JPH07229049A - 再生プラスチックを用いた合成ファイバ材料部材 - Google Patents

再生プラスチックを用いた合成ファイバ材料部材

Info

Publication number
JPH07229049A
JPH07229049A JP6249484A JP24948494A JPH07229049A JP H07229049 A JPH07229049 A JP H07229049A JP 6249484 A JP6249484 A JP 6249484A JP 24948494 A JP24948494 A JP 24948494A JP H07229049 A JPH07229049 A JP H07229049A
Authority
JP
Japan
Prior art keywords
mat
microfilament
plastic
headliner
diameter
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
JP6249484A
Other languages
English (en)
Inventor
Richard P Doerer
リチャード・ピー・ドゥアラー
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Hoover Universal Inc
Original Assignee
Hoover Universal Inc
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Hoover Universal Inc filed Critical Hoover Universal Inc
Publication of JPH07229049A publication Critical patent/JPH07229049A/ja
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B5/00—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts
    • B32B5/22—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by the presence of two or more layers which are next to each other and are fibrous, filamentary, formed of particles or foamed
    • B32B5/24—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by the presence of two or more layers which are next to each other and are fibrous, filamentary, formed of particles or foamed one layer being a fibrous or filamentary layer
    • B32B5/26—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by the presence of two or more layers which are next to each other and are fibrous, filamentary, formed of particles or foamed one layer being a fibrous or filamentary layer another layer next to it also being fibrous or filamentary
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B5/00—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts
    • B32B5/02—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts characterised by structural features of a fibrous or filamentary layer
    • B32B5/022—Non-woven fabric
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H3/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length
    • D04H3/005—Synthetic yarns or filaments
    • D04H3/007—Addition polymers
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H3/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length
    • D04H3/005—Synthetic yarns or filaments
    • D04H3/009—Condensation or reaction polymers
    • D04H3/011—Polyesters
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H3/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length
    • D04H3/016—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the fineness
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H3/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length
    • D04H3/018—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the shape
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H3/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length
    • D04H3/08—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of strengthening or consolidating
    • D04H3/14—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of strengthening or consolidating with bonds between thermoplastic yarns or filaments produced by welding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2262/00—Composition or structural features of fibres which form a fibrous or filamentary layer or are present as additives
    • B32B2262/02—Synthetic macromolecular fibres
    • B32B2262/0253—Polyolefin fibres
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2262/00—Composition or structural features of fibres which form a fibrous or filamentary layer or are present as additives
    • B32B2262/02—Synthetic macromolecular fibres
    • B32B2262/0276—Polyester fibres
    • B32B2262/0284—Polyethylene terephthalate [PET] or polybutylene terephthalate [PBT]
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2309/00—Parameters for the laminating or treatment process; Apparatus details
    • B32B2309/08—Dimensions, e.g. volume
    • B32B2309/10—Dimensions, e.g. volume linear, e.g. length, distance, width
    • B32B2309/105—Thickness
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60R13/00—Elements for body-finishing, identifying, or decorating; Arrangements or adaptations for advertising purposes
    • B60R13/02—Internal Trim mouldings ; Internal Ledges; Wall liners for passenger compartments; Roof liners
    • B60R13/0212—Roof or head liners
    • B60R13/0225—Roof or head liners self supporting head liners
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60R13/00—Elements for body-finishing, identifying, or decorating; Arrangements or adaptations for advertising purposes
    • B60R13/08—Insulating elements, e.g. for sound insulation
    • B60R13/0815—Acoustic or thermal insulation of passenger compartments

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Acoustics & Sound (AREA)
  • Nonwoven Fabrics (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)
  • Reinforced Plastic Materials (AREA)
  • Artificial Filaments (AREA)

