合、複数の高発泡体は六角柱状の形状とな
り、各高発泡体は低発泡薄膜を介して熱融着されている
構造となり、全体としてハニカム状の熱可塑性樹脂発泡
体が得られる。このようなハニカム状の熱可塑性樹脂発
泡体は、表面平滑性に優れ、圧縮強度、曲げ強度が特に
優れた熱可塑性樹脂発泡体となる。

【０１１０】上記連続発泡層、低発泡薄膜及び高発泡体
にポリオレフィン系発泡体を用いる場合には、発泡体全
体としての発泡倍率は２〜２０倍が好ましく、より好ま
しくは５〜１５倍であり、さらに好ましくは７〜１２倍
である。

【０１１１】熱可塑性樹脂発泡体の製造方法 上記熱可塑性樹脂発泡体は、上述のように、上記発泡性
熱可塑性樹脂シート状体を、発泡剤の分解温度以上に加
熱して発泡させた後、発泡により得られた発泡体を冷却
することにより発泡して製造することができるものであ
るが、これに限定されるものではない。

【０１１２】例えば、発泡剤を含有した発泡性熱可塑性
樹脂ペレットを発泡させて、連続発泡層以外の低発泡薄
膜を介して熱融着した高発泡体を成形し、これに別工程
で成形した熱可塑性樹脂よりなる連続発泡層を熱融着さ
せることにより製造してもよい。

【０１１３】本発明１に用いられる硬質発泡体は、上記
のようにして得られた熱可塑性樹脂発泡体の中から、上
記硬質板状体と、後述する軟質発泡体を積層したとき
に、本発明１の条件をみたすを適宜選定すればよい。

【０１１４】上記硬質発泡体の厚みは、防音性能をあげ
るために硬質板状体の厚みを薄くしても良好な歩行感を
得るためには、３ｍｍ以上あることが好ましい。

【０１１５】本発明１に用いられる軟質発泡体は上記硬
質発泡体と相対的に圧縮弾性率の小さいものであれば特
に限定されず、例えば、発泡倍率が１０〜３０倍のポリ
エチレン製発泡体、発泡倍率が２０〜４０倍のポリウレ
タン発泡体などがあげられる。

【０１１６】上記軟質発泡体の圧縮弾性率は特に限定さ
れないが、小さすぎると歩行感が低下し（上述した「ふ
かふかする」状態）、大きすぎると防音性能が低下する
ので、０．２〜３ｋｇ／ｃｍ² が好ましい。

【０１１７】上記軟質発泡体の厚みも特に限定されない
が、薄すぎると防音性能が低下し、厚すぎると歩行感が
低下（上述した「ふかふかする」状態）するので、３ｍ
ｍ以下が好ましく、さらに好ましくは１〜２ｍｍであ
る。

【０１１８】なお、上記硬質発泡体及び軟質発泡体に
は、必要に応じてさらに防音性能をあげ、または被貼着
体（一般にはコンクリート）の不陸に対処するために、
溝加工や凹凸加工を施してもよい。

【０１１９】積層構成本発明１の床材は、 前記硬質板状体（Ａ）を表層とし、
前記硬質発泡体（Ｂ）と、軟質発泡体（Ｃ）とが積層さ
れているものである。積層順序は（Ａ）／（Ｂ）／
（Ｃ）の順が良好な歩行感を得るためには好ましいが、
軟質発泡体（Ｃ）が薄い場合には（Ａ）／（Ｃ）／
（Ｂ）の順に積層されてもよい。さらに必要に応じ、防
音性能を高めるため（Ａ）／（Ｃ）／（Ｂ）／（Ｃ’）
の順〔（Ｃ）と（Ｃ’）は同一の材料であってもよい
し、異なっていてもよい〕に積層されてもよいし、剛性
を上げ、歩行感を向上させるために、（Ａ）／（Ｂ）／
（Ａ’）／（Ｃ）の順〔（Ａ）と（Ａ’）は同一の材料
であってもよいし、異なっていてもよい〕に積層されて
もよい。

【０１２０】なお、本発明１の床材において、さらに、
ゴム、軟質エラストマー層、不織布または発泡樹脂シー
トなどからなる防音性に優れた防音シートを、各層の間
に介在させてもよく、それによって防音性能を高めるこ
とができ、好ましい。

