JP4252354B2 - 成形内装材 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、表面の美観に優れた軽量の車両用成形天井材、成形ドアトリム、リヤパッケージトレイ、トノボード、車両用フロア材等の成形内装材及びその製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
車両用成形天井材とりわけ成形天井を成形するものとして、硬質ウレタン等を芯材として、その両側に補強層を設け、その外側に表皮層を設けて、加圧成形するものが知られている。この場合、補強層としては、芯材の補強と表皮/裏面紙との接着強度を得るために樹脂性接着剤を塗布(含浸)させたガラスマットや植物繊維を芯材の両面にサンドイッチ状に設けたものが多い。また、表皮層としては、不織布、織布、編物、プラスチックシート等が用いられている。
【0003】
例えば、硬質ウレタン等を芯材として、その両側にガラス繊維の補強層を設け、その外側に表皮層を設けたものであって、表皮布として不織布、織布、プラスチックシートと、その内側にアクリル系発泡層をラミネートしたものが知られている(例えば特許文献1参照)。
【0004】
また、発泡材層、その両側に補強層、その外側に表皮層・裏面層を有し、補強層がメタアクリレートの硬化樹脂と繊維状の補強材とからなり、表皮層としては、紙や不織布、各種繊維、皮、ポリ塩化ビニルや軟質ポリウレタンフォーム等のプラスチックフィルムからなるものが知られている(例えば特許文献2参照)。
【0005】
最近では、硬質ウレタン等を芯材として、その両側に補強層を設け、その外側に表皮層を設けたものであって、補強層としては、ガラス繊維の代わりに、天然素材であってリサイクル性に優れた植物繊維を用いたものが知られている(例えば特許文献3参照)。
【0006】
【特許文献1】
特開2001−301539号公報
【0007】
【特許文献2】
特開平6−234177号公報
【0008】
【特許文献3】
特開2001−47544号公報
【0009】
【発明が解決しようとする課題】
特許文献1では、ポリウレタン発泡層の両側にガラス繊維層を設け、ガラス繊維層の外側に表皮層を有するものであって、ガラス繊維層と表皮層との間に不織布或いはガラスマットからなる吸音性能向上材を配設したものを開示している。
【0010】
そして、表皮材として、不織布、織布、ファブリック(編物)、プラスチックシート等の表皮素材とその内側にアクリ樹脂系発泡体層を設けたものを開示している。
【0011】
特に、ガラス繊維と表皮層との間にホットメルト層を設けて接着するようにした場合には、ホットメルト層が車室内の音を反射して吸音性能に劣り、その代わりにイソシアネート系の接着剤を用いたものでは接着剤が表皮層に染み出る不具合があることを開示している。
【0012】
この問題を、上記特許文献1では、ガラス繊維層と表皮層との間に不織布或いはガラスマットからなる吸音性能向上材を配設して解決すること開示している。
【0013】
特許文献2では、発泡材層、その両側に補強層、その外側に表皮層・裏面層を有し、補強層がメタアクリレートの硬化樹脂と繊維状の補強材とからなるものを開示している。表皮層としては、紙や不織布、各種繊維、皮、ポリ塩化ビニルや軟質ポリウレタンフォーム等のプラスチックフィルムを開示している。
【0014】
この特許文献2のものでは、接着剤が表皮に染み出て、表皮層の表面を荒らした状態(アバタ現象と呼ぶ)が発生する不具合を有する。
【0015】
特許文献3では、ウレタンフォームの基材、植物繊維、熱硬化性接着剤及び表面装飾用表皮を重ねて加熱金型に入れて、基材の両側に植物繊維層、その外側に表皮層を有する成形内装材を成形する自動車の成形内装材の製造方法を開示している。
【0016】
表皮層としては、ポリオレフィン、ポリエステル、ポリアミド系の織布又は不織布、ビニールレザーを開示している。
【0017】
さらに、オレフィン系やポリアミド系の染み出し防止フィルムを植物繊維層と表皮層との間に介在させ、接着剤が表皮層に染み出ることを防止することを開示している。しかし、染み出し防止フィルムを用いた場合には、吸音性能が劣るという問題点を有する。
【0018】
したがって、染み出しフィルムや特別なシートを用いないで、表皮のアバタ現象を防止することが強く望まれている。