Abstract

(57)【要約】 （修正有） 【目的】 溶解吹き付けまたはスパンボンドされたマイ
クロフィラメント材料と、その材料の製造方法を提供す
るものである。 【構成】 マイクロフィラメントから成る改良合成ファ
イバ材料が開示されている。この材料は溶湯吹付けプロ
セスもしくはスパンボンデッドプロセスにより製造され
る。この材料は、自動車のヘッドライナ等の三次元製品
を作るのに用いられるマイクロフィラメントマットを製
造するのに用いられる。また、この材料は三次元製品を
構成するのに十分な硬性を有するので、補強構造を必要
としない。さらに、優れた音響効果も有する。本発明の
マイクロフィラメント材料及びこれから作られる三次元
製品は再生可能なプラスティクから作ってもよい。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は一般的に合成フィラメン
ト材料に係り、特に溶解（溶融物）吹き付け(melt blow
n)もしくはスパンボンド(spunbonded)されたマイクロフ
ィラメントマット並びに、当該マイクロフィラメントマ
ットの使用方法及び製造方法に関連するものである。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】１９７
０年代後半以来、自動車のヘッドライナ−は主に、ガラ
スウ−ルから成るファイバ−ガラス（約１０〜２４％の
尿素混合のものや、フェノール系ホルムアルデヒド樹脂
混合のもの）から作られていた（ガラス重量換算で）。
ファイバ−グラスのヘッドライナ−は通常約４００°Ｆ
（約204 ℃）から約５００°Ｆ（約260 ℃）で圧縮成型
される。これらヘッドライナ−は音響的なクオリティを
満足していたが、材質のもろさ、ファイバ−グラスの原
料による作業員の皮膚炎症という製造上の問題があり、
自動車ファイバ−グラスヘッドライナ−は徐々に用いら
れなくなった。
【０００３】１９８０年代の中期には、自動車のヘッド
ライナ−の製造において、熱成形及び熱分解・破砕でき
る(thermocrushable) フォームが、ファイバグラスに取
って代わりはじめた。これらフォームは一般的にはポリ
ウレタンフォームである。ポリウレタンフォームは、自
動車用ヘッドライナーの音響的クオリティを満足してい
たが、通常のコストの範囲では（同じ費用をかけた場
合）、その音響的特性はファイバ−グラスのものと同等
ではなかった。しかもポリウレタンフォーム系は比較的
長い硬化時間を必要とする（大体２４〜４８時間）。
【０００４】自動車用ヘッドライナ−の製造でポリウレ
タンフォームを使う場合に生ずる別の問題点は、フォー
ムをスライスする時に生じる無駄部分であった。あるシ
ステムでは、注入したもとのポリウレタンの約６５％し
か使用できず、その残り部分は廃棄処理された。ポリウ
レタンシートの層は適切な厚さと剛性を有するように製
造されなければならず、３次元の製品を作るためには補
強構造が必要とされた。
【０００５】したがって、製品を製造するのに補強構造
を必要としない、３次元製品の製造用の改良された材料
が望まれた。また、厚さを可変できる３次元製品の構成
用材料も望まれていた。更に、音吸収と防音の双方また
はいずれか一方において改良された材料が望まれた。つ
まり音響的特性の改良である。加えて、改良された音響
特性をもち、かつ３次元製品の製造が可能な材料が望ま
れた。また、自動車のヘッドライナ−を製造でき、改良
された音響的特性をもつ材質で、しかも比較的安価な材
料で回収可能な材料が望まれた。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記従来の問題点に鑑
み、本発明は、約１μｍから約１００μｍの直径を有す
るプラスティクフィラメントから成るマイクロフィラメ
ントマットであって、約１２ｍｍから約７６ｍｍの厚さ
を有するマイクロフィラメントマットを提供している。
【０００７】
【発明の概要】本発明は、溶解吹き付けまたはスパンボ
ンドされたマイクロフィラメント材料と、その材料の製
造方法を提供するものである。本発明の材料は自動車の
ヘッドライナ−のような３次元製品を製造するマットを
構成できる。そのマットは厚さ約３インチ（約7.62cm)
で、成型されると、十分に剛性があるため、補強構造な
しで３次元構造を造ることができる。マイクロフィラメ
ント材料は、ポリエチレンテレフタル酸塩（テレフタレ
ート）、ポリプロピレンもしくはこれらの合成物・混合
物(alloy) 等の再生・矯正可能(reclaimable) プラステ
ィクで構成することができる。
【０００８】本発明の材料の製造方法は、溶解吹き付け
(melt blown)あるいは、スパンボンデット(spunbonded)
技術を利用している。溶解吹き付けあるいはスパンボン
デット技術の利用により、本発明のマイクロフィラメン
ト材料は材料の音吸収効果を強化する多数の小さな空洞
を有する。３次元製品は結果としてこの様なすぐれた音
吸収効果と防音特性の双方またはいずれか一方を有す
る。
【０００９】本発明の材料に対して、熱硬化性あるいは
熱塑性樹脂の浸漬・注入・含有（impregnation) を行っ
てもよい。また、その材料に補強構造を取付けてもよい
（上記浸漬と取付の双方を行ってもよい）。このことに
より、さらに構造的に補強されるであろう。しかも、マ
イクロフィラメント材料、熱硬化性樹脂、熱塑性樹脂、
補強構造、及びその他の付加物（例えば、スクリム(scr
im) 、カバ−材など）が、再利用材料(reclaimable mat
erial)から作ることができ、それゆえ、再利用可能な３
次元製品の製造が可能になる。
【００１０】本発明のその他の目的、利点及び特徴は、
以下の記述、特許請求の範囲及び添付図面から明らかに
される。
【００１１】
【実施例】マイクロファイバからなる改良された合成フ
ァイバ材料がこの発明により提供される。この材料は溶
解吹き付けもしくはスパンボンデッドプロセスにより作
られる。本材料のマイクロフィラメントは約１から１０
０μｍの直径を持つ。この材料はそれ自身の音吸収効果
を向上する多数の小さな空洞を有する。
【００１２】本発明の材料は３次元製品を形成できるマ
ットを製造するのに使用できる。そのマットは、約１２
ｍｍ（０．５インチ）から約７６ｍｍ（３インチ）の厚
さを有することができる。そのマットはモールド（成
型）され、３次元製品となるが、補強構造が必要になら
ないほどの剛性を持つ。しかしながら、付加的サポ−ト
として、本発明の材料を、熱硬化あるいは熱塑性樹脂と
浸漬し、又は、補強構造と接着することもできる。
【００１３】本発明のマイクロフィラメント材料は、直
径約１μｍから約１００μｍの実質的にランダムな方向
性をもつファイバ−群から構成されている。本材料は、
溶解(molten)プラスティクからウェッブ(web) をつくる
プロセスである、溶解吹き付けあるいはスパンボンデッ
ドプロセスによって形成される。尚、溶解吹き付けプロ
セスの方が望ましい。溶解吹き付けプロセスを使うにあ
たっては、望ましいフィラメントの直径は約１μｍから
約30μｍである。スパンボンデッドプロセスが採用され
る場合、望ましいフィラメントの直径は約40μｍから約
80μｍである。
【００１４】当業者には公知であるが、溶解吹き付けプ
ロセスでは熱塑性のファイバ形成ポリマを、ダイの幅１
インチ(2.54cm)あたり約20〜40個の小さな穴（オリフィ
ス）を有するリニアダイ(linear die)によって（を通し
て）押出す。上記オリフィスは約25×10-2ｍｍから約7
6.2×10-2ｍｍの直径を持つ。収束した熱風は、フィラ
