JP2008534813A - 熱可塑的変形繊維により強化された半製品の製造方法 - Google Patents

Abstract

本発明は、Ａ．熱可塑性繊維と強化繊維を混合して混合不織布を形成する工程、Ｂ．混合不織布をニードリングにより緻密化するかまたは加熱固化させる工程、Ｃ．緻密化された混合不織布を熱可塑性樹脂の軟化点より高い温度まで加熱する工程、およびＤ．混合不織布を８０ｋＰａ（０．８バール）未満の圧力で少なくとも３秒間、加熱したプレスツールおよび冷却されたプレスツールで押圧する工程、および、任意選択で半製品の上に機能層を押圧する工程を含む、熱可塑性材料および強化繊維から成る熱可塑的に変形可能な半製品を製造するための連続方法に関する。本発明はさらに、熱可塑性材料と、２５〜５０ｍｍの平均長さを有する強化繊維から構成され、空隙含有量が体積比で３５〜６５％であり、強化繊維が互いにニードリングされて、強化繊維の８０％超が個々のフィラメントの形で存在する熱可塑的に変形可能な半製品に関する。

Description

本発明は、熱可塑性繊維と強化繊維を含む混合不織布から、熱可塑的変形繊維により強化された半製品を製造する方法に関する。

強化繊維、特にガラス繊維を含む熱可塑的に変形可能な半製品は、成型品、特に自動車部品の製造のためにますます使用されるようになっている。そのような「プラスチックパネル」は高い強度と頑丈さにより特徴づけられる。ＧＭＴの半製品は、連続するガラス繊維ストランドのマットと溶融した熱可塑性フィルムとをダブルバンドプレスで統合して固めることにより、工業的に大規模に製造されている。粘性のある溶融物をマットへと１００ｋＰａ（１バール）をはるかに超える圧力でプレスしなければならないため、この手順はかなりの量のエネルギーを消費する。従って、この方法により４５重量％よりも多い繊維含有量と２０００ｇ／ｍ²よりも低い単位面積当たりの重量を達成することは実際上非
常に困難である。ガラスマットは通常繊維束または「ストランド」から作成されるため、熱可塑性樹脂による含浸は決して全体的に完全かつ一様なものではなく、それゆえ微視的には異種な領域が存在し、その結果、機械的性質には高い標準偏差がある、これは共に針打ちすなわちニードリングされたガラス繊維の復元力によりマトリクス内に不規則に分布された空隙を含む熱膨張ＧＭＴパネルの場合にも当てはまる。

特許文献１は、強化インサートを含む可塑性物プラスチックの成型物を製造する方法について記載している。織物繊維技術によると、熱可塑性繊維と強化繊維からなる混合不織布が、カージングまたは空気集積法（Airlay Verfahren）により製造され、例えばニードリングにより統合固化（verfestigen）される。この混合不織布の切断片を加熱し、直接
プレスすると、予め統合固化しなくても三次元成型物が生じる。完全な含浸を得るのは、特に形が複雑なヨウ素では非常に難しいため、その結果、成形物の機械的性質は、より望まれる点が多く残っている。

特許文献２によれば、複雑な方法で、強化繊維および熱可塑性繊維からなる混合ストランドが最初に製造され、次に混合ストランドから不織布が製造される。この不織布を高温および高圧でダブルバンドプレスにプレスして、半製品を形成する。

特許文献３は、熱可塑性樹脂および長い強化繊維から熱可塑的に変形可能な薄い半製品を製造するための連続方法について記載している。同方法は以下の工程を含む：
Ａ．熱可塑性物繊維と強化繊維を乾式混合し、混合不織布を形成する工程、
Ｂ．ニードリングにより混合不織布を緻密化する工程、
Ｃ．緻密化された混合不織布を加熱する工程、
Ｄ．カレンダーまたはプレス装置で加圧し、半製品を形成する工程、および
Ｅ．任意選択で機能層の上に押圧する工程。