【0019】
そのため、本発明では、芯材として発泡材を用い、その両側にガラス繊維や天然素材の繊維を用いた補強層を設け、表皮層として薄皮の表皮シートと発泡体のラミネート層を設けたものにおいて、接着剤が表皮に染み出ることを防止することを目的とする。
【0020】
特に、表皮層が、天然繊維の不織布、織布、編物等であって、不織布、織布、編物の内側にウレタンフォームをラミネートしたのようなものでは、接着剤の染み出しによって表皮が荒れた状態、アバタ現象が生じ易く目立つ結果となっている。
【0021】
具体的には、芯材、補強層及び表皮層からなる成形内装材において、表皮層としてトリコット等の編物表皮材の内側にスラブウレタン層をラミネートした表皮層を用いたものでは、熱プレスで加圧成形したときに、補強層に塗布した接着剤が部分的にスラブウレタン層を透過して表皮材と接着することがある。この結果、部分的にスラブウレタン層が潰れ、表皮材の一部が窪んだ状態となる。即ち、表皮材を外から見ると、ランダムに部分的に窪んだ部分が存在する状態(アバタ状態)になる。
【0022】
この対策としては、一般的に考えられるのは、補強層とスラブウレタン層との間に染み出し防止フィルムを介在させ、補強層中の接着剤が表皮側に染み出ることを防止することが考えられる。しかし、このようにフイルムを介在させると、吸音性能が悪くなるという問題点を有する。
【0023】
別の方法として、スラブウレタンの硬度を上げて、接着剤が浸み出ても、スラブウレタン層が永久変形し難い状態にし、アバタ状態の発生を防止することが考えられる。
【0024】
しかし、スラブウレタンの硬度を上げると表面の柔軟性や質感がなくなり、しかも、完全にアバタ状態を防止することはできない。尚、表皮材に起毛がある一般的なトリコットの場合には、起毛によって微視的なアバタは隠れ、表面からの美観は損なわれない。しかし、昨今、フラットニットと呼ばれる全く起毛のないトリコット表皮材も使われるようになっており、このような場合には、スラブウレタンの硬度を上げただけの対策では、アバタ発生を防止する、或いはアバタを見えなくすることができない。
【0025】
【課題を解決するための手段】
本発明では、上記のように表皮層として、薄皮の表皮シート及びその内側に発泡体層を設けたものにおいて、接着剤の染み出しによる表面の荒れ、即ちアバタ現象を防止し、特に、染み出し防止フィルムや特別の層を設けることなく、既存の表皮層を工夫することで対策することを特徴とする。
【0026】
具体的には、請求項1の発明は、芯材層と、該芯材層に接合された表皮層と、表皮層と芯材層との間に挟まれた補強層とを有する成形内装材において、上記表皮層が表皮シート層とその内側にラミネートされた発泡体層とからなり、上記表皮層には伸びを抑制する抑制処理が施されて該表皮層の伸びが1〜8%/10Nである構成である。
【0027】
この構成によると、表皮層の伸びを抑制したので、接着剤の染み出しによる表面の荒れ状態、即ちアバタ現象を無くすことができる。特に、8%/10Nを超えると、接着剤が表面に染み出て表面の荒れがひどくなり、成形内装材としては使用できなくなる。また、1%/10Nよりも小さい伸びにすることは、製造方法が難しく、実用性に乏しい。従って、上記範囲にすることが好ましい。これによって、見映えが良く、吸音・消音性能の優れた成形内装材を得ることができる。
【0028】
請求項2の発明では、請求項1に記載の成形内装材において、表皮層の伸びを3〜6%/10Nとする。このことで、さらに見映えが良く、吸音・消音性能の優れた成形内装材を得ることができる。
【0029】
請求項3の発明では、請求項1又は2に記載の成形内装材において、芯材が硬質の発泡体からなり、該芯材の発泡体の硬度を表皮層の発泡体の硬度の5〜20倍とする。このことで、表皮層の発泡体の硬度も比較的硬く設定でき、成形型内での圧縮時の表皮層の大きな潰れを防止でき、表皮シートのアバタ現象の発生を防止できる。
【0030】
請求項4の発明では、請求項1ないし3のいずれか1つに記載の成形内装材において、表皮層の発泡体は、硬度0.5〜1.1N/cm2の軟質ポリウレタンフォームとする。このことで、表皮層の質感を維持しつつ、接着剤の染み出しを効果的に抑制できる。
【0031】