メントを形成するための押出されたポリマ−を急速に細
く（薄く）させる(attenuate) 。細くなった（薄くなっ
た）フィラメントは、コレクタスクリーン(collector s
creen)へ高速の空気で吹付けられる。このようにして溶
解吹き付けウェブが形成される。本発明の好適実施例で
は、ＨＣＴＭ（High caloric transfer medium) プロセ
スが溶解吹き付けウェッブに用いられている。ＨＣＴＭ
プロセスは当業者によく知られており、ウェッブのフィ
ラメントを熱的固定・接着・結合させるための過熱蒸気
(superheated steam) を利用している。ＨＣＴＭプロセ
スは米国特許第5,108,691 号に詳しく掲載されている。
その開示内容は本明細書に記載されたものとする。フィ
ラメントの直径が大きくなるほど、過熱蒸気がウェッブ
を通過しやすくなる。真空も蒸気のウェッブの通過を容
易にすることができる。過熱蒸気の注入後、周囲の冷た
い空気は、ウェッブを通過し、熱塑性プラスティク材料
を凝固・硬化・固化させるであろう。高温乾燥空気等を
用いるその他の熱結合(thermal bonding) プロセスも、
本発明で採用できる。
【００１５】また、当業者であれば、スパンボンデッド
プロセスにおいて、熱塑性のファイバ形成ポリマが直線
状または回状（circular) の紡糸口金(spinnerette) 出
糸突起から押出されることが理解できるであろう。押出
されたポリマ−束は直ちに冷却され、空気と機械的なド
ラフティング(drafting)ロ−ラの双方あるいはいずれか
一方により細く・薄くされ、所望の直径のフィラメント
に作ることができる。このフィラメントはコンベアベル
トに乗せられて、約13ｍｍのロフトを持つウェッブが形
成されることになる。次にウェッブをＨＣＴＭプロセス
により熱結合し、スパンボンデッドウェッブを形成す
る。
【００１６】また、フラッシュスピニング(flashspinni
ng) プロセスを本発明のマイクロフィラメント製造に用
いてもよいことも当業者であれば理解できるであろう。
フラッシュスピニングプロセスにおいて、高濃度（密
度）ポリエチレンが液化され、押出しされ、素早く溶剤
・溶液蒸発される。その結果、スクリーン上に沈澱・沈
積(deposit) する前に個々のフィラメントがかなり小繊
維に近い形態をとる。次にウェッブはＨＣＴＭプロセス
あるいは高温乾燥空気によって熱結合される。この場合
も、フィラメントの直径が大きい程、過熱蒸気または高
温乾燥空気はウェッブを通過しやすい。また、空気やス
チ−ムがウェッブを容易に通過できるようにするために
真空を用いてもよい。
【００１７】本発明の材料を形成する場合、任意の適当
な熱塑性ファイバ形成ポリマを用いてもよいが、好まし
くは、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン−テレフ
タル酸塩（ＰＥＴ）、アクリロニトリル−ブタジエン−
スチレン（ＡＢＳ）、ポリアクリルニトリル（ＰＡ
Ｎ）、塩化ポリビニ−ル（ＰＶＣ）及びこれらの混合物
(alloy) が用いられる。さらに好ましい実施例では、Ｐ
Ｐ，ＰＥＴ及びこれらの混合物の全てあるいはいずれか
一つが用いられる。ポリプロピレンは比較的低い相対濃
度（０．９〜０．９５）を有し、約１１５°Ｃの溶解温
度を持ち、純樹脂(virgin resin)もしくは再生物質(rec
laimed material)から得られる安価な原材料として入手
可能である（例：シロップびん）。ＰＥＴは、より高い
相対濃度（１．３４〜１．３９）と約２６０°Ｃの溶解
温度を持ち、やはり、純樹脂もしくは再生物質から得ら
れる安価な原材料として入手可能である（例：ソ−ダび
ん）。ＰＰとＰＥＴは固体ではあまり均一化しないが、
溶解した液化状態で融合・混合できる。融合・混合を改
善する添加材を使用してもよい。望まれる結果に応じて
材料を変えることは当業者であれば理解できるであろ
う。
【００１８】本発明の物質を形成しているマイクロフィ
ラメントは、無作為の（ランダムな）方向性を持ち、約
1 μｍ〜約100 μｍの直径を持っている（溶解吹き付け
プロセスを採用した場合は、約1 μｍ〜約30μｍの直径
が好ましく、スパンボンデッドプロセスを採用した場合
は約40〜約80μｍの直径が好ましい）。本発明のマット
は約400 gm/m2 から約800gm/m であり、約13mm(0.5イン
チ) から約76mm(3インチ）のロフトを持っている。
【００１９】図１に示したように、好適実施例では、基
体１０は補強構造１４，１６に結合された２つの外表面
を持つマイクロフィラメントマット１２を含んでいる。
結合は、ウエットあるいはドライの熱塑性樹脂あるいは
熱硬化樹脂で浸漬することによって得られる。結合部
は、モールド内で基体を加熱するとき、硬化される。ス
クリム１８とバックスクリム２０は補強構造１４，１６
に接着される。接着は、接着フィルム、接着液、接着粉
のような接着剤を使い、加熱されたモールドで接着剤を
硬化することで得られる。基体をモ−ルディングする前
あるいは後に、カバ−物質２２によってスクリム１８を
カバ−するとなお良い。好適実施例では、基体１０は少
なくとも３７ｍｍのロフトを維持している。それゆえ、
約３ｍｍから約２５ｍｍのさまざまな厚さを提供でき
る。
【００２０】マイクロフィラメントマット１２は、上記
において詳述したように本発明の物質で構成される。マ
ットの厚さは、望まれる最終構造を達成できるよう、成
型後の合成構造の厚さの２倍が望ましい。代替実施例で
は、本発明のマットは多層である（同じあるいは異なる
フィラメント直径で、同じあるいは異なる物質を使っ
て）。図２に示したように、マット１２は、構成・靭性
を向上する中間層（内層）２４と、音響的特質を強化す
る外層２６と２８からなる。例えば、中間層２４は、ス
パンボンデッドプロセスで得た直径40μｍ〜80μｍのフ
ィラメントで構成され、外層２６、２８は、溶解吹き付
けプロセスで得た直径約1 μｍ〜30μｍのフィラメント
で構成される。多層マット１２は溶解吹き付けまたはス
パンボンデッドされたプラスティク物質の層の間に、フ
ァイバ直径が100 μｍより大きなプラスティク物質
（例：ＰＥＴ）の層を設けることにより構成することも
できる。当業者であれば、希望する結果に応じて、マッ
トの最終フィラメント直径を変えることは理解できるで
あろう。
【００２１】本発明のマットはマットの剛性を強めるた
めだけではなくマットの熱安定性を高めるために、熱硬
化樹脂もしくは熱塑性樹脂と浸漬してもよい。浸漬させ
られたマットは熱硬化樹脂を活性化する(activate)ため
に、熱と圧力をかけた状態で成型される。この場合、Ｈ
ＣＴＭプロセスが望ましく、適した樹脂としては、ＰＥ
Ｔ、ＰＰ，フェノール系もしくはアクリル系樹脂が挙げ
られる。樹脂は液体あるいは粉末でもよい。本発明に適
したドライシングルステ−ジ（dry single stage) のフ
ェノール樹脂系の例としては、ＰＬＥＮＣＯ10374 とＰ
ＬＥＮＣＯ10653 がある。これら両者ともプラスティク
ス・エンジニアリング・カンパニー（Plastics Enginee
ring Company）から入手可能である。好適実施例におい
て、再生可能な浸漬されたマットの供給・製造ができる
ように、ＰＰまたはＰＥＴ等の再生可能な樹脂を採用し
た。
【００２２】本発明のマットは補強のための構造１４，
１６と結合することもできる。補強構造１４，１６は比
較的薄い構造であり、ランダムな長さとランダムに分散
した複数のファイバ−から成る。補強構造１４，１６
