JPH07232398A - 多層構造部材並びにその製造方法及び装置 - Google Patents

多層構造部材並びにその製造方法及び装置

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JPH07232398A
JPH07232398A JP6294878A JP29487894A JPH07232398A JP H07232398 A JPH07232398 A JP H07232398A JP 6294878 A JP6294878 A JP 6294878A JP 29487894 A JP29487894 A JP 29487894A JP H07232398 A JPH07232398 A JP H07232398A
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Bernhard Eder
エーデル ベルンハルト
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Greiner & Soehne C A
CA Greiner and Soehne GmbH
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C A Gurainaa & Soehne GmbH
Greiner & Soehne C A
CA Greiner and Soehne GmbH
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Abstract

(57)【要約】 【目的】 本発明は多層構造部材に関し、必要な強度を
確保しつつ、使用後の分離を容易とすることを目的とす
る。 【構成】 本発明は、一次材料の発泡プラスチック１０
のコア４と、必要に応じてこれに接合された発泡プラス
チック１２，１３のフロック５，６，７とを具えた多層
構造部材１に関する。コア４の少なくとも一方の面に
は、繊維状物からなる支持体１５を具えた被覆層１２，
１３が配置され、これに摩擦的及び／又は形状固定的に
接合されている。支持体１５の繊維状物は被覆層２，３
を形成する熱可塑性合成材料１７の層１６の中に埋入さ
れ、これによってコア４上に形成され、摩擦的又は形状
固定的にこれに接合されている。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、請求項１に包括的に記
載されている多層構造部材、並びに請求項２４と３２に
包括的に記載されているその製造方法及び装置に関す
る。
【０００２】
【従来の技術並びにその問題点】サンドイッチ状エレメ
ントの製造法は、ヨーロッパ特許EP-B-1 0 266 244号に
よって既に公知である。このサンドイッチ状エレメント
は、ポリエステル、ビスコースレーヨン、ガラス繊維又
はそれらを組み合わせて作られたニット布帛と、その背
後に配置された第１補強層と、熱変形したセル状のコア
材料と、第２補強層と、表面層とで構成されている。各
層同士の接合、特に表面層とコア材料との接合は接着剤
によって行われ、該接着層は同時に第１補強層中に同時
に浸透し、一方、他の補強層は別の接着剤層によってコ
アエレメントに固定される。このサンドイッチ状エレメ
ントの製造は連続製造工程によって行われ、個々の層
は、少しずつローラから引き出されて処理機械を通じて
導かれ、サンドイッチエレメントの個々の接着剤層の形
成と活性化は、製造経路を通って連続的に進む間に、成
形工具とエンボスパンチ、更に必要に応じて切断工具に
よって行われる。このようにして、サンドイッチ状エレ
メントの製造は高速化され且つ簡単化されるが、被覆層
の近傍での強度が多くの領域で不十分となる欠点があ
る。
【０００３】本発明の目的は、固有の丈夫な被覆層を具
え且つ使用後には再び個々の材料の層に分割可能な多層
構造部材を提供することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明のこの目的は、請
求項１の特徴部分に記載された手段によって解決され
る。この解決手段によれば、低い比重を有するコアを形
成する発泡プラスチック層がその強度を失わず、又はこ
の発泡プラスチックのセル構造体が破壊されない温度範
囲で液化可能な熱可塑性合成材料を使用することによっ
て、予期しない驚くべき利点を得ることができる。この
ようにして、柔軟で弾性的で、リサイクル材料で作るこ
とが可能で、且つ非常に硬質の負荷担持層に密着固定さ
れた、厚さを任意に調節可能な発泡プラスチックのコア
を得ることが可能となる。同時にこのコアは、挿入され
た支持体によって十分な強度となるように補強すること
ができる。その結果、固定工程及び積層工程での高い耐
負荷強度を有する被覆層を得ることが可能となる。その
他の利点は、熱可塑性合成材料を使用しているので、プ
ラスチックを再処理又は再利用する場合に、被覆層を適
度な高温に加熱して熱可塑性材料を再流動化することに
よって、支持体と被覆層を熱可塑性材料層から簡単に分
離可能な点になる。こうして、先ず、熱可塑性合成材料
が完全に流動化する前に、即ちまだ丈夫なプラスチック
状態を保っている間にこれを浮き上がらせることによっ
て、殆どの場合プラスチック材料からできているコア材
料から支持体を完全に除去し、その後、熱可塑性合成材
料を更に加熱して完全に流動化させると、該材料は支持
体から完全に取り除かれ、再使用のために処理すること
が可能になる。こうして、計画的なリサイクルプラスチ
ックの分離を行うために、サンドイッチ状エレメントの
個々の層を相互に完全に分離することが可能になり、廃
棄物処理を簡単化することができると共に、本質的に容
易なリサイクル材料の再使用が可能となる。更に、この
構造部材の特別な構造によれば、弾性変形可能で且つ再
調節でき、更に自動車の場合のような構造的原因の騒音
や空気伝達される音等の音波を減衰させたり衝撃を吸収
するのに適したコアによって相互に接合された二つの被
覆層が提供される。これら二つの被覆層の一方の側でこ
の構造部材を車体等の固定エレメントに締結し、客室側
に面する他方の被覆層の側を自由に浮動するように位置
決めすれば、車体から車室内に伝達される構造起因の騒
音を減衰させることができる。客室に面する被覆層を適
宜に構成すれば、該層に通常の使用では壊れないような
十分な強度を与えると共に、調節可能な範囲の十分な衝
撃吸収性を与えることができ、事故の場合にユーザーを
重度の傷害から保護することが可能となる。前記被覆層
の他に更にプラスチックフィルムや織物等の別の材料の
表面層を設けることができれば、適宜な材料を選択する
ことによって、前記構造エレメントの構造を通じて、空
気中を伝わる音を十分に減衰させることが可能になる。
【０００５】請求項２による態様は、リサイクル材料の