請求項5の発明では、請求項1ないし4のいずれか1つに記載の成形内装材において、その成形内装材は成形型内で加圧圧縮されて成形されるものであって、成形型のクリアランスが成形前の成形内装材の20〜75%であることを特徴とする。
【0032】
成形型のクリアランスが少な過ぎると圧縮し過ぎる結果となり、表皮としての質感を損なうとともに表皮層が潰れ、接着剤が染み出てアバタ現象が生ずる恐れがある。
また、圧縮不足になると、芯材層と補強層の接着強度が著しく低下するとともに、圧縮不足による芯材層の密度不足によってバサ状態が発生する。従って、圧縮時の成形型のクリアランスを上記範囲にすることが好ましい。
【0033】
請求項6の発明では、請求項1ないし5のいずれか1つに記載の成形内装材において、芯材が硬質の発泡体からなり、該芯材の発泡体の硬度を表皮層の発泡体の硬度の7〜13倍とする。このことで、表皮層の発泡体の硬度も比較的硬く設定でき、成形型内での圧縮時の表皮層の大きな潰れを防止でき、表皮シートのアバタ現象の発生を防止できる。
【0034】
請求項7の発明では、請求項1ないし6のいずれか1つに記載の成形内装材において、上記補強層に接着剤が含有されていることを特徴とする。このことで、芯材層、補強層及び表皮層を確実に接着でき、接着剤の染み出しを抑制した成形内装材が得られる。
【0035】
請求項8の発明では、請求項7に記載の成形内装材において、上記接着剤の付着量を10〜40g/m2する。このことで、接着剤によって芯材、補強層、表皮層が確実に一体に接着されるとともに、染み出しを効果的に抑制した内装材が得られる。
【0036】
請求項9の発明では、請求項1ないし8のいずれか1つに記載の成形内装材において、上記補強層が、ガラス繊維、カーボン繊維、植物繊維及び合成繊維の少なくとも一種の繊維を主体とするものとする。このことで、補強機能及び接着機能に優れたものが得られる。
【0037】
請求項10の発明では、請求項9に記載の成形内装材において、ガラス繊維、カーボン繊維、植物繊維及び合成繊維の少なくとも一種の繊維の直径が1.0mm以下で、長さが10〜100mmであり、短繊維の単体からなるものとする。このことで、繊維同士の混合を確実にでき、繊維が十分に絡んだ繊維体が得られる。
【0038】
請求項11の発明では、請求項1ないし8のいずれか1つに記載の成形内装材において、該補強層がカーボン繊維と、植物繊維及び/又は合成繊維との混合シートからなり、該混合シートに、シボ或いは皺が成形されていることを特徴とする。このことで、成形時に混合シートの伸びが許容され、成形時に薄くなったり、裂けたりすることなく、成形加工できる。
【0039】
請求項12の発明では、請求項1ないし8のいずれか1つに記載の成形内装材において、補強層がカーボン繊維と、植物繊維及び/又は合成繊維との混合シートからなり、該カーボン繊維と植物繊維及び/又は合成繊維との重量割合は、カーボン繊維:30〜70%に対して、植物繊維及び/又は合成繊維:70〜30%である構成である。この構成では、植物繊維及び/又は合成繊維を所定量含有するので、カーボン量を少なくでき、混合シートの伸びをさらに許容できるとともに、低コスト化できる。
【0040】
上記植物繊維及び/又は合成繊維が30%以下、即ちカーボン繊維が70%以上になると、成形時の伸びが不足するとともに植物繊維及び/又は合成繊維が少なくなり、コストアップとなり実用的でなくなる。その上、芯材層及び表皮層との接合強度が低下し、接合力を高める手段を講じる必要がある。
【0041】
一方、植物繊維及び/又は合成繊維が70%以上、即ちカーボン繊維が30%以下になると、カーボン繊維が少なくて、引張強度が不足し、成形時に破れたり、孔が開いたりする。
【0042】
したがって、該植物繊維及び/又は合成繊維とカーボン繊維との重量割合は、上記範囲にすることが好ましい。特に、植物繊維及び/又は合成繊維:40〜60でカーボン繊維:60〜40とすることが、さらに好ましい。
【0043】
請求項13の発明では、請求項11又は12に記載の成形内装材において、カーボン繊維の繊維径が5〜20μmであって、繊維長は10mm〜100mmとする。このことで、薄い混合シートでありながら、高強度で成形時の変形に追従できる伸びを備えるものが得られる。
【0044】