特許文献４は、厚みのある混合不織布を製造する同様の方法について記載している。ここでは工程Ｄ．の加圧を１００ｋＰａ（１バール）から１ＭＰａ（１０バール）の間の圧力でラミネート装置上で行なうこともできる。しかしながらそのような高圧では、空気孔が軟化された混合不織布から外にほとんど完全に追い出され、溶融物は長さも幅もバラバラになり、その結果、単位面積当たりの重量が制御不能に多様となり、半製品に歪みが生じ、半製品の境界が滑らかで直線的であるというよりも波状になる。

同様の問題が、互いに対面した圧力ローラによって混合不織布が加圧成型される特許文
献５および特許文献６でも生じる。このプロセスではマットが非常に強く加圧されるため、生じた半製品はわずかに最大２０体積％、好ましくは１０〜１５体積％の空気孔しか含んでいない。特許文献７の方法では、統合固化された製品から空気が完全に除去されるまで、混合不織布が加熱プラテンまたはダブルバンドプレスの間で加圧される。

カレンダーにおけるまたは圧力ローラによる混合不織布の加圧には、低い製造速度だけが使用でき、ローラ間の隙間の急な加圧により膨張部（これは強い歪みと穴の形成さえ生じる場合がある）が形成されるというさらなる欠点を有している。

特許文献８は、繊維強化複合物を製造する装置およびプロセスについて説明している。このプロセスでは、熱可塑性繊維と強化繊維からなるニードリングされた混合不織布マットを加熱し、例えば連続バンドプレスにより成形する。使用されなければならない圧力に関する信頼できる情報はない。「疑似発泡（pseudogeschaumte）複合物シート」を形成することができると述べられているが、空気孔の含有量に関する情報はない。さらに、複合物は６０重量％よりも大きい熱可塑性繊維含有量を有する。
ドイツ国特許出願公開第３６ １４ ５３３号 ＰＣＴ国際公開第９８／３５０８号 ＰＣＴ国際公開第０２／０６２５６３号 ＰＣＴ国際公開第０２／０７６７１１号 欧州特許第５９３ ７１６号 米国特許第４，９７８，４８９号 米国特許第４，９４８，６６１号 ＰＣＴ国際公開第０３／０８６７２５号（発明の開示） したがって、本発明の目的は、一様な分布の空気孔を含み、優れた特性であってかつあらゆる方向で非常に再現可能な特性を有する完成品を提供するために容易に作り変えることができる、熱可塑性材料と強化繊維からなる歪みのない半製品を製造する簡単な連続方法を提供することにある。

この目的は本発明の方法により達成される。本発明の方法は以下の工程を含む。
Ａ．熱可塑性繊維と個々の結合されていない強化繊維を共に混合する。適切な熱可塑性繊維にはすべての紡糸可能な熱可塑性樹脂が含まれ、例えばポリエチレンやポリプロピレンなどのポリオレフィン、ポリアミド、線形ポリエステル、熱可塑性ポリウレタン、ポリカーボネート、ポリアセタール、ならびに対応する共重合体および熱可塑性樹脂のブレンド、およびポリアリレート、ポリスルホン、ポリイミド、ポリエーテルイミドおよびポリエーテルケトン等の高い耐熱性を有するポリマーが含まれる。特に好ましいのは、２０ｇ／１０分よりも大きい、特に２５〜１５０ｇ／１０分の間のドイツ工業規格（ＤＩＮ）５３７３５によるメルトフローインデックス（ＭＦＩ）（２３０℃、２．１６ｋｐ）を有するポリプロピレンである。熱可塑性繊維は一般に２０ｍｍ〜１２０ｍｍの平均長さ（重量平均）を有す。

好ましい強化繊維はガラス繊維であるが、炭素繊維、玄武岩繊維およびアラミド繊維も使用されてよい。さらに、天然繊維（例えば亜麻、ジュート、麻、ケナフ、サイザル麻、および綿から形成された繊維）もまた有用である。特に関心があるのは玄武岩繊維であり、これはガラス繊維とは対照的に、溶融せず、繊維強化完成品が加熱処理された場合にスラグを形成しない。比較的高価な玄武岩繊維が１０：９０〜５０：５０の重量比で天然繊維と好ましくは混合される。一般に、強化繊維は２０ｍｍ〜１２０ｍｍの平均長さ（重量平均）を有する。熱可塑性繊維と容易に混合できるために、強化繊維は本質的に個々の結合していない繊維の形を実質的にしていなければならない。つまり、強化繊維はポリマーバインダーと一緒に接合されたままでなければならない。

