JP3505866B2 - 内装材の製造方法および製造装置 - Google Patents
内装材の製造方法および製造装置Info
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- JP3505866B2 JP3505866B2 JP21753095A JP21753095A JP3505866B2 JP 3505866 B2 JP3505866 B2 JP 3505866B2 JP 21753095 A JP21753095 A JP 21753095A JP 21753095 A JP21753095 A JP 21753095A JP 3505866 B2 JP3505866 B2 JP 3505866B2
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- Vehicle Interior And Exterior Ornaments, Soundproofing, And Insulation (AREA)
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、車両用ドアのドア
トリム、車両用の内壁、シートバックのバッグボード
等、内装材の製造方法および製造装置に関する。
トリム、車両用の内壁、シートバックのバッグボード
等、内装材の製造方法および製造装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】内装材の一形式として、所定形状に成形
された合成樹脂からなる基材と、同基材に接着されて同
基材の全表面を被覆する表皮材と、同表皮材に接着され
て同表皮材の所定の部位を局部的に被覆するシート状の
装飾材を備え、同装飾材の周縁端末が前記基材に設けた
溝部に木目込まれている内装材がある。
された合成樹脂からなる基材と、同基材に接着されて同
基材の全表面を被覆する表皮材と、同表皮材に接着され
て同表皮材の所定の部位を局部的に被覆するシート状の
装飾材を備え、同装飾材の周縁端末が前記基材に設けた
溝部に木目込まれている内装材がある。
【０００３】 この内装材は、所定形状の成形面を有す
る上下両型間に前記表皮材を引張状態に配置するととも
に、前記両型の一方の型の成形面の所定の部位に前記装
飾材を離脱可能に接着し、他方の型の成形面に溶融状態
の合成樹脂を供給して、この合成樹脂を前記両型間にて
圧縮して形成される基材の表面に前記表皮材を固着する
と共に同表皮材の表面に前記装飾材を接着して製造され
る。
る上下両型間に前記表皮材を引張状態に配置するととも
に、前記両型の一方の型の成形面の所定の部位に前記装
飾材を離脱可能に接着し、他方の型の成形面に溶融状態
の合成樹脂を供給して、この合成樹脂を前記両型間にて
圧縮して形成される基材の表面に前記表皮材を固着する
と共に同表皮材の表面に前記装飾材を接着して製造され
る。
【０００４】 上記のように製造した内装材において
は、装飾材の周縁端末が基材の成形時に両型の成形面の
凹凸部間に介在して基材に形成される溝部に木目込まれ
るが、木目込部においては図４（ｂ）に示したように、
表皮材１２に接着されている装飾材１３の木目込まれた
周縁端末の端面が溝部から目に付き易い。このため、こ
のような内装材を木目込部が表面に露呈する状態で使用
した場合には、木目込部が外観を損なうことになる。ま
た、基材１１に形成される溝部はほぼ一定幅であるた
め、装飾材１３の厚みにより木目込部の外観は異なる。
は、装飾材の周縁端末が基材の成形時に両型の成形面の
凹凸部間に介在して基材に形成される溝部に木目込まれ
るが、木目込部においては図４（ｂ）に示したように、
表皮材１２に接着されている装飾材１３の木目込まれた
周縁端末の端面が溝部から目に付き易い。このため、こ
のような内装材を木目込部が表面に露呈する状態で使用