廃棄物処理の際に使用されるリサイクル材料に応じて、
構造部材の比重、減衰特性、強度を容易に設定可能な点
で有効である。請求項３の態様によれば、構造部材に対
して被覆層を設ける場合、コーティングの硬質部分が被
覆層内に押し込まれないため、硬質又は半硬質のコーテ
ィングを具えたリサイクルプラスチックの処理が可能と
なり、したがって表面の劣化がない。
【０００６】請求項４の態様によれば、発泡プラスチッ
クのリサイクル材料又はフロックが緻密に接合されてお
り、特にリサイクル材料のフロックを使用する場合には
コア製造用の一次材料部分を最少にすることができる。
請求項５による態様によれば、フロックをコア中へ緻密
に埋入できるにもかかわらず、比重は増加は僅かであ
る。
【０００７】請求項６による態様によれば、充分な強度
と共に充分な弾性が得られ、両被覆層の間で振動を減少
させることが可能となる利点がある。請求項７による態
様によれば、発泡プラスチックの個々のフロックを支持
構造体中に埋入させるための充分に緻密なセル構造を得
ることができるので、高い応力の下でも両被覆層間の接
続手段としてのコアの機能が発揮できる。
【０００８】請求項８の態様によれば、使用中に発生す
る応力を簡単なやり方で打ち消すことが可能であり、コ
アの騒音減衰値の弾性特性を選択することによって、種
々の使用に対して容易に対応可能である。請求項９の態
様によれば、構造部材を種々の使用に対して汎用的に適
合させることができる。
【０００９】請求項１０の態様によれば、被覆層を広い
範囲にわたって変更可能なので、製造工業等で、車両の
内部に対面する種々の騒音減衰領域等にこの構造部材を
設置して、汎用的に使用することが可能になる。請求項
１１の態様によれば、この構造部材を高い衝撃と摩擦応
力を受ける領域のような、高応力領域に使用することも
できる。
【００１０】請求項１２の態様によれば、製造工程で取
扱いが容易でローラに付着せずに使用可能で、適宜に加
熱された場合、熱可塑性合成材料のみが流動化され、前
記支持体上に均一に拡がる熱可塑性粉末を使用して支持
体がコーティングされる。熱可塑性合成材料のフィルム
の使用も好ましく、これは適宜に軟化、可塑化、流動化
するので、本発明の構造部材の製造が大いに簡略化され
る。
【００１１】しかし、請求項１３の態様によれば、熱可
塑性材料の流動化のためのエネルギコストを低く抑える
ことができると共に、種々の原料をこの熱可塑性合成材
料として利用可能である。請求項１４の態様によれば、
支持体に対して熱可塑性層を良好に接着することがで
き、支持体と熱可塑性層の間に緊密な高い強度の接合が
得られる。
【００１２】請求項１５の態様によれば、コアのセル構
造の好ましくない変化や熱分解又はオイルの滲みだしを
生じるような温度の上昇を避けて、支持体を成形又は埋
入するために熱可塑性材料を使用することが可能にな
る。請求項１６の態様によれば、たとえコアが発泡プラ
スチックで構成されていても、分離の際にコア構造体が
破壊されないので、構造部材の廃棄が比較的容易であ
り、したがって、当該プラスチックが粉砕されて再処理
された後に、新たな構造エレメントを製造するためのフ
ロックとしてこの発泡プラスチックを再使用することが
可能となる。
【００１３】請求項１７の態様によれば、熱可塑性合成
材料は充分な強度を有する被覆層を形成するばかりでな
く、付加的な接着剤層の必要なしに表面層を全面にわた
って接合することを可能にする。請求項１８の態様によ
れば、固定エレメントとして支持エレメントを利用する
場合よりも大きな引き裂き強度を有し、力がうまく伝達
される固定手段が得られる。
【００１４】請求項１９の態様によれば、被覆層が載せ
られる前に、補強エレメントを予め準備された構造部材
上のそれを必要とする表面領域に装着することができ
る。請求項２０〜２３には、製造及び処理が容易で、長
繊維が緩く絡んでいるだけなのに充分に強靱なマット状
構造体によって支持体が形成された改良された支持エレ
メントが述べられている。これによって、表面層とコア
の発泡プラスチックとの間の良好な接合が得られる。
【００１５】更に、本発明は請求項２４に包括的に述べ
られた多層構造部材の製造方法をも包含している。この
方法の構成は、請求項２４の特徴部分に記載されてい
る。この製造方法によれば、簡単なやり方で大量の一連
の構造部材を連続して製造可能であり、構造部材の製造
の際に個々の構成エレメントの取扱いが非常に単純化さ
れる。更に、使用される材料の一部はロールから直接に
引き出されて処理され、液状成分、特に溶媒に混合され
た接着剤等の付与が不要な場合も多い。その上、種々の
要望に適した構造部材を同じシステムに僅かな変更を加
えるだけで製造可能である。
【００１６】請求項２５の態様によれば、温度を利用し
て熱可塑性合成材料を流動化させて部材の三次元的成形
も可能であり、コア特に該コアの中の発泡プラスチック
エレメントを程度を変えて強く圧縮することによって、
コアのセル構造を熱変形させたり熱分解させたりするこ
となく、種々の三次元的成形を行うことができる。なぜ
ならば、弾性コアを圧縮するだけで、熱可塑性被覆層の
固化によって該コアは予備圧縮された状態に文字通り凍
結され、密度と比重が高くなるにもかかわらず、その弾
性的特性が損なわれたり消滅したりすることはない。そ
の結果、この構造部材の減衰特性特に騒音減衰特性は非
常に良好となる。
【００１７】コアのセル構造の更に大きな三次元的変形
並びに必要に応じてその部分的な強化が請求項２６の方
法によって得られる。それぞれの場合に、構造部材の立
体的変形を小さな圧縮力で行うことができる。請求項２
７の方法によれば、締結領域において構造部材を強化し
て、該部材がサンドイッチ状構造の利点を有する充実し
た材料エレメントの構造体を支持することができる。
【００１８】請求項２８に規定されたプラスチックを使
用し適度に加熱することによって、機械的又は化学的特
性を損なうことなしに、広い範囲の種々の材料を利用す
ることが可能になる。請求項２９の方法によれば、簡単
なやり方で構造部材の個々のコーティングや層を分離し
て廃棄することが可能になる。
【００１９】請求項３０の方法によれば、熱可塑性合成
材料を殆ど完全に支持体から除去することができる。請
求項３１の方法によれば、構造部材の機械的特性のため
に必要な支持層を処理する工程において、同時に別の表
面層に対する接合を行うことができる利点がある。
【００２０】更に、本発明は請求項２２に包括的に記載
された装置をも包含している。この装置は、請求項３２
の特徴部分に記載された構成を含んでいる。それによれ
ば、特に同じ支持体が二つの被覆層に対して使用される
場合、構造部材の製造のために表面層を供給し熱可塑性
合成材料を導入する製造設備によって、一貫工程を構成
することができる。これによって、被覆層が供給された