本発明の好ましい実施形態では、熱可塑性繊維と強化繊維の平均長さは、最大２５％、好ましくは最大１０％、特には最大３％異なっている。好ましいガラス繊維は、エンドレス繊維として、または０．５インチ（１２．７ｍｍ）の長さのカット繊維として、商業的に利用可能である。さらに、例えば１インチ（２５．４ｍｍ）または２インチ（５０．８ｍｍ）の長さのカット繊維も利用可能である。実際、熱可塑性繊維はガラス繊維とほぼ同じ長さにカットされる。すなわち、本発明の特に好ましい実施形態では、ほぼ同じ長さを有し、２５ｍｍ〜５５ｍｍの平均長さ（重量平均）を有するポリプロピレン繊維およびガラス繊維が使用される。

この繊維長さの一致は、半製品の製造中に、半製品の不均質性（すなわちガラスが豊富な領域とポリマーが豊富な領域）を生じさせる繊維の分離が起こらないという長所を有する。このことは繊維が空気集積プロセスで混合される場合に特に重要である。

熱可塑性繊維と強化繊維は、１０：９０〜８０：２０、好ましくは２０：８０〜６５：３５、特には２５：７５〜５５：４５の重量比で使用される。混合プロセスにおいて、ガラス繊維は比較的乾燥しているべきであり、これはガラス繊維の水分含量を６重量％未満、好ましくは０．５〜４重量％とすべきことを意味する。混合は空気集積プロセスまたはカージングプロセスにより行なうことができる。これらのプロセスは織物技術において周知である。カージングプロセスの間に、繊維が大量の水（例えば１５％以内）を含み得ることもわかった。混合により、２００〜２５００ｇ／ｍ²、特に２５０〜１８００ｇ／ｍ²の単位面積当たり重量を有する不織布の連続バンドを生じる。繊維を混合する時、ガラス繊維束が大幅にまたは完全に開放されており、その結果、ガラス繊維の大部分または全部は個々のフィラメントとして現在する。

Ｂ．そのようにして得られた混合不織布を、その後、好ましくは一方又は両方の側でニードリングすることにより、好ましくは絡み合わせて固化する。これは従来のニードリング織機でフェルト針を用いて遂行可能である。ニードリングは強化繊維の破損を引き起こし、その結果、平均繊維長さは減少する。他方、ニードリングは混合不織布を固め、その結果、不織布をプロセスの以降のステップで問題なく扱うことができる。さらに、ニードリングは、強化繊維を部分的にｚ方向に向け、それによってロフト（再加熱時の加圧した半製品の復元）を制御することができる。強化繊維がｚ方向に配向するさらなる結果として、本発明の半製品から形成される完成品もまたこの方向に強化される。原則として、加熱手段（例えば赤外線照射あるいは熱風により）により統合固化を行なうことも可能であるが、この場合、熱可塑性繊維は完全に溶解させるべきではなく、半完成製品が取り扱いと輸送を容易にするのに十分な統合固化を有する程度に、表面的にのみ溶解させるべきである。

Ｃ．統合固化された混合不織布を、その後、好ましくは連続オーブン中でまたは赤外線照射により、熱可塑性樹脂の軟化温度を超える温度まで加熱する。温度は好ましくは軟化温度を超えて２０℃〜６０℃の温度であり、ポリプロピレン繊維の場合は温度が１８０℃〜２２０℃の間、特に１９０℃と２１０℃の間にある。熱可塑性溶融物は容易に個々のフィラメントを「含浸」し、大多数のガラス繊維束が個々のフィラメントへと開放されない上述のＧＭＴ法におけるよりも、大いに良好でより一様なガラス繊維の含浸が得られる。ＧＭＴ法の場合は例えばＧＭＴの半製品から製造された完成品の均質性が不良となる。

