JPH08268058A - サンバイザー及びその製造方法 - Google Patents
サンバイザー及びその製造方法Info
- Publication number
- JPH08268058A JPH08268058A JP9629195A JP9629195A JPH08268058A JP H08268058 A JPH08268058 A JP H08268058A JP 9629195 A JP9629195 A JP 9629195A JP 9629195 A JP9629195 A JP 9629195A JP H08268058 A JPH08268058 A JP H08268058A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- backing
- sun visor
- laminated
- reinforcement
- urethane foam
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- Pending
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 外周トリムをなくして仕上り外観を美しく
し、製造も容易なものとする。 【構成】 表皮材７，補強材６，ウレタンフォームシー
ト５，補強材４，裏打材３の順で積層され接着された積
層物１を圧着し、この積層物１の左右対称位置で裏打材
３同士を重ね合わせるように接着する。
し、製造も容易なものとする。 【構成】 表皮材７，補強材６，ウレタンフォームシー
ト５，補強材４，裏打材３の順で積層され接着された積
層物１を圧着し、この積層物１の左右対称位置で裏打材
３同士を重ね合わせるように接着する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、自動車用のサンバイ
ザー及びその製造方法に関する。
ザー及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来のサンバイザーは、所定形状に裁断
された２枚の半硬質ウレタンフォームの板の周縁に沿っ
た形で補強用の鉄枠線を設け、２枚のウレタンフォーム
の板を接着し、必要により２枚の板の間にダンボール板
等の補強材を入れ、この積層体をＰＶＣフィルム等の表
皮材で被覆したものが知られている。表皮材で被覆した
後に圧着すると同時に表皮材の外周部を高周波溶着等に
てシールしていた。また、シール部分の外に飛び出した
部分は裁断（トリムカット）していた。
された２枚の半硬質ウレタンフォームの板の周縁に沿っ
た形で補強用の鉄枠線を設け、２枚のウレタンフォーム
の板を接着し、必要により２枚の板の間にダンボール板
等の補強材を入れ、この積層体をＰＶＣフィルム等の表
皮材で被覆したものが知られている。表皮材で被覆した
後に圧着すると同時に表皮材の外周部を高周波溶着等に
てシールしていた。また、シール部分の外に飛び出した
部分は裁断（トリムカット）していた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】従来は、最初にサンバ
イザーの形状に半硬質ウレタンフォームを裁断してお
き、この所定形状の２枚の板の間に鉄枠線や補強材を組
み込み、２枚の板をプレス，接着，被覆等する必要があ
り、作業工程数が増えてしまった。また、表皮材のシー
ル部分をトリムカットする作業も面倒で、きれいにカッ
トできないこともあり、外観を損ねることも多かった。
イザーの形状に半硬質ウレタンフォームを裁断してお
き、この所定形状の２枚の板の間に鉄枠線や補強材を組
み込み、２枚の板をプレス，接着，被覆等する必要があ
り、作業工程数が増えてしまった。また、表皮材のシー
ル部分をトリムカットする作業も面倒で、きれいにカッ
トできないこともあり、外観を損ねることも多かった。
【０００４】そこで、この発明は、外周トリムをなくし
て仕上り外観を美しくし、製造も容易なサンバイザー及
びその製造方法を提供することを目的とするものであ
る。
て仕上り外観を美しくし、製造も容易なサンバイザー及
びその製造方法を提供することを目的とするものであ
る。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上述の目的を達成するた
め、この発明は、表皮材，補強材，ウレタンフォームシ
ート，補強材，裏打材の順で積層され接着された積層物
を圧着し、この積層物の左右対称位置で裏打材同士を重
ね合わせるように折り曲げ接着して成るものである。
め、この発明は、表皮材，補強材，ウレタンフォームシ
ート，補強材，裏打材の順で積層され接着された積層物
を圧着し、この積層物の左右対称位置で裏打材同士を重
ね合わせるように折り曲げ接着して成るものである。
【０００６】
【作用】この発明では、半完成品の展開状態の積層物に
は予め表皮材も接着され、かつ圧着されているので、中
心線で折り曲げて裏打材同士を重ね合わせて接着するこ
とで外周トリムを無くせる。したがって、仕上りのきれ
