JP2002127284A - 車両用内装シート - Google Patents
車両用内装シートInfo
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Abstract
(57)【要約】
【課題】補強層として，竹繊維を含有する成形樹脂板材
を用い，安定な強度剛性及び熱収縮性と非常に良好な吸
音特性を持ち，均一な厚みのシートから成る，車両用内
装シートを提供すること。 【解決手段】天然の植物繊維である竹繊維を含有する樹
脂製不織布を補強層１とし，ポリウレタン樹脂の発泡体
から成る基盤シート２の両面に該補強層を接着剤で接着
して積層し，更に一つの該補強層の表面に内装表面とす
る表装材層３を形成し，そして他の該補強層の表面に内
装裏面とする離型材層４を形成する事を特徴とする車両
用内装シートを確保する。
を用い，安定な強度剛性及び熱収縮性と非常に良好な吸
音特性を持ち，均一な厚みのシートから成る，車両用内
装シートを提供すること。 【解決手段】天然の植物繊維である竹繊維を含有する樹
脂製不織布を補強層１とし，ポリウレタン樹脂の発泡体
から成る基盤シート２の両面に該補強層を接着剤で接着
して積層し，更に一つの該補強層の表面に内装表面とす
る表装材層３を形成し，そして他の該補強層の表面に内
装裏面とする離型材層４を形成する事を特徴とする車両
用内装シートを確保する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は，補強層として，天
然の植物繊維である竹繊維を含有する成形樹脂板材を用
い，安定な強度剛性及び熱収縮性と非常に良好な吸音特
性を持ち，容易に均一な厚みのシートを提供できる車両
用内装シートに関する。
然の植物繊維である竹繊維を含有する成形樹脂板材を用
い，安定な強度剛性及び熱収縮性と非常に良好な吸音特
性を持ち，容易に均一な厚みのシートを提供できる車両
用内装シートに関する。
【０００２】
【従来の技術】従来技術の車両用内装シートは各種ある
が，例えば，特願平８─１７４２４５「自動車内装材お
よびその製造方法」においては，発泡体の両面にガラス
繊維層及び表面材を積層接着してなる自動車内装材が基
本的構造であり，これらの構造は，図３に示すように，
補強層としてガラス繊維層（１０）を用い，ポリウレタ
ン樹脂等の発泡体から成る基盤シート（２）の両面に該
ガラス繊維層を接着剤で接着して積層し，更に一つの該
ガラス繊維層の表面に内装表面とする表装材層（３）を
形成し，そして他の該ガラス繊維層の表面に内装裏面と
する離型材層（４）を形成する事を特徴とする車両用内
装シートであり，該ガラス繊維層は，細棒形状の多数の
グラス・ファイバー・チップを平面状に散布して用いて
いた。
が，例えば，特願平８─１７４２４５「自動車内装材お
よびその製造方法」においては，発泡体の両面にガラス
繊維層及び表面材を積層接着してなる自動車内装材が基
本的構造であり，これらの構造は，図３に示すように，
補強層としてガラス繊維層（１０）を用い，ポリウレタ
ン樹脂等の発泡体から成る基盤シート（２）の両面に該
ガラス繊維層を接着剤で接着して積層し，更に一つの該
ガラス繊維層の表面に内装表面とする表装材層（３）を
形成し，そして他の該ガラス繊維層の表面に内装裏面と
する離型材層（４）を形成する事を特徴とする車両用内
装シートであり，該ガラス繊維層は，細棒形状の多数の
グラス・ファイバー・チップを平面状に散布して用いて
いた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】従来技術の車両用内装
シートは，補強層としてガラス繊維層を用い，該ガラス
繊維層は，細棒形状の多数のグラス・ファイバー・チッ
プを平面状に散布して用いていたので，散布した該ガラ
ス繊維層の厚みが均一にならず，一様な厚みの該車両用
内装シートの提供が困難であり，製品のばらつきがあ