後、複数の工具を供給ステーションから交互に繰り出し
て加工を行い、この製造装置の生産性を大幅に向上させ
ることが可能となる。
【００２１】最後に、請求項３３の装置によれば、個々
の被覆層を成形・変形工程及び熱処理工程において正確
な位置に保持し、真空スロットの移動を阻止し、これら
の真空スロットによるモールド内での被覆層とコアの圧
縮と位置決めの後、必要に応じて冷却用空気を供給して
成形部分を急速に固化させることができる。
【００２２】
【実施例】図面に示す実施例に基づいて、本発明を更に
詳しく説明する。図１は、二つの被覆層２、３とその間
に配置されたコア４からなる多層構造部材１を示す。し
かし、コア４上に単一の被覆層２又は３のみを設けるこ
とも勿論可能である。
【００２３】コア４は、必要に応じて異なる材料８、９
によって支えられた硬質、半硬質及び／又は軟質のフロ
ック５、６、７からなり、これらは軟質及び／又は半硬
質及び／又は硬質のポリウレタン、ポリエチレン又はポ
リエステルフォーム等の一次材料の発泡プラスチック１
０によって一枚のプレート１１又はブロックとして結合
され、これを切断して複数のプレート１１が製造され
る。このコア４の体積の７０〜９０％、好ましくは８５
％は発泡プラスチック１０のフロック５、６、７によっ
て形成され、重量の１０〜２０％は一次材料の発泡プラ
スチック１０によって形成されている。発泡材料１２、
１３のフロック５、６、７は２０〜２５０kg/m3 、好ま
しくは５０〜１５０kg/m3 の範囲の比重を有している。
一次材料から製造された発泡プラスチックの比重は、７
００〜１３００kg/m3 、好ましくは８００〜１２００kg
/m3 の範囲であり、半剛性即ち半硬質であることが好ま
しい。コア４は所定の厚さ１４を有する単一のプレート
１１で形成され、発泡材料のブロックを裁断して製造さ
れることが好ましい。しかし、発泡プラスチック１０の
一次材料だけでプレート１１を製造してもよいし、発泡
プラスチック１２、１３のフロック５、６、７の代わり
に、織物、コルク、木材、天然及び合成物質等の他の材
料を使用することも勿論可能である。
【００２４】コア４上に形成された熱可塑性材料１７の
層１６に埋入されたガラス、金属、ケブラー、黒鉛、テ
キスタイル等の天然又は合成材料の繊維又は糸で作られ
たネット、ニット、織物、組物、格子、マット等の支持
体１５で、二つの被覆層２、３が形成されている。この
熱可塑性合成材料１７は、繊維又は糸で成形されたこの
支持体１５で補強されると共に、支持体１５とコア１４
の間の摩擦的及び／又は形状固定的接合を行う。熱可塑
性合成材料１７の前記層１６は、個々の繊維又は糸の交
絡させ、加圧及び／又は加熱して相互に溶融させ、支持
体１５内に埋入することによっても形成することができ
る。
【００２５】更に、被覆層２の領域に模式的に示された
ように、ポリプロピレン等の熱可塑性材料１７の層１６
によって、ニット、織物、カーペット、マット等の表面
層１８をその上に同時に設けることもできる。特に、ポ
リメタンのフィルムやプレート又は綿のマットを使用す
れば、騒音減衰特性が改善される利点があることが判明
した。しかし、ポリウレタンも支持体１５の材料として
使用可能である。
【００２６】このように、熱可塑性合成材料１７の層１
６は、担持エレメント１９によって補強された支持体１
５を形成するのみならず、同時に、コア４と支持体１５
の間、必要に応じて表面層１８との間の接合層も形成し
ている。このように構成された構造部材１の利点は、硬
質で丈夫な少なくとも一つの被覆層２又はそれの担持エ
レメント１９及び必要に応じて表面層１８が、コア４の
発泡プラスチック１２、１３のフロック５、６、７によ
って弾性的に緩衝されている別の被覆層３又はその担持
エレメント２０又は表面層２１と隔離されていることに
ある。このようにして、二つの被覆層２、３は互いに独
立して振動可能であり、良好な騒音減衰効果が得られる
ので、主として自動車産業で使用されたり部屋の仕切り
壁等に利用されて、構造に由来する騒音を減衰させるの
に特別の効果を挙げている。前記プラスチックを２００
°Ｃまで加熱した後に支持体１５から吸引することによ
って、支持エレメントの合成材料１７を支持体１５から
取り除くことができる。
【００２７】丈夫な被覆層２、３と支持体１５で補強さ
れた熱可塑性合成材料１７の層１６の使用によって、表
面及び／又は縁部の高い耐圧強度が得られると共に、コ
ア４の比重が低いためにこの構造部材１の全重量が軽く
なる利点が得られる。熱可塑性合成材料１７の層１６を
コア４の上に設ける際の加熱によってコアの表面層でコ
ア構造の軟化や変形又は圧縮が生じたとしても、コア４
の全体の比重が僅かに変化するだけなので、熱可塑性合
成材料１７の層１６による直接接合の利点は、コア４の
比重の偶発的な増加のための不利益を大幅に上回る。こ
うしたことは、熱分解によって生じることがある。
【００２８】この熱可塑性合成材料１７として、エチレ
ン、ポリエチレン、ポリアミド、ポリプロピレン、ポリ
スチレン、ＡＢＳ、ＰＶＣ、ポリイミド等の、少なくと
も１２０°Ｃ〜１８０°Ｃ好ましくは１７０°Ｃの温度
で丈夫なプラスチック状態を保つか流動化する熱可塑性
プラスチックを使用可能である。熱可塑性合成材料１７
を支持体１５又はコア４上に施す方法は、本発明の範囲
内で任意に選択可能である。これはロールから引き出さ
れる支持体１５上に室温で僅かに付着するペースト又は
粒状体の形で、又は殆ど液体の状態で散布される。しか
し、支持体１５に対して粉末の形状で付与したり、一種
のプレコーティング、フィルム又はマットとして支持体
１５の片面又は両面に付与したり、合成材料１７の中に
埋入したりすることもできる。
【００２９】図２は少なくとも一方の面が変形した多層
構造部材１を示す。この構造部材１は、図１の例に従っ
て製造された図１で述べたのと同じようなコア４からな
り、その両面には担持層１９、２０が設けられ、これに
よってコア４の上に補助表面層１８、２１が形成されて
いる。担持層１９、２０はそれぞれ、熱可塑性合成材料
１７の層１６内に埋入された上述のネット、ニット、織
物、格子、糸、繊維、マット等の支持体１５で構成され
ている。図２から判るように、くぼみ２６の周囲の隣り
合う表面部分２５に対して表面部分２４を変位させるこ
とによって三次元的な変形２３が生じているにもかかわ
らず、コア４又はコア４の断面全体のフロック５、６、
７の密度は同じである。
【００３０】この構造部材１の例によれば、層１６の熱
可塑性合成材料１７が可塑化した時、即ちプラスチック
状又は流動状態になった時にコア４と二つの担持エレメ
ント１９、２０が変形せしめられ、熱可塑性合成材料１
７の層１６が冷却されて自己安定性によって図２のコア
４の変形領域２３の形状が維持できるまで、これに連携
する対応成形型の表面によって保持される。
