JP2870718B2 - 自動車用内装部品の製造方法 - Google Patents
自動車用内装部品の製造方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、自動車用ドアトリ
ム，インストルメントパッド等の自動車用内装部品の製
造方法に関するもので、特に、樹脂芯材の成形工法とし
てモールドプレス成形を使用することにより、樹脂芯材
にクリップ取付座，その他付属部品を一体に成形し、工
程の短縮化を図った自動車用内装部品の製造方法に関す
る。
ム，インストルメントパッド等の自動車用内装部品の製
造方法に関するもので、特に、樹脂芯材の成形工法とし
てモールドプレス成形を使用することにより、樹脂芯材
にクリップ取付座，その他付属部品を一体に成形し、工
程の短縮化を図った自動車用内装部品の製造方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】従来から、自動車用ドアトリム，インス
トルメントパッド等の自動車用内装部品のように、比較
的良好な表面外観，表面感触が要求される内装部品の製
造方法として、パウダースラッシュ成形が多用されてい
る。
トルメントパッド等の自動車用内装部品のように、比較
的良好な表面外観，表面感触が要求される内装部品の製
造方法として、パウダースラッシュ成形が多用されてい
る。
【０００３】このパウダースラッシュ成形は、表皮材の
成形方法の１つであり、通常、内装部品を製作するに
は、表皮材のパウダースラッシュ成形工程のほかに、芯
材を成形する工程や、表皮材と芯材とを一体化する工程
が必要である。
成形方法の１つであり、通常、内装部品を製作するに
は、表皮材のパウダースラッシュ成形工程のほかに、芯
材を成形する工程や、表皮材と芯材とを一体化する工程
が必要である。
【０００４】例えば、図８に示す自動車用ドアトリム１
は、樹脂芯材２の表面にポリウレタンフォームを圧縮加
工してなる圧縮ウレタン３がラミネートされており、さ
らにその表面にパウダースラッシュ成形による表皮材４
が一体化された構成であるが、この自動車用ドアトリム
１を成形するには、図９に示すように、コールドプレス
成形用下型５の型面上に、樹脂芯材２の素材であるＰＰ
複合樹脂板を加熱軟化させた状態でセットするととも
に、圧縮ウレタン３をその上方に位置決めして、コール
ドプレス成形用上型６を下降させ、上下型５，６の型締
めにより、ＰＰ複合樹脂板を素材とした樹脂芯材２を所
要形状に成形するとともに、この樹脂芯材２の片面に圧
縮ウレタン３を一体化する。
は、樹脂芯材２の表面にポリウレタンフォームを圧縮加
工してなる圧縮ウレタン３がラミネートされており、さ
らにその表面にパウダースラッシュ成形による表皮材４
が一体化された構成であるが、この自動車用ドアトリム
１を成形するには、図９に示すように、コールドプレス
成形用下型５の型面上に、樹脂芯材２の素材であるＰＰ
複合樹脂板を加熱軟化させた状態でセットするととも
に、圧縮ウレタン３をその上方に位置決めして、コール
ドプレス成形用上型６を下降させ、上下型５，６の型締
めにより、ＰＰ複合樹脂板を素材とした樹脂芯材２を所
要形状に成形するとともに、この樹脂芯材２の片面に圧
縮ウレタン３を一体化する。
【０００５】次いで、図１０に示すように、圧着用下型
７の型面上に表皮材４を真空引きで型面上に保持すると
ともに、圧着用上型８に圧縮ウレタン３を一体化した樹
脂芯材２をセットし、圧着用上下型７，８を係合し、下
型７に形成されている吸引兼圧空孔からエアを吹付ける
ことにより、圧空力を付加させて、樹脂芯材２，圧縮ウ
レタン３，表皮材４の確実な一体化を図るようにしてい
る。
７の型面上に表皮材４を真空引きで型面上に保持すると
ともに、圧着用上型８に圧縮ウレタン３を一体化した樹
脂芯材２をセットし、圧着用上下型７，８を係合し、下
型７に形成されている吸引兼圧空孔からエアを吹付ける
ことにより、圧空力を付加させて、樹脂芯材２，圧縮ウ
レタン３，表皮材４の確実な一体化を図るようにしてい
る。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、ＰＰ複