り，強度剛性が安定しない等の問題点があった。
シートは，補強層としてガラス繊維層を用い，該ガラス
繊維層は，細棒形状の多数のグラス・ファイバー・チッ
プを平面状に散布して用いていたので，散布した該ガラ
ス繊維層の厚みが均一にならず，一様な厚みの該車両用
内装シートの提供が困難であり，製品のばらつきがあ
り，強度剛性が安定しない等の問題点があった。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上記の問題点を解決する
ために，本発明の車両用内装シートは，補強層として，
天然の植物繊維である竹繊維を含有する成形樹脂板材を
用いる事を特徴とする。
ために，本発明の車両用内装シートは，補強層として，
天然の植物繊維である竹繊維を含有する成形樹脂板材を
用いる事を特徴とする。
【０００５】
【発明の実施の形態】本発明の車両用内装シートは，天
然の植物繊維である竹繊維を含有する樹脂製不織布を補
強層とし，ポリウレタン樹脂の発泡体から成る基盤シー
トの両面に該補強層を接着剤で接着して積層し，更に一
つの該補強層の表面に内装表面とする表装材層を形成
し，そして他の該補強層の表面に内装裏面とする離型材
層を形成する事を特徴とする。
然の植物繊維である竹繊維を含有する樹脂製不織布を補
強層とし，ポリウレタン樹脂の発泡体から成る基盤シー
トの両面に該補強層を接着剤で接着して積層し，更に一
つの該補強層の表面に内装表面とする表装材層を形成
し，そして他の該補強層の表面に内装裏面とする離型材
層を形成する事を特徴とする。
【０００６】本発明の車両用内装シートにおいて，接着
剤として，市販の樹脂製の接着溶剤を用い，補強層を，
基盤シートと，表装材層或いは離型材層間に，サンドイ
ッチ構造で押圧・挟持し，所定の温度で成形して，これ
らの５層を一体に接着して，該車両用内装シートを確保
する事も出来る。
剤として，市販の樹脂製の接着溶剤を用い，補強層を，
基盤シートと，表装材層或いは離型材層間に，サンドイ
ッチ構造で押圧・挟持し，所定の温度で成形して，これ
らの５層を一体に接着して，該車両用内装シートを確保
する事も出来る。
【０００７】本発明の車両用内装シートにおいて，補強
層としての竹繊維を含有する樹脂製不織布は，竹繊維を
数１０重量％を含む，１層当たりの重量：数１００ｇ／
ｍ2のポリエステル製の不織布を用いる事も出来る。
層としての竹繊維を含有する樹脂製不織布は，竹繊維を
数１０重量％を含む，１層当たりの重量：数１００ｇ／
ｍ2のポリエステル製の不織布を用いる事も出来る。
【０００８】本発明の車両用内装シートにおいて，補強
層としての竹繊維を含有する樹脂製不織布の製造方法
は，竹繊維の寸法：繊維重量＝数ｍｇ／ｍ，長さ：数１
０ｍｍ，そしてポリエステル繊維の寸法：繊維重量＝数
ｍｇ／ｍ，長さ：数１０ｍｍを用い，これら竹繊維及び
ポリエステル繊維の原料を等重量に配合攪拌し，ベルト
・コンペア上に等分に配布し，片面挿入したポリエステ
ル製不織布：数１０ｇ／ｍ2 と共に圧縮してニードルパ
ンチ処理を行い，巻き取り，次に乾燥炉：数１００℃を
通し，数分間，加熱し溶融させ，その後，コールド圧縮
にて圧着処理を行い，１層当たりの重量：数１００ｇ／
ｍ2 を有する，板形状の該補強層を製造する事も出来
る。
層としての竹繊維を含有する樹脂製不織布の製造方法
は，竹繊維の寸法：繊維重量＝数ｍｇ／ｍ，長さ：数１
０ｍｍ，そしてポリエステル繊維の寸法：繊維重量＝数
ｍｇ／ｍ，長さ：数１０ｍｍを用い，これら竹繊維及び
ポリエステル繊維の原料を等重量に配合攪拌し，ベルト
・コンペア上に等分に配布し，片面挿入したポリエステ
ル製不織布：数１０ｇ／ｍ2 と共に圧縮してニードルパ
ンチ処理を行い，巻き取り，次に乾燥炉：数１００℃を
通し，数分間，加熱し溶融させ，その後，コールド圧縮
にて圧着処理を行い，１層当たりの重量：数１００ｇ／
ｍ2 を有する，板形状の該補強層を製造する事も出来
る。