請求項14の発明では、請求項1ないし13のいずれか1つに記載の成形内装材において、補強層の厚さは100μm〜0.5mmとする。このことで、補強層を薄いシートとし、軽量で場所を取らないようにして、車両スペースを有効に活用できる。
【0045】
請求項15の発明では、請求項1ないし14のいずれか1つに記載の成形内装材において、補強層は成形時に5〜20%の伸びを有し、成形時に成形形状に追従して変形可能とする。このことで、成形時に補強層が成形形状に追従して上手に変形でき、薄くなったり、裂けたりすることを防止できる。
【0046】
請求項16の発明では、請求項9ないし15のいずれか1つに記載の成形内装材において、植物繊維が麻材、ケナフ、木質繊維、サイザル繊維、サボテン繊維、サトウキビ繊維の少なくとも1種からなるものとする。このことで、これらの植物繊維は処分時に公害問題を生じることがなく、処分やリサイクルが容易である。
【0047】
請求項17の発明では、請求項7ないし16のいずれか1つに記載の成形内装材において、上記接着剤はイソシアネート系接着剤とする。このことで、接着が簡単でかつ確実である。
【0048】
請求項18の発明では、請求項1ないし17のいずれか1つに記載の成形内装材において、表皮層の表皮シートが編物からなるものとする。このことで、表皮の質感を確保しつつ、アバタ現象のない成形材が得られる。
【0049】
請求項19の発明では、請求項1ないし18のいずれか1つに記載の成形内装材において、成形内装材は車両の成形天井とする。このことで、成形天井として実用的なものが得られる。特に、車両のリサイクルや処分時にこの成形天井を焼却処分しても、有害成分を発生しないので、環境問題上からも優れている。
【0050】
請求項20の発明では、成形内装材の製造方法であって、まず、硬質発泡体のシート状芯材と、該シート状芯材に接着され、バインダでシート状に形成された繊維補強材と、該繊維補強材を介して上記シート状芯材に接着され、表皮シートとその内側にラミネートされた発泡体とからなる表皮材とを用意する。該表皮材の発泡体は上記シート状芯材の発泡体よりも軟質とされ、上記表皮材には、該表皮材の伸びが1〜8%/10Nになるように伸びを抑制する抑制処理が施されている。
【0051】
そして、上記のように用意した補強材に、該補強材、シート状芯材及び表皮材を互いに接着する接着剤を塗布し、上記シート状芯材、補強材及び表皮材を重ねて成形型内に配置し、加圧接着及び成形することを特徴とする成形内装材の製造方法である。
【0052】
この製造方法では、表皮層の伸びを抑制でき、接着剤の染み出しによる表面の荒れ状態、即ちアバタ現象を無くすことができる。これによって、見映えが良く、吸音・消音性能の優れた成形内装材を得ることができる。
【0053】
請求項21の発明は、請求項20に記載の成形内装材の製造方法において、上記抑制処理が表皮材のメラミンもしくはアクリル系溶剤へのどぶ付け処理又は表皮材へのメラミンもしくはアクリル系溶剤の吹き付け処理とする。このことで、簡単な方法で表皮層の伸びを適正な範囲に調整することが確実かつ効果的に実現できる。
【0054】
請求項22の発明は、請求項20又は21に記載の成形内装材の製造方法において、該抑制処理は、表皮材の伸びが3〜6%/10N以下になるようにする処理とする。このことで、接着剤の染み出しによる表皮層の荒れ、即ちアバタ現象をより確実に抑制できる。
【0055】
請求項23の発明は、請求項20ないし22のいずれか1つに記載の成形内装材の製造方法において、成形前の成形内装材の厚さに対して、成形型のクリアランスが20〜90%であることを特徴とする。すなわち、成形型のクリアランスが少な過ぎると圧縮し過ぎる結果となり、表皮としての質感を損なうとともに表皮層が潰れ、接着剤が染み出てアバタ現象が生ずる恐れがある。一方、圧縮不足になると、該芯材層と補強層の接着強度が著しく低下するとともに、圧縮不足による該芯材層の密度不足によってバサ状態が発生する。従って、圧縮時の成形型のクリアランスを上記範囲にすることが好ましい。
【0056】
さらに、請求項24の発明は、請求項23に記載の成形内装材の製造方法において、成形前の成形内装材の厚さに対して、成形型のクリアランスを20〜75%とする。このことで、上記請求項23の発明と同様の効果がさらに確実に得られて特に好ましい。
【0057】
