DE102021109791A1 - Verfahren zur Herstellung eines plattenartigen Sandwichbauteils und damit hergestelltes lasttragendes plattenartiges Sandwichbauteil - Google Patents

Verfahren zur Herstellung eines plattenartigen Sandwichbauteils und damit hergestelltes lasttragendes plattenartiges Sandwichbauteil Download PDF

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines plattenartigen Sandwichbauteils (300), mit den Schritten:- Bereitstellen oder Erzeugen eines Sandwichaufbaus (200) mit einem thermoplastischen Schaum- oder Wabenkern und zwei äußeren Decklagen;- Anordnen des Sandwichaufbaus (200) in einem Presswerkzeug (100);- Verpressen des Sandwichaufbaus (200) zu einem plattenartigen Sandwichbauteil (300), wobei der Schaum- oder Wabenkern in wenigstens einem Bereich durch Überpressen lokal zwischen den Decklagen komprimiert wird.Die Erfindung betrifft ferner ein insbesondere als Ladeboden ausgebildetes lasttragendes plattenartiges Sandwichbauteil (300), welches mit diesem Verfahren hergestellt ist.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines plattenartigen Sandwichbauteils. Die Erfindung betrifft ferner ein lasttragendes plattenartiges Sandwichbauteil, welches insbesondere als Ladeboden für ein Kraftfahrzeug ausgebildet ist.
  • Ein betreffendes Sandwichbauteil ist plattenartig bzw. plattenförmig ausgebildet und weist eine Kern- bzw. Basisschicht und beidseitig darauf aufgebrachte Decklagen auf. Mit „lasttragend“ ist gemeint, dass das betreffende Sandwichbauteil in sich stabil ist, so dass darauf, insbesondere bei Lagerung bzw. Befestigung des Sandwichbauteils in seinem Randbereich, auch schwerere Lasten abgestellt und/oder abgelegt werden können.
  • Bevorzugt handelt es sich bei dem betreffenden Sandwichbauteil um einen sogenannten Ladeboden für ein Kraftfahrzeug, der bspw. im Kofferraum eines Kraftwagens zur Abdeckung einer Reserveradmulde oder dergleichen verwendet wird. Ein solcher Ladeboden soll einerseits leicht und andererseits ausreichend stabil sein, um auch schwerere Lasten tragen zu können.
  • Die DE 10 2015 002 358 A1 beschreibt einen Schichtkörper für einen Ladeboden eines Fahrzeugs, der eine Basisschicht aufweist, die einen flächigen Papierwabenkörper und mindestens eine Glasfaserschicht umfasst, die auf mindestens einer Außenseite des flächigen Papierwabenkörpers angeordnet ist, wobei der flächige Papierwabenkörper und die mindestens eine Glasfaserschicht mit Polyurethanschaum umspritzt sind. Ferner ist auch ein Verfahren zum Herstellen des Schichtkörpers beschrieben, bei dem der flächige Papierwabenkörper und die mindestens eine Glasfaserschicht mit Polyurethanschaum umspritzt werden.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren des Patentanspruchs 1 ermöglicht die vergleichsweise einfache, insbesondere auch serientaugliche, Herstellung eines plattenartigen Sandwichbauteils, welches leicht und stabil bzw. lasttragend ist. Mit dem nebengeordneten Patentanspruch erstreckt sich die Erfindung auch auf ein lasttragendes plattenartiges Sandwichbauteil, insbesondere einen Ladeboden, das/der mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt ist. Zusätzliche Merkmale der Erfindung ergeben sich analog für beide Erfindungsgegenstände aus den abhängigen Patentansprüchen, der nachfolgenden Erfindungsbeschreibung (wobei dies ausdrücklich auch Merkmale einschließt, die als „beispielsweise“, „bevorzugt“, „insbesondere“ etc. beschrieben sind) und der Zeichnung.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines plattenartigen, insbesondere lasttragenden, Sandwichbauteils weist folgende Schritte auf:
    • - Bereitstellen oder Erzeugen eines Sandwichaufbaus, umfassend einen thermoplastischen Schaumkern (d. h. eine Kernschicht aus einer thermoplastischen Schaumstruktur) oder einen thermoplastischen Wabenkern (d. h. eine Kernschicht aus einer thermoplastischen Wabenstruktur) und zwei äußere Decklagen, welche den Schaum- oder Wabenkern beidseitig, insbesondere vollflächig, abdecken;
    • - Anordnen des Sandwichaufbaus in einem Presswerkzeug bzw. in dessen formgebenden Kavität, wobei der Sandwichaufbau auch direkt im Presswerkzeug gebildet werden kann;
    • - Verpressen des Sandwichaufbaus (im Presswerkzeug) zu dem plattenartigen Sandwichbauteil, wobei der thermoplastische Schaum- oder Wabenkern in wenigstens einem Bereich durch Überpressen lokal zwischen den Decklagen komprimiert wird;
    • - gegebenenfalls Öffnen und Entformen des hergestellten plattenartigen Sandwichbauteils, sobald eine ausreichende Formsteifigkeit und/oder Verbundfestigkeit erreicht ist.