【０００９】本発明の車両用内装シートにおいて，補強
層に用いる，天然の植物繊維である竹繊維は，他の植物
性繊維に比べて，弾力性があり，伸縮性が少ないことが
特質である。
層に用いる，天然の植物繊維である竹繊維は，他の植物
性繊維に比べて，弾力性があり，伸縮性が少ないことが
特質である。
【００１０】本発明の車両用内装シートにおいて，補強
層として，均一な厚みを有する成形樹脂板材を用いてい
るので，製品として強度剛性が安定な品質を有する，該
車両用内装シートを確保する事が出来る。
層として，均一な厚みを有する成形樹脂板材を用いてい
るので，製品として強度剛性が安定な品質を有する，該
車両用内装シートを確保する事が出来る。
【００１１】本発明の車両用内装シートにおいて，補強
層として，伸度は小さい特性を有する，天然の植物繊維
である竹繊維を含有する成形樹脂板材を用いているの
で，熱収縮しない，良質な該車両用内装シートを確保す
る事が出来る。
層として，伸度は小さい特性を有する，天然の植物繊維
である竹繊維を含有する成形樹脂板材を用いているの
で，熱収縮しない，良質な該車両用内装シートを確保す
る事が出来る。
【００１２】本発明の車両用内装シートにおいて，補強
層として，弾性強度の大きい特性を有する，天然の植物
繊維である竹繊維を含有する成形樹脂板材を用いている
ので，従来技術で確保した車両用内装シートと比較し
て，同等或いはそれ以上の折り曲げ強度及び曲げ弾性率
を有する，良質な該車両用内装シートを確保する事が出
来る。
層として，弾性強度の大きい特性を有する，天然の植物
繊維である竹繊維を含有する成形樹脂板材を用いている
ので，従来技術で確保した車両用内装シートと比較し
て，同等或いはそれ以上の折り曲げ強度及び曲げ弾性率
を有する，良質な該車両用内装シートを確保する事が出
来る。
【００１３】本発明の車両用内装シートにおいて，補強
層として，弾力性の良い竹繊維を含有する成形樹脂板材
を用いているので，従来技術で確保した車両用内装シー
トと比較して，数１０％以上の非常に良好な吸音率を持
つ，該車両用内装シートを確保する事が出来る。
層として，弾力性の良い竹繊維を含有する成形樹脂板材
を用いているので，従来技術で確保した車両用内装シー
トと比較して，数１０％以上の非常に良好な吸音率を持
つ，該車両用内装シートを確保する事が出来る。
【００１４】本発明の車両用内装シートにおいて，補強
層として，天然の植物繊維である竹繊維を含有する成形
樹脂板材を用いているので，容易に廃棄燃焼処理できる
作用を有する。
層として，天然の植物繊維である竹繊維を含有する成形
樹脂板材を用いているので，容易に廃棄燃焼処理できる
作用を有する。
【００１５】本発明の車両用内装シートにおいて，補強
層として，容易に入手し易い天然の植物繊維である竹繊
維を用いているので，コストを低減する事が出来る。
層として，容易に入手し易い天然の植物繊維である竹繊
維を用いているので，コストを低減する事が出来る。
【００１６】
【実施例】この発明の実施例の図面において，図１は，
車両用内装シートの部分断面図である。図２は，本発明
の実施例の車両用内装シートによる，補強層の厚み：２
００ｇ／ｍ2 における，吸音率の測定値（黒丸），そし
て従来技術の実施例の車両用内装シートによる，補強層
の厚み：１５０ｇ／ｍ2 における，吸音率の測定値（白
丸）の比較図である。
車両用内装シートの部分断面図である。図２は，本発明
の実施例の車両用内装シートによる，補強層の厚み：２
００ｇ／ｍ2 における，吸音率の測定値（黒丸），そし
て従来技術の実施例の車両用内装シートによる，補強層
の厚み：１５０ｇ／ｍ2 における，吸音率の測定値（白
丸）の比較図である。
【００１７】この発明の実施例を以下説明すると，車両
用内装シートは，図１に示すように，天然の植物繊維で
ある竹繊維を含有する樹脂製不織布を補強層（１）と
し，ポリウレタン樹脂の発泡体から成る基盤シート