本発明の補強材として使用する各繊維は直径1.0mm以下で、長さが10〜100mmであることが好ましい。この際の直径とは、断面円形以外の場合には径の短い方の長さであって、直径1.0mmを超えると、成形品表面に繊維の凹凸が現れ外観を著しく損なうので、好ましくない。直径0.5mm以下のものがさらに好ましい。長さは10mm以下では要求される補強効果が得られず、逆に繊維が100mmよりも長過ぎると、互いに絡まって均一に分散できない。さらには、30mm〜50mmのものが好ましい。尚、長さは全て均一な長さのものに揃える必要はなく、上記範囲の長さのものであれば、異なった長さのものでも良い。
【0058】
特に、カーボン繊維と植物繊維・合成繊維とを混合してシートとした補強層の場合は、その繊維の線径が5〜20μmで、長さが10〜100mmの短繊維からなるものが好ましい。線径が大きいと、繊維同士が滑り易く、充填繊維との接着強度が不足する結果となる。また、成形品表面に繊維の凹凸が現れ外観を著しく損なうことがあるが、上記範囲とすることで、この凹凸が表面に表れることを防止できる。また、線長さが長いと取り扱いが難しく、充填繊維との混合、即ち絡めることが十分にできないが、上記範囲とすることで、充填繊維との混合が十分にできる。
【0059】
本発明の植物繊維としては、セルロースを主体とした植物を分岐切断又は粉砕したものであって、麻、ケナフ、サイザル繊維、竹繊維、木質繊維等の植物繊維が挙げられる。木質繊維は木から得られる。木としては、杉、松、けやき、ひのき、ひば、桜、ポプラ、樅等が挙げられる。この植物繊維は、カーボン繊維と同様に補強の機能を有し、カーボン繊維に比較して伸び易く、接合性に優れるので、カーボン繊維に対して適切量混合することが好ましい。
【0060】
また、合成繊維としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル等の熱可塑性樹脂が使用される。この合成繊維は、カーボン繊維と植物繊維とのバインダ機能を備えるので、この合成繊維を含める場合には、バインダを無くする、或いは少なくできる。
【0061】
本発明の補強材は成形時5〜20%の伸びを有するようにすることが好ましい。成形時に薄くなることや、追従変形してくれるためには、成形時に上記範囲の伸びを有するように形成することが好ましい。
【0062】
補強層の厚さは100μ〜0.5mmであることが好ましい。この範囲にすると、混合シートを薄くでき、軽量化できるとともに、成形時の形状変化にも追従し易い。特に、0.1から0.3mmの範囲が好ましい。
【0063】
カーボン繊維と植物繊維・合成繊維との重量割合は、カーボン繊維:30〜70%に対して、植物繊維・合成繊維:70〜30%であることが好ましい。この範囲にすることで、適切な引張強度を有し、両者の接合状態を良好にすることができる。
【0064】
カーボン繊維と植物繊維・合成繊維との混合シートの製造は、これらの繊維を混在させた混合液状体から、紙抄きの要領で抄いて、薄膜を形成する。
【0065】
混合シートにシボや皺を成形する際には、混合シートを成形した際に、シボ模様を有するロール型内を通して、シボを成形する、或いは皺成形型で皺を成形する等が摘要できる。
【0066】
熱硬化型接着剤は、芳香族ポリイソシアネート、水、触媒、必要に応じてポリオールからなる接着剤である。熱硬化型接着剤としては、上記特許文献3に記載されたものや、通常に使用されている接着剤が使用できる。
【0067】
本発明の成形内装材は、自動車用成形内装材、例えば自動車用成形天井材、成形ドアトリム、リヤパッケージトレイ、フロア材等に使用できる。自動車に限らず、他の乗物にも適用可能である。成形天井材として使用する際には、ウレタンフォームからできている層の厚さは、3〜10mmのものが使用される。
【0068】
本発明におけるポリウレタンフォーム等の発泡体の硬度は、下記測定方法により行われた値を示す。
【0069】
(ポリウレタンフォームの硬度測定方法)
(1)試験片サイズ
厚さ50mm×幅100mm×長さ100mm
(2)試験装置
JIS K6400 6.2 試験機に準じたもの
(3)試験手順
(1) 前加重として1.96N(0.2kgf)をかける。このときの厚さを測定して初めの厚さとする。
【0070】