は、個々のファイバ−、チョップされた(chopped) 標準
的なファイバ−、ポリエステルマットあるいはファイバ
−グラスのマットから作ることができる。好適実施例で
は、補強構造は、ＰＥＴのような再生プラスティクから
作られる。
【００２３】スクリム１８及びバック(back)スクリム２
０はスパンボンデッドまたは溶解吹き付けされたポリエ
ステル及びレイヨンから構成される。そのスクリムは補
強構造を装飾的にカバ−するために使われることもあ
る。好適実施例では、スクリム１８とバックスクリム２
０は、ＰＥＴのような再生可能なプラスティクで作られ
る。
【００２４】カバ−材２２は、ドライ（例えばフイルム
またはパウダ−）またはウェット接着剤により基体１０
と後結合(post-bonded) されることが好ましい。もしノ
ンウォ−ブン（non-woven)材料が使用されたなら、超音
波を用いて基体１０と結合してもよい。適したカバ−材
の例としては、ポリウレタンフォームの薄い層を背にし
た（バッキングとして用いた）編まれたナイロントリコ
ット(knitted nylon tricot)が挙げられる。好適実施例
では、カバ−材は、再生できる物質（たとえば、ＰＥＴ
のようなノンウォ−ブンカ−ペット状の物質（non-wove
n carpet typematerial））で構成されている。なお、
これは、現在フォス・マニュファクチャリング・カンパ
ニー・インコーポレイテッド（Foss Manufacturing C
o.,Inc.)から入手できる。
【００２５】本発明の代替実施例として、クリップやそ
の他のアタッチメントデバイスを本発明の３次元製品に
含ませることもできる。このようなデバイスはＢＭＣ
（bulkmolding compound)のような熱硬化物質でできて
いる。よって、３次元製品の製造にシングルステップの
モールディングプロセスを利用することができる。クリ
ップやその他のアタッチメントデバイスの射出成型も本
発明により提供される。この場合も、ＰＥＴ等の再生・
矯正可能（reclaimable)な材料が好ましい。
【００２６】本発明物質（マット１２と基体１０を含
む）は、いかなる３次元成型品も製造できる。当業者で
あれば、望まれる形の最終構造を、ダイシェ−ピング
（die-shaping)、スタンピング(stamping)、ロ−リング
(rolling) 、カレンダリング（calendaring)、モールデ
ィング(molding) 等によって得ることができることがわ
かるであろう。さらに本発明の物質は、音吸収と防音特
質の双方あるいはいずれか一方を備えた製品を製造する
のにとりわけ適している。例えば、オフィスのパ−ティ
ション、飛行機の内部壁カバー、自動車のドア及び自動
車のヘッドライナ−に適している。
【００２７】また、本発明の成型品のさまざまな部品に
再生・矯正可能な物質・材料を使うことにより、成型品
それ自体も再生可能になるということが理解されるであ
ろう。即ち、マイクロフィラメント物質、熱硬化樹脂、
熱塑性樹脂、補強構造、スクリム、及びカバ−材の全て
が、ＰＥＴやＰＰのような再生・矯正可能な材料から作
ることができる。
【００２８】前述の説明より、本発明の上位概念の教示
・思想が様々の形態・態様で実施され得ることが当業者
には理解されたであろう。ゆえに、本発明は特定の例と
結び付けて説明したが、本発明の範囲はこれらに制限さ
れるべきではない。なぜなら、図面、明細書及び特許請
求の範囲を考察すればその他の変更・変形等は当業者に
明らかであるからである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の基体と基体のカバ−の概略を示した断
面図である。
【図２】図１の基体の一部を構成する多層マットの概略
を示した断面図である。
【符号の説明】
１０ 基体 １２ マイクロフィラメントマット １４，１６ 補強構造 １８ スクリム ２０ バックスクリム ２２ カバー材（物質） ２４ 中間層（内層） ２６，２８ 外層
【手続補正書】
【提出日】平成６年１１月２４日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正内容】
【書類名】 明細書
【発明の名称】 再生プラスチックを用いた合成ファイ
バ材料部材
【特許請求の範囲】
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は一般的に合成フィラメン
ト材料に係り、特に溶解（溶融物）吹き付け（ｍｅｌｔ
ｂｌｏｗｎ）もしくはスパンボンド（ｓｐｕｎｂｏｎ
ｄｅｄ）されたマイクロフィラメントマット並びに、当
該マイクロフィラメントマットの使用方法及び製造方法
に関連するものである。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】１９７
０年代後半以来、自動車のヘッドライナーは主に、ガラ
スウールから成るファイバーガラス（約１０〜２４％の
尿素混合のものや、フェノール系ホルムアルデヒド樹脂
混合のもの）から作られていた（ガラス重量換算で）。
ファイバーグラスのヘッドライナーは通常約４００°Ｆ
（約２０４℃）から約５００°Ｆ（約２６０℃）で圧縮
成型される。これらヘッドライナーは音響的なクオリテ
ィを満足していたが、材質のもろさ、ファイバーグラス
の原料による作業員の皮膚炎症という製造上の問題があ
り、自動車ファイバーグラスヘッドライナーは徐々に用
いられなくなった。
【０００３】１９８０年代の中期には、自動車のヘッド
ライナーの製造において、熱成形及び熱分解・破砕でき
る（ｔｈｅｒｍｏｃｒｕｓｈａｂｌｅ）フォームが、フ
ァイバグラスに取って代わりはじめた。これらフォーム
は一般的にはポリウレタンフォームである。ポリウレタ
ンフォームは、自動車用ヘッドライナーの音響的クオリ
ティを満足していたが、通常のコストの範囲では（同じ
費用をかけた場合）、その音響的特性はファイバーグラ
スのものと同等ではなかった。しかもポリウレタンフォ
ーム系は比較的長い硬化時間を必要とする（大体２４〜
４８時間）。
【０００４】自動車用ヘッドライナーの製造でポリウレ
タンフォームを使う場合に生ずる別の問題点は、フォー
ムをスライスする時に生じる無駄部分であった。あるシ
ステムでは、注入したもとのポリウレタンの約６５％し
か使用できず、その残り部分は廃棄処理された。ポリウ
レタンシートの層は適切な厚さと剛性を有するように製
造されなければならず、３次元の製品を作るためには補
強構造が必要とされた。
【０００５】したがって、製品を製造するのに補強構造
を必要としない、３次元製品の製造用の改良された材料
が望まれた。また、厚さを可変できる３次元製品の構成
用材料も望まれていた。更に、音吸収と防音の双方また
はいずれか一方において改良された材料が望まれた。つ
まり音響的特性の改良である。加えて、改良された音響
特性をもち、かつ３次元製品の製造が可能な材料が望ま
れた。また、自動車のヘッドライナーを製造でき、改良
された音響的特性をもつ材質で、しかも比較的安価な材
料で回収可能な材料が望まれた。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記従来の問題点に鑑
み、本発明は、約１μｍから約１００μｍの直径を有す
るプラスチックフィラメントから成るマイクロフィラメ
ントマットであって、約１２ｍｍから約７６ｍｍの厚さ
を有するマイクロフィラメントマットを提供している。
【０００７】
【発明の概要】本発明は、溶解吹き付けまたはスパンボ
ンドされたマイクロフィラメント材料と、その材料の製
造方法を提供するものである。本発明の材料は自動車の