（２）の両面に該補強層を接着剤で接着して積層し，更
に一つの該補強層の表面に内装表面とする表装材層
（３）を形成し，そして他の該補強層の表面に内装裏面
とする離型材層（４）を形成する事を特徴とする。
用内装シートは，図１に示すように，天然の植物繊維で
ある竹繊維を含有する樹脂製不織布を補強層（１）と
し，ポリウレタン樹脂の発泡体から成る基盤シート
（２）の両面に該補強層を接着剤で接着して積層し，更
に一つの該補強層の表面に内装表面とする表装材層
（３）を形成し，そして他の該補強層の表面に内装裏面
とする離型材層（４）を形成する事を特徴とする。
【００１８】本発明の実施例の車両用内装シートにおい
て，補強層（１）としての竹繊維を含有する樹脂製不織
布は，竹繊維を約４０数重量％を含む，ポリエステル製
の不織布であって，１層当たりの重量は，１８０─２２
０ｇ／ｍ2 を用いた。
て，補強層（１）としての竹繊維を含有する樹脂製不織
布は，竹繊維を約４０数重量％を含む，ポリエステル製
の不織布であって，１層当たりの重量は，１８０─２２
０ｇ／ｍ2 を用いた。
【００１９】本発明の実施例の車両用内装シートにおい
て，補強層（１）としての竹繊維を含有する樹脂製不織
布の製造方法は，竹繊維の寸法：繊維重量＝５０から１
００デニール＝５．６から１１．１ｍｇ／ｍ，長さ：２
０から７５ｍｍ，そしてポリエステル繊維の寸法：繊維
重量＝１０から１５デニール＝１．１から１．７ｍｇ／
ｍ，長さ：５０から７５ｍｍを用い，これら竹繊維及び
ポリエステル繊維の原料を等重量に配合攪拌し，ベルト
・コンペア上に等分に配布し，片面挿入したポリエステ
ル製不織布：３５ｇ／ｍ2 と共に圧縮してニードルパン
チ処理を行い，巻き取り，次に乾燥炉：約１６５℃を通
し，約１分間，加熱し溶融させ，その後，コールド圧縮
にて圧着処理を行い，例えば１層当たりの重量：約２２
０ｇ／ｍ 2 において，竹繊維：約４３重量％，そしてポ
リエステル樹脂：約５７重量％から成る板形状の該補強
層を製造した。
て，補強層（１）としての竹繊維を含有する樹脂製不織
布の製造方法は，竹繊維の寸法：繊維重量＝５０から１
００デニール＝５．６から１１．１ｍｇ／ｍ，長さ：２
０から７５ｍｍ，そしてポリエステル繊維の寸法：繊維
重量＝１０から１５デニール＝１．１から１．７ｍｇ／
ｍ，長さ：５０から７５ｍｍを用い，これら竹繊維及び
ポリエステル繊維の原料を等重量に配合攪拌し，ベルト
・コンペア上に等分に配布し，片面挿入したポリエステ
ル製不織布：３５ｇ／ｍ2 と共に圧縮してニードルパン
チ処理を行い，巻き取り，次に乾燥炉：約１６５℃を通
し，約１分間，加熱し溶融させ，その後，コールド圧縮
にて圧着処理を行い，例えば１層当たりの重量：約２２
０ｇ／ｍ 2 において，竹繊維：約４３重量％，そしてポ
リエステル樹脂：約５７重量％から成る板形状の該補強
層を製造した。
【００２０】本発明の実施例の車両用内装シートにおい
て，基盤シート（２）として，ポリウレタン樹脂の発泡
体を用い，この厚みは，約５ｍｍであった。
て，基盤シート（２）として，ポリウレタン樹脂の発泡
体を用い，この厚みは，約５ｍｍであった。
【００２１】本発明の実施例の車両用内装シートにおい
て，表装材層（３）として，ポリエステル繊維を用い，
この厚みは，約２ｍｍであった。
て，表装材層（３）として，ポリエステル繊維を用い，
この厚みは，約２ｍｍであった。
【００２２】本発明の実施例の車両用内装シートにおい
て，離型材層（４）として，ポリエステル樹脂フィルム
を用い，この厚みは，約０．２ｍｍであった。
て，離型材層（４）として，ポリエステル樹脂フィルム
を用い，この厚みは，約０．２ｍｍであった。
【００２３】本発明の実施例の車両用内装シートにおい
て，接着剤として，市販のウレタン系樹脂製の接着溶剤
（住友バイエル・ウレタン社製：商品名；ＳＢＵポリオ
ールＨ５４３）を用い，１層当たりの補強層（１）：１