合樹脂板をコールドプレス成形することにより、樹脂芯
材２の成形と樹脂芯材２と圧縮ウレタン３との一体化を
図る工法では、車体パネルにドアトリム１を装着する際
の樹脂クリップを保持するためのクリップ取付座９等の
別部品を別工程で樹脂芯材２の裏面所定箇所に、超音波
溶着等の固着手段を介して取付ける必要があり、このク
リップ取付座９等の別部品のアッセンブリ工程が非常に
面倒であり、作業性の著しい低下を招くという不具合が
指摘されている。
合樹脂板をコールドプレス成形することにより、樹脂芯
材２の成形と樹脂芯材２と圧縮ウレタン３との一体化を
図る工法では、車体パネルにドアトリム１を装着する際
の樹脂クリップを保持するためのクリップ取付座９等の
別部品を別工程で樹脂芯材２の裏面所定箇所に、超音波
溶着等の固着手段を介して取付ける必要があり、このク
リップ取付座９等の別部品のアッセンブリ工程が非常に
面倒であり、作業性の著しい低下を招くという不具合が
指摘されている。
【０００７】さらに、ＰＰ複合樹脂板等をコールドプレ
ス成形により引き伸ばして樹脂芯材２を成形するため、
樹脂芯材２の要求される剛性を維持するためには、樹脂
芯材２の厚みを厚く設定しなければならず、そのため製
品の重量化を招き、軽量化にそぐわないという欠点も指
摘されている。
ス成形により引き伸ばして樹脂芯材２を成形するため、
樹脂芯材２の要求される剛性を維持するためには、樹脂
芯材２の厚みを厚く設定しなければならず、そのため製
品の重量化を招き、軽量化にそぐわないという欠点も指
摘されている。
【０００８】この発明は、このような事情に鑑みてなさ
れたもので、本発明の目的とするところは、樹脂芯材と
圧縮ウレタンとの一体化工法として、モールドプレス成
形工法を利用することにより、樹脂芯材と一体にクリッ
プ取付座等の別部品を成形することができ、工程を大幅
に短縮化できるとともに、剛性に優れた芯材を使用する
ため、製品の軽量化にも大きく貢献できる自動車用内装
部品の製造方法を提供することにある。
れたもので、本発明の目的とするところは、樹脂芯材と
圧縮ウレタンとの一体化工法として、モールドプレス成
形工法を利用することにより、樹脂芯材と一体にクリッ
プ取付座等の別部品を成形することができ、工程を大幅
に短縮化できるとともに、剛性に優れた芯材を使用する
ため、製品の軽量化にも大きく貢献できる自動車用内装
部品の製造方法を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明に係る自動車用内装部品の製造方法は、モー
ルドプレス成形用上下型の型内にポリウレタンフォーム
を圧縮加工した圧縮ウレタンをセットするとともに、下
型の型面上に半溶融樹脂を分配供給し、上下型を型締め
することにより、圧縮ウレタン付き樹脂芯材を所要形状
に成形する工程と、圧着用上下型の型面に表皮材，圧縮
ウレタン付き樹脂芯材とをそれぞれセットするととも
に、上下型の圧着加工により、表皮材と圧縮ウレタン付
き樹脂芯材とを接着剤を介して圧着一体化する工程と、
からなることを特徴とする。
に、本発明に係る自動車用内装部品の製造方法は、モー
ルドプレス成形用上下型の型内にポリウレタンフォーム
を圧縮加工した圧縮ウレタンをセットするとともに、下
型の型面上に半溶融樹脂を分配供給し、上下型を型締め
することにより、圧縮ウレタン付き樹脂芯材を所要形状
に成形する工程と、圧着用上下型の型面に表皮材，圧縮
ウレタン付き樹脂芯材とをそれぞれセットするととも
に、上下型の圧着加工により、表皮材と圧縮ウレタン付
き樹脂芯材とを接着剤を介して圧着一体化する工程と、
からなることを特徴とする。
【００１０】
【作用】以上の構成から明らかなように、樹脂芯材はモ
ールドプレス成形されるため、樹脂芯材に取付けられる
クリップ取付座，ブラケット等を樹脂芯材と一体に成形
することが可能となる。
ールドプレス成形されるため、樹脂芯材に取付けられる
クリップ取付座，ブラケット等を樹脂芯材と一体に成形
することが可能となる。
【００１１】さらに、樹脂芯材はモールドプレス成形さ