ヘッドライナーのような３次元製品を製造するマットを
構成できる。そのマットは厚さ約３インチ（約７．６２
ｃｍ）で、成型されると、十分に剛性があるため、補強
構造なしで３次元構造を造ることができる。マイクロフ
ィラメント材料は、ポリエチレンテレフタル酸塩（テレ
フタレート）、ポリプロピレンもしくはこれらの合成物
・混合物（ａｌｌｏｙ）等の再生・矯正可能（ｒｅｃｌ
ａｉｍａｂｌｅ）プラスチックで構成することができ
る。
【０００８】本発明の材料の製造方法は、溶解吹き付け
（ｍｅｌｔ ｂｌｏｗｎ）あるいは、スパンボンデット
（ｓｐｕｎｂｏｎｄｅｄ）技術を利用している。溶解吹
き付けあるいはスパンボンデット技術の利用により、本
発明のマイクロフィラメント材料は材料の音吸収効果を
強化する多数の小さな空洞を有する。３次元製品は結果
としてこの様なすぐれた音吸収効果と防音特性の双方ま
たはいずれか一方を有する。
【０００９】本発明の材料に対して、熱硬化性あるいは
熱可塑性樹脂の浸漬・注入・含有（ｉｍｐｒｅｇｎａｔ
ｉｏｎ）を行ってもよい。また、その材料に補強構造を
取付けてもよい（上記浸潰と取付の双方を行ってもよ
い）。このことにより、さらに構造的に補強されるであ
ろう。しかも、マイクロフィラメント材料、熱硬化性樹
脂、熱可塑性樹脂、補強構造、及びその他の付加物（例
えば、スクリム（ｓｃｒｉｍ）、カバー材など）が、再
利用材料（ｒｅｃｌａｉｍａｂｌｅ ｍａｔｅｒｉａ
ｌ）から作ることができ、それゆえ、再利用可能な３次
元製品の製造が可能になる。
【００１０】本発明のその他の目的、利点及び特徴は、
以下の記述、特許請求の範囲及び添付図面から明らかに
される。
【００１１】
【実施例】マイクロファイバからなる改良された合成フ
ァイバ材料がこの発明により提供される。この材料は溶
解吹き付けもしくはスパンボンデッドプロセスにより作
られる。本材料のマイクロフィラメントは約１から１０
０μｍの直径を持つ。この材料はそれ自身の音吸収効果
を向上する多数の小さな空洞を有する。
【００１２】本発明の材料は３次元製品を形成できるマ
ットを製造するのに使用できる。そのマットは、約１２
ｍｍ（０．５インチ）から約７６ｍｍ（３インチ）の厚
さを有することができる。そのマットはモールド（成
型）され、３次元製品となるが、補強構造が必要になら
ないほどの剛性を持つ。しかしながら、付加的サポート
として、本発明の材料を、熱硬化あるいは熱可塑性樹脂
と浸漬し、又は、補強構造と接着することもできる。
【００１３】本発明のマイクロフィラメント材料は、直
径約１μｍから約１００μｍの実質的にランダムな方向
性をもつファイバー群から構成されている。本材料は、
溶解（ｍｏｌｔｅｎ）プラスチックからウェッブ（ｗｅ
ｂ）をつくるプロセスである、溶解吹き付けあるいはス
パンボンデッドプロセスによって形成される。尚、溶解
吹き付けプロセスの方が望ましい。溶解吹き付けプロセ
スを使うにあたっては、望ましいフィラメントの直径は
約１μｍから約３０μｍである。スパンボンデッドプロ
セスが採用される場合、望ましいフィラメントの直径は
約４０μｍから約８０μｍである。
【００１４】当業者には公知であるが、溶解吹き付けプ
ロセスでは熱可塑性のファイバ形成ポリマを、ダイの幅
１インチ（２．５４ｃｍ）あたり約２０〜４０個の小さ
な穴（オリフィス）を有するリニアダイ（ｌｉｎｅａｒ
ｄｉｅ）によって（を通して）押出す。上記オリフィ
スは約２５×１０−２ｍｍから約７６．２×１０−２ｍ
ｍの直径を持つ。収束した熱風は、フィラメントを形成
するための押出されたポリマーを急速に細く（薄く）さ
せる（ａｔｔｅｎｕａｔｅ）。細くなった（薄くなっ
た）フィラメントは、コレクタスクリーン（ｃｏｌｌｅ
ｃｔｏｒｓｃｒｅｅｎ）へ高速の空気で吹付けられる。
このようにして溶解吹き付けウェブが形成される。本発
明の好適実施例では、ＨＣＴＭ（Ｈｉｇｈ ｃａｌｏｒ
ｉｃ ｔｒａｎｓｆｅｒ ｍｅｄｉｕｍ）プロセスが溶
解吹き付けウェッブに用いられている。ＨＣＴＭプロセ
スは当業者によく知られており、ウェッブのフィラメン
トを熱的固定・接着・結合させるための過熱蒸気（ｓｕ
ｐｅｒｈｅａｔｅｄ ｓｔｅａｍ）を利用している。Ｈ
ＣＴＭプロセスは米国特許第５，１０８，６９１号に詳
しく掲載されている。その開示内容は本明細書に記載さ
れたものとする。フィラメントの直径が大きくなるほ
ど、過熱蒸気がウェッブを通過しやすくなる。真空も蒸
気のウェップの通過を容易にすることができる。過熱蒸
気の注入後、周囲の冷たい空気は、ウェッブを通過し、
熱可塑性プラスチック材料を凝固・硬化・固化させるで
あろう。高温乾燥空気等を用いるその他の熱結合（ｔｈ
ｅｒｍａｌ ｂｏｎｄｉｎｇ）プロセスも、本発明で採
用できる。
【００１５】また、当業者であれば、スパンボンデッド
プロセスにおいて、熱可塑性のファイバ形成ポリマが直
線状または回状（ｃｉｒｃｕｌａｒ）の紡糸口金（ｓｐ
ｉｎｎｅｒｅｔｔｅ）出糸突起から押出されることが理
解できるであろう。押出されたポリマー束は直ちに冷却
され、空気と機械的なドラフティング（ｄｒａｆｔｉｎ
ｇ）ローラの双方あるいはいずれか一方により細く・薄
くされ、所望の直径のフィラメントに作ることができ
る。このフィラメントはコンベアベルトに乗せられて、
約１３ｍｍのロフトを持つウェッブが形成されることに
なる。次にウェッブをＨＣＴＭプロセスにより熱結合
し、スパンボンデッドウェッブを形成する。
【００１６】また、フラッシュスピニング（ｆｌａｓｈ
ｓｐｉｎｎｉｎｇ）プロセスを本発明のマイクロフィラ
メント製造に用いてもよいことも当業者であれば理解で
きるであろう。フラッシュスピニングプロセスにおい
て、高濃度（密度）ポリエチレンが液化され、押出しさ
れ、素早く溶剤・溶液蒸発される。その結果、スクリー
ン上に沈澱・沈積（ｄｅｐｏｓｉｔ）する前に個々のフ
ィラメントがかなり小繊維に近い形態をとる。次にウェ
ッブはＨＣＴＭプロセスあるいは高温乾燥空気によって
熱結合される。この場合も、フィラメントの直径が大き
い程、過熱蒸気または高温乾燥空気はウェッブを通過し
やすい。また、空気やスチームがウェッブを容易に通過
できるようにするために真空を用いてもよい。
【００１７】本発明の材料を形成する場合、任意の適当
な熱可塑性ファイバ形成ポリマを用いてもよいが、好ま
しくは、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン−テレ
フタル酸塩（ＰＥＴ）、アクリロニトリループタジエン
−スチレン（ＡＢＳ）、ポリアクリルニトリル（ＰＡ
Ｎ）、塩化ポリビニール（ＰＶＣ）及びこれらの混合物
（ａｌｌｏｙ）が用いられる。さらに好ましい実施例で
は、ＰＰ，ＰＥＴ及びこれらの混合物の全てあるいはい
ずれか一つが用いられる。ポリプロピレンは比較的低い
相対濃度（０．９〜０．９５）を有し、約１１５°Ｃの
溶解温度を持ち、純樹脂（ｖｉｒｇｉｎ ｒｅｓｉｎ）
もしくは再生物質（ｒｅｃｌａｉｍｅｄ ｍａｔｅｒｉ
ａｌ）から得られる安価な原材料として入手可能である
（例：シロップびん）。ＰＥＴは、より高い相対濃度
（１．３４〜１．３９）と約２６０°Ｃの溶解温度を持
ち、やはり、純樹脂もしくは再生物質から得られる安価
な原材料として入手可能である（例：ソーダびん）。Ｐ
ＰとＰＥＴは固体ではあまり均一化しないが、溶解した
液化状態で融合・混合できる。融合・混合を改善する添
加材を使用してもよい。望まれる結果に応じて材料を変
えることは当業者であれば理解できるであろう。
【００１８】本発明の物質を形成しているマイクロフィ
ラメントは、無作為の（ランダムな）方向性を持ち、約
１μｍ〜約１００μｍの直径を持っている（溶解吹き付