【０１２１】上記床材の各層を積層するには、上記硬質
発泡体（Ｂ）の両面に接着剤や粘着剤を塗布してその両
面に硬質板状体（Ａ）と軟質発泡体（Ｃ）を積層するこ
とにより一体化させてもよいし、硬質発泡体（Ｂ）の両
面に両面テープを貼り、硬質板状体（Ａ）と軟質発泡体
（Ｃ）を積層してもよい。上記接着剤及び粘着剤として
は、酢酸ビニルエマルジョン（例えば、積水化学工業社
製、商品名：エスダイン＃６３５４）やアクリル系粘着
剤（例えば、積水化学工業社製、商品名：エスダイン＃
７８５０など）、クロロプレン系接着剤（例えば、積水
化学工業社製、商品名：エスダイン＃２８０Ｌ）を使用
することができる。

【０１２２】上記硬質発泡体（Ｂ）が、ポリオレフィン
樹脂などの接着性に乏しい場合には、他の層との接着性
を改善するため予め硬質発泡体（Ｂ）をコロナ処理など
補助手段を用いてもよい。又、発泡時に、表面に合成繊
維からなる不織布を一体化して積層すると、他の層を積
層するときにアンカー効果により接着性が改善できる。
さらに、硬質発泡体（Ｂ）が硬質ポリウレタンからなる
ときには、発泡時に紙を一体に積層しておくと、硬質板
状体（Ａ）との接着性がよいので好ましい。

【０１２３】本発明１の床材の厚みは特に限定されない
が、畳（通常、厚み１０〜５５ｍｍ）の部屋との段差を
無くするためには６０ｍｍ以下が好ましい。

【０１２４】本発明１の床材において、上記硬質板状体
（Ａ）、硬質発泡体（Ｂ）、及び軟質発泡体（Ｃ）の厚
みは、１：（１〜５）：（０．２〜２）であることをが
好ましい。

【０１２５】上記硬質発泡体（Ｂ）、（Ｃ）の厚み比
は、全体の厚みが一定としたときに、（Ａ）に比べて薄
すぎると防音性能が低下し、厚すぎると歩行感が低下
し、床上を歩いたときにひびがはいったりするので、
１：（１〜５）：（０．２〜２）が好ましい。

【０１２６】本発明１の床材は、コンクリート等の床下
地材に直接貼着されてもよいし、床下にスペースが必要
ならば、根太等を介して敷設されてもよいし、さらに必
要に応じてパーティクルボードを介して敷設されてもよ
い。又、ピールアップ材等の層を床下地材と床材との間
に設けて、貼り替えを容易にしてもよい。

【０１２７】本発明２のマンションは、本発明１の床材
を、床下地材に直貼りしたものである。上記床材の厚み
は一般に５〜２０ｍｍが適当であり、１２ｍｍと１５ｍ
ｍが標準サイズとして多用される。

【０１２８】（作用） 本発明１の床材は、硬質板状体を表面層とし、硬質発泡
体及び軟質発泡体が積層されている床材において、前記
硬質発泡体が、熱可塑性樹脂よりなる連続発泡層と、連
続発泡層の少なくとも片面上に複数配置される熱可塑性
樹脂よりなる高発泡体と、高発泡体の外表面を被覆する
熱可塑性樹脂よりなる低発泡薄膜とを備え、前記複数の
高発泡体が互いに前記低発泡薄膜を介して熱融着されて
いる熱可塑性樹脂発泡体からなり、ＪＩＳ Ａ１４１８
に準拠した床衝撃音発生器により床衝撃音レベルを測定
した際に、その測定に使用されるハンマーが床面に衝突
したときの加速度の時間変化を測定したときのピーク値
が１５Ｇ以下で、その半値幅が２ｍｓ以上とされている
ものであるから、衝撃音が発生した時に床の振動を最小
限に抑え、且つ系外へ伝達される音も低減できるので、
高い防音性能を有するものとなる。

【０１２９】さらに本発明１の床材は、４ｋｇ／ｃｍ²
の圧縮応力を与えた時の歪み量が、３ｍｍ以下であるの
で歩行感のよい床材となる。

【０１３０】本発明１の床材は、硬質板状体を表面層と
し、硬質発泡体及び軟質発泡体が積層されているもので
あるから、硬質発泡体が床材として必要な圧縮弾性率を
確保しながら、曲げ弾性率が低くなされており、よって
軟質発泡層の厚みを薄くできるので、高い防音性能であ
りながら、歩行時の「船酔い現象」を無くすことがで
き、歩行感のよい床材となる。

【０１３１】本発明２のマンションは、本発明１の床材
を直貼りにしているものであるから、コンクリート等の
床下地材の不陸を容易に調整できるだけでなく、高い防
音性能を有し、居住感に優れたものとなる。