【００３１】この構造部材１の構成とその製造方法によ
って、球形湾曲部分や自由成形表面等の種々の三次元形
状を有する構造部材１を作ることができる。この工程は
コア４を加熱してセル構造２２を熱変形させることなく
行われるので、コア４の弾性的特性特に騒音減衰特性や
耐衝撃保護特性を維持することができる。図３は、自由
成形表面を有する本体によって形成された構造部材１を
示す。この構造部材は三次元方向にすべて変形してお
り、コア４の両表面領域に図１、２に示す実施例によっ
て製造可能な担持エレメント１９、２０を有している。
【００３２】この場合、表面層１８又は２１が両担持エ
レメント１９、２０上に配置されている。即ち、表面層
１８は、自動車のポリウレタンフィルムその他の外表
面、例えばダッシュボードの表面層で形成され、一方、
表面層２１は、エンジン２８からの矢印２７で模式的に
示されている音波を減衰させるためのポリメタンのフィ
ルムやプレート又は綿のマットで形成され、自動車の室
内に侵入する音を小さい矢印２９で示すように減少させ
る作用をする。ダッシュボードで形成されるこの構造部
材１は、ねじやリベット等の締結手段３１によって自動
車のフレーム３０に固定されている。
【００３３】この実施例の改良型では、担持エレメント
１９、２０における締結手段３１の引き裂き強度が構造
部材１を固定するには不充分な場合に、補強エレメント
３２を担持エレメント１９、２０の間に配置している。
この補強エレメント３２は層１６を形成する合成材料１
７の接着力を介して担持エレメント２０に固定・保持さ
れると共に、後者によってコア４に固定されている。
【００３４】これに関連して、補強エレメント３２は担
持エレメント１９及び／又は２０に対面するコア４の任
意の表面に設けることが勿論可能である。コア４を二つ
のプレートによって形成し、両者の間に補助の補強エレ
メント３２を配置してもよい。構造部材１の圧縮の際に
高い圧力を加えてコア４の表面に設置された補強エレメ
ント３２を、発泡構造の圧縮によってコア４の中に押し
込み、担持エレメント１９及び／又は２０と一平面にな
るようにしてもよい。この局部的なコア４の圧縮は、熱
可塑性合成材料１７が固化した後にその固有の強度によ
って維持され、熱圧縮を加える必要がないのでセル構造
を変形させたり破壊したりすることが防がれる。
【００３５】図４は、担持エレメント１９、２０の三次
元的変形に起因する構造部材１の圧縮と同時に、互いに
ランダムに隣接して配置された領域３３、３４、３５で
のコア４の密度と厚さ３６、３７、３８が異なる場合を
示している。本発明のこの構造部材１の例又はこれを製
造する方法で特徴的な点は、これらの異なる厚さ３６〜
３８がセル構造２２の破壊を介しての熱的又は力学的構
成によって生じたものではなく、発泡プラスチック１
２、１３からなるフロック５、６、７の弾性的特性の利
用、即ちこれの弾性圧縮及びその間に介在するセル構造
２２の弾性変形に起因したものであって、より多く圧縮
されているこれらの領域３４と３５においては、各フロ
ック５、６、７は小さな見掛け体積を有し且つ緻密にな
っていることである。このように、これらの領域ではコ
ア４のより大きな比重と剛性が得られ、孔３９によって
構造部材１を貫通して導入された締結手段３１に対する
引き裂き強度を増加することができる。従って、目的に
応じて当初は均一な厚さを有していたコア４の厚さを圧
縮したり加減したりして、外表面エレメント等の構造部
材内の領域に異なる剛性を有するゾーンを形成すること
ができる。
【００３６】図５は構造部材１の製造のための装置４０
の概略図である。構造部材１の製造は次のように行われ
る。発泡成形型４１の中でコア４の各プレート４２が個
々に作られたり、又は模式的に示されているように発泡
ブロック４３が作られて切断装置４４によって個々のプ
レート４２に裁断される。発泡成形型には容器４５から
一次材料が供給され、原料タンク４６から硬質、半硬質
又は軟質等の異なる硬度又は剛性を有する種々のタイプ
の発泡体又は材料のフロック５、６、７が供給される。
この場合、前記発泡体材料は、対応するフィルムやコー
ティングの部分を具えた所謂リサイクル発泡体又はリサ
イクル材料である。前記一次材料もリサイクル工程から
取り出したものであってもよく、これは混合装置４７で
セル構造を製造するために流動状態になっており、対応
する計量エレメント４８を通じて供給される。混合装置
４７において、フロック５、６、７はセル構造２２のた
めの液状の原材料４９と混合されて、その後で成形空間
５０に充填される。
【００３７】蒸気特に１２０°Ｃ〜１６０°Ｃの範囲の
乾燥蒸気である反応媒体がポンプ５１から供給され、液
状原材料４９は熱交換機５２の作用で反応し、解放され
たガスによって発泡し、閉鎖又は開放された或いは一部
が閉鎖又は開放されたセルによってセル構造２２が形成
される。反応工程に続く乾燥工程を経て、乾燥空気のみ
によって乾かされた発泡ブロック４３が発泡成形型４１
から取り出される。図示の一連の工程による構造部材１
の製造において、支持体１５は第１作業ステーション５
３でロール５４から繰り出され、テフロンのバンド又は
潤滑剤でコーティングされたバンドを具えた回転するベ
ルトコンベア５５上に載せられる。支持体１５はペース
ト状又は粒状の熱可塑性合成材料１７でコーティングさ
れていることが好ましい。しかし、加熱装置５６の直前
で液状又は粒状の熱可塑性合成材料１７をコーティング
装置５７によって付与してもよい。加熱装置５６を通過
する時に、この熱可塑性合成材料１７は軟化して接着性
を完全に発揮すると共に、少なくとも弾塑性的に変位
し、塑性又は液状又はペースト状の挙動を示す。
【００３８】支持体１５の前端５８はハンドリング装置
６０のグリッパ５９によって把持され、搬送ベルト６１
によって別のコンベア６２まで牽引される。こうして、
支持体１５を別のグリッパ５９で把持することができ
る。切断工程で、支持体１５は所定の長さ６３のプレー
ト４２に分断され、担持エレメント２０として前記二つ
のグリッパ５９によってコンベア６２の搬送ベルト６１
上に直接載せられる。
【００３９】その後、詳細の図示は省略された他のハン
ドリング装置６０又は同じグリッパ５９を使用して、プ
レート４２は担持エレメント２０上に載せられ、その後
で前述のやり方で支持体１５が再びこのプレート４２の
上側に載せられる。図１〜４に述べられた実施例の改良
型によれば、担持エレメント２０が載せられる前に表面
層２１を載せ、担持エレメント１９がプレート４２又は
コア４上に載せられた後に表面層１８を載せて、表面層
１８、２１を支持体１５の片面又は両面に付与すること
も可能である。
【００４０】その後、コンベア６２は案内路６５に沿っ
て層位置決めステーション６６から予成形ステーション
６７まで運ばれるか、又は表面層１８又は２１のための