いなものとなる。
は予め表皮材も接着され、かつ圧着されているので、中
心線で折り曲げて裏打材同士を重ね合わせて接着するこ
とで外周トリムを無くせる。したがって、仕上りのきれ
いなものとなる。
【０００７】
【実施例】以下に、この発明の好適な実施例を図面を参
照にして説明する。
照にして説明する。
【０００８】図１に示す実施例において、積層物１の折
曲線２において折り曲げて重ね合わせれば所定のサンバ
イザーの形状となるように全体の形状を形成してある。
図１に示す積層物１は裏面側を示し、この裏面には裏打
材３が存在する。また、プレス成形により後述する鉄枠
線１２をセットするための溝１１を折曲線２の左右に対
称となるように形成してある。この積層物１は、図２に
示すように裏側から裏打材３，補強材４，ウレタンフォ
ームシート５，補強材６，表皮材７の順で積層されかつ
接着されている。裏打材３としては、不織布とポリエチ
レンフィルムとをラミネートしたものを用い、補強材
４，６としては、不織布やガラスウール等を用い、ウレ
タンフォームシート５は硬質もしくは半硬質のものを用
いた。また、表皮材７としてはＰＶＣフィルム等が好適
に用いられる。このような５層の積層物１を１１０〜１
４０℃程度の加熱状態においてプレスし接着する。図１
に示すような形状に圧着成形された積層物１の外周縁す
なわちトリムライン１Ａは、図２に示すように表皮材７
から裏打材３にかけて緩やかなテーパ形状となってい
る。折曲線２の個所で左右対称の形状に形成された半完
成品の展開状態の積層物１の裏打材３の面に接着剤を塗
布し、折曲線２の個所で折り曲げて裏打材３同士を重ね
合わせ加圧する。このとき、トリムライン１Ａは図２に
示すような形状であるため、外周部分の口が開きにくく
なる。
曲線２において折り曲げて重ね合わせれば所定のサンバ
イザーの形状となるように全体の形状を形成してある。
図１に示す積層物１は裏面側を示し、この裏面には裏打
材３が存在する。また、プレス成形により後述する鉄枠
線１２をセットするための溝１１を折曲線２の左右に対
称となるように形成してある。この積層物１は、図２に
示すように裏側から裏打材３，補強材４，ウレタンフォ
ームシート５，補強材６，表皮材７の順で積層されかつ
接着されている。裏打材３としては、不織布とポリエチ
レンフィルムとをラミネートしたものを用い、補強材
４，６としては、不織布やガラスウール等を用い、ウレ
タンフォームシート５は硬質もしくは半硬質のものを用
いた。また、表皮材７としてはＰＶＣフィルム等が好適
に用いられる。このような５層の積層物１を１１０〜１
４０℃程度の加熱状態においてプレスし接着する。図１
に示すような形状に圧着成形された積層物１の外周縁す
なわちトリムライン１Ａは、図２に示すように表皮材７
から裏打材３にかけて緩やかなテーパ形状となってい
る。折曲線２の個所で左右対称の形状に形成された半完
成品の展開状態の積層物１の裏打材３の面に接着剤を塗
布し、折曲線２の個所で折り曲げて裏打材３同士を重ね
合わせ加圧する。このとき、トリムライン１Ａは図２に
示すような形状であるため、外周部分の口が開きにくく
なる。
【０００９】中心線２の表側は、図３に示すようにプレ
ス成形時にこの折曲線２の個所の厚みが他の部分よりも
薄くなるように成形され、この個所での折り曲げを容易
にししている。
ス成形時にこの折曲線２の個所の厚みが他の部分よりも
薄くなるように成形され、この個所での折り曲げを容易
にししている。
【００１０】上述したようなサンバイザーを効率的に製
造するには、図４に示すように図２の５層構造の積層物
１と同一構造の基材１０を一定の大きさに形成し、この
大きさの基材１０から多数のサンバイザーを展開した状
態の形状物を打ち抜けばよい。このような表皮材７，補
強材６，ウレタンフォームシート５，補強材４，裏打材
３を順次積層して基材１０を形成しておき、この基材１
０に対し左右対称の形状をなす複数の積層物１をプレス
成形しつつ接着する。このとき同時に左右対称の形状物
に裁断してもよいし、圧着後に裁断してもよい。このよ
うにして基材１０から所定形状の積層物１を裁断したな
らば、裏打材３同士を重ね合わせるように折曲線２の個
所から折り曲げて接着するが、このとき、図５に示す外
周縁すなわちトリムライン１Ａから５〜１５mm内側に入
った点線で示す範囲内に接着剤を塗布し、接着剤のはみ
出しを防止する。溝１１には図６に示すように鉄枠線１
２をセットしておき、折曲線２の個所で折り曲げて裏打
材３同士を接着させる。
造するには、図４に示すように図２の５層構造の積層物
１と同一構造の基材１０を一定の大きさに形成し、この
大きさの基材１０から多数のサンバイザーを展開した状
態の形状物を打ち抜けばよい。このような表皮材７，補
強材６，ウレタンフォームシート５，補強材４，裏打材
３を順次積層して基材１０を形成しておき、この基材１
０に対し左右対称の形状をなす複数の積層物１をプレス
成形しつつ接着する。このとき同時に左右対称の形状物
に裁断してもよいし、圧着後に裁断してもよい。このよ