  • Beim Verpressen des Sandwichaufbaus im Presswerkzeug wird zwischen dem Schaum- oder Wabenkern und den Decklagen ein dauerhafter stoffschlüssiger und gegebenenfalls auch formschlüssiger Schichtverbund erzeugt. Das Verpressen im Presswerkzeug erfolgt vorzugsweise unter gleichzeitiger Wärmeeinwirkung, insbesondere durch Wärmeeinbringung im Presswerkzeug (das Presswerkzeug kann hierzu mit wenigstens einer Heizeinrichtung ausgebildet sein) und/oder durch Vorerwärmen. Letzteres ist insbesondere so zu verstehen, dass die Kernschicht (d. h. der thermoplastische Schaum- oder Wabenkern) zunächst auf die gewünschte Temperatur erwärmt wird (bspw. mittels Warmluft oder Infrarotstrahlen), wobei eine homogene oder inhomogene Erwärmung vorgesehen sein kann, danach die kalten (d. h. Raumtemperatur aufweisenden) Decklagen aufgelegt werden und der Sandwichaufbau dann im Presswerkzeug verpresst wird, insbesondere unter gleichzeitiger Wärmeeinbringung, wodurch insbesondere die Decklagen erwärmt werden.
  • Erfindungsgemäß wird beim Verpressen der Sandwichaufbau in wenigstens einem Bereich überpresst, d. h. die Decklagen werden im betreffenden Bereich stärker verpresst bzw. zusammengepresst als in anderen Bereichen, sodass das hergestellte plattenartige Sandwichbauteil im überpressten Bereich dauerhaft eine lokal geringere Dicke bzw. Wanddicke aufweist, die auch mit einer örtlichen Komprimierung bzw. Überverdichtung der Kernschicht (d. h. des thermoplastischen Schaum- oder Wabenkerns) sowie insbesondere auch mit einer lokalen bzw. lokal begrenzten Verformung einer Decklage oder beider Decklagen einhergeht.
  • Die für den Sandwichaufbau verwendete Kernschicht ist aus einem thermoplastischen Kunststoff (bspw. PET) gebildet, insbesondere in Form einer vorgefertigten Schaumstruktur oder Wabenstruktur. Die Kernschicht ist bevorzugt aus einem thermoplastischen Partikelschaum (z. B. EPP) gebildet.
  • Ein Partikelschaum weist ein geringes spezifisches Gewicht auf und verfügt außerdem über sehr gute Wärme- und Schallisolierungseigenschaften. Die Kernschicht kann aus einem einzelnen Schaum- oder Wabenkernstück bzw. -element gebildet werden oder auch aus mehreren Schaum- und/oder Wabenkernstücken.
  • Die für den Sandwichaufbau verwendeten Decklagen sind bevorzugt aus einem faserverstärkten thermoplastischen Kunststoff, insbesondere aus einem glasfaserverstärkten thermoplastischen Kunststoff, gebildet. Für die Herstellung des plattenartigen Sandwichbauteils wird bevorzugt also ein reiner thermoplastischer Sandwichaufbau (ohne duroplastische Anteile) verwendet, sodass das plattenartige Sandwichbauteil gut recycelbar ist. Bevorzugt werden für die Kernschicht und die Decklagen artgleiche thermoplastische Kunststoffe (z. B. PET und PET oder EPP und PP) oder zumindest kompatible thermoplastische Kunststoffe verwendet, die sich bei Wärmeeinwirkung, insbesondere durch Anschmelzen, optimal stoffschlüssig verbinden.