けプロセスを採用した場合は、約１μｍ〜約３０μｍの
直径が好ましく、スパンボンデッドプロセスを採用した
場合は約４０〜約８０μｍの直径が好ましい）。本発明
のマットは約４００ｇｍ／ｍ２から約８００ｇｍ／ｍで
あり、約１３ｍｍ（０．５インチ）から約７６ｍｍ（３
インチ）のロフトを持っている。
【００１９】図１に示したように、好適実施例では、基
体１０は補強構造１４，１６に結合された２つの外表面
を持つマイクロフィラメントマット１２を含んでいる。
結合は、ウエットあるいはドライの熱可塑性樹脂あるい
は熱硬化樹脂で浸漬することによって得られる。結合部
は、モールド内で基体を加熱するとき、硬化される。ス
クリム１８とバックスクリム２０は補強構造１４，１６
に接着される。接着は、接着フィルム、接着液、接着粉
のような接着剤を使い、加熱されたモールドで接着剤を
硬化することで得られる。基体をモールディングする前
あるいは後に、カバー物質２２によってスクリム１８を
カバーするとなお良い。好適実施例では、基体１０は少
なくとも３７ｍｍのロフトを維持している。それゆえ、
約３ｍｍから約２５ｍｍのさまざまな厚さを提供でき
る。
【００２０】マイクロフィラメントマット１２は、上記
において詳述したように本発明の物質で構成される。マ
ットの厚さは、望まれる最終構造を達成できるよう、成
型後の合成構造の厚さの２倍が望ましい。代替実施例で
は、本発明のマットは多層である（同じあるいは異なる
フィラメント直径で、同じあるいは異なる物質を使っ
て）。図２に示したように、マット１２は、構成・靭性
を向上する中間層（内層）２４と、音響的特質を強化す
る外層２６と２８からなる。例えば、中間層２４は、ス
パンボンデッドプロセスで得た直径４０μｍ〜８０μｍ
のフィラメントで構成され、外層２６、２８は、溶解吹
き付けプロセスで得た直径約１μｍ〜３０μｍのフィラ
メントで構成される。多層マット１２は溶解吹き付けま
たはスパンボンデッドされたプラスチック物質の層の間
に、ファイバ直径が１００μｍより大きなプラスチック
物質（例：ＰＥＴ）の層を設けることにより構成するこ
ともできる。当業者であれば、希望する結果に応じて、
マットの最終フィラメント直径を変えることは理解でき
るであろう。
【００２１】本発明のマットはマットの剛性を強めるた
めだけではなくマットの熱安定性を高めるために、熱硬
化樹脂もしくは熱可塑性樹脂と浸漬してもよい。浸漬さ
せられたマットは熱硬化樹脂を活性化する（ａｃｔｉｖ
ａｔｅ）ために、熱と圧力をかけた状態で成型される。
この場合、ＨＣＴＭプロセスが望ましく、適した樹脂と
しては、ＰＥＴ、ＰＰ，フェノール系もしくはアクリル
系樹脂が挙げられる。樹脂は液体あるいは粉末でもよ
い。本発明に適したドライシングルステージ（ｄｒｙｓ
ｉｎｇｌｅ ｓｔａｇｅ）のフェノール樹脂系の例とし
ては、ＰＬＥＮＣＯ１０３７４とＰＬＥＮＣＯ１０６５
３がある。これら両者ともプラスチックス・エンジニア
リング・カンパニー（Ｐｌａｓｔｉｃｓ Ｅｎｇｉｎｅ
ｅｒｉｎｇ Ｃｏｍｐａｎｙ）から入手可能である。好
適実施例において、再生可能な浸漬されたマットの供給
・製造ができるように、ＰＰまたはＰＥＴ等の再生可能
な樹脂を採用した。
【００２２】本発明のマットは補強のための構造１４，
１６と結合することもできる。補強構造１４，１６は比
較的薄い構造であり、ランダムな長さとランダムに分散
した複数のファイバーから成る。補強構造１４，１６
は、個々のファイバー、チョップされた（ｃｈｏｐｐｅ
ｄ）標準的なファイバー、ポリエステルマットあるいは
ファイバーグラスのマットから作ることができる。好適
実施例では、補強構造は、ＰＥＴのような再生プラスチ
ックから作られる。
【００２３】スクリム１８及びバック（ｂａｃｋ）スク
リム２０はスパンボンデッドまたは溶解吹き付けされた
ポリエステル及びレイヨンから構成される。そのスクリ
ムは補強構造を装飾的にカバーするために使われること
もある。好適実施例では、スクリム１８とバックスクリ
ム２０は、ＰＥＴのような再生可能なプラスチックで作
られる。
【００２４】カバー材２２は、ドライ（例えばフイルム
またはパウダー）またはウェット接着剤により基体１０
と後結合（ｐｏｓｔ−ｂｏｎｄｅｄ）されることが好ま
しい。もしノンウォーブン（ｎｏｎ−ｗｏｖｅｎ）材料
が使用されたなら、超音波を用いて基体１０と結合して
もよい。適したカバー材の例としては、ポリウレタンフ
ォームの薄層を背にした（バッキングとして用いた）編
まれたナイロントリコット（ｋｎｉｔｔｅｄ ｎｙｌｏ
ｎ ｔｒｉｃｏｔ）が挙げられる。好適実施例では、カ
バー材は、再生できる物質（たとえば、ＰＥＴのような
ノンウォーブンカーペット状の物質（ｎｏｎ−ｗｏｖｅ
ｎ ｃａｒｐｅｔ ｔｙｐｅｍａｔｅｒｉａｌ））で構
成されている。なお、これは、現在フォス・マニュファ
クチャリング・カンパニー・インコーポレイテッド（Ｆ
ｏｓｓ Ｍａｎｕｆａｃｔｕｒｉｎｇ Ｃｏ．，Ｉｎ
ｃ．）から入手できる。
【００２５】本発明の代替実施例として、クリップやそ
の他のアタッチメントデバイスを本発明の３次元製品に
含ませることもできる。このようなデバイスはＢＭＣ
（ｂｕｌｋ ｍｏｌｄｉｎｇ Ｃｏｍｐｏｕｎｄ）のよ
うな熱硬化物質でできている。よって、３次元製品の製
造にシングルステップのモールディングプロセスを利用
することができる。クリップやその他のアタッチメント
デバイスの射出成型も本発明により提供される。この場
合も、ＰＥＴ等の再生・矯正可能（ｒｅｃｌａｉｍａｂ
ｌｅ）な材料が好ましい。
【００２６】本発明物質（マット１２と基体１０を含
む）は、いかなる３次元成型品も製造できる。当業者で
あれば、望まれる形の最終構造を、ダイシェーピング
（ｄｉｅ−ｓｈａｐｉｎｇ）、スタンピング（ｓｔａｍ
ｐｉｎｇ）、ローリング（ｒｏｌｌｉｎｇ）、カレンダ
リング（ｃａｌｅｎｄａｒｉｎｇ）、モールディング
（ｍｏｌｄｉｎｇ）等によって得ることができることが
わかるであろう。さらに本発明の物質は、音吸収と防音
特質の双方あるいはいずれか一方を備えた製品を製造す
るのにとりわけ適している。例えば、オフィスのパーテ
ィション、飛行機の内部壁カバー、自動車のドア及び自
動車のヘッドライナーに適している。
【００２７】また、本発明の成型品のさまざまな部品に
再生・矯正可能な物質・材料を使うことにより、成型品
それ自体も再生可能になるということが理解されるであ
ろう。即ち、マイクロフィラメント物質、熱硬化樹脂、
熱可塑性樹脂、補強構造、スクリム、及びカバー材の全
てが、ＰＥＴやＰＰのような再生・矯正可能な材料から
作ることができる。
【００２８】前述の説明より、本発明の上位概念の教示
・思想が様々の形態・態様で実施され得ることが当業者
には理解されたであろう。ゆえに、本発明は特定の例と
結び付けて説明したが、本発明の範囲はこれらに制限さ
れるべきではない。なぜなら、図面、明細書及び特許請
求の範囲を考察すればその他の変更・変形等は当業者に
明らかであるからである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の基体と基体のカバーの概略を示した断
面図である。
【図２】図１の基体の一部を構成する多層マットの概略
を示した断面図である。
【符号の説明】 １０ 基体 １２ マイクロフィラメントマット １４，１６ 補強構造 １８ スクリム ２０ バックスクリム ２２ カバー材（物質） ２４ 中間層（内層） ２６，２８ 外層
フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 // Ｄ０１Ｆ 6/04 Ｅ 6/62 ３０２ Ａ