うにして基材１０から所定形状の積層物１を裁断したな
らば、裏打材３同士を重ね合わせるように折曲線２の個
所から折り曲げて接着するが、このとき、図５に示す外
周縁すなわちトリムライン１Ａから５〜１５mm内側に入
った点線で示す範囲内に接着剤を塗布し、接着剤のはみ
出しを防止する。溝１１には図６に示すように鉄枠線１
２をセットしておき、折曲線２の個所で折り曲げて裏打
材３同士を接着させる。
【００１１】図７は図５と同様の平面図であり、溝１１
を部分的に形成し、この溝１１に鉄枠線１２をセットす
るようにしたものである。
を部分的に形成し、この溝１１に鉄枠線１２をセットす
るようにしたものである。
【００１２】
【発明の効果】以上説明したように、この発明のサンバ
イザーでは、表皮材を後から被覆して加工する必要がな
いため、特にトリムカットが不要となり、仕上げがきれ
いになる。また、積層物をプレス成形し裁断すれば、そ
の後の工程は折曲線から折り曲げて裏打材同士を重ね合
わせて接着すればよいので、従来の作業工程数より少な
くてすみ、製造も容易なものとなる。
イザーでは、表皮材を後から被覆して加工する必要がな
いため、特にトリムカットが不要となり、仕上げがきれ
いになる。また、積層物をプレス成形し裁断すれば、そ
の後の工程は折曲線から折り曲げて裏打材同士を重ね合
わせて接着すればよいので、従来の作業工程数より少な
くてすみ、製造も容易なものとなる。
【図１】完成直前の展開状態の平面図。
【図２】図１のＡ−Ａ線拡大断面図。
【図３】図１の下方から見た正面図。
【図４】基材から複数の積層物を製造する例を示す平面
図。
図。
【図５】基材から裁断された１つの積層物を示す平面
図。
図。
【図６】折曲線で折り曲げて重ね合わせる状態の説明
図。
図。
【図７】溝形成個所を変えた図５と同様の平面図。
１ 積層物 ２ 折曲線 ３ 裏打材 ４，６ 補強材 ５ ウレタンフォームシート ７ 表皮材 １０ 基材
Claims (2)
- 【請求項１】 表皮材，補強材，ウレタンフォームシー
ト，補強材，裏打材の順で積層され接着された積層物を
圧着し、 この積層物の左右対称位置で裏打材同士を重ね合わせる
ように折り曲げ接着して成るサンバイザー。 - 【請求項２】 表皮材，補強材，ウレタンフォームシー
ト，補強材，裏打材を順次積層して基材を形成する工程
と、 この基材から左右対称の形状をなす複数の積層物をプレ
ス成形しつつ接着すると同時に又はその後裁断する工程
と、 左右対称の形状に裁断されたものを裏打材同士を重ね合
わせるように折り曲げて接着する工程とから成るサンバ
イザーの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9629195A JPH08268058A (ja) | 1995-03-29 | 1995-03-29 | サンバイザー及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9629195A JPH08268058A (ja) | 1995-03-29 | 1995-03-29 | サンバイザー及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08268058A true JPH08268058A (ja) | 1996-10-15 |
Family
ID=14160975
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9629195A Pending JPH08268058A (ja) | 1995-03-29 | 1995-03-29 | サンバイザー及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08268058A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2000071341A3 (de) * | 1999-05-20 | 2002-10-03 | Magna Eybl Gmbh | Kaschierverfahren |
| JP2004322472A (ja) * | 2003-04-24 | 2004-11-18 | Sanwa Kogyo Kk | 成形内装材 |
-
1995
- 1995-03-29 JP JP9629195A patent/JPH08268058A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2000071341A3 (de) * | 1999-05-20 | 2002-10-03 | Magna Eybl Gmbh | Kaschierverfahren |
| JP2004322472A (ja) * | 2003-04-24 | 2004-11-18 | Sanwa Kogyo Kk | 成形内装材 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20040622 |