層位置決めステーション内で変位させられる。この予成
形ステーション６７において、表面層１８がロール６８
から繰り出されて支持体１５に載せられ、支持体に接合
するために押しつけられて大まかに位置決めされる。
【００４１】次いで、この半製品は成形用プレス６９内
に入れられる。加圧装置７２によって雄型７０を雌型７
１上に載せて閉じることによって、構造部材１が実線で
模式的に示した三次元的形状に変形し、支持体１５が埋
め込まれた層１６の熱可塑性合成材料１７が固化又は冷
却して寸法安定性が充分になり、コア４又はその中に含
まれているセル構造２２を構成するフロック５、６、７
が所望の三次元的形状に維持されるようになるまで、雄
型７０と雌型７１の間に保持される。成形用プレス６９
内で構造部材１を保持する際に必要な温度は、使用され
る合成材料１７や、コア４の変形の際にその内部に発生
する応力に応じて、構造部材１が完全に冷却された後に
も所望の三次元的形状が維持されるように決定される。
【００４２】この成形用プレス６９の下流側にはパンチ
ングステーション７３が設置され、その中には破線で示
された半製品の構造部材１が導入され、その外周面を切
削して所望の最終形状になし、必要に応じて、これも本
発明の範囲に含まれる補助的な熱変形を施して所望の最
終的な三次元的形状を得ることができる。この構造部材
１の製造の際に、積層ステーション６６又は予成形ステ
ーション６７において、コア４又は担持エレメント２０
と表面層１８又は２１の間に補強エレメント３２を導入
・設置することも可能である。上述とは別の複数の層で
担持エレメント１９、２０を形成することも勿論可能で
あり、例えば層１６の合成材料１７によって支持体１５
にもう一つのフィルムを接着し、所望の曲げ又は変形又
は補強特性を構造部材１の成形表面に与えることもでき
る。
【００４３】勿論、上述の装置４０及びこれに関連して
述べた方法は一実施例に過ぎず、当業者であれば、通常
の技術水準の範囲で、この装置及び方法を変更して製造
の際に構造部材１に所望の特性を付与することが可能で
ある。図６、７は、多層構造部材１の他の実施例を示
し、同じ部分には同じ符号が使用されている。
【００４４】図６は、担持エレメント１９の実施例であ
り、コア４に接合される前の状態を示し、該担持エレメ
ント１９はこの状態ではマット７４として形成されてい
る。このバット７４はポリプロピレン、ポリエチレン、
ポリアミド、ポリスチレン、ＡＢＳ、ＰＶＣ、ポリイミ
ド等の熱可塑性合成材料１７で形成された個々の繊維状
物７５の交絡によって構成され、これに長くて且つ支持
体１５を形成する繊維状挿入物７６が混じっている。前
記繊維状物７５、７６の材料は使用の状態によって自由
に選択され、どのように組み合わせることもできる。繊
維状物７５はそれ自体で繊維層７７を形成し、該繊維層
の製造工程でその中に支持体１５の個々の繊維状挿入物
７６が緩んだ状態で挿入される。このようにして、使用
状態に応じて全体構造の寸法を調整可能なマット７４が
容易に得られる。繊維状物７５と繊維状挿入物７６の混
合比率は、７０〜３０％である。更に、個々の繊維状物
７５は、単繊維又は糸状体で構成されている。繊維状挿
入物７６についても同じである。
【００４５】繊維層７７の繊維状物７５をポリアミドで
作ることも勿論可能である。繊維層７７の繊維状物７５
がポリプロピレン、芳香族アミド又はポリイミドである
場合、その繊度即ち重量／長さの比率は、２dtex〜８dt
ex、好ましくは３．５dtexであることが望ましい。個々
の繊維状物又は糸状物７５がニードルパンチングによっ
て、或る場合には熱接合即ち圧力と温度の同時作用によ
って相互に接合されたり、又は繊維層７７を形成する緩
いマットになるように固定されて繊維層７７が製造され
るので、マットの比重が小さくても高い引っ張り強度と
引き裂き強度が必要な場合には、繊維層７７の製造に適
正な長さの繊維状物又は糸状物７５を使用することが望
ましい。特に、５〜５０mmの長さの繊維状物７５が好ま
しいことが判っている。
【００４６】このマット７４又は繊維層７７の製造の際
に、綿、ウール、麻、ポリアミド、ポリエステル、ＰＶ
Ｃ、ＰＰ、ＰＥ、ナイロン、芳香族アミド等の繊維状物
７５及び／又は繊維状挿入物７６はバルク材料として搬
送ベルトとして機能する支持層の上に供給される。支持
層上のこのバルク材料が前進するにつれて、繊維状物７
５及び／又は挿入繊維状物７６の混合物はフック状ニー
ドルのパンチング作用によって相互に交絡され、接合さ
れた連続体が形成される。この接合は、支持層が繊維状
物７５又は繊維状挿入物７６によって繊維層に接合され
ているか、支持帯が連続して回転する機械部分であるか
には無関係である。使用状態に応じて、材料や繊維状物
７５及び／又は繊維状挿入物７６の長さの組み合わせを
任意に選択することができる。
【００４７】上に述べたように、１０〜８０kg/m3 の範
囲の比重を有する繊維層７７又はマット７４を使用する
ことができる。従って、厚さが約５mmの繊維層７７又は
マット７４の１平方メートル当たりの重量は、６０〜３
９０g/m2、好ましくは７０g/m2である。更に、構造部材
１のコア４に接合される前に、熱分解や熱接合によって
繊維層７７又はマット７４の繊維状物７５及び／又は繊
維状挿入物７６を強化すると、個々の繊維状物７５又は
繊維状挿入物７６同士の接合が改善されるので、好まし
い。従って、繊維状物７５及び繊維状挿入物７６は熱可
塑性材料で構成されていることが望ましい。特に、熱可
塑性材料は１００〜２００°Ｃ、好ましくは１００〜１
２０°Ｃの範囲の可塑化温度即ち軟化点を有しており、
個々の繊維状物７５及び繊維状挿入物７６を熱接着し、
マット７４全体を熱強化するのに効果がある。コア４に
対する積層工程の際に繊維状物７５を完全に軟化・可塑
化して、繊維状挿入物７６を液状合成材料の中に埋め込
み、該合成材料が冷却した後に支持体１５を形成する。
更に、熱可塑性合成材料による接合はあまり強くない方
がよく、５Ｎ／５cm〜３０Ｎ／５cmの範囲にあることが
望ましい。
【００４８】その上、支持体１５の繊維状挿入物７６は
２０〜８０mmの長さのいわゆる長繊維挿入物７６である
ことが望ましい。この繊維状挿入物７６は、使用目的に
応じてガラス及び／又は合成材料及び／又は金属及び／
又はセラミックス及び／又はグラファイト及び／又は天
然繊維及び／又はケブラー等を組み合わせて形成しても
よい。マット７４の熱処理の際に、これらの繊維状挿入
物は個々の繊維状物７５で形成された層１６の合成材料
１７の中に埋入され、少なくとも部分的には合成材料に
よって被覆され、担持エレメント１９を構成する。この
熱接合工程において、支持体１５の繊維状挿入物７６は
合成材料１７の層１６に摩擦的及び／又は形態固定的に
接合される。
【００４９】図７は、担持エレメント１９と担持エレメ