Claims (49)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 約１μｍから約１００μｍの直径を有す
    るプラスティクフィラメントから成るマイクロフィラメ
    ントマットであって、約１２ｍｍから約７６ｍｍの厚さ
    を有するマイクロフィラメントマット。
  2. 【請求項２】 上記フィラメントが約１μｍから約３０
    μｍの直径を有する請求項１記載のマイクロフィラメン
    トマット。
  3. 【請求項３】 上記フィラメントが約４０μｍから約８
    ０μｍの直径を有する請求項１記載のマイクロフィラメ
    ントマット。
  4. 【請求項４】 上記プラスティクフィラメントがさらに
    再生可能な(reclaimable) プラスティクを含む請求項１
    記載のマイクロフィラメントマット。
  5. 【請求項５】 上記再生可能なプラスティクがポリエチ
    レンテレフタレ−ト、ポリプロピレンもしくはこれらの
    混合物のいずれかである請求項４記載のマイクロフィラ
    メントマット。
  6. 【請求項６】 上記再生可能なプラスティクがポリエチ
    レンテレフタレ−トである請求項５記載のマイクロフィ
    ラメントマット。
  7. 【請求項７】 上記再生可能なプラスティクがポリプロ
    ピレンである請求項５記載のマイクロフィラメントマッ
    ト。
  8. 【請求項８】 上記再生可能なプラスティクがポリエチ
    レンテレフタレ−トとポリプロピレンの混合物である請
    求項５記載のマイクロフィラメントマット。
  9. 【請求項９】 表面を有するマイクロフィラメントマッ
    トから成る成型可能な構造であって、上記マットのフィ
    ラメントの直径が約１μｍから約１００μｍであり、上
    記マットの厚さが約１２ｍｍから約７６ｍｍである構
    造。
  10. 【請求項１０】 上記マットのフィラメントの直径が約
    １μｍから約３０μｍである請求項９記載の構造。
  11. 【請求項１１】 上記マットのフィラメントの直径が約
    ４０μｍから約８０μｍである請求項９記載の構造。
  12. 【請求項１２】 上記フィラメントが再生可能なプラス
    ティクから成る請求項９記載の構造。
  13. 【請求項１３】 上記再生可能なプラスティクがポリエ
    チレンテレフタレ−ト，ポリプロピレンもしくはこれら
    の混合物のいずれかである請求項１２記載の構造。
  14. 【請求項１４】 上記マイクロフィラメントマットが樹
    脂で浸漬（impregnated)された請求項９記載の構造。
  15. 【請求項１５】 上記樹脂が再生可能なプラスティクか
    ら成る請求項１４記載の構造。
  16. 【請求項１６】 補強構造が上記マットの表面に設けら
    れた請求項９記載の構造。
  17. 【請求項１７】 上記補強構造が再生可能なプラスティ
    クから成る請求項１６記載の構造。
  18. 【請求項１８】 スクリムが上記補強構造に設けられた
    請求項１６記載の構造。
  19. 【請求項１９】 上記スクリムが再生可能な材料から成
    る請求項１８記載の構造。
  20. 【請求項２０】 ファブリック(fabric)カバ−をさらに
    備える請求項９記載の構造。
  21. 【請求項２１】 上記ファブリックカバ−が再生可能な
    材料から成る請求項２０記載の構造。
  22. 【請求項２２】 溶融物吹付プロセスによって作られる
    マイクロフィラメントウェッブを設けるステップと、 過熱蒸気を上記ウェッブに接触させることにより、上記
    ウェッブを熱成形するステップとから成る合成ファイバ
    材料形成方法。
  23. 【請求項２３】 上記マイクロフィラメントウェッブ
    が、ポリエチレンテレフタレ−ト、ポリプロピレンもし
    くは、これらの混合物の１つから成る再生・矯正可能な
    プラスティクで作られる請求項２２記載の方法。
  24. 【請求項２４】 上記ウェッブのマイクロフィラメント
    の直径が約１μｍから約３０μｍである請求項２２記載
    の方法。
  25. 【請求項２５】 スパンボンデットプロセスによって作
    られるマイクロフィラメントウェッブを設けるステップ
    と、 過熱蒸気を上記ウェッブに接触させて、上記ウェッブを
    熱形成するステップとから成る合成ファイバ材料形成方
    法。
  26. 【請求項２６】 上記マイクロフィラメントウェッブ
    が、ポリエチレンテレフタレ−ト、ポリプロピレンもし
    くは、これらの混合物の１つから成る再生可能なプラス
    ティクで作られる請求項２５記載の方法。
  27. 【請求項２７】 上記ウェッブのマイクロフィラメント
    の直径が約４０μｍから約８０μｍである請求項２５記
    載の方法。
  28. 【請求項２８】 表面を有するマイクロフィラメントマ
    ットから成る自動車のヘッドライナ−であって、直径約
    １μｍから約１００μｍのプラスティクフィラメントか
    ら構成されるヘッドライナ−。
  29. 【請求項２９】 上記プラスティクフィラメントの直径
    が約１μｍから約３０μｍである請求項２８記載のヘッ
    ドライナ−。
  30. 【請求項３０】 上記プラスティクフィラメントの直径
    が約４０μｍから約８０μｍである請求項２８記載のヘ
    ッドライナ−。
  31. 【請求項３１】 上記マイクロフィラメントマットが溶
    融物吹付プロセスによって製造される請求項２９記載の
    ヘッドライナ−。
  32. 【請求項３２】 上記マイクロフィラメントマットがス
    パンボンデットプロセスによって製造される請求項３０
    記載のヘッドライナ−。
  33. 【請求項３３】 上記マイクロフィラメントマットが再
    生可能なプラスティクから成る請求項２８記載のヘッド
    ライナ−。
  34. 【請求項３４】 上記ヘッドライナ−が補強構造を有
    し、上記補強構造が、上記マイクロフィラメントマット
    の表面に設けられる請求項２８記載のヘッドライナ−。
  35. 【請求項３５】 上記補強構造が再生可能なプラスティ
    クから成る請求項３４記載のヘッドライナ−。
  36. 【請求項３６】 上記ヘッドライナ−がファブリックカ
    バ−を有する請求項２８記載のヘッドライナ−。
  37. 【請求項３７】 上記ファブリックカバ−が再生可能な
    材料から成る請求項３６記載のヘッドライナ−。
  38. 【請求項３８】 上記マイクロフィラメントマットが樹
    脂で浸漬された請求項２８記載のヘッドライナ−。
  39. 【請求項３９】 上記樹脂が再生可能なプラスティクか
    ら成る請求項３８記載のヘッドライナ−。
  40. 【請求項４０】 上記ヘッドライナ−がスクリムを有
    し、上記スクリムが上記マットに設けられた請求項２８
    記載のヘッドライナ−。
  41. 【請求項４１】 上記スクリムが再生可能な材料から成
    る請求項４０記載のヘッドライナ−。
  42. 【請求項４２】 プラスティクを溶融吹付けして、マイ
    クロフィラメントウェッブを作るステップと、 上記ウェッブを高カロリ−伝達媒体（ＨＣＴＭ）プロセ
    スにより熱成形するステップとから成る、３次元の成型
    可能な構造を形成する方法。
  43. 【請求項４３】 上記プラスティクが再生可能である請
    求項４２記載の方法。
  44. 【請求項４４】 プラスティクをスパンボンドしてマイ
    クロフィラメントウェッブを作るステップと、 上記ウェッブを高カロリ−伝達媒体プロセスにより熱成
    形するステップから成る、３次元成型可能な構造を形成
    する方法。
  45. 【請求項４５】 上記プラスティクが再生可能である請
    求項４４記載の方法。
  46. 【請求項４６】 表面を有するマイクロフィラメントマ
    ットと、上記マットに設けられた補強構造と、上記補強
    構造に設けられたスクリムと、上記スクリムに設けられ
    たカバ−材とから成る成型可能な構造であって、上記マ
    ットのフィラメントの直径が約１μｍから約１００μｍ
    であり、上記マットの厚さが約１２ｍｍから約７６ｍｍ
    である成型可能な構造。
  47. 【請求項４７】 上記マットのフィラメントの直径が約
    １μｍから約３０μｍである請求項４６記載の構造。
  48. 【請求項４８】 上記マットのフィラメントの直径が約
    ４０μｍから約８０μｍである請求項４６記載の構造。
  49. 【請求項４９】 上記構造が再生可能である請求項４６
    記載の構造。
JP6249484A 1993-10-15 1994-10-14 再生プラスチックを用いた合成ファイバ材料部材 Pending JPH07229049A (ja)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
US13667293A 1993-10-15 1993-10-15
US08/136,672 1993-10-15

