JPH0764011B2 - 表皮層張込み内装品の製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 この発明は、車両関係その他の内装品に使用されるもの
で、剛性芯材に、表皮材またはクッション材との複合表
皮材からなる表皮層を一体的に貼り付けた積層成形体の
端末部を芯材と共に折り返し固定する表皮層貼り込み内
装品の製造方法に関するものである。

〔従来の技術〕

従来、平板または成形された芯材に、表皮材を貼り付け
た内装品の端末処理において、その露出端部を見えない
ように被覆する必要があり、以下の公報に示すように、
いろいろな構成が開示されているが、その基本構想はす
べて、表皮材の端末を芯材から延長し、その表皮材の延
長部を芯材の裏面に回し、表皮材を芯材に接着または留
め金等によって芯材端部の露出部を外観上見えないよう
に被覆する端末処理方法の構想が開示されている。

たとえば、 （イ）特開昭55−140526号公報には、「自動車用内装部
品の製造方法」が示されている。

すなわち、特許請求の範囲に示すように、 「芯材を通気性のある台座上に位置決め配置し、通気性
シートの裏面に熱融着フィルムを直性またはパッド材を
介してラミネートしてなる表皮材を、上記芯材上部に位
置させるとともにこの表皮材と芯材間にヒータを介在さ
せて、上記フィルム表面を溶融すると同時に芯材表面を
加熱した後、上記表皮材を芯材上に被覆し、かつ台座を
真空吸引することにより芯材上に表皮材を一体的に貼着
するようにした自動車用内装製品の製造方法」を要旨と
するものである。

上記の表皮材は、従来の布地やカーペット等の装飾用通
気性シート12に裏面に直接またはウレタン発泡体などの
パッド材13を介して熱融着フィルムをラミネートした表
皮材を使用している。補強用の芯材も従来公知のハード
ボード（チップボード）、樹脂ボードを使用するもので
ある。

従って、この公報の発明の詳細な説明によると、装飾用
の通気性シート12の裏面にまたはパッド材を介して熱融
着フィルムを裏面にラミネートした表皮材を補強用の芯
材上に加熱被覆し、台座（孔明板）を真空吸引して一定
的に貼着すると同時に、表皮材７の端縁を、台座の側面
に吸引して芯材５の裏面に巻き込むようにして芯材の両
側の露出部を被覆する方法である。すなわち、記載によ
ると、従来のビニールレザー等の熱可塑性シートを真空
成形によって芯材に一体的に貼着する方法を、通気性の
表皮に熱可塑性シートを裏貼りりして公知の真空成形に
よって一体的に貼着するようにしたものである。

（ロ）特開昭56−144156号公報には、「パッド材入り内
装部品の端末処理方法」が開示されている。

すなわち、特許請求の範囲に示すように、 「独立気泡性の熱可塑性プラスチックからなるパッド材
及び表皮材とを２層に積層してなるシート材を、その端
部に巻き込みしろを含む面積分予熱して可塑化した後、
このシート材を下型に配置された芯材上に仮止めし、し
かる後上型を下型に加圧係合してシート材をその型形状
に沿って芯材上に貼着するとともに、その端部巻き込み
しろを上記加圧により可塑的に変形させてパッド材中の
各気泡をその内圧に抗して圧潰消滅せしめて薄肉偏平化
させたことを特徴とするパッド材入り内装部品の端末処
理方法」を要旨とするものである。

すなわち、この公報の第１図、第２図に示す従来例のPV
C等の表皮材にパッド材をラミネート加工したラミネー
トシートを、芯材の形状より一回り大きく調整し、芯材
上に被覆貼着し、その縁部の巻き込みしろを芯材の裏面
に折り返し固着する方法では、その折返し部分が大きく
膨らんで所要形状が得られず、組立時に相手部品との嵌
合が困難となる。また、パッド材の弾力によって固着部
分が剥がれ易くなる。そのため、特に製品縁部の仕上が
り寸法が厳密に要求される場合や、比較的厚いパッド材
を使用してそのままでは剥がれ易い場合には、芯材より
はみ出た部分のパッドを表皮材のみを残して剥取るか、
あるいは、ウエルダ加工してパッド材を押し潰すような
工程を加える必要があった。因って、この公報では、上
記の問題を解消するため、パッド材を可塑化してモール
ドにて圧潰消滅して薄肉偏平化を形成するようにしたも
のである。