８０─２２０ｇ／ｍ2 に対し，該接着溶剤：数１０ｇ／
ｍ2 を用い，そして該補強層を，基盤シート（２）と，
表装材層（３）或いは離型材層（４）間に，サンドイッ
チ構造で押圧・挟持し，成形温度：約１３０℃で成形し
て，これらの５層を一体に接着して，該車両用内装シー
トを確保した。
て，接着剤として，市販のウレタン系樹脂製の接着溶剤
（住友バイエル・ウレタン社製：商品名；ＳＢＵポリオ
ールＨ５４３）を用い，１層当たりの補強層（１）：１
８０─２２０ｇ／ｍ2 に対し，該接着溶剤：数１０ｇ／
ｍ2 を用い，そして該補強層を，基盤シート（２）と，
表装材層（３）或いは離型材層（４）間に，サンドイッ
チ構造で押圧・挟持し，成形温度：約１３０℃で成形し
て，これらの５層を一体に接着して，該車両用内装シー
トを確保した。
【００２４】本発明の実施例の車両用内装シートを，従
来技術の実施例の車両用内装シートの物性性能と比較す
るために，本発明の実施例の該車両用内装シートの補強
層（１）のみを，図３に示すように，ガラス繊維層（１
０）に代えて，従来技術の実施例の該車両用内装シート
を作成した。該ガラス繊維層として，数μｍ径，長さ：
数１０ｍｍの細棒形状の多数のグラス・ファイバー・チ
ップを平面状に散布して用い，本発明の実施例の該車両
用内装シートの補強層の厚みとほぼ同等な厚みにするた
めに，該ガラス繊維層は１００−１５０ｇ／ｍ2 の量を
用い，同様にまた接着剤として，樹脂製の接着溶剤を用
い，１層当たりの該ガラス繊維層：１００−１５０ｇ／
ｍ2 に対し，該接着溶剤を数１０ｇ／ｍ2 を含浸させ，
そして該ガラス繊維層を，基盤シート（２）と，表装材
層（３）或いは離型材層（４）間に，サンドイッチ構造
で押圧・挟持し，成形温度：約１３０℃で成形して，こ
れらの５層を一体に接着して，従来技術の実施例の該車
両用内装シートを確保した。
来技術の実施例の車両用内装シートの物性性能と比較す
るために，本発明の実施例の該車両用内装シートの補強
層（１）のみを，図３に示すように，ガラス繊維層（１
０）に代えて，従来技術の実施例の該車両用内装シート
を作成した。該ガラス繊維層として，数μｍ径，長さ：
数１０ｍｍの細棒形状の多数のグラス・ファイバー・チ
ップを平面状に散布して用い，本発明の実施例の該車両
用内装シートの補強層の厚みとほぼ同等な厚みにするた
めに，該ガラス繊維層は１００−１５０ｇ／ｍ2 の量を
用い，同様にまた接着剤として，樹脂製の接着溶剤を用
い，１層当たりの該ガラス繊維層：１００−１５０ｇ／
ｍ2 に対し，該接着溶剤を数１０ｇ／ｍ2 を含浸させ，
そして該ガラス繊維層を，基盤シート（２）と，表装材
層（３）或いは離型材層（４）間に，サンドイッチ構造
で押圧・挟持し，成形温度：約１３０℃で成形して，こ
れらの５層を一体に接着して，従来技術の実施例の該車
両用内装シートを確保した。
【００２５】本発明の実施例の車両用内装シートの折り
曲げ強度を，従来技術の実施例の車両用内装シートの折
り曲げ強度と比較した。折り曲げ強度の試験方法は，試
験片：幅；５ｃｍｍ，長さ；１５ｃｍの該車両用内装シ
ートを採取し，該試験片をスパン：１０ｃｍになるよう
に，万能試験機に固定し，スパン中心垂直下方向に５０
ｍｍ／ｍｉｎの負荷加重の押し速度を加え，最大加重を
測定して定めた。本発明の折り曲げ強度は，補強層
（１）：１８０─２２０ｇ／ｍ2 に対応して，１６．８
─２９．９Ｎとなった。一方，従来技術の折り曲げ強度
は，ガラス繊維層（１０）：１００−１５０ｇ／ｍ2 に
対応して，１３．０─２０．０Ｎとなった。従って，本
発明の折り曲げ強度は，従来技術に比べて，１．３─
１．５倍の物性性能を示した。なお，車両用内装シート
の折り曲げ強度の最低規格は，１２．７Ｎである。
曲げ強度を，従来技術の実施例の車両用内装シートの折
り曲げ強度と比較した。折り曲げ強度の試験方法は，試
験片：幅；５ｃｍｍ，長さ；１５ｃｍの該車両用内装シ
ートを採取し，該試験片をスパン：１０ｃｍになるよう