した場合には、木目込部が外観を損なうことになる。ま
た、基材１１に形成される溝部はほぼ一定幅であるた
め、装飾材１３の厚みにより木目込部の外観は異なる。
【０００５】 本発明の目的は、この種の内装材におけ
る装飾材の周縁端末の木目込部において、同周縁端末の
端面が木目込部の溝部から見えないように処理して、内
装材の外観を向上させることにある。
る装飾材の周縁端末の木目込部において、同周縁端末の
端面が木目込部の溝部から見えないように処理して、内
装材の外観を向上させることにある。
【０００６】 本発明は、上記の目的を達成するため、
互いに対向して配置される所定形状の成形面を有する上
型と下型の間に張設状態に支持した表皮材を介在させる
と共に前記上型又は下型のいずれか一方の成形面の所定
位置に前記表皮材の所定の部位を局部的に被覆するシー
ト状の装飾材を離脱可能に接着し他方の型の成形面に溶
融状態の合成樹脂を供給して、供給された合成樹脂を前
記両型間にて圧縮して形成される基材の表面に前記表皮
材を固着すると共に同表皮材の表面に前記装飾材を接着
する工程により内装材を製造する製造方法であって、前
記上型として前記装飾材の周縁に対応する突起部又は凹
部をその成形面に形成した成形型を採用し前記下型とし
て前記突起部又は凹部に対応する凹部又は突起部をその
成形面に形成した成形型を採用して、前記基材の成形時
に同基材に形成される溝部内に前記装飾材の周縁端部が
木目込まれた状態にて同周縁端部を前記表皮材を介して
前記溝部の側壁に押し込んで食い込ませるようにしたこ
と特徴とする内装材の製造方法と製造装置を提供するも
のである。
互いに対向して配置される所定形状の成形面を有する上
型と下型の間に張設状態に支持した表皮材を介在させる
と共に前記上型又は下型のいずれか一方の成形面の所定
位置に前記表皮材の所定の部位を局部的に被覆するシー
ト状の装飾材を離脱可能に接着し他方の型の成形面に溶
融状態の合成樹脂を供給して、供給された合成樹脂を前
記両型間にて圧縮して形成される基材の表面に前記表皮
材を固着すると共に同表皮材の表面に前記装飾材を接着
する工程により内装材を製造する製造方法であって、前
記上型として前記装飾材の周縁に対応する突起部又は凹
部をその成形面に形成した成形型を採用し前記下型とし
て前記突起部又は凹部に対応する凹部又は突起部をその
成形面に形成した成形型を採用して、前記基材の成形時
に同基材に形成される溝部内に前記装飾材の周縁端部が
木目込まれた状態にて同周縁端部を前記表皮材を介して
前記溝部の側壁に押し込んで食い込ませるようにしたこ
と特徴とする内装材の製造方法と製造装置を提供するも
のである。
【０００７】
【０００８】
【０００９】 本発明によれば、内装材を構成する基材
の成形時に、基材の表面に表皮材が接着されるととも
に、同表皮材の表面の所定の部位に装飾材が同時に接着
されて内装材が製造される。この基材の成形時には、装
飾材の周縁端末が表皮材を介して基材の溝部側壁に食い
込まれて外部に露呈して目に付くことはなく、内装材の
外観を向上させることができる。
の成形時に、基材の表面に表皮材が接着されるととも
に、同表皮材の表面の所定の部位に装飾材が同時に接着
されて内装材が製造される。この基材の成形時には、装
飾材の周縁端末が表皮材を介して基材の溝部側壁に食い
込まれて外部に露呈して目に付くことはなく、内装材の
外観を向上させることができる。
【００１０】 以下、本発明を図面に基づいて説明する
に、図１〜図４には本発明の一実施の形態に係る内装材
である車両用ドアのドアトリムが示されている。このド
アトリム１０はロアベース１０ａと、アッパベース１０
ｂと、アームレスト部材１０ｃとからなり、アッパベー
ス１０ｂはロアベース１０ａの上端縁部に一体的に固着
されてドアトリム１０を構成し、かつアームレスト部材
１０ｃはロアベース１０ａの中央部の水平段部上に固着