ント２０とが図６で述べたマット７４によって構成され
た構造部材１を示す。この多層構造部材１は二つの被覆
層２、３を具え、コア４がそれらの間に配置されている
が、図では一方の被覆層のみを示している。コア４は、
硬質、半硬質及び／又は軟質の発泡体からなるフロック
５、６、７で形成され、必要に応じて別の材料８、９が
積層されている。これらは軟質及び／又は半硬質及び／
又は硬質のポリウレタン及び／又はポリエチレンフォー
ムやポリエーテルフォーム等の発泡体１０で接合され、
単一のプレート１１を構成している。コア４はその体積
の７０〜９０％、好ましくは８５％を発泡プラスチック
１２、１３のフロック５、６、７で形成され、その重量
の１０〜３０％を一次材料の発泡プラスチック１０で形
成されている。発泡プラスチック１２、１３のフロック
５、６、７は２０〜２５０kg/m3 の範囲の比重、好まし
くは５０〜１５０kg/m3 の比重を有する。半剛性又は半
硬質で一次材料から作られている発泡プラスチック１０
の比重は、８００〜１２００kg/m3 の範囲にあることが
望ましい。所定の厚さを有するこの一枚のプレート１１
は大きな体積の発泡ブロックを切断して形成され、コア
４となる。しかし、発泡プラスチック１０の一次材料の
みからなる硬質、半硬質又は軟質フォームで形成された
単一のプレート１１を使用したり、発泡プラスチック１
２、１３のフロック５、６、７に代えて織物、コルク、
木材、天然及び／又は合成物質等の任意の他の材料を使
用することも可能である。更に、織物、レザー、合成レ
ザー等のコーティング又はバッキングを具えたリサイク
ル一次材料の発泡プラスチックからフロック５、６、７
を製造することも可能である。
【００５０】この実施例では、構造部材１の二つの被覆
層２、３が熱処理を受けたマット７４で形成され、コア
４と表面層１８に摩擦的又は形状固定的に接合されてい
る。勿論、ガラス、金属、ケブラー、黒鉛、テキスタイ
ルの繊維からなるネット、ニット、織物、組物、格子等
の天然及び／又は合成材料で支持体１５を製造し、熱処
理によって熱可塑性合成材料１７の層１６の中に埋入し
てコア４の上に設けてることも可能である。
【００５１】更に、被覆層２の領域に模式的に示してい
るように、ポリプロピレン、ポリウレタン等の熱可塑性
合成材料１７の層１６によってニット、織物、カーペッ
ト、マット等の表面層１８を同時に積層することも可能
である。表面層１８としては広範な材料を使用できる。
これらの材料は、この多層構造部材１の使用分野に応じ
て選択されるべきである。
【００５２】このように形成された構造部材１の特徴
は、少なくとも一方の硬質で丈夫な被覆層２又は担持エ
レメント１９又は必要に応じて他方の被覆層３の表面層
１８又はその担持エレメント２０又は特別表面層２１が
弾性的に振動を減衰させる性質を有し、コア４の発泡プ
ラスチック１２、１３のフロック５、６、７又は一次材
料の発泡プラスチック１０のみによって隔てられている
点に存する。これによって、両被覆層２、３は互いに独
立して振動可能となり、それが自動車産業や室の仕切り
壁等に使用された場合に、特に構造に由来する騒音に対
する良好な振動減衰効果が得られる。
【００５３】支持体１５で補強された熱可塑性合成材料
１７の層１６が使用されているので、圧力に対して被覆
層２、３の表面や縁部が高い強度を示すと共に、コア４
の比重が小さいので構造部材１の全重量が軽減される利
点を有する。構造部材１の製造に種々の工程を採用する
ことが可能である。例えば、完成した部品や半製品の部
品を製造してもよい。完成した部品を製造する場合に
は、関連する表面層１８、２１を具えた少なくとも一方
の被覆層２、３が一つの連続工程でコア４上に形成され
る。これによって、コアの表面と各表面層１８、２１の
表面との間に強固な接合が得られる。この製造工程で
は、構造部材１に所望の三次元的形状を付与し、必要に
応じて所定の箇所でコア４を圧縮することも勿論可能で
ある。
【００５４】このように製造される構造部材１の所望の
三次元的形状を安定化するために、構造部材１は前述の
温度で行われる接合工程の後に成形装置内で直接に冷却
されるか、又はその形状に応じてその三次元的形状を安
定化させ強化するように即ち合成材料を「凍結」させる
ように特別に準備された冷却装置内で冷却される。更
に、コア４と該コア４の少なくとも片面に設けられた担
持エレメント１９、２０のみからなる所謂半製部品を作
ることも可能である。この半製部品はシート状エレメン
ト即ちプレートとして形成される。この半製部品はその
後加熱ステーションで使用可能になるように加熱され、
担持エレメント１９、２０の合成材料１７が軟化・流動
化して、少なくともその表面が粘着性を帯びるまで加熱
される。この加熱は、表面層１８、２１が担持エレメン
ト１９、２０の少なくとも片面に載せられる前、又は該
表面層１８、２１が載せられた後に行われる。
【００５５】この半製部品の加熱は、予め作製された形
状の上に又はそれを作製した型の中に前以って挿入され
た被覆層と共に又は単独で把持された状態で行われた
り、予め成形された寸法を越えないように対圧を加えな
がら行われることが必要である。半製部品が再加熱され
ると、半製部品特に発泡プラスチックや合成材料のセル
や空洞内で空気の膨張や化学成分の追加の蒸発が生じ、
発生したガスは閉鎖されているセルと両担持エレメント
１９、２０のために外部に逃れられないため、該半製部
品が膨らむ。加熱工程での寸法安定性を確保するため、
半製部品を所望の形状に維持する必要がある。
【００５６】勿論、加熱された半製部品は所望の表面層
１８、２１を付加された後、担持エレメント１９、２０
と共に任意の型内に入れられ、該型の中で冷却されて強
化されてもよい。このように、最終製品又は最終部品と
して構造部材１を簡単な方法で製造可能であると共に、
顧客の要求に応じて所望の表面層１８、２１を後で付加
可能な保管用の半製部品又は半製品も製造可能である。
【００５７】発明の理解を容易にするために、装置４０
の各部及び構造部材１とその各層は正しい縮尺で表現さ
れていない点に留意されたい。同じことは各層の厚さ、
幅、長さの比率についても言えることで、特に支持体１
５と熱可塑性合成材料１７の層について当てはまる。更
に、各実施例はそれぞれの目的・効果を有し、個々のク
レームもそれぞれ特徴を有し、必要に応じてこれらを組
み合わせることも可能である。
【００５８】特に、図１〜７に示された実施例は本発明
の構成を示す。それに関連する課題と構成はこれらの詳
細な説明から明らかであろう。
【図面の簡単な説明】
【図１】発泡プラスチックエレメントのコアを有する本
発明の多層構造部材１の拡大断面斜視図である。
【図２】三次元的に変形した図１に示す構造部材の簡略
化された側断面図である。
【図３】本発明の多層構造部材の別の実施例の模式的正
面図である。