【０１３２】

【発明の実施の形態】本発明の実施の形態を図面を参照
しつつ詳細に説明する。図１は、本発明に使用され得る
発泡性熱可塑性樹脂シート状体の一例を説明するための
部分切欠断面図である。この発泡性熱可塑性樹脂シート
状体を例にとり以下に説明する。発泡性熱可塑性樹脂シ
ート状体１では、円柱状の発泡性熱可塑性樹脂粒状体２
が、発泡性熱可塑性樹脂薄膜３により一体的に連結され
ている。言い方を変えれば、上記発泡性熱可塑性樹脂シ
ート状体１は、発泡性熱可塑性樹脂粒状体２で構成され
る柱状突出部が、発泡性熱可塑性樹脂薄膜３の一方面か
ら突出するように形成されている形状を有する。

【０１３３】図２は、本発明に使用され得る発泡性熱可
塑性樹脂シート状体における発泡性熱可塑性樹脂粒状体
が配置されている形態を説明するための平面図である。
上記発泡性熱可塑性樹脂シート状体１では、発泡性熱可
塑性樹脂粒状体２は、図２に示すように千鳥状に配置さ
れている。

【０１３４】図３は、本発明に使用され得る発泡性熱可
塑性樹脂シート状体を製造する工程を説明するための略
図的側面図である。発泡性熱可塑性樹脂シートを構成す
る熱可塑性樹脂及び熱分解型発泡剤などを押出機１１に
供給し、熱分解型発泡剤の分解温度より低い温度で溶融
混練した後、ダイ１２からシート状に押し出し、軟化状
態のシート状発泡性熱可塑性樹脂を、発泡性熱可塑性粒
状体の形状に対応した凹部１３ａを有し、クリアランス
が保持された賦形ロール１３と賦形ロール１４とで賦形
しつつ冷却することにより、発泡性熱可塑性樹脂粒状体
２で構成される柱状突出部が、発泡性熱可塑性樹脂薄膜
３の一方面から突出するように形成されている形状の発
泡性熱可塑性樹脂シート状体が得られる。

【０１３５】上記のようにして得られた発泡性熱可塑性
樹脂シート状体から熱可塑性樹脂発泡体を得るには、上
記発泡性熱可塑性樹脂シート状体をその発泡剤の分解温
度以上に加熱し発泡させ、得られた発泡体を冷却する。

【０１３６】図４は本発明の床材に使用され得る熱可塑
性樹脂発泡体の一例を示す略図的断面図である。図４に
示すように、熱可塑性樹脂発泡体４は、熱可塑性樹脂よ
りなる連続発泡層４ｃの少なくとも片面上に発泡倍率の
高い熱可塑性樹脂よりなる高発泡体４ａが複数配置され
ており、この高発泡体４ａの外表面は発泡倍率の低い熱
可塑性樹脂よりなる低発泡薄膜４ｂにより被覆されてい
る。また隣接する高発泡体４ａは、低発泡薄膜４ｂを介
して熱融着されている。

【０１３７】上述のように、上記発泡性熱可塑性樹脂粒
状体を一体的に連結する発泡性熱可塑性樹脂薄膜（図１
における３）が連続発泡層４ｃとなり、発泡性熱可塑性
樹脂粒状体が発泡し、その外表面が低発泡薄膜４ｂとな
り、その内部が高発泡体４ａとなる。隣接する低発泡薄
膜４ｂは熱融着されて一体的となる。従って、高発泡体
４ａは、その外表面を低発泡薄膜４ｂ及び４ｃで被覆さ
れ一体化されている。

【０１３８】また、複数の高発泡体が、図２に示すよう
に発泡性熱可塑性樹脂粒状体２が千鳥状に配置されてい
る場合、図５に示すように、複数の高発泡体４ａは六角
柱状の形状となり、各高発泡体４ａは低発泡薄膜４ｂを
介して熱融着されている構造となり、全体としてハニカ
ム状の熱可塑性樹脂発泡体が得られる。このようなハニ
カム状の熱可塑性樹脂発泡体は、表面平滑性に優れ、圧
縮強度、曲げ強度が特に優れた熱可塑性樹脂発泡体とな
る。

【０１３９】本発明１の床材は、例えば、上記のように
して得られた熱可塑性樹脂発泡体からなる硬質発泡体の
一面に、硬質板状体を積層し、他面に、上記硬質発泡体
より圧縮弾性率及び曲げ弾性率の低い軟質発泡体を積層
することにより得られる。

【０１４０】図６は、本発明１の床材の一例を示す断面
図である。本発明１の床材は、上記硬質発泡体Ｂの一面
に硬質板状体Ａが表層として積層され、反対側の面に軟
質発泡体Ｃが積層されているものである。