されてドアトリム１０の内側の表面にアームレストを構
成している。
に、図１〜図４には本発明の一実施の形態に係る内装材
である車両用ドアのドアトリムが示されている。このド
アトリム１０はロアベース１０ａと、アッパベース１０
ｂと、アームレスト部材１０ｃとからなり、アッパベー
ス１０ｂはロアベース１０ａの上端縁部に一体的に固着
されてドアトリム１０を構成し、かつアームレスト部材
１０ｃはロアベース１０ａの中央部の水平段部上に固着
されてドアトリム１０の内側の表面にアームレストを構
成している。
【００１１】 しかしてロアベース１０ａは図２、図３
および図４（ａ）に示すように、所定形状に成形された
合成樹脂からなる基材１１と、基材１１に接着されてそ
の全表面を被覆する表皮材１２と、表皮材１２に接着さ
れてその所定の部位を局部的に被覆する装飾材であるオ
ーナメント１３を備え、オーナメント１３の端末のうち
上下の各端末が基材１１の上下に設けた各溝部１１ａに
木目込まれており、かつ前後の端末が基材１１に設けた
前後の各溝部１１ｂに木目込まれて処理されている。オ
ーナメント１３の前後の各端末は、図４（ａ）に示すよ
うに、表皮材１２を介して基材１１に食込んでいて、各
端末の端面が各溝部１１ｂの外部からは目視できない状
態となっている。これにより、ドアトリム１０の車室側
の表面に露呈するロアベース１０ａの各溝部１１ｂが、
ドアトリム１０の表面の外観を損なうようなことはな
い。
および図４（ａ）に示すように、所定形状に成形された
合成樹脂からなる基材１１と、基材１１に接着されてそ
の全表面を被覆する表皮材１２と、表皮材１２に接着さ
れてその所定の部位を局部的に被覆する装飾材であるオ
ーナメント１３を備え、オーナメント１３の端末のうち
上下の各端末が基材１１の上下に設けた各溝部１１ａに
木目込まれており、かつ前後の端末が基材１１に設けた
前後の各溝部１１ｂに木目込まれて処理されている。オ
ーナメント１３の前後の各端末は、図４（ａ）に示すよ
うに、表皮材１２を介して基材１１に食込んでいて、各
端末の端面が各溝部１１ｂの外部からは目視できない状
態となっている。これにより、ドアトリム１０の車室側
の表面に露呈するロアベース１０ａの各溝部１１ｂが、
ドアトリム１０の表面の外観を損なうようなことはな
い。
【００１２】 図５には、上記ドアトリム１０を構成す
るロアベース１０aの製造方法の一例が示されており、
図６および図７にはロアベース１０aの製造装置２０を
構成する成形型の上型２１が示されている。この成形型
は上型２１と下型２２とにより構成されており、これら
の上型２１と下型２２は互いに対向する成形面２１a、
２２aを備え、かつ上型２１の成形面２１aにおけるオー
ナメント１３の各端末に対向する部位に突起部２１ｂを
備えているとともに、下型２２の成形面２２aにおける
上型２１の突起部２１ｂに対応する部位に、同突起部２
１ｂが挿入可能な凹所２２ｂを備えている。これらの突
起部２１ｂおよび凹所２２ｂは、基材１１の各溝部１１
ａ，１１ｂを形成すべく機能する。
るロアベース１０aの製造方法の一例が示されており、
図６および図７にはロアベース１０aの製造装置２０を
構成する成形型の上型２１が示されている。この成形型
は上型２１と下型２２とにより構成されており、これら
の上型２１と下型２２は互いに対向する成形面２１a、
２２aを備え、かつ上型２１の成形面２１aにおけるオー
ナメント１３の各端末に対向する部位に突起部２１ｂを
備えているとともに、下型２２の成形面２２aにおける
上型２１の突起部２１ｂに対応する部位に、同突起部２
１ｂが挿入可能な凹所２２ｂを備えている。これらの突
起部２１ｂおよび凹所２２ｂは、基材１１の各溝部１１
ａ，１１ｂを形成すべく機能する。
【００１３】上型２１の突起部２１ｂのうち前後の各突
起部２１ｂには、図７および図８に示すように、ゴム製