(2) 加圧板を10mm/分以下の速度で、初めの厚さの75%の距離を押し込んだ後、直ちに加重を除く。
【0071】
(3) 次に、加圧板を10mm/秒以下の速度で、初めの厚さの25%の距離を押し込み、静止後20秒の時の荷重(N)を読み取る。
【0072】
(4) 次式にて硬さを算出する。
【0073】
硬さ(N/cm2)=荷重(N)/100cm2
【0074】
【発明の実施の形態】
以下に本発明の実施形態を示し、本発明を具体的に説明する。図1は自動車の成形天井の斜視図を示し、図2は図1の部分断面図を示す。図3は図2の要部を拡大して示す断面図である。図1に示すように、成形天井1は、本発明の成形内装材をなすもので、中央が凹んだ立体形状に形成される。成形天井1の断面は、図2に示すように、芯材層2の両側に補強層3,4が配設され、その外側の一方に表皮層5が、また他方側に離型シート(離型層)6がそれぞれ接着されている。
【0075】
図3に示すように、上記表皮層5は、表皮シート51と、その内側にラミネートされた軟質ポリウレタンフォーム52(発泡体層)とからなる。
【0076】
上記表皮シート51としては、成形性ニット、ファブリック、不織布、スウェード調合成皮革、PVC(ポリ塩化ビニル)レザー、TPE(熱可塑性エラストマー)シート等が使用される。
【0077】
一方、軟質ポリウレタンフォーム52としては、硬度が0.5〜1.1N/cm2、特に0.7〜1.0N/cm2のものが好ましい。この軟質ポリウレタンフォーム52が0.5N/cm2よりも小さいと、接着用に圧縮されたときに軟質ポリウレタンフォームが過度に圧縮されて表皮シート51まで接着剤が染み出る可能性があり、1.1N/cm2よりも大きいと、内装材の質感、即ち触感のソフトさが不足する。
【0078】
表皮層の厚さは1.5mm〜4.0mm、特に2.0mm〜3.5mmが好ましい。
【0079】
上記表皮シート51と軟質ポリウレタンフォーム52とは、予め接着剤或いはフレームラミネート、ドライラミネート等により接着されていることが好ましい。
【0080】
芯材層2としては、ポリウレタンフォーム、ポリエチレンフォーム等が使用されるが、中でも硬質ポリウレタンフォーム(発泡体)が好適である。この硬質発泡体の硬度は4〜20N/cm2、特に5〜15N/cm2のものが好ましい。また、芯材層2の発泡体の硬度は、表皮層5の発泡体52の硬度の5〜20倍、特に6〜16倍、さらには7〜13倍とすることが好ましい。5倍よりも少ないと、接着時に軟質ポリウレタンフォーム52が過度に圧縮されて表皮シート51が補強層に直に接着される可能性があり、20倍よりも大きいと内装材としてのソフト感に欠ける。
【0081】
芯材層2の厚さは、3〜15mm、特に4〜10mmが好ましい。
【0082】
補強層に付着させる接着剤としては、液状のイソシアネート系接着剤が好適であるが、ホットメルト系接着剤を用いることもできる。ホットメルト系接着剤としては、ポリアミド系、ポリエステル系、ポリオレフィン系、合成ゴム、ウレア系等がある。液状の接着剤の場合、補強材である繊維の網目状シートに対して、スプレーロールコーター等で塗布する。補強材である繊維の網目状シートに対して接着剤の付着量は10〜40g/m2、特に10〜30g/m2とすることが好ましい。
【0083】
上記成形天井1は、表皮シート51と軟質ポリウレタンフォーム52とをラミネートした表皮材5と、両面に補強層3,4となる接着剤付き補強材を接着した硬質発泡体よりなる芯材2と、離型紙6とを積層して、成形型にてプレスして一体成形する。
【0084】
この成形型のクリアランスが、成形体1(芯材2、補強層3,4、表皮層5及び離型紙6の積層体)の総厚に対して10〜90%、特に20〜75%となるように型クリアランスを設定する。このようなクリアランス割合に設定することにより、接着剤の染み出しによる表皮シートのアバタ現象を抑制できる。
【0085】
【実施例】
以下、実施例及び比較例について説明する。本発明において、表皮シート51としては起毛のないトリコット(フラットニット)を使用した。その内側の発泡体としては軟質ポリウレタンフォーム52で、表1に示すように物性はa1〜g2のものを使用した。a1,b1,c1,…が実施例を示し、a2,b2,c2,…が比較例を示す。
【0086】