【０１４１】上記床材の各層を積層するには、例えば、
上記硬質発泡体Ｂに両面テープを貼り、その両面に硬質
板状体Ａと軟質発泡体Ｃを積層することにより一体化す
るとよい。

【０１４２】

【実施例】本発明を実施例をもって、さらに詳しく説明
する。 実施例１ 硬質発泡体Ｂ 高密度ポリエチレン（三菱化学社製、商品名「ＨＹ３４
０」、ＭＩ＝１．５ｇ／１０分）５０重量％、シラング
ラフトポリプロピレン（三菱化学社製、商品名「ＸＰＭ
８００Ｈ」、ＭＩ＝１１ｇ／１０分、架橋後のゲル分率
８０重量％）２０重量％、ポリプロピレン（三菱化学社
製、商品名「ＭＡ３」、メルトインデックス（ＭＩ）＝
１１ｇ／１０分）３０重量％からなる熱可塑性樹脂１０
０重量部（熱可塑性樹脂総量に対するゲル分率１６重量
％）、アゾジカルボンアミド（大塚化学社製、商品名：
ＳＯ−２０、分解温度２１０℃）５重量部及びシラン架
橋触媒としてのジブチル錫ジラウレート０．１重量部を
含有する組成物を、図３に示した２軸押出機１１に供給
した。２軸押出機１１としては、径４４ｍｍのものを用
いた。２軸押出機１１において、上記組成物を１８０℃
で溶融混練し、面長３００ｍｍ、リップ１．５ｍｍのＴ
ダイ１２により軟化状態のシート状発泡性熱可塑性樹脂
を押し出した。

【０１４３】さらに、深さ５ｍｍ、直径４ｍｍの円柱状
の凹部１３ａが１０ｍｍ間隔で千鳥状に配置された、径
２５０ｍｍ、面長３００ｍｍのロール１３，１４間で該
発泡性熱可塑性樹脂シート状体を賦形しつつ冷却し、さ
らに発泡性熱可塑性シート状体を９８℃の水中に２時間
浸漬した後乾燥することにより、高さ５ｍｍ、直径４ｍ
ｍの円柱状の発泡性熱可塑性樹脂粒状体２が１０ｍｍ間
隔で千鳥状に構成された発泡性熱可塑性樹脂シート状体
１を得た。

【０１４４】上記のようにして得た発泡性熱可塑性樹脂
シート状体１では、発泡性熱可塑性樹脂粒状体２が発泡
性熱可塑性樹脂薄膜３により連結されて、全体として発
泡性熱可塑性樹脂シート状体１が構成されていた。

【０１４５】得られた発泡性熱可塑性樹脂シート状体１
を、ポリフッ化エチレンシート上に配置し、さらに上記
ポリフッ化エチレンシートをその上面に配置して、ハン
ドプレスにより７．３ｍｍの厚みとなるようにして、２
１０℃で１０分間加熱発泡した後、３０℃の冷却プレス
で１０分間冷却し、発泡倍率１０倍の硬質発泡体Ｂを得
た（図６参照）。

【０１４６】なお、得られた硬質発泡体Ｂの発泡倍率、
発泡体の厚みは以下の方法で測定した。

【０１４７】（発泡倍率）ＪＩＳ Ｋ６７６７に準拠し
て発泡倍率を測定した。 （発泡体の厚み）ノギスを用い、得られた発泡体の厚み
を測定した。

【０１４８】硬質板状体Ａ 表１に示した厚みに調整した合板（一部鉋で削って所定
厚みにした）に、０．２ｍｍ厚の突き板（北三社製）を
接着し、エポキシ系樹脂を塗装して紫外線で硬化させ、
硬質板状体Ａを得た。

【０１４９】軟質発泡体Ｃ 表２に示した所定厚みのブリジストン社製３０倍軟質ウ
レタン発泡体（圧縮弾性率０．５ｋｇ／ｃｍ² 、曲げ弾
性率２１ｋｇ／ｃｍ² ）を使用した。

【０１５０】得られた硬質発泡体Ｂの両面に両面テープ
〔積水化学工業社製ダブルタックテープ（４００ｍｍ
幅）〕を貼り、それぞれに硬質板状体Ａ、軟質発泡体Ｃ
を接着積層し、図６に示した床材（３００×９００ｍ
ｍ）を得た。硬質発泡体Ｂは電動鉋で表面を削って所定
の厚みにした。