Ｄ．加熱直後、加熱した混合不織布をプレスする。本発明によれば、加熱プレスツールおよび冷却プレスツールを連続使用し、混合不織布を８０ｋＰａ（０．８バール）未満、好ましくは４〜４０ｋＰａ（０．０５〜０．５バール）の圧力で、少なくとも３秒間加圧する。加熱プレスツールでは、滞留時間は好ましくは５〜６０秒である。しかし、冷却プ
レスツールでは、滞留時間は数分を超える場合がある。８０ｋＰａ（０．８バール）の上限は重要であり、それより高い圧力では空気孔含有量が低くなりすぎる。好ましくは、例えばテフロン（登録商標）コーティングされたガラスかアラミド織物で作られた２本の回転織物ベルトに圧力プレートが使用され、ベルトは圧力プレートに沿って摺動し、混合不織布を運搬する。加熱プレスツールは、８０℃よりも高い温度に、特に１００℃〜２２０℃に加熱され、冷却プレスツールは３０℃未満に、特に１５℃〜２５℃に保たれる。好ましくは、ステップＤでは、加熱ロール対は加熱プレスツールからさらに上流に位置し、冷却ロール対は加熱プレスツールからさらに下流に位置している。

加熱ロール対は、主として機能層を提供し、かつ同層を加熱された混合不織布に適用する役割をする。この目的には１０Ｎ／ｍｍ未満の低い線形（すなわち「ライン」）圧力で十分である。特に１５０℃〜２００℃に加熱されるプレスツールは、強化繊維を熱可塑性溶解物中へプレスすると共に、強化繊維を十分な程度まで濡らす。同プレスツールは空気の一部を外に追い出しもする。冷却ロール対は、好ましくは１０〜５０Ｎ／ｍｍの線形圧力で部分的に統合固化された半製品上に機能層をしっかりとプレスし、その結果、機能層は半製品に結合される。さらに、必要な場合、冷却ロール対は厚さのさらなる減少を引き起こすように設定することができる。復元力がもはや作用できないように、熱可塑性溶解物が冷却プレスツールにより完全に固化される。いかなる機能層を製品に堅く融合してもよく、半製品がこのように統合固化される。

プレス操作は、得られた半製品が２５〜７５体積％、特に３５〜６５体積％の間の空気孔（「空隙」）含有量を有するような温和な条件下で行なわれる。この事実により、緻密化されたまたはほとんど緻密化された半製品に対して、この製品は例えばプレスツールで加熱成形することにより容易に加工することができる。熱可塑性マトリクスによりガラス繊維が上述のように一様に含浸されるため、空気孔は半製品中に均質的に分布する。これは、空気孔が不規則に分布し、開放されていないガラス繊維束およびマトリックス塊を含む膨張ＧＭＴとは対照的である。

必要な場合、プレス動作同時に機能層を加熱した混合不織布の一方又は両方の側と接触させ、一緒に加圧する。これらの追加の層は、装飾層であってもよいし、薄い繊維不織布、熱可塑性フィルム、または織物シートであってもよい。

生じた平坦な半製品は好ましくは０．５ｍｍ〜１０ｍｍの厚さ、特に１．０〜５．０ｍｍの厚さを有している。特定の用途の場合、厚さが５．０ｍｍを超える場合もあり得る。半製品中の強化繊維の平均長さ（重量平均）は２０ｍｍ〜１２０ｍｍで、好ましくは２５ｍｍ〜１００ｍｍ、特に好ましくは２５ｍｍ〜５０ｍｍである。

本発明のさらなる目的は、２５〜５５重量％の熱可塑性材料と平均長さが２５ｍｍ〜５０ｍｍの７５〜４５％の強化繊維とからなり、３５〜６５体積％、好ましくは４５〜５５体積％の一様な分布の空孔を含む、熱可塑的変形半製品を提供することである。半製品中、強化繊維は互いにニードリングされ、８０％よりも多く、好ましくは９０％よりも多くの程度に個々のフィラメントとして存在する。半製品は好ましくは２５０〜１８００ｇ／ｍ²の単位面積当たり重量を有し、２５重量％〜５５重量％ポリプロピレンと、従って７
５重量％〜４５重量％ガラス繊維とを有する。