で管状の膨出部材２１ｃと、可動部材２１ｄとが配設さ
れている。膨出部材２１ｃは上型２１の突起部２１ｂの
中央部に埋設されており、また可動部材２１ｄは膨出部
材２１ｃの側部にて突起部２１ｂに対して内外に摺動可
能に組付けられている。膨出部材２１ｃは、その内部に
油圧が供給されると膨出して可動部材２１ｄを外側へ摺
動させて前進させ、かつ油圧が排出されると収縮して可
動部材２１ｄを内側へ摺動させて後退させる。
起部２１ｂには、図７および図８に示すように、ゴム製
で管状の膨出部材２１ｃと、可動部材２１ｄとが配設さ
れている。膨出部材２１ｃは上型２１の突起部２１ｂの
中央部に埋設されており、また可動部材２１ｄは膨出部
材２１ｃの側部にて突起部２１ｂに対して内外に摺動可
能に組付けられている。膨出部材２１ｃは、その内部に
油圧が供給されると膨出して可動部材２１ｄを外側へ摺
動させて前進させ、かつ油圧が排出されると収縮して可
動部材２１ｄを内側へ摺動させて後退させる。
【００１４】 上記ドアトリム１０のロアベース１０ａ
を製造するには、先づ図５（ａ）に示すように、上型２
１の型面２１ａの所定の部位の下面側に接着剤を塗布し
たオーナメント１３を両面接着テープを介して固定する
とともに、上型２１および下型２２間に表皮材１２をク
ランプ２３を介して引張状態に配置し、次いで下型２２
の型面２２ａ上に合成樹脂１４を溶融状態で供給する。
その後、同図（ｂ）に示すように、上型２１を下型２２
上に下降させて両型２１，２２を互いに重合する。最後
に、膨出部材２１ｃ内に油圧を供給する。
を製造するには、先づ図５（ａ）に示すように、上型２
１の型面２１ａの所定の部位の下面側に接着剤を塗布し
たオーナメント１３を両面接着テープを介して固定する
とともに、上型２１および下型２２間に表皮材１２をク
ランプ２３を介して引張状態に配置し、次いで下型２２
の型面２２ａ上に合成樹脂１４を溶融状態で供給する。
その後、同図（ｂ）に示すように、上型２１を下型２２
上に下降させて両型２１，２２を互いに重合する。最後
に、膨出部材２１ｃ内に油圧を供給する。
【００１５】 これにより、合成樹脂１４が圧縮されて
拡大し所定形状の基材１１が成形され、かつ成形された
基材１１の表面側の全部位に表皮材１２が接着されると
ともに、表皮材１２の表面側の所定の部位にオーナメン
ト１３が局部的に接着される。この成形工程にて、膨出
部材２１ｃは油圧の供給を受けて、図８（ａ）に示す状
態から可動部材２１ｄを摺動して前進させ、同図（ｂ）
に示すように、可動部材２１ｄによりオーナメント１３
の端末を表皮材１２を介して可塑状態にある基材１１の
溝部１１ｂの側壁に押圧する。これにより、オーナメン
ト１３の端末は表皮材１２を介して基材１１の溝部１１
ｂの側壁に食込まれ、端末の端面が溝部１１ｂに露呈す
ることがない。
拡大し所定形状の基材１１が成形され、かつ成形された
基材１１の表面側の全部位に表皮材１２が接着されると
ともに、表皮材１２の表面側の所定の部位にオーナメン
ト１３が局部的に接着される。この成形工程にて、膨出
部材２１ｃは油圧の供給を受けて、図８（ａ）に示す状
態から可動部材２１ｄを摺動して前進させ、同図（ｂ）
に示すように、可動部材２１ｄによりオーナメント１３
の端末を表皮材１２を介して可塑状態にある基材１１の
溝部１１ｂの側壁に押圧する。これにより、オーナメン
ト１３の端末は表皮材１２を介して基材１１の溝部１１
ｂの側壁に食込まれ、端末の端面が溝部１１ｂに露呈す
ることがない。
【００１６】 このように、上記した製造装置２０を使
用して本発明の製造方法を実施すれば、ロアベース１０
ａを構成する基材１１の成形時に、同基材１１の表面に
表皮材１２が同時に接着されるとともに同表皮材１２の
表面の所定の部位にオーナメント１３が同時に局部的に
接着されてロアベース１０ａが製造される。この基材１