れるため、剛性の優れた樹脂芯材が得られ、薄肉に設定
しても、所望の強度が得られる。
れるため、剛性の優れた樹脂芯材が得られ、薄肉に設定
しても、所望の強度が得られる。
【００１２】
【実施例】以下、本発明に係る自動車用内装部品の製造
方法の実施例について、添付図面を参照しながら詳細に
説明する。
方法の実施例について、添付図面を参照しながら詳細に
説明する。
【００１３】図１，図２は本発明方法を適用して製作し
た自動車用ドアトリムを示す正面図ならびに断面図であ
り、図３ないし図６は本発明方法の一実施例を示すもの
で、本発明方法を自動車用ドアトリムの製造工程に適用
した各断面図、図７は本発明方法により製作した自動車
用ドアトリムの別実施例を示す断面図である。
た自動車用ドアトリムを示す正面図ならびに断面図であ
り、図３ないし図６は本発明方法の一実施例を示すもの
で、本発明方法を自動車用ドアトリムの製造工程に適用
した各断面図、図７は本発明方法により製作した自動車
用ドアトリムの別実施例を示す断面図である。
【００１４】図１，図２において、自動車用ドアトリム
１０は、樹脂芯材１１と、樹脂芯材１１の表面側に積層
される圧縮ウレタン１２と、さらにその表面側に一体化
されている表皮材１３とから大略構成されている。
１０は、樹脂芯材１１と、樹脂芯材１１の表面側に積層
される圧縮ウレタン１２と、さらにその表面側に一体化
されている表皮材１３とから大略構成されている。
【００１５】さらに詳しくは、上記樹脂芯材１１は、モ
ールドプレス工法（スタンピングモールド工法ともい
う）により所望の曲面形状に成形されており、モールド
プレス成形工法は成形性に優れるため、クリップ取付座
１４や図示はしないがブラケット等の付属部品を一体に
成形することができる。
ールドプレス工法（スタンピングモールド工法ともい
う）により所望の曲面形状に成形されており、モールド
プレス成形工法は成形性に優れるため、クリップ取付座
１４や図示はしないがブラケット等の付属部品を一体に
成形することができる。
【００１６】なお、クリップ取付座１４には樹脂クリッ
プ１５が装着され、図示しない車体パネルに取付ける際
に使用される。
プ１５が装着され、図示しない車体パネルに取付ける際
に使用される。
【００１７】さらに、表皮材１３としては、塩ビ樹脂パ
ウダーのパウダースラッシュ成形により良好な表面外
観，表面感触を備えるスキン層１３ａと、同様に塩ビ樹
脂パウダーに発泡剤を混入した発泡性パウダーをパウダ
ースラッシュ成形することにより成形したスラッシュ発
泡層１３ｂとの２層構造のものが使用されている。
ウダーのパウダースラッシュ成形により良好な表面外
観，表面感触を備えるスキン層１３ａと、同様に塩ビ樹
脂パウダーに発泡剤を混入した発泡性パウダーをパウダ
ースラッシュ成形することにより成形したスラッシュ発
泡層１３ｂとの２層構造のものが使用されている。
【００１８】そして、圧縮ウレタン１２は、市販のポリ
ウレタンフォームを２分の１の厚みとなるように圧縮加
工を施したものを使用し、表皮材１３のスラッシュ発泡
層１３ｂの肉厚バラツキをこの圧縮ウレタン１２により
吸収するとともに、緩衝性能を高める機能をもつ。
ウレタンフォームを２分の１の厚みとなるように圧縮加
工を施したものを使用し、表皮材１３のスラッシュ発泡
層１３ｂの肉厚バラツキをこの圧縮ウレタン１２により
吸収するとともに、緩衝性能を高める機能をもつ。
【００１９】次いで、上記自動車用ドアトリム１０の製
造工程について、図３ないし図６に基づいて説明する。
造工程について、図３ないし図６に基づいて説明する。
【００２０】図３，図４は圧縮ウレタン１２を一体化し
た樹脂芯材１１の成形工程であり、図３に示すように、
モールドプレス成形用下型２０とモールドプレス成形用
上型３０とが型開き状態にあるとき、上下型２０，３０
の型内にポリウレタンフォームを圧縮加工して得た圧縮
ウレタン１２を、周縁をクランプ装置４０によりサポー
トして位置決めするとともに、モールドプレス成形用上
型３０が矢印方向に下降する。
た樹脂芯材１１の成形工程であり、図３に示すように、
モールドプレス成形用下型２０とモールドプレス成形用