  • Für den Sandwichaufbau werden bevorzugt vorgefertigte Halbzeuge verwendet, die gegebenenfalls noch zugeschnitten werden müssen. Für die Kernschicht wird insbesondere ein thermoplastisches Plattenhalbzeug mit einer Schaum- oder Wabenstruktur verwendet und für die Decklagen wird insbesondere ein (flächiges) thermoplastisches Faser-Matrix-Halbzeug, vorzugsweise ein UD-Laminat oder ein Organoblech, verwendet. Die Verstärkungsfasern des Faser-Matrix-Halbzeugs sind bevorzugt als Fasermatte, Fasergewebe oder dergleichen verarbeitet. Bevorzugt handelt es sich um Glasfasern.
  • Beim Überpressen kann der Schaum- oder Wabenkern (im betreffenden Bereich) lokal zu einem (blasenfreien) Vollmaterial verdichtet werden. Bevorzugt ist vorgesehen, dass bei diesem Überpressen zumindest lokal (d. h. im betreffenden Bereich) die Schmelztemperatur des Schaum- oder Wabenkerns annähernd erreicht wird (sodass die Temperatur bspw. nicht weniger als 10 K unterhalb der Schmelztemperatur liegt), was die lokale Verdichtung zu einem Vollmaterial begünstigt. Insbesondere ist vorgesehen, dass bei diesem Überpressen zumindest lokal (d. h. im betreffenden Bereich) die Schmelztemperatur des Schaum- oder Wabenkerns erreicht oder sogar überschritten wird. Der Schaum- oder Wabenkern schmilzt dann auf, wird verdichtet und kann anschließend als Vollmaterial wieder abkühlen. Ein solcher Bereich, in dem der Schaum- oder Wabenkern lokal zu einem Vollmaterial verdichtet wurde, eignet sich insbesondere zur Anordnung von Lasteinleitungs-, Beschlagelementen oder dergleichen. Bevorzugt ist vorgesehen, dass derartige Elemente bereits beim Verpressen im Presswerkzeug mit eingepresst werden.
  • Beim Überpressen kann der Schaum- bzw. Wabenkern (im betreffenden Bereich) nicht nur komprimiert, sondern auch lokal verdrängt werden, womit insbesondere ein Verdrängen in seitlicher Richtung (quasi parallel zu den Decklagen) gemeint ist. Bevorzugt ist vorgesehen, dass bei diesem Überpressen zumindest lokal (d. h. im betreffenden Bereich) die Schmelztemperatur des Schaum- oder Wabenkerns annähernd erreicht wird (sodass die Temperatur bspw. nicht weniger als 10 K unterhalb der Schmelztemperatur liegt), was die Verdrängung begünstigt. Insbesondere ist vorgesehen, dass bei diesem Verpressen zumindest lokal (d. h. im betreffenden Bereich) die Schmelztemperatur des Schaum- oder Wabenkerns erreicht oder sogar überschritten wird. Im Weiteren kann dann auch vorgesehen sein, dass die Decklagen (im betreffenden Bereich) gegeneinander gepresst werden und sich direkt miteinander verbinden, sodass sich zwischen den Decklagen eine dauerhafte Verbindung ausbildet. Bevorzugt wird dazu die Schmelztemperatur der Decklagen erreicht oder überschritten, sodass eine direkte Verschmelzung bzw. Verschweißung der Decklagen erfolgen kann. Vorteilhafterweise liegt die Schmelztemperatur der (thermoplastischen) Decklagen etwas oberhalb der Schmelztemperatur des (thermoplastischen) Schaum- oder Wabenkerns (s. u.).