【図４】本発明の多層構造部材の更に別の実施例の模式
的側面図である。
【図５】本発明の多層構造部材を製造するための装置の
模式的側面図である。
【図６】支持エレメントの他の実施例の模式図である。
【図７】発泡プラスチックエレメントのコアと図６の支
持エレメントとを有する本発明の多層構造部材１の拡大
断面斜視図である。
【符号の説明】
１…構造部材 ２，３…被覆層 ４…コア ５，６，７…フロック ８，９…材料 １０…発泡プラスチック １１…プレート １２，１３…発泡プラスチック １４…厚さ １５…支持体 １６…層 １７…合成材料 １８，２１…表面層 １９，２０…担持エレメント ２２…セル構造 ２３…変位 ２４，２５…表面部分 ２６…深さ ２７，２９…矢印 ２８…モータ ３０…車両フレーム ３１…締結手段 ３２…補強エレメント ３３，３４，３５…領域 ３６，３７，３８…厚さ ３９…孔 ４０…装置 ４１…成形型 ４２…プレート ４３…発泡ブロック ４４…切断装置 ４５…容器 ４６…原料タンク ４７…混合装置 ４８…計量エレメント ４９…原料 ５０…成形空間 ５１…ポンプ ５２…熱交換機 ５３…作業ステーション ５４…ロール ５５…ベルトコンベア ５６…加熱装置 ５７…コーティング装置 ５８…前端 ５９…グリッパ ６０…ハンドリング装置 ６１…搬送ベルト ６２…コンベア ６３…長さ ６４…切断装置 ６５…ガイドウエイ ６６…層位置決めステーション ６７…プレフォーミングステーション ６８…ロール ６９…成形プレス ７０…雄型 ７１…雌型 ７２…加圧装置 ７３…パンチングステーション ７４…マット ７５…繊維状物 ７６…繊維状挿入物 ７７…繊維層
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ３２Ｂ 27/34 7421−4Ｆ 27/40 ＺＡＢ 7421−4Ｆ

Claims (33)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 主材料の発泡プラスチックと必要に応じ
    てこれに接合された発泡プラスチックのフロックで構成
    されたコアと、該コアの表面上に配置されて、これに摩
    擦的及び形状固定的に接合された繊維状物の支持体を有
    する少なくとも一つの被覆層とを具えた多層構造部材で
    あって、前記支持体（１５）の個々の繊維状物が被覆層
    （２，３）を形成する熱可塑性合成材料（１７）の層
    （１６）の中に埋入されると共に前記繊維状物は被覆層
    （２，３）によってコア（４）上に形成され、摩擦的又
    は形状固定的に被覆層（２，３）に接合されていること
    を特徴とする多層構造部材。
  2. 【請求項２】 コア（４）が硬質、半硬質及び／又は軟
    質のリサイクル発泡プラスチックのフロック（５，６，
    ７）によって形成されていることを特徴とする請求項１
    に記載の多層構造部材。
  3. 【請求項３】 リサイクル発泡プラスチックのフロック
    （５，６，７）が、テキスタイル、レザー、合成レザー
    のコーティングを具え、又はこれで裏打ちされているこ
    とを特徴とする請求項１又は２に記載の多層構造部材。
  4. 【請求項４】 コア（４）の７０〜９５％、好ましくは
    ８５％が、発泡プラスチック（１２，１３）のフロック
    （５，６，７）からなることを特徴とする請求項１又は
    ３に記載の多層構造部材。
  5. 【請求項５】 コア（４）の重量の１０〜２０％がポリ
    ウレタン等の一次材料の発泡プラスチック（１０）によ
    って形成されていることを特徴とする請求項１又は４に
    記載の多層構造部材。
  6. 【請求項６】 コア（４）に構成するリサイクル発泡プ
    ラスチックの比重が、２０〜２５０kg/m3 、好ましくは
    ５０〜１５０kg/m3 の範囲であることを特徴とする請求
    項１〜５のいずれか１項に記載の多層構造部材。
  7. 【請求項７】 一次材料の発泡プラスチック（１０）の
    比重が、８００〜１２００kg/m3 、好ましくは１０００
    kg/m3 であることを特徴とする請求項１〜６のいずれか
    １項に記載の多層構造部材。
  8. 【請求項８】 一次材料の発泡プラスチック（１０）が
    半剛性又は半硬質であることを特徴とする請求項１〜７
    のいずれか１項に記載の多層構造部材。
  9. 【請求項９】 熱可塑性合成材料（１７）の層（１６）
    が、ポリエチレン、ポリアミド、ポリプロピレン、ポリ
    スチレン、ＰＶＣ、ポリイミド、ＡＢＳ等であることを
    特徴とする請求項１〜８のいずれか１項に記載の多層構
    造部材。
  10. 【請求項１０】 支持体（１５）が、ガラス、金属、ケ
    ブラー、グラファイト、テキスタイル、合成材料、セラ
    ミックス、天然繊維及び／又はカーボンの種々の繊維状
    物又は繊維状挿入物（７６）からなるネット、ニット、
    マット等で形成されていることを特徴とする請求項１〜
    ９のいずれか１項に記載の多層構造部材。
  11. 【請求項１１】 支持体（１５）の繊維状物又は繊維状
    挿入物（７６）が、ガラス、金属、ケブラー、グラファ
    イト、テキスタイル、合成材料、セラミックス、天然繊
    維及び／又はカーボンで形成されていることを特徴とす
    る請求項１〜１０のいずれか１項に記載の多層構造部
    材。
  12. 【請求項１２】 支持体（１５）が、硬質特性を有する
    熱可塑性合成材料（１７）の粉末等の粒状体又はフィル
    ムでコーティング又は充填されていることを特徴とする
    請求項１〜１１のいずれか１項に記載の多層構造部材。
  13. 【請求項１３】 支持体（１５）が、室温では殆ど接着
    しない熱可塑性合成材料のペーストでコーティングされ
    ていることを特徴とする請求項１〜１２のいずれか１項
    に記載の多層構造部材。
  14. 【請求項１４】 支持体（１５）がポリウレタンからな
    ることを特徴とする請求項１〜１３のいずれか１項に記
    載の多層構造部材。
  15. 【請求項１５】 熱可塑性合成材料（１７）が、加圧下
    で１２０〜１８０°Ｃの温度範囲で少なくとも粘性を有
    することを特徴とする請求項１〜１４のいずれか１項に
    記載の多層構造部材。
  16. 【請求項１６】 熱可塑性合成材料（１７）が１５０〜
    ２００°Ｃの温度範囲で液状をなし、５〜３０Ｎ／5 cm
    の範囲の僅かな接着性を示すことを特徴とする請求項１
    〜１５のいずれか１項に記載の多層構造部材。
  17. 【請求項１７】 支持体（１５）の上に、天然及び／又
    は合成材料のニット、織物、マット、フィルム等の表面