上型３０とが型開き状態にあるとき、上下型２０，３０
の型内にポリウレタンフォームを圧縮加工して得た圧縮
ウレタン１２を、周縁をクランプ装置４０によりサポー
トして位置決めするとともに、モールドプレス成形用上
型３０が矢印方向に下降する。
【００２１】そして、上下型２０，３０の型間クリアラ
ンスが所定寸法に到達したとき、モールドプレス成形用
下型２０に穿設されているゲート２１を通じて、ポリプ
ロピレン樹脂（タルク等のフィラーを混入したポリプロ
ピレン樹脂でもよい）が半溶融状態で、下型２０の型面
上に分配供給される。
ンスが所定寸法に到達したとき、モールドプレス成形用
下型２０に穿設されているゲート２１を通じて、ポリプ
ロピレン樹脂（タルク等のフィラーを混入したポリプロ
ピレン樹脂でもよい）が半溶融状態で、下型２０の型面
上に分配供給される。
【００２２】そして、図４に示すように、モールドプレ
ス成形用上下型２０，３０を型締めして、樹脂芯材１１
を所要形状に成形するとともに、樹脂芯材１１裏面にク
リップ取付座１４やブラケット等を一体に成形し、さら
に樹脂芯材１１の表面側に圧縮ウレタン１２が一体化さ
れる。
ス成形用上下型２０，３０を型締めして、樹脂芯材１１
を所要形状に成形するとともに、樹脂芯材１１裏面にク
リップ取付座１４やブラケット等を一体に成形し、さら
に樹脂芯材１１の表面側に圧縮ウレタン１２が一体化さ
れる。
【００２３】なお、樹脂芯材１１と圧縮ウレタン１２と
は半溶融樹脂が圧縮ウレタン１２内に含浸し、アンカー
効果により、樹脂芯材１１と圧縮ウレタン１２とは強固
に接合する。
は半溶融樹脂が圧縮ウレタン１２内に含浸し、アンカー
効果により、樹脂芯材１１と圧縮ウレタン１２とは強固
に接合する。
【００２４】また、圧縮ウレタン１２の圧縮率を任意に
設定することにより、製品のもつクッション性能に変化
をもたせることが可能となる。
設定することにより、製品のもつクッション性能に変化
をもたせることが可能となる。
【００２５】次に、図５，図６は前記工程で得た圧縮ウ
レタン１２付き樹脂芯材１１と、表皮材１３との圧着工
程を示すものであり、図５に示すように、圧着用下型５
０には吸引兼圧空孔５１が複数箇所に穿設加工されてお
り、この圧着用下型５０の型面上に表皮材１３をセット
するとともに、圧着用上型６０の型面には、前記工程で
得た圧縮ウレタン１２付き樹脂芯材１１をセットする。
尚、表皮材１３には接着剤が塗布されている。
レタン１２付き樹脂芯材１１と、表皮材１３との圧着工
程を示すものであり、図５に示すように、圧着用下型５
０には吸引兼圧空孔５１が複数箇所に穿設加工されてお
り、この圧着用下型５０の型面上に表皮材１３をセット
するとともに、圧着用上型６０の型面には、前記工程で
得た圧縮ウレタン１２付き樹脂芯材１１をセットする。
尚、表皮材１３には接着剤が塗布されている。
【００２６】そして、表皮材１３のセット時には、圧着
用下型５０に設けられている吸引兼圧空孔５１が真空ポ
ンプ５２と接続して、真空吸引力により表皮材１３を下
型５０の型面上に保持することになる。
用下型５０に設けられている吸引兼圧空孔５１が真空ポ
ンプ５２と接続して、真空吸引力により表皮材１３を下
型５０の型面上に保持することになる。
【００２７】その後、図６に示すように、圧着用上型６
０が下降して、圧着用上下型５０，６０の係合圧締めに
より、圧縮ウレタン１２を一体化した樹脂芯材１１と表
皮材１３とが圧着一体化されるが、その際には、切換え
弁５３が作動して、吸引兼圧空孔５１はブロア５４と接
続し、吸引孔兼圧空孔５１を通じてエアが吹付けられる
ため、圧縮ウレタン１２を一体化した樹脂芯材１１と表
皮材１３との接合強度はより高いものとなる。
０が下降して、圧着用上下型５０，６０の係合圧締めに
より、圧縮ウレタン１２を一体化した樹脂芯材１１と表
皮材１３とが圧着一体化されるが、その際には、切換え
弁５３が作動して、吸引兼圧空孔５１はブロア５４と接
続し、吸引孔兼圧空孔５１を通じてエアが吹付けられる
ため、圧縮ウレタン１２を一体化した樹脂芯材１１と表
皮材１３との接合強度はより高いものとなる。