  • Beim Überpressen kann (im betreffenden Bereich) eine linienartige Einpressung erzeugt werden. Bevorzugt erstreckt sich die linienartige Einpressung durchgehend von einem Bauteilrand bis zu einem gegenüberliegenden Bauteilrand und bildet insbesondere ein in das plattenartige Sandwichbauteil integriertes Schwenk- bzw. Klappgelenk, sodass zur Realisierung einer Schwenk- bzw. Klappfunktion keine separaten Scharniere oder dergleichen erforderlich sind. Bevorzugt wird bei diesem Überpressen wenigstens eine Decklage, d. h. eine Decklage oder beide Decklagen, entlang der linienartigen Einpressung keilförmig, insbesondere spitzkeilförmig (vorzugsweise mit abgerundeter Spitze), eingeprägt. Das keilförmige Einprägen begünstigt auch ein lokales Verdrängen des Schaum- oder Wabenkerns (s. o.) und ermöglicht außerdem eine direkte linienartige Verschmelzung bzw. Verschweißung der Decklagen (s. o.) entlang der linienartigen Einpressung. Die linienartige Einpressung führt außerdem zu einer formschlüssigen Verbindung des Schichtverbunds.
  • Beim Überpressen kann der Sandwichaufbau an seinem Außenrand bzw. in seinem Randbereich zusammengepresst und dadurch seitlich geschlossen werden. Damit ist insbesondere ein linienartiges Überpressen entlang des Außen- bzw. Bauteilrands, vorzugsweise über den gesamten Umfang (d. h. umlaufend), gemeint. Dabei ist ein vollständiges Schließen, bei dem die Decklagen direkt miteinander verschmelzen bzw. verschweißen, insbesondere nach einem vorausgehenden lokalen Verdrängen des Schaum- oder Wabenkerns (nach innen), bevorzugt. Das Schließen kann allerdings auch derart erfolgen, dass der Schaum- oder Wabenkern im Randbereich zu einem Vollmaterial verdichtet wird (s. o.). Insbesondere ist vorgesehen, dass gleichzeitig, d. h. während eines Pressvorgangs, wenigstens eine linienartige Einpressung bzw. Einprägung (s. o.) erzeugt und der Sandwichaufbau entlang seines Außen- bzw. Bauteilrands zusammengepresst und seitlich geschlossen wird.
  • Das lokale Überpressen des Sandwichaufbaus kann, insbesondere mithilfe wenigstens einer in das Presswerkzeug integrierten Heizeinrichtung, durch ein lokales Erwärmen bzw. Übererwärmen des Presswerkzeug im betreffenden Bereich begünstig werden, insbesondere beim linienartigen Einpressen bzw. Einkerben und/oder beim Zusammenpressen des Außenrands bzw. Randbereichs. Bevorzugt ist dann vorgesehen, dass die Schmelztemperatur thermoplastischer Decklagen etwas oberhalb (bspw. 5 K bis 10 K) der Schmelztemperatur des thermoplastischen Schaum- oder Wabenkerns liegt, sodass durch das lokale Erwärmen bzw. Übererwärmen der Schaum- oder Wabenkern lokal aufgeschmolzen werden kann, ohne dass dabei auch die Decklagen aufschmelzen. Die Decklagen können jedoch gegebenenfalls angeschmolzen werden, sodass eine direkte Verschmelzung bzw. Verschweißung der Decklagen möglich ist.
  • Im Übrigen kann ein Überpressen auch flächig in einem größeren Bereich bzw. Abschnitt erfolgen, sodass das hergestellte plattenartige Sandwichbauteil im betreffenden Bereich eine geringere Dicke bzw. Wanddicke aufweist und somit innerhalb des plattenartigen Sandwichbauteils Wanddickensprünge realisierbar sind.
  • Die vorausgehend erläuterten Merkmale und zusätzlichen Merkmale der Erfindung schließen sich nicht gegenseitig aus. D. h., bei der erfindungsgemäßen Herstellung eines plattenartigen Sandwichbauteils können mehrere der beschriebenen Möglichkeiten umgesetzt bzw. miteinander kombiniert werden.
  • Ein erfindungsgemäß hergestelltes plattenartiges Sandwichbauteil weist einen thermoplastischen Schaum- oder Wabenkern und zwei Decklagen, insbesondere thermoplastische Decklagen, sowie wenigstens einen überpressten Bereich, in dem der Schaum- oder Wabenkern lokal komprimiert bzw. verdrängt ist, auf. Bevorzugt handelt es sich bei dem Sandwichbauteil um ein Kraftfahrzeugbauteil, besonders bevorzugt um ein lasttragendes Kraftfahrzeugbauteil, insbesondere für den Interieurbereich.