    層（１８）が形成され、表面層（１８）は熱可塑性合成
    材料（１７）の層（１６）によって支持体（１５）上に
    積層又は接着されていることを特徴とする請求項１〜１
    ６のいずれか１項に記載の多層構造部材。
  18. 【請求項１８】 複数枚のプレートで構成されたコア
    （４）の中に、又はコア（４）とこれに対面する担持エ
    レメント（１９，２０）の表面との間に、補強エレメン
    ト（３２）が配置されていることを特徴とする請求項１
    〜１７のいずれか１項に記載の多層構造部材。
  19. 【請求項１９】 担持エレメント（１９，２０）の支持
    体（１５）と表面層（１８，２１）の間に補強エレメン
    ト（３２）が配置され、又は熱可塑性合成材料（１７）
    の層（１６）の中に埋入されていることを特徴とする請
    求項１〜１８のいずれか１項に記載の多層構造部材。
  20. 【請求項２０】 担持エレメント（１９，２０）がマッ
    ト（７４）として形成されていることを特徴とする請求
    項１〜１９のいずれか１項に記載の多層構造部材。
  21. 【請求項２１】 マット（７４）が、繊維状物（７５）
    又は繊維状挿入物（７６）の交絡によって形成されてい
    ることを特徴とする請求項１〜２０のいずれか１項に記
    載の多層構造部材。
  22. 【請求項２２】 繊維状物（７５）が熱可塑性物、特に
    ポリプロピレン、ポリアミド、芳香族アミド、ポリエス
    テル、ＰＶＣ、ＡＢＳ、ポリイミド及び／又はポリスチ
    レンによって形成され、５〜５０mmの長さを有すること
    を特徴とする請求項１〜２１のいずれか１項に記載の多
    層構造部材。
  23. 【請求項２３】 繊維状挿入物（７６）が層（１６）の
    合成材料（１７）の中に埋入されて支持体（１５）を形
    成し、２０〜８０mmの長さを有することを特徴とする請
    求項１〜２１のいずれか１項に記載の多層構造部材。
  24. 【請求項２４】 発泡プラスチックのフロックが発泡プ
    ラスチックの液状一次材料と混合され、プレート又はブ
    ロック状に形成され、圧力、温度及び／又は水分の作用
    の下で反応し、発泡プラスチックのフロックが一次材料
    の発泡プラスチックによって相互結合され、前記プレー
    ト又はブロックの少なくとも一方の表面には被覆層が載
    せられ、圧力及び／又は温度の効果と、必要に応じて三
    次元的変形によって該被覆層が前記プレート又はブロッ
    クに接合されて多層構造部材となる多層構造部材の製造
    方法であって、被覆層が該被覆層のプレート又はブロッ
    ク上に載せられる前に、顆粒状、フィルム状及び／又は
    ペースト状の熱可塑性合成材料が繊維で成形された支持
    体上に載せられ、その後で熱可塑性合成材料の付着した
    被覆層が粘性を帯びるまで加熱され、被覆層が多層構造
    部材のコアを形成する前記プレート又はブロック上に載
    せられ、その中に入り込むように加圧されて熱可塑性合
    成材料をコアの表面領域内に変位させ、その直後に被覆
    層は冷却され、充分に固化した後及び／又は熱可塑性合
    成材料の氷点又は流動点以下に温度が降下した後、構造
    部材が成形型から取り出される多層構造部材の製造方
    法。
  25. 【請求項２５】 前記熱可塑性合成材料が、該材料がコ
    アの表面に押し込まれると同時に三次元的に変形せしめ
    られることを特徴とする請求項２４に記載の多層構造部
    材の製造方法。
  26. 【請求項２６】 被覆層とコアの三次元的変形の前又は
    その際に、コアが加熱されることを特徴とする請求項２
    ４又は２５に記載の多層構造部材の製造方法。
  27. 【請求項２７】 被覆層の三次元的変形と同時に、コア
    のセル構造が熱分解され、変形した位置に固定されるこ
    とを特徴とする請求項２４〜２５のいずれか１項に記載
    の多層構造部材の製造方法。
  28. 【請求項２８】 熱可塑性合成材料が１２０〜１８０°
    Ｃの温度範囲に加熱されることを特徴とする請求項２４
    〜２７のいずれか１項に記載の多層構造部材の製造方
    法。
  29. 【請求項２９】 多層構造部材が、少なくともその表面
    領域において１５０〜２００°Ｃの温度範囲に加熱さ
    れ、被覆層がコアから引き離されることを特徴とする請
    求項２４〜２８のいずれか１項に記載の多層構造部材の
    製造方法。
  30. 【請求項３０】 担持エレメントの熱可塑性合成材料が
    ２００°Ｃ以上に加熱されて、流動状態で繊維状物で構
    成された支持体から吸引除去されることを特徴とする請
    求項２４〜２９のいずれか１項に記載の多層構造部材の
    製造方法。
  31. 【請求項３１】 被覆層が該被覆層とプレス工具との間
    のコア上に押圧される前に被覆層が挿入され、被覆層に
    充填された熱可塑性合成材料によってコアと相互に接合
    され、相互に変位しないように固定されることを特徴と
    する請求項２４〜３０のいずれか１項に記載の多層構造
    部材の製造方法。
  32. 【請求項３２】 一次材料の発泡プラスチックによって
    相互結合された発泡プラスチックのフロックのコアと、
    該コアの反対面上に配置されてこれに摩擦的及び／又は
    形状固定的に接合された繊維で成形された支持体を具え
    た二つの被覆層とを具えた多層構造部材を、室温では粒
    状をなし又はフィルム状なし又は僅かに粘着性を有する
    ペースト状の熱可塑性合成材料をコーティング又は充填
    された支持体用の搬送装置によって製造する装置であっ
    て、前記搬送装置が調節可能な距離を隔てて一方が他方
    の上方を走行するように互いに平行に配置されたテフロ
    ンで形成された二つの搬送経路を具え、少なくともその
    長さの一部において加熱装置と連携し、該搬送装置の下
    流側には圧縮成形型が配置され、前記搬送装置と前記圧
    縮成形装置の間には、熱可塑性合成材料の層を含浸した
    被覆層の支持体及び／又は発泡プラスチックからなるコ
    アのためのハンドリング装置が配置されていることを特
    徴とする多層構造部材の製造装置。
  33. 【請求項３３】 二つの成形型の少なくとも一方が、表
    面層を受け取って保持するために保持手段である真空ス
    ロットを具えていることを特徴とする請求項３２に記載
    の多層構造部材の製造装置。
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