ドイツ国特許出願公開第１９５ ２０ ４７７号は、熱膨張し、従って空孔を有する繊維強化シートまたはパネルを開示している。以下にさらに詳しく説明するようにそれらの空気孔はパネル中に非常に不規則に分布しているが、本発明の半製品中の空気孔は、一様に分布している。さらに、膨張ＧＭＴプレートでは、ガラス繊維は開放されていない繊維束として主に存在する。いずれの場合でも、違いは電子顕微鏡（ＳＥＭ）の写真で容易に
認識することができる。実施例１は、単位面積当たり重量が２０００ｇ／ｍ²よりもずっ
と大きい膨張パネルを示す。ガラス繊維の長さは１００ｍｍであり、ガラス繊維の含有量は３０重量％である。

米国特許出願公開第２００４／０１１ ２５０１号は、熱可塑性繊維とガラス繊維とを含む混合不織布を加熱し、１００ｋＰａ〜１ＭＰａ（１〜１０バール）の間の圧力でプレスすることにより製造された変形可能な半製品について開示している。しかしながら、そのような高圧では、半製品中の空気孔の含有量が３５体積％をはるかに下回るように、空気孔が軟化された混合不織布から外にほとんど完全に追い出される。

欧州特許出願公開第７５８５７７号は、「製紙」プロセスにより製造された変形可能な層状の半製品について開示している。ここでは、チョップされた鎖と熱可塑性粒子が乳化剤の水溶液中に分散され、プレスされ、乾燥され、ホットプレスされる。得られるプレートは、１．１〜１５倍、多孔性半製品へと熱膨張する。半製品中のガラス繊維はニードリングされず、「個々のフィラメント」への言及はない。ニードリングがないため、ガラス繊維は壊れておらず、一様な長さを有し、さらにガラス繊維は二次元平面にすべて配列される。これにより、そのような半製品から製造された完成品の機械的性質は不十分なものとなる。

欧州特許出願公開第８８８８５６号は、１００〜１０００ｋｇ／ｍ³の密度を有し得る
チョップされたプラスチック廃棄物、例えば熱可塑性繊維と天然繊維の混合物を開示している。

本発明により製造された半製品は、巻き取られて格納されるか、あるいは例えば４００〜３０００ｍｍｘ３００〜２３００ｍｍの寸法を有するプレートへ直ちにカットされ得る。半製品は三次元完成部品を形成するために熱可塑的に処理されてもよい。そうするために、最初に軟化温度を超える温度まで切断片を適切に切断し、次に作り変えられる。その際に、半製品は、ニードリングされた繊維不織布の復元力により膨張し、空気孔含有量が大きいほど、半製品は大きく膨張する。例えば、その元の厚さの２倍より大きく、好ましくは三倍よりも多く膨張した半製品は、緻密化されたプレートよりも熱成形中に非常に容易に作り変えることができる。再成型の際、半製品は通常２部から成る型によって加圧されるか、あるいは深絞りにより成型される。

完成品は、自動車、鉄道、および航空機の部品として輸送部門で使用されるだけでなく、乗物本体の部品として、または大面積のパネルおよび家具部品としても使用可能である。さらに、それらはシェル要素またはパーティション用のサンドイッチ積層物の防音部品およびカバー層として使用されてもよい。