（ハ）特開昭57−89958号公報には、「複合材成形体の
製造方法」が開示されている。

すなわち、特許請求の範囲に示すように、 「（１）基板層・クッション層・表皮層の複層よりな
り、クッション層・表皮層の周縁延長部を基板層裏面側
へ巻込んで縁仕上げした形態の複合材成形体を得るに当
り、複合材成形体の構成層である基板層と、クッション
層＋表皮層とにつき夫々の材料を別々に分けて成形し、
基板層は所要外形形状の成形体とし、クッション層＋表
皮層は所要外形形状周囲に周縁延長部として余分材料を
残した成形体とし、その間成形体を嵌合的に重ね合わせ
て接着一体化せしめ、クッション層＋表皮層の周縁延長
部は加熱軟化させた状態に於て基板層裏面側巻込み方向
に大きく引き伸ばして成形して基板層外周端面及びその
端面近傍の基板裏面部を上記引き伸ばしにより薄肉化し
たクッション層＋表皮材の延長部で被覆することを特徴
とする複合材成形体の製造方法。

（２）クッション層＋表皮層の周縁延長部の引き伸ばし
成形を真空成形又は圧空成形、或は真空圧空併用成形で
行なう、特許請求の範囲第１項記載の複合材成形体の製
造方法。」 以上を要旨とするものである。

この公報の方法は、記載によると、次の従来の問題点を
解決するために行なわれたものである。従来の方法とし
て示されている第１図−ａ、ｂ、ｃに示す従来のトリミ
ング端面を被覆する仕上げ処理は、第１図−ａのもの
は、基板層、クッション層、表皮層からなる成形体をト
リミング処理した端面に、別生産のモール材を取付けて
再仕上げして最終製品するものであるが、モール材の取
付け処理に材料と手間を要しコスト高となる。また、成
形体の周囲がモール材の取付けで縁取られるので形態と
して好ましくないケースも多い。第１図−ｂのものは、
上記の縁取り形態が好まれない場合の方法として例示さ
れたものであって、基板層とクッション層＋表皮層とを
それぞれ別別に成形し、基板層は所要外形形状の成形体
とし、クッション層＋表皮層は所要外形形状よりもひと
回り大きな外形形状の成形体とし、その両成形体を嵌合
的に重ねて接着一体化させ、クッション層＋表皮層の成
形体周囲の余分延長部分を基板層の裏面側へ巻込んで接
着剤等でとめて被覆するものである。この方法では上記
ａのような不具合が除去される。

しかしながら、成形体の感触をよいものにする等のため
クッション層の肉厚を厚く設計したものにおいては、そ
の肉厚のために、巻込みの端面形状がシャープになら
ず、又厚ぽったい縁仕上げとなる不具合がある。このよ
うな場合は、巻込み処理する前に、余分延長部分の表皮
層裏面からクッション層をはぎ取り、第１図−ｃのよう
に表皮層のみを巻込み処理すればよいが、クッション層
のはぎ取りを迅速にして、かつ奇麗に行なうことは至難
である。また、外周部が大きく屈曲している成形体の場
合などは、その屈曲のために、巻込み処理をしたとき巻
込み部に寄り皺を生じ勝ちであり、全周各部一様な巻込
み処理するにはかなりの熟練と手間を要する。また、表
皮層の面にしぼなどの模様のあるものにおいては、巻込
み処理に伴う引張り力で模様歪みを生じるばかりでな
く、均一な貼り込みは得られない。

以上の問題点の解消を日差した成形方法を、この公報の
目的として複雑なモールド成形を行なっているものであ
る。

（ニ）特開昭61−193831号公報には、「自動車用内装材
の端末処理法」が開示されている。

すなわち、特許請求の範囲に示すように、 「裏面にクッション材層がラミネートされた積層表皮材
を基材の表面に接着後、該基材の端縁より張出した積層
表皮材端末を基材側に若干折曲した状態で超音波溶着装
置の振動子の側面に折曲基部を当てがい、該振動子の側
面に沿わせて基材を降下させて、前記折曲基部が振動子
の先端から外れたら、前記積層表皮材端末が未だ振動子
の側面に支えられた状態のまま該積層表皮材端末を圧板
により基材の裏面に押圧して該積層表皮材端末を基材裏
面に巻き込んだうえ、前記振動子により加圧し、超音波
発振器を発振させて基材裏面に積層表示材端末を溶着す
ることを特徴とする自動車用内装材の端末処理法。」を
要旨とするものである。