【０１５１】実施例２、比較例１〜３ 硬質板状体Ａ、硬質発泡体Ｂ及び軟質発泡体Ｃの厚みを
表１に示したようにした以外は、実施例１と同様にして
床材を得た。

【０１５２】得られた床材を、ＪＩＳ Ａ１４１８に準
拠して床衝撃音レベルを測定した。但し、ハンマー数は
１とし、その際に、その測定に使用されるハンマー（直
径３ｃｍの円筒型、鋼製、重量５００ｇ、頭部の床に対
する衝撃面は、曲率半径５０ｃｍの凸球面）の上部に加
速度計（リオン社製、商品名「加速度ピックアップＰＶ
−９５」）の測定端子を両面テープで貼り付けて、ハン
マーが高さ４ｃｍの位置から自由落下により床面に衝突
したときの加速度の時間変化を測定して得られた曲線を
スムージングして、ピーク値及び半値幅を求め、表１に
ピーク値、半値幅として示した。

【０１５３】得られた床材を、ＪＩＳ Ｋ７２２０に準
拠して、圧子（直径５０ｍｍの鋼製の円柱）を床材の表
面〔硬質板状体（Ａ）側〕に８０ｋｇｆの力で押しつけ
た時（圧縮応力４ｋｇ／ｃｍ² ）の歪み量を、万能材料
試験機（島津製作所社製、商品名「オートグラフ」）で
測定した。このとき、圧縮応力─歪み曲線の最も急勾配
の直線部分を、直線定規を用いて零圧応力線まで延ば
し、零変形点を作図したときの、この零変形点からの歪
み量を表１に示した。

【０１５４】性能評価 床衝撃音レベル 得られた床材をＪＩＳ Ａ１４１８に準拠して軽量床衝
撃音レベルを測定した。

【０１５５】歩行感 得られた床材上を人間が歩行した時の感触を以下の基準
で示した。 ○ 沈み込む感覚がない。 △ ふわふわした感触がある。 × 歩行時に沈み込む感じがする。 以上の結果を表１に纏めて示した。

【０１５６】

【表１】

【０１５７】

【発明の効果】本発明１の床材は、上述の如き構成とさ
れているので、防音性能に優れ、かつ歩行感の良い床材
となる。

【０１５８】また、本発明１の床材は、防音性能に優
れ、かつ歩行感の良い床材を容易に得られる。

【０１５９】本発明２のマンションは、本発明１の床材
を直貼りしているので、コンクリート等の床下地材の不
陸を容易に調整できるだけでなく、居住感に優れたもの
となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に使用され得る発泡性熱可塑性樹脂シー
ト状体の一例を説明するための部分切欠断面図である。

【図２】本発明に使用され得る発泡性熱可塑性樹脂シー
ト状体において発泡性熱可塑性樹脂粒状体が配置されて
いる形態を説明するための平面図である。

【図３】本発明に使用され得る発泡性熱可塑性樹脂シー
ト状体を製造する工程を説明するための略図的側面図で
ある。

【図４】本発明の床材に使用され得る熱可塑性樹脂発泡
体の一例を示す略図的縦断面図である。

【図５】本発明の床材に使用され得る熱可塑性樹脂発泡
体の一例を示す略図的横断面図である。

【図６】本発明１の床材の一例を示す断面図である。

【符号の説明】

Ａ 硬質板状体 Ｂ 硬質発泡体 Ｃ 軟質発泡体

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) E04F 15/18 E04F 15/04 E04F 15/20

Claims (2)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 硬質板状体を表面層とし、硬質発泡体及
   び軟質発泡体が積層されている床材において、前記硬質
   発泡体が、熱可塑性樹脂よりなる連続発泡層と、連続発
   泡層の少なくとも片面上に複数配置される熱可塑性樹脂
   よりなる高発泡体と、高発泡体の外表面を被覆する熱可
   塑性樹脂よりなる低発泡薄膜とを備え、前記複数の高発
   泡体が互いに前記低発泡薄膜を介して熱融着されている
   熱可塑性樹脂発泡体からなり、ＪＩＳ Ａ１４１８に準
   拠した床衝撃音発生器により床衝撃音レベルを測定した
   際に、その測定に使用されるハンマーが床面に衝突した
   ときの加速度の時間変化を測定したときのピーク値が１
   ５Ｇ以下で、その半値幅が２ｍｓ以上であり、４ｋｇ／
   ｃｍ² の圧縮応力を与えた時の歪み量が、３ｍｍ以下で
   あることを特徴とする床材。
2. 【請求項２】 請求項１に記載の床材を直貼りしたこと
   を特徴とするマンション。