【００２８】次いで、図７は本発明方法をドアトリムに
適用した別実施例を示すもので、本実施例においては、
圧縮ウレタン１２の片面（表皮材１３と対向する面）に
ポリエチレンフォーム，ポリプロピレンフォーム等のポ
リオレフィン系発泡層１６がラミネートされている。
適用した別実施例を示すもので、本実施例においては、
圧縮ウレタン１２の片面（表皮材１３と対向する面）に
ポリエチレンフォーム，ポリプロピレンフォーム等のポ
リオレフィン系発泡層１６がラミネートされている。
【００２９】この実施例によれば、クッション性の良好
なポリオレフィン系発泡層１６によりさらに自動車用ド
アトリム１０のソフト感を向上させることができるとい
う利点がある。
なポリオレフィン系発泡層１６によりさらに自動車用ド
アトリム１０のソフト感を向上させることができるとい
う利点がある。
【００３０】
【発明の効果】以上説明した通り、本発明による自動車
用内装部品の製造方法は、以下に記載する格別の作用効
果を有する。
用内装部品の製造方法は、以下に記載する格別の作用効
果を有する。
【００３１】（１）パウダースラッシュ成形による表皮
材の肉厚バラツキを吸収する圧縮ウレタンを樹脂芯材と
一体化する工法として、モールドプレス成形工法を利用
するものであるから、樹脂芯材の成形時、樹脂芯材と一
体にクリップ取付座，取付用ブラケット等の別部品を同
時に成形できるため、従来のように別工程でクリップ取
付座や取付用ブラケットを超音波溶着等により固着する
工程（アッセンブリ工程）が廃止でき、作業性が著しく
向上するという効果を有する。
材の肉厚バラツキを吸収する圧縮ウレタンを樹脂芯材と
一体化する工法として、モールドプレス成形工法を利用
するものであるから、樹脂芯材の成形時、樹脂芯材と一
体にクリップ取付座，取付用ブラケット等の別部品を同
時に成形できるため、従来のように別工程でクリップ取
付座や取付用ブラケットを超音波溶着等により固着する
工程（アッセンブリ工程）が廃止でき、作業性が著しく
向上するという効果を有する。
【００３２】（２）樹脂芯材の成形工法として、従来の
コールドプレス成形工法に代えて、モールドプレス成形
工法を利用することにより、樹脂芯材の剛性を生かせる
ため、樹脂芯材を薄肉状に設定しても強度上問題がない
ため、製品の薄肉化，軽量化に大きく貢献できるという
効果を有する。
コールドプレス成形工法に代えて、モールドプレス成形
工法を利用することにより、樹脂芯材の剛性を生かせる
ため、樹脂芯材を薄肉状に設定しても強度上問題がない
ため、製品の薄肉化，軽量化に大きく貢献できるという
効果を有する。
【図１】本発明方法を適用して製作した自動車用ドアト
リムを示す正面図。
リムを示す正面図。
【図２】図１中II−II線断面図。
【図３】本発明方法の一工程を示すもので、モールドプ
レス成形用型内に圧縮ウレタンをセットする状態を示す
断面図。
レス成形用型内に圧縮ウレタンをセットする状態を示す
断面図。
【図４】本発明方法の一工程を示すもので、圧縮ウレタ
ンと樹脂芯材とのモールドプレス成形工程を示す断面
図。
ンと樹脂芯材とのモールドプレス成形工程を示す断面
図。
【図５】本発明方法の一工程を示すもので、圧着用上下
型に表皮材，樹脂芯材をそれぞれセットする状態を示す
断面図。
型に表皮材，樹脂芯材をそれぞれセットする状態を示す
断面図。
【図６】本発明方法の一工程を示すもので、樹脂芯材と
表皮材との圧着工程を示す断面図。
表皮材との圧着工程を示す断面図。
【図７】本発明方法により製作した自動車用ドアトリム
の別実施例を示す断面図。
の別実施例を示す断面図。
【図８】従来の自動車用ドアトリムの構成を示す断面
図。
図。
【図９】従来の樹脂芯材の成形工程を示す断面図。
【図１０】従来の樹脂芯材と表皮材との圧着工程を示す
断面図。
断面図。
１０ 自動車用ドアトリム １１ 樹脂芯材 １２ 圧縮ウレタン １３ 表皮材 １３ａ スラッシュスキン層 １３ｂ スラッシュ発泡層 １４ クリップ取付座 １５ 樹脂クリップ １６ ポリオレフィン系発泡層 ２０ モールドプレス成形用下型 ２１ ゲート ３０ モールドプレス成形用上型 ４０ クランプ装置 ５０ 圧着用下型 ５１ 吸引兼圧空孔 ５２ 真空ポンプ ５３ 切換え弁 ５４ ブロア ６０ 圧着用上型