実施例１
２５ｇ／１０分のメルトフローインデックス（２３０℃、２．１６ｋｇ）と約４０ｍｍの長さを有するポリプロピレンの短繊維を、長さ５０．８ｍｍおよび水分含量約１％のチョップされたガラス繊維と一緒に混合し、均質に混合し、連続空気集積プロセスでフィラメント化した。ポリプロピレン繊維とガラス繊維の重量比は６０：４０であった。１２００ｇ／ｍ²の単位面積当たり重量を有する得られた不織布フリースを、従来のニードル織
機で片側からニードリングした。幅がわずかに２ｍｍを超える予め緻密化したフリースを気流オーブンで約１９０℃まで加熱してポリプロピレンを溶融し、その後すぐに加熱したダブルベルトラミネート装置上に搬送した。そこで溶融ポリプロピレンを約５０ｋＰａ（約０．５バール）の圧力で１５秒間加圧した。ラミネート装置の温度は、フリースの中心をポリプロピレンの軟化点よりも高い温度を維持すると共にポリプロピレンがガラス繊維を均質に浸透できるように、約１５０℃であった。他方、比較的圧力が低いため、三次元
にランダムに配向されたガラス繊維は部分的に圧力に抵抗し、その結果、フリース内に空隙の一定部分が維持された。続いてフリースを、２０℃に保持した冷却ダブルベルトラミネート装置に導入し、そこでフリースを２０ｋＰａ（０．２バール）の圧力で９０秒間保持し、ポリプロピレンを固化させた。

２．３ｍｍの厚さを有する得られた半製品を、２ｍｘ２ｍのサイズを有するブランクにカットした。平均ガラス繊維長さはわずかに５０ｍｍ未満であった。十分に統合固化された場合、厚さは１．０ｍｍになる。従って、計算された空洞率は５５体積％である。図１は、半製品サンプルの断面図の３２倍の倍率の衝突光学顕微鏡写真を示す。大いに均質な空隙分布が観察される。図２は、半製品のサンプルの研摩片の２００倍の倍率のＳＥＭ写真を示す。個々の繊維（９０％超）の高度のフィラメント化を見ることができる。プレートは強度が高く、歪みがなく、例えばロボット取り扱い設備により取り扱いおよび輸送が簡単である。

比較例２
プレスを、加熱ダブルベルトラミネート装置で３００ｋＰａ（３バール）の圧力で１００秒間、冷却ダブルベルトラミネート装置で２００ｋＰａ（２バール）の圧力で９０秒間実行したこと以外は、実施例１を繰り返した。得られた半製品はわずかに１．１ｍｍの厚さを有していた。従って、計算された空隙率はわずかに９体積％であった。高圧のため、薄膜もスクリムも共にプレスできなかった。この薄い緻密化プレートの取り扱いおよび輸送は困難であることが判明した。

比較例３
２００×３００ｍｍのドラム寸法を有する実験用カレンダー機と幅を合わせるために、実施例１に示したのと同じ不織布フリースを、２５０ｍｍ幅のロールに切断した。フリースを気流オーブンを通過させることにより１８０℃まで加熱し、次に、カレンダースリットに導入した。２つのローラを４０℃の表面温度に調節し、線形圧力は３００Ｎ／ｍｍであり、回転速度は５ｍ／分であった。プレスしたフリースは、高圧によって引き起こされた１００％の伸びを示し、極端な形状の歪みと繊維配向により使用することができなかった。

さらなる試みでは、線形負荷を５０Ｎ／ｍｍに減らし、開演速度を２ｍ／分まで減らした。加圧したフリース極端な形状の歪みと繊維配向により使用することができなかった。
温度、圧力および回転速度が変えてさらなる試みを行ったが、形状の歪みと内部張力のないプレートを製造することは可能ではなかった。

比較例４
ドイツ国特許出願公開第１９５ ２０ ４７７号の実施例１に従うＧＭＴプロセスに基づいて、１２４０ｇ／ｍ²の単位面積当たり重量と１００ｍｍのガラス繊維長さを有する
２つのニードリング済みガラス繊維マットに、３００ｋＰａ（３バール）の圧力でダブルバンドプレスの加熱領域で溶解ポリプロピレン（単位面積当たり重量２８６０ｇ／ｍ²）
を含浸させた。次の冷却領域では、ラミネートを、スチールバンドと基板の間のほとんど圧力がない接触で冷却した。これは、スチールバンド間の既に溶融されたポリプロピレンと一緒に、ガラス繊維マットを膨張させた。ラミネートが簡単に除去されるように、多孔ラミネートの表面温度を１１０℃以下に減少させた。生じた膨張ＧＭＴの半製品は、３０重量％のガラス繊維含有量と０．６ｇ／ｃｍ³の密度を有し、それは５０体積％の空孔含
有量に相当した。４１００ｇ／ｍ²の単位面積当たり重量は、軽量要素または自動車の内
部部品として適用するには大きすぎる。図３は、半製品のサンプルの断面図の３２倍の倍率を示す衝突光学顕微鏡写真を示す。図１との比較では、空孔が本質的により不均質に分布している。図４は半製品のサンプルの断面図の２００倍の倍率のＳＥＭ写真を示す。繊
維束がわずかにかろうじて開放されていることが理解される。