この公報の方法は、従来の手作業による接着を機械的に
作業をするようにしたものである。

すなわち、積層表皮材端末を圧板により基材の裏面に押
圧して巻き込んで、超音波発振器にて端末を溶着するも
のである。

〔発明が解決しようとする問題点〕

上記従来技術のすべてが問題としているのは表皮材の端
末部の処理の困難な問題である。たとえば、（ロ）特開
昭56−144156号公報においては、従来技術として、公報
の第１図、第２図に例示し、このように、クッション層
＋表皮層の周縁延長部を芯材の裏面に折り返し固着する
方法では、折返し部分が大きく膨らんで精度の高い所要
形状が得られない。また、クッション層の弾力によって
固着部分が剥がれ易い等の問題があり、因って、この公
報ではクッション層を可塑化してモールドで圧潰消滅し
て薄肉偏平化を行なっている。

また（ハ）特開昭57−899580号公報では、従来技術とし
て公報の第１図−ａ、ｂ、ｃに例示し、この例示の
（ａ）では、基板層とクッション層＋表皮層との積層体
の露出端面を別生産のモール材を取付けて再仕上げして
いるので手間とコスト高となる。（ｂ）では、基板層と
クッション層＋表皮層とをそれぞれ別々に成形し、クッ
ション層＋表皮層は、基板層の外形形状よりも大きな外
形形状の成形体とし、両者を重ねて接着一体化し、クッ
ション層＋表皮層の余分の延長部を基板層の裏面側へ巻
込んで接着剤等でとめ被覆するものである。

従って、感触をよくするためクッション層の肉厚を厚く
設計すると巻込み端面形状がシャープにならず、又厚ぽ
ったい縁仕上げとなる不具合がある。また、外周部が大
きく屈曲している成形体の場合は、屈曲のため巻込み部
に寄り皺を生じ勝ちである。因って、この（ハ）の公報
では、クッション層＋表皮層の余分の延長部分をモール
ド中にて加熱軟化させた状態で大きく引き伸ばし成形し
て薄肉化して端面を被覆するようにしたものである。し
かしながらこの場合にも、表面層のしぼ模様等の表面状
態に歪を生ずることは避け難いであろう。

また、（イ）特開昭55−140526号公報においては、積層
体（装飾用シート＋パッド＋熱融着フィルム）を加熱
し、フィルムを溶融した状態にて真空吸引して芯材の裏
面側に引張り巻き込んで接着固定するものであり、従っ
て、前記（ロ）（ハ）の従来例と大同小異の端面被覆形
状が得られるものである。

また、（ニ）特開昭61−193831号公報においては、基材
の端縁より張り出した積層表皮材（クッション材層＋表
皮）を基材の裏面に折り曲げて加圧した超音波によって
溶着するものであり、端面から膨出する傾向を伴い、端
面のシャープな形状は得られ難いものである。しかも高
価な設備を必要とする。

以上のとおり、従来の各種の方法では、上述のような多
くの問題点を有するものであるが、従来はすべて意図的
に薄肉化して端面被覆を行なっているものであり、未だ
好適な端面被覆の問題は未解決の状態である。

〔問題点を解決するための手段〕

上記説明の通り、内装品による芯材の端面の装飾的な奇
麗な被覆形態を得るためには、可塑性物質または粘弾性
体および可撓性等の変形しやすい物質等の表皮材を単独
に折り曲げて被覆する構想では、装飾的な奇麗な被覆形
態が得られず、可及的好適な状態に近づけるためには、
従来は感触、装飾等の内装性を犠牲にして表皮材の端末
部を出来るだけ薄層化して被覆を行なっているものであ
る。この発明は、このような従来の構想を一変し、剛性
芯材（ハードボード系、合成樹脂系シート等）を容易に
屈曲可能にするため、所要箇所にくびれ様または切り込
み様等の折曲げ部を設けた剛性芯材を成形し、該成形さ
れた剛性芯材を、所定の形状の真空固定型上に配置し、
真空固定し、接着剤を塗布し、その上には表皮材又はプ
ラスチックフォーム等のクッション材を介在させた複合
表皮材等からなる表皮層を赤外線加熱等にて加熱して剛
性芯材上に一体的に貼り合わせ、脱型後端末部の余分の
表皮層を切断除去し、表皮層を一体的に積層された剛性
芯材の端末部の折返し部を折曲げ部より折り返し、スナ
ップとか接着剤または両者を併用して固定し、表皮層が
剛性芯材に接着された状態にて屈曲するようにして折返
し成形部を構成することによって、従来の不具合な問題
点をすべて解消するものである。