に，万能試験機に固定し，スパン中心垂直下方向に５０
ｍｍ／ｍｉｎの負荷加重の押し速度を加え，最大加重を
測定して定めた。本発明の折り曲げ強度は，補強層
（１）：１８０─２２０ｇ／ｍ2 に対応して，１６．８
─２９．９Ｎとなった。一方，従来技術の折り曲げ強度
は，ガラス繊維層（１０）：１００−１５０ｇ／ｍ2 に
対応して，１３．０─２０．０Ｎとなった。従って，本
発明の折り曲げ強度は，従来技術に比べて，１．３─
１．５倍の物性性能を示した。なお，車両用内装シート
の折り曲げ強度の最低規格は，１２．７Ｎである。
【００２６】本発明の実施例の車両用内装シートの曲げ
弾性率を，従来技術の実施例の車両用内装シートの曲げ
弾性率と比較した。該曲げ弾性率は，上記，折り曲げ強
度の試験方法において用いた同じ万能試験機で測定し
た，たわみ量（ｂ）と負荷加重（ａ）の関係における，
弾性変形部の初期直線部の傾斜で定まる弾性勾配：ａ／
ｂ （Ｎ／ｍｍ）を曲げ弾性率と定めた。本発明の曲げ
弾性率は，補強層（１）：１８０─２２０ｇ／ｍ2 に対
応して，３．５─５ ４ Ｎ／ｍｍとなった。一方，従
来技術の曲げ弾性率は，ガラス繊維層（１０）：１００
−１５０ｇ／ｍ2に対応して，４．０─５．０Ｎ／ｍｍ
となった。従って，本発明の曲げ弾性率は，従来技術に
比べて，０．９─１．１倍の物性性能を示した。なお，
車両用内装シートの曲げ弾性率の最低規格は，２．４５
Ｎ／ｍｍである。
弾性率を，従来技術の実施例の車両用内装シートの曲げ
弾性率と比較した。該曲げ弾性率は，上記，折り曲げ強
度の試験方法において用いた同じ万能試験機で測定し
た，たわみ量（ｂ）と負荷加重（ａ）の関係における，
弾性変形部の初期直線部の傾斜で定まる弾性勾配：ａ／
ｂ （Ｎ／ｍｍ）を曲げ弾性率と定めた。本発明の曲げ
弾性率は，補強層（１）：１８０─２２０ｇ／ｍ2 に対
応して，３．５─５ ４ Ｎ／ｍｍとなった。一方，従
来技術の曲げ弾性率は，ガラス繊維層（１０）：１００
−１５０ｇ／ｍ2に対応して，４．０─５．０Ｎ／ｍｍ
となった。従って，本発明の曲げ弾性率は，従来技術に
比べて，０．９─１．１倍の物性性能を示した。なお，
車両用内装シートの曲げ弾性率の最低規格は，２．４５
Ｎ／ｍｍである。
【００２７】本発明の実施例の車両用内装シートの，吸
音率を残響室法により測定し，従来技術の実施例の車両
用内装シートの吸音率と比較すると，図２に示すよう
に，補強層（１）の厚み：２００ｇ／ｍ2 において，可
聴周波数範囲：８００−４０００Ｈｚに対し，本発明の
吸音率は，従来技術に比べて，１．２─１．９倍の非常
に良好な物性性能を示した。
音率を残響室法により測定し，従来技術の実施例の車両
用内装シートの吸音率と比較すると，図２に示すよう
に，補強層（１）の厚み：２００ｇ／ｍ2 において，可
聴周波数範囲：８００−４０００Ｈｚに対し，本発明の
吸音率は，従来技術に比べて，１．２─１．９倍の非常
に良好な物性性能を示した。
【００２８】本発明の実施例の車両用内装シートの，耐
熱収縮を，従来技術の実施例の車両用内装シートの耐熱
収縮と比較すると，測定最大温度：１００℃以内では，
本発明の耐熱収縮は変化せず，従来技術と同等の物性性
能を示した。
熱収縮を，従来技術の実施例の車両用内装シートの耐熱
収縮と比較すると，測定最大温度：１００℃以内では，
本発明の耐熱収縮は変化せず，従来技術と同等の物性性
能を示した。
【００２９】
【発明の効果】本発明は，以上説明した様な形態で実施
され，以下に記載される様な効果を有する。
され，以下に記載される様な効果を有する。
【００３０】本発明の車両用内装シートは，補強層とし
て，均一な厚みを有する成形樹脂板材を用いているの
で，均一な厚みの該車両用内装シートを容易に成形で
き，且つ製品として強度剛性が安定な品質を有し，車両
のトップ・シーリングとも呼ぶ，天井内装部材，リヤー
・パッケイジとも呼ぶ，背後棚部材，或いはトランク内