実施例１の半製品サンプルの断面図の３２倍の倍率の衝突光学顕微鏡写真。 実施例１の半製品のサンプルの研摩片の２００倍の倍率のＳＥＭ写真。 比較例４の半製品のサンプルの断面図の３２倍の倍率の衝突光学顕微鏡写真。 比較例４の半製品のサンプルの断面図の２００倍の倍率のＳＥＭ写真。

Claims (11)

1. １０〜８０重量％の熱可塑性材料および９０〜２０重量％の強化繊維を含む熱可塑的に変形可能な半製品を製造するための連続方法であって、
   Ａ．熱可塑性繊維と個々の非結合の強化繊維とを混合し、エンドレスマットを形成する工程、
   Ｂ．加熱処理によりまたはニードリングにより、生じた混合不織布を緻密化する工程、
   Ｃ．緻密化した混合不織布を、前記熱可塑性繊維の軟化点を超える温度に加熱する工程、および
   Ｄ．加熱された混合不織布を加圧し、半製品を形成する工程、
   からなる方法において、
   前記加圧が加熱プレスツールと冷却プレスツール上で連続的に行なわれ、混合不織布が８０ｋＰａ（０．８バール）未満の圧力で少なくとも３秒間加圧され、
   任意選択で、半製品上に機能層が押圧される工程を含むことを特徴とする方法。
2. ステップＤの加圧と同時に、加熱された混合不織布上に機能層が押圧されることを特徴とする請求項１に記載の方法。
3. 熱可塑性繊維と強化繊維の重量による平均長さが２０〜１２０ｍｍであり、２つの繊維の種類の長さが好ましくは２５％以下しか異ならないことを特徴とする請求項１に記載の方法。
4. プレスツールで加圧する際に、４〜４０ｋＰａ（０．０５〜０．５バール）の間の圧力が加えられ、加熱プレスツールの滞留時間は５〜６０秒であり、その結果、生じた半製品は、２５〜７５体積％、好ましくは３５〜６５体積％の空孔の含有量を有していることを特徴とする請求項１に記載の方法。
5. プレスツールは加圧プレートを有し、回転織物バンドは圧力プレートに沿って摺動し、混合不織布を運搬することを特徴とする請求項１に記載の方法。
6. 加熱プレスツールでは温度が８０℃より大きく、好ましくは１００から２２０℃であり、冷却プレスツールでは温度が３０℃未満、好ましくは１５〜２５℃までであることを特徴とする請求項１に記載の方法。
7. ステップＤの間、加熱プレスツールの前に加熱ロール対がさらに配置され、プレスツールの冷却領域後に冷却ロール対がさらに配置されることを特徴とする請求項１に記載の方法。
8. １０Ｎ／ｍｍ未満の線形圧力が加熱ロール対において加えられることを特徴とする請求項７に記載の方法。
9. １０〜５０Ｎ／ｍｍの線形圧力が冷却ロール対において加えられることを特徴とする、請求項７に記載の方法。
10. ２５〜５５重量％の熱可塑性材料と、平均長さが２５ｍｍ〜５０ｍｍの７５〜４５％の強化繊維とを含み、前記熱可塑性材料のマトリクス中に一様に分布される空孔の含有量が３５〜６５体積％である熱可塑的変形半製品であって、強化繊維が互いにニードリングされ、８０％よりも多い個々のフィラメントとして存在することを特徴とする熱可塑的変形半製品。
11. ２５〜５５重量％のポリプロピレンと７５〜４５重量％のガラス繊維から成り、２５０〜１８００ｇ／ｍ²の単位面積当たり重量を有することを特徴とする請求項１０に記載の熱
    可塑的変形半製品。

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