〔作用〕

上記のとおり、従来の内装材の端面部は、すべて表皮層
を芯材から余分に延長して、芯材とは遊離状態にて折曲
げ固定する構想のため、折返し部分が膨らんで奇麗な高
精度の所要形状が得られず、また、特に、内装品の感触
をよいものにするためクッション材の肉厚を厚く設計し
たものにおいては、その肉厚のため、なおさら変動要因
が増大し巻込み端面形状がシャープにならず、厚ぽった
い不具合な縁仕上げとなる。また、大きく屈曲している
成形体の場合は、巻込み処理したとき巻込み部に寄り皺
を生じ勝となる。よって、それを防止するため引き延ば
して薄肉化して複雑な型を使用して巻き込む方法が採用
されているものであるが、引張り力で表面状態が変化
し、特に、表皮層の面にしぼなどの模様のあるものにお
いては、模様歪を生じる。

以上のような欠点を有する従来の方法に対し、この発明
に係る表皮層貼り込み内装品の製造方法は、表皮材また
は複合表皮材からなる表皮層と一体的に結合した剛性芯
材の端部を表皮層と共に折り返し固定する構想のため、
従来の方法に比して端末処理が容易で、製造工数の大幅
な低減が達せられ、しかも折返し部分が膨出して厚ぽっ
たい不整な形状や表面の寄り皺、或いは引張りによる模
様歪みが生起されず被覆形態が均等で、装飾的かつ奇麗
な折返し成形部を形成し得る。

〔実施例〕

つぎに、自動車のセンターピラーガーニッシュ（Canter
pillar garnish）を例にとり表皮層貼り込み内装品の
製造方法の一例を示す。

第１図−（ａ）、（ｂ）は、センターピラーを被覆する
内装品のインサートとしての長さを有する剛性芯材の横
断面を示したもので、本例はポリプロピレン（PP）の合
成樹脂から構成したもので、三菱化成工業の「ノバテッ
クＰ」を260℃、圧力120kg/cm²射出成形条件にてモール
ド成形したものである。

これらの図において、１は剛性芯材（厚み約2mm）、1a
は湾曲部、1bは折返し部、1cは折曲げ部、1dはスナップ
突起、すなわち、スナップ嵌め用の突起で、丸型または
板型の先端に引掛り部を形成したものである。1eはスナ
ップ突起が対応するスナップ穴であり、穴の先端にはス
ナップ突起の引掛り部が固定する段差部が設定されてい
る。なお、第１図−（ａ）はスナップ固定の場合の例で
あり、第１図−（ｂ）は接着剤固定の場合の例である。

第２図−（ａ）、（ｂ）は、折返し部の拡大断面図であ
る。（ａ）は、折返し部の肉厚を他の部分と同一厚みに
形成してくびれ様の折曲げ部1cを設定したものであり、
（ｂ）は、折返し部の肉厚を他の部分より0.5mm薄く形
成しその段差部に切り込み様の折曲げ部1cを設けたもの
である。

第３図−（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）、（ｅ）、
（ｆ）は、この発明の表皮層貼り込み内装品の製造方法
の手順を断面にて示した説明図である。

第３図−（ａ）は、剛性芯材の真空固定型と表皮層の加
熱装置による加熱工程を示したもので、２は真空固定型
であり、３は真空固定型に付設される真空並びに圧空用
の配管で、一方は真空ポンプ４に連結され、真空固定型
２の上面の成形面を吸引するように形成されており、他
方は、積層成形体の脱型時に圧力空気を送って離脱を容
易にするためエアーコンプレッサー８に連結されてい
る。９、10、11、12はバルブで、それぞれ必要に対応し
て開閉される。５は表皮層（表皮材または複合表皮材）
で、両端部を支持金具６にて固定され、表皮層５は赤外
線ヒーター等の加熱装置７にて加熱軟化されるように構
成されている。

上記の複合表皮材とは、たとえば、軟質塩ビシートの裏
面にポリエチレン発泡シート（発泡倍率30倍、厚さ1.5
〜2mm）を積層した様な各種の表皮材との複合体であ
る。

この実施例では、PVCの表皮層の一例を例示したもの
で、まず、剛性芯材の上表面に接着剤（表皮層の種別に
対応して適宜に選定されるが、本例ではウレタン系接着
剤使用）を塗布した剛性芯材１を、真空固定型２の所定
の突条成形面上に載置してバルブ９、10を開き真空固定
し、その剛性芯材１上に、加熱軟化したPVCの表皮層５
を重ね接着して第３図−（ｂ）の積層工程図に示すよう
に、積層体成形体LMを形成する。この際必要に応じてバ
ルブ11による吸引を併用する。積層成形完了後は、圧縮
空気用のバルブ12に切替えて積層成形体LMを脱型する。
次に、第３図−（ｃ）の積層成形体の粉末除去工程図に
示すように、積層成形体LMの端末部の余分の表皮層を切
断除去する。