１の成形時には、オーナメント１３の端末が表皮材１２
を介して基材１１の溝部１１ｂに食込まれる。このた
め、オーナメント１３の端末の端面が基材１１の溝部１
１ｂから外部に露呈して目視されることはなく、ドアト
リム１０の内側の外観を著しく向上させることができ
る。
用して本発明の製造方法を実施すれば、ロアベース１０
ａを構成する基材１１の成形時に、同基材１１の表面に
表皮材１２が同時に接着されるとともに同表皮材１２の
表面の所定の部位にオーナメント１３が同時に局部的に
接着されてロアベース１０ａが製造される。この基材１
１の成形時には、オーナメント１３の端末が表皮材１２
を介して基材１１の溝部１１ｂに食込まれる。このた
め、オーナメント１３の端末の端面が基材１１の溝部１
１ｂから外部に露呈して目視されることはなく、ドアト
リム１０の内側の外観を著しく向上させることができ
る。
【図１】本発明が適用対象とする内装材の一例であるド
アトリムの車室側の表面側からみた斜視図である。
アトリムの車室側の表面側からみた斜視図である。
【図２】図１の矢印２−２線方向に見た縦断面図であ
る。
る。
【図３】図１の矢印３−３線方向に見た横断面図であ
る。
る。
【図４】図３の矢印４部分の拡大縦断面であって、同図
（ａ）は本発明に係るドアトリムの縦断面図、同図
（ｂ）は従来のドアトリムの縦断面図である。
（ａ）は本発明に係るドアトリムの縦断面図、同図
（ｂ）は従来のドアトリムの縦断面図である。
【図５】本発明の製造方法の各工程（ａ），（ｂ），
（ｃ）を示す概略的説明図である。
（ｃ）を示す概略的説明図である。
【図６】同製造方法で使用する成形型の上型の下方から
見た斜視図である。
見た斜視図である。
【図７】同上型の型面を形成する突起部の拡大縦断面図
であって、同図（ａ）は可動部材の非作動の状態を示す
縦断面図、同図（ｂ）は可動部材の作動状態を示す縦断
面図である。
であって、同図（ａ）は可動部材の非作動の状態を示す
縦断面図、同図（ｂ）は可動部材の作動状態を示す縦断
面図である。
【図８】本発明の製造装置を構成する成形型における端
末処理状態を示す部分拡大縦断面図であって、同図
（ａ）は可動部材の非作動の状態を示す縦断面図、同図
（ｂ）は可動部材の作動状態を示す縦断面図である。
末処理状態を示す部分拡大縦断面図であって、同図
（ａ）は可動部材の非作動の状態を示す縦断面図、同図
（ｂ）は可動部材の作動状態を示す縦断面図である。
１０…ドアトリム、１０ａ…ロアベース、１０ｂ…アッ
パベース、１０ｃ…アームレスト部材、１１…基材、１
１ｂ…溝部、１２…表皮材、１３…オーナメント、１４
…合成樹脂、２０…製造装置、２１…上型、２１ａ…型
面、２１ｂ…突起部、２１ｃ…膨出部材、２１ｄ…可動
部材、２２…下型、２２ａ…型面、２２ｂ…凹所、２３
…クランプ。
パベース、１０ｃ…アームレスト部材、１１…基材、１
１ｂ…溝部、１２…表皮材、１３…オーナメント、１４
…合成樹脂、２０…製造装置、２１…上型、２１ａ…型
面、２１ｂ…突起部、２１ｃ…膨出部材、２１ｄ…可動
部材、２２…下型、２２ａ…型面、２２ｂ…凹所、２３
…クランプ。
フロントページの続き
(56)参考文献 特開 平５−318510（ＪＰ，Ａ)
特開 平７−195430（ＪＰ，Ａ)
特開 平８−174585（ＪＰ，Ａ)
特開 平５−16245（ＪＰ，Ａ)
特開 平４−24139（ＪＰ，Ａ)
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
B29C 43/00 - 43/58
B60R 13/02
Claims (4)
- 【請求項１】 互いに対向して配置される所定形状の成
形面を有する上型と下型の間に張設状態に支持した表皮
材を介在させると共に前記上型又は下型のいずれか一方
の成形面の所定位置に前記表皮材の所定の部位を局部的
に被覆するシート状の装飾材を離脱可能に接着し他方の