装部材等に広範囲に用いることができる該車両用内装シ
ートを提供できる効果を有する。
て，均一な厚みを有する成形樹脂板材を用いているの
で，均一な厚みの該車両用内装シートを容易に成形で
き，且つ製品として強度剛性が安定な品質を有し，車両
のトップ・シーリングとも呼ぶ，天井内装部材，リヤー
・パッケイジとも呼ぶ，背後棚部材，或いはトランク内
装部材等に広範囲に用いることができる該車両用内装シ
ートを提供できる効果を有する。
【００３１】本発明の車両用内装シートは，補強層とし
て，伸度は小さい特性を有する，天然の植物繊維である
竹繊維を含有する成形樹脂板材を用いているので，熱収
縮しない，良質な該車両用内装シートを提供できる効果
を有する。
て，伸度は小さい特性を有する，天然の植物繊維である
竹繊維を含有する成形樹脂板材を用いているので，熱収
縮しない，良質な該車両用内装シートを提供できる効果
を有する。
【００３２】本発明の車両用内装シートは，補強層とし
て，弾性強度の大きい特性を有する，天然の植物繊維で
ある竹繊維を含有する成形樹脂板材を用いているので，
従来技術で確保した車両用内装シートと比較して，同等
或いはそれ以上の折り曲げ強度及び曲げ弾性率を有す
る，良質な該車両用内装シートを提供できる効果を有す
る。
て，弾性強度の大きい特性を有する，天然の植物繊維で
ある竹繊維を含有する成形樹脂板材を用いているので，
従来技術で確保した車両用内装シートと比較して，同等
或いはそれ以上の折り曲げ強度及び曲げ弾性率を有す
る，良質な該車両用内装シートを提供できる効果を有す
る。
【００３３】本発明の車両用内装シートは，補強層とし
て，弾力性の良い竹繊維を含有する成形樹脂板材を用い
ているので，従来技術で確保した車両用内装シートと比
較して，非常に良好な吸音率を持つ，該車両用内装シー
トを提供できる効果を有する。
て，弾力性の良い竹繊維を含有する成形樹脂板材を用い
ているので，従来技術で確保した車両用内装シートと比
較して，非常に良好な吸音率を持つ，該車両用内装シー
トを提供できる効果を有する。
【００３４】本発明の車両用内装シートは，補強層とし
て，天然の植物繊維である竹繊維を含有する成形樹脂板
材を用いているので，容易に廃棄燃焼処理できる効果を
有する。
て，天然の植物繊維である竹繊維を含有する成形樹脂板
材を用いているので，容易に廃棄燃焼処理できる効果を
有する。
【００３５】本発明の車両用内装シートは，補強層とし
て，容易に入手し易い天然の植物繊維である竹繊維を用
いているので，コストを低減できる効果を有する。
て，容易に入手し易い天然の植物繊維である竹繊維を用
いているので，コストを低減できる効果を有する。
【図１】本発明の実施例を示す，車両用内装シートの部
分断面図である。
分断面図である。
【図２】本発明の実施例の車両用内装シートによる，補
強層の厚み：２００ｇ／ｍ2 における，吸音率の測定値
（黒丸），そして従来技術の実施例の車両用内装シート
による，補強層の厚み：１５０ｇ／ｍ2 における，吸音
率の測定値（白丸）の比較図。
強層の厚み：２００ｇ／ｍ2 における，吸音率の測定値
（黒丸），そして従来技術の実施例の車両用内装シート
による，補強層の厚み：１５０ｇ／ｍ2 における，吸音
率の測定値（白丸）の比較図。
【図３】従来技術の実施例を示す，車両用内装シートの
部分断面図である。
部分断面図である。
１ 補強層 ２ 基盤シート ３ 表装材層 ４ 離型材層 １０ ガラス繊維層
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 3D023 BA01 BB01 BE07 4F100 AJ02 AJ02A AJ02C AK01A AK01C AK41 AK41D AK51 AK51B AR00E AS00D BA05 BA07 CA23A CA23C CB01 DG01A DG01C DG01D DG15 DG15A DG15C DJ01B GB33 JK01 JL14E