第３図−（ｄ）は、積層成形体LMの端末部を折り返し固
定した内装品IMの断面をを示したもので、折返し成形部
13を形成したものである。即ち、この折返し成形部13
は、剛性芯材１の折曲げ部1cから折返し部1bを折り返し
て固定するものであるが、この固定は、折返し部1bをス
ナップで固定するか、またはスナップ固定と折返し部1b
の内面と対接部に硬化性の樹脂接着剤を塗布する接着固
定との併用あるいは接着固定単独にて固定する。

第３図−（ｅ）は、折返し固定された内装品IMの折返し
成形部13の拡大断面を示したものである。

第３図−（ｆ）は、剛性芯材の折返し部1bのスナップ固
定の場合のスナップ突起ととスナップ穴の状態を示した
スナップ固定部の拡大断面図である。但し、本図におけ
る表皮層５は表皮材と発泡体との複合材にて表皮層を形
成した場合を例示したものである。

なお、上記実施例は剛性芯材の折返し固定部分が平面的
で直線状である場合の例であるが、剛性芯材の固定部分
の外周部が屈曲や湾曲している場合は、芯材成形時に剛
性芯材の折返し部1bの適当な位置に切り込みを設け、切
り込みによって必要な幾つかのセクションに分割して置
くことにより好適な固定が得られる。

〔発明の効果〕

この発明の内装品は、表皮材または複合表皮材等からな
る表皮層と剛性芯材との一体的に結合された積層成形体
の端末部を折曲げ部にて折り返し固定する構成のため、
表皮層のみに不必要な応力の掛かることもなく、折り返
しのための複雑なモールド成形の必要もなく、端末処理
に超音波発振器等の機械処理の必要もなく、折曲げ部に
て折返し固定するだけの操作で端末形体が得られるの
で、前記作用の項にて言及したように奇麗な装飾的な均
等な折返し成形部を構成する内装品が得られると共に、
端末部の折返し処理が容易で、従来の方法に比し、製造
方法が単純で製造工数の大幅な低減が得られ、安価に内
装品が提供できる。

【図面の簡単な説明】 第１図−（ａ）は、この発明の内装品の芯材の一例を示
すスナップ固定手段を備えた剛性芯材の横断面図であ
り、 第１図−（ｂ）は、同じく接着固定される場合を示す剛
性芯材の横断面図であり、 第２図−（ａ）、（ｂ）は、剛性芯材の折曲げ部を有す
る折返し部の拡大断面図で、（ａ）は同一厚みの折返し
部、（ｂ）は他の実施例で、約0.5mm薄く形成した折返
し部の例を示したのである。 第３図−（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）、（ｅ）、
（ｆ）は、この発明の表皮層貼り込み内装品の製造方法
の手順を断面にて示した説明図であり、（ａ）は真空固
定と表皮層の加熱工程図、（ｂ）は積層工程図、（ｃ）
は積層成形体の端末除去工程図、（ｄ）は内装品の断面
図、（ｅ）は折返し成形部の拡大断面図、（ｆ）はスナ
ップ固定部の拡大断面図である。１ ……剛性芯材、1b……折返し部 1c……折曲げ部、1d……スナップ突起 1e……スナップ穴、２……真空固定型 ５……表皮層、７……加熱装置 LM……積層成形体、IM……内装品 13……折返し成形部

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】内装品の芯材となる剛性芯材の両端部に折
   曲げ部を設けた芯材成形体を、真空固定型上に載置し、
   表皮層の表面を加熱して、接着剤を介して剛性芯材上に
   吸引接着一体化して積層体成形体を形成し、該成形体を
   脱型し、積層以外の端末部の表皮層を切断除去し、積層
   成形体の端末部の剛性芯材の折返し部を折曲げ部にて折
   り返し固定して内装品の折返し成形部を構成することを
   特徴とする表皮層貼り込み内装品の製造方法。
2. 【請求項２】折返し成形部の固定が、スナップ固定また
   はステップ固定と接着固定との併用あるいは接着固定で
   ある特許請求の範囲第１項記載の表皮層貼り込み内装品
   の製造方法。