型の成形面に溶融状態の合成樹脂を供給して、供給され
た合成樹脂を前記両型間にて圧縮して形成される基材の
表面に前記表皮材を固着すると共に同表皮材の表面に前
記装飾材を接着する工程にて、前記装飾材の周縁端末を
前記表皮材を介して前記基材に食い込ませることを特徴
とする内装材の製造方法。 - 【請求項２】 互いに対向して配置される所定形状の成
形面を有する上型と下型の間に張設状態に支持した表皮
材を介在させると共に前記上型又は下型のいずれか一方
の成形面の所定位置に前記表皮材の所定の部位を局部的
に被覆するシート状の装飾材を離脱可能に接着し他方の
型の成形面に溶融状態の合成樹脂を供給して、供給され
た合成樹脂を前記両型間にて圧縮して形成される基材の
表面に前記表皮材を固着すると共に同表皮材の表面に前
記装飾材を接着する工程により内装材を製造する製造方
法であって、前記上型として前記装飾材の周縁に対応す
る突起部又は凹部をその成形面に形成した成形型を採用
し前記下型として前記突起部又は凹部に対応する凹部又
は突起部をその成形面に形成した成形型を採用して、前
記基材の成形時に同基材に形成される溝部内に前記装飾
材の周縁端部が木目込まれた状態にて同周縁端部を前記
表皮材を介して前記溝部の側壁に押し込んで食い込ませ
るようにしたこと特徴とする内装材の製造方法。 - 【請求項３】 請求項２に記載の製造方法を実施するた
め、前記上型と下型を備えると共に前記基材の溝部内に
木目込まれた前記装飾材の周縁端部を同溝部の側壁に向
けて押圧する押圧手段を設けたことを特徴とする内装材
の製造装置。 - 【請求項４】 所定形状に形成した合成樹脂からなる基
材の表面に表皮材を接着し、同表皮材の所定の部位の表
面にシート状の装飾材を局部的に接着した車両用ドアト
リム等の内装材において、前記基材の表面に前記装飾材
の周縁に対応して形成した溝部内に同装飾材の周縁端部
を前記表皮材を介して木目込んだ状態にて同周縁端部を
同溝部の側壁に押し込んで食い込ませたことを特徴とす
る内装材。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21753095A JP3505866B2 (ja) | 1995-08-25 | 1995-08-25 | 内装材の製造方法および製造装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21753095A JP3505866B2 (ja) | 1995-08-25 | 1995-08-25 | 内装材の製造方法および製造装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0957775A JPH0957775A (ja) | 1997-03-04 |
| JP3505866B2 true JP3505866B2 (ja) | 2004-03-15 |
Family
ID=16705698
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21753095A Expired - Fee Related JP3505866B2 (ja) | 1995-08-25 | 1995-08-25 | 内装材の製造方法および製造装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3505866B2 (ja) |
-
1995
- 1995-08-25 JP JP21753095A patent/JP3505866B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0957775A (ja) | 1997-03-04 |
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