表皮シート51及び軟質ポリウレタンフォーム52からなる表皮層5の厚さは3mmである。表皮層5の伸びが(10N引張り時)5%〜11%のものを使用した。
【0087】
【表1】
【0088】
芯材層2は硬度8.9N/cm2の硬質ウレタンフォームとし、補強層3,4はガラスマットとした。ガラスマットには、それぞれイソシアネート系接着剤を30g/m2(実験No.1〜7)又は15g/m2(実験No.8〜14)の塗布量にてロールコーターにより塗布した。裏面側のガラスマットには離型紙6が積層されている。芯材層2、ガラスマット(補強材層3,4)、表皮層5及び離型紙6からなる積層体の厚さは9mmである。
【0089】
次に、表2に示す型クリアランスの成形型で加圧圧縮して一体成形した。この成形後、表皮表面のアバタ現象の発生を観察し、その結果を表2に併せて示した。
【0090】
【表2】
【0091】
表2から判るように、実験No.13及び14のもの、即ち芯材の発泡体と表皮層の発泡体の硬度比が24.7のものは、成形型のクリアランスや表皮層の伸びを調整しても、アバタ現象が多くの表面に見られて、成形内装材としては使用できないものであった。表皮材の伸びで比較すると、同じ条件のものに対して伸びを8%以下、特に7%以下にするとアバタ現象が抑制できることが判る。成形型のクリアランスは、10%以上、好ましくは20%以上とすることが好ましい点も判る。
【0092】
【発明の効果】
本発明では、芯材層と、この芯材層に接合された表皮層と、これら表皮層及び芯材層の間に挟まれた補強層とを有する成形内装材において、表皮層が表皮シート層とその内側にラミネートされた発泡体層からなり、該表皮層の伸びが1〜8%/10Nとして表皮層の伸びを抑制したので、接着剤の染み出しによる表面の荒れ状態、即ちアバタ現象を無くすことができる。
【0093】
さらに、表皮層の発泡体の硬度を芯材の発泡体の硬度の1/5〜1/20としたものでは、表皮層の発泡体の硬度も比較的硬く設定でき、成形型内での圧縮時の表皮層の大きな潰れを防止でき、表皮シートのアバタ現象の発生を防止できる。
【0094】
さらに、成形内装材の成形型のクリアランスを成形前の成形内装材の10〜90%、特に20〜75%の範囲としたものでは、成形型のクリアランスが少なくて圧縮し過ぎることによる不具合、即ち、表皮としての質感を損なうとともに表皮層が潰れ、表皮としての質感を損なうとともに表皮層が潰れ、接着剤が染み出てアバタ現象が生ずるという不具合を防止でき、また、圧縮不足になると、該芯材層と補強層の接着強度が著しく低下するとともに、圧縮不足による該芯材層の密度不足によってバサ状態が発生するという不具合を防止できる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の実施形態に係る成形天井を示す斜視図である。
【図2】図1の成形天井の部分断面図である。
【図3】図2の要部拡大断面図である。
【符号の説明】
1 成形天井
2 芯材層
3 補強層
4 補強層
5 表皮層
51 表皮シート
52 発泡体
6 離型層
Claims (24)
- 芯材層と、該芯材層に接合された表皮層と、該表皮層と該芯材層との間に挟まれた補強層とを有する成形内装材において、
上記表皮層が表皮シートとその内側にラミネートされた発泡体とからなり、
上記表皮層には伸びを抑制する抑制処理が施されて該表皮層の伸びが1〜8%/10Nであることを特徴とする成形内装材。 - 請求項1に記載の成形内装材において、
表皮層の伸びが3〜6%/10Nであることを特徴とする成形内装材。 - 請求項1又は2に記載の成形内装材において、
芯材が硬質の発泡体からなり、該芯材の発泡体の硬度が表皮層の発泡体の硬度の5〜20倍であることを特徴とする成形内装材。 - 請求項1ないし3のいずれか1つに記載の成形内装材において、
表皮層の発泡体が、硬度0.5〜1.1N/cm2の軟質ポリウレタンフォームであることを特徴とする成形内装材。 - 請求項1ないし4のいずれか1つに記載の成形内装材において、
上記成形内装材は成形型内で加圧圧縮されて成形されるものであって、成形型のクリアランスが成形前の成形内装材の20〜75%であることを特徴とする成形内装材。 - 請求項1ないし5のいずれか1つに記載の成形内装材において、