Publications (1)

Publication Number Publication Date
JPH07229049A true JPH07229049A (ja) 1995-08-29

Family

ID=22473860

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
JP6249484A Pending JPH07229049A (ja) 1993-10-15 1994-10-14 再生プラスチックを用いた合成ファイバ材料部材

Country Status (4)

Country Link
EP (1) EP0648602A1 (ja)
JP (1) JPH07229049A (ja)
KR (1) KR950011682A (ja)
AU (1) AU7574694A (ja)

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2007038854A (ja) * 2005-08-03 2007-02-15 Hayashi Engineering Inc 自動車用内装材およびその製造方法
KR101324293B1 (ko) * 2006-08-23 2013-11-01 (주)엘지하우시스 건축용 층간 차음/완충재
JP2016501745A (ja) * 2012-11-13 2016-01-21 ハンファ アズデル インコーポレイテッド フリムを含む物品およびそれらを用いる方法

Families Citing this family (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
PT1058618E (pt) * 1998-03-03 2004-04-30 Rieter Automotive Int Ag Laminado de camadas finais para a absorcao de sons
CH693409A5 (de) * 1998-11-12 2003-07-31 Rieter Automotive Int Ag Schallabsorbierendes Dünnschichtlaminat.
US8021595B2 (en) 2004-07-20 2011-09-20 B.I. Group, Plc Composite material
US7500541B2 (en) 2004-09-30 2009-03-10 Kimberly-Clark Worldwide, Inc. Acoustic material with liquid repellency
GB0425124D0 (en) * 2004-11-13 2004-12-15 Don & Low Ltd Fabric
CN107571578B (zh) * 2017-07-25 2019-07-16 芜湖尚唯汽车饰件有限公司 一种汽车内饰件复合吸音材料的制备方法
CN108914393A (zh) * 2018-09-27 2018-11-30 江苏盛纺纳米材料科技股份有限公司 一种熔喷复合压纹非织造布、制备方法及其应用

Family Cites Families (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB2139950B (en) * 1983-04-28 1987-02-04 Honda Motor Co Ltd Composite sound and heat insulating board
US5108691A (en) * 1986-09-03 1992-04-28 Astechnologies, Inc. Compressing and shaping thermoformable mats using superheated steam
JPS6416887A (en) * 1987-07-13 1989-01-20 Central Glass Co Ltd Knit composite vibration damper
JPH06155463A (ja) * 1992-11-27 1994-06-03 Nippon Steel Corp プラスチック系スクラップ含有スタンパブルシートの製造方法
EP0614935B1 (de) * 1993-02-02 1998-12-23 Ticona GmbH Thermoformbares, faserverstärktes Verbundmaterial, Verfahren zu seiner Herstellung und Verwendung

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2007038854A (ja) * 2005-08-03 2007-02-15 Hayashi Engineering Inc 自動車用内装材およびその製造方法
KR101324293B1 (ko) * 2006-08-23 2013-11-01 (주)엘지하우시스 건축용 층간 차음/완충재
JP2016501745A (ja) * 2012-11-13 2016-01-21 ハンファ アズデル インコーポレイテッド フリムを含む物品およびそれらを用いる方法

Also Published As

Publication number Publication date
AU7574694A (en) 1995-05-04
EP0648602A1 (en) 1995-04-19
KR950011682A (ko) 1995-05-15

Similar Documents

Publication Publication Date Title
KR890002973B1 (ko) 열성형체 복합체(熱成型性 複合體)
US6204209B1 (en) Acoustical composite headliner
US5068001A (en) Method of making a sound absorbing laminate
US4888234A (en) Formable fiber composite
US4828910A (en) Sound absorbing laminate
US5055341A (en) Composite molded articles and process for producing same
JP4996474B2 (ja) 改良された構造、吸音および熱特性を有する不織布
US7318498B2 (en) Decorative interior sound absorbing panel
CA2046424A1 (en) Fibre structure and a moulded part obtained therefrom, and a process for manufacturing this
KR101279522B1 (ko) 내열 및 접착성이 우수한 열가소성 기지재 섬유를 이용한 자동차 천정재용 경량 천연섬유강화복합보드 및 그 제조 방법
KR100862308B1 (ko) 다층구조의 자동차용 천정재
US20020009936A1 (en) Method for fabricating non-fiberglass sound absorbing moldable thermoplastic structure
KR20140016949A (ko) 방열 및 방음을 위한 성형 다층 라이닝
JPH07232398A (ja) 多層構造部材並びにその製造方法及び装置
KR20140015484A (ko) 성형 다층 라이닝의 제조 방법
US20040234744A1 (en) Vehicle interior trim component of basalt fibers and thermoplastic binder and method of manufacturing the same
US20040235376A1 (en) Vehicle interior trim component containing carbon fibers and method of manufacturing the same
US20040235378A1 (en) Vehicle interior trim component of basalt fibers and thermosetting resin and method of manufacturing the same
MXPA03007271A (es) Material laminar acustico termoformable.
JPH07229049A (ja) 再生プラスチックを用いた合成ファイバ材料部材
JP2018513309A (ja) 軽量エンジン取り付けトリム部品
CN111094434A (zh) 用于汽车装饰部件的低粘度噪声衰减材料
DE2545700A1 (de) Verfahren zur herstellung von selbsttragenden, gepolsterten formkoerpern
KR100753960B1 (ko) 강도 및 흡음/단열 성능이 우수한 자동차 내장재용적층시트 및 이의 제조방법
KR20070071351A (ko) 경화성 수지를 이용한 자동차 내장재용 기재