  • Wie bereits erläutert, wird das erfindungsgemäße Verfahren bevorzugt zur Herstellung eines (lasttragenden) Ladebodens für ein Kraftfahrzeug verwendet. Ein erfindungsgemäß hergestellter Ladeboden weist bei bevorzugt einteiliger Ausbildung insbesondere wenigstens eine linienartige Einpressung bzw. Einprägung auf, die als Schwenk- bzw. Klappgelenk fungiert, und auch einen (seitlich) geschlossenen Außen- bzw. Bauteilrand.
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung näher erläutert. Die in den schematischen (nicht maßstabsgerechten) Figuren der Zeichnung gezeigten und/oder nachfolgend erläuterten Merkmale können, auch unabhängig von bestimmten Merkmalskombinationen, allgemeine Merkmale der Erfindung sein und die Erfindung entsprechend weiterbilden.
    • 1 zeigt ein Presswerkzeug mit einem darin angeordneten Sandwichaufbau.
    • 2 zeigt das Presswerkzeug der 1 beim Verpressen des Sandwichaufbaus.
    • 3 zeigt das im Presswerkzeug der 1 und 2 hergestellte plattenartige Sandwichbauteil.
  • Das in 1 gezeigte Presswerkzeug 100 weist ein unteres matrizenartiges Werkzeugteil 110 und ein oberes stempelartiges Werkzeugteil 120 auf, die im geschlossenen Zustand (siehe auch 2) eine formgebende Kavität 130 umschließen. Beide Werkzeugteile 110, 120 sind mit Heizeinrichtungen 115, 125 ausgebildet. In der Kavität 130 befindet sich ein vorbereiteter stackartiger Sandwichaufbau 200, der einen thermoplastischen Schaumkern 210, insbesondere aus einem thermoplastischen Partikelschaumhalbzeug, und eine untere Decklage 220 sowie eine obere Decklage 230, insbesondere aus einem thermoplastischen Faser-Matrix-Halbzeug, umfasst. Bevorzugt ist vorgesehen, dass die einzelnen Schichten bzw. Lagen 210, 220, 230 des Sandwichaufbaus 200 noch nicht miteinander verbunden oder allenfalls temporär fixiert sind. Anstatt des thermoplastischen Schaumkerns 210 kann auch ein thermoplastischer Wabenkern vorgesehen sein.
  • Der Schaumkern (bzw. Wabenkern) 210 ist in einem Stück (einstückig) ausgebildet, wobei auch eine mehrstückige Ausbildung möglich ist, bei der auch Schaum- und Wabenkernstücke zu einem Mischkern kombiniert werden können. Die Decklagen bzw. -schichten 220, 230 sind jeweils als eine Lage ausgebildet, können aber auch aus mehreren Einzellagen bestehen. Zusätzlich kann der Sandwichaufbau 200 auch wenigstens eine Dekorschicht, insbesondere eine textile Dekorschicht (bspw. eine Vliesfolie), umfassen, die auf der unteren Decklage 220 bzw. auf der oberen Decklage 230 angeordnet sein kann. Die wenigstens eine Dekorschicht wird dann mit verpresst.
  • 2 zeigt den Pressvorgang, wobei der Sandwichaufbau 200 mittels Druckeinwirkung P (durch eine nicht gezeigte Presse oder dergleichen) und Wärmeeinwirkung bzw. -einbringung (durch die Heizeinrichtungen 115, 125, gegebenenfalls auch durch Vorerwärmung des Sandwichaufbaus 200) zu einem plattenförmigen Sandwichbauteil 300 (siehe auch 3) verpresst wird. Beim Verpressen wird der Sandwichaufbau 200 bereichsweise überpresst, wie obenstehend erläutert. Dabei wird (wenigstens) eine linienartige Einpressung 310 erzeugt (siehe auch 3), wobei die obere Decklage 230 keilförmig eingeprägt wird und sich mit der unteren Decklage 220 verbindet. Der Schaumkern 210 wird dabei lokal komprimiert und verdrängt. Ferner wird der Sandwichaufbau 200 gleichzeitig am Außenrand 320 zusammengepresst (siehe auch 3), insbesondere umlaufend, und dadurch seitlich geschlossen. Im Weiteren wird auf die obenstehenden Erläuterungen verwiesen.