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｂ２９Ｌ 9:00 31:58
Claims (3)
- 【請求項１】 モールドプレス成形用上下型（２０，３
０）の型内にポリウレタンフォームを圧縮加工した圧縮
ウレタン（１２）をセットするとともに、下型（２０）
の型面上に半溶融樹脂を分配供給し、上下型（２０，３
０）を型締めすることにより、圧縮ウレタン付き樹脂芯
材（１１，１２）を所要形状に成形する工程と、 圧着用上下型（５０，６０）の型面に表皮材（１３），
圧縮ウレタン付き樹脂芯材（１１，１２）をそれぞれセ
ットするとともに、上下型（５０，６０）の圧着加工に
より、表皮材（１３）と圧縮ウレタン付き樹脂芯材（１
１，１２）とを接着剤を介して圧着一体化する工程と、 からなることを特徴とする自動車用内装部品の製造方
法。 - 【請求項２】 表皮材（１３）は、パウダースラッシュ
成形により製品形状に成形されたスラッシュスキン層
（１３ａ），スラッシュ発泡層（１３ｂ）との積層体か
ら構成されていることを特徴とする請求項１記載の自動
車用内装部品の製造方法。 - 【請求項３】 圧縮ウレタン（１２）の片面にポリプロ
ピレンフォーム，ポリエチレンフォーム等のポリオレフ
ィン系発泡層（１６）がラミネートされていることを特
徴とする請求項１，２記載の自動車用内装部品の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3218593A JP2870718B2 (ja) | 1993-02-22 | 1993-02-22 | 自動車用内装部品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3218593A JP2870718B2 (ja) | 1993-02-22 | 1993-02-22 | 自動車用内装部品の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06238693A JPH06238693A (ja) | 1994-08-30 |
| JP2870718B2 true JP2870718B2 (ja) | 1999-03-17 |
Family
ID=12351863
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3218593A Expired - Fee Related JP2870718B2 (ja) | 1993-02-22 | 1993-02-22 | 自動車用内装部品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2870718B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101282505B1 (ko) * | 2012-12-28 | 2013-07-04 | 백주헌 | 폴리우레탄을 이용한 캐스팅 성형방법 |
-
1993
- 1993-02-22 JP JP3218593A patent/JP2870718B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101282505B1 (ko) * | 2012-12-28 | 2013-07-04 | 백주헌 | 폴리우레탄을 이용한 캐스팅 성형방법 |
| WO2014104508A1 (ko) * | 2012-12-28 | 2014-07-03 | Baek Juheon | 폴리우레탄을 이용한 캐스팅 성형방법 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH06238693A (ja) | 1994-08-30 |
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