芯材が硬質の発泡体からなり、該芯材の発泡体の硬度が表皮層の発泡体の硬度の7〜13倍であることを特徴とする成形内装材。 - 請求項1ないし6のいずれか1つに記載の成形内装材において、
補強層に接着剤が含有されていることを特徴とする成形内装材。 - 請求項7に記載の成形内装材において、
接着剤の付着量が10〜40g/m2であることを特徴とする成形内装材。 - 請求項1ないし8のいずれか1つに記載の成形内装材において、
補強層が、ガラス繊維、カーボン繊維、植物繊維及び合成繊維の少なくとも一種の繊維を主体とすることを特徴とする成形内装材。 - 請求項9に記載の成形内装材において、
ガラス繊維、カーボン繊維、植物繊維及び合成繊維の少なくとも一種の繊維の直径が1.0mm以下で、長さが10〜100mmであることを特徴とする成形内装材。 - 請求項1ないし8のいずれか1つに記載の成形内装材において、
補強層がカーボン繊維と、植物繊維及び/又は合成繊維との混合シートからなり、
上記混合シートにシボ或いは皺が成形されていることを特徴とする成形内装材。 - 請求項1ないし8のいずれか1つに記載の成形内装材において、
補強層がカーボン繊維と、植物繊維及び/又は合成繊維との混合シートからなり、
上記カーボン繊維と植物繊維及び/又は合成繊維との重量割合は、カーボン繊維:30〜70%に対して、植物繊維及び/又は合成繊維:70〜30%であることを特徴とする成形内装材。 - 請求項11又は12に記載の成形内装材において、
カーボン繊維の繊維径が5〜20μmであって、繊維長が10mm〜100mmであることを特徴とする成形内装材。 - 請求項1ないし13のいずれか1つに記載の成形内装材において、
補強層の厚さが100μm〜0.5mmであることを特徴とする成形内装材。 - 請求項1ないし14のいずれか1つに記載の成形内装材において、
補強層は成形時に5〜20%の伸びを有していて、成形時に成形形状に追従して変形可能であることを特徴とする成形内装材。 - 請求項9ないし15のいずれか1つに記載の成形内装材において、
植物繊維が麻材、ケナフ、木質繊維、サイザル繊維、サボテン繊維、サトウキビ繊維の少なくとも1種からなることを特徴とする成形内装材。 - 請求項7ないし16のいずれか1つに記載の成形内装材において、
上記接着剤がイソシアネート系接着剤であることを特徴とする成形内装材。 - 請求項1ないし17のいずれか1つに記載の成形内装材において、
表皮層の表皮シートが編物からなることを特徴とする成形内装材。 - 請求項1ないし18のいずれか1つに記載の成形内装材において、
成形内装材が車両の成形天井であることを特徴とする成形内装材。 - 成形内装材の製造方法であって、
硬質発泡体のシート状芯材と、該シート状芯材に接着され、バインダでシート状に形成された繊維補強材と、該繊維補強材を介して上記シート状芯材に接着され、表皮シートとその内側にラミネートされた発泡体とからなる表皮材とを用意し、
上記表皮材の発泡体は上記シート状芯材の発泡体よりも軟質とされ、
上記表皮材には、該表皮材の伸びが1〜8%/10Nになるように伸びを抑制する抑制処理が施されており、
上記のように用意した補強材に、該補強材、シート状芯材及び表皮材を互いに接着する接着剤を塗布し、
上記シート状芯材、補強材及び表皮材を重ねて成形型内に配置し、加圧接着及び成形することを特徴とする成形内装材の製造方法。 - 請求項20に記載の成形内装材の製造方法において、
抑制処理が表皮材のメラミンもしくはアクリル系溶剤へのどぶ付け処理又は表皮材へのメラミンもしくはアクリル系溶剤の吹き付け処理であることを特徴とする成形内装材の製造方法。 - 請求項20又は21に記載の成形内装材の製造方法において、
抑制処理は、該表皮材の伸びが3〜6%/10N以下になるようにする処理であることを特徴とする成形内装材の成形内装材。 - 請求項20ないし22のいずれか1つに記載の成形内装材の製造方法において、
成形前の成形内装材の厚さに対して、成形型のクリアランスが20〜90%であることを特徴とする成形内装材の製造方法。 - 請求項23に記載の成形内装材の製造方法において、
成形前の成形内装材の厚さに対して、成形型のクリアランスが20〜75%であることを特徴とする成形内装材の製造方法。
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