  • 3 zeigt das in der zuvor erläuterten Weise hergestellte plattenartige Sandwichbauteil 300 (nach dem Entformen aus dem Presshärtewerkzeug 100) in der vorgesehenen Einbaulage. Bei diesem plattenartigen Sandwichbauteil 300 handelt es sich um einen lasttragenden Ladeboden für ein Kraftfahrzeug, wobei die Erfindung nicht darauf beschränkt ist.
  • Der einteilige Ladeboden 300 wird an einem Außenrand bzw. in seinem Randbereich 320 gelagert und/oder befestigt. Die linienartige Einpressung 310 erstreckt sich durchgehend von einem Bauteilrand bis zu einem gegenüberliegenden Bauteilrand, d. h. über die gesamte Bauteil- bzw. Ladenbodenbreite, und fungiert als integriertes Schwenk- bzw. Klappgelenk, wie durch den Schwenkpfeil S veranschaulicht.
  • Die quasi über das Schwenkgelenk 310 verbundenen Abschnitte des Ladebodens 300 weisen beim Verpressen im Presswerkzeug 100 erzeugte unterschiedliche Dicken bzw. Wanddicken auf. Die Wanddicke im dickeren (linken) Abschnitt beträgt bspw. 20 bis 25 mm. Die Wanddicke im dünneren (rechten) Abschnitt beträgt bspw. 15 bis 20 mm. Für die Abschnitte können auch unterschiedliche Kernstücke bzw. Halbzeuge verwendet werden, derart, dass der Ladeboden 300 in einem Abschnitt einen Schaumkern und im anderen Abschnitt einen Wabenkern aufweist. Dadurch können Gewichts- und Festigkeitsanforderungen noch besser optimiert werden.
  • ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
  • Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
  • Zitierte Patentliteratur
    • DE 102015002358 A1 [0004]

Claims (10)

  1. Verfahren zur Herstellung eines plattenartigen Sandwichbauteils (300), insbesondere eines Ladebodens für ein Kraftfahrzeug, mit den Schritten: - Bereitstellen oder Erzeugen eines Sandwichaufbaus (200), umfassend einen thermoplastischen Schaum- oder Wabenkern (210) und zwei äußere Decklagen (220, 230); - Anordnen des Sandwichaufbaus (200) in einem Presswerkzeug (100); - Verpressen des Sandwichaufbaus (200) zu einem plattenartigen Sandwichbauteil (300), wobei der Schaum- oder Wabenkern (210) in wenigstens einem Bereich durch Überpressen lokal zwischen den Decklagen (220, 230) komprimiert wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Schaumkern (210) aus einem thermoplastischen Partikelschaum gebildet ist.
  3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Decklagen (220, 230) aus einem faserverstärkten thermoplastischen Kunststoff, insbesondere aus einem glasfaserverstärkten thermoplastischen Kunststoff, gebildet sind.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass für den Sandwichaufbau (200) vorgefertigte Halbzeuge verwendet werden.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Schaum- oder Wabenkern (210) beim Überpressen lokal zu einem Vollmaterial verdichtet wird.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Schaum- oder Wabenkern (210) beim Überpressen lokal verdrängt wird und sich die Decklagen (220, 230) direkt miteinander verbinden.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass beim Überpressen eine linienartige Einpressung (310) erzeugt wird, die sich durchgehend von einem Bauteilrand bis zu einem gegenüberliegenden Bauteilrand erstreckt, wobei diese linienartige Einpressung (310) insbesondere ein integriertes Schwenkgelenk bildet.
  8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass beim Überpressen wenigstens eine Decklage (230) entlang der linienartigen Einpressung (310) keilförmig eingeprägt wird.
  9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass beim Überpressen der Sandwichaufbau (200) an seinem Außenrand zusammengepresst und dadurch seitlich geschlossen wird.
  10. Lasttragendes plattenartiges Sandwichbauteil (300), insbesondere Ladeboden für ein Kraftfahrzeug, welches mit einem Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche hergestellt ist.
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DE102023100403A1 (de) 2023-01-10 2024-07-11 Audi Aktiengesellschaft Verfahren zur Herstellung eines flächigen Kunststoffbauteils, insbesondere Unterbodenschutzelements eines Kraftfahrzeugs, Kunststoffbauteil und Kraftfahrzeug mit Unterbodenschutzelement

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