Claims (1)
- 【請求項１】天然の植物繊維である竹繊維を含有する樹
脂製不織布を補強層（１）とし，ポリウレタン樹脂の発
泡体から成る基盤シート（２）の両面に該補強層を接着
剤で接着して積層し，更に一つの該補強層の表面に内装
表面とする表装材層（３）を形成し，そして他の該補強
層の表面に内装裏面とする離型材層（４）を形成する事
を特徴とする車両用内装シート。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000327281A JP2002127284A (ja) | 2000-10-26 | 2000-10-26 | 車両用内装シート |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000327281A JP2002127284A (ja) | 2000-10-26 | 2000-10-26 | 車両用内装シート |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002127284A true JP2002127284A (ja) | 2002-05-08 |
Family
ID=18804327
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000327281A Pending JP2002127284A (ja) | 2000-10-26 | 2000-10-26 | 車両用内装シート |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002127284A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2004322472A (ja) * | 2003-04-24 | 2004-11-18 | Sanwa Kogyo Kk | 成形内装材 |
| US7744143B2 (en) | 2007-01-10 | 2010-06-29 | Federal Mogul Powertrain | Nonwoven panel and method of construction thereof |
| JP2014136566A (ja) * | 2013-01-18 | 2014-07-28 | Mitsubishi Motors Corp | 車両の内装用基材 |
| CN106195464A (zh) * | 2016-08-26 | 2016-12-07 | 浙江鑫宙竹基复合材料科技有限公司 | 一种竹缠绕复合压力管 |
-
2000
- 2000-10-26 JP JP2000327281A patent/JP2002127284A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2004322472A (ja) * | 2003-04-24 | 2004-11-18 | Sanwa Kogyo Kk | 成形内装材 |
| US7744143B2 (en) | 2007-01-10 | 2010-06-29 | Federal Mogul Powertrain | Nonwoven panel and method of construction thereof |
| JP2014136566A (ja) * | 2013-01-18 | 2014-07-28 | Mitsubishi Motors Corp | 車両の内装用基材 |
| CN106195464A (zh) * | 2016-08-26 | 2016-12-07 | 浙江鑫宙竹基复合材料科技有限公司 | 一种竹缠绕复合压力管 |
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